Estudo Da Distorção Gerada Pelo Processo FCAW e Uma Comparação Com GMAW

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
TCC II
Estudo da Distorção Gerada pelo Processo FCAW e uma

Comparação com GMAW
Autor: Vitor Nardy Marção
Orientador: Prof.ª, Dra. Ivanilza Felizardo
Novembro de 2018 - Belo Horizonte

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Estudo da Distorção Gerada pelo Processo FCAW e uma

Comparação com GMAW
Monografia apresentada por Vitor Nardy Marção ao Curso de Engenharia Mecânica

do Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais – CEFET MG e submetida à
aprovação de uma banca examinadora constituída pelos membros:
Professor Orientador: Ivanilza Felizardo
Departamento de Engenharia Mecânica – CEFET MG
Engenheiro: Etiene Pereira de Andrade
Mestrando em Processos de Fabricação – DEMEC – UFMG
Rodrigo Sanchez de Oliveira
ESAB Brasil – Corte e Soldagem
Engenheiro: Tiago Teixeira Silva
Engenheiro Mecânico – CEFET MG
Novembro de 2018 - Belo Horizonte

Seja bom
Reis, Lucas
AGRADECIMENTOS
Primeiramente, gostaria de agradecer meus pais por terem me proporcionado chegar

aonde cheguei, me darem condições de morar em outra cidade e estudar em uma faculdade de
qualidade, o que gerou e gerará oportunidades ímpares.
Aos amigos, incluindo meu irmão, que se fizeram presentes e dispostos a ajudar.
Espero que essa disposição tenha sido e continue sendo recíproca, pois isso torna a vida muito
mais agradável e fácil.
Agradeço à minha orientadora, Ivanilza Felizardo, por ter me aceito de última hora
como seu orientado, por sempre manter uma atenção excepcional comigo mesmo tendo
diversos outros afazeres e, principalmente, por fornecer conselhos sinceros. Agradeço também
ao Professor Eduardo Schirm, que me aconselhou qual procedimento metrológico adotar.
Todos os professores e servidores do CEFET-MG também devem ser reconhecidos,

pois fazem esta instituição ser o que é. Gostaria de demonstrar minha gratidão especial aos
servidores Marcelo Ferreira e Wenceslau Barbosa que tanto me ajudaram no tempo que fiquei
no laboratório de soldagem realizando meus testes.
RESUMO
A soldagem é um processo de união muito utilizado na indústria metal-mecânica. Dada sua

relevância para os processos de fabricação de peças, é importante o conhecimento das
variáveis envolvidas nos processo de soldagem e como isso afeta o resultado final dessa peça.
Este trabalho teve o objetivo de analisar o efeito da sequência de soldagem pelo processo de
FCAW com o arame WELD 71T-1 de 1,2mm de diâmetro na geração de distorções por meio
de um estudo experimental, além de realizar uma comparação com os resultados obtidos por
Silva (2018) para testes semelhantes em GMAW. Para isso, uma malha de medição foi
desenhada nas chapas de aço ASTM A-36, na qual foi aferida com o auxilio de uma mesa
desempeno e relógio comparador, antes e depois da realização dos cordões de solda
posicionadas transversal ou longitudinalmente à maior dimensão das peças; a soldagem foi
realizadas em duas sequências: única e “vai e volta”. Com isso, foi observado que as chapas
com deposições transversais distorcem mais que as longitudinais, a sequência única favorece
peças com deformações menores e que os processos FCAW tendem a apresentar menores
distorções que o GMAW. Isso se deve em grande parte à distribuição de calor na peça, quanto
mais uniforme for a distribuição de calor ao longo da peça, menor serão as tensões térmicas e,
desta forma, menores distorções resultantes. O processo FCAW gera escória, o que fornece
uma proteção térmica maior que a do processo GMAW, isso é uma característica importante
para a geração de deformação, assim como a sequência de soldagem também tem bastante
relevância.
Palavras Chaves: distorções, sequência de soldagem, FCAW, GMAW

ABSTRACT
Welding is a process of union widely used in the metal-mechanical industry. Given its
relevance to the manufacturing process, it is relevant for acknowledge the variables involved
in the welding process and how this affects the final result of that each component. Thereby,
this work has the objective of analyzing the effect of the welding sequence by the FCAW
process with the WELD 71T-1 wire of 1.2mm in diameter in the generation of distortions
through an experimental study, also aiming to establish a comparison with the results obtained
by Silva (2018) for similar tests in GMAW. For this purpose, a measuring mesh was created
in ASTM A-36 steel sheets, which was calibrated, with the aid of a performance table and
comparator watch, before and after the realization of the weld beads positioned transversely
or longitudinally to the largest dimension of the pieces, the survey was carried out in two
sequences: single and ‘back and forth’. Thus, it was observed that the transverse pieces distort
more than the longitudinal ones; the single sequence favors the pieces with smaller
deformations and that the FCAW processes tend to present smaller distortions than the
GMAW. This is mostly due to the heat distribution in the component, the more uniform the
heat distribution throughout the piece, the lower the final stresses and, thus, the less
distortions that results from it. The FCAW process generates slag, which provides a greater
thermal protection than in the GMAW process, which is an important feature that generates
deformation, just as the welding sequence is also very relevant.
Keywords: distortions, welding sequence, FCAW, GMAW

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Sequência de soldagem testada por Silva (2018) ................................................... 15

Figura 2 - Exemplificação da malha de medição com 66 pontos ............................................ 16
Figura 3 - a) CP 5 b) CP 6 ....................................................................................................... 17
Figura 4 - a) CP 7 b) CP 8 ....................................................................................................... 17
Figura 5 - Tipos básicos de juntas soldadas ............................................................................ 19
Figura 6 - Posições de soldagem ............................................................................................. 20
Figura 7 - Esquema do equipamento para o processo GMAW .............................................. 22
Figura 8 - Esquema de um processo GMAW em execução .................................................... 22
Figura 9 - Esquema de um processo FCAW em execução ..................................................... 23
Figura 10 - Stick-out ................................................................................................................ 25
Figura 11 - Orientação do eletrodo .......................................................................................... 25
Figura 12 - Tipos básicos de distorções: a) contração transversal b) contração longitudinal . 28
Figura 13 - Distorções reais: a) Dobramento de uma viga T b) Flambagem em chapas finas 28
Figura 14 - Representação da precisão e exatidão em medidas experimentais ....................... 30
Figura 15 - Mesa desempeno ................................................................................................... 32
Figura 16 - Instrumentos de medição utilizados neste trabalho .............................................. 33
Figura 17 - Robô do laboratório de soldagem ......................................................................... 34
Figura 18 - Esquema da malha ................................................................................................ 35
Figura 20 - Marcação do zero no relógio comparador, utilizando os blocos padrões ............. 37
Figura 21 - Esquema da disposição das soldas nas quatro chapas .......................................... 38
Figura 22 - Plano de referência das medições ......................................................................... 39
Figura 23 - Esquema de variação dos planos de referências ................................................... 40
Figura 24 - Chapas pré e pós- solda ........................................................................................ 43
Figura 25 - Gráfico das médias das colunas de TUt................................................................ 43
Figura 26 - Gráfico das médias das linhas de TUt .................................................................. 44
Figura 27 - Gráfico das colunas comparando TUt e LUt ...................................................... 47
Figura 28 - Gráfico das colunas comparando TVVt e LVVt ................................................ 48
Figura 30 - Gráfico das colunas comparando LUt e LVVt ..................................................... 49
Figura 31 - Gráfico das colunas comparando TUt e TUs ........................................................ 51
Figura 32 - Gráfico das colunas comparando TVVt e TVVs .................................................. 52
Figura 33 - Gráfico das colunas comparando LUt e LUs ........................................................ 53
Figura 34 - Gráfico das colunas comparando LVVt e LVVs .................................................. 54
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Corpos de prova de Silva (2018) ............................................................................. 16

Tabela 2 - Processos de soldagem por fusão ............................................................................ 19
Tabela 3 - Composição química do Arame tubular WELD 71T-1........................................... 31
Tabela 4 - Composição química e propriedades mecânicas do aço ASTM A-36 .................... 32
Tabela 5 - Exemplo de matriz distorção ................................................................................... 40
Tabela 6 - Exemplo de matriz distorção normalizada .............................................................. 41
Tabela 7 - Paremetros de soldagem utilizados ......................................................................... 42
Tabela 8 - Matriz distorção de TUt .......................................................................................... 44
Tabela 9 - Matriz distorção de TVVt........................................................................................ 45
Tabela 10 - Matriz distorção de LUt ........................................................................................ 45
Tabela 11 - Matriz distorção de LVVt...................................................................................... 45
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 12
2 OBJETIVOS .......................................................................................................................... 14
2.1 Objetivo Geral................................................................................................................ 14
2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 14
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................................. 15
3.1 Reformulação do Problema ........................................................................................... 15
3.2 Processos de Soldagem .................................................................................................. 18
3.2.1 GMAW................................................................................................................... 20
3.2.2 FCAW .................................................................................................................... 23
3.2.3 Variáveis dos Processos FCAW e GMAW ............................................................ 24
3.2.4 Comparação entre FCAW e GMAW ..................................................................... 26
3.2.5 Energia de Soldagem ............................................................................................. 26
3.3 Distorções ...................................................................................................................... 27
3.4 Metrologia ...................................................................................................................... 29
3.4.1 Erros de Medição ................................................................................................... 29
3.4.2 Desvio Padrão ........................................................................................................ 29
3.4.3 Precisão e Exatidão de Medição ............................................................................ 30
4 METODOLOGIA.................................................................................................................. 31
4.1 Materiais ........................................................................................................................ 31
4.1.1 Consumíveis ........................................................................................................... 31
4.1.2 Chapas de Aço........................................................................................................ 31
4.1.3 Materiais de Medição ............................................................................................. 32
4.1.4 Materiais para o Preparo das Chapas Testes .......................................................... 33
4.1.5 Equipamento de Soldagem ..................................................................................... 33
4.2 Procedimentos Experimentais........................................................................................ 35
4.2.1 Definição da Malha de Medição ............................................................................ 35

