Técnicas de Reparação de Motor Mercedes Benz OM 366 PDF

Danos no motor devido à penetração de impurezas
Nem sempre as causas de danos internos no motor e/ou de um consumo excessivo de óleo lubri-
ficante, são perfeitamente identificadas. A fim de se definir se tais anomalias são resultantes do
desgaste normal do motor ou decorrentes da penetração de impurezas em seu interior, apresen-
tamos a seguir algumas indicações que possibilitarão a identificação das causas das citadas
anomalias.
Indícios que permitem a identificação

Depósitos acentuados de pó, acumulados nos cantos da tubulação de admissão (entre o filtro de
ar e o motor) são indicativos da penetração de impurezas no interior do motor.
Igualmente o aspecto da superfície de contato de maior pressão da saia do êmbolo, bem como o
aspecto do brunido do cilindro, nos permitirão concluir se os danos são causados ou não pela
aspiração de pó.
Aspecto de um êmbolo sem danos causados por Pó

O aspecto estriado na superfície de contato de maior
pressão, na saia do êmbolo, deve ser nitidamente visível
em boa parte desta área.
As estrias de usinagem na superfície do êmbolo são pre-

vistas com a finalidade de reter o óleo e melhorar as
condições de lubrificação.
Aspecto de um êmbolo com danos causados por Pó

O aspecto acetinado (cinza-opaco) assim como o desapa-
recimento completo das estrias de usinagem na superfície
de contato de maior pressão na saia do êmbolo, são
indicações de danos causados por pó.
Num estágio mais avançado começam a surgir pequenos

sinais de engripamento no êmbolo bem como arestas
"vivas" nos anéis de segmento.
1
Aspectos de um cilindro sem danos causados por pó
Num cilindro sem danos causados por pó, os sinais de
brunimento são visíveis em toda a superfície interna ex-
ceto na região de inversão do 1° anel de segmento, onde
o brunido poderá estar parcialmente apagado.
Aspecto de um cilindro com danos causados por pó

No caso de danos causados por pó os sinais de bruni-
mento da superfície interna do cilindro são fracos ou já
não mais visíveis.
Num estágio mais avançado, nota-se um acentuado des-

gaste na região de inversão do 1° anel de segmento.
Atenção
Deficiência de filtragem do ar, provocada por má vedação da tubulação de admissão, danos ou
trincas no tubo flexível, manutenção inadequada do filtro de ar, uso de elementos filtrantes não
originais ou ainda operação com o veículo em locais com elevada concentração de poeira são as
principais causas de desgaste abrasivo de êmbolos e cilindros.
2
Medição da pressão de compressão
Dados técnicos
Pressão mínima de compressão 1) 20 bar
Diferença máxima da pressão de compressão entre os cilindros 4 bar
1) Motor acionado através do motor de partida (180 a 200/min) e temperatura da água de arrefecimento entre 60-85°C
Nota l
A medição da pressão de compressão visa obter um diagnóstico da situação do motor. Insuficien-
te pressão de compressão poderá ser devido a:
• Cilindros com desgaste excessivo

• Anéis ou êmbolos danificados
• Vazamento pelas válvulas
• Junta do cabeçote queimada
Nota II
Antes de efetuar a medição da pressão de compressão, verificar a regulagem da folga das válvu-
las.
1 - Funcionar o motor até a água do sistema de arrefecimento atingir a temperatura de serviço (70
a 85°C).
2 - Remover a tampa dos balancins.
3 - Soltar do cabeçote as porcas de fixação dos tubos de injeção.
4 - Soltar dos porta-injetores os tubos de injeção e deslocá-los para um lado tomando cuidado
para não deformá-los.
5 - Retirar o tubo de retorno.
6 - Retirar todos os porta-injetores.
7 - Desligar a vareta de aceleração e afastar a alavanca da bomba injetora para a posição de

parada.
8 - Girar o motor por uns 5 segundos, através do motor de partida, para que sejam expelidos, do
interior dos cilindros, eventuais resíduos de carvão.
9 - Montar no lugar do porta-injetor o adaptador e conectar o medidor de compressão.
10 - Girar o motor através do motor de partida até que a pressão indicada no manômetro não au-
mente mais.
3
Obs: Após cada medição sangrar o medidor de compressão.
Nota
Se a pressão de compressão estiver igual ou superior a 20 bar e a diferença entre cilindros for
inferior a 4 bar o motor estará em bom estado.
Caso a pressão de compressão estiver inferior a 20 bar, proceder como segue:
• Colocar no interior do cilindro aproximadamentre 30 ml de óleo para motor. A seguir girar o

motor (3 a 5 voltas) e repetir a medição.
• Caso a pressão de compressão aumente, pode-se concluir que a causa da baixa pressão é
devido a problemas relacionados com anéis.
• Se a pressão de compressão não aumentar, a causa será devido a problemas com junta,
válvulas ou sedes queimadas ou ainda, a êmbolo ou cilindro danificados.
11 - Repetir a medição nos outros cilindros.
12 - Instalar os porta-injetores.
4
Remoção e instalação do cabeçote
Dados técnicos
Projeção dos injetores em relação à face inferior do cabeçote 1,8/2,5

Espessura das arruelas de cobre para a regulagem da projeção do bico injetor 0,5, 1,0 e 1,5
Comprimento máximo admissível dos para fusos de fixação do cabeçote 112
Altura mínima do cabeçote 90,9
Remoção
1 - Limpar a parte superior do motor.
2 - Drenar a água do sistema de arrefecimento.
3 - Soltar os parafusos e retirar a tampa dos balan-

cins.
4 - Retira a junta de vedação.
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5 - Soltar os parafusos e retirar a carcaça da vál-
vula termostática.
6 - Desligar os flexíveis, soltar os parafusos e reti-

rar os filtros de combustível.
7 - Soltar as tubulações da bomba da direção hi-

dráulica.
8 - Soltar os parafusos e retirar a bomba da dire-

ção hidráulica com o suporte.
9 - Soltar os parafusos e retirar o coletor de esca-

pamento.
6
10 - Retirar a junta de vedação.
11 - Soltar as porcas dos tubos de injeção na bom-

ba injetora.
12 - Soltar os parafusos e retirar o mecanismo dos

balancins.
13 - Retirar as varetas das válvulas.
14 - Soltar os parafusos de fixação do cabeçote.
15 - Enroscar as duas alças e retirar o cabeçote.
Nota
Apoiar adequadamente o cabeçote sobre dois pe-
daços de madeira para não danificar os bicos inje-
tores.
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16 - Retirar a junta do cabeçote.
17 - Limpar a superfície do bloco e assoprar os ori-

fícios roscados.
Instalação
1 - Controlar a superfície do bloco e do cabeçote

com uma régua de canto vivo.
2 - Instalar uma junta de cabeçote nova.

Obs: A indicação OBEN TOP deve ficar para cima.
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3 - Instalar o cabeçote sobre o bloco do motor e re-
tirar as alças.
4 - Medir o comprimento dos parafusos de fixação

do cabeçote. Eles poderão ser reutilizados des-
de que seu comprimento máximo de 112 mm
não seja ultrapassado.
5 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento da cabeça dos parafusos.
6 - Apertar os parafusos de fixação do cabeçote em 3 etapas, na seqüência indicada na figura.
1a etapa 60 N m
2a etapa 90 N m
3a etapa 120 a 130 Nm
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7 - Instalar as varetas das válvulas.
8 - Instalar mecanismo dos balancins e apertar os

parafusos com 100 Nm.
9 - Instalar o niple de passagem de óleo entre os

eixos dos balancins.
Nota
Para facilitar o fluxo de óleo, montar o niple com
furo menor no lado do eixo dianteiro.
10 - Instalar o coletor de admissão.
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11 - Instalar o coletor de escapamento.
12 - Instalar o suporte da bomba da direção hidráu-

lica.
13 - Instalar os filtros e ligar as tubulações de com-

bustível.
14 - Ligar os tubos de injeção na bomba injetora e

apertá-los com 25 Nm.
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15 - Instalar a carcaça da válvula termostática.
16 - Ligar as mangueiras e abastecer o sistema de

arrefecimento.
17 - Regular a folga das válvulas.
Admissão: 0,40 mm
Escapamento: 0,60 mm
18 - Após a instalação completa do cabeçote, funcionar o motor até atingir a temperatura de ser-
viço. A seguir reapertar os parafusos de fixação na seqüência indicada na figura.
Nota
Soltar individualmente cada parafuso de 1/4 de volta, na seqüência indicada, e a seguir reapertá-
los com 110 Nm.
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19 - Os parafusos localizados sob o eixo dos ba-
lancins podem ser reapertados com a chave
de encaixe sem a necessidade da remoção
do mecanismo dos balancins.
20 - Instalar a tampa dos balancins com uma junta

de vedação nova e apertar os parafusos com
25 Nm.
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Remoção e instalação da tampa da carcaça da distribuição
Remoção
1 - Retirar a polia antivibradora.
2 - Soltar os parafusos e retirar a tampa da carca-

ça da distribuição.
3 - Retirar a junta de vedação.
4 - Retirar o vedador com um mandril apropriado.
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5 - Limpar a superfície de vedação.
6 - Retirar o anel de encosto (pista do vedador).
Instalação
1 - Montar um novo anel de encosto (pista do ve-
dador).
2 - Montar na tampa, um novo vedador.

Obs: O retentor deve ficar posicionado 2,8 mm
abaixo da borda da tampa, por isso é indispensá-
vel usar o mandril próprio.
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3 - Montar na tampa, uma junta de vedação nova
com o lado grafitado orientado para a carcaça
da distribuição.
4 - Centrar a tampa com a ferramenta especial e

montar a seta indicadora de início de injeção
na posição correta.
5 - Colocar os parafusos (com massa de vedação

na rosca) e apertá-los com 8 Nm.
6 - Instalar a polia antivibradora.
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Substituição do rolamento da árvore de manivelas
Substituição
1 - Extrair o rolamento com as ferramentas especi-

ais.
2 - Montar um novo rolamento com o mandril pró-

prio.
3 - Montar o anel de retenção.
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Volante do motor - Remoção, instalação, retífica e substituição da cremalheira
Dados técnicos
Motores 364 364 A 366 366 A 366 LA
Diâmetro (A) 335,390/335,530 360,435/360,575
Diâmetro interno da cremalheira 334,690/334,830 359,690/359,830
Interferência entre cremalheira e volante 0,560/0,840 0,605/0,885
Diâmetro (B) 130,000/130,040
Espessura (C) 15,0/15,4
Distância (D) 28,5/29,1 22,5/23,1
Distância (D) mínima após retífica 27,5 21,5
Espessura (E) 72 57,5 51,5
332,000/
Diâmetro (F) 365,000/365,057 395,000/395,057
332,057
Diâmetro (G) 375 403
Excentricidade radial máxima admissível (medida no alojamento da cremalheira 0,1

Desvio lateral máximo admissível (medido na face de atrito do volante) 0,1
Obs: As dimensões desta tabela são válidas para volantes aplicados em motores veiculares.
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Remoção
1 - Marcar a posição do volante em relação a árvo-

re de manivelas.
2 - Soltar os parafusos de fixação do volante.
3 - Desencaixar o volante do flange da árvore de

manivelas batendo com um martelo plástico.
Retirar o volante.
Instalação
1 - Examinar o volante e o flange da árvore de ma-

nivelas quanto a danos.
2 - Medir o comprimento dos parafusos de fixação

do volante. Eles poderão ser reutilizados desde
que o comprimento não ultrapasse 26,3 mm.
3 - Montar o volante no flange da árvore de mani-

velas observando as marcas efetuadas na re-
moção.
4 - Olear a rosca e a face de assento da cabeça

dos parafusos.
5 - Apertar (em cruz) os parafusos de fixação do

volante conforme segue:
1° aperto 30 a 40 Nm
2° aperto 90° a 110° (graus)
6 - Medir a excentricidade radial e o desvio lateral do volante.
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Retífica do volante
1 - Após a remoção, limpar o volante e examiná-lo

quanto a fissuras ou manchas com sinais de su-
peraquecimento.
2 - Controlar a planicidade da superfície de atrito

do volante com uma régua de precisão.
3 - Controlar a superfície de apóio e os furos rosca-

dos para a fixação do platô da embreagem.
4 - Retificar a superfície de atrito do volante obser-

vando a rugosidade de acabamento de Rz =
0,015.
Nota l
Observar a distância (D) mínima admissível (vide
dados técnicos).
Nota II
Uma rugosidade maior causa desgaste prematuro
das guarnições do disco da embreagem enquanto
que com um acabamento muito liso apresenta difi-
culdades para desacoplamento da embreagem.
Substituição da cremalheira
1 - Aquecer rapidamente a cremalheira e removê-

la sob pressão.
Obs: Antes de montar uma nova cremalheira medir
o diâmetro do assento dela no volante. A crema-
lheira deve ser montada com a interferência indica-
da nos dados técnicos.
20
2 - Aquecer a nova cremalheira a uma temperatura
de 250° a 280°C e montá-la, a pressão, no vo-
lante.
Obs: Não usar maçarico para aquecer a nova cre-
malheira.
Nota
A cremalheira deve assentar perfeitamente na su-
perfície de apoio no volante.
3 - Após a instalação da cremalheira controlar o

desvio lateral máximo admissível.
Obs: Após a instalação do volante, lubrificar os dentes da cremalheira.
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Remoção e instalação da polia antivibradora
Remoção
1 - Retirar as correias do ventilador.
2 - Soltar e retirar o parafuso de fixação da polia

com as ferramentas especiais.
3 - Retirar a polia antivibradora.
Nota
Em polias montadas com anéis expansores, bater
nela com um martelo plástico para soltá-la da
árvore de manivelas.
4 - Examinar a polia antivibradora quanto a danos.

