Faculdade Educacional de Araucária

Curso de Engenharia de Produção

ENGENHARIA DE MÉTODOS
Métodos, tempos, modelos, posto de trabalho

Prof. João Junior Tigrinho

2009
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 ÍNDICE

INTRODUÇÃO ................................................................
................................................................................................
.........................................................................................
.........................................................3
......................... 3

1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO....................................................... 3

2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD .............................................................................. 3

PROJETO DO TRABALHO ................................................................

................................................................................................
....................................................................
....................................5
.... 5

1 - DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO................................................. 5

2 - Elementos Constituintes do Processo ....................................................................... 5

3 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO..................................10

4 - Elementos Constituintes da Operação......................................................................12

Medida do Trabalho................................
Trabalho................................................................
................................................................................................
...........................................................................
........................................... 19

1 - INTRODUÇÃO......................................................................................................................19

2 - TEMPO-PADRÃO .................................................................................................................20

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INTRODUÇÃO
1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO

Quando você compra um bem ou um serviço, o custo dessa mercadoria para o comprador é o preço pago por
ele. Entretanto, o seu custo de produção corresponde aos gastos com a compra de todos recursos necessários
à industrialização para obtenção do produto final.

Dessa forma, todos os elementos que concorreram para que o produto fosse feito tem CUSTO e precisam ser
considerados. Pelo que foi exposto até aqui, você pode concluir que o Custo de Fabricação ou Custo de
Produção apresenta duas partes:

PARTE DIRETA: Composta pelos gastos de aquisição da matéria-prima utilizados integralmente na

fabricação (tecnicamente conhecidos por Materiais Diretos = MD ou Matérias-Prima = MP) mais o custo
das horas de trabalho (tecnicamente conhecidos por Mão-de-obra Direta = MOD). A soma desses gastos
também é denominada CUSTO DIRETO, pois suas quantidades e seus valores são facilmente identificados
em relação ao produto.

PARTE INDIRETA: Composta pelos gastos com outros elementos que concorreram indiretamente na
fabricação como: aluguel, IPTU, depreciação, gás e energia elétrica (tecnicamente conhecidos por Custos
Indiretos de Fabricação = CIF). O Custo Direto de produção é fácil de ser conhecido, pois geralmente
corresponde aos valores integralmente gastos na compra dos materiais utilizados, mais a Mão-de-obra das
pessoas que trabalharam diretamente na produção/fabricação.

2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD

Uma maneira para se determinar a parcela referente à MOD nos custos de fabricação ou de produção é a
aplicação de técnicas de Tempos e Métodos. Estas técnicas têm origem nos estudos de padronização do
trabalho sugeridos por Taylor em seus trabalhos iniciais.

“No ano 1896 Taylor entrou na Bethlehem Steel Works Taylor fez estudos de tempo para determinar qual a
carga por pá que permitiria a um bom operador mover a quantidade máxima de material por dia. O
resultado foi que a carga ótima estava 9,75 kg por pá. O problema era que os homens usavam a mesma pá
para todas as matérias e portanto os trabalhadores movimentaram entre 1,6 e 17,2 kg por pá. Visto que a
densidade das materiais varia, os tamanhos das pás devem ser ajustados para cada material. Isso significa,
para materiais pesados devem ser usadas pás pequenas e para materiais leves pás grandes.
Conseqüentemente a empresa forneceu pás ótimos(um tipo de pá para cada material) para os trabalhadores
e obtendo a mesma produção, a empresa não precisava mais do que 140 homens.”

As principais vantagens da aplicação das técnicas de Tempos e Métodos num processo produtivo são:

Cálculo de custos MOD e dimensionamento de processos produtivos na fase de projeto

Permitir balanceamento do processo produtivo e sua otimização.

Mapeamento dos processos e sua produtividade; definir processos prioritários;

Simplificação das tarefas divididas em atividades ou operações;

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Redação dos padrões e facilidade maior para treinamento;

Facilidade de controle e garantia da produção e da qualidade.

