Notas de aula sobre materiais de construção

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
ESCOLA POLITÉCNICA
DCTM
ENG – A 53 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
NOTAS DE AULAS
• INTRODUÇÃO – QUALIDADE
• AGREGADOS
• ÁGUA
• ADITIVOS
• AGLOMERANTES
• CIMENTO PORTLAND
• CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND
Revisado por Prof. Antônio Sérgio Ramos da Silva

MAIO, 2017
Versão VR 11
USCAL - Escola de Engenharia 1 Curso de Engenharia Civil

IMPORTÂNCIA DA DISCIPLINA
Conhecimento das características, propriedades,
limitações, vantagens e desvantagens, usos, locais
de exposição de diversos materiais utilizados na
construção civil;
Solidez, durabilidade, custo, acabamento da obra
dependem da qualidade dos materiais;
Conhecimento do controle da qualidade, realização

de ensaios, analise e aceitação;
Qualificação dos materiais destinados a concreto,

bem como sua produção.
OBJETIVO DA DISCIPLINA
Conscientizar os alunos do Curso de Engenharia Civil
sobre a importância do conhecimento técnico-
científico dos materiais de construção,
especificamente na área de tecnologia de concreto e
da utilização das respectivas normas técnicas. Tornar
o aluno capaz de realizar dosagens e ensaios de
concreto e interpretar seus resultados.
A disciplina é de caráter teórico-prático e visa, através

de aulas expositivas, exercícios, ensaios de
laboratório e realização de trabalho prático, em
equipe, colocar o aluno em contato com a prática da
construção civil e com a produção de concreto em
laboratório.

INTRODUÇÃO: QUALIDADE, CONTROLE E GARANTIA
CONTROLE DE QUALIDADE ANOS

UM LUXO 50 -60
UMA DESPESA 60 - 70
UM ARGUMENTO DE VENDA 70 - 80
UMA FONTE DE LUCRO 80 - 90
UMA QUESTAO DE SOBREVIVÊNCIA 90
QUALIDADE - Conceitos Básicos

"ADEQUAÇÃO AO USO" - J. M. JURAM
"CONFORMIDADE AOS REQUISITOS" - EDWARD DEMING
"CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO OU SERVIÇO QUE SATISFAZEM ÀS
NECESSIDADES DO USUÁRIO E GERAM
SATISFAÇÃO" - KAORU ISHIKAWA
QUALIDADE - é o produto, o processo, ou o serviço estar adequado a uma

finalidade.
DEVE SATISFAZER AO USUÁRIO
CONTROLE - é o conjunto de atividades técnicas e planejadas, para alcançar uma

meta e assegurar um nível pré-determinado de qualidade.
GARANTIA - é o conjunto de atividades planejadas, que levando em conta os fatores

técnicos e humanos, se implementam através de sistemáticas de treinamento,
motivação e controle de todas as etapas do processo.
CONTROLE TOTAL DA QUALDADE
PADRÃO OU NÍVEL - está associado a definição de qualidade.

O PRODUTO, PROCESSO OU SERVIÇO PODE ATENDER À MESMA FUNÇÃO
ATRAVÉS DE PADRÕES DISTINTOS.
A preocupação com a qualidade de serviços, materiais e equipamentos na

construção civil tem como principais objetivos:
• Execução de obras com durabilidade compatíveis com a finalidade do

projeto;
• Redução do custo final e das despesas com manutenção;
• Atendimento às expectativas do empreendedor, projetista, construtor e

usuário.

"ADEQUAÇÃO AO USO" NA CONSTRUÇÃO CIVIL, PODE SER
ENTENDIDA COMO:
• Ter resistência estrutural adequada;

• Ser funcional;
• Possuir as condições ideais de habitabilidade;
• Ter vida útil elevada (ser durável);
• Possuir baixo custo de operação e manutenção;
• Ter preço acessível.
atender as normas gerais de desempenho,

· PLANEJAMENTO
código de obras e regulamento
atender às normas específicas de

· PROJETO desempenho, as normas e documentos
CONTROLE prescritos.
DA
produzir e receber de acordo o
QUALIDADE · MATERIAIS
especificado.
· EXECUÇÃO atender ao projeto e ao especificado
assegurar a adequada utilização e

· USO
manutenção do produto
Itens contemplados na disciplina Materiais de Construção ENG 446
• Conhecimento das características, propriedades, limitações, vantagens e desvantagens,

usos, locais de exposição de diversos materiais utilizados na construção civil;
• Solidez, durabilidade, custo, acabamento da obra dependem da qualidade dos materiais;
• Conhecimento do controle da qualidade, realização de ensaios, análise e aceitação;
• Qualificação dos materiais destinados a concreto, bem como sua produção.
Obs.: o conteúdo desta disciplina estará contido nas NORMAS, nacionais ou

estrangeiras, e na bibliografia apresentada.
PROPRIEDADES DOS CORPOS SÓLIDOS

• DUREZA
• TENACIDADE
• MALEABILIDADE
• DUCTILIDADE
• DURABILIDADE
• DESGASTE
• ELASTICIDADE
• FLUÊNCIA

DUREZA = resistência da superfície dos materiais à penetração;
TENACIDADE = resistência que opõem ao choque ou percussão, medida da energia

necessária para romper o material;
MALEABILIDADE = capacidade que tem os corpos de se transformarem em lâminas,

sem se romperem;
DUCTILIDADE = propriedade que apresentam os corpos de se transformarem em fios,

esticar, distender, sem se romper;
DURABILIDADE = capacidade que tem os corpos de permanecerem inalterados com o

tempo;
DESGASTE = perda de qualidade ou de dimensões com uso contínuo;
ELASTICIDADE = propriedade que apresentam certos corpos de retornar a sua forma

primitiva ao cessar a ação que nele produziu uma deformação;
FLUÊNCIA = deformação lenta de um corpo submetido a uma tensão constante.
ESFORÇOS MECÂNICOS
• COMPRESSÃO • TORÇÃO
• TRAÇÃO
• FLEXÃO • CISALHAMENTO

NORMALIZAÇÃO/NORMATIZAÇÃO
NORMALIZAR - estabelecer códigos técnicos para permitir melhor entendimento
entre comunidade cientifica, produtora, vendedora e cliente.
As normas técnicas formam a base sobre a qual se estruturam e se operacionalizam os

programas de controle da qualidade, certificação de conformidade e garantia da
qualidade. São previstas revisões a cada 5 anos.
Por meio da aplicação das Normas Técnicas, os produtos agregam mais

segurança e reconhecimento no mercado, pois se fornece uma melhor
qualidade, segurança e uniformidade, sem considerar a garantia de atuação do
profissional.
TIPOS DE NORMAS
ESPECIFICAÇÕES - Fixam condições que os materiais devem satisfazer.

MÉTODOS - Fixam os procedimentos na execução de ensaios.
NORMAS - Fixam os procedimentos na execução de serviços ou obras.
PADRONIZAÇÕES - Estabelecem as dimensões para os materiais ou produtos.
TERMINOLOGIA – Estabelecem e determinam a nomenclatura técnica.
PRINCIPAIS ENTIDADES
• COPANT - Comissão Panamericana de Normas Técnicas
• CEB - Comité Européen du Beton
• ISO - Internacional Standartization Organization
• RILEM - Reunion Internationale des Laboratoires d'Essais et des recherches
sur les Materiaux et les structures
• IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto
• ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland
• DNIT – Departamento Nacional de Infra-Estrutura de Transportes
ENTIDADES NORMALIZADORAS INTERNACIONAIS

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
EUROCODE – Código Europeu de normas técnicas
AASHO - American Society of State Highway Officials Materials
AFNOR - Association Française de Nomalization
ASTM - American Society for Testing Materials
BS - British Standard
DIN - Deutsch Industrie Normen
O processo de elaboração de uma Norma Brasileira se inicia com uma demanda da

sociedade, pelo setor envolvido ou mesmo dos organismos regulamentadores.
A pertinência do pedido e da demanda é analisada pela ABNT. Se tiver mérito, será

levada ao Comitê Técnico do setor para inserção no Plano de Normalização Setorial
(PNS) da Comissão de estudo pertinente. Caso contrário, será criada uma Comissão
de Estudo Especial (ABNT/CEE).
Em ambos os casos há uma grande preocupação da ABNT em disseminar a todos os
envolvidos, para que haja uma participação bastante representativa para elaboração da
norma.
As Comissões de Estudo devem discutir e chegar ao consenso para elaborar o projeto

de Norma. De posse do Projeto de Norma, a ABNT o submete a consulta
nacional como forma de dar oportunidade a todas as partes envolvidas de examinar e
de emitir sua consideração.
Passado o tempo necessário para Consulta Nacional, a Comissão de Estudo realiza

uma reunião para análise da pertinência ou não das considerações recebidas. Não
havendo impedimento, o Projeto é encaminhado para homologação pela ABNT, onde
recebe a sigla ABNT NBR e seu número respectivo. A seguir a Norma é colocada no
acervo de Normas Brasileiras.
De posse do texto normativo, a ABNT submete o mesmo à Consulta Nacional, como

forma de dar oportunidade à sociedade de examinar e emitir suas considerações.
Decorrido o tempo necessário para a Consulta Nacional, se realiza uma última reunião
para análise da pertinência ou não das considerações recebidas. Não havendo
impedimento, o texto será levado à homologação pela ABNT, onde recebe a sigla
ABNT NBR e seu número respectivo. A seguir é colocada no acervo de Normas
Brasileiras.

I – AGREGADOS
Materiais granulosos, preferencialmente inertes, com dimensões e propriedades

variáveis, que podem ser selecionados adequadamente à obra de engenharia que se
pretende executar.
1. INTRODUÇÃO
Os agregados caracterizam-se como os materiais granulares, geralmente inertes, que

compõem as argamassas e concreto, cujas partículas abrangem dimensões desde 100
µm até 100 mm. Seu estudo torna-se importante na medida em que seu volume
constitui 70 a 75% do volume do concreto.
Durante muito tempo, os pesquisadores afirmaram que os agregados não tinham

participação na resistência do concreto. Naquela época, os estudos realizados com os
agregados em utilização, de boa qualidade, confirmaram este fato. Desde Feret em
1896, até Abrams em 1923, esta afirmativa era verdadeira, desde que o agregado
fosse mais resistente que o concreto, o que, realmente, ocorria com os materiais
tradicionalmente empregados. Com o desaparecimento dos bons materiais e a
necessidade de construção em locais distantes, com agregados de outra natureza, os
problemas começaram a aparecer, exigindo dos tecnologistas e a necessidade de
seleção e escolha dos agregados.
Os primeiros ensaios foram de natureza física, principalmente os relacionados com a

resistência e a forma do grão, além dos já conhecidos como granulometria, presença
de impurezas (lodo, matéria orgânica, argila, carvão, mica, entre outros). De 1940 para
cá, surgiram os ensaios de natureza química e estrutural, haja vista a possibilidade de
reações químicas e de colagem entre o inerte e o cimento; as primeiras davam origem
a expansões destrutivas no concreto e as segundas, a melhoria de suas propriedades
mecânicas.
As propriedades que hoje se exigem dos agregados são de natureza geométrica, física
e química, a saber:
a) Forma adequada e dimensões proporcionadas.
b) Resistência adequada aos esforços atuantes.
c) Propriedades térmicas compatíveis.
d) Adequadas propriedades químicas, relativas ao aglomerante e ao meio.
e) Ausência de substâncias prejudiciais.
Para verificar essas propriedades, diversos ensaios são normalizados, cujos resultados
podem ser qualitativos ou quantitativos. Uma boa indicação que se pode obter sobre a
qualidade de um agregado é a observação do comportamento do concreto ao longo do
tempo.

A Especificação Brasileira que trata dos requisitos aos quais os agregados devem
satisfazer para uso no concreto é a NBR 7211 (EB-4 da ABNT), que será apresentada
mais adiante.
A análise petrográfica da rocha de origem visando seu uso na fabricação de agregados

para concreto é feita de acordo com a ABNT NBR 7389 - Apreciação petrográfica de
materiais naturais para utilização como agregado em concreto.
2. USO
• LASTRO DE VIAS FÉRREAS

• BASES DE CALÇAMENTO
• RODOVIAS Adicionamento ao Solo
Revestimento Betuminoso
• ARGAMASSAS E CONCRETOS
3. FUNÇÃO DOS AGREGADOS
• Econômica - material de menor custo que o cimento

• Técnica - maior estabilidade dimensional
- maior durabilidade
• Estética - aspectos estéticos, visuais
3.1 ECONÔMICA
Aquisição
• Obtenção industrial (Custo)

• Transporte
Utilização
• Aplicação
• Conservação
3.2 TÉCNICA
• Resistência (qualidade)
• Trabalhabilidade
• Durabilidade
3.3. ESTÉTICA – aplicação contemplando aspectos de acabamento, beleza e menor

custo
A verificação da qualidade (condição técnica) é feita através de

ENSAIOS.

4 - CLASSIFICAÇÃO
4.1 QUANTO À ORIGEM
4.1.1 Naturais - já são encontrados na natureza sob forma de agregado (areia natural,
pedregulho, pedra pome, etc. )
4.1.2 Artificiais - necessitam de um trabalho de beneficiamento (areia artificial, brita,
escória de alto forno, argila expandida, etc.)
4.2 QUANTO ÀS DIMENSÕES
4.2.1 Miúdos: Agregados cujos grãos passam na peneira com abertura de malha de
4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 µm,
em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com
peneiras definidas pela ABNT NBR ISO 3310-1 (areia natural, pedrisco,
etc.)
4.2.2 Graúdos: Agregados cujos grãos passam na peneira com abertura de malha de
75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm,
em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com
peneiras definidas pela ABNT NBR ISO 3310-1 (brita, pedregulho, etc.)
4.3 QUANTO À MASSA ESPECÍFICA
4.3.1 Leves ( < 2.000 kg/m3) = pedras pomes, argila expandida, vermiculita
4.3.2 Normais (2.000 a 2.800 kg/m3) = areias quartzosas, seixos, britas de granito,
gnaisses, etc
4.3.3 Pesados ( > 2.800 Mg/m3) = barita, limonita, magnetita, hematita etc.
5 – OBTENÇÃO
5.1 Agregados naturais - areias e pedregulhos
Extração direta - lavagem e seleção (beneficiamento)
Classificação de jazidas de agregados naturais
- Residuais - decomposição da rocha matriz, boa granulometria, porém muitas

impurezas.
- Eólicas - transporte pelos ventos - depósitos de material muito fino, grande pureza
- Aluviais - marítimos - ruins

fluviais - os melhores
Quanto ao tipo de jazida:
- Bancos - acima do leito do terreno

- Minas - subterrâneas
- Jazida de rio - leito dos rios ou margens
- Jazida de mar - praias ou fundo do mar

A extração dos agregados naturais exige cuidados para a obtenção de materiais de
qualidade que depende do tipo de jazida. Nas jazidas residuais tipo “banco”, como é o
caso das jazidas da região Metropolitana de Salvador, a extração se faz verticalmente
no talude aberto no banco, para que os grãos mais finos da superfície misturem-se com
os mais grossos das camadas mais profundas. Nessas jazidas, é necessário expurgar,
previamente, a capa superficial onde se desenvolvem as raízes da vegetação. Nas
jazidas de rio constata-se uma deposição seletiva de grãos segundo seu peso no leito
ou margens, em função da variação da velocidade da correnteza - quando a velocidade
da água diminui onde o rio se alarga ou encontra outro de menor velocidade, ocorre,
inicialmente, a deposição dos grãos mais grossos e, posteriormente, dos grãos mais
finos. Assim sendo, a extração é feita buscando-se a remoção das partidas de grãos
por faixas longitudinais para posterior mistura.
5.2 AGREGADOS ARTIFICIAIS – areias, pedrisco, brita
Os agregados artificiais mais comuns são as britas obtidas do fracionamento da rocha

matriz, de acordo com as etapas abaixo indicadas realizadas nas Centrais de Britagem.
Extração da rocha (explosivos) - obtenção de blocos de pedra

Fragmentação secundária - redução do tamanho dos blocos maiores para
possibilitar a entrada nos britadores primários
Transporte para a central de britagem (caminhões caçambas)
Britagem primária e secundária
Escolha dos britadores em função do tipo de rocha e da qualidade desejada para o
material acabado (forma e tamanho)
Tipos de britadores
a) de movimento alternativo (mandíbulas)
• simples efeito
• duplo efeito
b) de movimento contínuo
• giratórios
• de rolos
c) de martelos, bolas ou barras
Transporte entre britadores - correias transportadoras
Peneiramento - classificação dos diversos tipos de brita
Peneiras circulares ou planas normalizadas
Lavagem - remoção do pó de pedra aderente, principalmente nas épocas de chuva.
Estocagem seletiva por tipo de material.
Nota: Dos britadores acima indicados, os de mandíbulas são bastantes

empregados como britador primário, face ao seu baixo custo de manutenção,
enquanto que para a britagem secundária, são mais utilizados os giratórios, pois
fornecem britas com formas mais adequadas para uso no concreto e
pavimentação, especialmente se a rocha tem planos preferenciais de clivagem.

6 - AGREGADOS PARA CONCRETO
As características relativas aos agregados miúdos e graúdos e seus respectivos limites
constam da ABNT NBR – 7211:2005 – Agregados para concreto
DADOS OBTIDOS DA NORMA ABNT NM 7211:2005
6.1 Definições
Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as definições das ABNT NBR NM 66 e ABNT
NBR 9935, e as seguintes:
- Agregado miúdo: Agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha
de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 µm, em ensaio
realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com peneiras definidas pela ABNT
NBR NM ISO 3310-1.
- Agregado graúdo: Agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm, em
ensaio realizado de acordo com ABNT NBR NM 248, com peneiras definidas pela
ABNT NBH NM ISO 3310-1.
- Dimensão máxima característica: Grandeza associada à distribuição granulométrica

do agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira
da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem
retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
- Módulo de finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um

agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
- Agregado total: Agregado resultante de britagem de rochas cujo beneficiamento

resulta numa distribuição granulométrica constituída por agregados miúdos ou por
mistura intencional de agregados britados e areia natural ou britada, possibilitando o
ajuste da curva granulométrica em função das características do agregado e do
concreto a ser preparado com esse material. Os limites dessa norma, referentes ao
agregado total, devem atender aos critérios de ponderabilidade em massa entre os
agregados graúdos e miúdos que o compõe.
6.2 Requisitos Gerais
Os agregados devem ser compostos por grãos de minerais duros, compactos, estáveis,
duráveis e limpos, e não devem conter substâncias de natureza e em quantidade que
possam afetar a hidratação e o endurecimento do cimento, a proteção da armadura
contra a corrosão, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto visual externo do
concreto. O exame petrográfico realizado de acordo com a ABNT NBR 7389 e
interpretado por profissional capacitado, fornece alguns dos subsídios necessários para
o cumprimento destas condições. Para outras características, ver seções 5 e 6 da
referida norma.
Os agregados devem ser fornecidos ao consumidor em lotes cujas unidades parciais

de transporte devem ser individualizados, mediante uma guia de remessa na qual
constem pelo menos os seguintes dados:
- nome do produtor;
- proveniência do material;
- identificação da classificação granulométrica de acordo com o indicado em 5.1 e
6.1 da norma;
- massa do material ou seu volume aparente;
- data do fornecimento.
Agregado miúdo
A amostra representativa de um lote de agregado miúdo, coletada de acordo com a
ABNT NBR NM 26 e reduzida para ensaio de acordo com a ABNT NBR NM 27, devem
satisfazer os requisitos prescritos de 5.1 a 5.3.
Quando o agregado miúdo for composto ou proveniente de duas ou mais origens, os

requisitos desta Norma devem ser considerados proporcionalmente à presença de
cada um deles na mistura.
Granulometria
Distribuição granulométrica
A distribuição granulométrica, determinada segundo a ABNT NBR NM 248, deve

atender aos limites estabelecidos na tabela 2. Podem ser utilizados como agregado
miúdo para concreto materiais com distribuição granulométrica diferentes das zonas
estabelecidas na tabela 2, desde que estudos prévios de dosagem comprovem sua
aplicabilidade.
Tabela 2 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo
Peneira com Porcentagem, em massa, retida acumulada

abertura de malha Limites inferiores Limites superiores
(ABNT NBR NM ISO
Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável
3310-1)
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 0 0 7
4,75 mm 0 0 5 10
2,36 mm 0 10 20 25
1,18 mm 5 20 30 50
600 µm 15 35 55 70
300 µm 50 65 85 95
150 µm 85 90 95 100
NOTAS
1. O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90.
2. O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20.
3. O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50.
Substâncias nocivas
A quantidade de substâncias nocivas não deve exceder aos limites máximos em

porcentagem estabelecidos na tabela 3 com relação à massa do material.

Tabela 3 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo em
relação à massa do material
Quantidade máxima
Determinação Método de ensaio relativa à massa de
agregado miúdo%
Torrões de argila e
ABNT NBR 7218 3,0
materiais friáveis
1) Concreto aparente 0,5
Materiais carbonosos ASTM C123
Concreto não aparente 1,0
Material fino que passa
através da peneira 75 µm Concreto submetido a
por lavagem (material ABNT NBR NM 46 desgaste superficial 3,0
pulverulento)
Concretos protegidos do
5,0
desgaste superficial
A solução obtida no
ensaio deve ser mais
2) ABNT NBR NM 49 clara do que a solução-
Impurezas orgânicas padrão
Diferença máxima aceitável
entre os resultados de
ABNT NBR 7221 10%
resistência à compressão
comparativos
1)
Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante a apreciação petrográfica,
pode-se prescindir do ensaio de qualificação dos materiais carbonosos (ASTM C 123).
2)
Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura do que a solução-padrão, a utilização
do agregado miúdo deve ser estabelecida pelo ensaio previsto na ABNT NBR 7221.
Quando o material fino que passa através da peneira 75 µm por lavagem, conforme
procedimento de ensaio estabelecido na ABNT NBR NM 46, for constituído totalmente de
grãos gerados durante a britagem de rochas, os valores constantes na tabela 3 podem
ter seus limites alterados de 3% para 10% (para concreto submetido a desgaste
superficial) e de 5% para 12% (para concreto protegido do desgaste superficial), desde
que seja possível comprovar, por apreciação petrográfica realizada de acordo com a
ABNT NBR 7387, que os grãos constituintes não interferem nas propriedades do
concreto. São exemplos de materiais inadequados os materiais micáceos, ferruginosos e
argilo-minerais expansivos. Para agregado total, ver 3.6 e nota 3 da tabela 7.
a) Impurezas minerais
Podem prejudicar a aderência da pasta aos grãos com diminuição da resistência.
Materiais pulverulentos:
Devido a elevada superfície específica afetam a consistência, influindo na

resistência do concreto.
Partículas com diâmetro < 0,075 mm
Método de ensaio: ABNT NBR NM 46 - Especificação : NRR 721 I EB- 4

Argila em torrões:
Podem prejudicar a consistência e a aderência da pasta aos grãos com diminuição

da resistência.
Método de ensaio: NBR 7218 MB - 8 - Especificação: NBR 7211 EB - 4
b) Impurezas Orgânicas
Podem retardar a pega e diminuir a resistência
Método de ensaio : ABNT NBR NM 49 e NBR 7221
ABNT NBR NM 49 - Avaliação das impurezas orgânicas (ensaio comparativo de cor)
Solução Padrão:
Solução de Na OH a 3 %
Solução de Ácido tânico a 2%
NaOH = 30g Ácido Tânico = 2g
Água destilada = 970g Álcool a 95º = 10ml
Amostra de areia = 200g Água destilada = 90ml
Solução de NaOH = 100 ml Preparo da mistura:

Solução ácido tânico = 3ml
Solução de NaOH = 97ml
RESULTADO ESPERADO:
Comparação das cores entre as soluções preparadas e a solução obtida no ensaio

deve ser mais clara de que a solução-padrão.
Durabilidade
Em agregados provenientes de regiões litorâneas, ou extraídos de águas salobras ou

ainda quando houver suspeita de contaminação natural (regiões onde ocorrem sulfatos
naturais como a gipsita) ou industrial (água do lençol freático contaminada por
efluentes industriais), os teores de cloretos e sulfatos não devem exceder os limites
estabelecidos na tabela 4.