Substituí-la se forem constatados sinais de trin-
cas da borracha ou início de desprendimento
das partes vulcanizadas.
Instalação
Nota
Em veículos com equipamentos acionados através
da polia antivibradora, a fixação dela é efetuada
com anéis expansores. Na instalação desse tipo
de polia observar a correta posição dos anéis, os
quais devem ser montados conforme posição indi-
cada na figura. Os anéis expansores devem ser
montados secos ou levemente oleados.
Obs: Não utilizar Molykote
a - Anéis expansores internos

b - Anéis expansores externos
1 - Anel de encosto
2 - Anel de pressão
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1 - Montar a polia antivibradora na extremidade da
árvore de manivelas observando a correta coin-
cidência da chaveta na ranhura da polia.
Obs: Untar com Molykote G Rapid o encaixe da
polia antivibradora, a rosca e a face de assento da
cabeça do parafuso.
2 - Enroscar o parafuso de fixação e apertá-lo com

500 a 550 Nm.
3 - Montar as correias do ventilador.
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Remoção e instalação dos êmbolos
Dados técnicos
Nominal 36,002 - 36,007

Diâmetro D
Máximo admissível 36,030
Nominal 35,995 - 36,000

Diâmetro do pino do
êmbolo
Mínimo admissível 35,985
Dimensões de cilindros e êmbolos para blocos sem camisas 364, 364 A1) e 366
Ø nominal do Código do êmbolo a

Grau de reparo Ø real do cilindro Altura (C) Altura do bloco
cilindro ser montado
97,49 97,5 BA
97,5 BA
Normal 97,50 97,50 62,80/62,86 359,00/359,10
97,5 BC
97,51 97,5 BC
97,99 98,0 BA - 0,3

98,0 BA - 0,3
Reparo l 2) 98,00 98,00 62,50/62,56 358,70/358,80
98,0 BC - 0,3
98,01 98,0 BC - 0,3
97,49 97,5 BA - 0,3

97,5 BA - 0,3
Reparo l 3) 97,50 97,50 62,50/62,56 358,70/358,80
97,5 BC - 0,3
97,51 97,5 BC - 0,3
97,49 97,5 BA - 0,6
97,5 BA - 0,6
Reparo II 3) 97,50 97,50 62,20/62,26 358,40/358,50
97,5 BC - 0,6
97,51 97,5 BC - 0,6
97,49 97,5 BA - 0,9
97,5 BA - 0,9
Reparo III 3) 97,50 97,50 61,86/61,90 358,10/358,20
97,5 BC - 0,9
97,51 97,5 BC - 0,9
1) Os motores OM-364 A poderão ser fornecidos sem camisas ou encamisados.

2) Não válido para OM-364 A, fornecidos originalmente sem camisas.
3) O bloco deverá ser encamisado (todos os cilindros).
Obs: Na lateral do bloco é gravada, em cada cilindro, a tolerância de acabamento em relação ao diâmetro nominal
do cilindro. Ex.: A = 97,49; B = 97,50; C = 97,51
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Dimensões de cilindros e êmbolos para blocos encamisados 364 A, 366 A, 366 LA
Ø nominal do Código do êmbolo a
Grau de reparo Ø real do cilindro Altura (C) Altura do bloco
cilindro ser montado
97,49 97,5 BA
97,5 BA
Normal 97,50 97,50 62,80/62,86 359,00/359,10
97,5 BC
97,51 97,5 BC
97,49 97,5 BA - 0,3
97,5 BA - 0,3
Reparo l 97,50 97,50 62,50/62,56 358,70/358,80
97,5 BC - 0,3
97,51 97,5 BC - 0,3
97,49 97,5 BA - 0,6
97,5 BA - 0,6
Reparo II 97,50 97,50 62,20/62,26 358,40/358,50
97,5 BC - 0,6
97,51 97,5 BA - 0,6
97,49 97,5 BA - 0,9
97,5 BA - 0,9
Reparo III 97,50 97,50 61,90/61,96 358,10/358,20
97,5 BC - 0,9
97,51 97,5 BC - 0,9
Diferença máxima admissível de peso entre as bielas de um motor 40 g
Radial 0,041/0,100
Folga da biela na árvore de manivelas
Axial 0,100/0,400
Acima + 0,30
Diâmetro do pino do êmbolo
Abaixo 0,08
Na região de inversão do
0,12
Desgaste máximo do cilindro no sentido transversal e movimento do 1º anel no PMS
longitudinal, em relação a parte não desgastada
Na região central do cilindro 0,05
Ovalização e conicidade máxima dos cilindros 0,01
25
Remoção
1 - Remover os resíduos de combustão da parte

superior do cilindro evitando, desse modo, da-
nos nos anéis ao retirar o êmbolo.
Obs: Tomar cuidado para não danificar a superfí-
cie interna do cilindro.
2 - Girar a árvore de manivelas até obter uma po-

sição favorável para soltar os parafusos da ca-
pa da biela.
3 - Soltar os parafusos e remover a capa da biela.

Obs: Observar a igualdade da identificação da bie-
la e da sua respectiva capa.
4 - Girar a árvore de manivelas até que o êmbolo a

ser retirado esteja no PMS, empurrar para fora
do cilindro a biela com o êmbolo e retirar o con-
junto.
Obs: Nos motores dotados de tubos injetores de
óleo para arrefecimento dos êmbolos tomar cuida-
do para que estes não sejam deformados durante
a remoção dos êmbolos.
26
5 - Marcar os casquilhos em relação à biela e sua
respectiva capa. Este procedimento permitirá,
em caso de reutilização, que as peças sejam
montadas em suas posições originais.
6 - Fixar a biela numa morsa, com mordentes de

material macio, e retirar os anéis-trava do pino
do êmbolo. Retirar o êmbolo da biela.
Instalação
Nota
No caso de serem montados novos êmbolos, ob-
servar para que a altura do bloco esteja de acordo
com a correspondente altura de compressão dos
êmbolos.
1 - Montar o êmbolo na biela observando que,

quando montada no motor, o lado mais com-
prido dela fique localizado no lado direito (lado
da bomba injetora) e que a seta gravada na
cabeça do êmbolo fique orientada para a frente
do motor.
27
2 - Montar os anéis-trava do pino do êmbolo.
3 - Lubrificar o êmbolo com óleo para motor.
4 - Posicionar os anéis de modo que suas abertu-

ras fiquem defasadas, entre si, aproximada-
mente 180°.
5 - Montar a cinta no êmbolo e comprimir os anéis

até que eles atinjam o diâmetro do êmbolo.
6 - Colocar o casquilho na biela observando para

que a lingüeta dele encaixe na respectiva ra-
nhura. Olear o casquilho com óleo para motor.
Nota
Medir o diâmetro interno dos casquilhos montados
na biela e com os parafusos apertados; vide "Su-
bstituição dos casquilhos e da bucha da biela".
28
7 - Introduzir no bloco, a biela com o êmbolo.
Nota
A seta gravada na cabeça do êmbolo deve estar
orientada para a frente do motor.
8 - Empurrar o êmbolo até que o casquilho da bie-

la assente no colo da árvore de manivelas.
9 - Colocar o casquilho na capa da biela obser-

vando para que a lingüeta dele encaixe na res-
pectiva ranhura. Olear o casquilho com óleo
para motor.
10 - Medir o comprimento dos parafusos da biela.

Eles poderão ser reutilizados desde que o
comprimento máximo de 56,8 mm não seja
ultrapassado.
11 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assen-

to da cabeça do parafuso.
29
12 - Montar a capa da biela e enroscar manual-
mente os parafusos.
Nota
Observar os números da biela e da capa dela; eles
devem ser iguais e ser montados no mesmo lado.
13 - Apertar os parafusos da biela com 40 a 50

Nm.
14 - A seguir reapertar os parafusos com um ângu-

lo de giro de 90° a 100°.
30
Substituição dos anéis dos êmbolos
Dados técnicos
Designação Espessura Folga lateral na Folga entre
Anel
do anel do anel canaleta pontas
I Trapezoidal 2,51) 0,20/0,35
II De compressão 2,475/2,490 0,060/0,095 0,20/0,35
III Raspador de óleo 3,975/3,990 0,030/0,065 0,25/0,40
1) Espessura nominal
364/366 0,8
Folga entre pontas máxima dos anéis em Anel I
caso de reparação. Anel colocado na região 364 A/366 A/366 LA 1,2
não desgastada (acima do ponto de Anel II 0,9
inversão do movimento do 1 ° anel no PMS)
Anel III 0,8
1 - Regular o alicate para anéis através do parafu-

so a aproximadamente 98 mm. Com este ajus-
te os anéis poderão ser removidos e instalados.
2 - Retirar os anéis dos êmbolos.
3 - No caso de reutilização dos êmbolos, remover

cuidadosamente os resíduos de carvão incrus-
tados nas canaletas dos anéis e na cabeça do
êmbolo.
4 - Medir a folga entre pontas com o anel instalado

no mesmo cilindro onde ele será montado pos-
teriormente.
Nota
Em motores que já tenham trabalhado o anel deve
ser colocado na região não desgastada (acima do
ponto de inversão do movimento do 1° anel).
Obs: Não é recomendado limar as pontas dos
anéis.
5 - Conferir a folga lateral do anel na canaleta do êmbolo.
6 - Instalar os anéis no êmbolo a ser montado no mesmo cilindro onde a folga entre pontas foi me-
dida.
31
Substituição dos casquilhos e da bucha da biela
Dados técnicos
Casquilhos da cabeça da biela

Ø dos colos da árvore Ø interno dos casquilhos
Grau de reparo Espessura dos casquilhos
de manivelas montados
Normal 59,995/60,015 60,056/60,095 2,462/2,472
Normal l 59,895/59,915 59,995/59,956 2,512/2,522
Reparo l 59,745/59,765 59,845/59,806 2,597/2,587
Reparo II 59,495/59,515 59,556/59,595 2,722/2,712
Reparo III 59,245/59,265 59,306/59,345 2,837/2,847
Reparo IV 58,995/59,015 59,056/59,095 2,962/2,972
Biela
Diâmetro do alojamento dos casquilhos na cabeça da biela 65,000/65,019
Radial 0,041/0,100
Folga da biela na árvore de manivelas
Axial 0,100/0,400
nominal 0,010
Desvio de paralelismo dos orifícios dos casquilhos e da bucha da
biela (medido numa distância de 100 mm da biela)
Máximo admissível 0,030
Torção máxima admissível da biela 0,017
Distância "A" (entre os centros da cabeça e pé da biela) 230,00/230,05
Diferença máxima admissível de peso entre as bielas de um motor 40 g
No pé 35,5/35,6
Largura da biela Nominal 37,730/37,830

Na cabeça
Mínimo admissível 37,43
32
Bucha no pé da biela
Ø interno da bucha
Ø do alojamento da bucha (acabamento final)
Grau de reparo Ø externo da bucha
na biela
Nominal Máx. admissível
Normal 39,000/39,025 39,035/39,075 36,040 36,070
Reparo l 39,200/39,225 39,235/39,275 36,030
Reparo II 39,500/39,525 39,535/39,575
Interferência entre a bucha e o alojamento no pé da biela 0,010/0,075
Inspeção da biela
1 - Examinar a biela quanto a danos, trincas, torção e paralelismo entre os furos de alojamento
dos casquilhos e da bucha.
Nota
Para controlar a torção e o paralelismo é necessário um equipamento de controle de bielas.
2 - Caso seja necessário substituir uma biela, observar a diferença de peso máxima admissível
(40 g).
Substituição dos casquilhos
Nota
Os casquilhos das bielas, qualquer que seja o grau
de reparo, são fornecidos prontos para montagem,
não devendo, os mesmos, serem retrabalhados.
1 - Limpar com camurça os alojamentos dos cas-

quilhos na biela e na capa.
2 - Montar os casquilhos na biela e na capa obser-

vando para que a lingüeta encaixe perfeitamen-
te na ranhura.
33
3 - Montar a capa na biela observando a marcação
do conjunto (capa/biela) cujo número deve ser
igual e montado no mesmo lado.
4 - Medir o comprimento dos parafusos da biela.

Eles poderão ser reutilizados desde que o
comprimento máximo de 56,8 mm não seja
ultrapassado.
5 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento

da cabeça dos parafusos.
6 - Colocar os parafusos de fixação e apertá-los

com 40 a 50 Nm.
7 - A seguir reapertar os parafusos com um ângulo

de giro de 90° a 100°
34
8 - Com auxílio de um micrômetro (50-75 mm) ajus-
tar o comparador do medidor de diâmetro inter-
no, para a medida nominal do grau de reparo.
9 - Medir o diâmetro interno dos casquilhos em três

pontos: verticalmente e aproximadamente 30°
da separação dos casquilhos em ambos os la-
dos.
Nota
As medidas obtidas devem estar de acordo com
aquelas indicadas nos dados técnicos.
10 - Soltar os parafusos e desmontar a capa da

biela.
Substituição da bucha
1 - Examinar a bucha da biela quanto a danos ou

desgaste; caso necessário, substituí-la.
2 - Extrair, sob pressão, a bucha da biela com um

mandril apropriado.
3 - Montar, sob pressão, uma bucha nova de modo

que as furações para passagem de óleo coin-
cidam.
35
4 - Caso a bucha de reposição não estiver furada,
após a colocação, efetuar um furo de 6 mm de
diâmetro e escarear a parte interna.
5 - Alongar a bucha da biela, com um alargador ajus-

tável, para a medida indicada nos dados técnicos.
Obs: O pino do êmbolo, estando lubrificado e à tem-

peratura ambiente, deve ser facilmente introduzido
na bucha com a pressão do dedo polegar.
36
Remoção e instalação da árvore de manivelas - Substituição dos casquilhos
Dados técnicos
Ø interno 1) Espessura Largura

Graus de Ø dos colos
reparo principais Casquilho de Demais Casquilho Demais Demais
Casquilho de ajuste
ajuste casquilhos de ajuste casquilhos casquilhos
Normal 87,990/88,010 88,060/88,098 88,052/88,098 2,465/2,473 2,465/2,477
Normal l 87,890/88,910 87,960/87,998 87,952/87,998 2,515/2,523 2,515/2,527 —
Reparo l 87,740/87,760 87,810/87,848 87,802/87,848 2,590/2,598 2,590/2,602

31,810 24,100
31,740 se necessá- 23,800
Reparo II 87,490/87,510 87,560/87,598 87,552/87,598 2,715/2,723 2,715/2,727 rio
32,110
Reparo III 87,240/87,260 87,310/87,348 87,302/87,348 2,840/2,848 2,840/2,852
32,040
32,310
Reparo IV 86,990/87,010 87,060/87,098 87,052/87,098 2,965/2,973 2,965/2,977
32,240
1) Os diâmetros correspondem a casquilhos montados e com os parafusos apertados com o momento de força
prescrito.
Nominal 93,000 - 93,022

Diâmetro do alojamento dos casquilhos no bloco do motor
Máximo admissível 92,970 - 93,040
Folga axial da árvore de manivelas 0,190- 0,322
Colos principais 0,042 - 0,108

Folga radial da árvore de manivelas
Colos de ajuste 0,050 - 0,108
Colos principais e de biela 3,65 - 4,0