Tecnicamente o Estudo de Tempos e Métodos (ET&M) pode ser definido como o estudo sistemático dos
sistemas de trabalho com os objetivos de:

1. Desenvolver o método de produção mais adequado, que represente o menor custo

2. Padronizar este método
3. Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando em um
ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica
4. Orientar o treinamento no método especificado

As técnicas de Tempos e Métodos podem ser aplicadas em fases diversas do processo produtivo:

A - Projeto de Métodos
• Encontrar o melhor método de se executar uma tarefa (na fase de projeto)

Para esta parte aplicam-se técnicas de estimativas ou previsão de tempos produtivos. Para atividades de
montagem, por exemplo, normalmente aplica-se o que é conhecido como MTM ou Método de Medição de
Tempo, que é um método aplicado a partir de 1948, e foi desenvolvido para linhas de produção.

Como conceito o MTM prega que qualquer operação pode ser decomposta em movimentos básicos
requeridos e associa a cada movimento um padrão de tempo pré-determinado que é estipulado pela natureza
do movimento e as condições sob as quais é realizada. Com isso é possível determinar a capacidade de
produção de uma máquina ou linha de montagem. Avalia-se com maior precisão o espaço necessário e o
número de pessoas a serem contratadas, e assim determinar o custo MOD relativo ao custo total de um
produto, antes mesmo de iniciar a sua produção.

B - Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho

• Determinar o tempo-padrão para uma determinada atividade (em fase de operação já estabelecida)

É feito normalmente utilizando-se cronômetros ou filmagens. Nestes casos, o objetivo é verificar se as

atividades executadas estão de acordo com o projeto do processo, se as atividades são executadas em um
ritmo adequado, verificar a presença de atividades e/ou movimentos improdutivos, e dizer qual é o tempo
padrão da operação completa.

Diz-se que uma operação está completa quando o operador ou a máquina volta para a posição inicial para
produzir uma nova peça, já num novo ciclo de trabalho.

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PROJETO DO TRABALHO

1 - DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO

Definição de Processo

Percurso realizado por um material desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado
de transformação.

Caminho pelo qual a matéria-prima é transformada em produto

Visualizado como o fluxo de materiais no tempo e no espaço, sendo transformado em componente semi-
acabado e daí a produto acabado.

Definição de Operação

Trabalho desenvolvido sobre o material por homens e máquinas em um determinado tempo

Ações efetuadas sobre o material pelos operadores e máquinas

Trabalho realizado para efetuar a transformação – interação do fluxo de operadores e equipamentos no

tempo e no espaço

Motivos para Análise Separada de PROCESSO E OPERAÇÃO

Análise do Processo examina o fluxo de um material ou produto (fluxo de produto)

Análise de Operações examina o fluxo de operadores e equipamentos (fluxo de trabalho)

Observação: A melhoria de operações individuais não significa o aumento da eficiência global do fluxo de
processo do qual ela faz parte. Analise profundamente e melhore o processo antes de tentar melhorar as
operações

2 - Elementos Constituintes do Processo

PROCESSAMENTO
Qualquer transformação realizada sobre o material
Uma mudança física no material ou na sua qualidade (montagem ou desmontagem)

EXEMPLOS: Peças sendo torneadas; barras sendo cortadas

TRANSPORTE
Movimento de materiais ou produtos; mudança nas suas posições

EXEMPLOS: O material é levado em esteiras para os silos; o pallet é levado para o almoxarifado pela
empilhadeira
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ESPERA
Período de tempo em que não acontece nenhum processamento, inspeção ou transporte

Espera de Processo – um lote inteiro aguarda para ser processado

Espera de Lote – o tempo que as peças de um lote aguardam enquanto são processadas as outras (n-1) desse
mesmo lote. Esse fenômeno também pode ocorrer na inspeção e no transporte.

ESTOCAGEM
Material é colocado em local previamente definido para a estocagem dos materiais.
Diferentemente da espera, a armazenagem é prevista, e ocorre mediante controle de entradas e saídas de
material.

EXEMPLOS: O material semi-acabado estocada entre duas áreas de processamento diferentes (usinagem-
montagem; soldagem-pintura) ou o produto acabado esperando para ser levado para o cliente.