Tabela 4 – Limites máximos para a expansão devida à reação álcali-agregado e teores de
cloretos e sulfatos presentes nos agregados.
Determinação Método de ensino Limites
Expansão máxima de 0,10% aos 14 dias de cura
ASTM C 1260 agressiva
Reatividade álcali-agregado
1) Expansão máxima de 0,05% aos três meses
ABNT NBR 9773
Expansão máxima de 0,10% aos seis meses
< 0,2% concreto simples
2) - ABNT NBR 9917
Teor de cloretos (CL ) 3) < 0,1% concreto armado
ABNT NBR 14832
< 0,01% concreto protegido
4) 2-
Teor de Sulfatos (SO4 ) ABNT NBR 9917 <0,1%
1)
Ensaio facultativo, nos termos de 5.3.2.
2)
Agregados que excedem os limites estabelecidos para cloretos podem ser utilizados em concreto, desde que o teor
trazido ao concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, adições e aditivos químicos),
verificado por ensaio realizado pelo método ABNT NBR 14832 (determinação no concreto) ou ASTM C 1218, não
exceda os seguintes limites, dados em porcentagem sobre a massa de cimento:
- concreto protendido = 0,06%;
- concreto armado exposto a cloretos nas condições de serviço da estrutura = 0,15%;
-concreto armado em condições de exposição não severas (seco ou protegido da umidade nas condições de
serviço da estrutura) = 0,40%;
- Outros tipos de construção com concreto armado = 0,30%.
3)
O método da ABNT NBR 14832 estabelece como determinar o teor de cloretos em clínquer e cimento Porland.
Neste caso específico, o método pode ser utilizado para ensaio de agregados.
4)
Agregados que excedem o limite estabelecido para sulfatos podem ser utilizados em concreto, desde que o teor
total trazido ao concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, adições e aditivos químicos)
não exceda 0,2% ou que fiquem comprovado o uso no concreto de cimento Portland resistente a sulfatos
conforme a ABNT NBR 5737.
Agregado graúdo
A distribuição granulométrica, determinada segundo a ABNT NBR NM 248, deve
atender aos limites indicados para o agregado graúdo constantes na tabela 6.
Tabela 6 – Limites da composição granulométrica de agregado graúdo
Porcentagem, em massa, retida acumulada

Peneira com abertura de 1)
malha Zona granulométrica d/D
(ABNT NBR NM ISO 3310-1) 4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 mm - - - - 0 -5
63 mm - - - - 5 – 30
50 mm - - - 0–5 75 – 100
37,5 mm - - - 5 – 30 90 – 100
31,5 mm - - 0–5 75 – 100 95 – 100
2)
25 mm - 0–5 5 – 25 87 – 100 -
2) 2)
19 mm - 2 – 15 65 – 95 95 – 100 -
2) 2)
12,5 mm 0-5 40 – 65 92 - 100 - -
) 2) - 100
9,5 mm 2 - 15² 80 95 - 100 - -
2)
40 -
6,3 mm 2) 92 - 100 - - -
65
2)
4,75 mm 80 - 100 95 - 100 - - -
2,36 mm 95 - 100 - - - -
1)
Zona granulométrica correspondente à maior (D) dimensões do agregado graúdo.
2)
Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo cinco unidades percentuais
em apenas um dos limites marcados com 2). Essa variação pode também estar distribuída em vários
desses limites.

Forma dos grãos
Influi na consistência dos concretos.

Problemas relacionados com a superfície específica .
Pode influir na resistência do concreto.
De maneira geral, os Grãos angulosos são obtidos através dos agregados britados,
enquanto que ao Grãos arredondados são obtidos através dos agregados naturais.
Formas de avaliação deste parâmetro:
a) Índice de forma
O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3, quando
determinado de acordo com a ABNT NBR 7809.
c - comprimento de um grão - Maior dimensão

possível de ser medida e define a direção do
comprimento
e - espessura de um grão - Menor distância possível entre planos paralelos entre si e à
direção do comprimento do grão, que o tangenciam.
IF = c/e
b) Coeficiente volumétrico cv = Vg : Ve
Vg - Volume do grão
Ve - Volume da esfera que circunscreve o grão
Desgaste
O índice de desgaste por abrasão “Los Angeles”, determina segundo a ABNT NBR NM
51, deve ser inferior a 50%, em massa, do material.
Durabilidade
Aplicam-se os requisitos estabelecidos em 5.3 para agregados analisados

individualmente e para agregado total definido em 3.6.
Ensaios especiais
Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos,

pode ser necessária a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais
adicionais, ficando a seu critério limites e os métodos de ensaio. Algumas destas
prescrições ou os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela 8.
A seguir a Tabela 7 apresenta os limites máximos aceitáveis de substâncias

nocivas ao agregado graúdo com relação à massa de material

Tabela 7 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado graúdo com relação à
massa de material
Quantidade máxima relativa à

Determinação Método de ensaio
massa de agregado graúdo %
Concreto aparente 1,0
Torrões de argila e materiais Concreto sujeito a
ABNT NBR 7218 2,0
friáveis desgaste superficial
Outros concretos 3,0
1) Concreto aparente 0,5
Materiais carbonosos ASTM C 123
Concreto não aparente 1,0
Material fino que passa
através da peneira 75 µm por
ABNT NBR NM 46
lavagem material 1,0
2), 3)
pulverulento)
1)
Quando não for detectado a presença de materiais carbonosos durante a apreciação petrográfica, pode-
se prescindir do ensaio de quantificação dos materiais carbonosos (ASTM C 123).
2)
Para agregados produzidos a partir de rochas com absorção de água inferior a 1%, determinados
conforme a ABNT NBR NM 53, o limite de material fino pode ser alterado de 1% para 2%.
3)
Para agregado total, definido conforme 3.6, o limite de material fino pode ser composto até 6,5%, desde
que seja possível comprovar, por apreciação petrográfica, realizada de acordo com a ABNT NBR 7389,
que os grãos constituintas não interferem nas propriedades do concreto. São exemplos de materiais
inadequados os materiais micáceos, ferruginosos e argilo-minerais expansivos.
Tabela 8 – Ensaios especiais para agregado graúdo
Determinação Método de ensaio

Massas específicas absoluta e aparente e absorção de água ABNT NBR NM 53
Ciclagem natural ABNT NBR 12695
Propriedades Ciclagem artificial água - estufa ABNT NBR 12696
físicas Ciclagem com etilenoglicol ABNT NBR 12697
Teor de partículas leves ABNT NBR 9936
Umidade total ABNT NBR 9939
Módulo de deformação estático e coeficiente de Poisson de rochas ABNT NBR 10341
Propriedades Resistência ao esmagamento ABNT NBR 9938
mecânicas Desgaste por abrasão ABNT NBR 12042
Resistência à compressão de rocha ABNT NBR 6953
As informações a seguir não fazem parte do texto da ABNT NBR 7211:2005, porém,
visam fornecer detalhes sobre alguns ensaios e suas justificativas objetivando o
emprego dos agregados na fabricação dos concretos.
Resistência aos sulfatos de sódio ou de magnésio
A determinação da durabilidade do agregado tem aplicação prática para locais de baixa

temperatura, onde ocorre congelamento e degelo - fornece informações sobre o
comportamento do agregado no julgamento de durabilidade quando submetidos a ação
de soluções de sulfato e de magnésio. Trata-se de um ensaio cujos resultados são
fortemente criticados por diversos especialistas do mundo inteiro.

Reatividade potencial
Formação de compostos expansivos com conseqüente ruptura do concreto
- Calcários dolomíticos argilosos

- Sílica hidratada (opala)
A reação se inicia com o ataque dos minerais silicosos do agregado pelos hidróxidos
originados dos álcalis ( K20 e Na2O) do cimento.
Fatores que influenciam na intensidade da reação são múltiplos e dependem de:

• Quantidade total de álcalis do cimento
• Da forma em que o álcali é liberado
• Da reação K2O / Na2O
• Da dosagem do concreto
• Da granulometria do agregado
• Da reatividade do agregado
Na escolha dos agregados deve-se analisar, também, os seguintes parâmetros:
a) Resistência mecânica dos grãos

b) Textura dos grãos
d) Inatividade química (durabilidade)
e) Reatividade potencial (reação álcali- agregado )
f) Porosidade dos grãos
a) Resistência mecânica dos grãos
Os grãos devem ser mais resistentes que a pasta.
Verificação da resistência à compressão:
Agregados artificiais
Faz-se o ensaio de resistência à compressão em corpos de prova cúbicos da

rocha original (Europa). No Brasil extraímos os corpos de prova cilíndricos.
Agregados naturais
Faz-se um ensaio de qualidade (ensaio comparativo de resistência)
Comparação de resistência de corpos de prova de argamassa ou de concreto

de duas séries, uma feita com o agregado em questão e outra com agregado de
qualidade reconhecida. As duas séries são feitas com o mesmo cimento, mesmo
traço e ensaiadas aos 3, 7 e 28 dias de idade.
b) Textura dos Grãos
Influi na consistência e na resistência dos concretos podendo causar problemas de

aderência da pasta.
Grãos lisos
Grãos rugosos
c) Inatividade Química
Os agregados devem ser inalteráveis ao ar, à água e às variações de temperatura e

não devem reagir com o cimento. A verificação da durabilidade pode ser feita
através de ensaio previsto na norma americana, ASTM, onde deve submeter-se o
agregado à ação de uma solução de Na2SO4 (cinco ciclos de 20 horas de imersão
na solução seguida de 4 horas de secagem em estufa).
Perda de peso:
[(Pi-Pf)/Pf ] x 100 ≤ 15%, onde Pi = Peso inicial e Pf = peso final.
d) Porosidade dos grãos
A resistência diminui com maior porosidade, sendo que o problema é mais

acentuado nos calcáreos e nos arenitos.
Forma de avaliação:
p = porosidade, Vv = volume de vazios e Vt = volume total
p = ( Vv / vt) x100
Especificações sugerida pela norma francesa (AFNOR):
concreto em contato com água: p ≤ 3%

concreto fora do contato com água: p ≤5%
CARACTERÍSTICAS DOS AGREGADOS PARA CÁLCULOS DIVERSOS
1. MASSA ESPECÍFICA
2. MASSA UNITÁRIA
3. UMIDADE
4. INCHAMENTO
1. MASSA ESPECÍFICA
Relação entre a massa do agregado seco e o volume dos grãos, incluindo os poros
impermeáveis. Na massa específica deve-se levar em consideração somente o volume
e a massa dos grãos.
γr = Mg / Vg
Onde, Mg - Massa dos Grãos e Vg - Volume Real dos Grãos
Existem vários procedimentos para determinação da massa específica dos agregados:
• Método do Picnômetro
• Método do Balança Hidrostática
• Método do Frasco Graduado de precisão (Frasco de Chapmam)

A Massa Específica é empregada para:
- Cálculos de Consumo de materiais

- Elemento auxiliar em diversos cálculos
2. MASSA UNITÁRIA
É a massa por unidade de volume do agregado no estado natural (solto) ou

compactado, considerando-se os vazios entre os agregados, os permeáveis e os
impermeáveis. É utilizada para cálculo de volumes dos agregados em traços, etc
µ= M / Vt
Onde, M= massa do agregado e Vt = Volume total do material, inclusive os vazios

entre os grãos.
Emprego: Transformação de medição em massa para volume e vice-versa
3. UMIDADE
Relação entre a massa de água contida no agregado e sua massa seca, expressa em %.
h = (Ma / Ms ) x 100
Onde, Ma = massa de água, Ms = massa do material seco e Mh = massa do material

úmido .
Existem vários procedimentos para determinação da massa específica dos agregados:
Frasco de Chapmam
Picnômetro
Processos Expeditos – secagem ao fogo, em estufa, speedy.
Emprego: Correção das dosagens dos agregados e da água dos concretos
4. INCHAMENTO
Fenômeno de variação do volume aparente provocado pela adsorção de água livre

pelos grãos e que incide sobre sua massa unitária.
∆V/ Vs)x100 ou I = [(Vh-Vs)/Vs] x 100 ou Vh = Vs (1+I/100) ou Vh/Vs = 1+ I/100

I = (∆
ou Vh/Vs = µs /µ
µh [( 100 + h)/100], onde
I = lnchamento (%)
V = Variação de volume
Vs = Volume da areia seca
Vh = Volume da areia úmida
Vh/Vs = Ci = Coeficiente de Inchamento

CORREÇÕES NAS MEDIÇÕES DOS AGREGADOS
a) Correção de Massa
Ms = massa seca
h = umidade do agregado
Deseja-se
Mh = massa do agregado úmido
h = (Mágua / Ms) x 100 h = [(Mh -Ms)/ Ms] x100 Mh = Ms[( 100 + h)/100]
Mh = Ms ( 1 + h/100)
como (1 + h/100) é o coeficiente de umidade ( Ch)
Mh=Ms x Ch
b) Correção de volume
Vs = volume do agregado seco

I = inchamento do agregado (%)
Deseja-se
Vh = volume úmido do agregado
I = (∆V/Vs) x 100
I = [(Vh - vs)/Vs] x100
Vh = Vs [(100 + I)/100]
Vh/Vs = 1 + I/100
como 1 + I/100 é o coeficiente de inchamento, temos:
Vh = Vs x Ci

II – ÁGUA DE AMASSAMENTO
A água a ser empregada no concreto não deve conter impurezas que possam
prejudicar a qualidade do concreto ou argamassa.
Geralmente uma água potável presta para uso em concreto e argamassa.
Uma água agressiva tem sua ação menos danosa ao concreto quando usada como
água de amassamento do que no contato com o concreto já endurecido. Não se pode
julgar a qualidade de uma água para emprego no concreto pela sua coloração ou
cheiro, uma vêz que certas impurezas que contribuem para isso não prejudicam o
material.
Quando dispomos de um manancial de água desconhecido e pretendemos utiliza-lo na

fabricação de um concreto, deve-se providenciar uma análise química de amostras da
água para determinar o conteúdo das substâncias nela dissolvidas. A depender dos
resultados da análise, pode-se providenciar, também, a realização de um ensaio
comparativo de resistência para avaliar a influência das substâncias presentes nessa
propriedade, especialmente se se tratar de substâncias de natureza orgânica.
Caso seja necessário poderão ser realizados ensaios, em laboratório externo, de

determinação dos teores de substâncias estranhas presentes na água, obedecendo as
prescrições da norma brasileira NBR NM 137.
O local de armazenamento da água deverá impedir o contato direto com operários, não
permitindo eventuais contaminações com óleos, graxas, sabões, detergentes ou outras
substâncias estranhas que possam afetar sua qualidade para uso na produção de
concreto.
Deverão ser realizados ensaios sempre que houver suspeita de contaminação e no

caso da central nunca tenha realizado tal verificação. A seguir estão indicados os
ensaios à serem realizados.
Caso seja necessário poderão ser realizados ensaios, em laboratório externo, de

determinação dos teores de substâncias estranhas presentes na água, obedecendo as
prescrições da norma brasileira NBR NM 137.
O local de armazenamento da água deverá impedir o contato direto com operários, não
permitindo eventuais contaminações com óleos, graxas, sabões, detergentes ou outras
substâncias estranhas que possam afetar sua qualidade para uso na produção de
concreto.
Deverão ser realizados ensaios sempre que houver suspeita de contaminação e no

caso da central nunca tenha realizado tal verificação. A seguir estão indicados os
ensaios à serem realizados.
Mensalmente deverá ser verificado e registrado o pH da água com utilização do papel

de pH.

LIMITES NM 137/97
MÍNIMO MÁXIMO
Sólidos totais -- 5000 mg/L
pH (temp=25º C) 5,5 9,0
Ferro (Fe ) -- 1 mg/L
Sulfatos (SO4 ) -- 2000 mg/L
Concreto simples -- 2000 mg/L
Cloretos (Cl) Concreto armado -- 700 mg/L
Concreto protendido -- 500 mg/L
SUBSTÂNCIAS PREJUDICIAIS - EFEITO DAS IMPUREZAS
As principais substâncias que podem estar presentes na água de amassamento e

que trazem prejuízos para as argamassas e concretos são as seguintes:
a) CLORETOS
- aceleram a pega do cimento;

- causam eflorescências;
- contribuem para a corrosão das armaduras no
concreto armado ou protendido.
b) SULFATOS
- podem provocar fissuração do concreto endurecido por expansão do material,

em razão da formação de sulfoaluminato de cálcio.
c) AÇUCAR
- interferem na pega e na resistência do concreto:
< 0,3% - retarda a pega

> 0,3% - acelera a pega
NOTA: Grandes quantidades de açúcar impedem a pega e não permite o

endurecimento.
d) Ph
O pH da água de amassamento pode variar de 5,5 a 9,0 segundo a norma brasileira,

sendo desejável um pH neutro, em torno de 7,0

e) SÓLIDOS EM SUSPENSÃO
- A presença de sólidos em suspensão constitui uma suspeita da qualidade da água.
f) MATÉRIA ORGÂNICA
- afetam a pega e a resistência do cimento em função da natureza e concentração.
Pode-se proceder a um ensaio de qualidade segundo o método da NBR 7221

(comparativo de resistência).
g) CARBONATOS E BICARBONATOS ALCALINOS
Carbonato de sódio - aceleram a pega

Bicarbonatos de sódio - aceleram ou retardam. Em grandes concentrações reduzem a
resistência.
A NBR NM137 não especifica limites para o teor de carbonatos ou

bicarbonatos.
NOTA IMPORTANTE: TEORES DE SUBSTÂNCIAS NOCIVAS
É importante esclarecer que os máximos teores de substâncias

nocivas que a NBR NM 137 especifica referem-se a água contida
numa certa quantidade de concreto ou argamassa, sendo necessário,
portanto, considerar as quantidades de substâncias contidas na água
e nos agregados colocados em contato, calculando-se, o teor global
em função do traço do concreto ou da argamassa.
Os ensaios acima referidos deverão ser realizados no caso da obra

ou Central dosadora nunca os ter realizados. Caso a água de
amassamento do concreto seja fornecida por terceiros, deverá ser
solicitado ao fornecedor o certificado de qualidade de acordo com a
NBR NM 137 sempre que ocorra fornecimento.
Todos os hidrômetros ou medidores da obra ou central dosadora

devem estar calibrados e em perfeito funcionamento. Devem,
também, ser instalados hidrômetros calibrados em todos os
caminhões betoneiras de modo a se evitar a adição de água sem o
devido controle.

III - ADITIVOS
São denominados de aditivos os produtos que, se adicionados em pequenas
quantidades às misturas de concretos e argamassas de cimento Portland, modificam
algumas propriedades no sentido de melhor adequá-las a determinadas condições.
As adições acorrem, geralmente, em teores menores que 5% da massa do cimento.
ADITIVOS - Histórico
A história confirma que os aditivos já foram usados na fabricação de concretos e

argamassas desde a época dos romanos, visto que já utilizavam a banha, a clara de
ovo, sebo, leite de cabra, e o sangue como aditivos nas misturas de pozolana,
possivelmente para melhorar sua trabalhabilidade.
Atualmente, sabe-se que estes produtos funcionam como incorporadores de ar. Com o
advento do cimento Portland, por volta de 1850, foi introduzido o gesso ao clinquer
para se conseguir o retardamento de pega.
Posteriormente, a partir de 1910, teve início a comercialização de produtos

impermeabilizantes e aceleradores de pega, sem muita aceitação pelo mercado.
Os plastificantes foram comercializados por volta de 1935, enquanto que os

incorporadores de ar foram introduzidos no mercado em 1939, após a descoberta, no
ano anterior, da possibilidade de aumento de resistência do concreto à ação do
congelamento da água, ocorrida nos EUA.
A partir dessa época começa o emprego racional e em grande escala de aditivos,

através da industrialização e comercialização intensas, o que ocorre até os dias atuais.
Atualmente, praticamente todos os concretos fabricados em centrais dosadoras de

concreto (concreteiras) levam aditivos, principalmente plastificantes, retardadores de
pega, polifuncionais e superplastificantes.
Relato histórico....

Os aditivos para concreto são materiais que visam melhorar alguma de suas
propriedades.
Melhora a trabalhabilidade;
Reduz a fissuração e retração e permeabilidade no concreto endurecido,
aumentando sua durabilidade;
Reduz a exsudação;
Aumenta a produtividade;
Facilita o bombeamento;
Permite um melhor acabamento;
Os aditivos podem interferir na maioria das propriedades dos concretos e das
argamassas como indicado a seguir.
a) Relacionadas com a trabalhabilidade:
• Melhorar a trabalhabilidade sem aumentar o teor de água;

• Reduzir ou eliminar a exsudação;
• Reduzir a segregação;
• Melhorar o aspecto;
• Corrigir a deficiência de finos do aglomerante e dos agregados;
• Permitir a concretagem a temperaturas elevadas;
• Acelerar ou retardar o tempo de início de pega.
b) Relacionadas com a resistência:
• Aumentar as resistências iniciais;

• Aumentar as resistências finais;
• Aumentar a resistência aos ciclos de congelamento e degelo.
c) Relacionadas com a durabilidade:
• Aumentar a durabilidade frente à ação química, física ou físico-química;

• Aumentar a resistência aos micro-organismos.
d) Relacionadas com a permeabilidade:
• Reduzir o coeficiente de permeabilidade.
e) Relacionadas com o custo:
• Reduzir o custo unitário do concreto.
Outras propriedades:
• Criar expansão de volume nas argamassas e concretos (“grout”);

• Aumentar a aderência às massas endurecidas;
• Conferir cor diferenciada ao material;
• Produzir argamassa leve e celular;
• Inibir a corrosão das armaduras;
• Impedir a segregação ou a sedimentação do cimento nas caldas de injeção.

Os aditivos podem se apresentar líquidos ou em pó, alguns dos tipos existentes no
mercado são:
Plastificantes;
Retardadores de pega;
Impermeabilizantes;
Retentores de água;
Multifuncionais ou polifuncionais;
Superplastificantes;
Superplastificantes de 3ª geração.
A NBR 11768 identifica os aditivos cujas características são especificadas no Brasil

conforme a seguir:
• ADITIVO PLASTIFICANTE (tipo P)

• ADITIVO RETARDADOR (tipo R)
• ADITIVO ACELERADOR (tipo A)
• ADITIVO PLASTIFICANTE RETARDADOR (tipo PR)
• ADITIVO PLASTIFICANTE ACELERADOR (tipo PA)
• ADITIVO INCORPORADOR DE AR (tipo IAR)
• ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE (tipo SP)
• ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR (tipo SPR)
• ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE ACELERADOR (tipo SPA)
Além dos aditivos acima, estão disponíveis no mercado os seguintes:
• ADITIVO IMPERMEABILIZANTE
• ADITIVO EXPANSOR
• ADITIVO INIBIDOR DE CORROSÃO
Tipo de aditivo x Aplicação
Granato, 2004

ADITIVOS – RECOMENDAÇÕES GERAIS
Deverá ser verificado e registrado as características dos aditivos conforme o que

segue:
♦ Em cada recebimento de nova remessa e em todos os tambores;

♦ Sempre que for abrir um novo tambor;
Deverá ser solicitado do fabricante uma referência de cor para verificação

quando do recebimento destes aditivos.
Deverá, também, ser verificado e registrado o pH dos aditivos disponíveis na

central com utilização do papel de pH.
Caso a cor, pH e a massa específica encontrada não estejam compatíveis, o

aditivo não deverá ser utilizado, devendo o fabricante ser notificado, se possível
através de correspondência pertinente.
No caso do odor do aditivo apresentar-se suspeito, devem-se proceder as

verificações acima citadas, devendo-se evitar sua utilização nos concretos até
liberação do responsável pela central dosadora.
Todas as centrais devem possuir dosador de aditivo devidamente calibrado e

com as marcações de volume legível e em bom estado de funcionamento.

IV - ADIÇÕES
⇒ SILICA ATIVA e METACAULIM
Materiais extremamente finos, de 10 a 100 vezes menor que o grão de cimento que
preenche vazios entre os grãos maiores, propiciando uma estrutura mais compacta e
reagem com a cal livre melhorando a resistência e durabilidade. Aplicações:
CAD – Concreto de Alto Desempenho
PRÉ-FABRICADOS
CONCRETO PROJETADO
PISOS INDUSTRIAIS
FIBROCIMENTO E GRC (Glassfiber Reinforced Concrete)
ARGAMASSAS – Revestimento, Estrutural e Graute
CCR – Concreto Compactado com Rolo
OBRAS HIDRÁULICAS – Canais, Reservatórios, Vertedouros, Tomadas d’água,
Tubos, Pier, Estruturas Offshore, etc.
• SILICA ATIVA
Material de alta reatividade composto de sílica amorfa de alta pureza com atividade
pozolânica.
É produzida em fábricas de ferro silício ou de silício metálico. Deve atender às
especificações das normas NBR 13956 e NBR 13957 da ABNT e da norma ASTM C-
1240/93.
Características:
• Teor mínimo de sílica amorfa : 85 %

• Diâm. méd. das partículas primárias: 0,15 µm
• Perda ao fogo máxima :6%
• Teor de umidade máximo :3%
• Retido na peneira 325 # máximo : 10 %
• Área específica : 20 m²/g
• METACAULIM
Origem do nome:
Meta-: prefixo grego que denota transformação. Na química, é sinônimo de

“desidratado”.
-caulim: do chinês “Kao Ling” ou “Colina Branca” - jazidas da argila naquele país.
HP: do inglês “High Performance” ou “Alto Desempenho”.
Histórico
O metacaulim de alta reatividade foi desenvolvido na França, em meados da década de

70, mas somente nos últimos 10 anos passou a ser utilizado na Europa e Estados
Unidos como adição mineral de alta reatividade em concretos e argamassas.