Raios de concordância dos colos da árvore de manivelas
Colo de ajuste 4,0 - 4,5
Ovalização e conicidade dos colos principais e da biela da árvore de manivelas 0,005
Ovalização máx. admissível dos colos principais da árvore de manivelas 0,02
Nominal 53 - 59
Dureza (Rockwell) dos colos principais e de biela (medir em 3 pontos de-
fasados 120° um do outro)
Mínimo admissível 46
364/364 A 0,11
Empenamento máximo da árvore de manivelas (medir no colo central,
)
apoiada no 1° e último colo¹
366/366A/366 LA 0,15
1)As árvores de manivelas dos motores de série 364/366 não devem ser desempenadas na prensa, devido ao
tratamento térmico, por indução, dos colos principais e de biela, atingir também seus respectivos raios de concordância.
37
Remoção
1 - Remover o cabeçote.
2 - Remover o cárter de óleo.
3 - Remover a polia antivibradora.
4 - Remover a tampa da carcaça da distribuição.
5 - Remover os êmbolos.
6 - Remover a parte inferior da carcaça da distri-

buição.
7 - Soltar os parafusos e remover as capas dos

mancais principais aplicando leves batidas
com um martelo plástico.
8 - Marcar na ordem correspondente, as capas e

seus respectivos casquilhos. Este procedimen-
to permitirá, em caso de reutilização dos cas-
quilhos, a montagem em suas posições origi-
nais.
9 - Remover do bloco do motor a árvore de mani-

velas com o volante.
38
10 - Remover os casquilhos dos mancais do bloco
do motor. Verificar todos os componentes
quanto a danos ou desgaste.
11 - Retirar o anel de vedação traseiro e o pino de

retenção no bloco e na capa do mancal.
Montar os casquilhos
Nota
Os casquilhos dos mancais principais, qualquer
que seja o grau de reparo, são fornecidos prontos
não devendo, os mesmos, serem retrabalhados.
1 - Limpar, com camurça, os alojamentos dos cas-

quilhos no bloco e na capa do mancal.
2 - Medir o diâmetro dos colos principais da árvore

de manivelas.
39
3 - Montar os casquilhos na capa do mancal e no
bloco observando que a lingüeta encaixe per-
feitamente na ranhura.
Nota
Os casquilhos montados no bloco são dotados de
furos para passagem de óleo, os quais devem
coincidir com os furos existentes no bloco.
4 - Montar na ordem e posição corretas as capas

dos mancais.
A ordem: o número (de 1 a 7) gravado na capa do

mancal deve ser montado a partir da frente do
motor.
A posição: a lingüeta dos casquilhos do bloco e

das capas dos mancais devem ficar no mesmo la-
do.
5 - Colocar os parafusos de fixação e apertá-los

com 45 a 55 Nm.
6 - A seguir reapertar os parafusos com um ângulo

de giro de 90° a 100°.
40
7 - Com auxílio de um micrômetro (75-100 mm)
ajustar o comparador do medidor de diâmetro
interno para a medida nominal do grau de re-
paro.
8 - Medir o diâmetro interno dos casquilhos em três

pontos: verticalmente e aproximadamente 30°
da separação dos casquilhos em ambos os la-
dos.
Nota
As medidas obtidas devem estar de acordo com
aquelas indicadas nos dados técnicos.
9 - Soltar os parafusos e desmontar as capas dos

mancais.
Instalar a árvore de manivelas
1 - Limpar cuidadosamente o assento do anel de

vedação no bloco e na capa do mancal.
2 - Com um mandril de alumínio inserir novos pi-

nos de segurança no bloco e na capa do man-
cal.
Obs: A ponta do pino de segurança não deve ser
danificada.
41
3 - Colocar o anel de vedação no dispositivo.
Obs: O anel de vedação deve ser encaixado cor-
retamente no dispositivo. As duas extremidades do
anel devem encostar na aba da placa interna do
dispositivo.
4 - Colocar o dispositivo com o anel de vedação

sobre o mancal no bloco e introduzir o anel em
seu assento batendo na ferramenta com um
martelo plástico.
5 - Proceder conforme itens 3 e 4 para a colocação

do anel de vedação na capa do mancal.
Nota
Após a instalação, as extremidades dos anéis de
vedação devem sobressair 0,5 mm da superfície
de união. Fibras do tecido do anel não devem ficar
salientes sobre a superfície de união.
6 - Passar graxa resistente ao calor (Molykote

HTP) no anel de vedação no bloco e na capa
do mancal.
42
7 - Passar massa de vedação (Elastosil) nas ra-
nhuras da capa do mancal. As extremidades do
anel de vedação não devem receber massa de
vedação.
8 - Limpar os canais de óleo da árvore de mani-

velas com uma escova cilíndrica, de aço, e ar
comprimido. A seguir limpar os colos com uma
camurça.
9 - Olear os casquilhos e instalar cuidadosamente

a árvore de manivelas.
10 - Na instalação da árvore de manivelas obser-

var que o dente da engrenagem dela marca-
do com "1" encaixe entre os dois dentes
marcados "1-1" da engrenagem da árvore de
comando.
43
11 - Medir o comprimento dos parafusos dos man-
cais. Eles poderão ser reutilizados desde que
seu comprimento máximo de 123 mm não seja
ultrapassado.
12 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento

da cabeça dos parafusos.
13 - Montar as capas dos mancais na ordem e po-

sição corretas:
A ordem: o número (de 1 a 7) gravado na capa do

mancal deve ser montado a partir da frente do
motor.
A posição: A lingüeta dos casquilhos do bloco e

das capas dos mancais devem ficar no mesmo la-
do.
14 - Apertar os parafusos de fixação com 45 a 55

Nm.
15 - A seguir reapertar os parafusos com um ângu-

lo de giro de 90° a 100°.
44
16 - Medir a folga axial da árvore de manivelas.
17 - Montar a parte inferior da carcaça da distribui-

ção.
45
Remoção e instalação da engrenagem da árvore de manivelas
Remoção
1 - Remover a polia antivibradora e a tampa da

carcaça da distribuição.
2 - Retirar o cárter de óleo.
3 - Retirar o anel de encosto (pista do vedador).
4 - Remover a parte inferior da carcaça da distri-

buição.
5 - Extrair a engrenagem com o extrator próprio.
6 - Retirar a chaveta.
46
Instalação
1 - Montar a chaveta na ranhura da árvore de ma-

nivelas.
2 - Aquecer a aproximadamente 90°C a engrena-

gem e montá-la com uma bucha apropriada.
3 - Observar que o dente marcado "1" da engrena-

gem da árvore de manivelas fique localizado
entre os dentes marcados "1-1" da engrena-
gem da árvore de comando.
4 - Passar massa de vedação (Instaved TB-04),

nas faces de união e montar a parte inferior da
carcaça da distribuição.
Nota
Passar massa de vedação na rosca do parafusos
cujo furo roscado se comunica com a parte interna
do motor.
5 - Montar o anel de encosto (pista do vedador).
47
Regulagem das folgas das válvulas
Dados técnicos
Admissão 0,40
Folga das válvulas (Temperatura da água de arrefecimento máx. 50 °C)
Escapamento 0,60
Regulagem da folga das válvulas
Nota
Antes de iniciar a regulagem da folga das válvulas limpar a parte superior do motor e observar que
a temperatura da água de arrefecimento não ultrapasse 50°C.
2 - Girar a árvore de manivelas em sentido de rota-

ção até o êmbolo do 1º cilindro atingir o curso
de compressão e a marca da polia antivibrado-
ra coincidir com a seta.
Nota
Para localizar a posição descrita acima, observar
as válvulas do 6° cilindro (366) ou 4° cilindro (364)
os quais deverão estar em balanço (cruzamento).
3 - Nesta posição regular as válvulas indicadas na figura.
A = Admissão
E = Escapamento
48
4 - Introduzir uma lâmina calibradora, com a
espessura da folga especificada, entre o
balancim e a haste da válvula.
5 - Soltar a contraporca e regular a folga atra-

vés do parafuso de regulagem.
Nota
A folga estará correta quando, após apertar a
contraporca, se nota uma leve resistência ao
movimentar a lâmina calibradora.
6 - Girar uma volta completa a árvore de manivelas, em sentido de rotação, sendo que agora as
válvulas do 1° cilindro deverão estar em balanço (cruzamento).
7 - Nesta posição regular as válvulas indicadas na figura.
A = Admissão
E = Espaçamento
8 - Montar a tampa dos balancins com uma junta de vedação nova e apertar os parafusos com 25
Nm.
49
Desmontagem e montagem do mecanismo dos balancins
Desmontagem
1 - Remover do cabeçote o mecanismo dos balan-

cins.
2 - Retirar o grampo-trava do eixo dos balancins.
3 - Retirar a mola.
4 - Desmontar o mecanismo dos balancins.
5 - Lavar todas as peças e examiná-las quanto a

danos ou desgaste.
50
Montagem
1 - Montar os balancins, os suportes e as molas

sobre o eixo conforme a ordem disposta na vis-
ta explodida.
Obs: Os balancins montados na lateral de cada

suporte devem ficar convergentes na direção das
extremidades onde atuam as válvulas.
Nota
O suporte dos balancins com a base mais larga
deve ser montado na extremidade dianteira, pois é
por este suporte que passa o óleo para lubrificar o
mecanismo e toda a parte superior do motor.
2 - Montar a mola no eixo dos balancins.
3 - Montar o grampo-trava na ranhura do eixo dos

balancins.
Nota
O pino roscado para fixação do eixo dos balancins
no suporte deve ser montado com Loctite 277.
51
Inspeção dos balancins, varetas e tuchos
Diâmetro do alojamento para a bucha no balancim 22,000/22,059

Diâmetro externo da bucha 22,100/22,130
Diâmetro interno da bucha - acabamento final 20,000/20,021

Diâmetro do eixo dos balancins 19,967/19,980
1 - Examinar a face de contato do balancim com a válvula quanto a desgaste.

2 - Examinar as buchas dos balancins quanto a desgaste. Caso necessário, substituir as buchas e
repassar o diâmetro interno com um alargador.
Obs: Na substituição das buchas observar a posição de montagem e a coincidência dos furos de
lubrificação.
3 - Examinar a rosca e a extremidade esférica dos parafusos de regulagem das válvulas, substituí-
los caso necessário.
Comprimento (a) 354,8/355,1

Diâmetro (d) 7,910/8,000
Diâmetro (D) 9,000/9,058

Diâmetro (D1) 11,5/12,5
Empenamento máximo das varetas 0,25
1 - Examinar as extremidades das varetas quanto a desgaste.

2 - Verificar o empenamento das varetas o qual não poderá ultrapassar 0,25 mm.
Obs: Substituir as varetas quando suas extremidades apresentarem desgaste ou quando o empe-
namento estiver superior a 0,25 mm. Não é recomendado endireitar as varetas.
52
- Ø do alojamento ØD
Normal 28,000/28,033 27,980/27,990
Reparo l 28,200/28,233 28,180/28,190

Diâmetro D
Reparo II 28,500/28,533 28,480/28,490
Reparo III 28,750/28,783 28,730/28,740
Diâmetro (d) 22,0
Comprimento (L) 59,8/60,2
Desvio de perpendicularidade máxima admissível da face inferior

0,03
em relação ao diâmetro externo
Dureza mínima da face inferior 54. Re
1 - Examinar os tuchos quanto a desgaste na parte externa e na face de contato com a vareta.
2 - Examinar a face de contato do tucho com a árvore de comando quanto a desgaste e desvio de
perpendicularidade.
Nota
Na desmontagem do motor marcar a posição dos tuchos para que na montagem eles sejam
colocados em suas posições originais.
Obs l: Substituir os tuchos quando eles apresentarem desgaste ou desvio de perpendicularidade

além dos valores prescritos.
Pequenos salpicos na parte externa do tucho não é motivo para sua substituição, salvo quando
isso ocorrer na face de contato: com a vareta ou face de contato com a árvore de comando.
Obs ll: Montar novos tuchos sempre que for montada uma árvore de comando nova.
53
Remoção e instalação das válvulas
Molas das válvulas

Comprimento livre das molas 60,5
Comprimento sob carga de 285 - 315 N (28,5 - 31,5 kg) 1) 46,7
Comprimento sob carga de 570 - 630 N (57 - 63 kg)2) 35,18
Diâmetro do arame 4,25
Diâmetro interno da mola 25,0/25,4
1) Comprimento da mola correspondente ao estado montada e com a válvula fechada.

2) Comprimento da mola correspondente ao estado montada e com a válvula aberta.
Remoção
1 - Colocar o cabeçote sobre uma base apropriada

para não danificar os injetores.
2 - Remover as tubulações de combustível e os

porta-injetores.
3 - Pressionar o prato da válvula e retirar as cha-

vetas.
54
4 - Virar o cabeçote e retirar as válvulas.
Instalação
1 - Medir a pressão das molas na balança de tes-

te.
2 - Limpar cuidadosamente as sedes, as guias e

as válvulas. Olear as hastes das válvulas e
montá-las no cabeçote.
3 - Montar a arruela (3), a mola (2) e o prato da vál-

vula (1).
55
4 - Verificar o estado das chavetas, caso necessá-
rio substituí-las.
5 - Pressionar o prato da válvula e montar as vál-

vulas.
Nota
O espaço entre as chavetas deve ser igual nos
dois lados.
Nota
Nos motores onde são montados retentores nas
guias das válvulas, na montagem, proceder do se-
guinte modo:
6 - Após a operação (2) encaixar a bucha-guia na

haste da válvula e introduzir o retentor.
1 - Bucha guia 346 589 01 61 00

2 - Retentor
3 - Haste da válvula
7 - Retirar a bucha-guia e montar o retentor com o

mandril especial.
Nota
A montagem do retentor, sem o auxílio da bucha
guia, causará danos no lábio de vedação do reten-
tor, quando este passar pela ranhura das chavetas,
comprometendo, assim, a eficiência de vedação.
56
Remoção e instalação da árvore de comando
Dados técnicos
Diâmetro interno da bucha
Diâmetro dos colos Diâmetro do
Número dos (acabamento final)
Grau de reparo colo da biela do
colos 366/366 A 366/366 A
364/364 A 364/364 A compresso
366 LA 366 LA
1 55,691/55,710 55,941/55,960 55,750/55,780 56,000/56,030
2 55,441/55,460 55,691/55,710 55,490/55,520 55,740/55,770

Normal 31,984/32,000
3 55,191/55,210 55,441/55,460 55,240/55,270 55,490/55,520
4 — 55,191/55,210 — 55,210/55,240
1 55,591/55,610 55,841/55,860 55,650/55,680 55,900/56,930
2 55,341/55,360 55,591/55,610 55,390/55,420 55,640/55,670

Normal l 31,884/31,900
3 55,091/55,110 55,341/55,360 55,140/55,170 55,390/55,420
4 — 55,091/55,100 — 55,140/55,170
1 55,441/55,460 55,691/55,710 55,500/55,530 55,750/55,780
2 55,191/55,210 55,441/55,460 55,240/55,270 55,490/55,520

Reparo l 31,734/31,750
3 54,941/54,960 55,191/55,210 54,990/55,020 55,240/55,270
4 — 54,941/54,960 — 54,990/55,020
1 55,191/55,210 55,441/55,460 55,250/55,280 55,000/55,530
2 54,941/54,960 55,191/55,210 54,990/55,020 55,270 55,240

Reparo II 31,484/31,500
3 54,691/54,710 54,941/54,960 54,740/54,770 54,990/55,020
4 — 54,691/54,710 — 54,740/54,770
1 54,941/54,960 55,191/55,210 55,000/55,030 55,250/55,280
2 54,691/54,710 54,941/54,960 54,740/54,770 54,990/55,020

Reparo III 31,234/31,250
3 54,441/54,460 54,691/54,710 54,490/54,520 54,740/54,770
4 — 54,641/54,660 — 54,490/54,520
57
Axial 0,11/0,52
Folga da árvore de comando Colo 1 0,40/0,89
Radial
Demais colos 0,30/0,79
Árvore de manivelas e
0,12/0,17
Árvore de comando
Folga entre os dentes das engrenagens da
Árvore de comando (Interna)
0,12/0,17
E bomba injetora
No assento da engrenagem 0,020
Excentricidade máxima admissível com a árvore de comando
apoiada nos colos externos
Nos colos 0,025
Dureza dos excêntricos e dos colos 57 - 63 Rc
Serviços preliminares
• Remover as varetas e os tuchos.

