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Metrologia Dimensional Básica

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Federação das Indústrias do Estado de Pernambuco

Presidente
Jorge Wicks Côrte Real

Departamento Regional do SENAI de Pernambuco

Diretor Regional
Antônio Carlos Maranhão de Aguiar

Diretor Técnico
Uaci Edvaldo Matias

Diretor Administrativo e Financeiro

Heinz Dieter Loges

Ficha Catalográfica

389 SENAI.DE/PE. Metrologia dimensional básica.

S474m Recife, SENAI/DITEC/DET, 1998.
1. METROLOGIA
2. EQUIPAMENTO DE LABORATÓRIO – MECÂNICA
I. Título

SENAI – Departamento Regional de Pernambuco

Rua Frei Cassimiro, 88 – Santo Amaro
50100-260 – Recife – PE.
Tel. 81.3416-9300
Fax: 81.3222-3837

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SUMÁRIO

Conceitos fundamentais e terminologia empregados na metrologia 5

dimensional

Unidades dimensionais lineares 11

Régua graduada (tipos, usos, graduações e exercício) 15

Paquímetros (tipos, usos, graduações e exercícios) 30

Micrômetros (tipos, usos, graduações e exercícios) 50

Relógios comparadores 71

Goniômetros 89

Verificador de folgas 97

Transformação de medidas 103

Tolerância 112

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CONCEITOS FUNDAMENTAIS E TERMINOLOGIAS EMPREGADOS

NA METROLOGIA DIMENSIONAL

Metrologia

É a ciência que estuda as medições. Trata da quantificação de grandezas físicas.

Antes de quantificarmos a grandeza, temos que conhecer os métodos, os erros,
as unidades de medida, os padrões utilizados na dinâmica do sistema de
medição, partindo então para dimensionar determinada coisa ou objeto.

Medição

É a sequência de ações para se determinar a quantificação, isto é, dimensionar o

valor, podendo ser através de ensaios, testes, análises, comparações, etc. O
resultado de uma medição, é em geral numérico, podendo ser o valor observado,
lido, medido, registrado, etc.

Medida

É a leitura do resultado numérico propriamente dito ou a informação obtida

através da medição. É através da medida, que se qualifica um produto, ou
qualquer das fases de um processo. E, será com base na confiabilidade da
medida que se tornará ações sobre a conformidade de determinada característica.

Instrumento

É o dispositivo usado para se fazer a medição, o instrumento, é em geral apenas

um incremento, que com o auxílio de outros incrementos, fornecem a medida.

Equipamento

É o conjunto de instrumentos utilizados no processo de medição, onde se requer

determinada exatidão e estabilidade dentro de uma faixa de resolução.

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Resolução

É a menor divisão da escala do equipamento, ou seja, o valor que o

instrumento/equipamento pode nos oferecer em frações da unidade.

Estabilidade

É a capacidade do instrumento de medição em manter constante a sua

característica, dentro de determinada faixa de resolução, com a precisão e
exatidão requerida.

Precisão e Exatidão

A precisão, é dada pela dispersão de valores dos resultados em torno de um

ponto de referência, em outras palavras, é a variabilidade que o instrumento ou
equipamento nos oferece, quando é comparado com um padrão. Geralmente, a
precisão é calculada com base na estatística.

A exatidão, é o erro sistemático máximo, ou seja, a distância máxima dos valores

em torno de um ponto de referência conhecido.

Padrão de Medida

Padrão de medida é a referência básica, dentro de um sistema metrológico,

através, do qual todo o processo de medição é resultante de sua referência
conhecida.

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Existem basicamente 3 tipos de padrão:

• Padrão Internacional: é aquele padrão reconhecido por um acordo

internacional, para servir internacionalmente como base para fixação do valor
de todos os padrões da mesma grandeza. Geralmente serve de base para
todos os países filiados.

• Padrão Nacional: é o padrão reconhecido por uma decisão oficial, para servir
em um país, como base para fixação do valor de todos os outros padrões da
mesma grandeza. O padrão nacional, geralmente é rastreável com o padrão
internacional, e é considerado um padrão primário, pois é através dele que são
calibrados os demais padrões da rede.

• Padrão Interno: é o padrão de referência utilizado para calibrar os instrumentos

internamente. Obrigatoriamente, deve ser rastreável a padrões reconhecidos
pela rede.

Rastreabilidade

É uma relação em que se faz a comparação em cadeia ininterrupta de padrão de

medição com padrões primários e/ou padrões internacionais. Todo equipamento
de medição deve ser calibrado utilizando-se padrões que sejam rastreável
nacional ou internacionalmente, requerendo-se ainda que tais padrões sejam
compatíveis com as recomendações da Conferência Geral para Pesos e Medidas
(CGPM).

Todos os padrões empregados no sistema de comprovação devem estar cobertos

por certificados ou relatórios ou qualquer evidência que comprove a fonte, a data,
a incerteza e as condições sob as quais os resultados foram obtidos.

Calibração

É a comparação que se faz com o equipamento contra padrões de referência,

podendo ser até mesmo de um padrão contra outro padrão. É através da
calibração que se determina as condições específicas de um instrumento,
recomendando ou não a sua utilização para um determinado fim.

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A calibraçao é um dos requisitos mais importantes dentro do sistema de

metrologia. E, é através da calibração com padrões rastreáveis que se determina
a garantia de que o instrumento está em conformidade com os padrões, e que
está apropriado para determinada finalidade.

Após a calibração o instrumento deve receber uma identificação de seu “Status” e,

basicamente pode ser de duas formas:

• Identificação de conformidade: é a identificação que demonstra que o

equpamento pode ser utilizado para determinado fim. Esta identificação deve
conter no mínimo, a identificação do instrumento, data da calibração, data da
validade, e a assinatura do responsável pela calibração.

• Identificação de não conformidade: é aquela que demonstra que o instrumento

não apresenta-se adequado para o uso, ou seja, necessita de ajuste para se
adequar à finalidade para a qual deveria se aplicar. Esta identificação, deve ser
clara, no sentido de que aquele instrumento não pode ser utilizado.

Ajuste

É um procedimento que deve ser executado pôr pessoa qualificada, que tem por
objetivo eliminar o erro de indicação do instrumento ou equipamento, com base
em padrões apropriados, visando torná-lo apto para o fim a que se destina.

Lacre

É um expediente que apõs a calibração, funciona como um bloqueio aos acessos

dos locais de ajuste do instrumento, visando garantir que tais locais não sejam
violados inadvertidamente.

Um lacre violado, pressupões que o instrumento apresenta-se descalibrado, e

consequentemente, não deve ser utilizado, devendo ser retirado de uso
imediatamente e enviado para ser calibrado novamente.

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Incerteza de Medida

É o dado mais complexo existente em um sistema de metrologia. Ele envolve o

somatório de cálculo de todas as incertezas das variáveis no processo de
medição, dentre elas destacam-se os padrões, os instrumentos, as pessoas, os
procedimentos, o ambiente e as peças a serem medidas.

