Módulo de Operação Da UTE

Este trabalho contempla o programa operador 2020 e o
programa de estágio 2011 da Braskem S.A. e foi desenvolvido

por uma equipe composta por estagiários da operação,
estagiários das engenharias de produção e processo e técnicos
de operação da IESE.
Conteúdo
1. OBJETIVO ................................................................................................................................ 5
2. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................... 6
3. UNIDADE TERMOELÉTRICA.......................................................................................................... 8
4. TÉRMICA ............................................................................................................................... 10
4.1. Caldeiras ...................................................................................................................... 10
Teoria ..................................................................................................................... 10
Componentes ......................................................................................................... 13
4.2. Caldeiras IHI ................................................................................................................ 22
4.3. Caldeiras CBC .............................................................................................................. 24
4.4. Circuito de água e vapor ............................................................................................. 26
Bombas de alimentação dos condensadores (B-5206).......................................... 31
Condensadores (P-5306A/B) .................................................................................. 32
Bombas de alimentação dos desaeradores (B-5301) ............................................ 36
Desaeradores (D-5301) .......................................................................................... 40
Bombas de alimentação das caldeiras (B-5302) .................................................... 43
Pré-aquecedores de água (P-5301 e P-5302) ........................................................ 46
4.5. Circuito de ar e gases .................................................................................................. 49
Ventiladores de tiragem forçada (MSP’s e TSP’s) .................................................. 51
Pré-aquecedores de ar a vapor (PV-5301) ............................................................. 54
Pré-aquecedores de ar regenerativos (PR-5301) ................................................... 57
4.6. Caldeira de recuperação ............................................................................................. 60
4.7. Sistema de combustíveis líquidos ............................................................................... 63
OC-1A ..................................................................................................................... 63
Resíduo Aromático de Pirólise ............................................................................... 64
Corrente de C-10+ (Gasolina)................................................................................. 65
Óleo Diesel ............................................................................................................. 66
Tanques .................................................................................................................. 67
Sistema de OC-1A................................................................................................... 71
Sistema de RAP ...................................................................................................... 75
Sistema de C-10+.................................................................................................... 77
4.8. Sistema de combustíveis Gasosos............................................................................... 79
4.9. Indicadores de produção da Térmica.......................................................................... 80
Eficiência média das caldeiras ............................................................................... 80
Disponibilidade líquida de vapor de 120 kgf/cm² .................................................. 81
Consumo de OC-1A e matriz energética da UTE .................................................... 81
5. ELÉTRICA ............................................................................................................................... 82
5.1. Importação de energia ................................................................................................ 83
5.2. Geração de energia ..................................................................................................... 84
Turbogeradores...................................................................................................... 85
Turbogerador de contrapressão ............................................................................ 87
Turbogerador condensante ................................................................................... 92
Turbogerador a gás ................................................................................................ 93
5.3. Subestações ................................................................................................................ 98
Classificação das subestações .............................................................................. 100
Equipamentos da Subestação .............................................................................. 101
6. CRÉDITOS ............................................................................................................................ 111
1. OBJETIVO
Este módulo tem como premissa apresentar as unidades e processos produtivos da unidade
termoelétrica da UNIB 1, bem como os equipamentos que a compõem e seus princípios de
funcionamento, tomando por base o conhecimento adquirido pelo grupo de estagiários de
operação do Programa de Estágio Operador 2020 e do grupo de estagiários de engenharia do
Programa de Estágio 2011/2012, contando com o apoio do técnico de operação Antônio José
de Santana Júnior.
Visão Noturna da UNIB 1.
Figura 1. Visão noturna da UNIB 1.