Um fluxograma do processo é uma figura esquemática que tem o objetivo de representar o processo de
produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação, movimento e
estocagem por que passam os fluxos de itens de produção.

O modelo registra exclusivamente seqüências fixas e constantes de um trabalho. As atividades distintas são
representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por
segmentos que usem os símbolos correspondentes.

Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar
e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. Também facilita identificar os pontos de
perdas, desperdícios e geradores de problemas, auxiliando na sua tratativa.

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Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma seqüência básica de etapas:

1. Levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas ordens seqüenciais;

2. Recolher os dados e as características suplementares, do processo e das atividades componentes;
3. Utilizar corretamente a simbologia escolhida;
4. Reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e símbolos;
5. Acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis;
6. Checar a exatidão do registro; e
7. Computar e sumarizar as informações mais importantes, em um único documento.

Podem ser agregados pontos de entrada de materiais para processos como os de montagem, que recebe no
seu curso novas peças ou conjuntos submontados.

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Fluxograma Analítico

Além das informações contidas no fluxograma simples ou resumidas, que são as seqüências das atividades
de processamento dos componentes, contém informações como os pontos de introdução dos componentes
fabricados e os pontos de introdução dos componentes comprados. Pode conter um resumo com o nº cada
atividade, as distâncias percorridas ou tempo que cada etapa.

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Mapofluxograma
Representa a movimentação ou o fluxo de materiais, operadores ou equipamentos através dos centros de
processamento dispostos no arranjo físico de um sistema de produção seguindo uma seqüência ou rotina fixa

É um suplemento útil do Fluxograma Analítico, pois consiste na representação gráfica deste no arranjo físico
na unidade estudada

Para um projeto de trabalho, a função da representação esquemática do fluxograma de processo, é

possibilitar ao projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e instalar a solução. Para cumprir esta
função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos, mantendo-se dentro do processo de
resolução de problemas:

1. Registro esquemático da seqüência de atividades dos componentes de um processo produtivo. Este

registro consiste na coleta, organização e visualização de eventos e informações relacionadas, que
ocorrem durante a realização do processo, definindo uma seqüência lógica de processamento.

2. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e etapas do processo,
com o objetivo de entender o processo global de funcionamento das partes.

3. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao projetista uma

visualização do processo, bem como meios de resposta rápidas. Este estudo de melhoria é feito pela
análise do processamento global e pela identificação de atividades particulares.

4. Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo produtivo.

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3 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO

1. Avarias de máquinas e equipamentos: perda de eficiência, aumento da taxa de refugo, parada

para troca de componentes danificados durante a produção, produção perdida para setup e ajuste
após o reparo.

Prevenção: Aplicar técnicas de manutenção preventiva e manutenção autônoma.

OBS.:
Manutenção Preventiva: É aquela que busca MANTER os equipamentos em funcionamento
através do monitoramento do estado geral dos componentes, para que seja possível fazer sua
manutenção em intervenções programadas fora do tempo produtivo do equipamento.

Manutenção Autônoma: É aquela que é executada sistematicamente pelo operador do

equipamento, e serve para manter o estado adequado do mesmo através de ajustes, limpeza e
conservação geral do estado geral dos componentes.

2. Ferramentas: perda de tempo devido a necessidade de troca de ferramentas, devido a falta de

padrão na estocagem ou depósito de ferramentas de produção, demora na troca ou conserto de
equipamentos por não ter a ferramenta adequada,...

Prevenção: Aplicar técnicas manutenção autônoma, ferramentas de troca rápida, setup externo e
5S.

3. Microparadas: perda de produtividade por esperas, postos gargalos, má regulagem de máquinas.

4. Refugos e retrabalhos: perda de eficiência do processo por produzir peças não-conforme, tempo e
custos de inspeções de processo, custo de descarte de material não-conforme, custo de retrabalho,
custo de armazenamento de materiais não-conforme.

Prevenção: Projeto robusto do processo, utilização de poka-yokes (error proofing), controle

estatístico do processo.