Laboratório de Metrologia

Nos casos de medição de peças muito precisas, torna-se necessária uma

climatização do local; esse local deve satisfazer às seguintes exigências:

• temperatura constante;
• grau higrométrico correto;
• ausência de vibrações e oscilações;
• espaço suficiente;
• boa iluminação e limpeza.

Temperatura, Umidade, Vibração e Espaço

A Conferência Internacional do Ex-Comité I.S.A. fixou em 20ºC a temperatura de

aferição dos instrumentos destinados a verificar as dimensões ou formas.

Em consequência, o laboratório deverá ser mantido dentro dessa temperatura,

sendo tolerável a variação de mais ou menos 1ºC; para isso, faz-se necessária a
instalação de reguladores automáticos. A umidade relativa do ar não deverá
ultrapassar 55%; é aconselhável instalar um higrostato (aparelho regulador de
umidade); na falta deste, usa-se o CLORETO DE CÁLCIO INDUSTRIAL, cuja
propriedade química retira cerca de 15% da umidade relativa do ar.

Para se protegerem as máquinas e aparelhos contra a vibração do prédio, forra-se

a mesa com tapete de borracha, com espessura de 15 a 20mm, e sobre este se
coloca uma chapa de aço de 6mm.

No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar em armários todos os

instrumentos e, ainda, proporcionar bem-estar a todos que nele trabalham.

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Iluminação e Limpeza

A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira que evite

ofuscamento. Nenhum dispositivo de precisão deve estar exposto ao pó, para que
não haja desgastes e para que as partes óticas não fiquem prejudicadas por
constantes limpezas. O local de trabalho deverá ser o mais limpo e organizado
possível, evitando-se que as peças fiquem umas sobre as outras.

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UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES

Unidades Dimensionais

As unidades de medidas dimensionais representam valores de referência, que

permitem:

• expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de desenhos

mecânicos);
• confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização
de aparelhos e instrumentos de medidas).
Exemplo: A altura da torre EIFFEL é de 300 metros; a espessura de uma folha
de papel para cigarros é de 30 micrômetros.
•a torre EIFFEL e a folha de papel são objetos;
•a altura e a espessura são grandezas;
•300 metros e 30 micrômetros são unidades.

Unidades Dimensionais Lineares

Sistema Métrico Decimal

Histórico

O metro, unidade fundamental do sistema métrico, criado na França em 1795, é

praticamente igual à décima milionésima parte do quarto meridiano terrestre (fig.
1); esse valor, escolhido por apresentar caráter mundial, foi adotado, em 20 de
maio de 1875, como unidade oficial de medidas por dezoito nações.

Em outubro de 1960, (11a. Reunião do “Le Bureau International Des Poids Et

Measures”), o metro era definido como sendo 1.670.763,73 vezes o comprimento
de onda de uma luz emitida pela transição entre os níveis de energia 2p10 e 5d5 do
átomo de Kriptônio 86 (Kr86) no vácuo. Desta forma conseguia-se uma reprodução
do metro com um erro de ± 0,010um (10nm). Assim, a fascinante história do
metro se perde no tempo, acreditando-se que por volta do ano de 1790, teve
início sua definição especificamente na França, onde procurava-se a definição de
um padrão de comprimento que não dependesse nem do corpo humano nem da
materializações deterioráveis pelo tempo.

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Observação:
A 26 de junho de 1862, a lei imperial nº 1.157 adotava, no Brasil, o sistema
métrico decimal.

A Definição do Metro Padrão

A definição Atual

a
Em 20 de outubro de 1983, na 17 . Reunião do “Le Bureau Internacional Des
Poids Et Measures”, sediado no bairro de Sevres, Paris-França, foi determinada a
nova definição do metro: “Um metro é a distância percorrida pela luz, no vácuo, no
intervalo de tempo de 1 % 299.792.458 de segundo”.

Esta definição é universal e se aplica a todo tipo de medições, desde o lar até a
astronomia.

O metro em si não foi alterado, o que ocorreu foi mais uma impressionante
melhoria na precisão de sua definição.

O erro atual de reprodução por este meio corresponde a +- 1,3 x 10-9 , ou seja +-
0,0013um. Em terminologia mais atual dizemos 1,3 nm (nm = nanômetro) o que
significa um erro de 1,3 milímetros para 1.000 Kilometros!

Protótipo e Réplicas do Metro / A Cópia do Brasil

Cabe ainda acrescentar um fato interessante: em 1876 se deu início à fabricação

de um protótipo do metro e sua reprodução para as nações que participaram do
tratado. Foram feitas 32 barras com 90% de Platina e 10% de Irídio, e em 1889
determinou-se que a de nº 6 seria o protótipo internacional, chamada também
“Metro dos Arquivos”. A barra de nº 22 corespondeu ao Japão e a de 26 ao Brasil.
Esta última encontra-se no I.P.T., (Instituto de Pesquisas Tecnológicas) localizado
na Cidade Universitária, em São Paulo.

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Múltiplos e Submúltiplos do Metro

Terâmetro - Tm - 1012 - 1 000 000 000 000 m

Gigâmetro - Gm - 109 - 1 000 000 000 m
Megâmetro - Mn - 106 - 1 000 000 m
Quilômetro - Km - 103 - 1 000 m
Hectômetro - hm - 102 - 100 m
Decâmetro - dam - 101 - 10m
METRO (unidade) - m - 1m
decímetro - dm - 10-1 - 0,1 m
centímetro - cm - 10-2 - 0,01 m
milímetro - mm - 10-3 - 0,001 m
micrômetro - um - 10-6 - 0,000 001 m
nanômetro - nm - 10-9 - 0,000 000 001 m
picômetro - pm - 10-12 - 0,000 000 000 001 m
femtômetro - fm - 10-15 - 0,000 000 000 000 001 m
attômetro - am - 10-18 - 0,000 000 000 000 000 001 m

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Unidades Não Oficiais

Sistemas Inglês e Americano

Os paises anglo-saxões utilizam um sistema de medidas baseado na jarda

imperial (yard) e seus derivados não decimais, em particular a polegada inglesa
(inch), equivalente a 25,399 956 mm à temperatura de OºC.

Os americanos adotam a polegada milesimal, cujo valor foi fixado em 25,400 050
8 mm à temperatura de 16 2/3ºC.

Em razão da influência anglo-saxônica na fabricação mecânica, emprega-se

frequentemente, para as medidas indústriais, à temperatura de 20ºC, a polegada
de 25,4 mm.

Evite:
• choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira;
• misturar instrumentos;
• cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o
instrumento;
• medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma
ofnte de calor, esteja fora da temperatura de referência;
• medir peças sem importância com instrumentos caros.

Cuidados:
• USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos;
• DEIXE a peça adquirir a temperatura ambiente, antes de tocá-la com o
instrumento de medição.

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RÉGUA GRADUADA
(TIPOS, USOS, GRADUAÇÕES E EXERCÍCIOS)

O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua

graduada (escala). É usada para tomar medidas lineares, quando não há
exigência de grande precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal,
deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema inglês (fig.1).

Sistema Métrico
Graduação em milímetros (mm). 1mm = 1m
1000

Sistema Inglês
Graduação em polegadas ( “ ). 1” = 1 jarda
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A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial

situada na extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos 6”
(152,4 mm), 12” (304,8 mm).