É uma pozolana de alta reatividade, em fase amorfa (vítrea), que reage com hidróxidos
presentes nas pastas de Cimento Portland endurecidas, formando compostos
quimicamente estáveis e mecanicamente mais resistentes:
CaO + H2O => Ca(OH)2
5Ca(OH)2 + Al2Si2O7 => 5CaO.Al2O3.2SiO2.5H2O
(cristais de Gelenita)
Características Físico-Químicas
SiO2: 51%
Al2O3: 40%
Fe2O3: < 3,0%
Área Específica: 18000 m2 / kg

Finura : < 1,0% retido na peneira # 325
Massa Específica: 2,59 kg / m3
⇒ FIBRAS DE NYLON, POLIPROPILENO e FIBRAS DE AÇO

• FIBRAS DE NYLON e POLIPROPILENO
As fibras são incorporadas ao concreto a fim de inibir o aparecimento e a propagação
de fissuras causadas por retração plástica ou hidráulica.
Este efeito se deve à sua resistência aos esforços de tração ocasionados pela retração
do concreto na secagem.
Segundo alguns fabricantes e pesquisas sobre a utilização destes materiais, apresenta-

se a seguir vantagens do uso das fibras:
Elimina o aparecimento de microfissuras no período de cura proporcionando maior

retenção de água;
Cria uma malha de distribuição de esforços que automaticamente aumenta a
resistência ao impacto e ao desgaste;
Diminui a permeabilidade, dificultando a penetração de gases, líquidos e outros
agentes agressivos oriundos do meio-ambiente;
Aumenta a durabilidade das peças;
Melhora a resistência superficial (abrasão), pois evitam a exsudação que altera a
relação água / cimento.
Incrementa a resistência à tração na flexão por melhoria nas condições de cura;
Aumenta a resistência a impactos, estilhaçamentos e à fragmentação de bordos,
cantos e superfícies desprotegidas do concreto;
Absorve esforços de retração não-estruturais;
Melhora sensivelmente a coesão do concreto, permitindo mais qualidade e
performance de adesão com menos gasto de material;
Reduz falhas de acabamento, praticamente não aparecendo no revestimento.

Características Polipropileno Nylon
Características das fibras:
Peso específico (g/cm3) 0,9 1,14
Fibras sintéticas; Ponto de fusão (º C) 165 260
Resistentes meios ácidos e alcalinos;
Diâmetro (µm) 18 - 20 18
Não absorvem água;
São Quimicamente inertes; Comprimento (mm) 6 - 10 - 20 21
São imputrecíveis e não enferrujam;
Alongamento (%) 28 45-95
São atóxicas;
São inofensivas ao meio-ambiente Tensão de ruptura (MPa) 810 800
Número de fibras (106/kg) 180 150

Recomendações de uso:
Quantidade: 200 a 400 g/m3 (Deve ser verificado);
Tempo de mistura: 5 minutos ou até que as fibras estejam muito bem

distribuídas no concreto;
• FIBRAS DE AÇO
As fibras de aço possuem grande variedade de aplicações. Para essas aplicações são
utilizados diferentes tipos de fibras e dosagens, de acordo com as necessidades do
projeto, obtendo assim vantagens sobre a armadura convencional. Principais
aplicações:
Pisos industriais de alta solicitação

Pisos de câmaras frigoríficas
Pisos de postos de combustíveis
Pavimentos rodoviários, aeroportuários e portuários
Recuperação de estruturas de concreto armado e protendido
Pré-moldados
Concreto refratário
Estabilização de encostas, cortes e taludes em rocha e solo
Escoramento de escavações subterrâneas e a céu aberto
Revestimento de túneis, cavernas e galerias de minas
Recomendações de uso:
Quantidade: 20 a 80 kg/m3 (Deve ser verificado);
Tempo de mistura: até que as fibras estejam muito bem distribuídas no concreto;

V-AGLOMERANTES
Definição
Materiais, geralmente pulverulentos, que entram na composição das pastas,
argamassas e concretos. Sob a forma de pasta têm a propriedade de se solidificar e
endurecer com o passar do tempo.
Exemplos de aglomerantes:
Gessos comum, anidro, hidráulico
Cales aérea, hidráulica
Cimentos natural, artificial, aluminoso
Betumes asfalto, alcatrão
Argilas
APLICAÇÃO
Pasta = aglomerante + água
Nata = pasta muito fluida
Argamassa = aglomerante + agregado miúdo
Concreto = argamassa + agreg. graúdo
Aglomerantes materiais ativos (pulverulentos)
Agregados materiais inertes (granulosos)
Aglomerados argamassas e concretos
CLASSIFICAÇÃO GERAL
Quimicamente ativo Simples
Compostos
Com adições
Quimicamente inertes Endurecem por secagem - (argila)
Classificação Segundo as Propriedades
Aéreos endurecem expostos ao ar e não resistem a
ação da água. Ex.: cal aérea, gesso
Hidráulicos endurecem por hidratação dos compostos,
tanto ao ar como em contato com a água.
Ex.: cal hidráulica, cimento Portland
Propriedades Essenciais:
Pega solidificação da pasta
Endurecimento aumento de resistência
Durabilidade
Resistência
Pega e Endurecimento
Estado Pastoso Estado Semi-sólido Estado Sólido
IP FP
Consistência Constante Consistência Crescente Resistência Crescente
Fase da Pega Fase do Endurecimento

GESSO
Definição: Aglomerante obtido da desidratação total ou parcial da GIPSITA.
Matéria prima : gipsita = CaSO4.2H2O
Reações de obtenção :
1) 2 CaSO4. 2H2O + calor (<200.oC) 2 CaSo4.1/2 H2O + 3H2O
2) CaSO4. 2H2O + calor (>200 oC) CaSO4 + H2O
2H2O + calor (>200 oC) CaSO4 + H2O
3) 2CaSO4. 2H2O + calor (>1000 oC) CaSO4 + CaO + SO3 + 4H2O
Temperatura Fórmula Nome Característica

150 a 190 oC CaSO4.1/2H2O Gesso comum Pega rápida
> 200 oC CaSO4 Gesso anidro Pega lenta
anidrita solúvel
> 600 oC CaSO4 Anidrita insolúvel Sem pega
>1.000 oC CaSO4 + CaO Gesso lento Pega lenta
gesso hidráulico
USO e APLICAÇÕES:
Pasta = aglomerante + água
Nata = pasta muito fluida
Argamassa = Água + aglomerante + agregado miúdo
Não pode ser utilizado na presença de água;
Revestimentos de interiores;
Placas de gesso para forros;
confecção de blocos leves;
Moldes de peças de precisão (odontologia e fundição);
Florões, sancas e peças de decoração.
Principais Características:
Aglomerante quimicamente ativo, aéreo;
Material pulverulento de cor esbranquiçada;
Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa;
O gesso adere bem ao tijolo, pedre, ferro, concreto e mal a madeira e favorece a corrosão
do aço;
Excelente isolante térmico e acústico e pouco permeável ao ar, é bom protetor contra
incêndios.
Propriedades Físicas:
Massa específica = 2,70 Mg/m3
Massa unitária = 0,7 a 1,0 Mg/m3
Resistência à compressão = 1,5 a 15,0 MPa (a 28 dias)
Normalização: NBR 13207 – Gesso para construção civil – Especificação
NBR 12127, NBR 12128; NBR 12129, NBR 12130 = NORMAS DE ENSIOS DE
LABORATÓRIO.

CAL AÉREA
Aglomerante quimicamente ativo, aéreo.
Material pulverulento de cor esbranquiçada
Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa
Matéria prima para fabricação: CALCÁRIO
As principais aplicações da cal no Brasil são nas:
Indústrias:
• siderúrgicas como carga de fabricação de aço nos fornos, como aglomerante, regulador de
pH em tratamento de águas servidas, lubrificante para trefilagem de vergalhões de aço,
dessulfurante das gusas altos em enxofre e refratários básicos de fornos de aço;
• celulose e papel para regenerar a soda cáustica e para branquear as polpas de papel, junto
com outros reagentes;
• açúcar na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos orgânicos e no clareamento
do açúcar
• tintas como pigmento e incorporante de tintas à base de cal e como pigmento para
suspensões em água, destinadas às “caiações”;
• alumínio como regeneradora da soda (total de 100 kg/t de alumina);
• diversas de refratários, cerâmica, carbonato de cálcio precipitado, graxas, tijolos sílico-cal,
petróleo, couro, etanol, metalurgia do cobre, produtos farmacêuticos e alimentícios e biogás.
Outros setores:
• tratamento de água na correção do pH, no amolecimento, na esterilização, na coagulação
do alume e dos sais metálicos, na remoção da sílica;
• estabilização de solos como aglomerante e cimentante (na proporção de 5 a 8% em
volume da mistura solo-cal);
• obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante, retentor
de água e de incorporação de agregados (com ou sem aditivos, em geral nas proporções de
13 a 17% dos volumes);
• misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades físicas (em
geral, 1% das misturas);
• fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em geral, 5 a
7% do volume do bloco).
• usos diversos precipitação do SOx dos gases resultantes da queima de combustíveis ricos
em enxofre; corretivo de acidez de pastagens de solos agrícolas; sinalização de campos
esportivos; proteção às árvores; desinfetantes de fossas; proteção à estábulos e galinheiros;
e retenção de água, CO2 e SOx.
Calcário = CO3Ca puro (ou CO3Ca + CO3Mg)
1. Fabricação
1a parte: Calcinação
CO3Ca + calor CaO + CO2
Temperatura: 850 a 900 oC
Perda de peso =(44%)
Redução de volume =(12 a 20%)

O CaO é denominado cal viva, ou cal caustica, ou cal virgem (não é o
aglomerante ainda).
2a parte: Extinção
CaO + H2O Ca(OH)2 + calor
• Desprendimento de calor
• Pulverização das pedras
• Aumento de volume (2 a 3 vezes) = rendimento
O Ca(OH)2 é denominado cal extinta, ou cal apagada, ou cal hidratada ou, ainda cal
aérea
2 - Pega e endurecimento
Reação: (OH)2Ca + CO2 CaCO3 + H2O
Função da água na pasta:

Catalisar a reação
Permitir trabalhabilidade
Ação do CO2 : lenta (existe apenas 0,04% no ar)
Função da areia na argamassa :
• Aumenta porosidade (permite a carbonatação)

• Diminui a retração
3 - Propriedades
Massa específica real = 2,20 a 2,5 Mg/m3

Massa unitária = 0,5 a 0,7 Mg/m3
Resistência à compressão = 1,5 a 3,0 MPa (aos 28 dias)
4 – Tipos – NBR 7175
CH I – cal hidratada especial

CH II – cal hidratada comum
CH III – cal hidratada comum com carbonato
Exigências Químicas
Limites
Compostos
CH-I CH-II CH-III
Na fábrica ≤5% ≤5% ≤ 13 %
CO2
No depósito ou na obra ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15%
Óxido não-hidratado calculado ≤ 10% Não exigido ≤ 15%
Óxidos totais na base de não-voláteis ≥ 88% ≥ 88% ≥ 88%

Exigências Físicas
Limites
Determinações
CH - I e CH - II CH - III
Peneira 0,6mm ≤ 0,5% ≤ 0,5%
Finura (% retida acumulada)
Peneira 0,075mm ≤ 15% ≤ 15%
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias
Retenção de água ≥ 80% ≥ 70%
Plasticidade ≥ 110 ≥ 110
Incorporação de areia ≥ 2,5 ≥ 2,2
Anidrido carbônico (máximo 13%):
Avalia a qualidade da calcinação, uma vez que determina o teor de CO2, que está combinado
formando os carbonatos remanescentes da matéria prima (máximo 13%).
Óxidos livres (máximo 10%):
Determina o teor de óxidos não hidratados que, apesar de se constituirem no potencial
aglomerante da cal, pois a hidratação tem continuidade, pode ter efeito negativo, uma vez que
são produtos expansivos - CaO: 100%, e MgO: 110%.
Óxidos totais (CaO + MgO):
Avalia a qualidade da matéria prima e do processo de produção, uma vez que determina o teor
de óxidos presentes (mínimo 88%).
Impurezas:
Material proveniente da rocha (quartzo e argilo-minerais), medido por meio do resíduo
insolúvel, uma vez que a cal é solúvel em ácido clorídrido - máximo 12%.
CAL = Re-Hidratação em Obra - Por que re-hidratar?

Possibilitar um melhor envolvimento entre as partículas finas da cal e a água,
lubrificando os grãos grossos de areia, melhorando a trabalhabilidade da
argamassa.
• Melhorar trabalhabilidade;
• Hidratar óxidos remanescentes não hidratados;
• Desfazer grumos de cal;
• Aumentar a retenção de água;
• Melhorar a plasticidade.
Como re-hidratar?
a)Pasta de Cal:
Obras que empregam pasta de cal hidratada, deve-se colocar a cal em um

recipiente com água até que forme uma pasta bem viscosa, não devendo ser
usada água em excesso. A pasta produzida deve ser deixada em maturação
durante 16 horas no mínimo. (NBR 7200).

b)Argamassa intermediária:
Obras que empregam mistura prévia de cal e areia, deve-se misturar

primeiramente a areia e a cal, e após, acrescentar água, atingindo-se
consistência seca. A mistura produzida deve ser deixada em maturação durante
16 horas no mínimo (NBR 7200).
Influência nas propriedades das argamassas:
No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade à argamassa, permitindo melhor

trabalhabilidade e, conseqüentemente, maior produtividade na execução do
revestimento. Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água, importante no
desempenho da argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento, por não
permitir a sucção excessiva de água pela alvenaria.
No estado endurecido, a cal apresenta a capacidade de absorver deformações devido
ao seu módulo de deformação. Esta propriedade é de extrema importância no
desempenho da argamassa, que deve acompanhar as movimentações da estrutura. A
cal possibilita a diminuição da retração gerando menor variação dimensional, além de
carbonatar lentamente ao longo do tempo, tamponando eventuais fissuras ocorridas no
endurecimento, no caso de argamassa mista.
Normalização:
NBR 7175 – Cal Hidratada para Argamassas – Especificação
CAL HIDRÁULICA
A cal hidráulica é um material de construção tradicional e foi de fundamental na história
das argamassas empregada na arquitetura antes do advento do cimento.
Os primeiros exemplos do emprego da cal hidráulica remontam ao império romano e

antes ainda há indícios de uso pelos gregos. Na realidade, estes povos obtinham a cal
hidráulica por meio de misturas de cal aérea e pozolanas.
Composição Química: Hidróxidos de cálcio e magnésio, silicatos e aluminatos de

cálcio.
A CAL HIDRAULICA é um produto que atende bem ao apelo ecológico e pode ser
assim considerado por alguns aspectos:
Consome menor quantidade de combustíveis em seu processo de fabricação

principalmente combustíveis fósseis tais como, carvão mineral, coque de petróleo e outros
derivados do petróleo, ou ainda derivados da madeira, diminuindo assim as emissões de
poluentes atmosféricos;
Ao utilizar adições pozolânicas diminui o consumo das jazidas de calcário, preservando as
jazidas e minimizando assim ou retardando os impactos ambientais causados pela
mineração/
Dispensa a utilização de aditivos químicos.

Calcários Argilosos + Calor Cal Hidráulica
1. Obtenção:
a) Calcinação temperatura acima de 900 oC

b) Extinção hidratação e pulverização do CaO
c) Moagem pulverização dos grãos restantes
2. Constituição:
Cal hidráulica = Ca(OH)2 + Silicatos e Aluminatos de Cálcio
Maior quantidade de impurezas argilosas no calcário implica no aparecimento de mais

silicatos e aluminatos de cálcio e diminuição da quantidade de hidróxido de cálcio (cal
livre).
3. Classificação - (conforme o IH)
" IH " = Índice de Hidraulicidade
SiO2 + Al2O3 SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

IH = ------------------- ou IH = ----------------------------
CaO CaO + MgO
Cal hidráulica: 0,10 < IH < 0,50

Classificação quanto ao tempo de pega
Cal Teor de Argila (%) IH Duração da pega

Fracamente hidráulica 5a8 0,10 a 0,16 2 a 4 semanas
Medianamente hidráulica 8 a 15 0,16 a 0,30 1 a 2 semanas
Hidráulica 15 a 19 0,30 a 0,40 2 a 6 dias
Eminentemente hidráulica 19 a 22 0,40 a 0,50 1 dia ou menos
IH < 0,10 cal aérea IH > 0,60 cimento 0,50< IH < 0,60 cales limites
Links interessantes:
http://www.construcalce.com.br
http://civil.fe.up.pt/pub/apoio/ano1/CienciaDosMateriais/apontamentos/teorica_20
022003/JSC_031a043.pdf

VI - CIMENTO PORTLAND
1. DEFINIÇÃO
Aglomerante hidráulico constituído de silicatos e aluminatos resultantes da moagem do

clinquer, o qual é obtido pelo cozimento, até fusão incipiente, de mistura de calcário e
argila convenientemente dosada de forma a não resultar cal livre. Após a queima, é
adicionado sulfato de cálcio (gipsita). Como veremos mais adiante, recentemente, a
fabricação dos cimentos Portland admite a adição de outros produtos como calcário
moído (filler), escórias de alto forno ou pozolanas, além da gipsita, para produção dos
diversos tipos de cimento disponíveis no mercado brasileiro e internacional.
O cimento tem como material de base o calcário, material natural encontrado em

abundância em todo o universo, do qual se produz a cal, empregada como
aglomerante principal na fabricação de argamassas de revestimento na construção
civil. Assim, entendemos que uma revisão sumária do processo de obtenção da cal é
necessária para a compreensão do processo de fabricação do cimento e suas
propriedades aglomerantes.
A cal aérea é empregada como aglomerante nas argamassas, sendo obtida a partir do
calcário (CaCO3). Numa primeira fase da obtenção, o calcário é aquecido à
temperatura de 900ºC quando ocorre a sua descarbonatação (perda do CO2) e se
obtém a cal virgem ou cal viva (CaO), conforme a reação a seguir.
CaCO3 + calor → CaO + CO2
Em seguida, processa-se a extinção da cal virgem através da hidratação das pedras

porosas, observando-se o esboroamento do material (formação de flocos) e aumento
de volume que pode alcançar 2 a 3 vezes o volume original a depender da reatividade
da matéria prima. Observe-se que durante a hidratação verifica-se um considerável
aumento de volume, o que exige que a extinção da cal seja processada antes da
aplicação do material nos revestimentos. No processo de hidratação da cal virgem
obtém-se a cal aérea (hidróxido de cálcio)
CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor
O endurecimento da cal ocorre pela exposição ao ar das argamassas aplicadas nos

revestimentos, onde a presença do gás carbônico atua sobre o hidróxido de cálcio, re-
carbonatando o produto (restituição do calcário).
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
A cal aérea caracteriza-se por um aglomerante de baixa resistência à ação da água.

Descobriu-se, ainda na antiguidade, que a adição de argila nas misturas calcárias
melhorava as propriedades desse material à presença da água, a depender da
composição dos componentes das matérias primas, o que deu origem à denominada
cal hidráulica. Os óxidos argilosos (sílica, alumina e óxido de ferro) combinam-se com o
óxido de cálcio do calcário para a formação de silicatos e aluminatos de cálcio,
diminuindo a presença de cal virgem no material resultante.

Dessa resumida exposição, pode-se entender a importância que tem a dosagem
conveniente dos componentes do calcário com os da argila, de modo a não deixar cal
livre no produto final, sob pena de que, quando da mistura com a água, observar-se
uma instabilidade volumétrica por expansão da massa em processo de endurecimento,
devido à formação de hidróxido de cálcio, gerando fissuração e conseqüente
deterioração do material.
As pesquisas desenvolvidas na Inglaterra no final do século XVIII conduziram a

descobertas de aglomerantes cada vez mais resistentes à ação da água, fazendo com
que, em 1824, um arquiteto inglês e construtor de obras portuárias Joseph Aspdin
solicitasse o registro de patente de um material que levou o nome de Cimento Portland.
O nome Portland origina-se da semelhança na aparência e textura que o produto tem
com as pedras calcárias da região de Portland na Inglaterra, após o endurecimento.
RESUMO HISTÓRICO
• Os gregos e romanos utilizam calcário calcinado + cinza vulcânica.

• John Smeaton reconhece as propriedades químicas da cal hidratada. Utilização de
calcário com alto teor de argila.
• 1818 - Louis Vicat compreende perfeitamente as causas do endurecimento dos
cimentos. Considerado seu inventor. Mistura calcário + argila.
• 1824 - Joseph Aspdin patenteia o Cimento Portland. Origem do nome Portland: Cor
semelhante com a pedra de Portland (calcário de Dorset).
• 1885 - Frederick Ransome inventa o forno rotativo, que prevalece até hoje.
NO BRASIL
1888 - Comendador Antônio Rodovalho

1892 - Ilha de Tiriri na Paraíba
1912 -Cachoeiro do Itapemirim (ES)
1926 - Companhia de Cimento Brasileiro Perus - Primeira produção efetiva.
1939 - Cinco fábricas
1953 - 15 fábricas
1992 - 56 fábricas
2011 - 70 fábricas – 12 grupos.
2015 – cerca de 95 plantas – 22 grupos.
O mercado do cimento no Brasil é atualmente composto por 22 grupos cimenteiros, nacionais e estrangeiros, com
95 plantas produzindo (Setembro de 2015), espalhadas por todas as regiões brasileiras. A capacidade instalada
anunciada do país é de 82 milhões de toneladas/ano, mas pelos últimos levantamentos, estima-se que a capacidade
instalada já tenha ultrapassado os 96 milhões de toneladas/ano, devendo chegar aos 100 milhões de toneladas até
o final de 2016, com a entrada das plantas em construção. Somente no ano passado e até o mês de agosto/15,
mesmo com o mercado apontando queda no consumo, foram adicionadas mais 5 milhões de toneladas anuais à
capacidade instalada do parque industrial cimenteiro.
Para conhecer a localização de cada fábrica e a quais grupos elas pertencem, criamos um link diretamente do site
do SNIC (www.snic.org.br), clicando no mapa para indicar qual a fábrica e a qual grupo aquela fábrica pertence.

