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GUIA COMPLETO:
Calibração de
instrumentos
RAPHAEL CARDOSO, ENG.
CONTEÚDO
CONFIRA TUDO QUE VOCÊ VAI
APRENDER AQUI:
O que é calibração? 3
Ajuste x regulagem x verificação? 5
Para que serve a calibração? 7
Onde devo calibrar meu instrumento? 9
Requisitos para a Calibração? 10
Posso confiar no que o instrumento indica? 12
Rastreabilidade 14
Periodicidade de Calibração 15
Como podemos ajudar a sua empresa? 16
Referências bibliográficas 17
O QUE É
CALIBRAÇÃO?
Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia - VIM
2012 Item 2.39, a calibração é definida como:

“Operação que estabelece, sob condições especificadas,

numa primeira etapa, uma relação entre os valores e as
incertezas de medição fornecidos por padrões e as
indicações correspondentes com as incertezas
associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação
para estabelecer uma relação visando a obtenção dum
resultado de medição a partir duma indicação.”

Albertazzi, 2018, complementa ainda que a calibração é

um procedimento experimental em que é possível
verificar a maneira efetiva como os valores indicados pelo
instrumento de medição se relacionam com os valores
do mensurando. Essa informação é geralmente usada
para encontrar o resultado da medição a partir das
indicações obtidas. Segundo o VIM, a calibração não deve
ser confundida com ajuste, regulagem ou verificação. O
termo “aferição” já esteve presente na publicação do VIM
em edições anteriores, porém na edição de 2012 este
termo já não existe e está em desuso.

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SIMPLIFICANDO...

De uma maneira abstrata, vamos tentar elucidar o que é

a calibração com uma comparação médica. Vamos supor
que o seu instrumento de medição não esteja
apresentando uma aparência muito saudável, suas
medições parecem estar com erros acima dos limites
permitidos, e não é possível confiar nos resultados
apresentados. Enviamos o instrumento para uma clínica
especialista para realizar alguns exames. A clínica nada
mais é do que o LABORATÓRIO DE CALIBRAÇÃO
competente, e os exames que serão feitos é a chamada
CALIBRAÇÃO. Após os exames, os pacientes recebem os
resultados em diversos formatos como radiografia,
exames de sangue, etc. No caso da calibração, o
resultado do exame do instrumento é o CERTIFICADO
DE CALIBRAÇÃO. Quem deve analisar os resultados da
calibração e fazer o papel de MÉDICO RESPONSÁVEL é
o cliente, ou responsável pelo instrumento. É ele quem
deve tomar as medidas necessárias ou o responsável,
como ajuste ou até mesmo a troca deste instrumento
por outro.

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AJUSTE X
REGULAGEM X
VERIFICAÇÃO
Conforme o VIM, ajuste é uma operação corretiva
destinada a fazer que o instrumento de medição tenha
desempenho compatível com o seu uso. O ajuste é uma
operação normalmente efetuada após uma calibração
ou verificação, quando é detectado que o desempenho
metrológico não está compatível com o seu uso. Após o
ajuste, é necessário realizar uma nova calibração, visando
conhecer o desempenho do instrumento de medição na
nova condição. São exemplos de ajustes

A alteração do fator de amplificação (sensibilidade) de

um medidor elétrico de forças por meio de um
potenciômetro interno

A regulagem do zero de um manômetro por meio de

um parafuso interno

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REGULAGEM

Também é uma operação corretiva com o objetivo de

fazer coincidir, da melhor forma possível, o valor indicado
pelo instrumento de medição com o valor
correspondente do mensurando. Sua diferença em
relação ao ajuste é que ela é realizada pelo usuário
comum, através de controles externos disponibilizados
ao usuário pelo fabricante para este fim. São exemplos de
regulagem:

A regulagem do “zero” em uma balança eletrônica

mediante um botão apropriado
A sincronização de um relógio com uma base de
tempo de referência.

VERIFICAÇÃO

É chamada às vezes como uma versão simplificada da

calibração, sendo utilizada para testar se um instrumento
de medição está em conformidade com determinada
especificação técnica. Por exemplo, pela aplicação de um
padrão qualquer disponível no instrumento de medição
a verificar, são quantificados os erros de medição
apresentados, que são comparados aos limites de
especificação, critérios de aceitação, erros máximos
permissíveis ou resultados das últimas calibrações. O
teste será bem-sucedido se, nos pontos verificados, os
valores não ultrapassarem os limites estabelecidos. Neste
caso, o instrumento de medição está apto para uso. Caso
contrário, deverá ser submetido a uma nova calibração
antes de retornar ao uso.

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PARA QUE SERVE
A CALIBRAÇÃO?