4.2.2 Medição dos Nós .................................................................................................... 35
4.2.3 Testes Preliminares ................................................................................................ 37
4.2.4 Soldagem sobre as Chapas Testes .......................................................................... 38
4.2.5 Tratamento dos Dados............................................................................................ 39
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................................... 42
5.1 Análise Individual das Chapas Testes ........................................................................... 43
5.2 Comparação dos Cordões Transversais com Longitudinais ......................................... 46
5.3 Efeito da Sequência de Soldagem .................................................................................. 48
5.4 Comparação entre GMAW e FCAW ............................................................................. 50
6 CONCLUSÕES ..................................................................................................................... 55
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS................................................................. 56
8 REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 57
APÊNDICE A – Matrizes de medições, desvios padrões, médias, distorções e distorções

normalizadas ............................................................................................................................. 59
APÊNDICE B – Gráfico das médias das medições pré e pós-solda ........................................ 72

12
1 INTRODUÇÃO
Atualmente, estima-se que existam cerca de cinquenta diferentes processos de

soldagem. Baseado no método de produção há dois grandes grupos de classificação dos
processos de soldagem: por pressão e por fusão. Dentre os processos de soldagem por fusão,
aqueles que utilizam o arco elétrico como fonte de energia são os mais utilizados: SMAW
(Shielded Metal Arc Welding), GTAW (Gas-Shielded Tungsten Arc Welding), GMAW (Gas
Metal Arc Welding), FCAW (Flux Cored Arc Welding), SAW (Submerged arc welding)
(MODENESI e MARQUES, 2000).
Segundo Barbedo (2011), na indústria metal-mecânica um dos principais objetivos é a
busca da maior produtividade com o menor custo de fabricação. Neste âmbito, na área de
soldagem têm sido utilizados vários processos dentre os quais, tem-se destacado o processo
GMAW e FCAW.
A relativa simplicidade operacional é um dos fatores do sucesso da soldagem. Porém,
não se pode esquecer que a soldagem pode ser um processo estressante para o material, pois,
normalmente, envolve a aplicação de uma elevada densidade de energia em um pequeno
volume de material. Isso pode levar a alterações estruturais e de propriedades importantes
dentro e próximo da região da solda. Além disso, o material aquecido tende a se dilatar, mas é
restringido pelas partes adjacentes submetidas a temperaturas menores, o que resulta no
desenvolvimento de deformações elásticas e plásticas concentradas nas regiões aquecidas.
Devido à deformação plástica localizada, ao final do processo de soldagem, a junta soldada
tende a apresentar distorções, que são mudanças permanentes de forma e de dimensões.
A sequência de soldagem indica o percurso que o eletrodo percorreu para realizar a
junção das peças. Esse é um parâmetro importante para se controlar distorções, visto que uma
sequência apropriada gera uma distribuição de calor menos abrupta nas peças em comparação
com uma sequência inadequada.
Desta forma, uma compreensão sobre como os parâmetros de soldagem influenciam
na peça final é importante para se obter uma maior previsibilidade e um maior controle no
processo. Todo estudo que proporcione uma visão mais aprofundada de como será o resultado
de uma soldagem com determinados parâmetros é relevante. Em relação à geração de
distorções nas peças, conseguir prever, evitar e controlar esse fenômeno pode implicar em
uma vantagem para poupar retrabalho e gerar processos mais precisos de fabricação. Esse
13
trabalho se propõe a estudar como certos parâmetros intrínsecos ao processo, como a

sequência de soldagem, afetam as distorções na peça final.
14
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Analisar a geração de distorções angulares resultantes do processo de soldagem

FCAW com o arame tubular WELD 71T-1 de 1,2 mm de diâmetro sobre chapas de aço
ASTM-36 na posição plana.
2.2 Objetivos Específicos
 Analisar como a sequência de soldagem influencia na geração de distorções;

 Analisar as distorções em cordões de solda transversais em comparação com as
soldas longitudinais;
 Comparar os processos GMAW e FCAW em relação à geração de distorções;
15
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Reformulação do Problema
Silva (2018) submeteu 12 chapas de aço ASTM A36 à soldagem pelo processo
GMAW com arame sólido OK AristoRod 12.50 de 1,2 mm de diâmetro afim de averiguar as
distorções resultantes. Para a realização desses experimentos alguns parâmetros se
mantiveram constantes e outros foram alterados. Dentre os constantes, a tensão e a corrente de
soldagem foram fixadas em 18 V e 160 A, respectivamente. Utilizou-se gás de proteção com
80% de Argônio (Ar) e 20% de dióxido de carbono (CO2), com uma vazão de 13 L/min. Todas as
chapas possuíam largura de 100mm e espessura de 13mm e todas as soldas foram realizadas
com uma ordem de deposição dos cordões de solda de uma extremidade até a outra das peças.
Na Figura 1 estão apresentadas as sequências de soldagem testadas.
Figura 1 - Sequência de soldagem testada por Silva (2018)
Fonte: Adaptado de Silva (2018)
Na Tabela 1 estão apresentados os parâmetros variáveis e seus valores para cada corpo
de prova (CP).
16
Tabela 1 - Corpos de prova de Silva (2018)
Fonte: Próprio Autor
Dentre os parâmetros variados, transversal ou longitudinal refere-se à direção que a

solda está em relação ao comprimento da peça. Para todos os parâmetros alterados houve uma
peça com a sequência única e outra vai e vem. Utilizou-se dois comprimentos de chapas, 8
testes foram feitas com chapas de 300mm e 4 com 500mm. Dentre as peças de comprimento
menor, 4 corpos de provas foram submetidos a uma velocidade maior de soldagem, de 0,30
m/min, e outras 4 a uma velocidade menor, de 0,15 m/min. A energia de soldagem dos teste
com maior e menor velocidade foi de 576,0 J/mm e 1152,0 J/mm, respectivamente. Desta
forma pode-se avaliar cada parâmetro isoladamente.
O procedimento para a realização dos experimentos de forma a possibilitar aferir a
distorção em cada peça, de forma simplificada, foi criar uma matriz de pontos nas chapas a se
medir com um relógio comparador antes e depois da soldagem, para cada peça. Desta forma,
os primeiros quatro testes, CP 01 a CP 04, houve 36 pontos de aferimento da distorção. Nos 4
testes seguintes, CP 05 a CP 08, elevou-se esse número para 66, para aumentar a aquisição de
dados sobre os deslocamentos dos corpos, Figura 2. Nos corpos de prova 09 a 12, de maior
comprimento, 108 pontos foram averiguados.
Figura 2 - Exemplificação da malha de medição com 66 pontos

17
Silva (2018) concluiu que dependendo da sequência de soldagem adotada foram obtidos
menores deslocamentos em uma determinada região dos corpos de prova. Porém a variação da
sequência de soldagem não apresentou uma diferença significativa na geração de distorções. Da
análise dos resultados de Silva (2018), é possível notar que da comparação entre soldas
transversais e longitudinais também pouco afetou na geração de deformação. Também é viável de
observar que o comprimento das peças e a velocidade de soldagem envolvida no processo foram
as variáveis que mais tiveram relação direta com a criação de distorção. Nas Figuras 3 e 4 são
apresentados os gráficos 3D das distorções geradas nas peças com o maior aporte térmico de
Silva (2018), CPs 05 e 06 representam as chapas soldadas com cordões transversais e os CPs
07 e 08 as longitudinais.
Figura 3 - a) CP 5 b) CP 6
Fonte: SILVA, 2018
Figura 4 - a) CP 7 b) CP 8
Fonte: SILVA, 2018