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A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras 2, 3

e 4.

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O uso da régua graduada torna-se frequente nas oficinas, conforme mostram as

figuras 5, 6, 7, 8 e 9.

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Características da Boa Régua Graduada

• Ser, de preferência, de aço inoxidável;

• Ter graduação uniforme;
• Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.

Conservação

• Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho;

• Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre;
• Limpe-a após o uso, para remover o suor e a sujeira;
• Aplique-lhe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la.

Graduações da Escala

Sistema Inglês Ordinário

Representações (“) polegada - 1” = uma polegada

da (IN) polegada - 1 IN = uma polegada

Polegada (INCH) palavra inglesa que significa POLEGADA

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As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes

iguais, existindo em alguns casos escalas com 32 divisões (fig. 11, 12, 13, 14 e
15).

A distância entre traços = _1_. Somando as frações, teremos:

4

1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3
4 4 4 (2) 2 4 4 4 4

Observação:
Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é numerador par,
devemos simplificar a fração.

Exemplo: 1 + 1 = 2 Simplificando, teremos: 2 (2) = 1

4 4 4 4 (2) 2

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Dividindo 1” por 8, teremos: 1:8 = 1 x 1 = 1

8 8

A distância entre traços = 1 Somando as frações, teremos:

8

1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3
8 8 8 (2) 4 8 8 8 8

1 + 1 + 1 + 1 = 4 (2) = 2 (2) = 1
8 8 8 8 8 (2) 4 (2) 2

Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 13).

A distância entre traços = 1 Somando as frações, teremos:

16

1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3
16 16 16 (2) 8 16 16 16 16

Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 14).

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Dividindo 1” por 32, teremos: 1:32 = 1 1 = 1

x
32 32

A distância entre traços = 1 Somando as frações, teremos:

32

1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3
32 32 32 (2) 16 32 32 32 32

Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 15).

Graduações da Escala

Sistema Métrico Decimal

1 METRO = 10 DECÍMETROS
1m = 10 dm
1 DECÍMETRO = 10 CENTÍMETRO
1 dm = 10 cm
1 CENTÍMETRO = 10 MILÍMETROS
1 cm = 10 mm

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A graduação da escala consiste em dividir 1 cm em 10 partes iguais (fig. 17).

Na figura 18, no sentido da seta, podemos ler 13mm.

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RÉGUA GRADUADA (Sistema Inglês Ordinário)

A figura 1 representa a dimensão de 1 (uma) polegada em ponto maior.

Dividida a figura 1 na ordem das figuras 2, 3, 4 e 5 para obter as subdivisões da

polegada até 1/16”.

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RÉGUA GRADUADA (Sistema Inglês Ordinário)

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RÉGUA GRADUADA (Sistema Inglês Ordinário)

Respostas
Peça nº 1 Peça nº 2 Peça nº 3 Peça nº 4 Peça nº 5 Peça nº 6
T T T T T T
P P P P P P

Obs.: As frações devem ser simplificadas sempre que possível.

Nota:
T - Teórico (medir na própria folha)
P - Prática (nas peças)

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RÉGUA GRADUADA (Sistema Inglês Ordinário)

Respostas

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RÉGUA GRADUADA (Sistema Métrico Decimal)

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RÉGUA GRADUADA (Sistema Métrico Decimal)

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RÉGUA GRADUADA (Sistema Métrico Decimal)

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PAQUÍMETROS (TIPOS, USOS, GRADUAÇÕES E EXERCÍCIOS)

Paquímetro

Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um

instrumental específico e a precisão requerida não desce a menos de
0,02mm,
1” e 0,001” (Fig. 1).
128

É um instrumento finamente acabado, com as sufperfícies planas e polidas. O

cursor é ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com
um mínimo de folga. Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas
graduações referem-se a 20ºC. A escala é graduada em milímetros e polegadas,
podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor é provido de uma
escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua
e indica o valor da dimensão tomada.

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Princípio do Nônio

A escala do cursor, chamada nônio (designação dada pelos portugueses em

homenagem a Pedro Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou vernier
(denominação dada pelos franceses em homenagem a Pierre Vernier, que eles
afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma escala graduada
fixa por N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel (fig. 2).

Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig. 2), e dividindo
pelo nº de divisões do mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da
divisão do nônio mede 0,9mm (fig. 3).

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Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio
(fig. 4), concluímos que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada
divisão da escala fixa. Essa diferença é também a aproximação máxima fornecida
pelo instrumento.

Calculo de Aproximação (Sensibilidade)

Para se calcular a aproximação (também chamada sensibilidade) dos

paquímetros, divide-se o menor valor da escala principal (escala fixa), pelo
número de divisões da escala móvel (nônio).

A aproximação se obtém, pois, com a fórmula:

a = aproximação
a = _e_ e = menor valor da escala principal (fixa)
n n = número de divisões do nônio (vernier)

Exemplo: (fig. 5)

e = 1 mm
n = 20 divisões
a = 1mm = 0,05 mm
20

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Observação

O cálculo de aproximação obtido pela divisão do menor valor da escala principal

pelo número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de
medição possuidor de nônio, tais como: paquímetros, micrômetros, goniômetros,
etc.

Há diferentes tipos de paquímetros, conforme os usos a que se destinam. As

figuras 6 a 10 mostram alguns exemplos:

Fig. 6 - Paquímetro Universal (medição interna)

Fig. 7 - Paquímetro Universal (medição externa)

O dispositivo de deslocamento mecânico (fig. 9) no paquímetro facilita uma

medição mais correta, porque determina aproximação gradual e suave do encosto
móvel.

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Fig. 8 – Paquímetro Universal (medição de profundidade)

Fig. 9 - Paquímetro com dispositivo para deslocamento mecânico

Fig. 10 - Paquímetro de bicos alongados (medição de partes internas)

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PAQUÍMETRO MILIMÉTRICO

Sistema Métrico Decimal

Valor de cada traço da escala 1mm:

Comprimento total do nônio 9mm

Número de divisões do nônio - 10

NÔNIO 9mm % 10 = 0,9 mm

Valor de cada divisão do nônio = 0,9 mm

1 mm - 0,9 mm = 0,1 mm

Cada divisão do nônio é menor 0,1 mm do que cada divisão da escala.

Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o traço da escala, o

paquímetro estará aberto 0,1 mm; coincidindo o 2º traço, 0,2 mm; o 3º traço
indicará uma abertura de 0,3 mm, e assim sucessivamente.

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PAQUÍMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,1mm)

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,1mm)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO MILIMÉTRICO

Sistema Métrico Decimal

Valor de cada traço da escala 1mm

Comprimento total do nônio 19mm

Número de divisões do nônio = 20

NÔNIO 19 mm % 20 = 0,95 mm

Valor de cada divisão do nônio = 0,95 mm

ESCALA 1 mm - 0,95 mm = 0,05

mm

Cada divisão do nônio é menor 0,05mm do que cada divisão da escala.

Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o 1º traço da escala, o

paquímetro estará aberto 0,05mm; coincidindo o 2º traço 0,1mm; o 3º abrirá
0,15mm, e assim sucessivamente.