Na calibração, os valores de referência são estabelecidos

por padrões. O Padrão é uma medida materializada,
instrumento de medição, material de referência ou
instrumento de medição destinado a definir, realizar,
conservar ou reproduzir uma unidade, ou um, ou mais
valores de uma grandeza para servir como referência.
Vamos pegar o exemplo da balança. Na calibração deste
instrumento de pesagem, o padrão utilizado como
referência pode ser um peso padrão com valor
conhecido.
O resultado de uma calibração é geralmente registrado
em um certificado de calibração, que apresenta várias
informações acerca do desempenho metrológico do
instrumento de medição analisado. Os resultados devem
incluir as informações sobre os erros e suas respectivas
incertezas, bem como uma informação sobre o nível de
confiança da incerteza declarada.

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A principal razão para a realização da calibração é a
manutenção da confiabilidade metrológica do
instrumento de medição, onde ao realizar a calibração é
possível criar testes de aceitação e investigar uma
suspeita de mau funcionamento. Mesmo em condições
normais de uso, a degradação da qualidade e o desgaste
de um instrumento de medição é inevitável e
progressiva. Por isso, as calibrações são frequentemente
realizadas como forma de assegurar a manutenção da
confiabilidade das medições ao longo do tempo e devem
apontar se o instrumento em uso apresenta condições
de indicar resultados confiáveis que levem a tomadas de
decisões seguras, preservando a qualidade de processos
e produtos.
As normas da série ISO 9000 estabelecem princípios
para a gestão das empresas buscando o caminho da
qualidade de uma organização. A calibração tem um
grande papel de importância nesse processo, pois um
dos requisitos técnicos necessários para que uma
empresa obtenha certificação pelas normas da série ISO
9000 é a necessidade de os instrumentos de medição
utilizados e os padrões de referência utilizados no
processo produtivo estejam atualizados com seus
certificados de calibração reconhecidos e dentro do
prazo de validade.

POR QUE CALIBRAR UM

INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO?

Com o uso, há uma tendência de o instrumento de

medição degradar seu desempenho ao longo do tempo.
Para manter a confiabilidade dos resultados de medição,
o desempenho do instrumento de medição deve ser
verificado periodicamente. A forma usual de caracterizar
o desempenho metrológico de um instrumento de
medição é pelo procedimento denominado calibração.
Através da calibração, é possível verificar de maneira
efetiva como os valores indicados pelo instrumento de
medição se relacionam com o valor do mensurando.

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ONDE DEVO
CALIBRAR MEU
INSTRUMENTO?
A norma ABNT NBR ISO 9001:2015 estabelece que a
organização deve determinar e prover recursos
necessários para assegurar resultados válidos e confiáveis
quando o monitoramento ou medição for usado para
verificar a conformidade de produtos e serviços com
requisitos. No caso de empresas com seu sistema de
gestão da qualidade em acordo com os requisitos das
normas ISO9001 e ISO14001 não existe a necessidade de
que o laboratório seja acreditado, somente a evidência
da rastreabilidade das medições.
Já as empresas que possuem o sistema de gestão da
qualidade em acordo com os requisitos das normas IATF
16949 existe a necessidade de que o laboratório seja
acreditado e seu sistema de gestão laboratorial atenda
aos requisitos da norma ABNT NBR ISO/IEC 17025. Os
laboratórios acreditados pelo CGCRE fazem parte da
Rede Brasileira de Calibração, a RBC. A acreditação
subentende a comprovação da competência técnica,
credibilidade e capacidade operacional do laboratório e
seu sistema de gestão deve atender obrigatoriamente a
ABNT NBR ISO/IEC 17025.
Os certificados de calibração emitidos por laboratórios
pertencentes a RBC são acompanhados de um selo
específico com a logomarca do Inmetro, e o número da
autorização da acreditação. Esse selo torna o certificado
de calibração oficialmente reconhecido em todo o país e
nos países signatários do acordo de reconhecimento
mútuo.

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REQUISITOS PARA
A CALIBRAÇÃO

01. Identificação do instrumento:

Todo instrumento utilizado em um processo de
medição deve possuir uma identificação única. Muitas
vezes chamado de TAG ou código, essa informação deve
constar no instrumento e no certificado de calibração.