18
Neste trabalho serão realizados testes semelhantes a essas peças para comparar os
processos GMAW e FCAW quanto à geração de distorções. Isso é relevante devido ao fato
que os equipamentos utilizados em ambos os processos muitas vezes são os mesmos, se
tratando de processos robotizados, geralmente utilizados nos meios industriais, esse dois
processos competem entre si. Desta maneira, ter as informação necessárias para fazer a
escolha de qual processo utilizar pode ser decisivo para se obter um cordão de solda com as
características desejadas. Há diversos fatores a se comparar entre os dois procedimentos, a
proposta do atual trabalho é fornecer uma comparação em relação à geração de deformação,
para quando esse aspecto for relevante.
3.2 Processos de Soldagem
Segundo Modenesi e Marques (2000), há dois grandes grupos para classificar métodos
de união: processos que a união é gerada devido a forças macroscópicas e os que são devido a
forças microscópicas. Parafusagem e rebitagem são exemplos de processos que utilizam
forças macroscópicas. Nesse caso, a resistência das juntas provém da resistência ao
cisalhamento do parafuso ou rebite e das forças de atrito entre as peças unidas. Soldagem,
brasagem e colagem são exemplos de processos que usam as forças microscópicas, geradas
pela aproximação dos átomos das duas peças o que resulta em interações atômicas, ligações.
A soldagem pode ser definida, de acordo com a AWS – American Wending Society,
como sendo a operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento
até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição.
Dado o grande número de processos de soldagem por fusão, muitas vezes utiliza-se a
classificação de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças. Na Tabela
2 são apresentados alguns processos de soldagem por fusão e suas principais características.
Dentre os processos de soldagem por fusão, aqueles que utilizam o arco elétrico como fonte
de energia são os mais utilizados industrialmente (MODENESI e MARQUES, 2000).
Já a região na qual as peças serão unidas por soldagem chama-se de junta. O
posicionamento de uma peça em relação à outra caracteriza alguns tipos de juntas (Marques et
al.,2009). Na Figura 5 está apresentado os principais tipos de juntas.
19
Tabela 2 - Processos de soldagem por fusão
Fonte: MODENESI et al. 2012
Figura 5 - Tipos básicos de juntas soldadas
Fonte: FELIZARDO, 2005
Segundo Marques et al. (2009), a disposição entre a peça e o eixo da solda determina a
posição de soldagem. Na Figura 6 está apresentado, para juntas de topo, a posição plana,
20
horizontal, vertical e sobre-cabeça. O grau de dificuldade da execução da soldagem e a

produtividade são influenciados pela posição, sendo, em geral, a soldagem na posição plana a
de execução mais simples e que resulta na maior produtividade.
Figura 6 - Posições de soldagem
Fonte: MARQUES et al. 2009
Entre os processos que se destacam no segmento da soldagem, com

utilização crescente, estão os processos GMAW (Gas Metal Arc Welding) e o
FCAW (Flux Cored Arc Welding). Estes processos são evidenciados no meio
industrial por apresentarem grande capacidade produtiva, assegurada principalmente
pela alta densidade de corrente, o que garante alta taxa de fusão, alto fator de
trabalho e automatização do processo (SOUZA e FERRARESI, 2013).
Segundo Barbedo (2011), o aumento da participação dos processos de soldagem
FCAW e GMAW em todo o mundo tem ocorrido à custa de um declínio do processo SMAW.
Isto vem ocorrendo porque os processos de soldagem a arco elétrico com atmosfera protetora
têm apresentado um contínuo desenvolvimento devido à qualidade, custos e flexibilidade
destes processos, sendo esses, os mais adequados à mecanização (MOREIRA, 2006 apud
BARBEDO, 2011).
3.2.1 GMAW
MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas) também conhecido como GMAW
(Gas Metal Arc Welding) é um processo que se baseia na fonte de calor de um arco elétrico,
mantido entre a extremidade de um arame nu consumível, alimentado continuamente, e a peça
a ser soldada. A característica do tipo de gás de proteção utilizado definirá se trata-se de um
processo MIG ou MAG (MOREIRA, 2008 apud BARBEDO, 2011).
21
Segundo Scotti e Ponomarev (2008, apud Bianchi, 2013), as principais vantagens do

processo MIG/MAG são:
 Soldagem de praticamente todos os metais e ligas comerciais;
 Alimentação contínua do eletrodo;
 Soldagem em todas as posições;
 Elevada taxa de fusão do arame eletrodo e também de deposição;
 Alta capacidade produtiva;
 Geração de pouco fumo e pouca escória;
 Permite a automatização industrial, possibilitando a utilização de robôs.
Já segundo Modenesi e Marques (2000), as principais limitações desse processo são:
 Processo de ajuste mais difícil e sensível que o Processo SMAW;
 Equipamento relativamente caro e complexo;
 Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de acesso restrito;
 Proteção do arco é sensível a correntes de ar;
 Pode gerar elevada quantidade de respingos.
O processo GMAW é um dos mais utilizados industrialmente. Isto se deve

principalmente à sua versatilidade, ao excelente nível de produtividade, confiança,
facilidade de utilização e automatização. Porém, o processo oferece certa dificuldade
associada à definição correta dos parâmetros de soldagem, principalmente devido ao
número relativamente alto de variáveis e, sobretudo, a uma forte inter-relação entre
estas (MODENESI et al. 2011)
O processo GMAW é influenciado por algumas variáveis, tais como: corrente de

soldagem, tensão do arco, polaridade de soldagem, extensão do eletrodo (stick-out), posição
do eletrodo, tipo de junta, diâmetro do eletrodo, características do gás de proteção e
velocidade de soldagem, (HERMANS, 1999 apud BARBEDO, 2011). Assim, conhecimento e
controle destas variáveis são os principais fatores para obtenção de soldas de qualidade
satisfatória, uma vez que elas se relacionam entre si. Alteração em uma delas faz necessário
mudanças em uma ou mais das outras para se obter os resultados desejados.
Segundo Cayo (2013), os principais elementos para executar o processo GMAW são:
a fonte de energia, condutores elétricos, tocha de soldagem GMAW, gás de proteção e o
eletrodo de arame. Na Figura 7 estão ilustrados esses dispositivos. O comprimento do arco é
mantido relativamente constante pelo equipamento. Há duas formas básicas para se conseguir
isso: permitir que o equipamento controle a velocidade de alimentação de modo a igualá-la à
22
velocidade de fusão, ou manter a velocidade de alimentação constante e permitir variações

nos parâmetros de soldagem para consumir o arame na mesma taxa que a velocidade de
alimentação (MARQUES et al. 2000).
Figura 7 - Esquema do equipamento para o processo GMAW
Fonte: CAYO, 2013
Na Figura 8 está exemplificado a soldagem utilizando o procedimento GMAW.

Quando a tocha é aproximada da peça um arco é produzido, o qual faz a ponta do eletrodo
consumível (arame sólido) fundir e criar a união desejada. Para isso, é necessário um
abastecimento constante de arame. Uma provisão constante de gás de proteção também é
mantida pelo bocal circular ao redor do arame, protegendo a soldagem de contaminação
atmosférica.
Figura 8 - Esquema de um processo GMAW em execução
Fonte: FORTES 2005, apud BARBEDO, 2011

23
Segundo Almeida (2004 apud BARBEDO, 2011), devido a ação do gás de proteção, o
processo GMAW é adequado para diversos materiais, tais como: aços carbono, aços de baixa,
média e alta liga, aços inoxidáveis, alumínio e suas ligas, magnésio e suas ligas, cobre e suas
ligas. Pode ser executado tanto no modo manual, onde o soldador é o responsável pelo
deslocamento da tocha, quanto automatizado, com ou sem a utilização de robôs
(FELIZARDO, 2006)
3.2.2 FCAW
O processo FCAW (Flux Cored Arc Welding) é aquele onde a união entre os metais é
obtida por meio de uma fonte de calor, um arco elétrico, mantido entre um eletrodo tubular
consumível, continuamente alimentado e a peça a ser soldada. Há duas variações básicas do
processo com arame tubular, uma em que toda a proteção necessária é gerada pelo próprio
fluxo contido no eletrodo, chamada de arame autoprotegido, e outra em que a proteção é
complementada por uma nuvem de gás, geralmente CO2 (MARQUES et al. 2000). Na Figura
9 está ilustrado esquematicamente o processo.
Figura 9 - Esquema de um processo FCAW em execução
Fonte: FORTES 2004, apud BARBEDO, 2011
Segundo Barbedo (2011), além da função de proteger o arco elétrico da contaminação

pela atmosfera, o fluxo interno do arame pode também atuar como desoxidante através da
24
escória formada, acrescentar elementos de liga ao metal de solda e estabilizar o arco. A

escória formada, além de atuar metalurgicamente, protege a solda durante a solidificação,
(FORTES, 2004 apud BARBEDO, 2011).
Os equipamentos necessários para a realização do processo de FCAW são semelhante
ao MIG/MAG. São usadas fontes de tensão constante e alimentador de arame do tipo
velocidade constante. O controle do comprimento do arco é similar ao GMAW. Uma tocha de
soldagem mais simples pode ser usada na soldagem com arames tubulares autoprotegidos, já
que não são necessários bocais de gás. A fonte de gás de proteção, quando usada, também é
semelhante a da soldagem MIG/MAG, consistindo em uma fonte de gás, reguladores de
pressão/vazão e mangueiras (MARQUES et al. 2000).
De acordo com Modenesi et al. (2000), as principais vantagens do FCAW são:
 Elevada produtividade e eficiência;
 Soldagem em todas as posições;
 Custo relativamente baixo;
 Produz soldas de boa qualidade e aparência;
 É muito bom para materiais com espessuras maiores;
 Menos susceptível a trincas;
E as principais limitações:
 Equipamento relativamente caro;
 Pode gerar elevada quantidade de fumos;
 Necessita limpeza após soldagem;
 Limitado a soldagem de metais ferrosos e liga a base de níquel.
3.2.3 Variáveis dos Processos FCAW e GMAW
Segundo Barbedo (2011), as características do cordão de solda são influenciadas por