Produção Brasileira (milhões de tonelada) – Fonte: SNIC, 2008.
ANO PRODUÇÃO ANO PRODUÇÃO
1988 25,3 2000 39,6
1990 25,8 2001 38,9
1991 27,5 2002 37,9
1992 23,9 2003 33,9
1993 24,8 2004 36,0
1994 25,2 2005 39,2
1995 28,2 2006 41,7
1996 34,5 2007 45,9
1997 38,1 2008 51,0
1998 38,9 2009 51,6
1999 40,2 2010 59,1
Maiores Produtores Mundiais em toneladas. Fonte: SNIC, 2010
2. CONSTITUIÇÃO
As matérias primas que dão origem ao cimento Portland são:
Calcário ⇒ CaO e MgO
Argila ⇒ SiO2 , Al2O3 e Fe2O3
Gesso ⇒ SO3
Os óxidos acima constituem, geralmente, mais de 95% da composição do cimento

Portland. Outros óxidos estão presentes no cimento provenientes das matérias primas
e que, além dos acima indicados, podem ser identificados na análise química: K2O,
Na2O, TiO2, Mn3O4, P2O5 etc.
Os óxidos componentes do cimento, quando aquecidos à temperatura de 1500ºC,

aproximadamente, dão origem, através de combinações complexas, aos compostos
anidros do cimento:
C3S ----- Silicato tricálcico ------------------------- 3CaO. SiO2
C2S ----- Silicato dicálcico -------------------------- 2CaO. SiO2
C3A ----- Aluminato tricálcico -------------------- 3CaO. Al2O3
C4AF --- Ferro aluminato tetracálcico ---------- 4CaO. Al2O3 e Fe2O3
Características dos compostos:
C3S - cristais grandes e com arestas, que se hidrata em poucas horas com
grande produção de calor, formando hidróxido de cálcio ( Ca(OH)2 ) na
hidratação. É o composto responsável pela resistência do cimento nas
primeiras idades. Conteúdo médio ≈ 52%
C2S - cristais grandes de forma arredondada. A pega é lenta e seu

endurecimento progride lentamente com o tempo. Desprende baixo calor
de hidratação e forma pouco Ca(OH)2 em comparação com o C3S. A
resistência inicial é menor que a do C3S, porém ultrapassa-a após um ano.
Conteúdo médio ≈ 26%.
C3A - material intersticial claro que envolve os cristais de silicatos. A pega é

instantânea, com grande produção de calor. Responde pela resistência do
cimento nas primeiras horas, sem contribuir muito para a resistência final. É
material vulnerável ao ataque dos sulfatos. Consome Ca(OH)2 quando da
reação de hidratação. Conteúdo médio ≈ 9%.
C4AF - material intersticial escuro que envolve os cristais de silicatos. Hidrata-se

rapidamente com pequena produção de calor. A resistência é menor que a
do C3A.
Resumo das propriedades dos compostos:

PROPRIEDADES C3S C2S C3A C4AF
Resistência boa Boa fraca fraca
Intensidade de reação média lenta rápida rápida
Calor de hidratação médio pequeno grande pequeno
A formação dos compostos durante o processo de calcinação inicia-se pelo C4AF,

seguido do C3A, após a combinação de todo o óxido de ferro. Em seguida, forma-se o
C2S, consumindo toda a sílica. A sobra de CaO combina-se com o C2S, já formado,
para dar origem ao C3S. O importante é que não sobre CaO livre. As especificações
brasileiras para todos os tipos de cimento permitem a presença de até 1,0% de cal
livre, como veremos mais adiante.
Os compostos anidros do cimento Portland conferem as propriedades que o material

apresenta, do ponto de vista de resistência, durabilidade, pega e desenvolvimento de
calor de hidratação. O conhecimento, portanto, das proporções em que estes produtos
estão presentes no aglomerante é importante para prever o seu desempenho em
determinadas situações. A proporção de mistura destes compostos recebe o nome de
composição potencial do cimento. Na análise química, a identificação e quantificação
dos componentes são feitas a partir dos óxidos.
Para o cálculo da composição potencial, existem diversas formulações propostas por

pesquisadores, sendo a mais aceita a que foi apresentada por Bogue:
%C4AF = 3.04 x %Fe2O3
%C3A = 2.65 x %Al2O3 - 1.69 x %Fe2O3
%C3S = 4.07 x %CaO - 7.60 x %SiO2 - 6.72 x % Al2O3 - 1.43 x %Fe2O3 –

2.85 x %SO3
%C2S = 2.87 x % SiO2 - 0.754 x % C3S
A determinação da composição potencial pode ser feita com a utilização do

nomograma de Bogue, ou seja, através de um processo gráfico que contém uma
disposição adequada de escalas representativas das equações acima. Este
nomograma foi usado antigamente pela facilidade de traçado, dispensando a
realização de cálculos, sujeitos a erros, o que hoje é facilitado com o emprego das
máquinas programáveis.
Como exemplo, indicamos, a seguir, o resultado de uma análise química de uma

amostra de cimento Portland CP II F 32, fabricado no Estado de Sergipe, feita num
laboratório, a partir do qual determinamos a composição potencial do material com a
aplicação das fórmulas de Bogue.
% CaO (total): 63,33 % K2O: 0,80

% SiO2: 19,89 % Na2O: 0,10
% Al2O3: 4,12 %MgO: 1,40
% Fe2O3: 2,64 % SO3: 2,43
% CaO (livre): 0,56
%C4AF = 3.04 x 2.64 = 8.03%
%C3A = 2.65 x 4.12 - 1.69 x 2.64 = 6.46%
%C3S = 4.07 x (63.33 – 0.56) - 7.60 x 19.89 - 6.72 x 4.12 - 1.43 x 2.64 – 2.85
x 2.43 = 65.92%
%C2S = 2.87 x 19,89 - 0.754 x 65.92 = 7,38%
Composição média dos cimentos brasileiros:
C3S : 40 a 60 %
C2S : 14 a 35 %
C3A : 5 a 13 %
C4AF : 6 a 10 %
3. FASES DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO
A fabricação do cimento Portland exige instalações industriais de grande porte e um

grande consumo de energia. O fluxo de fabricação e indicado a seguir.
3.1. EXTRAÇÃO DA MATÉRIA PRIMA - Calcário/Argila
As rochas calcárias são, geralmente, extraídas por derrocagem por explosivo, obtendo-
se blocos de diversos tamanhos, dos quais os maiores devem ser re-fracionados para
transporte para a fábrica, onde serão britados. Existem jazidas de depósitos
sedimentares de carapaças de mariscos, como é o caso da Baia de Aratu na região
metropolitana de Salvador, onde, durante muito tempo, a extração do calcário foi feita
por dragagem do fundo da Baia e transportado, por chatas, até o porto na fábrica de
cimento, onde era beneficiado. Este processo é muito dispendioso e traz problemas
ambientais, tornando-se inviável com o tempo.
A argila é obtida por escavação mecânica em jazida do tipo banco, de origem natural.
3.2. BRITAGEM DO CALCÁRIO
O calcário chegado na fábrica em dimensões variadas, com diâmetro máximo

equivalente ao da pedra de mão, necessário para penetrar na abertura do britador,
deve ser britado, até alcançar a dimensão do grão de areia.
3.3. BENEFICIAMENTO DA MATÉRIA PRIMA
As matérias primas são inspecionadas na jazida, para liberação, e na fábrica, para

recebimento, com remoção de eventuais impurezas.
3.4. MISTURA DAS MATÉRIAS PRIMAS - MISTURA CRUA

O calcário é misturado à argila em proporções que variam entre 75/25% a 80/20%
(calcário/argila), a depender da composição dos óxidos em cada material. O produto
resultante dessa mistura é denominado de “mistura ou farinha crua”. Nessa fase podem
ser distinguidos dois processos de fabricação do cimento Portland, utilizados no mundo
inteiro:
- PROCESSO POR VIA SECA

- PROCESSO POR VIA ÚMIDA
No processo por via seca as matérias primas são previamente desidratadas e

misturadas a seco, constituindo uma farinha crua, enquanto que no processo por via
úmida, a mistura envolve a presença da água, obtendo-se uma lama. A fabricação do
cimento envolve um custo bastante elevado com combustível e equipamento,
independente das dimensões das instalações. A água adicionada às matérias primas
para constituir a lama será extraída por secagem, consumindo-se muita energia, além
de aumentar para o dobro o comprimento do forno de fabricação se comparado com o
método por via seca. Por essa razão, o processo por via seca tem sido mais utilizado
atualmente em razão dos custos mais baixos de produção, tanto pelo menor consumo
de combustível como pela menor extensão do forno. O processo por via úmida tem a
vantagem de produzir um material mais homogêneo nas suas características, se
comparado com o obtido no processo por via seca, porém com custos
significativamente maiores.
Em ambos os casos, as diversas misturas estocadas são retificadas conforme
orientação do laboratório para obtenção de uma mistura final que apresente a
composição ideal entre os óxidos argilosos e calcários.
3.5. MOAGEM DA MISTURA CRUA
A mistura passa por um processo de moagem em moinho de bolas, o qual contém

esferas de aço com superfícies cementadas colocadas dentro de um cilindro de aço
que gira em alta velocidade, promovendo a moagem do material por impacto. A
cementação caracteriza-se por um tratamento térmico aplicado ao aço que permite
elevar a dureza superficial da peça, mantendo a ductilidade do material no seu interior.
Dessa forma, as esferas apresentam maior durabilidade frente ao impacto, face à maior
dureza superficial, sem se romper devido à ductilidade interior da massa.
3.6. TRANSPORTE PARA O FORNO
No processo por via seca, o transporte entre os silos e o forno é feito por ar
comprimido, enquanto que no processo por via úmida, através de bombas.
3.7. CALCINAÇÃO DA MISTURA CRUA - FORNO ROTATIVO
A mistura é calcinada em forno rotativo de produção contínua, com diâmetros e

comprimentos que dependem da sua capacidade de produção. No processo por via
úmida, o forno apresenta três fases: a primeira fase que recebe a mistura crua opera
numa temperatura de 100o C, correspondendo a 50% do comprimento total do forno,
onde ocorre a desidratação da mistura crua. A fase seguinte opera numa temperatura
de cerca de 900o C, onde se dá a descarbonatação (perda de CO2 do CaCO3), com
extensão próxima de 30% do comprimento total. A última fase caracteriza-se pela
formação do clinquer (clinquerização), que opera de 1450o C a 1500o C. No processo
por via seca não há necessidade da primeira fase, vez que a mistura crua é seca,
gastando menos combustível e equipamento.
3.8. RESFRIAMENTO DO CLINQUER
O clinquer obtido a 1450o C, aproximadamente, deve ser resfriado para cerca de 40 a

70oC, utilizando contato direto com o ar em contra corrente ou com chapas com água
corrente.
3.9. MOAGEM DO CLINQUER E ADIÇÃO DO GESSO E DEMAIS ADIÇÕES
O clinquer tem coloração escura, quase preta, formando fragmentos arredondados com
tamanhos variados. O produto é moído em moinho de bolas, ocasião em que é
misturado com a gipsita e as demais adições (filler, escórias ou pozolanas).
3.10. ENSILAMENTO E ENSACAMENTO
Após a fabricação, o cimento é testado pelo laboratório e, se aprovado, é estocado em

silos para ser comercializado.
3.11. COMERCIALIZAÇÃO
A comercialização do cimento pode ser em sacos de 50kg, 40kg ou de 25kg ou a

granel. A apresentação de vídeo ilustra a fabricação do cimento Portland.
4. ENDURECIMENTO DO CIMENTO
O endurecimento do cimento ocorre pela hidratação dos compostos anidros do

cimento, através de reações complexas, dando origem a compostos hidratados
estáveis na presença de água. A reação do C3A com a água é imediata. Sem a
presença da gipsita, que tem a função de retardar esta reatividade, não seria possível
trabalhar com o cimento na construção civil. A solubilização do sulfato da gipsita em
água, juntamente com os álcalis, reduz a solubilidade do C3A, retardando o processo
de hidratação. Os compostos formados são o trissulfoaluminato de cálcio hidratado,
também chamado de etringita, constituído de pequenas agulhas prismáticas, o
monossulfoluminato de cálcio hidratado, formando placas hexagonais. A hidratação dos
silicatos C3S e C2S produz uma família de silicatos de cálcio hidratados similares na
estrutura, porém, com relação cálcio/sílica e teor de água combinada bastante variável,
sendo, por esta razão, representados pela sigla C–S–H. A literatura faz menção a este
produto como sendo gel de tobermorita em face de semelhança estrutural deste
mineral natural com a dos silicatos hidratados do cimento, porém, esta denominação
não vem sendo mais aceita em razão das variações de composição que sofre o C–S–H
com o passar do tempo. As reações dos compostos anidros com a água podem se
resumidas da seguinte forma:

C3S – hidrata-se em poucas horas, desprende calor, forma hidróxido de cálcio
(portlandita) e silicatos hidratados C–S–H.
C2S – hidrata-se lentamente, com pequena formação de hidróxido de cálcio

(portlandita). Forma silicatos hidratados C–S–H.
C3A – hidrata-se rapidamente, com grande calor. Não produz hidróxido de cálcio,
consumindo-o parcialmente. Forma aluminato hidratado e, na reação com o
sulfato da gipsita, dá origem ao sal de Candlot (etringita).
C4AF – hidrata-se mais lentamente que o C3A, sem formação de hidróxido de

cálcio. Forma aluminato hidratado, bem como a etringita.
Reação do aluminato com o gesso – sulfoaluminato de cálcio (sal de Candlot)
C3A aq. + 3CaSO4 = 3CaO. AL2O3. 3CaSO4 .3l H2O
HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND – Resumo esquemático
Cimento +Água = Compostos hidratados estáveis+ Ca(OH)2
(Pega e Endurecimento)
a) Reações dos silicatos com a água :
1) 2(SiO2. 3CaO) + 6H2O = 2SiO2 . 3CaO . 3H2O + 3 Ca(HO) 2
alita tobermorita portlandita
2) 2(SiO2. 2CaO) + 4H2O = 2SiO2 . 3CaO . 3H2O + Ca(HO) 2
belita tobermorita portlandita
b) Reações dos aluminatos com a água :
3) C3A + água = aluminato tri-cálcico hidratado
4) C4AF + água = aluminato tri-cálcico hidratado + ferrito mono-cálcico hidratado
5) Alumiando tri-cálcio hidratado + Gipsita = = 3CaO. Al2O3. 3CaSO4 31H2O
Sal de Candlot
6) Alumiando tricálcico hidratado +Ca (OH)2 = Al. tetra-cálcico hidratado
7) Ferrito monocálcico hidratado +Ca(OH)2 = Ferrato tri-cálcico hidratado
8) CaOlivre + água = Ca(HO)2
9) MgO + água = Mg(HO)2

5. PROPRIEDADES DO CIMENTO PORTLAND
5.1. MASSA ESPECÍFICA
Denominamos de Massa Específica a relação entre a massa do material e o volume

real dos grãos que o compõem, diferentemente da Massa Unitária, que significa a
relação entre a massa do material e o volume que o mesmo ocupa.
Massa Específica (densidade absoluta): ~ 3,12 kg/dm3

Massa Específica Aparente (massa unitária): variável, entre 1,2 a 1,4 kg/dm3
A Massa Específica depende da composição dos óxidos presentes no material e da

maior ou menor parcela de adições.
A variação da Massa unitária do cimento decorre da sua alta finura e elevada

densidade, o que faz com que uma maior ou menor energia empregada no manuseio
de uma porção de cimento quando colocada num recipiente de medida, uma caixa por
exemplo, resulte numa maior ou menor quantidade de grãos no interior do recipiente.
Esta constitui uma das principais razões para que as Normas Técnicas recomendem a
medição do cimento para produção de concreto estrutural seja feita sempre em massa,
jamais em volume.
A NBR NM 23 contém os procedimentos normalizados de ensaio para obtenção da

massa específica real do cimento Portland, utilizando o frasco de Le Chatelier.
5.2. PEGA E ENDURECIMENTO
Os conceitos relacionados com a evolução das propriedades mecânicas da pasta do

cimento devidas ao desenvolvimento de reações químicas entre os compostos e a
água com o passar do tempo determinam os processos de pega e endurecimento. São
determinados dois tempos de pega: o de início e o de fim de pega. O tempo de início
de pega busca identificar o momento em que as reações de hidratação se processam
de forma mais intensa, conduzindo a pasta a uma consistência cada vez mais rija,
acompanhada por uma elevação sensível da temperatura do material ( as reações de
hidratação do cimento são exotérmicas). O de fim de pega ocorre quando a pasta
adquire caráter sólido, iniciando-se o processo denominado de endurecimento, quando,
progressivamente, o cimento torna-se mais resistente.
Fatores que influenciam o tempo de pega:
- Teor de C3A: Maior teor de C3A: no cimento resulta em menor tempo de pega.
- Finura: Cimentos mais finos apresentam tempo de pega menor.
- Quantidade de água de amassamento: Maior quantidade de água, menor é o
tempo de pega.
- Temperatura: Temperaturas mais elevadas reduzem o tempo de pega por
acelerarem as reações de hidratação do cimento.
- Aditivos (aceleradores e retardadores): Os aditivos podem reduzir ou retardar
o tempo de pega do cimento.

Ensaio NBR 11581/91 - Determinação dos Tempos de Pega que utiliza o Aparelho de
Vicat. Para a realização desse ensaio é preciso, anteriormente, determinar a
quantidade de água necessária à mistura com o cimento de modo a alcançar a
consistência normal, conforme a NBR 11580/91, que utiliza, também, o aparelho de
Vicat com a Sonda de Tetmayer. Os procedimentos de ensaio, justificativas para os
processos e detalhes serão vistos na aula prática.
Fenômeno de falsa pega: no ensaio para determinação do tempo de início de pega,

pode-se obter um prazo muito rápido, indicando uma não conformidade do cimento.
Esse fenômeno é atribuído à presença de gesso aglomerante no cimento, ou seja, a
presença de sulfato de cálcio hemidratado que reage com a água e aumenta
imediatamente a consistência da pasta, resistindo à penetração da agulha de Vicat.
Sempre que a temperatura do clinquer no processo de moagem alcançar valores
próximos de 120º, a gipsita adicionada desidrata-se, formando o gesso hemidratado
(gesso de Paris).
5.3. FINURA
A finura do cimento está relacionada com as dimensões dos grãos que compõem o
material. Duas formas são empregadas para medir a finura do material:
- pelo tamanho máximo do grão determinado a partir da proporção em peso da

parcela de material retido numa peneira de malha preestabelecida (malha 200 ⇒
0,075mm) - NBR 11579/91;
- pelo valor da superfície específica, ou seja, a área lateral total dos grãos contidos
em um grama de cimento, medidos através do Permeabilímetro de Blaine - NBR
NM 76.
5.4. ESTABILIDADE DE VOLUME
Aumento de volume da pasta, no estado plástico ou endurecido, em razão de

excessivas quantidades de óxido de cálcio livre ou óxido de magnésio. Os teores
desses óxidos são limitados pelas especificações dos cimentos para evitar estes
inconvenientes.
A determinação da expansibilidade pode ser feita por dois métodos:
- com emprego das Agulhas de Le Chatelier – NBR 11582/91.

- em autoclaves
5.5. CALOR DE HIDRATAÇÃO
Aumento de temperatura da pasta verificado no processo de hidratação dos compostos

do cimento. Trata-se de um dado importante para obras de grande volume, onde o
aquecimento excessivo do maciço pode gerar o aparecimento de trincas de contração
quando do resfriamento da massa. A preocupação com esta propriedade assume
importância fundamental em obras de barragens de concreto e a construção de peças
espessas como blocos de fundação. Geralmente espessuras acima de 50cm já
merecem atenção quanto a esta propriedade.

Métodos:
- NBR 8809/85 – Determinação do Calor de Hidratação a partir do Calor de Dissolução.
Envolve a exposição de duas amostras de cimento, uma anidra e outra hidratada, em
soluções de ácido fluorídrico e ácido nítrico, medindo-se o calor desenvolvido numa
garrafa térmica;
- Garrafa thermos.
Na prática, o conhecimento do desenvolvimento do calor no interior dos maciços
concretados é indispensável para minimizar as deformações diferenciais e
conseqüente fissuração da peça. No concreto simples, o gradiente térmico superior a
15o já pode induzir ao aparecimento das fissuras, enquanto que no concreto armado,
este gradiente passa a preocupar a partir de 20o ou 25o, em face da presença da
armadura.
Os manuais fornecem dados de calor de hidratação dos compostos do cimento

desenvolvido em determinadas idades, como a tabela resultante das experiências de
Lerch e Bogue:
Composto 7 dias 28 dias 6 meses Total

C3S 110 120 120 120
C2S 20 45 60 62
C3A 185 205 207 207
C4AF 40 50 70 100
MgO - - - 203
CaO livre - - - 278
A partir desta tabela é possível comparar o calor desenvolvido pelos cimentos

conhecendo-se as suas composições potenciais.
5.6. RESISTÊNCIA AOS AGENTES AGRESSIVOS
A degradação do cimento pela ação de agentes agressivos geralmente ocorre com a
presença da água, seja pela dissolução dos compostos presentes ou por reações
químicas e formação de compostos solúveis.
- Águas puras – águas que apresentam reduzido teor de sais dissolvidos nela, portanto com
alto poder de dissolução, promovem a lixiviação do hidróxido de cálcio das pastas de
cimento, conduzindo a uma rápida degradação do produto.
- Águas ácidas – águas de chuva que contenham baixo teor de CO2, como é o caso de
regiões rurais, o CO2 reage com o hidróxido de cálcio existente nas pastas de cimento
resultando na formação de CaCO3, pouco solúvel que tende a proteger a estrutura. Em
ambientes com elevados teores de CO2, próprios de regiões urbanas e industriais, ocorre a
formação de bicarbonato de cálcio, mais solúvel, que é removido progressivamente,
proporcionando a deterioração do material.
- Águas sulfatadas (águas do mar e esgotos) – águas que apresentam consideráveis

quantidades de sulfatos e de cloretos, conduzindo à formação de sulfoaluminato de cálcio,
produto de características expansivas, e a dissolução do hidróxido de cálcio em face de
presença de radicais ácidos.

5.7. REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO
Reação dos álcalis (Na2O e K2O) do cimento com certos minerais presentes em
algumas rochas, dentre eles a opala, calcedônia, tridimita, cristobalita, formando
compostos expansivos que provocam a ruptura da massa endurecida.
São conhecidos os casos no Brasil e exterior de barragens de concreto que

apresentam problemas dessa natureza, prejudicando o seu funcionamento. Na Bahia, o
caso mais clássico é o da barragem de Moxotó no Rio Moxotó, afluente do Rio São
Francisco, no norte do Estado.
Atualmente, sabe-se que o emprego de pozolanas ou escórias finamente granuladas

de alto-forno nas misturas de concreto serve para minimizar esses inconvenientes. Por
esta razão, praticamente todas as barragens construídas no mundo contêm um destes
materiais na composição dos concretos.
5.8. RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS
Medida da resistência à compressão do cimento através da

moldagem e ruptura de corpos de prova cilíndricos de 5cm de
diâmetro e 10cm de altura, conforme a NBR 7215.
São moldados 12 corpos de prova empregando argamassa confeccionada com
cimento e areia Normal, traço 1:3 em massa, sendo rompidos 4 cps aos 3 dias, 4 cps
aos 7 dias e 4 cps aos 28 dias. A média dos valores obtidos aos 28 dias identifica a
classe do cimento, de acordo com as especificações brasileiras.
f = Q / So So = π . d2 / 4 (d=5cm)
Fatores que influenciam a resistência à compressão do cimento
a) Relação água/cimento
A resistência diminui à medida que aumenta o fator água cimento, em razão da
maior porosidade da pasta proporcionada com o excesso de água que tende a
evaporar em relação à água necessária à hidratação.
b) Idade: A resistência cresce progressivamente com a idade.
c) Aditivos: Existem aditivos que retardam ou aceleram a resistência o cimento.
d) Forma e dimensão dos corpos de prova

A depender da forma e das dimensões dos corpos de prova, os valores da
resistência do cimento podem variar. Os corpos de prova para ensaio de resistência
do cimento são de formato cilíndrico com relação altura diâmetro igual a 2.

6. TIPOS DE CIMENTO PORTLAND DO BRASIL
Veremos, a seguir, algumas características dos cimentos Portland especificados na
Norma Brasileira e disponíveis no mercado brasileiro e suas respectivas
características, a partir das quais podem ser escolhidos os produtos mais adequados
para determinados tipos de obra. Dos cimentos indicados a seguir, atualmente não tem
havido interesse dos fabricantes de produzir o cimento de classe 25, o que é
compreensível em razão de se buscar sempre oferecer ao mercado produtos mais
resistentes.
As adições efetuadas às matérias primas para a produção dos diversos tipos de

cimento Portland são: escórias de alto forno, pozolanas e filler calcário.
As escórias são subprodutos da obtenção do ferro gusa, com características ligantes

semelhantes ao clinquer. Provêm da queima do minério de ferro, que contém material
argiloso, na presença de calcário utilizado como fundente, com resfriamento rápido
para que a sílica endureça formando uma estrutura amorfa, o que lhe confere
reatividade com a cal liberada durante a hidratação do cimento. As reações são lentas.
A escória deve ser finamente moída para sua ativação física.
Influência da escória nas propriedades do cimento:
- Melhora a trabalhabilidade do material para uma mesma consistência.

- Melhora a resistência ao ataque por água do mar e por sulfatos – tanto mais resistente quando maior
o teor de escória.
- Reduz o calor de hidratação.
- Previne contra a expansão devida a reação álcali – agregado.
- Diminui a resistência mecânica do cimento nas primeiras idades.
Atenção para o risco de aparecimento de enxofre na escória, o que inviabiliza seu uso
nos concretos, pela possibilidade de ocorrerem expansões indesejáveis com o tempo,
e nas caldas de injeção em contato com cabos de protensão por aumentar o risco de
corrosão sob tensão (“stress corrosion”).
As pozolanas são produtos que apresentam a capacidade de reagir com a cal do

cimento para a formação de compostos hidratados estáveis e resistentes. O nome foi
dado ao material extraído da região de Puzzuoli na Itália onde foi descoberto, quando
misturado com a cal para a produção da cal hidráulica. Este material resulta do
resfriamento brusco de lavas ou cinzas vulcânicas, onde a sílica presente não tem
tempo de cristalizar-se, permanecendo amorfa e, portanto, reativa na presença do
hidróxido de cálcio do cimento. Ao contrário da escória, a pozolana não reage com a
água na forma em que é obtida. A reação só ocorre na presença da cal.
Influências da pozolana nas propriedades do cimento:
- Menor tendência à segregação para uma mesma consistência;

- Menor calor de hidratação;
- Menor resistência mecânica inicial, a pequenas idades, porém maior resistência em idades
avançadas;
- Menor tendência à lixiviação da cal por águas puras e ácidas;
- Maior resistência ao ataque por sulfatos;
- Previne contra a expansão devida à reação álcali – agregado;
- Maior retração por secagem.