02. Faixa de medição, faixa de trabalho e pontos

de calibração:
Aqui precisamos entender a diferença entre faixa de
medição, faixa de trabalho e pontos de calibração. A
faixa de medição é o range que o
instrumento/equipamento consegue medir, desde seu
mínimo até o máximo, por exemplo, um termômetro
consegue realizar leituras de -10°C até 100°C, sendo essa
sua faixa de medição. A faixa de trabalho ou faixa de uso
é o range em que o instrumento/equipamento é mais
utilizado, seguindo o exemplo do termômetro, este
instrumento/equipamento é utilizado sempre na faixa
de 5°C a 60°C, sendo essa sua faixa de trabalho. Os
pontos de calibração, são os pontos em que o
laboratório irá realizar a calibração e deve abranger toda
a faixa de trabalho do instrumento/equipamento de
medição. Sendo assim, para o exemplo do termômetro,
uma sequência de pontos de calibração poderia ser 0°C,
10°C, 30°C, 50°C e 70°C.

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REQUISITOS PARA
A CALIBRAÇÃO

03. Frequência de calibração

A frequência de calibração é definida sempre pelas
organizações e é nada mais como o intervalo definido
entre uma calibração e sua próxima calibração. A
maioria das organizações ainda têm dúvidas quanto ao
melhor prazo a se definir entre uma calibração e outra.
Existe uma série de métodos que podem ser aplicados
para definir o melhor intervalo. De uma visão geral, a
frequência pode ser definida de acordo com o modo de
uso do instrumento, a frequência com que ele é usado,
recomendações do fabricante, sazonalidade, etc

04. Erro máximo permitido/permissível

Conhecer o erro máximo permissível do instrumento de
medição é fundamental para manter a confiabilidade no
sistema de medição. Uma das formas de definir o EMP é
conhecer os requisitos do cliente e transformá-los em
valores mensuráveis capazes de serem medidos e
controlados.
O erro máximo permissível (EMP) é um requisito
metrológico do cliente. O erro máximo permissível pode
ser determinado pela função metrológica, ou por
referência às especificações publicadas dos fabricantes,
normas ou regulamentos técnicos. O EMP pode ser
representado como limites inferior e superior de um
processo, por exemplo, ou há caso em que apenas o
limite superior ou inferior são definidos como critérios
permissíveis.

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POSSO CONFIAR NO
QUE O INSTRUMENTO
DE MEDIÇÃO INDICA?

Sem os resultados de uma calibração é difícil confiar nas

medições coletadas com o instrumento de medição. A
calibração considera diferentes fontes para chegar ao
seu resultado de medição. Dentre eles temos a definição
do mensurando que coloca a prova qual grandeza se
pretende medir e requer o conhecimento da natureza da
grandeza e a descrição do estado do fenômeno, do corpo
ou da substância da qual a grandeza é uma propriedade,
incluindo qualquer constituinte relevante e as entidades
químicas envolvidas (VIM, 2012).
Outra fonte de contribuição para a calibração é o
procedimento de medição baseado em normas
técnicas e em outras referências normativas. As
condições ambientais também contribuem para o
resultado de medição, assim como o operador e o
instrumento de medição. Esses e outros fatores
influenciam no resultado de medição e não podem ser
desconsiderados durante a calibração e também
durante o uso do instrumento em seu processo habitual.

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CALIBRAÇÃO DIRETA

Em uma calibração pelo método direto, o padrão

utilizado é composto de um conjunto de medidas
materializadas e diretamente aplicadas sobre o
instrumento a calibrar. Neste caso, o valor de referência
do padrão é comparado à indicação do instrumento em
calibração. Por exemplo, tomamos o caso da balança em
que um peso padrão de 100 g é colocado sobre o prato
de pesagem. A leitura da balança indicou 100,04 g, logo a
comparação entre 100 g e 100,04 g é dita como uma
calibração direta e determina quanto a medida indicada
calibrada difere da medida de referência.

CALIBRAÇÃO INDIRETA

Neste método de calibração, a grandeza que se pretende

medir é gerada por meio de um dispositivo auxiliar
estável. A medição da grandeza é realizada pelo
instrumento de medição e simultaneamente por um
padrão de referência e a indicação de ambos são
comparadas. Pegamos o exemplo de um manômetro
calibrado em um gerador de pressão, neste método a
pressão realizada no gerador é medida tanto no
instrumento de medição, como no padrão de referência
e os valores encontrados são comparados.