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,05mm)

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,05 Mm)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO MILIMÉTRICO

Sistema Métrico Decimal

Valor de cada traço da escala 1mm

Comprimento total do nônio 49mm

Número de divisões do nônio = 50

NÔNIO 49 mm % 50 = 0,98 mm

Valor de cada divisão do nônio = 0,98 mm

ESCALA 1 mm - 0,98 mm = 0,02mm

NÔNIO

Cada divisão do nônio é menor 0,02 mm do que cada divisão da escala.

Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o traço da escala, o

paquímetro estará aberto 0,02 mm; coincidindo o 2º traço 0,04mm; o 3º abrirá
0,06 mm, e assim sucessivamente.

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,02mm)

42
 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,02mm)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO COM FRAÇÕES DECIMAIS DE POLEGADA

Sistema Inglês Decimal

Valor de cada traço da escala 0,025”

Comprimento total do nônio = 1,225”

Número de divisões do nônio = 25

NÔNIO 1,225 % 25 = 0,049”

Valor de cada divisão do nônio = 0,049”

0,050” - 0,049” = 0,001”

Cada divisão do nônio é menor 0,001” do que duas divisões da escala.

Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala, o

paquímetro estará aberto 0,001”; coincidindo o 2º traço 0,002”; o 3º abrirá 0,003”,
e assim sucessivamente.

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 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

45
 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

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PAQUÍMETRO COM FRAÇÕES ORDINÁRIAS DE POLEGADA

Sistema Inglês Ordinário

Valor de cada traço da escala 1

16

Comprimento total do nônio = 7”

16
Número de divisões do nônio = 8

NÔNIO 7” % 8 7” x 1” = 7”
16 16 8 128

Valor de cada divisão do nônio = 7”

128

1” - 7” = 8” - 7” = 1”
16 128 128 128 128

Cada divisão do nônio é menor 1”/128 do que cada divisão da escala.

Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o traço da escala, o

paquímetro estará aberto 1/128 ; coincidindo o 2º 1”/64 ; o 3º abrirá 3”/128; e
assim por diante.

47
 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Inglês Ordinário - Aprox. 1/28”)

48
 SENAI-PE

PAQUÍMETRO (Sistema Inglês Ordinário - Aprox. 1/28”)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

49
 SENAI-PE

MICRÔMETROS (TIPOS, USOS, GRADUAÇÕES E EXERCÍCIOS)

Micrômetro

A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é

suficiente. Para medições mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura
uma exatidão de 0,01mm.

O micrômetro é um instrumento de dimensão variável que permite medir, por

leitura direta, as dimensões reais com uma aproximação de até 0,001mm (fig. 1).

O princípio utilizado é o do sistema parafuso e porca. Assim, se, numa porca fixa,
um parafuso der um giro de uma volta, haverá um avanço de uma distância igual
ao seu passo.

50
 SENAI-PE

Características do Micrômetro

Arco
É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as
tensões, e munido de protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das
mãos.

Parafuso Micrométrico
É construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC.
Rosca retificada, garantindo alta precisão no passo.

Contatores
Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, e em alguns instrumentos são
de metal duro, de alta resistência ao desgaste.

Fixador ou Trava
Permite a fixação de medidas.

Luva Externa
Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade de medição do
instrumento.

Tambor
Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação
das medidas.

Porca de Ajuste
Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrométrico.

Catraca
Assegura uma pressão de medição constante.

Tipos e Usos
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de
micrômetros, tanto para medições em milímetros como em polegadas, variando
também sua capacidade de medição.

51
 SENAI-PE

As figuras abaixo nos mostram alguns dos tipos existentes.

Fig. 2 - Micrômetro para medição externa

Fig. 2

Fig. 3 - Micrômetro para a medição de espessura de tubos

Fig. 3

52
 SENAI-PE

Fig. 4 - Micrômetro com discos, para a medição de papel, cartolina, couro e

borracha. Também é empregado para a medição de passo de
engrenagem.

Fig. 4

Fig. 5 - Micrômetro Oltilmeter. Utilizado para a medição de diâmetros externos de

peças com números ímpares de divisões, tais como: machos, fresas,
eixos entalhados, etc.

Fig. 5

Fig. 6 - Micrômetro para a medição de roscas.

Fig. 6

53
 SENAI-PE

Fig. 7 - Micrômetro para a medição de profundidade.

Fig. 7

Fig. 8 - Micrômetro com relógio. Utilizado para a medição de peças em série.

Fixado em grampo antitérmico.

Fig. 8

54
 SENAI-PE

Fig. 9 - Micrômetro para medição externa, com hastes intercambiáveis.

Fig. 9

Fig. 10 - Micrômetro Tubular. Utilizado para medição interna.

Fig. 10

55
 SENAI-PE

Os micrômetros tubulares podem ser aplicados em vários casos, utilizando-se o

conjunto de hastes intercambiáveis (Figs. 11, 12 e 13)

Fig. 11 Fig. 12

Fig. 13

Fig. 11 - “IMICRO”. Utilizado para a medição de diâmetro interno.

56
 SENAI-PE

O IMICRO é um instrumento de alta precisão: os seus 3 contatores permitem um

alojamento perfeito do instrumento no furo por medir, encontrando-se facilmente a
posição correta de medição.

Fig. 12 - IMICRO para a medição de grandes diâmetros.

Fig. 12

Fig. 13 - Mecanismo do IMICRO.

Fig. 13

57
 SENAI-PE

Recomendações

• Evitar choques, quedas, arranhões e sujeira;

• Não medir peças fora da temperatura ambiente;
• Não medir peças em movimento;
• Não forçar o micrômetro.

Conservação

• Depois do uso, limpar cuidadosamente o instrumento;

• Guardar o micrômetro em estojo próprio;
• O micrômetro deve ser guardado destravado e com os contatores ligeiramente
afastados.

58
 SENAI-PE

MICRÔMETRO MILIMÉTRICO

Inicialmente observaremos as divisões da escala da luva. Nas figuras 1 e 2,

mostramos a escala da luva do micrômetro com os traços em posições diferentes,
porém sem alterar a distância entre si.

Fig. 1

Fig. 2

Sabendo-se que, nos micrômetros do sistema métrico, o comprimento da escala

da luva mede 25,00mm, se dividirmos o comprimento da escala pelo nº de
divisões existentes, encontraremos o valor da distância entre as divisões
(0,50mm), que é igual ao passo do parafuso micrométrico (Fig. 3).

Fig. 3

59
 SENAI-PE

Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo,

teremos um deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo
(0,50mm), aparecendo o primeiro traço na escala da luva (Fig. 4). A leitura da
medida será 0,50mm. Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo
traço, e a leitura será 1,00mm (Fig. 5). E assim sucessivamente.

Fig. 5
Fig. 4

Leitura do Tambor

Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tabmor 50 divisões
(Fig. 6), concluímos que cada divisão equivale a 0,01mm.

Uma volta no tambor = 0,50mm

Nº de divisões do tambor = 50 divisões
Cada divisão do tambor = 0,50 = 0,01mm
50

60
 SENAI-PE

Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com alinha de

referência da luva, a leitura será 0,01mm (Fig. 7), o segundo traço 0,02mm (Fig.
8), o quadragésimo nono traço 0,49mm (Fig. 9).

Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida

registrada no micrômetro (Fig. 10).

Leitura da escala da luva = 8,50mm

Leitura do tambor = 0,32mm

Para efetuarmos a leitura da medida, somamos a leitura da escala da luva com a

do tambor: 8,50 + 0,32 = 8,82mm.

Na figura 11, mostramos outro exemplo, com a utilização de um micrômetro em

que a escala da luva apresenta a posição dos traços de forma diferente.

Leitura da escala da luva = 11,00

mm
Leitura do tambor = 0,23
mm
Leitura da medida = 11,23
mm

61
 SENAI-PE

MICRÔMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,01mm)

62
 SENAI-PE

MICRÔMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,01mm)

63
 SENAI-PE

MICRÔMETRO (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,01mm)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

64
 SENAI-PE

MICRÔMETRO EM POLEGADAS

Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é necessário

conhecermos inicialmente as divisões da escala da luva (Fig. 1)

Conforme mostra a fig. 1, a escala da luva é formada por uma reta longitudinal
(linha de referência), na qual o comprimento de 1” é dividido em 40 partes iguais.
Daí concluímos que a distância entre as divisões da escala da luva é igual a
0,025”, que corresponde ao passo do parafuso micrométrico (fig. 2).

Observação:
De acordo com os diversos fabricantes de instrumentos de medição, a posição
dos traços da divisão da escala da luva dos micrômetros se apresenta de formas
diferentes, não alternando, porém, a distância entre si (figs. 1 e 2).

65
 SENAI-PE

Estando o micrômetro fechado, se dermos uma volta completa no tambor rotativo,

teremos um deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,025”),
aparecendo o primeiro traço na escala da luva (fig. 3). A leitura da medida será
0,025. Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo traço: a leitura da
medida será 0,050” (fig. 4). E assim sucessivamente.

Leitura do Tambor

Sabendo-se que uma volta no tambor equivale a 0,025”, tendo o tambor 25

divisões (fig. 5), conclui-se que cada divisão do tambor equivale a 0,001”.

Uma volta no tambor = 0,025”

Nº de divisões do tambor = 25
Cada divisão do tambor = 0,025” = 0,001”
25

66
 SENAI-PE

Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de

referência da luva, a leitura será 0,001” (fig. 6), o segundo traço 0,0002” (fig. 7), o
vigésimo quarto traço 0,025” (fig. 8).

Sabendo-se a leitura da escala da luva e a do tambor, podemos ler qualquer

medida registrada no micrômetro (fig. 9).

Leitura da escala da luva = 0,225”

Leitura do tambor = 0,012”

Para efetuarmos a leitura da medida, soma-se a leitura da escala da luva com a

do tambor: 0,225” + 0,012” = 0,237 (fig.9).

67
 SENAI-PE

MICRÔMETRO (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

68
 SENAI-PE

MICRÔMETRO (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

69
 SENAI-PE

MICRÔMETRO (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

70
 SENAI-PE

RELÓGIOS COMPARADORES

Relógio Comparador (Milímetro)

É um instrumento de precisão, utilizado em medições lineares (Fig.1). Serve para

comparar (medir) folgas, desgastes e empenos em componentes ou conjuntos
mecânicos.

Relógios Comparadores

71
 SENAI-PE

São conhecimentos necessários para que o operador do instrumento o utilize

adequadamente, obtendo desta forma melhor rendimento em sua aplicação.

Amplitude

É a medida máxima positiva que pode ser tomada com o instrumento. As medidas
por comparar devem ser de, no máximo, a metade do valor da amplitude do
relógio comparador, para que se possam avaliar suas variações positivas e
negativas.

Sensibilidade

É a menor medida que pode ser indicada pelo instrumento. Corresponde ao

menor deslocamento do ponteiro grande e que pode ser indicado na escala
graduada do instrumento.

Sistema de Medida

A construção dos instrumentos obedece a um dimensionamento em seus

mecanismos e graduações relacionado com os sistemas de medição usados
industrialmente. As indicações de amplitude, sensibilidade e sistema de medição
são gravadas no mostrador do instrumento, para permitir sua identificação (Fig. 2).

Fig. 2 - Identificação do relógio comparador

72
 SENAI-PE

Carga Inicial ou de Medição

É a carga imposta na haste de medição, no início das medições efetuadas com o

relógio comparador.

Tem por finalidade permitir que o deslocamento do ponteiro grande se faça nos
dois sentidos: horário (variações positivas) e anti-horário (variações negativas)
(Fig. 3).

Fig. 3 - Representação das variações positivas e

negativas devidas à carga de medição.

73
 SENAI-PE

O valor de carga de medição é indicado pela coincidência do ponteiro pequeno

com um traço de sua escala (Fig. 4).

Fig. 4 - Representação da carga de medição.

No exemplo ilustrado, o valor da carga é 5mm.

74
 SENAI-PE

Coincidindo o ponteiro maior com o 3º traço, teremos 0,03mm (Fig. 5).

Fig. 5

Quando a coincidência do ponteiro maior ocorre com o 55º, teremos 0,55mm (Fig.
6) e assim sucessivamente.

Fig. 6

75
 SENAI-PE

Quando o ponteiro maior atingir o 100º traço, teremos uma variação de 1,00mm
(cem centésimos), que é igual a 1mm e corresponde a uma volta completa em
sua escala. Nessa posição o ponteiro menor terá percorrido um intervalo
(distância entre dois traços) da sua escala (Fig. 7).

Fig. 7

A leitura do instrumento se faz contando-se o número de intervalos ultrapassados

pelo ponteiro menor em sua escala, mais o número de divisões registradas pelo
ponteiro maior (Fig. 8).

Leitura
A carga de medição era de 5,00mm,
houve um deslocamento de dois
intervalos (2,00mm) do ponteiro menor
em sua escala, mais a coincidência do
ponteiro maior registrando o 57º traço
de sua escala (0,57mm). A medida,
portanto, é de 2,57mm.
2,00mm
+ 0,57mm
Fig. 8 2,57mm

76
 SENAI-PE

Em medição de folga através de relógios comparadores, serão bastante utilizadas

a expressão FOLGA AXIAL e FOLGA RADIAL.

As figuras abaixo mostram o que cada expressão corresponde.

FOLGA AXIAL

Também conhecida
como folga longitudinal.

FOLGA RADIAL

77
 SENAI-PE

Dispositivos para Medidas Internas

Componentes

1. Relógio comparador;
2. Haste tubular;
3. Cabeça de medição;
4. Hastes apalpadoras.

Utilização

Ovalização é a diferença entre os diâmetros Ortogonais: C-D.

78
 SENAI-PE

Condições de Uso

• O relógio comparador tem que ser utilizado em comparações que tenham no

máximo a metade de sua amplitude.

• A aferição do relógio é feita no início da comparação, girando-se o aro do

mostrador até que o zero da escala periférica coincida com o ponteiro maior.

• O posicionamento correto do instrumento implica maior confiança na medida.

• A superfície por medir tem que estar limpa, pois em caso contrário trará
resultado duvidoso.