algumas variáveis envolvidas no processo de soldagem, as principais são: corrente de
soldagem,btensão,bvelocidade de soldagem, extensão livre do eletrodo ou stick-out,
orientação do eletrodo e proteção gasosa. De forma básica: a corrente de soldagem influencia
diretamente a taxa de deposição, o modo de transferência metálica e as características
geométricas do cordão. A tensão afeta tanto o modo de transferência metálica quanto a
geometria do cordão. A velocidade de soldagem afeta a penetração, observando primeiro um
25
aumento e depois uma diminuição com o aumento da velocidade de soldagem, sendo máxima
para velocidades intermediárias.
Já a extensão livre do eletrodo, que corresponde ao comprimento do arame não
fundido a partir do bico de contato: um aumento na extensão do eletrodo tende a aumentar a
temperatura do eletrodo devido ao efeito Joule (GOMES, 2006). As mudanças na geometria
do cordão de solda com relação à variação do stick-out são apresentada na Figura 10.
Figura 10 - Stick-out
Fonte: WAINER 1992 apud BARBEDO, 2011
Segundo Felizardo (2005), a orientação do eletrodo é composta pelo ângulo da tocha,

medida da inclinação do eletrodo em relação ao cordão de solda, e pelo sentido de soldagem.
Tem-se a técnica do arraste onde a tocha puxa a poça de fusão e a técnica de avanço onde a poça é
empurrada pela tocha, Figura 11. Observa-se que o cordão fica mais largo e achatado quando a
tocha é usada na técnica de avanço e a penetração é máxima quando a técnica utilizada é a de
arraste, com ângulo de aproximadamente 25° com a perpendicular (BARBEDO,2011).
Figura 11 - Orientação do eletrodo
Fonte: FELIZARDO, 2005

26
3.2.4 Comparação entre FCAW e GMAW
Segundo Marques et al. (2000), soldagem com arame tubular é bastante semelhante ao
processo MIG/MAG, no que diz respeito aos equipamentos e princípios de funcionamento,
que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo tubular, contínuo, consumível e a peça.
Esses processos são aplicados no modo manual (soldador quem desloca a tocha) e
também são muito aplicados no modo automático, através de robôs industriais (SOUZA,
2011).
A soldagem a arco com arame tubular (FCAW) é um processo que acumula
as principais vantagens da soldagem com arame maciço e proteção gasosa
(GMAW), como alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposição, alto
rendimento, resultando em alta produtividade e qualidade da solda produzida. Inclui
também as vantagens da soldagem manual com eletrodos revestidos (SMAW), como
alta versatilidade, possibilidade de ajustes da composição química do cordão de
solda e facilidade de operação em campo. Na soldagem FCAW e em outros
processos de soldagem com eletrodo consumível, o material do eletrodo precisa ser
aquecido desde a sua temperatura inicial, próxima da temperatura ambiente, até a
sua temperatura de fusão e, a seguir, ser fundido e separado do eletrodo. A
velocidade com que o eletrodo é fundido deve ser, em média, igual à velocidade que
este é alimentado de forma a manter um comprimento de arco relativamente
constante (STARLING et al. 2011).
3.2.5 Energia de Soldagem
Segundo Marques et al. (2009), o fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de
maneira simplificada, em duas etapas básicas: fornecimento de calor à junta e dissipação deste
calor pela peça. Na primeira etapa, um parâmetro importante para caracterizar o processo é a
energia de soldagem definido como a quantidade de energia fornecida à junta por unidade de
comprimento da mesma. Na soldagem a arco elétrico, em condições em que os valores de
corrente (I) e tensão (V) são relativamente constantes, a energia de soldagem (H) pode ser
calculada como (MODENESI et al., 2012):
(1)
27
Na qual H (J/mm), V é a tensão do arco (V), I é a corrente de soldagem (A), e v é a

velocidade de soldagem (mm/s) (MARQUES et al. 2009).
A energia de soldagem é um parâmetro cuja medida é simples, sendo

utilizado em normas e trabalhos técnicos para especificar as condições de soldagem.
Contudo, sua utilização deve ser feita com alguma cautela. Nem sempre existe uma
relação direta entre a energia de soldagem e seus feitos na peça, pois os parâmetros
de soldagem (corrente, tensão e velocidade de deslocamento) afetam de modo
diferente a intensidade do arco e o rendimento térmico do processo. Assim, embora
utilizando o mesmo processo e energia de soldagem, é possível obter soldas de
formatos completamente diferentes pela variação individual dos parâmetros de
soldagem (MODENESI et al., 2012).
3.3 Distorções
Segundo Modenesi et al. (2012), os processos por fusão são caracterizados por um
aquecimento localizado das peças, permanecendo o restante destas em temperaturas muito
inferiores. As regiões aquecidas tendem a se dilatar, mas esta dilatação é restringida pelas
partes adjacentes submetidas a temperaturas menores, o que resulta no desenvolvimento de
deformações elásticas e plásticas concentradas nas regiões aquecidas. Devido à deformação
plástica localizada, ao final do processo de soldagem, tensões internas (as chamadas tensões
residuais) permanecem na junta soldada que ainda tende a apresentar mudanças permanentes
de forma e de dimensões (distorções) (MODENESI et al., 2012).
Embora tensões residuais e distorções estejam intimamente relacionadas, é
interessante analisar separadamente os dois fenômenos, uma vez que cada um tem
consequências e técnicas de controle próprias. De fato, em várias situações, medidas para a
redução de distorções causam um aumento no nível de tensões residuais e vice versa
(MODENESI et al., 2012).
Segundo Modenesi et al. (2012), há três tipos básicos de distorção: contração
transversal (perpendicular à linha da solda), contração longitudinal (paralela à linha da solda)
e distorção angular (rotação em torno da linha da solda), Figura 12. Na Figura 13 estão
apresentados distorções mais complexas em juntas reais de solda como, por exemplo, o
dobramento e a torção de vigas e a distorção por flambagem em juntas de peças de pequena
espessura.
28
Figura 12 - Tipos básicos de distorções: a) contração transversal b) contração longitudinal

c) distorção angular
Figura 13 - Distorções reais: a) Dobramento de uma viga T b) Flambagem em chapas finas
Para minimizar os efeitos das distorções de soldagem existem diferentes

métodos e técnicas convencionais descritos na literatura técnico-científica como
Kennedy (1979), Okumura e Taniguchi (1982), AWS Welding Handbook (2001),
entre outros, que são praticados nos setores produtivos para controlar estas
distorções entre os quais pode-se destacar: utilização de dispositivos de fixação para
travar as peças; aplicação de pré-deformações opostas ao sentido das distorções para
restrição e equilíbrio das deformações; montagem componentes idênticos de forma
geminada de tal forma que a soldagem possa ser balanceada em torno do eixo
neutro; definição de sequências ótimas de soldagem que possibilitem a distribuição
homogênea de calor sobre a peça; aplicação de pré e pós-aquecimento na soldagem
(PEREIRA e BRACARENSE, 2015).
29
3.4 Metrologia
3.4.1 Erros de Medição
Segundo Silva Neto (2012), as medições estão sempre sujeitas a erros, porque muitos
fatores podem interferir nos resultados. Até as condições ambientais podem afetar o resultado
de uma medição. E antes de acreditar que a medida apontada por um instrumento é
verdadeira, é preciso certificar-se de que o sistema de medição é confiável. O objetivo de uma
medição é aferir o valor de um mensurando, por isso ela é a base para a especificação
apropriada do objeto a ser medido, tendo como referência um método adequado e
fundamentado em determinado procedimento de medição (SILVA NETO, 2012).
3.4.2 Desvio Padrão
Segundo Martins (2013), desvio padrão é uma medida de dispersão dos dados
relativamente à média, que se obtém tomando a raiz quadrada da variância amostral,
conforme apresentado na Equação 2:
(2)
Na qual x é a mediada aferida, é a média das medidas e n é a quantidade de medição

feita.
Estatisticamente, se o desvio padrão for igual a zero, não existe variação em relação
aos dados analisados. Consequentemente, as medidas são iguais. Por outro lado, se for feita
uma comparação entre duas séries de medidas em condições de repetitividade, aquela que
possuir o menor desvio padrão terá menor dispersão. Conclui-se que, quanto maior for o desvio
padrão, maior será a dispersão entre os dados analisados. Portanto, o desvio padrão pode ser
considerado um indicador quantitativo da precisão de uma medição (SILVA NETO, 2012).
30
3.4.3 Precisão e Exatidão de Medição
Segundo Silva Neto (2012), precisão é o grau de concordância entre indicações ou

valores medidos obtidos por medições repetidas no mesmo objeto. A precisão de medição é
geralmente expressa por indicadores de incerteza, desvio padrão e variância.
Já exatidão de medição está associada à proximidade do valor verdadeiro e a dispersão
está associada à dispersão dos valores resultantes de uma série de medidas (OLIVEIRA et al.,
2015). Uma medição é dita mais exata quando é caracterizada por um erro de medição menor.
A Figura 14 demonstra a diferença entre precisão, valores mensurados próximo ao real, e
exatidão, valores mensurados próximos entre si.
Figura 14 - Representação da precisão e exatidão em medidas experimentais
Fonte: SILVA NETO, 2012.