• Remover o cárter e a bomba de óleo.
• Remover o compressor de ar.
• Remover a tampar da carcaça da distribuição.
Remoção
1 - Girar o motor, em sentido de rotação, até a

coincidência das marcas das engrenagens.
2 - Soltar o parafuso de fixação e remover o con-

junto do avanço automático de injeção.
58
3 - Retirar a arruela distanciadora.
4 - Soltar os parafusos e retirar a chapa de pres-

são.
5 - Retirar a árvore de comando.
Instalação
1 - Introduzir a árvore de comando no bloco, to-

mando cuidado para não danificar as buchas.
59
2 - Montar a chapa de pressão, colocar os para-
fusos e apertá-los com 35 Nm.
3 - Montar a arruela distanciadora na extremidade

da árvore de comando.
4 - Montar o avanço automático de injeção na ár-

vore de comando.
5 - Observar a coincidência das ranhuras e montar

a chaveta.
Observar também que o dente marcado com

"1" da engrenagem da árvore de manivelas seja
colocado entre os dois dentes marcados com
"1-1" da árvore de comando.
60
6 - Colocar o parafuso de fixação do avanço e
apertá-lo com 300 Nm.
7 - Medir a folga entre os dentes das engrenagens

e a folga axial da árvore de comando.
61
Medir o curso das válvulas
OM-364 A
OM-364
Dados técnicos OM-366 A
OM-366
OM-366 LA
Admissão 10,56 10,16
Curso total das válvulas, reguladas com a folga prescrita
Escapamento 10,56 10,56
Admissão 9,5 9,0

Curso mínimo das válvulas, reguladas sem folga (limite de desgaste)
Escapamento 9,5 9,5
Admissão 6,60 6,35

Alçamento do ressalto da árvore de comando acima do círculo base
Admissão 6,30 6,00

Alçamento mínimo do ressalto da árvore de comando acima do
círculo base (limite de desgaste)
Medir o curso das válvulas
Obs: Este trabalho tem a finalidade de detectar, de forma prática e rápida, eventuais desgastes
nas peças que compõem o mecanismo de acionamento das válvulas, principalmente os ressaltos
da árvore de comando de válvulas.
Para uma avaliação completa esta medição deve ser feita em todas as válvulas.
1 - Regular a folga das válvulas conforme descrito

em "Regulagem da folga das válvulas".
2 - Girar a árvore de manivelas até que as válvulas

do cilindro a ser medido fiquem totalmente fe-
chadas.
3 - Fixar o suporte com o comparador de modo

que seu apalpador apóie sobre o prato da vál-
vula de admissão. Ajustar o comparador a zero
com 13 mm de pré-carga.
4 - Girar a árvore de manivelas, em sentido de rotação, até a válvula de admissão ficar totalmente
aberta. O curso total da válvula será aquele indicado na escala do comparador.
62
5 - Girar novamente a árvore de manivelas até a
posição descrita no item 2.
6 - Apoiar, agora, o apalpador do comparador so-

bre o prato da válvula de escapamento.
7 - Ajustar a escala do comparador a zero com 13

mm de pré-carga.

ção até a válvula de escapamento ficar total-
mente aberta.
9 - O valor indicado na escala do comparador será o curso total da válvula. Comparar este valor
com aquele indicado nos dados técnicos.
Nota
Devido a configuração geométrica dos ressaltos
em forma de sela, o curso total das válvulas de
escapamento ou o alçamento máximo do ressalto
será obtido duas vezes, ou seja: nos pontos (A e
B), diminuindo ligeiramente no ponto (C).
Ressalto com forma de sela para as válvulas de

escapamento
63
Medir o curso das válvulas no PMS II
OM-364 A
OM-364
Dados técnicos OM-366 A
OM-366
OM-366 LA
Admissão 0,56/0,96 0,58/0,98
Curso total das válvulas no PMS II, (válvulas reguladas sem folga)
Escapamento 0,64/1,04 0,61/1,01
Nota l: Este trabalho é indicado para comprovar a correta sincronização da árvore de comando
com a árvore de manivelas. A medição do curso das válvulas do 1° cilindro é suficiente para de-
tectar eventuais irregularidades.
Nota II: Esta medição deve ser feita no PMS II ou seja: com o êmbolo do 1° cilindro no PMS no
tempo de escapamento. Conseqüentemente suas válvulas estarão em balanço (válvula de admis-
são no início de abertura e válvula de escapamento no fim de fechamento).
Nota III: Apesar de existir outras maneiras para localizar o PMS do 1° cilindro, nos motores dota-
dos somente da marca "FB" (início de injeção) na polia antivibradora, recomendamos adotar o
método descrito a seguir por ser fácil, rápido e prático.
1 - Retirar a tampa dos balancins.
2 - Girar a árvore de manivelas até o êmbolo do 1° cilindro atingir aproximadamente o PMS no

tempo de compressão. Conseqüentemente as válvulas do 6° cilindro deverão estar em ba-
lanço. A seguir girar aproximadamente 1/6 de volta no sentido de rotação.
3 - Colocar um calço de aproximadamente 8 mm entre uma das válvulas do 6° cilindro e seu res-
pectivo balancim.
4 - Girar lentamente a árvore de manivelas no sentido contrário ao de rotação até o êmbolo encos-
tar na válvula. Neste ponto efetuar a 1a marca na polia, no alinhamento da seta indicadora.
5 - Girar lentamente a árvore de manivelas no sentido de rotação até o êmbolo encostar nova-
mente na válvula. Neste ponto efetuar a 2a marca na polia, no alinhamento da seta indicadora.
6 - Retirar o calço colocado entre a válvula e o balancim.
7 - Efetuar uma 3a marca na metade da distância entre a 1a e a 2a marca.
8 - Alinhar a 3a marca com a seta indicadora sendo esta a posição do PMS exato.
64
9 - Eliminar a folga das válvulas do 1° cilindro colo-
cando entre elas e os balancins uma lâmina de
aproximadamente 0,8 mm.
10 - Fixar adequadamente o suporte com o compa-

rador de modo que seu apalpador apóie sobre
o prato da válvula de admissão. Ajustar a es-
cala do comparador a zero com 3 mm de pré-
carga.
11 - Girar a árvore de manivelas no sentido contrá-

rio ao de rotação até o ponteiro do compara-
dor parar.
Nota
O valor indicado na escala do comparador será o curso da válvula no PMS II. Comparar este valor
12 - Colocar novamente o êmbolo do 1° cilindro

exatamente no PMS II.
13 - Apoiar agora o apalpador do comparador so-

bre o prato da válvula de escapamento.
14 - Ajustar a escala do comparador a zero com 3

mm de pré-carga.
15 - Girar a árvore de manivelas em sentido de ro-

tação até o ponteiro do comparador parar.
Nota
O valor indicado na escala do comparador será o curso da válvula no PMS II. Comparar este valor
16 - Retirar o suporte do comparador.
17 - Retirar as lâminas colocadas entre as válvulas e os balancins.
18 - Instalar a tampa dos balancins com uma junta de vedação nova e apertar os parafusos com
25 Nm.
65
Verificar e ajustar o ponto de início de injeção
Dados técnicos
OM-364/364 A
18°
1) OM-366/366 A
Início de injeção antes do PMS
OM-366 LA 13°
1) Segundo a aplicação do motor o início de injeção poderá ser diferente. Em cada caso o valor está gravado na seta
indicadora.
Verificar o início de injeção
1 - Instalar a bomba manual para ajustar o início

de injeção conforme ilustrado na figura. Não
apertar ainda o parafuso oco (1).
2 - Remover da bomba injetora a válvula de retor-

no e colocar em seu lugar um bujão (2).
3 - Desligar da bomba injetora o tubo de injeção do

1° cilindro e colocar em seu lugar o tubo curvo
(3) para controle de fluxo.
4 - Abastecer com óleo diesel limpo o recipiente

(4) e mantê-lo um pouco mais alto do que a bomba manual (5).
5 - Colocar a alavanca de aceleração da bomba

injetora na posição de débito máximo e mantê-
la nesta posição.
Obs: Para OM-366 LA colocar a alavanca de ace-
leração na metade do curso.
6 - Girar a árvore de manivelas em sentido de ro-

tação, até aproximadamente 1/4 de volta antes
do PMS do curso de compressão do 1° cilin-
dro.
Nota
Dependendo do tipo de motor ou ainda se no cavalete ou instalado no veículo, a árvore de
manivelas pode ser girada pelo parafuso da polia antivibradora, pela cremalheira ou ainda pela
polia da bomba da direção hidráulica.
66
7 - Sangrar o sistema através da bomba manual
até o combustível sair pelo parafuso (1) livre
de bolhas de ar. Apertar o parafuso oco (1).
8 - A seguir acionar a bomba manual e ao mesmo

tempo girar lentamente a árvore de manivelas.
O combustível saindo, com fluxo contínuo, pelo
tubo curvo deverá diminuir e formar gotas exa-
tamente quando a marca da polia coincidir com
a seta.
A = Fluxo pleno de combustível.
B = Fluxo diminuido de combustível, ocorre um

pouco antes do início de injeção.
C = Fluxo em forma de gotas, corresponde ao iní-

cio de injeção.
Ajustar o início de injeção
1 - Caso seja necessário ajustar o início de inje-

ção, proceder do seguinte modo:

ção até a marca da polia antivibradora coincidir
com a seta (Êmbolo do 1° cilindro no curso de
compressão).
3 - Soltar aproximadamente 1/2 volta os 4 parafu-

sos de fixação da bomba injetora e deslocá-la
contra o bloco.
67
4 - Instalar o dispositivo de regulagem (1) e acionar
a bomba manual. O combustível deverá sair pe-
lo tubo curvo com fluxo contínuo.
5 - Continuar acionando a bomba manual e ao

mesmo tempo girar o parafuso do dispositivo
(1) (afastando a bomba injetora do bloco) até
o fluxo de combustível ficar reduzido em forma
de gotas.
6 - Apertar os parafusos de fixação da bomba inje-

tora.
7 - Repetir a verificação do início de injeção.
Nota
Se não for possível ajustar o início de injeção con-
forme descrito, poderá ser devido à má instalação
da bomba injetora (fora de ponto).
A bomba injetora estará corretamente instalada se,

com o motor na posição de início de injeção, o
dente marcado (1) coincidir com a seta (2).
Nota
Caso a verificação ou o ajuste do início de injeção seja efetuado com os tubos de injeção
desligados deve-se tampar os porta-válvulas da bomba injetora (exceto o n° 1) com tampões
especiais. Nesse caso, soltar 1/2 volta os tampões ao girar a árvore de manivelas mais de 1/4 de
volta.
8 - Retirar a bomba manual, recolocar a válvula de retorno e ligar as tubulações de combustível.
9 - Sangrar o sistema de combustível como segue:

soltar 1/2 volta o parafuso oco (1); soltar o
manipulo (2) da bomba alimentadora e acioná-
lo até o combustível sair isento de bolhas de ar.
10 - Terminada a sangria, apertar o manipulo (2) e

o parafuso oco (1) e verificar quanto a even-
tuais vazamentos.
68
Remoção e instalação da bomba injetora
Remoção
Obs: Em motores com compressor acionado por

correia, este deve ser removido com o suporte.
1 - Girar o motor até o ponto de início de injeção

do 1° cilindro e a seta coincidir com a marca da
polia.
2 - Retirar o tubo de respiro de óleo.
3 - Soltar da bomba as tubulações de alimentação

e de retorno de combustível.
4 - Soltar as tubulações de injeção da bomba.
5 - Desligar a vareta de aceleração.
6 - Soltar o flexível de alimentação de óleo lubrifi-

cante.
7 - Soltar os parafusos de fixação e remover a

bomba injetora com o suporte.
69
8 - Soltar a porca de fixação da engrenagem da
bomba injetora.
9 - Extrair a engrenagem.
10 - Retirar a chaveta.
70
Instalação
Obs: Ao instalar uma bomba injetora nova, colocar

no cárter do regulador, aproximadamente 1,5 litros
de óleo parra motores.
1 - Instalar a chaveta da engrenagem no eixo da

bomba injetora.
2 - Montar a engrenagem e apertar a porca com:
M-14 - Bomba A - 80 Nm
M-18 - Bomba MW-105 N m
3 - Girar o motor, em sentido de rotação, até o êm-

bolo do 1° cilindro atingir o curso de compres-
são e a seta coincidir com a marca da polia.
4 - Instalar a bomba injetora, com uma junta de ve-

dação nova, de modo que o dente marcado (1)
na engrenagem da bomba injetora fique alinha-
do com a seta (2).
71
5 - Colocar e apertar os parafusos de fixação do
suporte da bomba injetora.
6 - Ajustar o início de injeção e sangrar o sistema

de alimentação (vide o capítulo "verificar e
ajustar o ponto de início de injeção").
7 - Instalar as tubulações de injeção na bomba in-

jetora e apertá-los com 25 Nm.
8 - Instalar o flexível de alimentação de óleo lubrifi-

cante na bomba injetora.
Obs: Observar que o parafuso oco com uma ra-
nhura diametral na cabeça seja montado no cabe-
çote do filtro de óleo.
9 - Colocar o tampão ou o tubo de respiro de óleo na carcaça da distribuição e ligar a vareta de

aceleração.
10 - Ligar as tubulações de combustível.
Nota
A bomba alimentadora manual (5) poderá ser montada separada ou junto com a bomba 6, em
ambos os casos a ligação das tubulações não se alteram.
1 - Bico injetor
2 - Válvula de alívio
3 - Filtro de combustível
4 - Reservatório de combustível
5 - Bomba alimentadora manual
6 - Bomba alimentadora
7 - Válvula de alívio
8 - Bomba injetora
72
Remoção e instalação da porta injetora e da luva protetora
Dados técnicos
Projeção do bico injetor em relação à face inferior do cabeçote 1,8/2,5
Espessura das arruelas de cobre para regular a projeção do bico injetor 0,5; 1,0 e 1,5
Remoção