Materiais pozolânicos: Pozolana natural
Argila calcinada
Sílica ativa
Resíduo da queima da casca de arroz
Cinza volante -rejeito de carvão mineral (fly ash)
O filler calcário resulta da moagem de rochas que apresentam carbonato de cálcio na

sua constituição, como o próprio calcário. Tal adição serve para tornar os concretos e
argamassas mais trabalháveis porque os grãos desses materiais moídos têm
dimensões adequadas para se alojar entre os grãos dos demais componentes do
cimento, funcionando como um verdadeiro lubrificante.
6.1. CIMENTO PORTLAND COMUM (NBR 5732)
Aglomerante hidráulico obtido pela moagem do clinquer Portland ao qual se adiciona,

durante a moagem, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de
cálcio, sendo permitida a adição complementar de até 5% de materiais pozolânicos ou
escória granulada de alto forno ou materiais carbonáticos.
Identificação
CP I - Cimento Portland comum

CP I S - Cimento Portland comum com adição
Classes de cimento
CP I 25 CP I S 25
32 32
40 40
Obs: Os números significam a resistência média à compressão obtida aos 28 dias de

idade em quatro corpos de prova moldados e rompidos de acordo com o método de
ensaio constante da NBR 7215.
6.2. CIMENTO PORTLAND COMPOSTO (NBR 11578)
Clinquer Portland com adição de escória, pozolana ou material carbonático.
CP II E - Cimento Portland composto com escória

CP II Z - Cimento Portland composto com pozolana
CP II F - Cimento Portland composto com filler
CLINQUER MATERIAL
SIGLA CLASSE ESCÓRIA POZOLANA
+ GESSO CARBONÁTICO
CP II E 25,32,40 94 a 56 6 a 34 - 0 a 10
CP II Z 25,32,40 94 a 76 - 6 a 14 0 a 10
CP II F 25,32,40 94 a 90 - - 6 a 10

6.3. CIMENTO PORTLAND DE ALTO – FORNO (NBR – 5735)
É um aglomerante hidráulico obtido pela mistura homogênea de clinquer Portland e

escória granulada de alto-forno com alto teor de vitrificação, moídos em conjunto ou
separadamente, podendo ser adicionada à mistura uma ou mais forma de sulfato de
cálcio.O teor de escória pode variar de 35 a 70% em relação à massa do cimento,
limitando-se a adição de material carbonático ao máximo de 5%.
CLASSES: CP III 25
CP III 32
CP III 40
6.4. CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO (NBR 5736)
Moagem do clinquer Portland com pozolana, em teores que variam de 15 a 50% de

pozolana em relação à massa total do cimento. Adiciona-se uma ou mais formas de
sulfato de cálcio.
CLASSES: CP IV 25
CP IV 32
6.5. CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL (NBR 5733)
- Elevado teor de C3S.

- Elevada finura.
- % material carbonático menor que 5%.
Sigla: CP V ARI
6.6. CIMENTOS PORTLAND RESISTENTES A SULFATOS (NBR 5737)
- Cimento Portland comum (CP I, CPI S) ou composto (CP II E, CP II Z, CP II F)

com C3A < 8% e adições carbonáticas < 5%.
- CP III cujo teor de escória granulada de alto forno esteja entre 60 e 70%.
- CP IV, com teor de pozolana entre 25 e 40%.
Sigla: CP I S 32 RS, CP II E 40 RS,

CP III 32 RS, CP IV 32 RS
6.7. CIMENTO PORTLAND DE BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO (NBR 13116)
Cimento Portland que apresenta baixos teores de C3A e C3S, com adições de pozolana
ou escória, de forma a produzir reduzido calor durante o processo de hidratação. Os
cimentos recebem a terminação “BC”
Sigla: CP I S 32 BC CP III 32 BC
CP II E 40 BC CP IV 32 BC
A composição potencial do cimento em condições de receber a sigla deve ser aquela
prescrita nas suas composições originais, desde que apresentem máximos valores de
calor de hidratação como a seguir indicados:
Propriedade 3 dias 7 dias

Calor de hidratação (J.g) ≤ 260 ≤ 300
6.8. CIMENTO PORTLAND BRANCO (NBR 12989)
Cimento Portland comum fabricado com um teor mínimo ou ausência de óxido de ferro.
Existem dois tipos de cimento branco
- CPB - cimento utilizado para rejuntamentos.

- CPB 32 – cimento utilizado para execução de estruturas de concreto.
Dos cimentos especificados acima, os de classe 25 não vêm sendo fabricados no

nosso país.
Na figura 2 são apresentadas fotos de sacos de cimento de diversos fabricantes

de diferentes tipos e classes, com a finalidade única de ilustrar o produto
comercializado em sacos de papel.
Além dos cimentos acima normalizados no Brasil, temos o cimento aluminoso,

cujas características gerais são resumidas a seguir.
6.10. CIMENTO ALUMINOSO
Cimento obtido da moagem de um fundido solidificado constituído, predominantemente,

de aluminato de cálcio. Tem como matérias primas o calcário e a bauxita.
Na hidratação do cimento não é liberado o hidróxido de cálcio, conferindo caráter ácido

ao cimento. Desprende grande quantidade de calor nas primeiras 24 horas, exigindo
especial cuidado na fabricação de peças com dimensões maiores que 150mm, para
dissipar o calor.
O endurecimento é rápido, atingindo a máxima resistência com 24 horas (alta

resistência). A resistência cai em idades posteriores, não sendo, por isso,
recomendado o seu uso em estruturas, exceto se for considerada esta redução. Na
França e na Inglaterra não é permitido o uso desse cimento em estruturas.
- para fins retratários (grande aplicação deste produto);

- em reparos em que é preciso alta resistência inicial;
- componente expansivo de cimentos com retração compensada.

FIGURA 2 - CIMENTOS EM SACOS – MODELOS COMERCIALIZADOS NO BRASIL

CIMENTO ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES NBR 5732 NBR 11578 NBR 5735 NBR 5736 NBR 5733
NBR CP I CP I-S CP II-E CP II-Z CP II-F CP III CP IV CP V
DETERMINAÇÕES QUÍMICAS (%)
2
Resíduo Insolúvel (RI) 5744 ≤1,0 ≤ 5,0 ≤ 2,5 ≤16,0 ≤ 2,5 ≤ 1,5 - ≤ 1,0
2
Perda ao Fogo (PF) 5743 ≤ 2,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 4,5 ≤4,5 ≤ 4,5
2
Óxido de Magnésio (MgO) 5742 ≤ 6,5 ≤ 6,5 - ≤ 6,5 ≤ 6,5
Trióxido de Enxofre (SO3) 5745 ≤ 4,0 ≤ 4,0 ≤ 4,0 ≤ 4,0 ≤ 3,5 p/C3A ≤ 8%
Anidrido Carbônico (CO2) 11583 =≤1,0 ≤ 3,0 ≤5,0 ≤ 3,0 ≤ 3,0 ≤3,0
EXIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS
Pega - tempo de início (h) 11581 ≥1 ≥1 ≥1 ≥1 ≥1
1
- tempo de fim (h) 11581 ≤10 ≤ 10 ≤12 ≤ 12 ≤10
Expansibilidade - a quente (mm) 11582 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
1
- a frio (mm) 11582 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
1
Teor de Mat. Carbonático (%) - 0-10 0-10 6-10 - - =5
1
Teor de Escória (%) 5754 - 6-34 - - 35-70 - -
Teor de Material Pozolânico 8347 - - 6-14 - - -
1
Teor mat. poz.+esc.+carb.(%) 0 ≤5 - - -- -
1
Teor de Enxofre - sulfeto (%) 5746 - - = 1,0 - -
CLASSE 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32
Finura - resíduo pen 75µm (%) 11579 ≤12,0 ≤10,0 ≤ 12,0 ≤10 ≤ 8,0 ≤ 8,0 ≤ 6,0
2
- área específica (m /kg) 7224 ≥ 240 ≥ 260 ≥ 280 ≥240 ≥260 ≥280 - - ≥ 300
Resistência à Compressão (MPa) 7215 ≥ 14 (1 dia)
3 dias ≥8 ≥10 ≥ 15 ≥8 ≥ 10 ≥ 15 ≥8 ≥10 ≥ 12 ≥8 ≥10 ≥24
7 dias ≥ 15 ≥20 ≥ 25 ≥ 15 ≥ 20 ≥25 ≥15 ≥ 20 ≥ 23 ≥15 ≥20 ≥34
28 dias ≥ 25 ≥ 32 ≥40 ≥ 25 ≥ 32 ≥ 40 ≥25 ≥32 40 ≥25 ≥32 -
1
91 dias - - - - - - ≥ 32 ≥40 ≥48 ≥32 ≥40 -

APLICAÇÕES DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno

Argamassa de revestimento e assentamento de tijolos e blocos )
(CP III) e Pozolânico (CP IV
Argamassa de assentamento de azulejos e ladrilhos Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z,CP II-F) e Pozolânico
(CP IV)
Argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos Branco (CPB)
Concreto simples (sem armadura
(CP III) e Pozolânico (CP IV)
Concreto magro (para passeios e enchimentos)
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z
Concreto protendido com protensão das barras antes lançamento do
CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência
concreto
Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutura CPB Estrutural)
Concreto protendido com protensão das barras após o endurecimento do Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-Z, CP II-F), de Alta Resistência
concreto Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural CPB Estrutural
Concreto armado para desforma rápida, curado por aspersão de água ou
(CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco
produto químico
Estrutural (CPB Estrutural)
e Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto
Concreto armado para desforma rápida, curado a vapor ou com outro tipo
(CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto- forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e
de cura térmica
Branco Estrutural CPB Estrutural)
Elementos pr»-moldados de concreto e artefatos de cimento curados por
Aspersão de água
Estrutural (CPB Estrutural)
Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento para
desforma rápida, curados por aspersão de água
Estrutural CPB Estrutural) (VER NOTA) (*)
Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento para de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto
desforma rápida, curados a vapor ou com outro tipo de cura térmica (CP II-E, CP II-Z, CP II-F) e Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Pavimento de concreto simples ou armado
(CP III), Pozolânico (CP IV) e Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Pisos industriais de concreto
(CP III), Pozolânico (CP IV) e de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
Concreto arquitetônico Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alta
Argamassa armada - VER NOTA) (*)
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Solo-Cimento
Argamassas e concretos para meios agressivos (água do mar e de
Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e Resistente a Sulfatos
Esgotos)
Concreta-massa Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e de Baixo Calor de Hidratação
Concreto com agregados reativos
NOTA:
(*) Dada a pouca experiência que se tem no Brasil sobre uso do CP III e do CP IV na argamassa armada
deve-se consultar um especialista antes de especificá-los para esse uso.
FONTE: ABCP – BT 106/2003

7. ESCOLHA DOS CIMENTOS EM FUNÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DE ALGUMAS
OBRAS
Algumas obras apresentam características peculiares que, se nos for permitida a

escolha do cimento mais adequado, a vida útil dessas obras será certamente ampliada.
Dentre essas obra podemos destacar três tipos, a saber:
- Edifícios, pontes, viadutos, pavimentações de cimento Portland etc.

- Obras expostas a sulfatos (e/ou cloretos) - obras marítimas, de esgoto etc.
- Obras de grande volume (concreto massa) – barragens, blocos de grande
espessura etc.
As obras do primeiro grupo, desde que não estejam expostas a ambientes agressivos,
por serem obras estruturais têm como requisito principal a resistência mecânica; quanto
maior a resistência nas primeiras idades melhor, para permitir a liberação mais rápida
das formas e utilização das obras. Assim, os cimentos mais adequados são os que
apresentam resistências maiores, portanto, aqueles que têm maiores teores de C3S e
C2S, sendo que, desses dois compostos, quanto mais C3S melhor, além de uma maior
finura, para que as resistências iniciais sejam mais elevadas. Os cimentos CP-I e os CP-
II são adequados a estes tipos de obras. Em se tratando de canteiros de fabricação de
peças pré-moldadas, desde que não existam requisitos de durabilidade para as peças,
do ponto de vista de aumento da capacidade de produção da fábrica, melhores são os
cimentos de elevada resistência inicial, tal como o cimento CP V ARI.
Obras expostas a sulfatos (dutos, canais e estações de tratamento de esgotos) e,

também a cloretos (água do mar), a agressão do ambiente se faz através da ação
danosa do sulfato sobre o C3A gerando o sulfo-aluminato de cálcio (sal de Candlot), com
propriedades expansivas. Além disso, a redução da alcalinidade proporcionada pelos
cloretos permite uma maior solubilização do hidróxido de cálcio, degradando o material,
além de promover a corrosão das armaduras internas do concreto armado pela redução
do pH em torno da barra de aço (corrosão eletroquímica). Pode-se entender que, para
estas obras, são recomendáveis cimentos do tipo RS, ou seja, cimentos CP I ou CP II
com baixo teor de C3A (< 8%) e reduzido teor de adição carbonática (< 5%), cimentos
pozolânicos ou de escórias de alto forno com elevados teores de adições (ver item 6.6).
Nas obras de concreto massa, assim consideradas aquelas que têm espessura maior
que 50cm, o problema está relacionado com o calor desenvolvido durante o processo de
hidratação dos compostos do cimento, fazendo com que ocorra um gradiente térmico
entre o centro e a periferia da peça, resultando em deformações diferenciais e
conseqüente fissuração. Para concreto simples, o risco de fissuração se verifica quando
o
este gradiente atinge 15 , enquanto que no concreto armado, a presença da armadura
o
permite considerar valores maiores (cerca de 20 ). Logo, mais adequados para este tipo
de obra são os cimentos de Baixo Calor de Hidratação (BC), com menores teores de
C3A e C3S, compostos que mais produzem calor (ver ítem 1.6.7). Desses cimentos, os
que têm pozolanas principalmente, ou escórias, têm sido mais recomendados em razão
das vantagens obtidas em relação à reação álcali-agregado.

VII - CONCRETO
Definição: 1. Aglomerado resultante da mistura de cimento, água, agregados
miúdos e graúdos, e, eventualmente aditivos e/ou adições.
2. Material composto que consiste essencialmente de um meio

contínuo aglomerante, dentro do qual estão mergulhados
partículas ou fragmentos de agregados.
No concreto de cimento hidráulico, o meio aglomerante é formado por uma

mistura de cimento hidráulico e água.
Evolução:
1817- Invenção do Cimento Portland por Luis Vicat.

1848- Invenção do Concreto Armado por Lambot.
1898-Intervenção do arq. Auguste Perret (o concreto armado na arquitetura
moderna).
Resumo histórico no Brasil:
Fonte: Comunidade da Construção

Novo Rumo à Construção no Século XXI
Material mais consumido pelo homem no mundo - só ultrapassado pela água.
Consumo estimado total de 5,5 bilhões de toneladas/ano.

(+2,3 bilhões de m3).
Aplicação:
• Estruturas - edifícios, pontes, barragens

• Pavimentos - Estradas, aeroportos, passeios
• Peças pré-moldadas - tijolos, telhas, postes, tubos, etc.
MATERIAL UNIVERSAL
"Ninguém pensaria em usar madeira em uma barragem, aço em pavimentação ou

asfalto em estruturas de edifícios, mas o concreto é usado para cada uma dessas
e em muitas outras utilizações em lugar de outros materiais de construção. Ele é
usado para suportar, para vedar, para revestir e para preencher. Mais pessoas
precisam conhecer melhor o concreto que outros materiais especializados." (J.
Kelly)
Classificação:
• Em relação ao uso de armadura:

Simples - sem barras de aço
Armado - com barras de aço
Protendido - com cabos de aço tracionados.
• Em relação à massa específica (γ):

Leve - γ < 2000 Kg/m3
Normal – γ entre 2000 e 2800 Kg/m3
3
Pesado - γ > 2800 Kg/m
• Em relação à resistência:
Baixa resistência - < 20 MPa
Moderada - 20 a 40 MPa
Alta resistência - > 40 MPa.
• Classificação NBR 8953 (Grupo I - C10 a C50 e Grupo II - C55 a C100)

– CLASSES DE RESISTÊNCIA :
Tabela 1 – Classes de resistência de concretos estruturais do grupo I
Classe de resistência Resistência característica à compressão

Grupo I (MPa)
C20 20
C25 25
C30 30
C35 35
C40 40
C45 45
C50 50
Tabela 2 – Classes de resistência de concretos estruturais do grupo II
Classe de resistência Resistência característica à compressão

Grupo II (MPa)
C55 55
C60 60
C70 70
C80 80
C90 90
C100 100
Tabela 3 – Classes de resistência de concretos NÃO estruturais
Resistência característica à compressão

Classe de resistência (MPa)
C10 10
C15 15
NÃO É PERMITIDA A ESPECIFICAÇÃO DE

VALORES INTERMEDIÁRIOS

– CLASSES DE CONSISTÊNCIA :
Tabela 4 – Classes de consistência
Abatimento
Classe Aplicações típicas
(mm)
S10 10 ≤ A < 50 Concreto extrusado, vibro prensado ou centrifugado
Alguns tipos de pavimentos, de elementos de fundações e de elementos pré-moldados ou

S50 50 ≤ A < 100 pré-fabricados
Elementos estruturais correntes como lajes, vigas, pilares, tirantes, pisos, com
S100 100 ≤ A < 160 lançamento convencional do concreto
Elementos estruturais correntes como lajes, vigas, pilares, tirantes, pisos, paredes
S160 160 ≤ A < 220 diafragma, com concreto lançado por bombeamento, estacas escavadas lançadas por
meio de caçambas
Estruturas e elementos estruturais esbeltos ou com alta densidade de armaduras com
concreto lançado por bombeamento, lajes de grandes dimensões, elementos pré-
S220 A ≥ 220 moldados ou pré-fabricados de concreto, escavadas lançadas por meio de caçambas
estacas
EXEMPLO GERAL DE CLASSIFICAÇÃO DE CONCRETO:
C30 S160 ou C30 S180 ± 30
Outros tipos:
Concretos modificados com polímeros (látex-CML, impregnado-CIP)
Reforçado com fibras - aço, vidro, polipropileno
Retração compensada - com cimentos expansivos
Com superplastificantes - auto-adensável.
Etc.
Vantagens:
• Facilidade de trabalho - Elementos de concreto podem ser facilmente
executados, numa variedade de tamanhos, no próprio local da obra.
• Monolitismo - Apresenta continuidade, distribui bem as tensões e pode ser
considerado isótropo.
• Forma - pode-se fabricar peças com formas as mais variadas, no próprio local.
• Resistência e Durabilidade - pode-se controlar suas propriedades. Possui
boa resistência mecânica e também aos agentes agressores.
• Custo - Principais ingredientes relativamente baratos
• Energia e conservação de recursos naturais - Menor consumo de energia e
possibilidade de reciclagem de grande quantidade de resíduos industriais.

A ESTRUTURA DO CONCRETO
CONCRETO = PASTA + AGREGADOS + (zona de transição)
Fase agregado
Predominantemente responsável pela massa específica, módulo de elasticidade, e
estabilidade dimensional do concreto;
Pode influir na resistência e durabilidade do concreto;
O agregado também funciona como redutor de custos.
Fase pasta
• No concreto fresco, envolve os agregados, enchendo os vazios, dando possibilidade
de manuseio.
• No concreto endurecido, aglutina os agregados, dando ao conjunto: resistência, certa
impermeabilidade, estabilidade dimensional e durabilidade.
Estrutura da pasta endurecida:

1.Sólidos:
• C-S-H 50 a 60%
• Ca(OH) 20 a 25%
2
• C6AS3H( ) 15 a 20%
*
• Grãos de clínquer não hidratados
( ) - 18 ou 32
*
2.Vazios:
• Interlamelar ou interpartícula - 1 µm
• Capilares:
macroporos - >50 µm (prejudiciais à resistência e impermeabilidade)
microporos - <50 µm (+ importantes na retração por secagem e fluência)
• Ar incorporado - 50 a 200 µm
3.Água:
• Capilar
• Adsorvida
• Interlamelar
• Quimicamente Combinada
Importância na retração por secagem
Zona de transição
Zona entre as partículas de agregado e a pasta de cimento.

Estrutura mais porosa, grande volume de vazios capilares e de cristais orientados de
hidróxido de cálcio e presença de microfissuras.
• Elo mais fraco da corrente - Resistência Limite no Concreto;
• Influência sobre a permeabilidade e durabilidade do concreto;
• Influência sobre a rigidez ou o módulo de elasticidade do concreto.
O Concreto deve atender a:

1. Condições Técnicas:
TRABALHABILIDADE - Consistência
RESISTÊNCIA - Compressão, tração, flexão, desgaste.
DURABILIDADE - Impermeabilidade, constância de volume.
2. Condições econômicas:
Menor consumo de cimento.
Etapas de execução
1. Seleção dos materiais
Tipo, Qualidade, Uniformidade
2. Proporcionamento (dosagem)
Traço
3. Produção
Mistura, Transporte, Lançamento, Adensamento, Acabamento.
4. Tratamento
Cura
Traço
Expressão da composição do concreto.
• Em massa, referente à unidade de massa de cimento.
1:a:p:x cimento:areia:pedra:água
Relações importantes:
1. Relação água/cimento 2. Relação água/materiais secos

• Resistência e Durabilidade • Trabalhabilidade/consistência
1. Relação água/cimento
Define e controla a Resistência e Durabilidade dos concretos

Para atender Resistência devemos construir curvas de referência para cada tipos
de concreto = Curva da Abrams
As propriedades do concreto endurecido melhoram com a redução da relação

água/cimento empregada na sua confecção, desde que a quantidade de água utilizada
confira à massa plástica uma trabalhabilidade de acordo com o modo de produção do
concreto.
Em 1918, Duff A. Abrams , após realizar cerca de 50.000 ensaios de resistência à

compressào determinou a Abrams Law, Lei de Abrams:
“...dentro do campo dos concretos plásticos, a resistência aos

esforços mecânicos, bem como as demais propriedades do concreto
endurecido variam na relação inversa da relação água/cimento”.
Resistência à
compressão a j dias
k1
fcj =
a/c
K1 e k2 = constantes
que dependem da
K2
natureza dos
materiais, da idade e Relação
das condições de água/cimento
cura.
CURVA DE ABRAMS
60
Resistência à
compressão
40
(MPa)
3 dias
20
0 7 dias
0,4 0,5 0,6 0,7 28 dias
Relação a/c

Para atender Durabilidade devemos utilizar com referência a Tabela do ACI –
American Concrete Institute.
Em função das peculiaridades da obra relativas à sua DURABILIDADE (tais como

impermeabilidade e resistência ao desgaste, à ação dos líquidos e gases agressivos, a
altas temperaturas e á variação da temperatura e umidade).
Esta propriedade é inversamente proporcional à relação água/cimento, sendo tanto mais

baixa quanto mais alto esta última.
Emprega-se, quase universalmente, os dados obtidos pelo COMITÊ DE

DURABILIDADE DO AMERICAN CONCRETE INSTITUTE, que fixam os limites
máximos da relação água/cimento a utilizar, tendo presente quer o tipo de estrutura a
executar, quer as condições de exposição a que está sujeito o concreto.
TABELA 4 - ACI
RELAÇÕES ÁGUA/CIMENTO, MÁXIMAS PERMISSÍVEIS PARA DIFERENTES
TIPOS DE ESTRUTURAS E GRAUS DE EXPOSIÇÃO
(ACI Manual of Concrete Inspection)
TIPOS Temperatura suaves, raramente abaixo da

congelação
DE No ar Na linha d’água ou dentro da faixa
de flutuação do nível d’água
ESTRUTURA Em água doce Em água do mar
ou em contato com
sulfato
Seções finas (parapeitos, dormentes, 0,53 0,49 0,40 (b)
postes, estacas, tubos) a seções com
menos de 2,5 cm de recobrimento.
Seções moderadas (muros de arrimo, (a) 0,53 0,44 (b)

fundações, cais, vigas).
Parte exterior das seções de concreto- (a) 0,58 0,44 (b)

massa
Concreto lançado por tremonha sob água - 0,44 0,44

(submerso)
Concreto protegido da intempérie, interior (a) - -

de edifícios; concreto enterrado
(a) - A relação água/cimento deve ser escolhida em função da resistência;

(b) - Quando é usado cimento resistente aos sulfatos, a relação água/cimento
pode ser aumentada de 2 litros por saco.

Recentemente, a Norma brasileira NBR 6118 estabeleceu alguns parâmetros:
Tabela 6.1– Classes de agressividade ambiental
Classe de Risco de
Classificação geral do tipo de
agressividade Agressividade deterioração da
ambiente para efeito de projeto
Ambiental estrutura
Rural
I Fraca Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana 1), 2) Pequeno
Marinha 1)
III Forte Grande
Industrial 1), 2)
Industrial 1), 3) Elevado

IV Muito forte
Respingos de maré
1)
Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um nível acima) para
ambientes internos secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos
residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com argamassa e pintura).
2)
Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nível acima) em: obras em regiões de clima
seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em
ambientes predominantemente secos, ou regiões onde chove raramente.
3)
Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, gavalnoplastia, branqueamento em indústrias de
celulose e papel, armazéns de fertilizantes, indústrias químicas.
Tabela 7.1 – Correspondência entre classe de agressividade e qualidade do concreto
Classe de agressividade (tabela 6.1)

Concreto Tipo
I II III IV
Relação CA < 0,65 < 0,60 < 0,55 < 0,45

água/cimento
em massa CP < 0,60 < 0,55 < 0,50 < 0,40
Classe de CA > C20 > C25 > C30 > C40

concreto
(NBR 8953) CP > C25 > C30 > C35 > C40
NOTAS
1 O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir com os requisitos
estabelecidos na NBR 12655.
2 CA corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado.
3 CP corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido.