31
4 METODOLOGIA
4.1 Materiais
4.1.1 Consumíveis
Para a realização da soldagem utilizou-se o arame WELD 71T-1 de 1,2 mm de

diâmetro fornecido pela ESAB, com indicação de intervalos adequados de corrente e tensão
de soldagem entre 150-280 A e 20-34V, respectivamente. Na Tabela 3 apresenta-se a
composição química desse consumível.
Tabela 3 - Composição química do Arame tubular WELD 71T-1
Manganês <1,7%
Silício <1,0%
Carbono <0,10%
Molibdênio <0,30%
Cobre <0,30%
Cromo <0,20%
Fósforo <0,04%
Enxofre <0,030%
Fonte: Adaptado do catálogo da ESAB (2018)
Para o gás de proteção utilizou-se uma mistura de 80% de argônio e 20% de dióxido
de carbono (CO2)
4.1.2 Chapas de Aço
Como material de base para os processos de soldagem, foram utilizadas quatro chapas
de aço ASTM A36 com dimensões de 300 mm de comprimento, 98 mm de largura e 13 mm
de espessura (300mm x 98mm x 13mm). Na Tabela 4 apresentam-se as características
químicas e mecânicas desse material.
32
Tabela 4 - Composição química e propriedades mecânicas do aço ASTM A-36
Fonte: Adaptado da GERDAU (2018)
4.1.3 Materiais de Medição
Para aferir as distorções nas chapas de teste foi necessário medir, comparativamente,
as superfícies antes e depois do processo de soldagem. Para isso, utilizou-se o laboratório de
metrologia do CEFET campus I. Neste ambiente, utilizou-se uma mesa desempeno de granito
da Starrett, Figura 15, que possui uma superfície certificadamente plana, com dimensões e
erros admissíveis.
Figura 15 - Mesa desempeno
Além da mesa desempeno, também necessitou-se de um relógio comparador, blocos

padrões, uma base magnética e 3 roletes para realizar as medições, Figura 16. Usaram-se
sempre os mesmos componentes.
33
Figura 16 - Instrumentos de medição utilizados neste trabalho
4.1.4 Materiais para o Preparo das Chapas Testes
As chapas inicialmente possuíam um comprimento de 700mm, desta forma utilizou-se

uma serra de fita para cortá-las no tamanho desejado. Para retirar a ferrugem usou-se uma
esmerilhadeira. Para finalizar, utilizou-se a máquina de jateamento de areia para remover os
óxidos remanescentes, e assim obter uma superfície adequada para o processo de soldagem.
4.1.5 Equipamento de Soldagem
Para a realização da soldagem utilizou-se um robô da Panasonic, modelo TM-

1400WGIII, Figura 17. Para a realização da soldagem, é necessário configurar quais os
valores de corrente, tensão e velocidade de soldagem serão usadas.
34
O próprio equipamento se encarrega de alimentar o consumível de maneira constante e

controlada de modo a manter o stick-out no valor definido. É necessário ligar ao robô o gás de
proteção que será utilizado, sendo a vazão controlada pelo cilindro de gás conectado ao
equipamento. Há também um dispositivo adicional para a refrigeração da tocha caso se faça
necessário.
Figura 17 - Robô do laboratório de soldagem

35
4.2 Procedimentos Experimentais
4.2.1 Definição da Malha de Medição
Uma malha retangular caracterizada por ter 6 linhas na direção longitudinal, nomeadas
de A a F, e 11 linhas na direção transversal, nomeadas de 1 a 11 , Figura 18, foi marcada na
superfície que seria, posteriormente, soldada. Essa marcação foi realizada de forma a garantir
que não se desfaria durante o processo de soldagem, e que os cordões de soldas ocorreriam o
mais afastado possível das linhas, ou seja, entre as linhas. A linhas A e F e colunas 1 e 11
representam as bordas da peça marcada. Ao encontro das linhas transversais com as
longitudinais se dá o nome de nó, os quais são os pontos que serão aferidos com o relógio
comparador. Ao todo são 66 nós de aferimento, mantendo-se uma malha semelhante a
utilizada por Silva (2018), para ter relevância ao se comparar os resultados de ambos
experimentos.
Figura 18 - Esquema da malha
4.2.2 Medição dos Nós
Antes da realização das soldas é necessário aferir os nós da malha anteriormente

criada para saber como é a geometria de cada superfície que será soldada. É importante
destacar que o procedimento de aferimento deve ser o mesmo em todas as chapas teste,
independente de ser antes ou depois da realização da soldagem. Garante-se assim, que as
36
distorções sejam realmente mensuradas com o mínimo de erro. Por isso, não basta colocar as
chapas em uma superfície certificadamente plana porque as peças distorcidas oscilariam nessa
superfície a medida que se aplica pressão com o relógio comparador em diferentes pontos da
chapa, gerando erros.
Visando solucionar esse problema de medição, utilizou-se na mesa desempeno do
laboratório de metrologia do CEFET-MG campus 1 um arranjo com três roletes posicionados
para sustentar as chapas sobre a mesa em três pontos separados, Figura 19. A altura de cada
rolete foi mensurada com auxilio de um paquímetro com precisão de 0,02 mm, obtendo-se
32,00 mm para todos os três. Cada um desses roletes foi numerado e demarcado uma região
na cor azul (Figura 17), a qual serviu de base para apoiar as chapas em cima, em cada
aferimento os roletes foram colocados na mesmo posição em relação a peça.
Desta forma, minimizou-se os erros de medição devido ao deslocamento vertical da
chapa em relação à mesa, quando a chapa sofria a força exercida pelo relógio comparador em
diferentes pontos da superfície da peça.
Figura 19 - Arranjo de medição com 3 roletes
Dada a altura dos roletes, 32mm, e a espessura da chapa, 13 mm , significa que,

grosseiramente, a superfície analisada da chapa teste estava a 45 mm de distancia da
superfície da mesa desempeno, principalmente próximo ao apoio. Desta forma, utilizou-se
corpos padrões que somavam 45 mm de altura para definição do zero no relógio comparador,
Figura 20, com uma pré-carga de 6mm.
37
Figura 20 - Marcação do zero no relógio comparador, utilizando os blocos padrões
Feito todo procedimento para certificar uma medição com o menor erro possível, o
próximo passo foi aferir cada nó da malha com o relógio comparador. Esse processo gerou
uma matriz de medição de 6 linhas, referente às linhas longitudinais, e 11 colunas, referente
às linhas transversais: matriz (6 x 11), totalizando 66 pontos de medição. Para cada chapa
teste foi mensurada a superfície 6 vezes, sendo 3 antes da soldagem e 3 após, de forma que as
medidas tenham um grau de repetibilidade aceitável.
4.2.3 Testes Preliminares
Realizou-se testes preliminares sobre chapas semelhantes as chapas testes para definir
quais parâmetros seriam utilizados, seguindo a faixa recomendada pelo fornecedor do arame
tubular. Tomou-se como base manter a mesma energia de soldagem utilizada por Silva
38
(2018), para facilitar e validar a comparação dos resultados feitos pelo processo FCAW, nesse
trabalho, e pelo GMAW, executado por Silva (2018). Outras variáveis do processo de
soldagem também foram mantidas iguais, como a utilização de uma mistura de 80% Ar e 20%
CO2 à uma vazão de 13 L/min.
Desta forma, os testes preliminares foram realizados com valores variados de tensão,
corrente e velocidade de soldagem que resultassem em energia de soldagem de,
aproximadamente, 1152,00 J/mm. E assim, selecionou-se o conjunto de parâmetros que
resultou em cordões de solda com ótimo aspecto visual.
4.2.4 Soldagem sobre as Chapas Testes
Primeiramente, para a realização da soldagem é necessário compreender como foram

dispostos os cordões de solda em cada chapa teste. Foram executados cordões de solda sobre
chapa e na posição plana. Na Figura 21 está apresentado qual o posicionamento geométrico
dos cordões de solda em relação às chapas testes, identificando a sequência de soldagem e,
desta forma, sendo possível compreender o ponto de início e término de cada cordão.
Figura 191 - Esquema da disposição das soldas nas quatro chapas
Ao todo, foram 10 cordões nas chapas transversais, com comprimento total de 880
mm aproximadamente, e 3 nas longitudinais, com cerca de 810 mm de comprimento total. A
39
ordem de soldagem dos cordões foi semelhante em todas as peças, iniciando em uma
extremidade e terminando na outra. Ou seja, o primeiro cordão de solda transversal foi feito
perto da linha 1, o segundo perto a linha 2, o terceiro perto a linha 3, e assim sucessivamente.
De forma análoga para as chapas longitudinais, iniciando próximo da linha A e terminando
próximo da linha F.
Durante a realização dos testes, as chapas não foram fixadas por nenhum dispositivo,
ou seja, estavam sem restrições para se moverem. Desta forma, o calor envolvido no processo
tende a causar distorções ao invés de tensões residuais.
Um padrão de nomenclatura também foi adotado para a identificação das chapas
testes. A primeira letra da sigla refere-se se o cordão é transversal (T) ou longitudinal (L).
Depois se é em sequência única (U) ou vai e volta (VV). Por ultimo, em subscrito refere-se
ao tipo de arame, tubular (t) ou sólido (s). Destaca-se que nesse trabalho todas as chapas teste
foram soldadas com arame tubular. O trabalho realizado por Silva (2018) foi com arame
sólido. Desta forma, é possível entender as siglas apresentadas na Figura 22. Por exemplo, a
sigla TUt refere-se à chapa teste em que foram feitos cordões de solda transversais a chapa em
sequência única e utilizando arame tubular.
4.2.5 Tratamento dos Dados
O processo de aferição das superfícies das chapas gerou matrizes de medições, pré e
pós-soldagem com 66 pontos de medição. Devido ao procedimento de medição utilizado com
o relógio comparador, na qual se estabelece um plano de referencia a 45 mm de distância da
mesa desempeno, a matriz de medição informa qual a distancia vertical o nó está deste plano,
Figura 22. Portanto, é possível obter dados (em mm) tanto positivos quanto negativos.
Figura 202 - Plano de referência das medições