2 - Soltar as tubulações de pressão da bomba inje-
tora.
3 - Soltar e remover a tubulação de retorno de

combustível.
4 - Soltar do porta-injetor a tubulação de injeção.
73
5 - Soltar o bujão de vedação e o bujão roscado e
retirar a tubulação de injeção.
Obs: Nas revisões periódicas os porta-injetores po-
derão ser removidos sem a necessidade de remo-
ção das tubulações de injeção. Nesse caso soltar o
bujão roscado e deslocar o tubo tomando cuidado
para não deformá-lo.
6 - Soltar e remover a porca de fixação do porta-

injetor com um soquete de 30 mm longo.
7 - Extrair o porta-injetor com o extrator próprio.
Nota
Opcionalmente o porta-injetor poderá ser removido
com um extrator de impacto, de fabricação própria.
8 - Encaixar a chave de garras na luva protetora.
Nota
Drenar a água do sistema de arrefecimento antes
de remover a luva protetora.
74
9 - Soltar e remover a luva protetora.
10 - Retirar do cabeçote o anel de vedação da luva

protetora.
Instalação
1 - Limpar as superfícies de vedação no cabeçote

e na luva protetora.
2 - Montar um anel de vedação novo na ranhura

do cabeçote.
Nota
Passar graxa neutra no anel de vedação antes da
montagem.
3 - Instalar a luva protetora no cabeçote.
4 - Apertar a luva protetora com 50 Nm.
75
5 - Colocar uma arruela de vedação nova (cobre) e
introduzir cuidadosamente o porta-injetor de
modo que o ressalto do mesmo encaixe na ra-
nhura do cabeçote.
Nota
Observar a espessura original da arruela de veda-
ção (cobre) a fim de manter a projeção do bico in-
jetor dentro dos valores prescritos.
6 - Colocar a porca de fixação do porta-injetor e

apertá-la com 70 Nm usando um soquete de
30 mm longo.
7 - Monta as tubulações de injeção e apertá-las, na

bomba e no porta-injetor, com 25 Nm.
8 - Passar massa de vedação na rosca dos bujões

e apertá-los firmemente no cabeçote.
Nota
Substituir as borrachas de vedação dos bujões.
76
9 - Montar a tubulação de retorno com grampos de
vedação novos.
10 - Para reapertar a porca de fixação do porta-in-

jetor, com as tubulações montadas, usar a
chave de encaixe ilustrada na figura.
77
Controle dos bicos injetores
Dados técnicos
OM-364/366 DLLA 142 S 791

Bicos injetores OM-364 A/366 A DLLA 142 S 792
OM-366 LA DLLA 142 S 926
Injetores novos 200 + 8
Pressão de abertura (em bar)
Injetores usados mínimo 180
Diferença máxima da pressão de abertura entre os injetores de um
10
mesmo motor (em bar)
Espessura das arruelas para a regulagem da pressão de abertura com
1,00 - 1,95
incrementos de 0,05 mm
Desmontagem dos porta-injetores
1 - Fixar o dispositivo de fixação numa morsa.
2 - Colocar o porta-injetor no dispositivo de fixação,

soltar a porca com a chave especial e desmon-
tar o porta-injetor.
3 - Limpar as peças do porta-injetor com gasolina

ou óleo diesel limpo.
4 - Limpar os orifícios do bico injetor com a agulha

contida no estojo para limpeza de injetores.
5 - Limpar a agulha e o corpo do bico injetor com

óleo diesel filtrado e comprovar o seu fácil des-
lizamento.
6 - A agulha, previamente banhada em óleo de tes-

te, ao ser puxada 1/3 do seu corpo, em posição
quase vertical deverá retornar ao seu assento
pelo seu próprio peso.
78
Montagem dos porta-injetores
1 - Montar o porta-injetor e as outras peças confor-

me a ordem disposta na figura.
2 - Observar para que os pinos do anel posiciona-

dor encaixem corretamente nos orifícios-guia
do corpo do bico injetor e do porta-injetor.
1 - Porta-injetor
2 - Arruela de regulagem
3 - Mola
4 - Pino de pressão
5 - Anel posicionador
6 - Agulha do injetor
7 - Bico injetor
8 - Porca de montagem
3 - Colocar o porta-injetor no dispositivo MO-11,

comprimir o bico injetor e enroscar a porca
manualmente.
Nota
Ao soltar ou apertar, a porca do porta-injetor, a for-
ça da mola exerce pressão sobre a rosca, podendo
provocar desprendimento de aparas as quais, alo-
jando-se no interior do injetor, provocarão irregula-
ridades no seu funcionamento.
Para evitar este inconveniente, na desmontagem

ou montagem do porta-injetor, recomenda-se usar
o dispositivo MO-11, para aliviar a ação da mola
sobre a rosca.
Desse modo, na desmontagem, após soltar com a

chave, a porca poderá ser desenroscada manual-
mente, e na montagem, a porca poderá ser enros-
cada livremente até o encosto.
79
4 - Colocar o porta-injetor no dispositivo de fixação
e apertar a porca com 80 Nm usando a chave
especial.
Teste de estanqueidade dos injetores
Nota
Para testar os injetores deve-se usar somente óleo para teste de injetores ou óleo diesel filtrado.
1 - Instalar o porta-injetor no aparelho de teste de injetores.
2 - Fechar o registro do aparelho de teste e acionar várias vezes a alavanca manual. A seguir abrir
o registro e acionar lentamente a alavanca até que o ponteiro do manômetro acuse uma pres-
são de 20 bar inferior à pressão de abertura prescrita. Se dentro de 10 segundos o bico não
gotejar, ele é considerado estanque. Se a estanqueidade não for conseguida com a limpeza
minuciosa das superfícies de assento do corpo e da agulha, o bico injetor deverá ser substi-
tuído por novo.
Cuidado
Não coloque as mãos nos jatos dos injetores. O jato de um injetor penetra na pele e destrói o
tecido. O combustível entrando na circulação do sangue poderá causar intoxicação.
Teste de pressão de abertura
1 - Acionar vagarosamente a alavanca do aparelho

de teste e verificar no manômetro a pressão de
abertura do bico.
2 - Se a pressão de abertura diverge dos valores

prescritos, ela deverá ser corrigida através das
arruelas de regulagem fornecidas em várias es-
pessuras.
Nota l: As arruelas de regulagem da pressão

deverão ter um orifício central para permitir a saída
do combustível de retorno.
80
Nota II: Não usar mais de duas arruelas em cada injetor. Se for necessário usar mais de duas
arruelas ou mais de 3 mm de espessura é indicação de que a mola está fraca devendo, portanto,
ser substituída.
Teste do ruído característico e do jato
Ruído característico
Emissão abundante de ruído característico com
movimentos lentos e rápidos da alavanca do apa-
relho de teste. Entre um e outro poderá ocorrer pe-
quenos intervalos com ruído atenuado ou inexis-
tente.
Forma do jato
Com movimentos lentos de teste, jatos abertos
com pulverização grossa. Nos intervalos sem ruí-
do, jatos filetados sem pulverização. Aumentando-
se a velocidade dos movimentos, os jatos sairão
cheios e com fina pulverização.
Bicos injetores usados
No teste, os bicos usados apresentam comportamento diferente do ruído característico.
Para a reutilização de bicos injetores usados, eles devem estar perfeitamente estanques. Isto é,
não devem gotejar, dentro de 10 segundos, sob uma pressão de 20 bar inferior à pressão de
abertura prescrita. Além disso, eles deverão, em caso de movimentos rápidos da alavanca, emitir
um ruído característico perfeitamente audível e um jato perfeitamente pulverizado.
Obs: Os bicos injetores não devem ser recondicionados. Não satisfazendo as condições descritas
acima, eles devem ser substituídos por novos.
81
Desmontagem e montagem do compressor de ar
Dados técnicos
Cilindro e êmbolo
Diâmetro do cilindro
Diâmetro nominal Folga entre
Dimensões Código 1)
do êmbolo êmbolo e cilindro
Ø nominal Ø real
93,985/93,995 N-9 93,920
Normal 94,000 93,995/94,005 N-0 93,930
94,005/94,015 N-1 93,940
94,060/94,070 NI - 9 93,995
Normal l 94,075 94,070/94,080 NI - 0 94,005 0,068/0,092
94,080/94,090 NI - 1 94,015
94,110/94,120 NII - 9 94,045
Normal 11 94,125 94,120/94,130 NII - 0 94,055
94,130/94,140 NII - 1 94,065
1) Código marcado no cilindro e no êmbolo

• Montar êmbolo e cilindro com o mesmo código
• Para reposição é fornecido somente a dimensão normal
Colo da árvore de comando e casquilhos da biela
Ø do colo da árvore de Ø dos casquilhos da Espessura dos

Dimensões
comando biela - montados casquilhos
Normal 31,984/32,000 32,020/32,050 1,483/1,490
Normal l 31,884/31,900 31,920/31,950 1,533/1,540
Reparo l 31,734/31,750 31,770/31,800 1,608/1,615
Reparo II 31,484/31,500 31,520/31,550 1,733/1,740
Reparo III 31,234/31,250 31,270/31,300 1,858/1,865
82
Biela do compressor
Diâmetro do alojamento dos casquilhos na cabeça da biela 35,000/35,016
Diâmetro do alojamento da bucha no pé da biela 19,000/19,021
Diâmetro externo 19,035/19,048

Bucha da biela
Diâmetro interno acabamento final 16,025/16,035
Comprimento da biela (medido do centro do alojamento dos casquilhos ao centro do alojamento
96,950/97,000
da bucha)
Folga radial da biela no colo da árvore de comando 0,020/0,066
Folga axial da biela no colo da árvore de comando 0,317/0,065
Êmbolo e cilindro
Diâmetro do furo para o pino do êmbolo 16,018/16,022
Diâmetro do pino do êmbolo 16,012/16,015
Folga entre pontas dos anéis no êmbolo 0,25/0,40
Folga lateral dos anéis nas canaletas do êmbolo 0,020/0,055
Folga entre êmbolo e cilindro 0,068/0,092
Projeção do êmbolo em relação à face superior do cilindro no PMS 0,25/0,70
352 131 02 80 0,65/0,80

Espessura da junta do cabeçote(Fornecida em duas espessuras)
350 13-1 93 80 0,85/0,95
1 - Saída de ar
2 - Entrada de ar
3 - Cabeçote
4 - Junta do cabeçote
5 - Cilindro
6 - Êmbolo
7 - Biela
8 - Bloco do motor
9 - Árvore de comando
10 - Capa da biela
83
Desmontagem
1 - Solta as tubulações de entrada e de saída de

ar.
2 - Soltar os parafusos e retirar o cabeçote do com-

pressor.
3 - Retirar o cilindro do compressor.
4 - Retirar os anéis-trava do pino do êmbolo.
84
5 - Remover parcialmente o pino e retirar o êmbo-
lo.
6 - Solta as porcas e retirar a biela com a capa e

os casquilhos.
Nota l: Marcar os casquilhos com relação a biela e

a capa.
Nota II: Ao retirar a biela tomar cuidado para que

os casquilhos ou a capa da biela não caiam no cár-
ter do motor.
7 - Retirar os anéis do êmbolo com o alicate espe-

cial.
8 - Soltar e desmontar a válvula de admissão.
85
9 - Soltar a porca e retirar a válvula de descarga.
10 - Desmontar a válvula de descarga.
11 - Lavar e examinar todas as peças, caso neces-

sário substituí-las.
Inspeção do cilindro
1 - Medir o diâmetro interno nas posições horizon-
tal e vertical e em três diferentes pontos ao lon-
go do cilindro. Se o desgaste for inferior a 0,03
mm o brunido será suficiente para restabelecer
a superfície. Caso o desgaste seja superior a
0,03 mm o cilindro deverá ser brunido, para a
dimensão Normal l ou Normal II.
Inspeção da biela
1 - Examinar a bucha da biela, caso necessário su-
bstituí-la e retificá-la conforme dimensão indica-
da nos dados técnicos.
2 - Montar o casquilho sem ranhura na biela e o

casquilho com ranhura na capa da biela.
3 - Montar a capa da biela e apertar as porcas com

15 Nm.
86
4 - Ajustar o comparador de diâmetro interno para
a medida nominal do grau de reparo.
5 - Medir o diâmetro interno em três pontos: verti-

calmente e aproximadamente 30° da separa-
ção dos casquilhos.
Inspeção do êmbolo e anéis

1 - Remover cuidadosamente os resíduos de car-
vão nas canaletas do êmbolo.
2 - Examinar as canaletas quanto a danos ou des-

gaste.
3 - Examinar os anéis quanto a danos ou desgas-

te.
4 - Colocar os anéis no cilindro e medir a folga en-

tre pontas.
5 - Montar os anéis no êmbolo e controlar a folga

lateral de cada anel na respectiva canaleta.
Nota
Anéis com excessiva folga lateral fazem o êmbolo
agir como uma bomba de óleo; bombeando o óleo
lubrificante do motor para o circuito pneumático do
freio.
87
Montagem
1 - Girar o motor até que o colo da biela, da árvore

de comando, atinja o ponto morto superior.
2 - Montar a biela com os casquilhos na árvore de

comando e apertar as porcas com 15 Nm.
3 - Posicionar o êmbolo na biela e montar o pino.
4 - Montar os anéis-trava no êmbolo.
5 - Passar massa de vedação "Elastosil" na face

de união do cilindro com o bloco.
88
6 - Lubrificar com óleo de motor os anéis e o êm-
bolo.
7 - Posicionar os anéis de modo que suas abertu-

ras fiquem deslocadas 120° uma da outra.
8 - Comprimir os anéis com uma cinta compresso-

ra e montar o cilindro.
Nota
A cinta compressora de anéis é uma ferramenta de
fabricação própria.
9 - Fixar o cilindro através de dois parafusos e me-

dir a projeção do êmbolo.
10 - Determinar a espessura da junta a ser monta-

da como segue:
• Projeção do êmbolo de 0,25 a 0,45, usar a junta

com espessura menor.
• Projeção do êmbolo de 0,45 a 0,70, usar a junta
com espessura maior.
11 - Pré-montar a válvula de descarga e apertar a

porca com 20 Nm.
12 - Montar a válvula de descarga no cabeçote e

apertar a porca com 10 Nm.
89
13 - Montar a válvula de admissão no cabeçote na
seguinte ordem:
Assento da válvula (1), disco da válvula (2 sem

furo), arruelas de pressão (3), disco da válvula (4
com furo) e capa da válvula (5).
14 - Apertar a válvula de admissão com 180 Nm.
15 - Retirar os parafusos utilizados na descrição do

item 9.
16 - Montar o cabeçote com a junta de vedação.
17 - Apertar os parafusos de fixação do cabeçote e

cilindro com 35 Nm.
18 - Instalar as tubulações de entrada e de saída

de ar.
90
Remoção e instalação do compressor de ar, acionado por correia
Remoção
1 - Retirar a correia de acionamento do compres-

sor, soltando primeiro o parafuso (1) e a seguir
girar a porca (2), sentido horário, até que a
correia possa ter removida.
2 - Soltar da bomba da direção hidráulica a tubula-

ção de pressão (1) e de retorno (2).
3 - Desligar a mangueira de admissão (3), a tubu-

lação de saída de ar (4) e o flexível de lubrifica-
ção (5).
4 - Remover a bomba da direção hidráulica e a pe-