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5. Redução de velocidade: perda de eficiência do processo produtivo devido a variações nas
características do produto devido a máquinas que perdem regulagem, que variam os parâmetros
com condições climáticas ou físicas, ou devido à fadiga dos operadores de produção.

Prevenção: Projeto robusto do processo, máquinas auto-ajustantes, monitoramento dos

parâmetros de produto em relação à máquina, projeto do posto de trabalho e técnicas de
organização do posto de trabalho, 5S.

6. Menor rendimento no startup: Máquinas que exigem excessivos ajustes e regulagens para
funcionar, máquinas com vários parâmetros de ajustes ou com alta variabilidade, necessidade de
medição ou controle de muitas características do produto para liberação ou funcionamento do
equipamento.

7. Estoque excessivo de material ou produto: Custo logístico de manutenção e movimentação de

estoques, custo de deterioração ou obsolescência de material, custo de transporte e gestão de
material, custo de correção ou inspeção de lote defeituoso,...

Prevenção: Aplicar ferramentas de gestão de material direto: JIT, Milk run, kanban, ...

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4 - Elementos Constituintes da Operação

Cada etapa de um processo é uma atividade que é constituída de uma série de operações produtivas ou não,
executadas por pessoas ou máquinas, e destinadas a transformar ou modificar a matéria-prima, transportar o
material, inspecionar a qualidade. No dimensionamento dos tempos de operações deve-se levar em conta,
além do tempo das operações principais, outras atividades ou fatores como necessidade de setups, de trocas
de ferramentas, de troca de embalagens, verificações de máquinas ou do produto, folgas para evitar a fadiga
e para as necessidades fisiológicas dos operadores, etc.
...
USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL

...

ATIVIDADE: USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL

Operações

1 – POSICIONAR O PALETE ADEQUADO A PEÇA A SER

PRODUZIDA E TRAVAR

2 – SELECIONAR PROGRAMA ADEQUADO

3 – PEGAR UMA PEÇA COM O MANIPULADOR E POSICIONAR

SOBRE O PALETE

4 – TRAVAR PEÇA NA MÁQUINA

5 – FECHAR A PORTA E APERTAR BOTÃO INICIAR

6 – AGUARDAR OPERAÇÃO DE USINAGEM

7 – DESTRAVAR PEÇA USINADA E RETIRAR DO PALETE

8 – COLOCAR NO CARRINHO DE TRANSPORTE

Tipicamente todas as operações executadas por uma pessoa ou por uma máquina estão posicionadas em 3
grupos:

OPERAÇÕES DE SETUP

Ajustes iniciais
Troca de ferramentas
Ajustes de parâmetros
Posicionamento de elementos
Ligação de fluidos, energias, ...

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Melhoria das operações SETUP
O setup compreende tipicamente quatro funções:

Troca Rápida de Ferramentas (TRF)

Aplicar o conceito de setup externo (pré-set) para diminuir o tempo necessário de máquina parada (setup
interno)
Utilizar Grampos Funcionais
Usar dispositivos intermediários
Adotar Operações Paralelas para mais de um operador
Eliminar Ajustes
Mecanização – instalação de matrizes com um toque (usando energis hidráulica ou pneumática).

FOLGAS MARGINAIS
Folgas na operação
Exemplos: Lubrificação, retirada de rebarbas, etc.

Folgas entre operações

Fornecimento de material, substituição de produtos nos paletes

Folgas ligadas ao pessoal

Fadiga
Necessidades Fisiológicas

Melhoria das Folgas Marginais

Folgas na Operação
Automatizar lubrificação, óleo de corte e remoção de cavacos por exemplo

Folgas entre operações

Utilizar alimentação automática das máquinas por exemplo

Folgas com pessoal

Melhoria dos métodos de trabalho e motivação e envolvimento das pessoas

OPERAÇÕES PRINCIPAIS
Usinar
Montar
Pintar
Movimentar
Inspecionar...
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Melhoria das Operações Principais

A - MELHORIAS DAS ATIVIDADES EXECUTADAS EM MÁQUINAS

Separação do operador da máquina: Trabalhadores vinculados não a uma máquina, mas a várias, pois,
depois de depreciada a máquina é utilizada “de graça”, ao passo que os trabalhadores devem ser pagos
sempre. Deste modo, são preferíveis máquinas paradas ao invés de operadores parados.