• Antes de se iniciar a comparação, deve-se dar uma carga inicial ou de medição

na ponta de contato, para garantir o deslocamento do ponteiro nos dois
sentidos: horário e anti-horário.

Conservação

• Evite que o relógio comparador sofra choques.

• Ao montá-lo no suporte, verifique o aperto de todos os parafusos do suporte.

• Por ser de construção delicada, evite: utilizar o instrumento além de sua

amplitude; movimentos bruscos em sua utilização.

• Guarde-o sempre em estojo próprio e limpo.

79
 SENAI-PE

RELÓGIO COMPARADOR (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,01mm)

Á esquerda mostramos os relógios comparadores com pressão inicial, à direita a

nova posição ocupada pelos ponteiros do mesmo. Quais serão as leituras?

RESSALTO

Resposta ..............................mm.

REBAIXO

Resposta ..............................mm.

80
 SENAI-PE

RELÓGIO COMPARADOR (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,01mm)

Observações:
• O início da seta no mostrador pequeno, mostra a carga inicial ou de medição.
• Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.

81
 SENAI-PE

RELÓGIO COMPARADOR (Sistema Métrico Decimal - Aprox. 0,01mm)

Observações:
• O início da seta no mostrador pequeno mostra a carga inicial ou de medição.
• Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.

82
 SENAI-PE

RELÓGIO COMPARADOR (POLEGADA)

Leitura

É a interpretação do posicionamento dos ponteiros do relógio comparador. Tem

por finalidade permitir que se faça uma avaliação da variação das medidas. É
executada no ato da operação de medição.

Cada divisão da escala maior vale 0,001” (Fig. 1).

Havendo coincidência do ponteiro maior com o 2º traço, teremos 0,002” (Fig.2)

83
 SENAI-PE

Coincidindo o ponteiro maior com o 3º traço, teremos 0,003” (Fig. 3).

Quando a coincidência do ponteiro maior ocorre com 67º, teremos 0,67” (Fig. 4), e
assim sucessivamente.

84
 SENAI-PE

Quando o ponteiro maior atingir o 100º traço, teremos 0,100”, que corresponde a
uma volta completa em sua escala. Nesta posição o ponteiro menor terá
percorrido um intervalo (distância entre dois traços) em sua escala (Fig. 5)

A leitura do instrumento se faz, contando-se o número de intervalos ultrapassados

pelo ponteiro menor em sua escala, mais o número de divisões registradas pelo
ponteiro maior (Fig. 6)

Fig. 6 - A carga de medição

era de 0,500”; houve um
deslocamento de três
intervalos (0,300”) do ponteiro
menor em sua escala, mais a
coincidência do ponteiro maior
registrando o 66º traço de sua
escala (0,066”). A medida,
portanto, é de 0,366”.
0,300”
+ 0,066”
0,366”

85
 SENAI-PE

RELÓGIO COMPARADOR (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

À esquerda mostramos os relógios comparadores com pressão inicial, à direita a

nova posição ocupada pelos ponteiros do mesmo. Quais serão as leituras?

RESSALTO

Resposta .............................mm.

REBAIXO

Resposta .............................mm.

86
 SENAI-PE

RELÓGIO COMPARADOR (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

Observações:
• O início da seta no mostrador pequeno, mostra a carga inicial ou de medição.
• Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.

87
 SENAI-PE

RELÓGIO COMPARADOR (Sistema Inglês Decimal - Aprox. 0,001”)

Observações:
• O início da seta no mostrador pequeno, mostra a carga inicial ou de medição.
• Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.

88
 SENAI-PE

GONIÔMETROS

O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos.

Na figura 1, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o esquadro

formam uma só peça, apresentando quatro graduações de 0º a 90º. O articulador
gira com o disco do vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à
régua.

Fig. 1 - Goniômetro de Vernier

Para usos comuns, em casos de medidas angulares que não exijam extremo
rigor, o instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau) )
(Figuras 2, 3 e 4).

89
 SENAI-PE

As figuras de 5 a 9 dão exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou

ferramentas, mostrando várias posições da lâmina.

Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7

Fig. 8 Fig. 9

90
 SENAI-PE

Divisão Angular

Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90º) apresenta 90 divisões. Daí

concluímos que cada divisão equivale a 1º. Na figura 10, observamos a divisão do
disco graduado do goniômetro.

Fig. 10

91
 SENAI-PE

Leitura do Goniômetro

Lêem-se os graus inteiros na graduação do disco com o traço zero do nônio (Fig.
11). O sentido da leitura tanto pode ser da direita para a esquerda, como da
esquerda para a direita (Fig. 12).

Fig. 11 Fig. 12

Utilização do Nônio

Nos goniômetros de precisão, o vernier (nônio) apresenta 12 divisões à direita, e à

esquerda do zero do nônio (Fig. 13). Se o sentido da leitura foi à direita, usa-se o
nônio da direita; se for à esquerda, usa-se o nônio da esquerda.

Disco Graduado

Nônio
Fig. 13

92
 SENAI-PE

Cálculo de Aproximação

a = aproximação
e = menor valor do disco graduado = 1º
n = número de divisões do nônio = 12 divisões

a = e
n

a = 1º = 60’ = 5
12 12

Cada divisão do nônio é menor 5’ do que duas divisões do disco graduado.

Se fizermos coincidir o primeiro traço do nônio, a leitura será 0º 5’ (Fig. 14); o

segundo traço, a leitura será 0º 10’ (Fig. 15); o nono traço, a leitura será 0º 45’
(Fig. 16).

Fig. 14 Fig. 15

Fig. 16

93
 SENAI-PE

GONIÔMETRO (Sistema Sexagesimal - Aprox. 1º)

A = ______ A = ______
B = ______ B = ______

A = ______
A = ______
B = ______
B = ______

A = ______
A = ______
B = ______
B = ______

94
 SENAI-PE

GONIÔMETRO (Sistema Sexagesimal - Aprox. 5’)

95
 SENAI-PE

GONIÔMETRO (Sistema Sexagesimal - Aprox.5’)

Instrumento
Aproximação do Instrumento:

96
 SENAI-PE

VERIFICADOR DE FOLGAS

É um instrumento de medição muito usado na oficina de reparação de

automóveis. Destina-se a medir as folgas existentes nos diversos mecanismos e
peças.

O verificador de folgas de lâminas consiste em um agrupamento de lâminas de

várias espessuras, dispostas em forma de canivete.

Verificador de Folgas

O verificador de folga cilíndrica é constituído de hastes com formato cilíndrico, em

várias medidas, dispostas geralmente em forma de canivete.

Verificador de Folga Cilíndrica

97
 SENAI-PE

Calibradores de Raio

Lâminas Calibradoras

Utilização

Para verificação de raios internos e externos.

98
 SENAI-PE

Utilização

As lâminas calibradoras são utilizadas também na verificação de folga das

válvulas.

As medidas das lâminas e hastes podem estar graduadas no sistema métrico, em

milímetros, ou no sistema inglês, em polegadas.