ça de acoplamento.
91
5 - Soltar os parafusos e remover o compressor.
Nota
Caso haja vazamento de óleo entre a mesa do
compressor e a carcaça da distribuição deve-se
substituir os anéis de vedação (1) da peça de re-
torno de óleo.
Instalação
Nota
Antes de instalar um compressor de ar novo ou re-
condicionado, em conseqüência de danos internos,
deve-se examinar a tubulação de ar, desde o com-
pressor até o regulador de pressão, o próprio regu-
lador e a válvula protetora de quatro circuitos,
quanto a incrustação de carvão. Constatando-se
obstrução nessas peças, elas devem ser desobs-
truídas, reparadas ou substituídas.
1 - Passar vaselina no anel de vedação de retorno

de óleo e montá-lo na base do compressor.
92
2 - Instalar o compressor de ar e apertar os parafu-
sos de fixação.
3 - Instalar a bomba da direção hidráulica com a

peça de acoplamento.
4 - Ligar a tubulação de pressão (1) e de retorno

(2) na bomba da direção hidráulica.
5 - Ligar a mangueira de admissão de ar (3), a tu-

bulação de saída de ar (4) e o flexível de lubrifi-
cação do compressor (5).
6 - Instalar a correia e esticá-la através da porca

(2), a seguir apertar o parafuso (1).
93
Remoção e instalação do coletor de escapamento
Remoção
1 - Soltar os parafusos de fixação do tubo de esca-

pamento ao coletor.
2 - Soltar os parafusos de fixação do coletor ao ca-

beçote.
3 - Retirar o tubo de escapamento.
Instalação
1 - Instalar o coletor no cabeçote com novas juntas

de vedação e enroscar os parafusos.
2 - Apertar os parafusos de fixação do coletor com

30 Nm.
3 - Instalar o tubo de escapamento no coletor e

apertar os parafusos com 45 Nm.
94
Desmontagem e montagem do mecanismo do freio - motor
Dados técnicos
Folga axial da borboleta 0,3/0,5

Comprimento do cilindro pneumático (do centro do terminal esférico até o centro do orifí-
170
cio de fixação)
Pré-tensão de montagem do cilindro pneumático 2,0/4,0
Nota
Nos motores OM-366 o mecanismo do freio-motor é montado num flange intermediário, instalado
entre o coletor e o tubo de escapamento. Nos motores OM-366 A e OM-366 LA o mecanismo do
freio-motor é montado na extremidade do tubo de saída do turboalimentador. O capítulo a seguir
se refere ao motor OM-366 porém é válido também para os demais motores.
Desmontagem
1 - Soltar e remover os parafusos de fixação do

tubo de escapamento e flange intermediário do
coletor.
2 - Desligar a tubulação do cilindro pneumático e

retirar o conjunto flange intermediário com o
mecanismo do freio-motor.
3 - Retirar a trava e desligar da alavanca o terminal

esférico do cilindro pneumático.
95
4 - Soltar o parafuso e remover a alavanca de co-
mando.
5 - Soltar a porca e retirar o parafuso de fixação da

borboleta.
6 - Extrair o eixo, batendo com um pino de cobre,

para não danificar a extremidade extriada, ou
com prensa.
Nota
Nesta operação será desalojada a bucha (1) e o
anel de encosto (2). Estas peças fazem parte do
eixo.
7 - Extrair a outra bucha que ficou no flange inter-

mediário.
96
Montagem
1 - Montar a bucha no flange intermediário, no lado

de acionamento, até a extremidade dela sobre-
ssair aproximadamente 2,3 mm no local indica-
do pela seta.
2 - O eixo da borboleta (1), a alavanca (2), a bucha

(3) e o anel de encosto (4) são fornecidos como
peça única. Caso necessário, substituir o con-
junto completo.
3 - Passar graxa, resistente a altas temperaturas

(Molykote HTP) na bucha e no eixo da borbole-
ta.
4 - Posicionar corretamente a borboleta e introduzir

o eixo de modo que o batente (1) se encontre
entre as alavancas (2).
Nota
O rebaixo indicado pela seta deve ficar orientado
no mesmo sentido de fechamento da borboleta.
5 - Introduzir, com prensa ou batendo com martelo,

no eixo até obter uma folga axial da borboleta
de 0,3 a 0,5 mm.
Nota
Observar para que a borboleta fique centralizada,
no diâmetro do flange. Esta centralização será obti-
da através da posição axial das buchas, ou seja: a
penetração da bucha no interior do flange deve ser
igual nos dois lados.
97
6 - Colocar o parafuso de fixação da borboleta de
modo que a cabeça dele encaixe no furo oblon-
go.
7 - Centralizar a borboleta de modo que a folga en-

tre ela e o flange, nos locais indicados pelas
setas, seja igual nos quatro pontos. A seguir
apertar firmemente a porca.
8 - Ajustar a dimensão (A) do cilindro pneumático

para 170 mm. Medida entre o centro do parafu-
so de fixação e o centro do terminal esférico.
A = 170 mm
9 - Abrir completamente a borboleta (alavanca

apoiada no batente) e montar a alavanca na
extriada do eixo de modo que ao encaixar o
terminal esférico este fique com um desloca-
mento de tração (B) de 2 a 4 mm.
10 - Montar o parafuso de fixação da alavanca e

travar o terminal esférico.
B = 2 a 4 mm
98
Esquema do circuito de lubrificação
Motores OM-364 e OM-364 A
1 - Mecanismo dos balancins 9 - Válvula de alívio da bomba

2 - Êmbolos 10 - Bomba de óleo
3 - Injetores de óleo * 11 - Válvula de segurança (bypass) *
4 - Galeria principal 12 - Radiador de óleo *)
5 - Árvore de manivelas 13 - Válvula de segurança (bypass)
6 - Êmbolo do compressor 14 - Filtro de óleo
7 - Árvore de comando 15 - Conexão para interruptor da pressão de óleo
8 - Turboalimentador *) 16 - Bomba injetora
* Válido somente para OM-364 A
99
Motores OM-366; OM-366 A e OM-366 LA
1 - Mecanismo dos balancins 10 - Turboalimentador *

2 - Êmbolos 11 - Bomba injetora
3 - Injetores de óleo * 12 - Interruptor da pressão de óleo
4 - Galeria principal 13 - Filtro de óleo
5 - Árvore de manivelas 14 - Radiador de óleo *
6 - Êmbolo do compressor 15 - Bomba de óleo
7 - Árvore de comando 16 - Válvula de alívio da bomba
8 - Intercambiador de calor 17 - Válvula de segurança (bypass)
9 - Válvula de segurança (bypass) 18 - Válvula de segurança (bypass)
* Válido somente para OM-366 A e OM-366 LA
100
Remoção e instalação do intercambiador de calor - Execução I
Dados técnicos
Pressão de abertura da válvula de alívio do intercambiador de calor (em bar) 1,5/2,0
Remoção
Unidade de sangria do sistema de lubrificação.
1 - Bocal de abastecimento de óleo

2 - Válvula de segurança
3 - Registro
4 - Conexão para abastecimento de ar
5 - Conexão para abastecimento de ar
6 - Manômetro-pressão de geração
7 - Manômetro-pressão de serviço
8 - Reservatório de óleo
9 - Nível de óleo
10 - Reservatório pneumático
1 - Retirar o coletor de escapamento.

2 - Retirar o motor de partida.
3 - Soltar os parafusos externos e remover o inter-
cambiador.
4 - Soltar o bujão e retirar a válvula de alívio do

intercambiador.
101
5 - Soltar os 12 parafusos internos e retirar a tam-
pa do intercambiador.
6 - Retirar a junta e limpar cuidadosamente as su-

perfícies de vedação, no intercambiador e no
bloco do motor.
Instalação
1 - Passar massa de vedação nos orifícios indica-

dos pelas setas e colocar as arruelas de veda-
ção.
2 - Posicionar corretamente a junta sobre a placa

intermediária.
Nota
Usar uma junta nova.
102
3 - Montar a tampa do intercambiador.
4 - Colocar os 12 parafusos internos e apertá-los

com 30 Nm observando a seqüência indicada
na figura.
5 - Montar a válvula de alívio e apertar o bujão

com 65 Nm.
6 - Posicionar corretamente a junta sobre o inter-

cambiador.
Nota
Usar uma junta nova.
103
7 - Instalar o intercambiador no bloco e apertar os
parafusos com 40 Nm.
Nota
Usar 2 pinos roscados M-8 para facilitar a instala-
ção do intercambiador.
8 - Os parafusos devem ser apertados na seqüência indicada na figura.

9 - Instalar o motor de partida.
Nota
Para evitar desgaste prematuro nos órgãos mó-
veis, principalmente nos casquilhos e mancais da
árvore de manivelas, após a instalação do inter-
cambiador ou após uma reparação total ou parcial
do motor, deve-se sangrar o sistema de lubrifica-
ção antes de por o motor em funcionamento.
11 - Abastecer o reservatório (5) com aproximada-

mente cinco litros de óleo parar motor. Abrir o
registro (1) e, através de uma fonte de ar com-
primido, pressurizar o reservatório (6) até o
manômetro (4) indicar cinco bar. Fechar o
registro (1). Girar lentamente (sentido horário)
o regulador (2) até o manômetro (3) indicar
três bar.
104
12 - Desligar do cabeçote do filtro o flexível de lu-
brificação para a bomba injetora e ligar em
seu lugar a conexão da mangueira da unidade
de sangria.
13 - Retirar a tampa do bocal de abastecimento de

óleo da tampa dos balancins.
14 - Abrir a válvula (1) e observar através do bocal

de abastecimento. O sistema estará sangrado
quando o óleo fluir, pêlos balancins, isento de
bolhas de ar.
Obs: A pressão indicada no manômetro (3) não
poderá ser inferior 1,5 bar.
Nota l
No caso de reparação efetuar a sangria antes de instalar a tampa dos balancins.
Nota II
Para sangrar o sistema serão necessários aproximadamente cinco litros de óleo e de 3 a 5
minutos para o óleo fluir nos balancins.
15 - Desligar a mangueira da unidade de sangria,

e ligar novamente o flexível de lubrificação da
bomba injetora.
16 - Completar o nível de óleo e ao funcionar o

motor fazê-lo girar através do motor de par-
tida até restabelecer a pressão de óleo no
circuito de lubrificação.
17 - Para reapertos posteriores do intercambiador

de calor utilizar a chave especial.
105
Remoção e instalação do intercambiador de calor - Execução II
Dados técnicos
Pressão de abertura da válvula de alívio do intercambiador de calor (em bar) 1,5/2,0
Remoção
1 - Retirar o coletor de escapamento.
2 - Retirar o motor de partida.
3 - Soltar o parafuso e retirar a carcaça do filtro

com o elemento filtrante.
4 - Soltar o bujão e retirar a válvula de alívio do in-

tercambiador.
5 - Soltar os parafusos e retirar a tampa lateral.
106
6 - Soltar os quatro parafusos de fixação do inter-
cambiador.
7 - Retirar o intercambiador e as juntas de veda-

ção.
8 - Eliminar eventuais resíduos da junta das super-

fícies de vedação.
9 - Lavar todas as peças.
Nota
O elemento filtrante deve ser limpo com um pincel
macio; não usar pano ou estopa.
Instalação
1 - Instalar o intercambiador na tampa com as jun-

tas de vedação novas.
2 - Colocar e apertar os quatro parafusos do inter-

cambiador com 25 Nm.
107
3 - Posicionar corretamente a junta sobre a tampa
lateral.
4 - Instalar a tampa lateral, com o intercambiador,

no bloco e apertar os parafusos com 35 Nm.
Nota
Usar dois pinos roscados M-8 para facilitar a insta-
lação da tampa lateral.
5 - Apertar os parafusos da tampa lateral na seqüência indicada na figura.
108
6 - Montar a válvula de alívio e apertar o bujão com
65 Nm.
7 - Montar um anel de vedação novo na carcaça do

filtro.
8 - Montar o elemento filtrante na carcaça do filtro.
9 - Instalar o filtro na tampa lateral e apertar o pa-

rafuso com 40 Nm.
10 - Instalar o motor de partida.
Nota
Ao funcionar o motor, fazê-lo girar através do mo-
tor de partida até restabelecer a pressão de óleo
no circuito de lubrificação.
Obs: Não acionar o motor de partida por mais de

10 segundos; caso a pressão de óleo não seja
estabelecida nesse tempo, aguardar 30 segundos
para, esfriar o motor de partida e a seguir repetir a
operação.
109
Remoção e instalação do filtro de óleo
Remoção
1 - Soltar o bujão (1) e deixar o óleo escoar.
2 - Soltar o parafuso (2) e retirar a carcaça do filtro

com o elemento filtrante.
3 - Retirar da carcaça o elemento filtrante.
Instalação
1 - Montar um anel de vedação novo.
110
2 - Montar um elemento filtrante novo e instalar a
carcaça no cabeçote do filtro.
3 - Instalar a carcaça no cabeçote do filtro e aper-

tar o parafuso de fixação (2) com 45 Nm.
4 - Apertar o parafuso de escoamento (1).
Nota
Ao funcionar o motor, fazê-lo girar através do mo-
tor de partida até restabelecer a pressão de óleo
no circuito de lubrificação.
Obs: Não acionar o motor de partida por mais de

10 segundos; caso a pressão de óleo não seja res-
tabelecida nesse tempo, aguardar 30 segundos
para esfriar o motor de partida. A seguir repetir a
operação.
111
Remoção e instalação da bomba de óleo
Remoção
1 - Escoar o óleo do cárter.
2 - Soltar os parafusos e remover o cárter de óleo.
3 - Soltar os parafusos de fixação da bomba e re-

movê-la.
112
Instalação
1 - Instalar a bomba de óleo e apertar os parafusos

com 40 Nm.
2 - Instalar novas juntas do cárter.
3 - Passar massa de vedação TB-04 nas junções

das juntas (pontos indicados pelas setas).
4 - Instalar o cárter e apertar os parafusos de fixa-

ção.
Parafusos:
M-6 com 8 Nm
M-8 com 9 Nm
5 - Montar o bujão de escoamento e apertá-lo com