Para levantamento e análise das atividades manuais e das atividades realizadas por máquinas são utilizadas
algumas técnicas, principalmente ferramentas gráficas de análises de atividade simultâneas. Estas
ferramentas permitem visualizar o trabalho coordenado de um conjunto de unidades produtivas, por meio de
um esquema gráfico que registra a seqüência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade
entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem. Como exemplo pode-se montar um Diagrama
Homem-Máquina ou um Diagrama de Equipe.

Diagrama Homem-Máquina

O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação simultânea

com uma ou mais máquinas.

Nome da peça: Munhão Desenho: 07-001-A

Nome da operação Usinagem inicial -remoção de material nº 001
Máquina: Fresa CnC Operador: João da Silva
Tempo HOMEM Atividade MÁQUINA Atividade
2 min Posicionar palete X Espera
0,5 min Selecionar programa X Ajustes iniciais ferramentas X
3 min Posicionar peça X Espera
0,5 min Apertar botão travamento peça X Travar pinça penumática X
0,5 min Fechar porta e comando iniciar X Zeramento posição X
6,5 min Espera Usinar X
0,5 min Apertar botão destravamento peça X Soltar pinça penumática X
1,0 min Retirar peça do palete X Espera
2,0 min Colocar peça carrinho X Espera

No exemplo podemos verificar que o Tempo homem é de 10 minutos (tempo de atividade do operador), o
Tempo máquina é de 8,5 minutos (tempo de atividade da máquina) e que o Tempo total do posto de trabalho
é 16,5 minutos (tempo para produzir uma peça), com alguns tempos de espera tanto da máquina, quanto do
homem.

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Diagrama de equipe

O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de máquinas

que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção e/ou sobre um mesmo
produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as atividades do grupo e determinar o número
mínimo de homens e máquinas empregados. Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a
alocação de operadores em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da
produção baseados em modelos japoneses.
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método que
coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do serviço no menor
tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes
de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem, etc. Não
sendo muito aplicado quando poucos ou apenas um operador trabalha sobre o produto no posto de trabalho.

B - MELHORIAS DAS ATIVIDADES MANUAIS

1. ELIMINAR OS MOVIMENTOS DESNECESSÁRIOS;

2. DISPOR OS MOVIMENTOS RESTANTES EM UMA MELHOR SEQUÊNCIA;
3. PROMOVER O EQUILÍBRIO ENTRE O TRABALHO EXECUTADO PELAS DUAS MÃOS;
4. MELHORAR O MÉTODO
5. REGISTRAR E PADRONIZAR
6. TREINAR AS PESSOAS

Este item será analisado mais profundamente no capítulo de Projeto do Posto de Trabalho.

Instrução de Trabalho (FCT-Ficha de caracterização do Trabalho/Tarefa)

Tem por objetivo a sistematizar e padronizar um conjunto de informações das operações no posto de
trabalho, estabelecendo a relação das operações e as atividades dos operadores com informações sobre o
produto e o resultado esperado para o trabalho executado neste posto.

Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e instrumentos

necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou elemento de trabalho e as atividades dos
operadores para dar conta de cada operação.

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Construção da instrução de trabalho

A instrução de trabalho deve ser construída por observação direta de cada posto de trabalho em um
processo já estabelecido ou na fase de construção de protótipos, procurando envolvimento e interação com
os operadores e lideranças ligadas à produção para um melhor entendimento das operações. Neste sentido, é
recomendável seguir os seguintes passos:

1. Caracterizar o local (posto de trabalho) a ser estudado (preencher o cabeçalho da ficha).

2. Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele se sinta a vontade
para realizar as tarefas no posto.
3. Verificar os documentos de produção já existente no posto.
4. Descrever as operações realizadas no posto e outras as atividades realizadas pelos operadores,
fazendo uma lista de operações e procedimentos padrões com ilustrações ou fotos.
5. Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada operação, bem
como os Equipamentos de Proteção Individual necessários (EPI) e demais dispositivos de
segurança do trabalho ou do processo.