Os verificadores variam de acordo com a finalidade que se destinam. Existem

jogos de lâminas de maior comprimento e que são utilizados conjuntamente com
um dinamômetro, como se observa na ilustração abaixo:

Dinamômetro com Verificador de Folgas

99
 SENAI-PE

Emprego

Os casos mais comuns de uso de verificadores de lâminas estão representados

nas ilustrações seguintes.

Regulagem de Válvulas

Verificação de Folga Axial de Engrenagens

100
 SENAI-PE

Verificação de Folga entre Êmbolo e Cilindro de Freio

O verificador de haste cilíndrica presta-se mais para a medição de passagens

calibradas e superfícies que não permitem verificação correta com o uso de
lâminas.

No automóvel, seu uso é indicado no ajuste dos eletrodos das velas de ignição.

Verificação de Folga de Eletrodo

101
 SENAI-PE

Condições de Uso

• O verificador deve ser selecionado de acordo com a necessidade de trabalho.

• A lâmina ou a haste cilíndrica não deve entrar com pressão excessiva na folga
por medir.
• A medição não deve ser feita em mecanismos em funcionamento, para não
provocar deformações nas lâminas.

Conservação

• Após sua utilização, o verificador deve ser limpo e protegido contra a oxidação.
• O verificador deve ser guardado em lugar limpo e isento de umidade.

102
 SENAI-PE

TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS

a
1 . Transformação

Transformar polegada em milímetro.

1º Caso Transformar polegadas inteiras em milímetros.

Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4 mm, pela

quantidade de polegadas por transformar.

Ex.: Transformar 3” em milímetros

25,4 x 3 = 76,2 mm 25,4

x3
76,2

2º Caso Transformar fração da polegada em milímetro.

Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração

e divide-se o resultado pelo denominador.

Ex.: Transformar 5/8” em milímetros.

25,4 x 5 = 25,4
15,875mm
8 x5
127,0 8
47 15,875
70
60
40
0

103
 SENAI-PE

3º Caso Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro.

Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma

fração imprópria e, a seguir, opera-se como no 2º Caso.

Ex.: Transformar 1 _3”_ em milímetros.

4
1 3 = 1x4+3 = 7
4 4 4

7 = 25,4 x 7 = 44,45mm
4 4

2º Transformação

Transformar milímetro em polegada.

Multiplica-se a quantidade de milímetros pela constante 5,04, dando-se como

denominador à parte inteira do resultado da multiplicação a menor fração da
polegada, simplificando-se a fração, quando necessário.

Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas.

9,525 x 5,04 = 48
128 128

Simplificando a fração teremos: 48 = 24 = 12 = 6 = 3

128 64 32 16 8

9,525
x 5,04
38100
477250
4810600

104
 SENAI-PE

Após a aprendizagem de mais um sistema de unidade de medidas,

aumentaremos a nossa relação de transformação de medidas.

a
3 . Transformação

Transformar sistema inglês ordinário em decimal.

Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador

da fração pelo denominador.

Ex.: Transformar 7/8” em decimal.

7” = 0,875” 70 8
8 60 0,875
40
0

4º Transformação

Transformar sistema inglês decimal em ordinário.

Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se valor em

decimal por uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma
divisão tomada, simplificando-se a fração, quando necessário.

Ex.: Transformar 0,3125” em sistema inglês ordinário.

0,3125” x 128 = 40
128 128

105
 SENAI-PE

Simplificando a fração teremos: 40 = 20 = 10 = 5”

128 64 32 16

0,3125
x 128
25000
6250
3125
40,0000

Com os dois tipos de transformações de medidas apresentados nesta folha,

completamos o total dos seis mais frequentemente utilizados pelo Inspetor de
Medição.

5a. Transformação

Transformar polegada decimal em milímetro.

Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em

decimal da polegada por 25,4.

Ex.: Transformar 0,875” em milímetro.

0,875” x 25,4 = 22,225mm 0,875

x 25,4
3500
4375
1750
22,2250

6a. Transformação

Transformar milímetro em polegada decimal.

106
 SENAI-PE

Para se transformar milímetro em polegada decimal, podemos utilizar dois

processos:

1º Processo Divide-se o valor em milímetro por 25,4.

Ex.: Transformar 3,175mm em polegada decimal.

3,175 : 25,4 = 0,125” 3,1750 25,400

063500 0,125
127000
00000

2º Processo Multiplica-se o valor em milímetro pela constante 0,03937”.

Observação:
A constante 0,03937” corresponde à quantidade de milésimos de polegada
contida em 1 milímetro.

1mm = 0,03937

Ex.: Transformar 3,175mm em polegada decimal.

3,175 x 0,03937” = 0,125” 3,175

x 0,03937
22225
9525
28575
9525
0,12499975 ≅ 0,125”

Observação:
A diferença do resultado entre o 1º e 2º Processo, conforme mostram os
exemplos acima, passa a ser desprezível, considerando-se ambos os processos
corretos.

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EXERCÍCIO DE TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS

1. Transforme em Milímetros:
Cálculo
5/32” =

5/16” =

1/128” =

1 5/8” =

2. Transforme em Polegada Ordinária:

Cálculo
1,5875mm =

19,05mm =

25,00mm =

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3. Transforme em Polegada Decimal:

Cálculo
5/64” =

3/16” =

1/2“=

1 7/8” =

4. Transforme em Polegada Ordinária:

Cálculo
0,125” =

0,4375” =

1,375” =

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 SENAI-PE

5. Transforme em Polegada Decimal:

Cálculo
6,35mm =

11,1125mm =

60,325mm =

79,375mm =

6. Transforme em Milímetros:
Cálculo
0,0625” =

0,001” =

1,500” =

2,625” =

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111
 SENAI-PE

TOLERÂNCIA

O controle da qualidade é um sistema amplo e complexo e deve ser integrado na

estrutura geral da administração da empresa. Assim, todos, desde o presidente da
empresa até o mais humilde funcionário, são por ele responsáveis.

Seu principal objetivo é estabelecer, melhorar e assegurar, sempre em nível

econômico compatível, a qualidade do produto acabado, adequando-o às
exigências do mercado consumidor.

A estrutura do controle da qualidade varia em função do porte da empresa,

porém, qualquer que seja ele, o técnico tem um papel fundamental dentro de seu
contexto.

Esse módulo objetiva fornecer informações referentes aos equipamentos e

instrumento de medidas e noções sobre o controle estatístico do processo de
fabricação.

Em todo o processo de fabricação há sempre variações de medidas. Para um

critério de avaliação das peças é que se estabelece a tolerância.

Sendo impossível obter, durante a fabricação, peças com dimensões exatas, isto
é, sem nenhuma diferença entre a dimensão prevista e a conseguida na
usinagem, torna-se necessário fixar limites máximo e mínimo entre os quais deve
estar compreendida a dimensão real. A diferença entre as duas dimensões-limite
fixadas constitui a tolerância.

Para facilidade de fabricação na mecânica, ou em qualquer ramo da indústria,

adotou-se um sistema de tolerância, padronizado pelas normas ISO
(Internacional Standard Organization), e utilizado por todos os países que têm
como unidade de comprimento o metro.

O sistema proporciona maior facilidade em projetos, pois, permite a fabricação de

peças em série, e por diferentes fábricas, estabelecendo um campo de variação
das dimensões, para que não haja problemas na montagem ou substituição das
peças (intercambialidade).