80 Nm.
6 - Abastecer de óleo o cárter do motor até o nível

superior da vareta.
113
Desmontagem e montagem da bomba de óleo
364
366 A
Dados técnicos 364 A
366 LA
366
Do eixo 17,000/17,018
Diâmetro (A)
Do alojamento do eixo 16,976/16,984
Diâmetro (B) 15,028/15,039
Altura (C) de montagem do eixo fixo 39,200/39,500 47,500/48,500
Folga (D) entre a engrenagem e a carcaça da bomba 0,3/0,3
Dimensão (E) de montagem do eixo acionador 0,5/0,8 7,2/7,8
Altura do alojamento das engrenagens na carcaça 40,000/40,025 50,000/50,025
Altura das engrenagens da bomba 39,936/39,975 49,936/49,975
Folga radial entre o eixo acionador e a carcaça 0,016/0,042
Folga radial entre o eixo e a engrenagem acionada 0,011/0,045
Folga radial entre as engrenagens e seus alojamentos 0,015/0,065
Folga entre os dentes das engrenagens da bomba 0,15/0,25
114
364
366 A 366
Dados técnicos 364 A
LA
366
Folga axial entre as engrenagens e a tampa 0,025/0,089
Folga entre os dentes das engrenagens helicoidais 0,096/0,128
Interferência entre o eixo fixo e a carcaça 0,010/0,039
Válvulas de segurança
Válvula limitadora de
Molas das válvulas
pressão da bomba Do intercambiador Do radiador de óleo
Do filtro de óleo
de calor 366 A/LA
Diâmetro externo 9,1/9,3 16,3/16,8 17,0 16,3/18,6
Diâmetro do fio 1,7 1,5 1,25 1,5
Comprimento livre 49,4 66,0 25,5 66,0
Comprimento sob carga N 43 41 - 47 20 41-47

inicial
mm 45,4 31,0 - 31,2 12 31,0- 31,2
Comprimento sob carga N 142 56 24 56

final
mm 36,2 20,5 - 21,5 9,0 20,5 - 21,5
Pressão de abertura (em bar) 4,7/5,7 1,8/2,6 1,5/2,0 2,3/2,8
364
366 A
Teste de vazão da bomba 364 A
366 LA
366
300/min 6,0 8,0
Vazão mínima (em litros/minuto) com óleo SAE 10 a 50°C e contra-
pressão de 4 bar
1400/min 45,0 58,0
Teste de pressão de óleo
600/min 0,8
Pressão mínima de óleo (em bar) medida no motor com a água de
1)
arrefecimento entre 70 e 90°C
2600/min 2,8
1) As pressões mínimas indicadas devem ser obtidas incondicionalmente no caso de motores reparados total ou parcial-
mente. A pressão mínima de óleo, inferior a qual o motor deve ser reparado é de:
0,5 bar a 600/min

2,5 bar a 2600/min
115
Desmontagem
1 - Fixar a bomba de óleo numa morsa usando

mordentes de alumínio.
2 - Soltar os parafusos e retirar o tubo de sucção.
3 - Soltar o bujão e retirar os componentes da vál-

vula limitadora de pressão.
4 - Soltar os parafusos e retirar a tampa da bomba.
5 - Retirar a engrenagem acionada.
6 - Extrair a engrenagem helicoidal.
7 - Retirar da carcaça da bomba o eixo com a en-

grenagem acionadora.
116
8 - Extrair do eixo a engrenagem acionadora.
9 - Extrair da carcaça da bomba o eixo fixo.
Montagem
Nota
Antes de iniciar a montagem limpar e examinar
rigorosamente todas as peças. As peças que apre-
sentarem sinais de desgaste deverão ser substituí-
das por novas.
1 - Montar o eixo fixo na carcaça da bomba.
Nota
Observar a altura de montagem (C) indicada nos
dados técnicos.
117
2 - Montar o eixo acionador na engrenagem da
bomba.
Nota
Observar a dimensão (E) indicada nos dados téc-
nicos.
3 - Montar na carcaça da bomba o eixo acionador

com a engrenagem.
4 - Montar a engrenagem helicoidal.
Nota
Observar a folga entre a engrenagem e a carcaça
da bomba. Folga (D) indicada nos dados técnicos
= 0,3 a 0,7 mm.
118
5 - Montar a engrenagem acionada.
Nota
Controlar as folgas conforme valores indicados nos
dados técnicos.
6 - Montar a tampa e apertar os parafusos com 35

Nm.
7 - Passar trava química na rosca do bujão da vál-

vula limitadora de pressão.
8 - Montar na tampa da bomba os componentes da

válvula limitadora na seguinte ordem: Assento
da válvula (1), Êmbolo (2), Mola (3) e apertar o
bujão (4) com 20 Nm.
9 - Montar o tubo de sucção e apertar os parafusos

com 35 Nm.
119
Remoção e instalação do injetor de óleo
Nota
Os motores turboalimentados da série 364 e 366
são dotados de um sistema para arrefecimento dos
êmbolos. Este sistema consiste de um injetor para
cada cilindro que injeta óleo na parte interna do
êmbolo.
Para que este sistema seja eficiente o jato de óleo

deve atingir o êmbolo no lugar preciso. Por este
motivo, antes de ser instalado, o injetor deve ser
calibrado no dispositivo próprio.
Remoção
1 - Soltar o parafuso oco e remover o injetor de

óleo.
Instalação
1 - Calibrar o injetor de óleo no dispositivo próprio.

Montar o injetor no dispositivo conforme ilus-
trado na figura.
Caso necessário, dobrar com cuidado o tubo do

injetor de modo que sua extremidade encaixe
sem tensão na abertura da haste do dispositivo.
120
2 - Montar o injetor no bloco observando que o
pino-guia dele encaixe no orifício "1" da base
de assento no bloco.
3 - Colocar o parafuso oco e apertá-lo com 25 a 30

Nm.
121
Esquema do sistema de arrefecimento
OM-366 - aplicado em 0 - 371
1 - Tanque de expansão 11 - Passagem de curto circuito

2 - Tampa do bocal de abastecimento (pressão 1,2 bar) 12 - Bomba d'água
3 - Válvula de segurança (vácuo/pressão 0,1/0,7 bar) 13 - Fluxo interno no motor
4 - Tubo ladrão 14 - Tubulação de retorno ao motor
5 - Tubo de ventilação do radiador 15 - Eliminador de bolhas
6 - Tubo de ventilação do motor 16 - Bujão de drenagem
7 - Tubulação de saída do motor 17 - Ventilador
8 - Defletor de ar 18 - Radiador
9 - Tubulação de enchimento 19 - Caixa superior do radiador
10 - Válvula termostática
122
OM-366 LA - Aplicado em caminhões
1 - Radiador 14 - Bomba d'água

2 - Defletor de ar 15 - Fluxo interno no motor
3 - Caixa superior do radiador 16 - Tubulação da calefação
4 - Tanque de expansão 17 - Radiador de óleo
5 - Tampa do bocal de abastecimento 18 - Registro da calefação
(vácuo/pressão 0,1/0,7 bar) 19 - Tubulação de retorno da calefação
6 - Tubo de ventilação do radiador 20 - Radiador da calefação
7 - Tubo de transbordamento 21 - Tubulação de retorno ao motor
8 - Tampa (vácuo/pressão 0,07/0,4 bar) 22 - Tubo "ladrão"
9 - Tubo de ventilação do motor 23 - Tampa (vácuo/pressão 0,1/0,7 bar)
10 - Válvulas termostáticas 24 - Reservatório de transbordamento
11 - Tubulação de saída do motor 25 - Bujão de drenagem
12 - Tubulação de enchimento 26 - Ventilador
13 - Passagem de curto circuito
Obs: O abastecimento deverá ser feito somente pela tampa 5. Tomar cuidado para não trocar as
tampas 5, 8 e 23 de suas posições originais.
123
Fluxo da água no motor
124
Remoção e instalação da válvula termostática
Remoção
1 - Escoar o líquido refrigerante do sistema de ar-

refecimento e desligar a mangueira.
2 - Soltar os parafusos e retirar a tampa da válvula

termostática.
Nota
Nos motores OM-366 LA são montadas 2 válvulas
termostáticas.
3 - Retirar o anel de vedação.
4 - Retirar a válvula termostática.
125
Instalação
1 - Instalar a válvula termostática na carcaça ob-

servando que a passagem (ranhura) de venti-
lação fique localizada na parte mais alta.
2 - Instalar o anel de vedação.
3 - Instalar a tampa.
4 - Apertar os parafusos com 15 Nm.
5 - Instalar a mangueira e abastecer, com líquido

refrigerante, o sistema de arrefecimento.
126
Controle da válvula termostática
366 A e
364/364 A
Dados técnicos execução
366/366 A
opcional
Temperatura nominal de início de abertura 71 °C 83°C
Início de abertura (0,1 mm a) 69 - 73°C 81 - 85°C
Curso mínimo da válvula principal 8 mm a 85°C 8 mm a 95°C
totalmente fechada a 82°C 92°C
Válvula de curto circuito
curso em mm 6 - 7,5 6- 7,5
Teste de vedação da válvula principal

Vazão em litros/minuto com 15 a 20°C e pressão de 1 bar 0,66- 1,16 0,66- 1,16
Teste de vazão da válvula principal

Vazão máxima em litros/minuto com a válvula totalmente aberta e pressão de 1 bar 333 333
Controle do início de abertura
1 - Providenciar um recipiente aberto dotado de termômetro.

2 - Fixar um arame na válvula termostática e submergi-la no recipiente com água.
3 - Aquecer a água com uma fonte de calor apropriada.
Obs: Não usar maçarico para aquecimento da água.
Nota: A partir de 8°C, inferior ao início de abertura, a temperatura não poderá ser aumentada em
mais de 1° a 2°C por minuto. Ao mesmo tempo agitar a água para que a temperatura seja unifor-
me.
4 - Quando a temperatura da água atingir o valor de início de abertura a válvula deverá começar a
abrir.
Obs: Para facilitar o controle pode se dotar o recipiente de suportes para a válvula termostática e
comparador.
Controle da abertura total
1 - Após o teste de início de abertura manter a válvula no recipiente e aumentar lentamente a tem-
peratura da água. Ao atingir a temperatura indicada nos dados técnicos conferir o curso de
abertura.
Obs: Não sendo obtidos os valores indicados nos dados técnicos ou qualquer indício de mau
funcionamento a válvula termostática deverá ser substituída por nova.
Nota: Em motores equipados com duas válvulas termostática, ambas devem ser controladas; sen-
do constado defeito em uma delas, recomenda-se substituir as duas, principalmente em motores
com elevada quilometragem.
127
Limpeza do sistema de arrefecimento
Produtos químicos recomendados Fornecedor
P3T308 Henkel S/A

Para desengordurar
P3CRONI Indústrias Químicas
B.Herzog ou
Del Monte ou
Para desencrustar/desoxidar Ácido cítrico
Del Nero ou
Outras fontes
Nota l: Recomenda-se desengordurar o sistema de arrefecimento quando o líquido refrigerante

estiver contaminado com óleo.
Nota II: Quando, em operação normal, o motor apresenta tendência a superaquecer, sem motivos
aparentes, recomenda-se desincrustar/desoxidar o sistema de arrefecimento.
Desengordurar
1 - Com o motor frio ou na temperatura máxima de 70°C, drenar completamente o sistema de

arrefecimento através dos bujões do radiador e do bloco. Havendo sistema de calefação colo-
car previamente seu comando na posição de aquecimento e observar que o registro esteja
aberto.
2 - Retirar a válvula termostática e colocar em seu lugar uma válvula de abertura permanente
(peça n° 003 203 41 75) ou uma válvula usada, bloqueada na posição de abertura máxima,
para garantir que todo o fluxo circule pelo radiador.
Nota: Nos motores OM-366 A/366 LA retirar as duas válvulas termostáticas e colocar somente
uma válvula bloqueada no local daquela que é responsável pelo fechamento da passagem de
curto-circuito.
3 - Abastecer o sistema de arrefecimento com uma mistura de água limpa e 5% do produto

químico indicado (50g de P3T308 ou P3CRONI para cada 950g de água).
Obs: Não usar soda cáustica (hidróxido de sódio) ou outro produto muito alcalino. Estes produtos
atacam os componentes de alumínio do sistema de arrefecimento.
4 - Funcionar o motor a média rotação, até a temperatura atingir 80°C e manter nesta temperatura
durante 5 minutos, se necessário cobrir o radiador.
5 - Parar o motor e aguardar até que a temperatura caia a aproximadamente 70°C.
6 - Drenar completamente a solução do sistema de arrefecimento.
128
7 - Abastecer imediatamente o sistema com água limpa e aquecer o motor funcionando-o durante
aproximadamente 5 minutos.
8 - Drenar novamente o sistema de arrefecimento e imediatamente abastecê-lo pela segunda vez.

A seguir funcionar o motor durante aproximadamente 5 minutos.
9 - Drenar completamente o sistema de arrefecimento.
Nota: Caso seja necessário desincrustar/desoxidar o sistema de arrefecimento, antes de passar

para o item 10 executar as operações descritas em "Desincrustar/desoxidar". Se o sistema está
sendo somente desengordurado, continuar no item 10.
10 - Retirar a válvula bloqueada ou de abertura permanente, colocado no item 2 e montar a vál-

vula termostática original. Antes porém, ela deve ser testada conforme descrito no capítulo
"Controle da válvula termostática".
Nota: Nos motores OM-366 A/366 LA testar as duas válvulas e sendo constatado defeito em uma
delas, recomenda-se que ambas sejam substituídas, principalmente em motores com elevada
quilometragem.
11 - Colocar e apertar o bujão de drenagem.
12 - Abastecer o sistema de arrefecimento com uma mistura de água e óleo solúvel na proporção
de 1% (10 cm3 de óleo solúvel para cada 990 cm3 de água).
Obs: Para o óleo solúvel recomendado, vide a tabela de lubrificantes.
13 - Colocar a tampa do bocal de abastecimento e apertá-la até o segundo estágio. Funcionar o

motor e examinar o sistema quanto a eventuais vazamentos.
Desincrustar/desoxidar
Nota: Sendo constatada a necessidade de desincrustar/desoxidar o sistema de arrefecimento,

deve-se primeiro desengordurá-lo mesmo quando não são notados vestígios de óleo na água.
1 - Após a segunda enxaguada (item 9 das operações de desengordurar), abastecer o sistema de

arrefecimento com uma mistura de água e ácido cítrico na proporção de 10% (100 cm3 de
ácido cítrico para cada 900g de água).
2 - Funcionar o motor à média rotação até a temperatura atingir 80°C e manter nesta temperatura
durante aproximadamente 10 minutos.
3 - Parar o motor e aguardar até que a temperatura caia a aproximadamente 70°C.
4 - Drenar completamente a solução do sistema de arrefecimento.
5 - Enxaguar o sistema de arrefecimento pelo menos três vezes, com água limpa, e em cada en-
xaguada funcionar o motor durante 5 minutos.
6 - Continuar a partir do item 10 das operações de desengordurar.
129
Remoção e instalação da bomba d'água
Remoção
1 - Escoar o líquido refrigerante do sistema de ar-
refecimento.
2 - Soltar a braçadeira e retirar a mangueira.
3 - Aliviar a tensão das correias.
4 - Soltar os parafusos da polia e removê-la.
5 - Soltar os parafusos de fixação da bomba d'á-

gua.
130
6 - Retirar a bomba d'água com a carcaça da vál-
vula termostática.
Instalação
1 - Montar uma junta nova na carcaça da válvula

termostática.
2 - Montar uma junta nova na bomba d'água.
3 - Instalar a bomba d'água juntamente com a car-

caça da válvula termostática.
131
4 - Apertar os parafusos de fixação da bomba
d'água.
Parafusos:
M-10 com 50 Nm
M-8 com 30 Nm
5 - Apertar os parafusos de fixação da carcaça da

válvula termostática com 30 Nm.
6 - Instalar a polia e encostar os parafusos.
Nota
Nos motores montados em caminhões, fixar o ven-
tilador junto com a polia da bomba d'água.
7 - Montar as correias e esticá-las.
8 - Apertar os parafusos de fixação da polia com