A durabilidade do concreto é função da relação água / cimento e do consumo de
cimento. Deste modo, a NBR 12655 da ABNT apresenta tabelas que indicam a classe
de agressividade e correspondência entre classe de agressividade e qualidade do
concreto.
Tabela 2, item 5.2.2.1
Classe de agressividade(Tabela 1)
Concreto Tipo
I II III IV
CA ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45
Relação água/
cimento em massa CP ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45
CA ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40

Classe de concreto
(ABNT NBR 8953) CP ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40
Consumo de
cimento por m3 de CA e CP ≥ 260 ≥ 280 ≥ 320 ≥ 380
concreto kg/m3
NOTA CA = Componentes e elementos estruturais de concreto armado;

CP = Componentes e elementos de concreto protendido.

Resumindo:
Relação água/cimento
Para atender Resistência = utiliza-se as Curvas da Abrams
Para atender Durabilidade = consulta-se as Tabelas da NBR 6118 e NBR

12655 e, também, a Tabela do ACI.
A relação água/cimento a ser adotada na dosagem deverá ser, evidentemente, a

MENOR das duas obtidas de acordo com os critérios anteriores, estabelecidos -
RESISTÊNICA E DURABILIDADE.
2. Relação água/materiais secos
Trabalhabilidade / consistência
• 1931: Inge Lyse descreve a Lei de Lyse:
“A percentagem de água/materiais secos é praticamente independente do traço

para uma dada trabalhabilidade, considerando o emprego dos mesmos materiais e
a mesma distribuição granulométrica.”
Para materiais de mesma natureza, formato, textura e dimensão máxima característica,

a massa de água por unidade de volume de concreto é o principal determinante da
consistência do concreto fresco.
Relação Água
Materiais Secos Relação A/C
A% = [ X ]x
* 100
100
(1 + m)
Agregados
CIMENTO
m = a +b
Areia Brita

PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO
1. INTRODUÇÃO
O concreto é um material que apresenta duas fases distintas no processo de aplicação:

a primeira, caracterizada pela sua capacidade de moldagem, é denominada de “estado
fresco”, e a segunda, quando o material alcança o estado sólido, é denominada de
“estado endurecido”.
O conhecimento das propriedades do concreto fresco é fundamental para a dosagem

das misturas do material e a produção de estruturas de concreto de boa qualidade, visto
que é nesta fase que podemos alterar a composição da mistura para atender
determinados requisitos, manipulá-lo adequadamente durante as operações de mistura,
transporte e adensamento para a obtenção de um material compacto. Após a aplicação
do concreto, a obtenção das propriedades no estado endurecido dependerá, quase que
exclusivamente, do próprio concreto, cabendo ao homem proporcionar condições
externas que não prejudiquem o desenvolvimento das potencialidades dos componentes
da mistura, especialmente do aglomerante.
Dentre estas condições está a cura adequada do concreto.
2. TRABALHABILIDADE
A trabalhabilidade é uma propriedade que pode ser definida como a aptidão que o
concreto tem de ser colocado nas formas sem perder a sua homogeneidade. A
trabalhabilidade é uma propriedade abrangente, não se restringindo, apenas, às
características de mobilidade maior ou menor do material, o que facilita ou dificulta a
aplicação do produto na grande maioria dos casos de sua utilização. Ela envolve,
também, aspectos relacionados com a composição da mistura, dimensão e distribuição
dos agregados, relação agregados miúdo / graúdo, teor de pasta de cimento, dentre
outras, como será visto adiante.
Nem sempre a trabalhabilidade do concreto depende, exclusivamente, das

características da peça a ser confeccionada; pode ser necessário atender a condições
impostas pelo processo de manipulação do material, que envolve, as operações de
mistura, transporte, lançamento e adensamento. Como exemplo, podemos citar o
concreto bombeável, para o qual as exigências relativas a consistência mais fluida,
elevado teor de finos e adequada relação agregado graúdo / miúdo são indispensáveis
para conferir capacidade de bombeabilidade, independentemente do tipo de estrutura a
ser executada.
2.1. FATORES QUE AFETAM A TRABALHABILIDADE
2.1.1 FATORES EXTERNOS
Os fatores externos são aqueles que estabelecem condições de trabalhabilidade para o

concreto, pois dependem das características das peças a concretar e dos processos de
manipulação a serem empregados na produção do concreto. São eles:

a) MISTURA
A mistura do concreto é tanto mais eficiente quanto maior é a energia de movimento

imposta às partículas. Assim sendo, o emprego de misturas mais secas exige maior
quantidade de energia que as misturas mais fluidas, ou seja, ao se adotar a mistura
manual, obrigatoriamente, o concreto deve ter menor consistência, independentemente
do tipo de peça a concretar.
b) TRANSPORTE
O concreto deve satisfazer as condições de transporte para evitar a segregação das
partículas. Exemplo disso é o transporte por calhas inclinadas onde, a depender da
inclinação, o concreto muito fluido pode segregar as pedras mais pesadas da
argamassa, que se arrasta aderente à calha, ou, muito seco, que não é capaz de
escorregar sozinho, exigindo o auxílio de uma pá. Outro caso clássico é o transporte do
concreto com utilização de bomba (concreto bombeado), atualmente bastante difundido
nos grandes centros ou em obras de vulto, cuja característica já foi comentada acima.
c) LANÇAMENTO
Do mesmo modo que o transporte, as características de trabalhabilidade do concreto
devem satisfazer as condições de lançamento de modo a evitar a segregação da
mistura.
d) ADENSAMENTO
O adensamento do concreto visa promover a expulsão do ar e obter a máxima

compacidade da mistura através da acomodação das partículas proporcionada pela sua
vibração. Quanto mais fluida for a mistura, menor será a energia de adensamento
necessária para acomodar as partículas, aplicação recomendada quanto se utiliza o do
adensamento manual.
e) DIMENSÕES DAS PEÇAS E DENSIDADE DE ARMADURAS
Recomenda-se em geral adotar medidas que permitam a escolha da dimensão máxima

característica do maior agregado a ser empregado na mistura do concreto. Assim sendo,
se chamarmos de l a largura de vigas ou de pilares, de e a espessura das lajes e de
a o afastamento entre as armaduras no interior dos elementos estruturais, a dimensão
máxima característica do maior agregado não deve ser maior que:
a) Quanto à forma
A dimensão máxima característica do agregado deverá ser igual ou inferior a 1/4

da menor distância entre as faces das formas e a 1/3 da espessura das lajes.
b) Quanto à armadura
A Figura a seguir apresenta os requisitos da NBR 6118:2007 quanto ao

espaçamento das armaduras longitudinais, que é influenciado pela dimensão
máxima do agregado.

20 mm
φ 
aV a v ≥ φ
φ 0,5 φ
aV  ag
φ
20 mm
φ φ φ φ 
aH aH aH a H ≥ φ
1,2 φ
 ag
Espaçamento mínimo entre as barras longitudinais

nas peças de concreto armado (NBR 6118:2007)
(Dumêt, Saraiva e Silva, 2008)
Onde:
• aV = distância vertical entre as barras longitudinais;

• aH = distância horizontal entre as barras longitudinais;
• Φ = diâmetro da barra longitudinal;
• Φag = diâmetro máximo do agregado.
2.1.2 FATORES INTERNOS - características do concreto no estado fresco
Os fatores internos são aqueles que podem ser manipulados durante a elaboração de
um traço de concreto para atender a uma exigência determinada pelos fatores externos.
Destacam-se os seguintes:
a) CONSISTÊNCIA
A consistência do concreto está diretamente relacionada com a quantidade de água

empregada ou o uso de aditivos que têm efeito plastificante. Para obras correntes, uma
consistência mais fluida pode facilitar a trabalhabilidade do concreto, entretanto, a
adição maior de água além do necessário significa custos mais elevados, maiores
exsudação e retração por secagem, o que pode ser inconveniente.
b) PROPORÇÃO CIMENTO / AGREGADO (TRAÇO)
Os concretos necessitam de teores compatíveis de pasta de cimento para evitar a

segregação da mistura, devendo ser estudada a proporção mais adequada entre o
cimento e os agregados para obter o resultado mais econômico e tecnicamente
aceitável.

c) PROPORÇÃO AGREGADOS MIÚDO / GRAÚDO
Esta proporção determina, juntamente com o cimento, o teor de argamassa da mistura,

o qual deve ser definido em função dos fatores externos que impõem características de
trabalhabilidade relacionada com este teor. Como exemplo, podem ser citados os
concretos aparentes, concretos bombeáveis.
d) FORMA DO GRÃO
A forma do grão interfere nas propriedades do concreto fresco pela maior ou menor
facilidade de escorregamento proporcionado pelo formato esférico, lamelar ou acicular,
já comentado em agregados.
e) ADITIVOS (PLASTIFICANTES, SUPERPLASTIFICANTES, INCORPORADORES DE

AR)
Em aditivos já foram abordadas as características de cada tipo e as influências sobre a

trabalhabilidade dos concretos.
2.4. MÉTODOS PARA A MEDIDA DA TRABALHABILIDADE
2.4.1 ENSAIOS DE ABATIMENTO (“SLUMP TEST”) – NBR NM 67 – Determinação da

consistência pelo abatimento do tronco de cone
2.4.2 ENSAIOS DE PENETRAÇÃO
- BOLA DE KELLY
- IRRIBARREN (Normas espanholas)
- GRAFF
2.4.3 ENSAIOS DE ESCORREGAMENTO SEM LIMITAÇÕES
- MESA DE GRAFF - NBR NM 68 – Determinação da consistência pelo

espalhamento na mesa de Graff.
- MESA DE CONSISTÊNCIA (“FLOW TABLE”)
2.4.4 ENSAIOS DE ESCORREGAMENTO COM LIMITAÇÕES
- POWERS
- VEBÊ
2.4.5 ENSAIOS DE COMPACTAÇÃO - GRANVILLE

3. EXSUDAÇÃO
3.1 CONCEITUAÇÃO
A exsudação é caracterizada pela segregação da água de amassamento após o

adensamento proveniente da sedimentação das partículas sólidas da mistura de
concreto e da capilaridade da água.
3.2 CONSEQUÊNCIAS DA EXSUDAÇÃO
- FORMAÇÃO DA ZONA DE MÁ ADERÊNCIA
- POROSIDADE MAIOR E MENOR RESISTÊNCIA
- ÁGUA RETIDA SOB BARRAS DE AÇO SUPERIORES
- JUNTAS FRIAS
3.3 MEIOS PARA MINIMIZAR A EXSUDAÇÃO
- PROPORCIONAMENTO ADEQUADO DAS MISTURAS
- MÍNIMO DE ÁGUA
- ADIÇÃO DE FINOS - CIMENTO/ AREIAS FINAS

PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO
1. INTRODUÇÃO
2. PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO
2.1. MASSA ESPECÍFICA
Massa do material compactado por unidade de volume, incluindo os vazios. É um

parâmetro variável em função dos materiais constituintes e do grau de compactação.
2.1.1. Agregados normais: 2.300 a 2.500 kg/m3

2.1.2. Agregados leves: ≈ 1.800 kg/m3 (concretos estruturais)
≈ 500 / 600 kg/m3 (concretos de enchimento)
2.1.3. Agregados pesados: ≈ 3.500 kg/m3
2.2. RESISTÊNCIA MECÂNICA
No estudo das propriedades do concreto, três tipos de resistência podem ser

considerados em função das solicitações impostas na prática. São elas, compressão,
tração e tração na flexão.
O concreto é um material que suporta bem esforços de compressão e mal aos esforços
de tração.
Fatores que afetam a resistência mecânica:
- Relação água/cimento;
O aumento da relação água/cimento (relação entre a quantidade de água e de
cimento numa mistura de argamassa ou concreto) é acompanhado de uma
redução da resistência mecânica.
- Idade;
A resistência mecânica cresce com a idade do concreto em função do tipo de
cimento.
- Forma e graduação dos agregados:
As formas mais lamelares ou aciculares dos agregados, principalmente os graúdos,

conduzem a concretos menos resistentes se comparados com formas mais cúbicas
ou esferoidal com boa rugosidade superficial dos grãos.
- Tipo de cimento:
A resistência do concreto é um reflexo da resistência do cimento, influenciada pela

presença dos agregados, mantendo as tendências de comportamento evidenciadas
pelo aglomerante.

- Forma e dimensões dos corpos de prova;
A medida da resistência de um mesmo concreto pode apresentar variação em

função da forma e das dimensões dos corpos de prova. No Brasil, os corpos de
prova são de formato cilíndrico, com relação altura /diâmetro igual a 2. Um
aumento desta relação significa uma redução da medida da resistência, enquanto
que uma redução corresponde a um aumento da medida.
- Cura.
A cura do concreto é necessária para evitar a perda prematura da água de

amassamento por evaporação. A falta de cura aumenta a porosidade do material,
resultando numa diminuição da resistência, podendo haver insuficiência de água
para proporcionar uma completa hidratação do cimento.
2.2.1. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL - SIMPLES
Método Brasileiro MB-2 (NBR 5732) – Moldagem de corpos de prova cilíndricos de

relação altura / diâmetro igual a 2 (10x20, 15x30, ..)
Método Brasileiro MB-3 (NBR 5739) - Ensaio de compressão de corpos de prova

cilíndricos de concreto.
fc = Q / So
Q = carga de ruptura do corpo de prova (kN)

So = área transversal do corpo de prova (mm2)
2.2.2. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL
Para a resistência à tração, face às interferências observadas na aplicação do esforço

de tração pura em corpos de prova cilíndricos ou em forma de oito (neste último caso
aliado à dificuldade de confecção do corpo de prova), atualmente utiliza-se o ensaio
sugerido pelo Prof. Lobo Carneiro do INT (Rio de Janeiro) intitulado “Ensaio de tração
por compressão diametral”.
O ensaio consiste em comprimir diametralmente um corpo de prova cilíndrico 15x30,

obtendo-se uma tensão de tração ortogonal que solicita, praticamente, toda a seção
transversal à tração, cujo valor é dado por:
ftd = 2P / πDL
P = carga de ruptura do corpo de prova (kN).

D = diâmetro do cilindro (mm).
L = comprimento do cilindro (mm).
2.2.3. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO
A tração na flexão corresponde às solicitações impostas aos pavimentos de concreto

simples em pistas de rolamento de veículos. Nestes casos, o dimensionamento da
espessura da placa de pavimentação é definido a partir, dentre outros parâmetros, da
resistência à tração na flexão do concreto. Trata-se de um parâmetro em que se mede
um módulo de resistência que envolve a resistência à compressão na zona comprimida
da peça e a resistência à tração na área tracionada. Os ensaios são feitos em corpos de
prova prismáticos de base quadrada de 15cm de lado e 70 cm de comprimento,
submetidos a carregamentos pontuais no sentido transversal, como se fossem vigas.
São dois tipos de ensaio utilizados: carga isolada aplicada no centro do vão e duas
cargas aplicadas nos extremos do terço médio do vão entre apoios. O mais empregado
é o de duas cargas.
A resistência à tração na flexão, nesse caso, é dada por:
ftf = PL / a3.
P = Carga total de ruptura do corpo de prova (kN).
L = Distância entre os apoios do corpo de prova ( ~ 600mm).
a = aresta da base do corpo de prova (150mm).
2.3. DEFORMAÇÕES
O concreto pode deformar-se quando submetido a determinadas condições ambientais
ou quando sujeito a ação de esforços externos, as quais podem ser assim resumidas:
- Variação do volume absoluto dos constituintes ativos que se hidratam.

- Variação do volume dos poros internos, com ar ou com água.
- Variação do volume do material sólido inerte, incluindo o cimento hidratado.
O primeiro caso diz respeito às deformações inerentes ao processo de hidratação dos
constituintes anidros do cimento, onde se verifica, inicialmente, uma ligeira expansão e,
posteriormente, uma retração maior do volume. Estes efeitos são de pequena
importância do ponto de vista prático quando comparados com as demais deformações.
Os dois casos seguintes referem-se às variações de condições físicas do ambiente
(variações termo-higrométricas), no primeiro caso, e das solicitações mecânicas
aplicadas ao material no estado endurecido, no segundo.
As deformações que provocam as mudanças de volume podem ser agrupadas em:
a) Causadas pelas variações das condições ambientais:
– Retração por secagem;
– Variações de umidade;
– Variações de temperatura.
b) Causadas pela ação de cargas externas, dando origem à:
– Deformação imediata;
– Deformação lenta.
A importância do conhecimento das deformações é salientada pela possibilidade de
fissuração das peças feitas com concreto, a qual se constitui num meio através do qual a
agressão dos agentes externos pode conduzir a uma redução da vida útil do material, ou
pelo surgimento de esforços adicionais nas peças com variação dimensional em
estruturas hiperestáticas.
A retração por secagem ocorre desde o estado fresco do concreto, onde se verificam as
mais acentuadas contrações em razão da disponibilidade maior de água. Se esta
contração é impedida, seja pelo atrito da massa com as formas ou das armaduras
internas, surgem fissuras com distribuição aleatória, cujas espessuras e profundidades
são tanto maiores quanto maior é a exposição ao sol e ao vento. A aplicação de
qualquer sistema de cura ao concreto visa minimizar a retração hidráulica. Após o
endurecimento, a retração continua, embora em menor intensidade. Este fenômeno é
bastante influenciado pelo teor e finura do cimento, granulometria do agregado, teor de
água, dentre outros. O valor da retração para um concreto convencional é da ordem de 4
x 10-4, para consumos de cimento próximos de 300 kg/m3 e fator água cimento de 0,50.
As variações de umidade do ambiente determinam variações de volume do concreto, ou

seja, maior umidade resulta em expansões do material, com conseqüente redução de
volume quando a umidade diminui.
Os aumentos de temperatura do ambiente conduzem a dilatações do material. O

coeficiente de dilatação térmica do concreto é considerado como médio, em torno de 10
x 10-6 / oC. O conhecimento do comportamento do concreto frente às variações térmicas
ambientais é de grande importância uma vez que podem introduzir esforços adicionais
nas estruturas quando das dilatações ou fissuração quando das retrações, sempre que
estas deformações forem impedidas. A Norma Brasileira recomenda que a extensão
máxima das estruturas para que sejam dispensados os efeitos da variação térmica seja
de 30 metros, porém, mesmo abaixo deste valor tem-se observado a ocorrência de
fissuração do concreto.
As deformações imediatas do concreto no estado endurecido são as que aparecem logo

após a aplicação de cargas. Se o material tivesse um comportamento perfeitamente
elástico, atendendo a lei de Hooke, as deformações seriam proporcionais às
deformações, porém, mesmo para reduzidas tensões, o concreto evidencia um
comportamento plástico.
Os concretos muito resistentes apresentam curva tensão deformação mais inclinada na

origem. Por outro lado, os concretos menos resistentes rompem com deformações
maiores, com maior capacidade de acomodação plástica. Assim sendo, os concretos de
mais alta resistência apresentam comportamento mais frágil.
O encurtamento máximo do concreto na compressão e da ordem de 0,2 %.
Da curva tensão x deformação obtem-se a relação de Hooke, também denominada

Módulo de Elasticidade ou Módulo de Deformação, expressa por:
E = tg α = σ / ε .
Onde:
σ = Tensão = Q / So;
ε = ∆L / L.

O módulo de elasticidade pode ser tangente, que é o coeficiente angular da tangente
geométrica no ponto considerado, particularmente o valor da tangente na origem.
O módulo de elasticidade secante é dado pela inclinação da reta que une a origem à
tensão dada. Este módulo é o considerado no estudo do comportamento das estruturas
de concreto e deve ser o indicado nas plantas de projeto estrutural.
O ensaio para determinação da curva tensão x deformação utiliza o corpo de prova

padrão cilíndrico de 15cm de diâmetro e 30cm de altura, medindo-se as deformações
alcançadas em diversos estágios de carregamento à compressão. O módulo secante é
obtido para uma tensão correspondente a 30% da carga de ruptura do corpo de prova.
Na falta de dados experimentais, a NBR 6118 recomenda que o módulo de elasticidade

seja adotado como igual a:
Eci = 5600 . fck ½ (módulo de elasticidade tangente). (MPa)
Para o valor do módulo secante a ser utilizado nas análises elásticas das estruturas,
especialmente na estimativa de flechas, pode-se adotar:
Ecs = 0,85 Eci.
A deformação lenta é a aquela que se manifesta nas peças de concreto com o passar do
tempo, mantendo-se o carregamento. Esta deformação pode ser decomposta em duas
parcelas: deformação anelástica ou elástica retardada e fluência.
A deformação anelástica é aquela que desaparece com a retirada do carregamento,

porém não imediatamente, depois de algum tempo após o descarregamento.
A fluência é a deformação que não desaparece após o descarregamento, nem mesmo

com o passar do tempo. Trata-se de uma propriedade importante para a análise do
comportamento das estruturas, especialmente quando se utiliza a protensão.
2.4. PERMEABILIDADE
A permeabilidade é a propriedade que o corpo tem de se deixar atravessar por um
fluido. O concreto é um material naturalmente poroso em decorrência da sua
constituição e forma de moldagem. Na prática, a permeabilidade à passagem da água e
de óleos é a que mais interessa. Se conseguirmos fabricar um concreto compacto, sem
vazios devidos a má aplicação ou deficiente adensamento e cura, a permeabilidade
maior ou menor depende do teor de água presente na massa, cujo excesso tende a
evaporar com o tempo, elevando a sua porosidade e, conseqüentemente, a sua
permeabilidade. Vale destacar que a permeabilidade depende da intercomunicação
entre os poros do material, portanto, nem sempre um material mais poroso
necessariamente torna-se mais permeável, como acontece com a incorporação de ar
induzida pelos aditivos incorporadores.
A experiência tem mostrado que os concretos com relação água/cimento acima de 0,60,
a permeabilidade cresce consideravelmente, enquanto que, para valores abaixo deste
fator, ocorre uma baixa permeabilidade. A Norma Brasileira recomenda que, para
concretos denominados impermeáveis à água, o máximo relação água/cimento a ser
adotado é 0,55, enquanto que o ACI recomenda 0,53.

2.5. DURABILIDADE
2.5.1. DEFINIÇÃO
Capacidade de resistir à ação das intempéries, ataques químicos, abrasão ou qualquer

outro processo de deterioração, conservando a sua forma original, qualidade e
capacidade de utilização (ACI 201).
2.5.2. IMPORTÂNCIA
Segundo Prof. Kumar Mehta, em países industrialmente desenvolvidos, estima-se que

40% do total dos recursos da construção civil sejam aplicados no reparo e conservação
de estruturas existentes. Em muitos casos, o custo dos reparos é muito elevado e de
difícil execução, face as características e localização da obra
2.5.3. PROCESSOS DE DETERIORAÇÃO DO CONCRETO
PROCESSOS FÍSICOS
a) desgaste superficial (abrasão, erosão, cavitação)

b) cristalização de sais nos poros
c) ação de congelamento
d) ação de fogo
e) fissuração por deformação
PROCESSOS QUÍMICOS OU FÍSICO-QUÍMICOS
a) lixiviação
b) expansão (ação de sulfatos, reação álcali-agregado, corrosão de armaduras)
2.5.4. CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS DE DETERIORAÇÃO
a) DESGASTE SUPERFICIAL
- abrasão - atrito seco (desgaste de pavimentos e pisos)

- erosão - ação abrasiva de fluidos com partículas sólidas em suspensão
- cavitação - tensões de tração devidas a mudanças bruscas de direção do fluxo
d’água
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Utilizar adições minerais (sílica-ativa, metacaulim, etc);
- Aditivos superplastificantes;
- Elevar a resistência superficial do concreto, superior a fck=40 MPa);
- Cura rigorosa durante 7 dias, pelo menos;
- Aplicação de revestimentos protetores;
- Aplicação de soluções endurecedoras de superfície;
- Para cavitação, eliminar as causas do processo.

b) CRISTALIZAÇÃO DE SAIS NOS POROS
Pressões de expansão devidas a cristalização de sais de soluções supersaturadas
(sulfatos) nos poros do concreto
MEDIDAS PREVENTIVAS
- Redução da porosidade do material (Baixa relação água/cimento, emprego de aditivos,
sílica-ativa)
- Cura do concreto
c) AÇÃO DE CONGELAMENTO
Efeitos expansivos decorrentes do congelamento da água que preenche a

porosidade do concreto
MEDIDAS PREVENTIVAS
- Utilização de aditivos incorporadores de ar (4 a 6% de ar incorporado)
- Baixa relação água-cimento
- Cura do concreto
d) AÇÃO DO FOGO
O comportamento do concreto sob ação do fogo em altas temperaturas é bastante
variável, resultando em diminuição da resistência quando submetido a temperaturas
superiores a 300º C.
Resumindo:
Até 100 º C resiste bem;

100 a 300 º C perde resistência;
300 º C há desidratação com perda total da resistência a depender da duração
do fogo.
Para resistir temperaturas elevadas pode-se utilizar cimento aluminoso.
e) FISSURAÇÃO POR DEFORMAÇÃO

- DEFORMAÇÃO INTRÍNSECA DO MATERIAL (retração plástica por evaporação,
assentamento)
- CONTRAÇÃO HIDRÁULICA NO ESTADO ENDURECIDO

- DEFORMAÇÃO PROVOCADA POR ESFORÇOS EXTERNOS
(variação de temperatura, cargas excessivas atuantes, recalques diferenciais)
f) LIXIVIAÇÃO
Dissolução dos compostos da pasta de cimento endurecida (especialmente o Ca(OH)2 )

pela redução do pH do meio ao qual o concreto está exposto. Ação de águas agressivas
com pH inferior a 6. Os principais efeitos são o aumento da porosidade e da
permeabilidade e a redução da resistência.