40
Houve três medições para cada chapa, tanto pré quanto pós-soldagem. Obteve-se, em
seguida, a média aritmética das matrizes de medição pré e pós-soldagem, o que representa
uma medida mais precisa e exata da distância que cada nó está do plano de referencia. A
matriz de distorção devido ao processo de soldagem de cada chapa teste foi obtida pela
diferença entre a média das matrizes de medições pós-soldagem com a da pré-soldagem.
Destaca-se que a matriz de distorção também pode possuir números negativos e
positivos. A informação mais importante passada por essa matriz é como a peça se deforma
no espaço e essa deformação está relacionada com a diferença de seus valores. Esta
informação não se altera manipulando os valores da matriz com operações de soma e
subtração, visto que isso representa apenas mudança do plano de referencia, Figura 23.
Figura 213 - Esquema de variação dos planos de referências
Portanto, para facilitar a compreensão e a comparação dos resultados, definiu-se

estabelecer um ponto “zero” em cada matriz de distorção. Para isso, definiu-se como o ponto
zero o ponto de menor valor relativo da matriz. Desse valor subtraiu os demais pontos da
matriz, encontrando uma nova matriz, agora normalizada. Para exemplificar esse tratamento
de dados tem-se as Tabelas 5 e 6.
Tabela 5 - Exemplo de matriz distorção

41
Tabela 6 - Exemplo de matriz distorção normalizada
Na Tabela 4 está em destaque o menor valor relativo dessa matriz. Deste valor foi
subtraído os demais valores da matriz e esses são apresentados na Tabela 5. Todas as matrizes
de distorção, incluindo as apresentadas por Silva (2018), passaram por esse tratamento de
dados, Assim, o valor mínimo de todas as matrizes normalizadas serão 0, sendo esse o ponto
de referência para comparações futuras.
Esse tratamento de dados foi importante para criar uma mesma referência para todas
as matrizes de distorção. Além disso, facilita analisar números inteiros para conseguir fazer
uma comparação relativa entre as chapas. Outra forma para análise dos resultados foi incluir
padrões de cores na matriz normalizada, conforme apresentado na Tabela 5. Na cor de
vermelho estão os maiores valores de distorções e na cor de verde, os menores, será mantido
esse padrão.
42
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
ealizado os testes preliminares, defeniu-se os par metros de soldagem, Tabela 7,

utilizados nesse trabalho. Destaca-se ainda que o sentindo de soldagem utilizado foi o
pu ando, ou se a, utilizou-se a t cnica de arraste.
Tabela 7 - Paremetros de soldagem utilizados
Tensão 28 V
Corrente 210 A
Velocidade de soldagem 0,31 m/min
Stick-out 20 mm
Ângulo da tocha 80°
A utilização dessa combinação de variáveis resultam em uma energia de soldagem de

1138,0 J/mm, muito próximo aos 1152,0 J/mm utilizados por Silva (2018) nos teste com
arame sólido, uma diferença de apenas 1,21%. Desta forma, foi possível comparar os dois
experimentos, pois o principal fator para causar distorções é a energia de soldagem. Na Figura
24 estão apresentadas as chapas testes antes da soldagem, devidamente preparadas, e depois
da realização do processo.
Todas as medições, pré-soldagem e pós-soldagem, estão disponíveis no apêndice A,
junto com suas respectivas médias e desvios padrões. Assim não se faz necessário a
apresentação, nessa seção, de todas a matrizes e resultados encontrados. Será apresentada
somente a matriz de distorção normalizada, sendo designada, a partir desse ponto, somente
como matriz deformação ou distorção. E todos os resultados estão em mm. Cabe resaltar que
o desvio padrão médio ocorrido nas medições foi 0,05mm, diferenças de distorções entre
peças dessa magnitude são irrelevantes.
43
Figura 24 - Chapas pré e pós- solda
5.1 Análise Individual das Chapas Testes
Na Figura 25 está apresentada a média de medição de cada coluna antes e depois da

soldagem para o TUt. De forma análoga, na Figura 26 está apresentada a média das linhas. A
partir destes gráficos, observa-se que o processo de soldagem gerou uma deformação
significativa na peça. Todas as chapas apresentaram uma distorção relevante, semelhante ao
demonstrado para a TUt. O apêndice B apresenta os gráficos similares para os demais corpos
de prova.
Figura 25 - Gráfico das médias das colunas de TUt

44
Figura 26 - Gráfico das médias das linhas de TUt
Na Tabela 8 estão apresentados os valores, em mm, de distorções da chapa teste TUt.

Os pontos mais externos foram os que apresentaram as maiores distorções, com máxima no
nó A1 de 3,08mm, enquanto a região central foi a de menor deformação. A média total de
distorção foi de 1,25mm.
Tabela 8 - Matriz distorção de TUt
As distorções de TVVt, Tabela 9 também apresentaram comportamento similar,

máximas nas bordas, com pico de 3,42mm em A1, e mínimas no centro. A deformação média
foi de 1,33mm.
45
Tabela 9 - Matriz distorção de TVVt
Para LUt, Tabela 10, tem-se o mesmo padrão, com máxima de 2,67mm em A1. Obteve
1,07 mm como média de distorção.
Tabela 10 - Matriz distorção de LUt
Novamente, o mesmo padrão de distorção é observado em LVVt, Tabela 11. A

máxima deformação ocorreu em A1 com valor de 2,77mm. A média de deformação foi de
1,11mm.
Tabela 11 - Matriz distorção de LVVt
Observa-se que todas matrizes de distorções possuem um padrão de deformação

semelhante: o centro, pontos em torno de C6 e D6, foram as regiões com os menores valores
46
de distorção e as bordas, linhas (A e F) e colunas (1 e 11) externas, foram as regiões com os

maiores valores e todas a máximas ocorreram em A1. É possível observar também que o vale
de deformação, ou seja, o valor mínimo, em todas as chapas ocorreu na linha 6, que está
exatamente na linha de simetria da peça. Mais especificamente, a menor distorção ocorreu no
nó D6 para as peças transversais e no C6 para as longitudinais.
5.2 Comparação dos Cordões Transversais com Longitudinais
Comparando TUt com LUt e TVVt com LVVt é possível extrair uma análise de como o
efeito da disposição dos cordões de solda em relação a chapa, se foi transversal ou
longitudinal, pode influenciar na geração de distorção.
Na Figura 27 estão apresentados os gráficos gerados a partir das colunas das matrizes
de distorções de TUt e LUt (Tabela 8 e Tabela 10, respectivamente), na qual a linha contínua
representa LUt e a tracejada TUt. Destaca-se que as colunas 5 e 7 foram suprimidas desses
gráficos devido ao seus valores numéricos serem próximo da coluna central 6 como é possível
perceber na Tabela 8 e 10, assim as linhas do gráfico ficariam excessivamente próximas
prejudicando a visualização. Nota-se que ambos as chapas possuem o mesmo padrão de
deformação, porém LUt mostrou distorções relativamente maiores na região central das linhas
E e F. A maioria dos pontos da malha aferida em LUt sofreram deformações menores do que
a TUt, exceto ao redor do ponto F6. LUt deformou, em media, 17,5% a menos que TUt, a
diferença máxima de distorção entre as chapas foi de 0,61 mm no nó E1, o que representa em
termos percentuais 23,47%. Pelos gráficos também é possível observar que as maiores
discrepâncias nas distorções das duas chapas ocorreram na coluna 11, na qual TUt deformou
23,73% a mais, e na linha C, onde TUt deformou 21,56% a mais.
47
Figura 227 - Gráfico das colunas comparando TUt e LUt
Na Figuras 28 são apresentados os gráficos gerados a partir das colunas das matrizes
de deformações de TVVt e LVVt (Tabela 9 e Tabela 11 respectivamente), na qual as linhas
contínuas representam LVVt e a tracejada TVVt. Nota-se que ambas as peças possuem o
mesmo padrão de deformação discutido anteriormente: LVVt deformou-se menores que
TVVt, com exclusão da região central em torno do pronto F6; TVVt deformou 20,28 % a mais
que LVVt e a diferença máxima de distorção entre elas foi de 0,71 mm no nó B1, 26,29%;
Pelos gráficos também é possível observar que as maiores discrepâncias nas distorções das
duas chapas ocorreram na coluna 1, onde TVVt deformou 24,96% a mais, e na linha C, onde
TVVt deformou 32,06% a mais.
48
Figura 28 - Gráfico das colunas comparando TVVt e LVVt
Logo, verifica-se que tanto na sequência única quanto na vai e volta as peças com
soldas longitudinais distorceram menos, em media 18,88%. Isso ocorreu porque as peças
transversais receberam 8,64% a mais de de material depositado, consequentemente, uma
distribuição de calor mais concentrada do que as longitudinais, criando maiores gradientes de
temperatura, o que resulta em mais tensões térmicas e, portanto, maiores deformações.
5.3 Efeito da Sequência de Soldagem
Comparando TUt com TVVt e LUt com LVVt é possível extrair uma análise de como o
sequência de soldagem de diversos passes afeta a deformação da peça.
Na Figuras 29 estão apresentados os gráficos gerados a partir das colunas e das
matrizes de deformações de TUt e TVVt (Tabela 8 e Tabela 9 respectivamente), onde linha
contínua representa TUt e a tracejada TVVt. Observa-se que as peças apresentaram o mesmo
padrão de deformação. A maioria dos pontos da malha aferida na sequência vai e volta
(TVVt) sofreram deformações maiores do que os pontos aferidos na única (TUt), em media,
6,01% a mais. A diferença máxima de distorção foi de 0,39mm (11,39%) no nó B1. Em
relação às colunas e linhas, as maiores discrepâncias ocorreram na coluna 1, onde TUt
deformou 9,66% menos, e na linha B, onde TUt deformou 8,90% menos.
49
Figura 29 - Gráfico das colunas comparando TUt e TVVt
Na Figuras 30 são apresentados os gráficos gerados a partir das colunas e das matrizes
de deformações (Tabela 8 e Tabela 9) de LUt e LVVt . A maioria dos pontos da malha aferida
sofreram deformações semelhantes nas duas peças, em valores e forma. Ainda assim, a peça
de sequência única deformou, em média, 3,78 % a menos que a vai e volta, com maior
divergência em E1 no valor de 0,24 mm (9,28%). Em relação às colunas e linhas, as maiores
discrepâncias ocorreram na coluna 1, onde LUt deformou 6,75% a menos, e na linha A , no
qual
Figura 30 - Gráfico das colunas comparando LUt e LVVt