33 Nm.
9 - Instalar a mangueira e apertar a braçadeira.
132
Desmontagem e montagem da bomba d'água
1 - Eixo da bomba d'água

2 - Cubo
3 - Tampa dianteira
4 - Anel de vedação
5 - Rolamento dianteiro
6 - Rolamento traseiro
7 - Vedador
8 - Vedador deslizante
9 - Rotor
A - Medida de controle = 143 - 144 mm
B - Medida de controle = 0,2 - 1 mm
Dados técnicos
Medida de controle (A) 143/144
Para o rotor (9) 15,028/15,039
Para o rolamento (5) 29,996/30,009

Diâmetro do eixo (1)
Para o rolamento (6) 16,997/17,008
Para o cubo (2) 29,041/29,054
Diâmetro interno do cubo (2) 29,000/29,041
Diâmetro interno do rotor (9) 15,000/15,018
Medida de controle (B) 1,0/0,2
Quantidade de graxa 80 g
133
Desmontagem
1 - Retirar da bomba a carcaça da válvula termos-

tática.
2 - Retirar o tubo de união, da carcaça da válvula

termostática à bomba d'água.
3 - Soltar os parafusos dianteiros da tampa da

bomba d'água.
4 - Soltar os parafusos traseiros da tampa da bom-

ba d'água.
5 - Soltar os parafusos da tampa dianteira.
134
6 - Apoiar adequadamente a bomba na prensa e
extrair o eixo juntamente com a flange e os ro-
lamentos.
7 - Extrair o cubo e o rolamento dianteiro do eixo

da bomba.
Nota
Apoiar o conjunto na pista interna do rolamento.
8 - Extrair do eixo o rolamento traseiro.
9 - Com um mandril apropriado retirar o retentor da

tampa dianteira.
10 - Retirar da carcaça o conjunto vedador-desli-

zante.
11 - Retirar da carcaça o retentor traseiro.
12 - Retirar do rotor o anel deslizante com a luva

de vedação.
135
Montagem
1 - Limpar todas as peças e inspecioná-las quanto

a desgaste. As peças de vedação tais como:
vedadores, juntas e o conjunto do vedador-des-
lizante devem ser substituídas por novas.
2 - Montar na carcaça o vedador traseiro com o

mandril próprio.
3 - Montar na tampa dianteira o vedador com o

mandril próprio.
4 - Encher com graxa (aproximadamente 80g) as

gaiolas dos rolamentos e montá-las no eixo da
bomba.
5 - Instalar a tampa dianteira, com o vedador, so-

bre o cubo.
136
6 - Prensar o eixo no cubo.
7 - Montar o anel de vedação sobre os rolamentos.
8 - Montar, na carcaça, o conjunto do eixo.
9 - Apertar os parafusos da tampa dianteira.
137
10 - Montar o vedador deslizante sobre o eixo.
Nota
Está prevista a montagem, em futuro próximo, do
vedador deslizante composto (uma peça). Nesse
caso, o conjunto completo deverá ser montado na
carcaça da bomba.
Vedador deslizante composto
11 - Com o mandril próprio introduzir o vedador

deslizante até a aba dele apoiar na carcaça
da bomba.
12 - Montar, no rotor, o anel deslizante com a luva

de vedação.
Nota
Na montagem do vedador deslizante composto,
estas peças estão integradas a ele e o conjunto to-
do é montado na carcaça da bomba.
138
13 - Montar o rotor sobre o eixo da bomba e pren-
sá-lo até a face superior dele ficar na mesma
altura da face da carcaça com uma tolerância
de ± 0,2 mm.
Nota
Na posição indicada acima dever-se-á obter a me-
dida de controle (B) indicada nos dados técnicos,
(0,2 a 1,0 mm).
14 - Montar a tampa traseira com uma junta de ve-

dação nova e apertar os parafusos de fixação.
15 - Montar novos anéis de vedação no tubo de

união.
139
16 - Passar vaselina nos anéis de vedação e mon-
tar o tubo de união na carcaça da bomba.
17 - Encaixar a carcaça da válvula termostática no

tubo de união.
140
Momentos de força (aperto) em Nm
Momento de força (aperto) em Nm
Fixação do cabeçote 1a 60
Apertar em três
Na instalação do cabeçote 2a 90
etapas
Com o motor frio 3a 120-130
Reapertos posteriores (com o motor quente) - - 110
Parafusos dos suportes dos balancins 100
Parafusos da tampa dos balancins 25
Porcas dos tubos de injeção 25
M-10 40
Parafusos do suporte da bomba da direção
hidráulica e do filtro de combustível
M-8 20

Tampa à carcaça da distribuição 8
Aperto inicial 30-40

Parafusos de fixação do volante
Aperto final angular 90-110°
Comprimento máximo para reutilização dos parafusos 26,3 mm
Parafusos de fixação da polia antivibradora 500 - 550
Aperto inicial 40 - 50
Parafusos de fixação da capa da biela
Aperto final angular 90 - 100°
Comprimento máx. para reutilização dos parafusos 56,8 mm
141
Parafusos de fixação da capa da biela
Parafusos das capas dos mancais principais
Aperto inicial angular 90 - 100°
Comprimento máximo para reutilização dos parafusos 123 mm
Parafusos dos contrapesos
Parafusos da tampa dos balancins 25
Avanço de injeção na árvore de comando 300
Chapa de pressão de fixação da árvore de comando 35
Válvula de retorno da bomba 25
Porcas dos tubos de injeção 25
Porcas das tubulações de injeção 25
M-14 Bomba A 80
Engrenagem da bomba injetora
M - 18 Bomba MW 105
Suporte da bomba na carcaça da distribuição 35
142
Porcas das tubulações de injeção 25
Porta injetor no cabeçote 70
Luva protetora no cabeçote 50
Injetor no porta-injetor 80
Porcas da capa da biela 15
Válvula de admissão ao cabeçote 180
Válvula de descarga ao cabeçote 10
Pré-montagem da válvula de descarga 20
Compressor ao bloco do motor 35
Coletor ao cabeçote 30
Tubo de escapamento ao coletor 45
Intercambiador de calor ao bloco 40
Tampa do intercambiador (12 parafusos) 30
Válvula de alívio do intercambiador 65
Tampa lateral do bloco 35
Intercambiador à tampa 25
Bujão da válvula de alívio 65
Carcaça do filtro à tampa lateral 40
143
Parafuso de fixação da carcaça do filtro 45
carcaça do filtro de alumínio 20

Bujão de escoamento
carcaça do filtro de chapa 55
Bomba de óleo ao bloco 40
M-6 8
Cárter de óleo ao bloco
M-8 9
Bujão de escoamento do cárter 80
Tampa da bomba de óleo 35
Tubo de sucção da bomba 35
Válvula limitadora na tampa da bomba 20
Fixação do injetor de óleo 25/30
Tampa da carcaça da válvula termostática 15
M-8 30
Bomba d'água ao bloco
M-10 50
Carcaça da válvula termostática ao bloco 30
Polia da bomba d'água 33
144
Tabela para certicicação do FB (Ponto de colocação da bomba injetora) OM 364/366
Deslocamento em
Graus no
mm do êmbolo Validade conforme abaixo
motor
APMS
4 0,21 377.982 (Inclui-se aqui o OF 1620 plus-chassi 384.087)
5 0,33 376.969 - 376.970 - 376.911.511 - 390.900.516 - 390.900.519
5.5 0,39 _____
374.982 - 376.968 - 376.975 - 376.976 - 376.977 - 376.911.512 -

6 0,47
376.911.513 - 390.900.510 - 390.900.517 - 390.900.518 - 390.900.522
6.5 0,55 377.980
374.981 - 376.995 - 376.911.505 - 376.911.514

7 0,64 376.972 Conf. GV. 003.124/70 (OH 1420 CH 382.033), depois passou
para: 377.985 (CH 382.033 - 382.034)
7.5 0,73 377.940 - 377.941
376.972 - 376.997 - 376.911.506 - 376.911.507 - 376.911.508 -

8 0,83
376.911.509
10 1,30 370.952 - 374.953
10.5 1,43 377.940 - 377.941
372.960 - 372.961 - 372.962 - 372.964 - 376.945 - 376.967 - 377.942 -

11 1,57
377.943 - 377.944 - 377.945
11.5 1,72 377.961 - 377.962 - 377.963
372.983 - 372.986 - 372.987 (MBA) - 372.984 - 372.985 - 376.974 -

12 1,87 377.981 - 377.983 - 377.985 - 377.984 - 377.981 - 377.980
(desconsiderar gravação na seta) 377.473 OF 1721
374.984 - 374.985 - 376.941 - 377.960 - 377.964 - 377.967 - 377.968 -

12.5 2,02
377.969 - 377.972 - (OF 1620)
376.993 - (OF 1620) a partir do número final 224699

13 2,19
376.994 - (O 371 UL - O 371 UP "México") a partir do número final 242077
145
376.984 - 376.986
16 3,30 376.993 - Até o número final 224698
376.994 - Até o número final 242076
17 3,73 374.950 - 374.951 - 374.952 - 374.901.405
374.900.006 - 374.900.007 - 374.905 - 374.906 - 374.906 - 374.907 -

374.908 - 376.905 - 376.906 - 376.907 - 376.908 - 376.909 - 376.930 -
18 4,17
376.931 - 376.910.005 - 376.910.006 - 376.910.007 - 376.910.008 -
376.910.010 - 376.910.011 - 376.910.012, até o 376.910.016 -
376.946 - 376.947 - 376.950 - 376.951 - 376.952 - 376.953 - 376.954 -

376.955 - 376.956 - 376.958 - 376.961 - 376.962 - 376.963 - 376.964;
19 4,64
376.911.405 - 376.911.407 - 376.911.408 - 376.911.409 - 376.911.410 -
376.911.412 - 376.911.413 - 376.911.414 - 376.911.415
Obsservação
Estes são os pontos de colocação da bomba injetora, é claro com o 1º cilindro no 2º tempo, ou seja, compressão;
logicamente o cilindro oposto a este deverá estar no tempo de escapamento 4º tempo, depois é só sincronizar.
146
Tabela de conversão (grau/mm)
Graus OM 366
1 0,0131
2 0,0522
3 0,1175
4 0,2088
5 0,3261
6 0,4693
7 0,6385
8 0,8334
9 1,054
10 1,3002
11 1,5718
12 1,8688
13 2,1909
14 2,538
15 2,9099
16 3,3065
17 3,7275
18 4,1728
19 4,642
20 5,135
21 5,6516
22 6,1913
23 6,7541
24 7,3396
25 7,9476
26 8,5776
27 9,2295
28 9,9028
29 10,5974
30 11,3127
31 12,0485
147
Bibliografia
Manual de oficina - OM-364/OM-364 A/OM-366/OM-366 A/OM-366 LA

Mercedes - Benz do Brasil S.A.
Código - MBB: B 09 924 146
148

Técnicas de Reparação de Motor Mercedes Benz OM 366 PDF

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Danos no motor devido à penetração de impurezas

Indícios que permitem a identificação

Aspecto de um êmbolo sem danos causados por Pó

As estrias de usinagem na superfície do êmbolo são pre-

Aspecto de um êmbolo com danos causados por Pó

Num estágio mais avançado começam a surgir pequenos

Aspecto de um cilindro com danos causados por pó

Num estágio mais avançado, nota-se um acentuado des-

Pressão mínima de compressão 1) 20 bar

Diferença máxima da pressão de compressão entre os cilindros 4 bar

• Cilindros com desgaste excessivo

2 - Remover a tampa dos balancins.

3 - Soltar do cabeçote as porcas de fixação dos tubos de injeção.

5 - Retirar o tubo de retorno.

6 - Retirar todos os porta-injetores.

7 - Desligar a vareta de aceleração e afastar a alavanca da bomba injetora para a posição de

9 - Montar no lugar do porta-injetor o adaptador e conectar o medidor de compressão.

Caso a pressão de compressão estiver inferior a 20 bar, proceder como segue:

• Colocar no interior do cilindro aproximadamentre 30 ml de óleo para motor. A seguir girar o

11 - Repetir a medição nos outros cilindros.

Projeção dos injetores em relação à face inferior do cabeçote 1,8/2,5

1 - Limpar a parte superior do motor.

2 - Drenar a água do sistema de arrefecimento.

3 - Soltar os parafusos e retirar a tampa dos balan-

4 - Retira a junta de vedação.

6 - Desligar os flexíveis, soltar os parafusos e reti-

7 - Soltar as tubulações da bomba da direção hi-

8 - Soltar os parafusos e retirar a bomba da dire-

9 - Soltar os parafusos e retirar o coletor de esca-

11 - Soltar as porcas dos tubos de injeção na bom-

12 - Soltar os parafusos e retirar o mecanismo dos

13 - Retirar as varetas das válvulas.

14 - Soltar os parafusos de fixação do cabeçote.

15 - Enroscar as duas alças e retirar o cabeçote.

17 - Limpar a superfície do bloco e assoprar os ori-

1 - Controlar a superfície do bloco e do cabeçote

2 - Instalar uma junta de cabeçote nova.

4 - Medir o comprimento dos parafusos de fixação

5 - Olear ligeiramente a rosca e a face de assento da cabeça dos parafusos.

6 - Apertar os parafusos de fixação do cabeçote em 3 etapas, na seqüência indicada na figura.

8 - Instalar mecanismo dos balancins e apertar os

9 - Instalar o niple de passagem de óleo entre os

10 - Instalar o coletor de admissão.

12 - Instalar o suporte da bomba da direção hidráu-

13 - Instalar os filtros e ligar as tubulações de com-

14 - Ligar os tubos de injeção na bomba injetora e

16 - Ligar as mangueiras e abastecer o sistema de

17 - Regular a folga das válvulas.

20 - Instalar a tampa dos balancins com uma junta

1 - Retirar a polia antivibradora.

2 - Soltar os parafusos e retirar a tampa da carca-

3 - Retirar a junta de vedação.

4 - Retirar o vedador com um mandril apropriado.

6 - Retirar o anel de encosto (pista do vedador).

2 - Montar na tampa, um novo vedador.

4 - Centrar a tampa com a ferramenta especial e

5 - Colocar os parafusos (com massa de vedação

6 - Instalar a polia antivibradora.

1 - Extrair o rolamento com as ferramentas especi-

2 - Montar um novo rolamento com o mandril pró-

3 - Montar o anel de retenção.

Motores 364 364 A 366 366 A 366 LA