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 SENAI-PE

Denominações

D - Dimensão Nominal
É a medida ou a cota que vem marcada no desenho e corresponde à linha zero.

D máx - Dimensão Máxima

É o valor máximo permitido na dimensão da tolerância.

D mín - Dimensão Mínima

É o valor mínimo permitido na dimensão da peça. Ela fixa o limite inferior da
tolerência.

De - Dimensão Efetiva (ou real)

É o valor real que se obtém medindo a peça. Sempre deve estar entre D máx e D
mín.

T - Tolerância
É a variação permitida na dimensão da peça. É a diferença entre as dimensões
máxima e mínima.

T = D máx - D mín

As - Afastamento Superior
É a diferença entre D máx e D.

Ai - Afastamento Inferior
É a diferença entre D mín e D.

Observação
Os afastamentos podem ser positivos ou negativos:
• positivos quando acima da linha zero;
• negativos quando abaixo da linha zero.

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Cotagem no Desenho

D = 20mm
D máx = D + As
D máx = 20mm + 0,2mm
D máx = 20,2mm
D mín = D - Ai
D mín = 20mm - 0,1mm
D mín = 19,9mm
De = Dimensão Efetiva = 20,15mm
T = D máx - D mín
T = 20,2mm - 19,9mm
T = 0,3mm

As = + 0,2mm
Ai = - 0,1mm

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Sistema de Tolerância ISO

Segundo o sistema de tolerâncias ISO; existem 28 campos de tolerância com

posições diferentes em relação à linha zero.

As diferentes posições são representadas por letras do alfabeto latino e são

divididas em cinco tipos quanto a sua posição com relação à linha zero:

• Tanto o afastamento superior como o inferior estão acima da linha zero;

• O afastamento superior está acima e o inferior coincide com a linha zero;
• O afastamento superior está abaixo da linha zero;
• O afastamento superior coincide com a linha zero e o inferior está abaixo da
linha zero;
• Tanto o afastamento superior como o inferior estão abaixo da linha zero (Fig.
1).

Fig. 1 - Posições dos campos de tolerância em relação à linha zero.

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 SENAI-PE

Logicamente, como existem 28 campos de tolerância, alguns campos estão muito

acima da linha zero, como outros estão muito abaixo (Fig. 2).

Fig. 2 - Posições dos Campos de Tolerância.

Convém lembrar que as letras maiúsculas são utilizadas para representar as

tolerâncias das medidas internas ou furos. Ex.: H.
As letras minúsculas representam as tolerâncias das medidas externas ou eixos.
Ex.: h.
Observações:
• O campo de tolerância H para furos coincide com a linha zero, ou seja, o
afastamento inferior é zero.
• O campo de tolerância h para eixos coincide com a linha zero, ou seja, o
afastamento superior é zero.
• Os campos H e h representam uma posição distinta.

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 SENAI-PE

Grandeza do Campo de Tolerância (IT)

A grandeza da tolerância deve ser correspondente à qualidade do processo de

fabricação.
A tolerância das peças varia de acordo com a sua função nos conjuntos ou
máquinas em que estão montadas, e, também, com o tipo de trabalho que a
máquina realiza.

O sistema ISO estabelece 20 qualidades de tolerância capazes de serem

adaptadas a quaisquer tipos de produção mecânica.
Essas qualidades (graus de tolerâncias) são designadas por IT (I de ISO e T de
tolerância) e números.

Qualidades de tolerância básicas (IT).

IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 .... IT
18

Quanto menor for o número (Ex.: IT. 01), melhor é a qualidade, isto é, menor é a
grandeza do campo de tolerância.

Os números que especificam a qualidade (grandeza de tolerância) do trabalho

devem sempre acompanhar as letras que especificam a posição do campo de
tolerância e devem ser colocados a sua direita.

Exemplo de tolerância básicas ISO em um (1 um = 0,001mm).

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Exemplo para a designação de tolerância segundo ISO.

Aplicações das Qualidades

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A grandeza de tolerância (amplitude) não depende somente da qualidade do

trabalho, mas também da dimensão nominal, como mostra a figura 3.

Fig. 3

Duas peças podem ter a mesma qualidade de trabalho, mas diferentes amplitudes
de tolerâncias em função da dimensão nominal.

Grupos de Dimensões

As normas ISSO distinguem dois campos de dimensões:

• dimensões até 500mm (tabela 1)
• dimensões acima de 500mm até 3 150mm (tabela 2)

Para dimensões até 500mm, são previstas 20 qualidades de tolerância (IT 01, IT
0, IT 1 .... IT 18).

Para dimensões acima de 500mmm até 3 150mm são previstas 11 qualidades de

tolerância (IT 6, IT 7 .... IT 16).

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 SENAI-PE

Tipos de Ajustes

Ajuste com Folga

É aquele em que a dimensão máxima

do eixo é menor que a dimensão
mínima do furo.

Ajuste Incerto

É aquele em que os campos de

tolerância (tanto do furo como do eixo)
se sobrepõem. O ajuste tanto pode ter
folga (D máx do furo como D mín do
eixo), como pode ter também
interferência (D mín do furo como D
máx do eixo).

Ajuste com Interferência

É aquele em que a dimensão do eixo é

maior ainda que a dimensão máxima do
furo.

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 SENAI-PE

Sistema de Ajustes

Sistema Furo-Base (DIN 7154)

Também conhecido como furo-padrão, é aquele em que o afastamento inferior do

furo é nulo, isto é, a dimensão mínima do furo é igual à dimensão nominal. É
utilizado então, obrigatoriamente, o campo representado pela letra H (Fig. 4).

Fig. 4 - Sistema Furo-Base

Se na execução de uma máquina houver vários furos, nos quais os eixos devem,
alguns girar, outros deslizar e outros ficar fixos, todos os furos podem ser feitos
com a mesma tolerância, dando-se, entretanto, para os eixos, tolerâncias
diferentes, de acordo com a função de cada um.
É o sistema mais empregado na mecânica geral (Fig. 5).

Fig. 5 - Aplicação do Sistema Furo -Base

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 SENAI-PE

Sistema Eixo-Base (DIN 7155)

Também conhecido como eixo-padrão, é aquele em que o afastamento superior é

nulo, isto é, a dimensão máxima do eixo é igual à dimensão nominal. O campo
utilizado é representado pela letra h (Fig. 6).

Fig. 6 - Sistema Eixo-Base

Como no exemplo de aplicação para o sistema furo-base, os mesmos ajustes

poderiam ser conseguidos executando-se todos os eixos com a mesma tolerância
e variando-se as tolerâncias dos furos, também de acordo com a função de cada
tipo de ajuste.
Este sistema é normalmente empregado na construção de máquinas agrícolas,
têxteis e guinchos (Fig. 7).

Fig. 7 - Aplicação do Sistema Eixo-Base

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Tipos de Ajustes e Aplicação

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Elaboração
João Bosco Pires Alves
Luís Henrique Farias Costa

Digitação / Diagramação
Patrícia de Souza Leão Batista

Editoração
Divisão de Educação e Tecnologia – DET

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