50
Logo, nota-se que a sequência “vai e volta” apresentou deformações maiores do que a
“única”, em media 4,86% a mais. Desta forma, é possível afirmar que há uma tendência de
distorcer menos em soldagem com uma sequencia “única”. Da mesma maneira que entre os
cordões transversais e longitudinais, a sequência única de soldagem distribui o calor de
maneira mais uniforme sobre a peça o que gera menores tensões térmicas, desta forma,
geram-se distorções menores.
5.4 Comparação entre GMAW e FCAW
Na Figura 31 estão apresentados os gráficos gerados a partir das colunas e das matrizes
de deformações de TUt e TUs, na qual a linha contínua representa o processo FCAW e as
linhas pontilhadas o processo GMAW. Em relação às distorções entre essas chapas teste,
nota-se que:
1. Possuem um padrão semelhante: as colunas externas deformam mais que as
colunas internas. Porém com arame sólido tem um formato mais linear e um
aumento gradativo, enquanto o arame tubular tem uma forma côncava de
distorção para cada coluna;
2. A maioria da malha aferida na TUs sofreram deformações maiores do que a
TUt, com exclusão da região próxima ao ponto A5;
3. O processo GMAW gerou, em média, 20,93 % a mais de distorção que pelo
FCAW;
4. A diferença máxima de distorção foi de 1,02 mm (25,58%) no nó E1;
5. As maiores discrepâncias nas distorções das duas chapas ocorreram na coluna
11, onde TUs deformou 24,73% a mais, e na linha F, onde TUs deformou
23,83% a mais.
51
Figura 31 - Gráfico das colunas comparando TUt e TUs
Na Figura 32 apresentam-se os gráficos gerados a partir das colunas e das matrizes de

deformações de TVVt e TVVs, onde linha contínua representa o corpo de prova com soldas
pelo processo FCAW e as linhas pontilhadas pelo processo GMAW.Observa-se que:
1. As peças possuem um padrão semelhante de deformação, sendo que com
arame sólido, ficou um pouco mais plano;
2. A maior parte da malha aferida na TVVs sofreu deformações maiores do que a
TVVt, exceto a coluna 5 e o entorno na região externa;
3. A peça com GMAW deformou, em média, 17,84% a mais que a FCAW;
4. A diferença máxima de distorção foi de 0,99 mm (25,98%) no nó D11;
5. Verifica-se também que as maiores discrepâncias ocorreram na coluna 11,
onde TVVs deformou 22,58% a mais, e na linha D, onde deformou 18,82% a
mais.
52
Figura 232 - Gráfico das colunas comparando TVVt e TVVs
Na Figura 33 são apresentados os gráficos gerados a partir das colunas e das matrizes
de deformações de LUt (linha contínua) e LUs (linhas pontilhadas). De modo geral, as peças
possuem um padrão semelhante de deformação, as colunas externas deformam mais que as
colunas internas, porém houve algumas discordâncias: a malha aferida na LUs sofreu
deformações maiores do que a LUt na região próxima ao ponto A9, enquanto na região das
colunas de 1 a 4 a LUt deformou mais. Em média, a chapa pelo GMAW deformou apenas
2,22% a menos que pelo FCAW, mas houve discrepâncias fortes de distorção para ambos os
lados:
1.1 A diferença máxima, nó A9, foi de 0,64 mm (39,16%.) a mais para LUs;
1.2 Por outro lado, no nó A1 LUt deformou 0,59mm (28,37%) a mais;
2.1 A maior discrepância das colunas foi a coluna 1, onde LUt deformou 18,85% a
mais;
2.2 Em contrapartida, na coluna 9 LUs distorceu 16,89% a mais;
3.1 Nas linhas, a maior diferença ocorreu em prol de LUt de na linha E, 12,04%;
3.2 No entanto, na linha A, LUs distorceu, em média, 8,75% a mais.
53
Figura 33 - Gráfico das colunas comparando LUt e LUs
Na Figura 34 são apresentados os gráficos gerados a partir das colunas e das matrizes
de deformações de LVVt e LVVs, onde linha contínua representa o corpo de prova com soldas
pelo processo FCAW e as linhas pontilhadas pelo processo GMAW. De forma análoga a
comparação de LUt com LUs, possuíram, em geral, um padrão semelhante de deformação: as
colunas externas deformam mais que as colunas internas. Porém houve algumas
discordâncias: a maioria da malha aferida na LVVt sofreu deformações maiores do que a
LVVs na parte esquerda , mas na parte direita as distorções foram maiores nas soldas por
arame sólido. Desta forma, a deformação média entre as peças foi insignificante, de 0,04%,
também havendo diferenças relevantes para ambos os lados:
1.1 No nó E1: 1,31 mm (50,45%) de diferença máxima, a mais para LVVt;
1.2 Por outro lado: LVVs deformou 0,77mm (31,95%) a mais em A11;
2.1 Na coluna 1: LVVt deformou 38,86% a mais;
2.2 Em contrapartida, na coluna 10: LVVs sofreu distorções 25,49% maiores, em
média;
3.1 Na linha F: distorções maiores em 19,91% para arame tubular;
3.2 No entanto, na linha A: arame sólido gerou 17,20% a mais de deformação.
54
Figura 34 - Gráfico das colunas comparando LVVt e LVVs
Desta forma, há então uma tendência das soldas por GMAW resultarem em maiores
distorções. No caso destas comparações, soldas com arame sólido resultaram em 8,11% a
mais de deformação, em média. Isso pode ser explicado pelo fato do arame tubular gerar
escoria, e isso promove uma proteção térmica, gerando menores gradientes de temperatura.
55
6 CONCLUSÕES
A Soldagem é importante para a fabricação e manutenção de estruturas e peças. Esse

processo envolve uma grande quantidade de energia em um curto espaço de tempo e em um
pequeno volume de material. Isto cria forças internas que podem resultar no final do processo
em tensões residuais ou distorções. Durante a realização dos testes, as peças não foram
fixadas, desta maneira não houve restrições que pudessem limitar a expansão e a contração do
matérial, então as distorções prevaleceram.
Diversos fatores, como os parâmetros de soldagem, sequência de deposição,
dimensões da peça, entre outros, influenciam na qualidade do cordão de solda, desta forma se
faz necessário entender como cada variável do processo atua para a formação dessa união.
Esse trabalho buscou aprofundar o conhecimento de como as distorções no processo FCAW
são geradas em relação a variação da sequencia de soldagem, da direção dos cordões em
relação ao comprimento da peça (transversal ou longitudinal) e comparativamente a um
processo semelhante com GMAW. Para isso, realizaram-se testes experimentais.
1. Todos os testes de soldagem realizados resultaram em uma distorção significativa das