MEDIDAS PREVENTIVAS
- redução da porosidade e permeabilidade

- utilização de aditivos e adições (látex, sílica-ativa, metacaulim)
- cimentos com escória e pozolanas
g) EXPANSÃO
- AÇÃO DE SULFATOS - reação do íon sulfato com o C3A do cimento endurecido para
formar o sal de Candlot (sulfo-aluminato de cálcio). Na água do mar, além da ação do
sulfato sobre o C3A, temos a presença do cloreto que favorece a dissolução do
hidróxido de cálcio.
- REAÇÃO ÁLCALI AGREGADO - reações entre os álcalis do cimento (K2O e Na2O)
com sílica hidratada (Opala) ou amorfa (Vidro de Sílica) contida em alguns agregados,
gerando pressões que levam a expansão e fissuração.
- CORROSÃO DAS ARMADURAS DO CONCRETO ARMADO
- Efeito expansivo da formação de compostos ferrosos decorrentes da despassivação do
aço, provocada por excessiva porosidade do concreto, carbonatação, com
conseqüente redução do pH da massa, e difusão de cloretos.
MEDIDAS PARA PREVENIR O ATAQUE DOS SULFATOS E CLORETOS ÀS
ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO
- Reduzir a permeabilidade do concreto para dificultar a penetração de íons sulfatos e
cloretos, com redução do relação água/cimento (a/c≤0,45).
- Adequada compacidade do concreto favorecida pela trabalhabilidade.
- Cura intensa do concreto.
- Emprego de cimentos RS, preferencialmente pozolânicos ou de alto forno.
- Controle da fissuração em serviço.

DOSAGEM DOS CONCRETOS
Definição:
Conjunto de procedimentos adotados para a determinação da

composição do concreto (traço), expressa pelas proporções relativas
(massa ou volume) dos materiais constituintes.
Objetivo:
Encontrar a mistura mais econômica para a obtenção de um concreto

com características adequadas às condições de serviço, empregando
os materiais disponíveis.
A dosagem experimental poderá ser feita por qualquer método baseado na

correlação entre os característicos da RESISTÊNCIA e DURABILIDADE do
concreto e a RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO.
Deve-se levar em conta a trabalhabilidade desejada e atendendo às

seguintes condições:
a) Fixação da relação água/cimento;
Responsável pela Resistência e Durabilidade do concreto
Definição da relação água/cimento(x) para atender a RESISTÊNCIA, temos:
fcj = fck + 1,65 sd

Onde:
fcj - é a resistência média do concreto à compressão, em MPa.
fck - resistência característica do concreto à compressão ( definida quando

da elaboração do projeto estrutural, em MPa, cujo valor tem a probabilidade
de ser atendido com 95% de probabilidade/dos casos);
sd - desvio padrão de dosagem, em MPa

Definindo o Sd.
Desvio Desconhecido - ver NBR 12655
Conhecido - fixado com no mínimo 20 resultados, no prazo de um mês.

Padrão So considerar Sd > 2 MPa
Conforme a NBR 12655, o desvio padrão de dosagem poderá ser conhecido se a

obra possuir no mínimo 20 (vinte) resultados consecutivos dentro de um mês, em
período anterior ao que se deseja fazer novo traço. Neste caso não considerar Sd
inferior a 2 MPa.
Se o desvio padrão for desconhecido, considerar as condições da NBR 12655, a
seguir:
Condição A – TODAS AS CLASSES DE CONCRETO - Sd = 4,0 MPa

A aplicável TODAS as classes de concreto - o cimento e os agregados são medidos em
massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo
dosador e corrigida em função da umidade dos agregados.
Considerar Sd = 4,0 MPa.
Condição B - Concreto C10 a C20 - Sd = 5,5 MPa

Aplicável apenas aos concretos de classe C10 a C20 – O cimento medido em massa, a
água de amassamento é medida em volume mediante dispositivo dosador e os
agregados medidos em massa combinada com volume.
Condição C - Concreto C10 a C15 - Sd = 7,0 MPa

Aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15 - o cimento é medido em massa,
os agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume e
a sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da
determinação da consistência do concreto, conforme disposto na NBR NM 67 ou outro
método normalizado.
Nesta condição, exige-se, para os concretos de classe até C15, consumo mínimo
de 300 kg de cimento por metro cúbico.
Para atender a DURABILIDADE utilizar as tabelas de referência da

NBR 6118, NBR 12655 e Tabela do ACI (Ver páginas 68, 69 e 70).

b) Trabalhabilidade
Relação Água/Materias Secos (A%) Responsável pela trabalhabilidade
Lei de Lyse
A percentagem de água/materiais secos é praticamente independente do traço para uma

dada trabalhabilidade, considerando o emprego dos mesmos materiais e a mesma
distribuição granulométrica.
CONSISTÊNCIAS SUGERIDAS PARA DIVERSOS ELEMENTOS ESTRUTURAIS
ELEMENTOS ESTRUTURAIS ABATIMENTO (mm)

Artefatos de concreto, blocos, tubos, lajotas, postes, etc 0 a 10
Peças pré-moldadas, vigas, laje, meio-fio, etc 10 a 20
Forma deslizante (lançamento contínuo) 20 a 50
Fundações armadas, Paredes e pisos 50 a 120
Fundações maciças e infra-estrutura de muros 30 a 100
Lajes, vigas e muros, pilares 50 a 150
Concreto massa Inferior a 50
Concreto tipo convencional 50 a 80
Concreto tipo bombeável 80 a 120
Concreto tipo submerso Superior a 200
Métodos de Dosagem
1. Critério das Granulometrias Contínuas

2. Critério das Granulometrias Descontínuas
3. Critério dos Módulos de Finura
4. Critério das Misturas Experimentais
FINALIDADE: obter o TRAÇO do concreto, para que este tenha a resistência e

durabilidade previstas, a um custo mínimo, com a trabalhabilidade necessária.
CONSIDERAR: Técnica, Economia e Estética

MÉTODO RELAÇÀO AGREGADO GRAÚDO/MIÚDO CONSUMO DE CIMENTO
INT Em função de uma composição Em função da relação
granulométrica que se adapte a água/cimento e da
curvas-padrão porcentagem água/mistura
seca, que por sua vez,
depende de Dmáx e do
processo de adensamento
IPT Em função dos módulos de finura Tentativas experimentais em
dos agregados função da trabalhabilidade
desejada
ABCP Em função das massas específicas Com auxilio da rota de igual
aparentes secas dos agregados, trabalhabilidade, relacionando
determinadas em ensaio padronizado o traço a relação água/cimento
ITERS Experimentalmente em ensaios Tentativas, tendo em vista a
realizados com aparelho Powers ou trabalhabilidade desejada
VEBE
ACI Em função das características dos Calculado de forma direta em
materiais e fixação do abatimento, função de passos lógicos e
calcula-se o traço numa seqüência de diretos
passo diretos.
Expressão da Composição do Traço
1: a: p : x água
pedra
areia
cimento
ETAPAS DE EXECUÇÃO
Elementos a considerar:
A% Relação água/materiais secos

Percentuais de areia
de pedra
ELABORAÇÃO DO TRAÇO
Parâmetros a determinar
Relação água/cimento x
Teor de água/ materiais secos A%
Granulometria da mistura a/m e p/m
Instrumentos necessários
Curva de Abrams,Tabela do ACI e Critério de Dosagem método

ELABORAÇÃO DO TRAÇO
Elementos a considerar
• Resistência característica - fck fornecida pelo estruturalista
• Grau de controle do concreto Sd desvio padrão de dosagem
• Tipo e dimensões das peças da estrutura e densidade da armadura
• Condições de exposição da estrutura
• Sistema de manipulação e tipos dos equipamentos de canteiro da obra
• Características dos materiais amostras
O traço só pode ser estabelecido empiricamente se o concreto for da classe C10, com
consumo de cimento de 300 kg/m3.

PRODUÇÃO DE CONCRETO
MISTURA
Para obter-se um concreto de boa qualidade deve-se fazer uma mistura adequada.
Considerar:
Eficiência do Equipamento
Estado de Conservação
Tempo da Mistura
Velocidade da Betoneira
Ordem de Colocação dos Materiais na Betoneira
Tempo da Mistura
__
t=k√ D sendo t em segundos e D em metros
k = 120 (betoneira de eixo inclinado)

k = 90 (eixo horizontal)
k = 30 (eixo vertical)
Ordem de colocação dos materiais em betoneiras

a) Betoneira de Eixo Inclinado sem Carregador
Água quase toda ( menos + 3 litros)

Brita
Cimento
Areia
Restante da Água
b) Betoneira com Carregador

Água quase toda na betoneira
No carregador:
50% da brita
areia total
cimento
50% da brita
Restante da Água
LANÇAMENTO
É importante elaborar um plano de concretagem, mesmo em concretagens pequenas,
precedendo o lançamento do concreto.
PRELIMINARMENTE
Antes de iniciar o lançamento do concreto deve-se fazer inspeções nas formas e nas
ferragens.

Garantir que as formas:
Estejam isentas de detritos e substâncias estranhas

As faces internas não absorvam a água do concreto ou as superfícies que com ele
ficarão em contato, não absorvam água da mistura.
Não haja água empossada no fundo
Estejam escoradas adequadamente
Garantir que as ferragens estejam:
todas colocadas nas posições corretas

isentas de ferrugem, lama, argamassa, etc
protegidas as que não forem ser incorporadas ao concreto nesta etapa
Outras recomendações:
• O concreto deverá ser lançado logo após o amassamento, não sendo permitido entre o
fim deste e o do lançamento, intervalo superior a uma hora.
• Se for utilizada agitação mecânica, esse prazo será contado a partir do fim da agitação.
• Com o uso de aditivos o prazo poderá ser aumentado.
• Em nenhum caso se fará lançamento após o início de pega.
• O concreto deverá ser lançado o mais próximo possível de sua posição final.
• Evite incrustações de argamassa nas paredes das fôrmas e nas armaduras.
• Deverão ser tomadas precauções para manter a homogeneidade do concreto.
• A altura de queda livre do concreto não poderá ultrapassar 2 m.
• Para peças estreitas e altas, o concreto deverá ser lançado por janelas abertas na
parte lateral, ou por meio de funis ou trombas ou tremonhas.”
LANÇAMENTO SUBMERSO
• Quando o lançamento for submerso, o concreto deverá ter no mínimo 350 kg de

cimento por m3 .
• Ter recobrimento mínimo para a armadura de 50mm
• Ter consistência plástica.
• Ser levado para dentro da água por tubulação, mantendo-se a ponta do tubo imersa
no concreto já lançado.
• O lançamento poderá também ser feito por processo especial, de eficiência
devidamente comprovada.
• Após o lançamento o concreto não deverá ser manuseado para obter a forma
definitiva.

ADENSAMENTO
• Durante e imediatamente após o lançamento, o concreto deverá ser vibrado ou socado

convenientemente.
• Deve-se tomar cuidado para não haver segregação dos materiais.
• Deve-se evitar a vibração da armadura para não comprometer a aderência.
• No adensamento manual as camadas de concreto não deverão exceder 20 cm.
• Quando o vibrador for de imersão a espessura da camada deverá ser + ¾ do
comprimento da agulha do vibrador.
O adensamento pode ser:
Socamento
Manual
Apiloamento
O adensamento manual só é permitido em concretos plásticos (Slump = + 100 mm), em

concretos de pouca responsabilidade ou em situações emergencias.
O teor de argamassa do concreto deve ser maior que o normal, devendo possuir cerca
de 600 l de argamassa por m3.
Vibração
Mecânico
Centrifugação
VIBRAÇÃO
Direta - vibradores superficiais

SUPERFICIAL
Indireta - vibradores externos
Vibradores superficiais são os mais indicados para concretos de lajes e pisos.
Os vibradores externos são mais úteis na confecção de peças pré- moldados.
INTERNA Vibradores de imersão
Cuidados a serem tomados no adensamento com vibradores de imersão
• Introduzir o vibrador lentamente, na posição vertical, até alcançar a camada inferior,

devendo nela penetrar um pouco para realizar uma “costura” das duas camadas.
• Deixar o vibrador no mesmo local até que o ar e a água apareçam na superfície.
• Retirar o vibrador lentamente, para haver tempo de fechar o orifício feito quando da
introdução no concreto.
• Introduzir o vibrador de modo sistemático, e não ao acaso, de forma que a zona de

ação em cada posição cubra parcialmente a das posições anteriores.
CURA
Procedimento de saturar a superfície do concreto fresco depois de adensado deve
permanecer no seu interior para possibilitar o desenvolvimento da hidratação do
cimento.
A intensidade da evaporação da água depende:

do gradiente térmico entre a superfície do concreto e o ambiente.
da umidade relativa do ar.
da velocidade do vento
da característica da peça
Procedimentos de Cura
Irrigação por aspersão

Submersão em água
Recobrimento com areia úmida ou sacos molhados ou geotexteis
Conservação das formas molhadas
Impermeabilização por pintura
Recomenda-se um período de cura de 7 dias.
JUNTA DE CONCRETAGEM
Enquadramos nesta classificação apenas as juntas decorrentes da necessidade

construtiva. Portanto, são juntas que separam concretos de idades diferentes e que não
permitem a movimentação da estrutura.
A profundidade do tratamento não precisa ultrapassar de 5 mm.
O importante é que não tenha nata frágil não aderida na superfície e nem detritos que
venham dificultar a aderência do novo concreto.
Procedimento
Antes do fim de pega - “Corte Verde”
Após solidificação do concreto
Item 9.7 da NBR 14931/2003 (Março/03)
“Quando o lançamento do concreto for interrompido e, assim, formar-se uma junta de

concretagem, devem ser tomadas as precauções necessárias para garantir, ao ser
reiniciado o lançamento, a suficiente ligação do concreto já endurecido com o do novo
trecho.
Antes de ser reiniciado o lançamento, deve ser removida a nata e feita a limpeza da
superfície da junta.

Devem ser tomadas precauções para garantir a resistência aos esforços que podem agir
na superfície da junta.
As juntas devem ser localizadas onde forem menores os esforços de
cisalhamento, preferencialmente em posição normal aos de compressão, salvo se
demonstrado que a junta não diminui a resistência do elemento estrutural.
O concreto deve ser perfeitamente adensado até a superfície da junta, usando-se
fôrma quando necessário para garantir o adensamento.
No caso de vigas ou lajes apoiadas em pilares ou paredes, o lançamento do
concreto deve ser interrompido no plano de ligação do pilar ou parede com a face
da laje ou da viga, ou no plano que limita inferiormente as mísulas e os capitéis,
(PLANO HORIZONTAL) durante o tempo necessário para evitar que o
assentamento do concreto produza fissuras ou descontinuidades na vizinhança
daquele plano.”
JUNTAS DE CONCRETAGEM (Localização sugerida)
• Pilares: Alguns centímetros abaixo do topo, antes da junção com a viga;
• Vigas: No meio do vão ou no terço médio;
• Lajes armadas em uma só direção e de pequeno vão: localizadas no meio e

na direção normal ao vão. Se localizadas na direção do vão, devem
posicionar-se no terço médio da laje;
• Lajes armadas nas duas direções: dispor a junta no terço médio (para
ambos os vãos);
• Junta entre laje e a viga: é necessário garantir uma boa ligação e se

necessário, utilizar armaduras adicionais para absorverem as tensões de
corte.

RETIRADA DAS FORMAS E ESCORAMENTO - Item 10.2 da NBR 14931-Mar/03.
“Formas e escoramentos devem ser removidos de acordo com o plano de desforma

previamente estabelecido e de maneira não comprometer a segurança em serviço da
estrutura.”
Para efetuar sua remoção devem ser considerados os seguintes aspectos:
• peso próprio da estrutura ou da parte a ser suportada por um determinado elemento

estrutural;
• cargas devidas a fôrmas ainda não retiradas de outros elementos estruturais (pavimentos);
• sobrecargas de execução, como movimentação de operários e material sobre o elemento
estrutural;
• seqüência de retirada de fôrmas e escoramentos e a possível permanência de escoramentos
localizados;
• operações particulares e localizadas de retirada de fôrmas (como locais de difícil acesso);
• condições ambientais a que será submetido o concreto após a retirada das formas e as
condições de cura;
• possíveis exigências relativas a tratamentos superficiais posteriores.
TEMPO DE PERMANÊNCIA DE ESCORAMENTO E FORMAS
NBR 6118/78 recomendava ........
A retirada das fôrmas obedecerá ao disposto na norma, devendo-se atender para os

prazos recomendados:
Faces laterais: 3 dias

Faces inferiores: 14 dias
Faces inferiores sem pontaletes: 21 dias.
Item 10.2.2 da NBR 14931-Mar/03:
A retirada das formas e do escoramento, só poderá ser feita quando o concreto tiver
suficientemente endurecido para resistir às ações que sobre ele atuarem e não conduzir
a deformações inaceitáveis, tendo em vista o baixo valor do módulo de elasticidade do
concreto (Eci) e a maior probabilidade de grande deformação diferida no tempo quando
o concreto é solicitado com pouca idade.
“Para o atendimento dessas condições, o responsável pelo projeto da estrutura deve

informar ao responsável pela execução da obra os valores mínimos de resistência à
compressão e módulo de elasticidade que devem ser obedecidos concomitantemente
para a retirada das fôrmas e do escoramento, bem como a necessidade de um plano
particular ( seqüência de operações) de retirada do escoramento”.

PREPARO, CONTROLE E RECEBIMENTO DO CONCRETO
I - Estudo de Dosagem do Concreto
O proporcionamento dos materiais constituintes do concreto devem ser definidos com
base em resultados experimentais de ensaios executados em laboratório.
No laboratório deve-se levar em consideração a trabalhabilidade requerida, envolvendo

o processo de mistura, transporte, lançamento e adensamento, bem como as condições
estabelecidos pelos projetos, quanto a resistência á compressão e agentes externos
agressivos.
O traço do concreto só pode ser estabelecido empiricamente se for da Classe C10 e

para tal se adotará como consumo mínimo de cimento 300 kg por cada m3 de concreto
produzido.
Para os concretos das classes superiores a C15, exige-se dosagem racional e

experimental.
DOSAGEM
Para a dosagem deveremos considerar como fundamentais as seguintes condições de

Resistência, Durabilidade e Trabalhabilidade
1. Resistência
Para atender esta condição deve-se dispor da curva de Abrams construída com o
mesmo cimento e mesmos agregados que serão utilizados na fabricação do concreto.
1.1 Relação água/cimento
Para a definição da relação água/cimento(x), teremos: fcj = fck + 1,65 Sd
fcj - é a resistência média do concreto à compressão, em MPa.

fck - resistência característica do concreto à compressão ( definida quando da
elaboração do projeto estrutural, em MPa)
sd - desvio padrão de dosagem, em MPa.
1.1.1 O desvio padrão de dosagem poderá ser conhecido se a obra possuir no mínimo
20 (vinte) resultados consecutivos dentro de um mês, em período anterior ao que se
deseja fazer novo traço. Neste caso não considerar Sd inferior a 2 MPa.
1.1.2 Se o desvio padrão for desconhecido, considerar as condições da NBR 12655, que
são:
Condição A – TODAS AS CLASSES DE CONCRETO - Sd = 4,0 MPa

A aplicável TODAS as classes de concreto - o cimento e os agregados são medidos em
massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo
dosador e corrigida em função da umidade dos agregados.
Considerar Sd = 4,0 MPa.

Condição B - Concreto C10 a C20 - Sd = 5,5 MPa
Aplicável apenas aos concretos de classe C10 a C20 – O cimento medido em massa, a
água de amassamento é medida em volume mediante dispositivo dosador e os
agregados medidos em massa combinada com volume.
Condição C - Concreto C10 a C15 - Sd = 7,0 MPa

Aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15 - o cimento é medido em massa,
os agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume e
a sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da
determinação da consistência do concreto, conforme disposto na NBR NM 67 ou outro
método normalizado.
Nesta condição, exige-se, para os concretos de classe até C15, consumo mínimo
de 300 kg de cimento por metro cúbico.
Para atender a DURABILIDADE utilizar as tabelas de referência da

NBR 6118, NBR 12655 e Tabela do ACI (Ver páginas 68, 69 e 70).
2. Durabilidade
Para que esta condição seja atendida deve-se tomar conhecimento do projeto e das
condições de exposição das peças de concreto. Utilizar a tabela do ACI distribuída em
aula prática para a determinação da relação água/cimento requerida.
Adotar a relação água/cimento menor das duas encontradas - da condição de

resistência e da durabilidade.
3. Trabalhabilidade
Em laboratório encontrar o proporcionamento dos agregados e a relação água /
materiais secos (A%) que sejam compatíveis com a obra, conforme aula prática.
TRAÇO
O traço será determinado considerando:
Relação água / cimento que atenda à resistência e à durabilidade (menor dos dois).
Utilizar a curva de Abrams e a tabela do ACI.
A% - encontrado na mistura experimental ou de um outro traço conhecido que possua os
agregados que tenham mesma granulometria e o concreto a mesma trabalhabilidade.
Percentagens de Areia, Brita e Aditivo, se necessário
De posse desses dados considerar:
A/C (A/C x 100)

A% = --------- 100 ou m = ----------------- - 1
1+m A%

II - ENSAIO DE CONTROLE DURANTE A EXECUÇÃO DO CONCRETO
1. Verificação da Dosagem
A verificação da dosagem deve ser feita constantemente para comprovar se os
componentes estão sendo empregados de forma correta e nas proporções
estabelecidas no traço do concreto.
1.2 Ensaio
1.2.1 O ensaio para aceitação do concreto fresco (provisória) é o do abatimento do

tronco de cone (Slump), que deverá ser feito na seguinte freqüência:
a) Betoneiras Estacionárias
na primeira amassada do dia
ao reiniciar a fabricação do concreto após uma interrupção da jornada de
concretagem durante, pelo menos, 2 horas;
na troca dos operadores da betoneira
cada vez que forem moldados corpos-de-prova
b) Betoneira Móveis
a cada betonada ( no caso de caminhão-betoneira)

1.2.2 O ensaio para a aceitação do concreto endurecido - moldagem de corpos-de-prova
- será feito com o concreto no estado fresco, com as seguintes considerações:
a) Cada EXEMPLAR será constituído de dois corpos-de-prova da mesma amassada,
para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato. Toma-se como resistência do
EXEMPLAR o maior dos dois valores obtidos em cada ensaio.
b) O LOTE será constituído de uma amostra formada por, no mínimo, seis exemplares,
representativa de uma parte da obra, que será analisada estatisticamente.
c) Freqüência de moldagem
É função do Grupo do concreto e da formação dos Lotes – NBR 8953.
Grupo I (C10 até C50) - mínimo de seis exemplares

Grupo II (C55 até C80) - mínimo de doze exemplares
d) Formação dos Lotes
Tabela 1
Limites Solicitação principal dos elementos estruturais
Superiores Compressão simples ou flexão e compressão Flexão simples
Volume concreto 50 m3 100 m3
Número de andares 1 1
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem (*)
* Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de sete dias, que inclui
eventuais interrupções para tratamento de juntas.
III - CONTROLE DA RESISTÊNCIA DO CONCRETO
Para o controle da resistência do concreto considera-se dois tipos de controle - o
controle estatístico por amostragem parcial e o controle estatístico por
amostragem total.
1. Controle Estatístico do Concreto por Amostragem Parcial

1.1 Quando o número de exemplares esta compreendido entre 6 e 20, 6 ≤ n < 20, o
valor estimado da resistência característica à compressão (fck), na idade especificada, é
dada por:
Equação
f1 + f2 +.... + fm-1
fck,est = 2x -------------------------- - fm ⇒ Onde:
(m – 1)
m = metade no numero de "n" exemplares. Para determinação de "m", despreza-se o

valor mais alto de "n" se este número for impar, e f1 < f2 < ....< fm ....< fn são as
resistências dos exemplares. Portanto são consideradas em ordem crescente.
Limitação: fck,est = ψ6 x f1
Não se deve tomar para fckest valor menor que ψ6 x f1. Veja na tabela 2 os valores de ψ6.
Ou seja, deve-se adotar para fck,est o maior valor encontrado.