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RASTREABILIDADE
Os instrumentos de medição são calibrados utilizando
padrões de referência que, por sua vez, são referenciados
a outros padrões de qualidade sucessivamente melhores
e assim por diante. Mas qual o fim dessa cadeia de
padrões? O elemento no topo dessa cadeia é a definição
da unidade de medida e está relacionado às unidades
básicas do Sistema Internacional de Unidades cuja
calibração está rastreada a padrões internacionais.
Segundo Albertazzi, 2018, a rastreabilidade é a
propriedade do resultado de uma medição, ou do valor
de um padrão, estar relacionado a referências
estabelecidas, geralmente padrões nacionais ou
internacionais, através de uma cadeia contínua de
comparações, todas tendo incertezas estabelecidas. A
rastreabilidade refere-se à unidade de medição e não ao
instrumento de medição.
Assim, o metro australiano, o metro russo, o metro
tibetano e o metro brasileiro, são equivalentes, e graças
a rastreabilidade é possível hoje encomendar uma peça
na Suíça que ela irá se encaixar em uma máquina
instalada na Argentina. A rastreabilidade pode ser
representada visualmente através de uma pirâmide que
contém uma cadeia de padrões pela qual é possível
rastrear os meios de medição usados na indústria, de
acordo com as definições de unidades do SI. As
hierarquias apresentadas na pirâmide são estabelecidas
com base no nível de incerteza envolvido.

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PERIODICIDADE DE
CALIBRAÇÃO

O uso frequente do instrumento de medição pode levar

a uma redução na qualidade das medidas executadas,
isso porque ao longo do tempo a deterioração das
medidas podem levar a erros tão grandes que as
medições feitas já não possuem um grau de confiança
elevado e é difícil tomar decisões acerca dos resultados
encontrados. Para não chegar a esse nível de
preocupação, é necessário verificar periodicamente se
um instrumento de medição permanece em
conformidade com as especificações definidas para uso.
A calibração é a maneira mais usual e segura de fazer
esse tipo de verificação.
O tempo entre calibrações deve ser determinado de
acordo com uma série de fatores a serem considerados,
entre eles podemos destacar as características do
instrumento e as condições de uso.
Quando por algum motivo o instrumento de medição
apresentar resultados duvidosos ou quando o resultado
da calibração não atender aos requisitos para o uso
pretendido, o intervalo de comprovação metrológica
deve ser analisado e se necessário alterado.
Instrumentos novos também necessitam de calibração
como evidência da comprovação metrológica e do
atendimento aos requisitos de medição. Segue abaixo
exemplos de intervalos de calibração.

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COMO PODEMOS
AJUDAR A SUA
EMPRESA?

ACC Metrologia pode auxiliar sua empresa em todas as

etapas da qualificação do seu equipamento. Ajudamos
você a entender como elaborar os protocolos de
qualificação em acordo com normas nacionais e
internacionais, realizamos os ensaios conforme métodos
e instrumentos adequados e declaramos a conformidade
que seu equipamento precisa.

Com um corpo técnico qualificado e com mais de 20

anos de experiência podemos colaborar com sua
empresa na aplicação boas práticas em medição, auxiliar
na avaliação de potenciais melhorias e ações efetivas e
oferecer por meio da metrologia, maior qualidade aos
seus processos e produtos.

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qualidade e instrumentação;

Uma equipe altamente capacitada e qualificada para dar

suporte aos clientes;

Serviços de Qualificação de equipamentos, ensaios

térmicos e Consultorias técnicas especializadas;

Excelência em atendimento e no suporte técnico aos

clientes;

Sistema de gestão laboratorial em acordo com a ABNT

NBR ISO/IEC 17025.

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REFERÊNCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
1. ALBERTAZZI, Armando. Fundamentos de Metrologia
Científica e industrial / Armando Albertazzi, André Roberto
de Souza. 2.ª edição. Barueri – SP: Editora Manole, 2018.
2. INMETRO e IPQ. Vocabulário Internacional de
Metrologia (VIM): Conceitos Fundamentais e Gerais e
Termos Associados - 1.º Edição Luso-Brasileira. 2012.
3. INMETRO: Estrutura Hierárquica de Rastreabilidade:
http://www.inmetro.gov.br/metcientifica/estrutura.asp.
Acesso em 08/01/2019
4. EURAMET. Metrology - In short 3.º Edition. 2008.
5. NASA. Metrology - Calibration and Measurement
Processes Guidelines. 1994.
6. NPL. Good Practice Guide No. 118. A Beginner’s Guide to
Measurement. 2010.
7. UNIDO. Role of measurement and calibration in the
manufacture of products for the global market. A guide
for small and medium-sized enterprises. 2006.
8. Lima, Nilton F. A informação metrológica, de
normalização e da qualidade para a competitividade das
empresas no mundo globalizado. 1998.
9. Metrologia e Qualidade – Sua importância como fatores
de competitividade nos processos produtivos. Fernandes,
Wilson D. e Neto, Pedro Luiz O. C. 2009;
10. A informação metrológica, de normalização e da
qualidade para competitividade das empresas no mundo
globalizado. Silvia, Cícera H. e Coelho, Gilda M. 1998;
11. ABNT NBR ISO 10014 Gestão da Qualidade: Diretrizes
para a percepção de benefícios financeiros e econômicos.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2008;

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