chapas, além de todas demonstrarem o mesmo padrão de deformação cujo centro quase
não deformou e as bordas apresentaram os maiores valores de distorção.
2. Dentro do processo de FCAW:
 a peça que apresentou a maior distorção foi a TVVt;
 LUt foi a que menos deformou;
 As chapas testes com soldas longitudinais deformarem menos do que as
transversais
 Sequência única tende a apresentar menores deformações que a vai e volta.
3. Da comparação entre FCAW e GMAW, há uma leve tendência do processo utilizando
arame sólido resultar em maiores distorções. Porém as peças de sentido longitudinal foram
contrárias a essa tendência, mas em uma magnitude inexpressiva em relação a média total
de distorção. Entretanto, houve discrepâncias fortes nas diferenças entre as distorções das
duas chapas em comparação.
56
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Sugere-se para possíveis temas de trabalhos futuros:
1. Realizar outros testes com FCAW e/ou GMAW com enfoque em estudar a influencia de
uma variável do processo em causar distorções;
2. Realizar um trabalho semelhante mensurando a temperatura da chapa no momento da
soldagem;
3. Analisar como um pré-aquecimento e/ou um pós-aquecimento interferem para o
surgimento de distorções ;
4. Fazer um estudo semelhante utilizando elementos finitos.
57
8 REFERÊNCIAS
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gmaw e fcaw utilizando aço astm a-36 para verificar a soldabilidade, propriedades
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eletrodo tubular e o eletrodo maciço comparação de capacidade de produção entre o
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<https://acervodigital.ufpr.br/bitstream/handle/1884/49964/R%20-%20E%20-
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Circuito aplicado ao Processo Eletrodo Tubular através da Metodologia Taguchi. 2006.
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MARQUES, P.V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem:

fundamentos e tecnologia. 3 Ed. Editora UFMG, 2009, 363p. ISBN: 9788570417480.
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58
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SOUZA, Claudio Ivanei de. MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas)
também conhecido como GMAW (Gas Metal Arc Welding) é um processo que se baseia
na fonte de calor de um arco elétrico, mantido entre a extremidade de um arame nu
consumível, alimentado continuamente, e a peça a ser soldada. 2011. 121 f. Tese
(Doutorado) - Curso de Eng. Mecânica, Ufu, Uberlândia, 2011. Disponível em:
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STARLING, Cícero Murta Diniz; MODENESI, Paulo José and BORBA, Tadeu
Messias Donizete. Caracterização do cordão na soldagem FCAW com um arame tubular
"metal cored". Soldag. insp. (Impr.) [online]. 2011, vol.16, n.3 [cited 2018-11-17], pp.285-
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http://dx.doi.org/10.1590/S0104-92242011000300010. Acesso em 20 Out. 2018.
59
APÊNDICE A – Matrizes de medições, desvios padrões, médias,

distorções e distorções normalizadas
Todos os dados apresentados estão em milímetros.
1 Medições TUt
1.1 Medições pré-soldagem, desvio padrão e média
Tabela A1 - TUt pré-soldagem: Medição 1

60
Tabela A4 - TUt pré-soldagem: Desvio padrão das medições
Tabela A5 - TUt pré-soldagem: Média das medições
1.2 Medições pós-soldagem, desvio padrão e média
Tabela A6 - TUt pós-soldagem: Medição 1

61
Tabela A9 - TUt pós-soldagem: Desvio padrão das medições
Tabela A10 - TUt pós-soldagem: Média das medições
1.3 Distorção e distorção normalizada
Tabela A11 - TUt: Distorções

62
Tabela A12 - TUt : Distorções normalizadas
2 Medições TVVt
Tabela A13 - TVVt pré-soldagem: Medição 1

63
Tabela A16 - TVVt pré-soldagem: Desvio padrão das medições
Tabela A17 - TVVt pré-soldagem: Média das medições
Tabela A18 - TVVt pós-soldagem: Medição 1

64
Tabela A21 - TVVt pós-soldagem: Desvio padrão das medições
Tabela A22 - TVVt pós-soldagem: Média das medições

65
Tabela A23 - TVVt: Distorções
Tabela A24 -TVVt: Distorções normalizadas
3 Medições LUt
Tabela A25 - LUt pré-soldagem: Medição 1

66
Tabela A28 - LUt pré-soldagem: Desvio padrão das medições
Tabela A29 - LUt pré-soldagem: Média das medições

67
Tabela A30 - LUt pós-soldagem: Medição 1
Tabela A33 - LUt pós-soldagem: Desvio padrão das medições

68
Tabela A34 - LUt pós-soldagem: Média das medições
Tabela A35 - LUt: Distorções
Tabela A36 - LUt: Distorções normalizadas

69
4 Medições LVVt
Tabela A37 - LVVt pré-soldagem: Medição 1
Tabela 40 - LVVt pré-soldagem: Desvio Padrão das medições

70
Tabela A41 - LVVt pré-soldagem: Média das medições
Tabela A42 - LVVt pós-soldagem: Medição 1

71
Tabela A45 - LVVt pós-soldagem: Desvio padrão das medições
Tabela A46 - LVVt pós-soldagem: Média das medições
Tabela A47- LVVt: Distorções
Tabela A48 - LVVt: Distorções normalizadas

72
APÊNDICE B – Gráfico das médias das medições pré e pós-solda
1 Gráficos de TUt
Figura B 1 - Gráfico das médias das linhas de TUt
Figura B 2 - Gráfico das médias das colunas de TUt

73
2 Gráficos de TVVt
Figura B 3 - Gráfico das médias das linhas de TVVt
Figura B 4 - Gráfico das médias das colunas de TVVt

74
3 Gráficos de LUt
Figura B 5 - Gráfico das médias das linhas de LUt
Figura B 6 - Gráfico das médias das colunas de LUt

75
4 Gráficos de LVVt
Figura B 7 - Gráfico das médias das linhas de LVVt
Figura B 8 - Gráfico das médias das linhas de LVVt

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

Estudo da Distorção Gerada pelo Processo FCAW e uma

Autor: Vitor Nardy Marção

Orientador: Prof.ª, Dra. Ivanilza Felizardo

Novembro de 2018 - Belo Horizonte

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Estudo da Distorção Gerada pelo Processo FCAW e uma

Monografia apresentada por Vitor Nardy Marção ao Curso de Engenharia Mecânica

Professor Orientador: Ivanilza Felizardo

Departamento de Engenharia Mecânica – CEFET MG

Engenheiro: Etiene Pereira de Andrade

Mestrando em Processos de Fabricação – DEMEC – UFMG

Rodrigo Sanchez de Oliveira

ESAB Brasil – Corte e Soldagem

Engenheiro: Tiago Teixeira Silva

Engenheiro Mecânico – CEFET MG

Novembro de 2018 - Belo Horizonte

Primeiramente, gostaria de agradecer meus pais por terem me proporcionado chegar

Todos os professores e servidores do CEFET-MG também devem ser reconhecidos,

A soldagem é um processo de união muito utilizado na indústria metal-mecânica. Dada sua

Palavras Chaves: distorções, sequência de soldagem, FCAW, GMAW

Keywords: distortions, welding sequence, FCAW, GMAW

Figura 1 - Sequência de soldagem testada por Silva (2018) ................................................... 15

Tabela 1 - Corpos de prova de Silva (2018) ............................................................................. 16

2.1 Objetivo Geral................................................................................................................ 14

2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 14

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................................. 15

3.1 Reformulação do Problema ........................................................................................... 15

3.2 Processos de Soldagem .................................................................................................. 18

3.2.2 FCAW .................................................................................................................... 23

3.2.3 Variáveis dos Processos FCAW e GMAW ............................................................ 24

3.2.4 Comparação entre FCAW e GMAW ..................................................................... 26

3.2.5 Energia de Soldagem ............................................................................................. 26

3.3 Distorções ...................................................................................................................... 27

3.4 Metrologia ...................................................................................................................... 29

3.4.1 Erros de Medição ................................................................................................... 29

3.4.2 Desvio Padrão ........................................................................................................ 29

3.4.3 Precisão e Exatidão de Medição ............................................................................ 30

4.1 Materiais ........................................................................................................................ 31

4.1.1 Consumíveis ........................................................................................................... 31

4.1.2 Chapas de Aço........................................................................................................ 31

4.1.3 Materiais de Medição ............................................................................................. 32

4.1.4 Materiais para o Preparo das Chapas Testes .......................................................... 33

4.1.5 Equipamento de Soldagem ..................................................................................... 33

4.2 Procedimentos Experimentais........................................................................................ 35

4.2.1 Definição da Malha de Medição ............................................................................ 35

4.2.3 Testes Preliminares ................................................................................................ 37

4.2.4 Soldagem sobre as Chapas Testes .......................................................................... 38

4.2.5 Tratamento dos Dados............................................................................................ 39

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................................... 42

5.1 Análise Individual das Chapas Testes ........................................................................... 43

5.2 Comparação dos Cordões Transversais com Longitudinais ......................................... 46

5.3 Efeito da Sequência de Soldagem .................................................................................. 48

5.4 Comparação entre GMAW e FCAW ............................................................................. 50

7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS................................................................. 56

APÊNDICE A – Matrizes de medições, desvios padrões, médias, distorções e distorções

APÊNDICE B – Gráfico das médias das medições pré e pós-solda ........................................ 72

Atualmente, estima-se que existam cerca de cinquenta diferentes processos de

trabalho se propõe a estudar como certos parâmetros intrínsecos ao processo, como a

2.1 Objetivo Geral

Analisar a geração de distorções angulares resultantes do processo de soldagem