Tabela 2
Condições Número de Exemplares
de
Preparo 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 >16
A 0.82 0.86 0.89 0.91 0.92 0.94 0.95 0.97 0.99 1.00 1.02
B ou C 0.75 0.80 0.84 0.87 0.89 0.91 0.93 0.96 0.98 1.00 1.02
NOTA - Os valores de n entre 2 e 5 são empregados para os casos excepcionais
1.2 Quando o número de exemplares for superior ou igual a 20, n ≥ 20, o valor estimado
da resistência característica à compressão (fck,est), na idade especificada, é dada por:
Equação:
fckest = fcm - 1,65 Sd

Onde:
fcm - é a resistência média do concreto à compressão para a idade do ensaio.
Sd - desvio padrão dos resultados para n-1.

2. Controle do Concreto por Amostragem Total
Neste caso todo o concreto (100%) foi amostrado. Por exemplo, no caso de concreto
dosado em central em que se moldaram corpos-de-prova em todos os caminhões
betoneiras chegados na obra.
f =f
ck,est c, betonada
3. Casos Excepcionais
No caso de lotes com volumes de até 10 m3, com número de exemplares entre 2
e 5, não correspondendo ao controle total, é permitido adotar:
fck,est = ψ6 x f1, onde ψ6 é dado pela tabela 2.
IV - ACEITAÇÃO DA ESTRUTURA
A estrutura será aceita automaticamente quando todos os lotes possuírem o fckest
maior que o fckprojeto.
fck ≥ fck
est projeto
Caso algum lote não possuir o fck,est maior que o fck,PROJETO, deve-se:
a) fazer uma revisão no projeto estrutural – PROVIDÊNCIA IMPRESCINDÍVEL

b) realizar ensaios não destrutivos, tais como;
• ESCLEROMETRIA
Ensaio não destrutivo que mede a DUREZA superficial do concreto, fornecendo elementos
para avaliação da qualidade do concreto endurecido.
Aplicação: verificação da uniformidade, controle de peças pré-moldadas,estimativa da
resistência à compressão.
• ULTRA-SOM
Ensaio não destrutivo que mede a velocidade de propagação de ondas sônicas, com
aplicação no estudo da patologia do concreto e no controle de sua qualidade.
Aplicação: investigação de falhas internas de concretagem - trincas – fissuras, correlações
com a resistência à compressão.
c) realizar ensaios especiais, tais como;
• EXTRAÇÃO DE TESTEMUNHO
Ensaio destrutivo que retira testemunho de concreto da própria estrutura de concreto.

Aplicação: avaliação da resistência à compressão.

• PENETRAÇÃO DE PINOS
Na década de 60, surgiu nos Estados Unidos um aparelho denominado Windsor

probe, com o objetivo de estimar a qualidade e a resistência à compressão do
concreto a partir da medição da profundidade de penetração de pinos ou de parafusos
disparados por uma pistola contra uma superfície de concreto.
d) prova de carga;
Em caso de dúvida sobre parte(s) da estrutura a prova de carga no próprio elemento

estrutural SUSPEITO poderá dirimi-la, baseada nos resultados das
deformações/flechas obtidas a partir em ensaio na própria estrutura, realizado de
acordo com método pré-estabelecido.
Se em nenhum desses casos o lote for aceito a

estrutura será rejeitada e poderão ser adotadas uma
das seguintes providências:
1) Reforçar a estrutura;
2) Alterar o uso, destinação;
3) Demolir e fazer de novo!!

VIII - ARGAMASSA
1. INTRODUÇÃO
Segundo pesquisas, o uso de argamassas nas suas diversas aplicações não é

recente e durante muito tempo procurou-se encontrar um material que permitisse
de forma eficiente e econômica unir rochas, pedras, areia e madeira para suas
construções. Este material foi então batizado de argamassa. (Texto extraído da
dissertação da Enga Fernanda Costa).
2. DEFINIÇÂO
Mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânicos e água,
contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento
podendo se dosada em obra ou em instalação própria (argamassa industrializada).
3. MATERIAIS COSTITUINTES - CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
• CIMENTO
• CAL
• AREIA
• ARENOSO
• CAULIM
• ADITIVOS
4. CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS
Quanto à natureza do aglomerante
- Argamassa aérea : argamassa preparada com aglomerante aéreo, que endurece por
reação com o ar atmosférico.
- Argamassa hidráulica : argamassa preparada com aglomerante hidráulico, que
endurece por reações que envolvem a água.
Quanto ao tipo do aglomerante
- Argamassa de cal : argamassa preparada com cal como único aglomerante.

- Argamassa de cimento : argamassa preparada com cimento Portland como único
aglomerante.
- Argamassa de cimento e cal : argamassa preparada com cal e cimento Portland como
aglomerantes.
Quanto ao nº de aglomerantes empregados
- Argamassa simples : argamassa constituída de um único aglomerante.

- Argamassa mista : argamassa constituída de mais de um aglomerante.
Quanto a consistência
-Secas: argamassas cujo índice de consistência (flow table) é inferior a 200 mm (Ex.
Argamassa para contra-piso).

-Plásticas: argamassas cujo índice de consistência (flow table) está entre 260 e 300 mm
(Ex. Argamassa de emboço).
-Fluídas: argamassas cujo índice de consistência (flow table) é superior a 360 mm (Ex.
Chapisco).
Quanto à utilização/função
- Argamassa para contra-piso.

- Argamassa de emboço.
- Argamassa para chapisco.
- Argamassa de reboco.
- Argamassa de camada única ou massa única.
- Argamassa de assentamento.
- Argamassa de colante.
- Argamassa de industrializada.
- Argamassa dosada em central.
5. DOSAGEM
• PRÉ-FIXADA - TABELAS
• EMPÍRICA - PESSOAL X TÉCNICA
6. PROPORÇÕES COMUMENTE USADAS
TRAÇOS DE ARGAMASSA DE REVESTIMENTO (VOLUME)
CAL 1:1:5 1:1:6 1: 2: 9

ARENOSO 1: 3: 4 1: 4: 4 1: 5: 6
CAULIM 1: 3: 4 1: 4: 4 1: 5: 6
CIMENTO : AREIA 1: 3 1: 4 1: 5 1: 6 1:8
6. PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS
As propriedades das argamassas variam em função de seus componentes, do traço, da

quantidade de água utilizada e uso de aditivos ou adições.
Para cada tipo de revestimento deve-se estabelecer as qualidades exigidas e assim,

escolher a mistura mais adequada à se aplicar.
• ESSENCIAIS - TRABALHABILIDADE
(RETENÇÃO DE ÁGUA)
- RESISTÊNCIA
- ADERÊNCIA
- DURABILIDADE
- IMPERMEABILIDADE
• ESPECÍFICAS - RESISTÊNCIAS A AGENTES QUÍMICOS

- ISOLAMENTO TERMO-ACÚSTICO
- INVARIABILIDADE VOLUMÉTRICA
Momentos de avaliação
No estado fresco;
No período após a aplicação sobre a base em que a argamassa se encontra em
fase de endurecimento;
No período de uso da edificação ⇒ ação dos usuários e das condições de
exposição.
• NO ESTADO FRESCO:
- Trabalhabilidade;
- Consistência;
- Plasticidade;
- Retenção de Água;
- Aderência inicial;
- Coesão interna.
ESTADO ENDURECIDO:
Neste estado as argamassas irão estar sujeitas às ações ambientais e deverão atender
as especificações às quais foram projetadas.
Para um desempenho adequado é necessário que sejam observados as seguintes

propriedades: resistência de aderência, resistência à compressão, retração por
secagem, absorção, massa específica e permeabilidade, resistência de Aderência,
durabilidade, isolamento Termo-acústico e invariabilidade Volumétrica;
• NO PERÍODO DE USO:
Durabilidade - capacidade de manter o desempenho ao longo do tempo, tal propriedade

é dependente de inúmeros fatores desde a etapa do projeto até a etapa de uso, onde
devem ser previstos serviços de manutenção periódicos.
Eficiência : propriedade que é função do custo x benefício. Para maximilizá-la é

necessário racionalizar o projeto, estudar adequadamente os materiais, a dosagem das
argamassas, sua execução, a manutenção do revestimento.
É preciso acompanhar todas as etapas do processo construtivo!!!
ARGAMASSAS – Requisitos da NBR 13281/2005 (Outubro/05)
- Resistência à compressão;
- Densidade de massa aparente no estado endurecido;
- Resistência à tração na flexão;
- Coeficiente de capilaridade;
- Densidade de massa aparente no estado fresco;
- Retenção de água;
- Resistência potencial de aderência à tração.

Tabela 1 - Resistência à compressão
Resistência à compressão
Classe Método de ensaio
(MPa)
P1 ≤2,0
P2 1,5 a 3,0
P3 2,5 a 4,5
ABNT NBR 13279
P4 4,0 a 6,5
P5 5,5 a 9,0
P6 >8,0
Tabela 2 – Densidade de massa aparente no estado endurecido
Densidade de massa aparente

Classe no estado endurecido Método de ensaio
(kg/m3)
M1 ≤1200
M2 1000 a 1400
M3 1200 a 1600
ABNT NBR 13280
M4 1400 a 1800
M5 1600 a 2000
M6 >1800
Tabela 3 – Resistência à tração na flexão
Resistência à tração na
flexão(MPa)
R1 ≤1,5
R2 1,0 a 2,0
R3 1,5 a 2,7
ABNT NBR 13279
R4 2,0 a 3,5
R5 2,7 a 4,5
R6 >3,5

Tabela 4 – Coeficiente de capilaridade
Coeficiente de capilaridade
(g/dm2.min1/2)
C1 ≤1,5
C2 1,0 a 2,5
C3 2,0 a 4,0
ABNT NBR 15259
C4 3,0 a 7,0
C5 5,0 a 12,0
C6 >10,0
Tabela 5 – Densidade de massa aparente no estado fresco
Densidade de massa aparente

Classe no estado fresco Método de ensaio
(kg/m3)
D1 ≤1400
D2 1200 a 1600
D3 1400 a 1800
ABNT NBR 13278
D4 1600 a 2000
D5 1800 a 2200
D6 >2000
Tabela 6 – Retenção de água
Classe Retenção de água (%) Método de ensaio
U1 ≤78
U2 72 a 85
U3 80 a 90
ABNT NBR 13277
U4 86 a 94
U5 91 a 97
U6 95 a 100

Tabela 7 – Resistência potencial de aderência à tração
Resistência potencial de
aderência à tração (MPa)
A1 <0,20
A2 ≥ 0,20 ABNT NBR 15258
A3 ≥ 0,30
Designação - EXEMPLOS
Ex. 1 = P3, M4, R5, C3, D4, U3, A4.
Ex.2 = P4, R3, U3.
E OUTROS....???!!!
ARGAMASSA LIMITES
Espessuras admissíveis (e) de revestimentos internos e externos, em mm
Quanto ao número de camadas, podem ser executadas quantas camadas sucessivas

forem necessárias, respeitando a espessura máxima de 25mm por camada.
Revestimentos com espessuras superiores a 40mm deverão ser telados em função de

avaliação técnica pertinente.
Tabela – NBR 13749

Revestimento Espessura (mm)
Parede Interna 5 ≤ e ≤ 20
Parede Externa 20 ≤ e ≤ 30
Teto Interno e Externo e ≤ 20
Resistência de aderência
Em caso de suspeita ou dúvida sobre a aderência dos revestimentos, solicitar a

laboratório especializado a execução de pelo menos 6 ensaios de resistência de
aderência à tração, conforme a norma, em pontos escolhidos aleatoriamente, a cada
100m2 ou menos de área suspeita. O revestimento desta área será aceito se dos 6
ensaios realizados ( com idade igual ou superior a 28 dias), pelo menos 4 valores forem
iguais ou superiores aos indicados na tabela a seguir.

Emboço e Camada Única NBR 13749
Local Acabamento Ra (MPa)

pintura ou base de reboco > 0,20
Interna
Parede cerâmica e laminado > 0,30
pintura ou base de reboco > 0,30
Externo
cerâmica > 0,30
Teto > 0,20
Nota - Não são especificados critérios de avaliação de resistência à tração do reboco

pois o seu desempenho pode não ser necessariamente associado a essa característica.
7. PRODUÇÃO
• A PRODUÇÃO EM OBRA (MEDIÇÃO EM VOLUME)

• ARGAMASSA PRONTA
• VARIAÇÃO DA COMPOSIÇÃO
• VARIAÇÃO. DAS PROPRIEDADES DA ARGAMASSA
• VARIAÇÃO DOS MATERIAIS
8. APLICAÇÃO
• PLANEJAMENTO
• SUBSTRATO
• ADERÊNCIA
• ESPESSURA
• SOBREPOSIÇÃO DAS CAMADAS
• ACABAMENTO
• REAPROVEITAENTO
9. COMPORTAMENTO
• MOVIMENTAÇÕES TÉRMICAS
• MOVIMENTAÇÕES HIGROSCÓPICAS
• RETRAÇÃO
• ALTERAÇÕES QUÍMICAS
• PERDA DA CAPACIDADE DE ADERÊNCIA
• DEFORMABILIDADE EXCESSIVA DA ESTRUTURA
• MANUTENÇÃO

DIMENSÕES MÍNIMAS DAS JUNTAS - Dimensões em mm
Dimensões dos Juntas de assentamento mínimas
Azulejos Interna Externa

110 x 110 1 2
110 x 220 2 3
150 x 150 1,5 3
150 x 200 2 3
200 x 200 2 4
200 x 250 2,5 4
JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO - Dimensões em mm
Dimensões do painel
Paredes Externas
limitado
pelas juntas (m) Largura da Junta Altura do Selante
< 3,0 10 8
4,0 12 8
5,0 15 10
6,0 15 10
Obs. Área máxima sem junta igual a 24 m2 ou extensão máxima de lado igual a 6 m
10 - PATOLOGIA DAS ARGAMASSAS

• FISSURAS
• DESCOLAMENTOS
• ABSORÇÃO DE ÁGUA
• EFLORESCÊNCIAS
• MANCHAS
FISSURAS - CAUSAS
• RETRAÇÃO DA ARGAMASSA
• APLICAÇÃO
• GRANDES ESPESSURAS
• DEFORMAÇÃO DA ESTRUTURA
• AUSÊNCIA DE VERGAS
• VARIAÇÃO DA UMIDADE
• VARIAÇÃO DE TEMPERATURA
• OXIDAÇÃO DA FERRAGEM
• ALTERAÇÃO QUÍMICA DOS MATERIAIS

DESCOLAMENTOS - CAUSAS
• BASE MAL PREPARADA
• DOSAGEM DA ARGAMASSA
• APLICAÇÃO APÓS INÍCIO DE PEGA
• INEXIXTÊNCIA DE JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO
• JUNTAS DE ASSENTAMENTO INADEQUADO
• REJUNTAMENTO RÍGIDO
• PERCOLAÇÃO DE ÁGUA
• TEMPO DE MATURAÇÃO DA ARGAMASSA
• CONFIGURAÇÃO DO TARDOZ
• ABSORÇÃO DA CERÂMICA
• DEFORMAÇÃO DA ESTRUTURA
ABSORÇÃO DE ÁGUA
• CAPILAR
• POR INFILTRAÇÃO
• HIGROSCÓPICA
• POR CONDENSAÇÃO
MANCHAS- CAUSAS
DESENVOLVIMENTO DE FUNGOS
POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA
OXIDAÇÃO COMPOSTOS MINERAIS
EFLORESCÊNCIAS - CAUSAS
FORMAÇÃO
UMIDADE
PRESENÇA DE SAIS NOS MATERIAIS
PRESSÃO HIDROSTÁTICA COMPATÍVEL
TERAPIA PARA AS ARGAMASSAS E REVESTIMENTOS
IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
PLANEJAMENTO DO REPARO

11 – ARGAMASSA COLANTE
Definição: Segundo a NBR 14081: “Produto industrial, no estado seco, composto

de cimento Portland, agregados minerais e aditivos químicos, que, quando
misturado com água, forma uma massa viscosa, plástica e aderente, empregada
no assentamento de placas cerâmicas para revestimento.”
Classificação:
Tipo AC I – Argamassa colante industrializada com características de resistência

às solicitações mecânicas e termoigrométricas típicas para revestimentos
internos, com exceção de saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos
especiais.
Tipo AC II - Argamassa colante industrializada com características de adesividade
que permitem absorver os esforços existentes em revestimentos de pisos e
paredes externos sujeitos a ciclos de variação térmohigrométrica e ação do vento.
Tipo AC III - Argamassa colante industrializada que apresenta aderência superior
em relação às argamassas dos tipos I e II.
Tipo E - Argamassa do tipo I, II ou III com tempo em aberto estendido.
Requisitos da NBR 14081
Tabela 1 – Propriedades fundamentais para argamassas colantes

Método Argamassa Colante
de Industrializada
Requisito Unidade
Ensaio I II III
Tempo em aberto NBR 14081-3 min ≥ 15 ≥ 20 ≥ 20
cura normal ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0

Resistência de
aderência à tração
aos 28 dias, em cura submersa NBR 14081-4 MPa ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0
função do tipo de
cura:
cura em estufa - ≥ 0,5 ≥ 1,0
Tabela 2 – Propriedades opcionais para argamassas colante

Método
Requisito de
Critério
Ensaio
Argamassa do tipo I, II ou III com tempo em
aberto estendido em no mínimo 10 min do
NBR
Tempo em aberto (E) especificado como propriedade fundamental da
14081-5
norma
NBR Argamassa do tipo I, II ou III com deslizamento

Deslizamento reduzido (D)
14081-5 menor ou igua a 2 mm
As siglas “E” e “D”, relativas respectivamente às propriedades opcionais de “tempo em
aberto estendido” e “deslizamento reduzido”, devem estar marcadas nas embalagens das
argamassas colantes destinadas a atender tais propriedades, conforme Seção 6.

12 – ARGAMASSA PARA REJUNTAMENTO
Definição: Segundo a NBR 14992: “Mistura industrializada de cimento Portland e

outros componentes homôgeneos e uniformes, para aplicação nas juntas de
assentamento de placas cerâmicas, classificada segundo o ambiente de aplicação
e requisitos mínimos.”
Classificação:
Rejuntamento Tipo I - Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento

de placas cerâmicas para uso em ambientes internos e externos, desde que
observadas as seguintes condições:
a)Aplicação restrita aos locais de transito de pedestres/transeuntes, não intenso;
b)Aplicação restrita a placas cerâmicas com absorção de água acima de 3% (grupos

II e III segundo a NBR 13817);
c)Aplicação em ambientes externos, piso ou parede, desde que não excedam 20m2
ou 18 m2, respectivamente, limite a partir do qual são exigidas as juntas de
movimentação, segundo NBR 13753 e NBR 13755.
Rejuntamento Tipo II - Argamassa à base de cimento Portland para

rejuntamento de placas cerâmicas para uso em ambientes internos e externos,
desde que observadas as seguintes condições:
a) todas as condições do tipo I;
b) aplicação em locais de transito intenso de pedestres/transeuntes;
c) aplicação em placas cerâmicas com absorção de água inferior a 3% (grupos I

segundo a NBR 13817);
d) aplicação em ambientes externos, piso ou parede, de qualquer dimensão, ou

sempre que se exijam as juntas de movimentação;
e) ambientes externos ou externos com presença de água estancada, espelhos

d´água etc).

Requisitos da NBR 14992/03
Método de Valores Limites

Propriedade Unidade
Ensaio Tipo I Tipo II
Retenção de Água mm NBR 14992 ≤ 75 ≤ 65
Variação dimensional (7 dias) mm/m NBR 14992 ≤ I 2,00 I ≤ I 2,00 I
Resistência à Compressão (14 dias) MPa NBR 14992 ≥ 8,0 ≥ 10,0
Resistência à Tração na Flexão (7 dias) MPa NBR 14992 > 2,0 > 3,0
Absorção de Água por Capilaridade (300 2

g/cm NBR 14992 ≤ 0,60 ≤ 0,30
min)
3
Permeabilidade aos 240 min (28 dias) cm NBR 14992 ≤ 2,0 ≤ 1,0

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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

Revisado por Prof. Antônio Sérgio Ramos da Silva

USCAL - Escola de Engenharia 1 Curso de Engenharia Civil

Conhecimento do controle da qualidade, realização

Qualificação dos materiais destinados a concreto,

A disciplina é de caráter teórico-prático e visa, através

USCAL - Escola de Engenharia 2 Curso de Engenharia Civil

CONTROLE DE QUALIDADE ANOS

QUALIDADE - Conceitos Básicos

QUALIDADE - é o produto, o processo, ou o serviço estar adequado a uma

CONTROLE - é o conjunto de atividades técnicas e planejadas, para alcançar uma

GARANTIA - é o conjunto de atividades planejadas, que levando em conta os fatores

CONTROLE TOTAL DA QUALDADE

PADRÃO OU NÍVEL - está associado a definição de qualidade.

A preocupação com a qualidade de serviços, materiais e equipamentos na

• Execução de obras com durabilidade compatíveis com a finalidade do

• Redução do custo final e das despesas com manutenção;

• Atendimento às expectativas do empreendedor, projetista, construtor e

USCAL - Escola de Engenharia 3 Curso de Engenharia Civil

• Ter resistência estrutural adequada;

atender as normas gerais de desempenho,

atender às normas específicas de

· EXECUÇÃO atender ao projeto e ao especificado

assegurar a adequada utilização e

Itens contemplados na disciplina Materiais de Construção ENG 446

• Conhecimento das características, propriedades, limitações, vantagens e desvantagens,

Obs.: o conteúdo desta disciplina estará contido nas NORMAS, nacionais ou

PROPRIEDADES DOS CORPOS SÓLIDOS

USCAL - Escola de Engenharia 4 Curso de Engenharia Civil

TENACIDADE = resistência que opõem ao choque ou percussão, medida da energia

MALEABILIDADE = capacidade que tem os corpos de se transformarem em lâminas,

DUCTILIDADE = propriedade que apresentam os corpos de se transformarem em fios,

DURABILIDADE = capacidade que tem os corpos de permanecerem inalterados com o

DESGASTE = perda de qualidade ou de dimensões com uso contínuo;

ELASTICIDADE = propriedade que apresentam certos corpos de retornar a sua forma

FLUÊNCIA = deformação lenta de um corpo submetido a uma tensão constante.

USCAL - Escola de Engenharia 5 Curso de Engenharia Civil

As normas técnicas formam a base sobre a qual se estruturam e se operacionalizam os

Por meio da aplicação das Normas Técnicas, os produtos agregam mais

ESPECIFICAÇÕES - Fixam condições que os materiais devem satisfazer.

ENTIDADES NORMALIZADORAS INTERNACIONAIS

O processo de elaboração de uma Norma Brasileira se inicia com uma demanda da

A pertinência do pedido e da demanda é analisada pela ABNT. Se tiver mérito, será

As Comissões de Estudo devem discutir e chegar ao consenso para elaborar o projeto

Passado o tempo necessário para Consulta Nacional, a Comissão de Estudo realiza

De posse do texto normativo, a ABNT submete o mesmo à Consulta Nacional, como

USCAL - Escola de Engenharia 7 Curso de Engenharia Civil

Materiais granulosos, preferencialmente inertes, com dimensões e propriedades

Os agregados caracterizam-se como os materiais granulares, geralmente inertes, que

Durante muito tempo, os pesquisadores afirmaram que os agregados não tinham

Os primeiros ensaios foram de natureza física, principalmente os relacionados com a

a) Forma adequada e dimensões proporcionadas.

b) Resistência adequada aos esforços atuantes.

c) Propriedades térmicas compatíveis.

d) Adequadas propriedades químicas, relativas ao aglomerante e ao meio.

e) Ausência de substâncias prejudiciais.

USCAL - Escola de Engenharia 8 Curso de Engenharia Civil

A análise petrográfica da rocha de origem visando seu uso na fabricação de agregados

• LASTRO DE VIAS FÉRREAS

• Econômica - material de menor custo que o cimento

• Obtenção industrial (Custo)

3.3. ESTÉTICA – aplicação contemplando aspectos de acabamento, beleza e menor

A verificação da qualidade (condição técnica) é feita através de