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Principais pontos a serem observados e sistematizados:

1. A seqüência das operações de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho.

Caso existam seqüências diferentes, registrá-las em ordem necessária de execução ou pela
importância, levando em conta a maior facilidade de execução que atende os requisitos de
qualidade do produto. Após o registro na Instrução de Trabalho deve-se treinar todos os
operadores conforme registrado.
2. Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada operação ou as perturbações (alterações de
características) que a execução incorreta da operação pode ocasionar (ponto de alerta, de atenção,
ponto-chave, acerta de qualidade, ...)
3. Auditar periodicamente o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz, comparando seus
movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho prescrito que foi registrado
anteriormente.
4. Orientar em caso de discrepância ou revisar a Instrução de Trabalho para o novo procedimento, em
caso de melhoria, e treinar os demais operadores.

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 Além destas informações pode-se acrescentar informações de:

• parâmetros técnicos de cada processo ou operação.

• tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de instrumentos técnicos.

• disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação.

• materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de reposição, tamanho de lote,
qualidade, forma de apresentação.

• materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de qualidade, tempo entre entregas.

• inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora.

• rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de lote.

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Medida do Trabalho
1 - INTRODUÇÃO
INTRODUÇÃO

Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo, relacionados com variáveis
de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de desempenho do sistema. A medida do
trabalho ou estudo de tempos consiste em aplicar certas técnicas com a finalidade determinar o tempo
necessário para que uma pessoa qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal, execute uma
tarefa especificada. Este tempo é denominado tempo-padrão da operação.

Além do tempo-padrão, outras nomenclaturas relacionadas aos tempos de produção são paliçadas e
devem ser mencionadas.

Uma primeira classificação para um funcionamento em condições normais seria entre o tempo em
que o processo está em andamento, chamado de tempo de processamento, e aquele em que o processo é
interrompido ou desligado. Neste caso, se esta interrupção foi feita de modo deliberado ou planejado
costuma-se classificar esta parcela de tempo como sendo tempo disponível, ou seja, é aquele que reúne as
condições de funcionamento, mas por questões organizacionais ou técnicas decidiu-se pela sua interrupção.
Como exemplo de uma interrupção ou parada organizacional temos parada dos operadores (descansos,
higiene); de setups previstos; manutenção corretiva e preventiva; e para interrupções ou paradas técnicas
carga e descarga de peças nos equipamentos, abastecimento de materiais e de utilidades nos equipamentos.
Paradas ocasionadas por quebra de máquinas e equipamentos também podem ser enquadradas na parcela de
tempo disponível, com o diferencial que não foram programadas.

Dentro do tempo de processamento o conceito mais importante é o tempo de manufatura, que é o

tempo total de transformação das matérias-primas e componentes em produtos acabados. O Tempo de
Manufatura (TM) pode ser medido a partir da chegada dos materiais nos estoques ou quando estes
materiais estiverem disponíveis para a produção. O final do período de tempo da manufatura se dá ao final
da última operação ou pode também considerar como o final do período a expedição do produto para o
cliente.

Outros conceitos importantes ligados ao Tempo de Manufatura são:

Takt Time: O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo índice da demanda do
cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a demanda do cliente. De forma simplificada:
takt-time é o ritmo de produção necessário para atender a demanda do cliente.

Por exemplo, para uma linha de montagem com demanda diária de 300 unidades e tempo disponível para
produção de 10 horas, o takt-time será de 2 minutos. Ou seja, a cada 2 minutos deve sair um produto
acabado no final da linha.

Tempo de Ciclo é o tempo necessário para se completar o ciclo de uma operação. A duração deste ciclo é
dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse
ciclo. Para atender a demanda do cliente o tempo de ciclo deve ser igual ou inferior ao takt time.

Tempo de preparação: O tempo de preparação é definido como o tempo decorrido na troca do processo do
final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote
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2 - TEMPO-
TEMPO-PADRÃO

É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho do processo produtivo

onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente manuais, seja na interação
homem-máquina.

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