2. INTRODUÇÃO
Nas indústrias químicas e petroquímicas, o funcionamento dos processos produtivos, em
geral, demanda grande quantidade das chamadas utilidades industriais: energia elétrica, água,
vapor e ar comprimido.
A energia elétrica é necessária para alimentação de equipamentos rotativos elétricos, como

bombas, compressores e agitadores, além de computadores, iluminação e etc.
A água é utilizadas nas plantas industriais nas mais variadas condições: água potável, água
filtrada, água desmineralizada, dentre outras.
O vapor é largamente utilizado como fluido térmico em equipamentos de troca térmica, os
trocadores de calor, em diferentes condições de pressão e temperatura, além de ser utilizado
na movimentação de turbinas para a geração de energia elétrica.
O ar comprimido, por sua vez, é empregado nos processos industriais em duas formas: ar de
instrumento, utilizado em instrumentos industriais, como válvulas e transmissores, e o ar de
serviço, que apresentam usos diversificados nas unidades industriais.
As utilidades sempre representaram uma importante parcela dos custos operacionais de
qualquer indústria de processo. A gestão inteligente destes recursos, essenciais aos processos
produtivos, há tempos deixou de ser um diferencial competitivo e passou a ser um elemento
vital para a sobrevivência dos negócios químicos e petroquímicos.
A movimentação das matérias primas, utilidades e produtos finais também é elemento chave
para a rentabilidade das empresas. Uma gestão adequada dos meios de transferência destes
itens dos fornecedores até as unidades produtoras e destas até os clientes, envolve o desafio
de se transportar mais produtos, em menos tempo, com maior segurança e menor custo.
Foi com base na gestão estratégica dos recursos e no modelo de construção do Pólo
Petroquímico de Camaçari que foi concebida a Industrial Energia e Serviços Essenciais (IESE),
uma área específica, dentro da Unidade de Insumos Básicos (UNIB 1), para a produção e
gerenciamento de utilidades e transferência de produtos químicos.
Conforme a descrição acima, a IESE é subdividida em duas sub-áreas, sendo que uma destas
engloba duas unidades de produção, como mostrado a seguir:
TIB
UTA
UTE
Figura 2. Representação da UTE e UTA.

3. UNIDADE TERMOELÉTRICA
Uma usina termelétrica pode ser definida como um conjunto de obras e equipamentos cuja
finalidade é a geração de energia elétrica, através de um processo que consiste em três etapas.
Nas usinas termelétricas convencionais, a primeira etapa consiste na queima de um
combustível, como carvão, óleo ou gás, transformando a água em vapor com o calor gerado
em uma caldeira. A segunda consiste na utilização deste vapor, em alta pressão, para girar
uma turbina, que por sua vez, aciona um gerador elétrico. Na terceira etapa, o vapor é
condensado, transferindo o resíduo de sua energia térmica para um circuito independente de
refrigeração, retornando a água a caldeira, completando o ciclo.
A unidade termoelétrica (UTE) é responsável pela produção de vapor, fornecimento de ar

comprimido e pela geração e distribuição de energia elétrica. É comumente divida em:
Seus produtos são:

Na térmica, o vapor de 120 kgf/cm², ou V-120, é produzido em grandes equipamentos,
chamados caldeiras, através da vaporização da água desmineralizada produzida na unidade
de tratamento de água. Nela é feito, também, o gerenciamento da pressão do sistema de ar
comprimido.
Na elétrica, a energia mecânica do vapor produzido nas caldeiras é usada como força motriz
para mover as turbinas de turbogeradores a fim de se produzir energia elétrica. Esse
processo, como será explicado mais adiante, tem como subprodutos os vapores de 42 e 15
kgf/cm², os quais são utilizados em processsos internos e comercializados para outras
empresas. Dessa forma, é de responsabilidade da elétrica realizar o gerenciamento da pressão
dos sistemas de V-42 e V-15 e, também, do sistema de vapor de baixa pressão, V-3,5, o qual é
produzido pela operação de equipamentos turbinados de toda a UNIB 1, que consomem vapor
de 15 kgf/cm² e o reduzem para 3,5 kgf/cm².
4. TÉRMICA
4.1. CALDEIRAS
TEORIA
Caldeiras são equipamentos que se destinam a gerar vapor através da troca térmica entre a
energia liberada durante a queima de combustíveis e a água. Também chamadas de geradores
de vapor, são constituídas de chapas e tubos que se aquecem, à medida que é promovida a
combustão, fornecendo calor à água e, com isso, provocando a mudança de fase do estado
líquido para vapor. Podem ser classificadas em dois tipos principais:
 Flamotubulares, nas quais os
gases de combustão passam
por dentro de tubos, ao redor
dos quais está a água a ser
aquecida;
 Aquatubulares, são aquelas
em que a água circula por
dentro dos tubos e os gases
quentes passam ao redor dos
tubos;
Existem, ainda, caldeiras de um
terceiro tipo, o qual apresenta baixa aplicação no setor industrial: as caldeiras elétricas.
Essas caldeiras são constituídas basicamente por um vaso de pressão e, por isso, apresentam
baixas capacidades de geração. Elas não empregam a combustão como fonte de calor, mas
utilizam eletricidade para promover a vaporização da água de duas formas distintas: através
do uso de resistores blindados ou pelo emprego de eletrodos, os quais são aquecidos pela
passagem de corrente elétrica, o que gera calor dentro do vaso com água.
As caldeiras flamotubulares são projetadas para operar com pequenas capacidades e são
usadas quando se deseja produzir vapor saturado e de baixa pressão. Já as caldeiras
aquatubulares são empregadas em instalações de grande porte e na obtenção de vapor
superaquecido a alta pressão.
Figura 3. Caldeira Figura 4. Caldeira Figura 5. Caldeira
flamotubular. aquatubular. elétrica.
“O vapor de água é usado como meio de geração, transporte e utilização de energia desde os
primórdios do desenvolvimento industrial. Inúmeras razões colaboraram para a geração de
energia através do vapor. A água é o composto mais abundante da Terra, de fácil obtenção e
baixo custo. O vapor possui alto conteúdo de energia por unidade de massa e volume. Toda
indústria de processo químico tem vapor como principal fonte de aquecimento a ser utilizado em
reatores químicos, trocadores de calor, evaporadores, secadores e inúmeros processos e
equipamentos térmicos. Mesmo outros setores industriais, como metalúrgico, metal-mecânico e
eletrônica, também podem utilizar o vapor como fonte de aquecimentos em diversos processos.”
(EDUARDO, Antônio, 2004).
A unidade termoelétrica da UNIB 1, é composta por seis caldeiras aquatubulares que

produzem vapor superaquecido com pressão de 120 kgf/cm² e temperatura de 538ºC.
Destas, existem cinco caldeiras maiores, que possuem capacidade nominal de geração de 400
t/h de vapor especificado, podendo chegar a capacidade de pico de 440 t/h, durante duas
horas contínuas e uma menor, a caldeira de recuperação, que realiza o aproveitamento dos
gases de combustão de uma turbina a gás para gerar 50 t/h de vapor especificado, capacidade
que é aumentada através da queima complementar de gás combustível, que eleva a
capacidade nominal para 100 t/h. São elas:
Com base nos fabricantes das caldeiras apresentados acima e numa tentativa de facilitar o
controle destes seis equipamentos, a UTE foi divida em dois “lados”, cada um com o seu painel
na sala de controle, e com três caldeiras cada. São eles:
COMPONENTES
As caldeiras são geralmente constituídas pelos

seguintes componentes:
 CÂMARA DE COMBUSTÃO OU FORNALHA:

É a região da caldeira onde se desenvolve a
combustão e onde ocorre a maior parte da
transferência de calor. De acordo com o tipo de
combustível empregado, as fornalhas podem ser
classificadas em dois tipos:
o Fornalhas para a queima de
combustível sólido: são aquelas que
possuem suporte e grelhas, podendo ser
planas, inclinadas ou dispostas em forma
de degraus. Destinam-se, principlamente, Figura 6. Foto de uma fornalha de uma
à queima de lenha, carvão, sobras de caldeira aquatubular.
produtos, bagaço de cana, etc;
o Fornalhas para a queima de
combustíveis em suspensão: são aquelas
usadas quando são queimados
combustíveis gasosos, líquidos ou sólidos
pulverizados. Para caldeiras que
queimam óleo ou gás, a introdução do
combustível é feita através de
queimadores. Esse é o tipo de fornalha
empregado nas caldeiras da UTE;
 ZONAS DE TROCA TÉRMICA:

São as regiões, no interior da caldeira, onde é Figura 7. Representação das zonas de troca
promovida a troca térmica entre o calor liberado térmica em uma caldeira.
durante o processo de combustão e/ou os gases
quentes oriundos deste processo com a água. As
caldeiras são, comumente, divididas em duas
zonas, segundo o mecanismo majoritário de
troca térmica naquela região física do
equipamento. São elas:
o Zona de radiação: é a região onde a troca
térmica se dá predominantemente, por
radiação, ou seja, é a região onde está
contida a fonte de calor da caldeira, a
câmara de combustão;
o Zona de conveção: é a região na qual a
troca térmica ocorre, principalmente, por
convecção. Ela engloba um trecho entre o
topo da fornalha e a chaminé no qual
tubos contendo água e vapor trocam
calor com os gases de combustão;
 QUEIMADORES OU MAÇARICOS:
Instalados na câmara de combustão, são
dispositivos destinados a promover, de forma
eficiente e adequada, a queima dos combustíveis.
De acordo com a disposição dos queimadores, as
caldeiras podem ser classificadas em três tipos:
o Caldeiras de queima frontal ou
horizontal: são aquelas em que os
queimadores são inseridos
perpendicularmente a uma das paredes
da fornalha, mantendo uma distribuição
horizontal e paralela entre si. Este é o tipo Figura 8. Representação das disposições de
mais comum nas caldeiras de instalações queima: frontal (à esquerda), vertical (ao
industriais; centro) e tangencial (à direita).
o Caldeiras de queima tangencial:
apresentam queimadores montados nas
aretas verticais da fornalha, de modo que
suas linhas de centro tangenciem um
círculo no meio da fornalha;
o Caldeiras de queima vertical: possuem
queimadores montados no teto da
fornalha. A vantagem deste tipo é
proporcionar um longo percurso da
chama, o que facilita a queima de
combustíveis mais pesados;
Nos queimadores é realizada a mistura ar-
combustível, além da atomização dos Figura 9. Foto das entradas de combustível
e vapor de atomização de um queimador.
combustíveis líquidos utilizando-se ar ou vapor,
a fim de se obter o diâmetro adequado para as
gotas do combustível direcionadas aos bicos dos
queimadores.
A atomização adequada é um dos fatores que
mais interferem na queima e na limpeza dos
queimadores, já que uma má atomização provoca
sujeira nos bico. É a eficiência da atomização que
determina tamanho das gotículas do combustível
e, por consequinte, se haverá tempo de queimá-la
na distância percorrida na fornalha, caso
contrário haverá formação de coque e ou fuligem
São compostos basicamente de um tubo guia, por Figura 10. Foto da extremidade do bico de
onde são conduzidos os combustíveis e o vapor um queimador.
de atomização, e de um bico.
Figura 11. Foto de um queimador.

Associados aos queimadores, existem outros dois
dispositivos que axuxiliam no acendimento e no
controle da combustão, os ignitores e os
detectores de chama.
o Ignitores: são pequenos queimadores de
gás combustível cuja função é prover uma
chama adequada para o acendimento de
um maçarico, já que este nunca pode ser
aceso com a chama de outro maçarico
adjacente, mas somente com a chama do
ignitor correspondente. Sua ignição é Figura 12. Foto de queimador instalado em
feita por uma centelha proveniente de caldeira.
uma vela de ignição elétrica. Eles são
constituídos de um tubo para a condução
de gás combustível e de um bastão de
descarga elétrica, montados em um tubo
camisa, chamado tubo de chama.
Após o acendimento dos queimadores
principais, os ignitores são
posteriormente apagados.
o Detectores de chama ou foto-células:
são responsáveis pela “visualização” das
chamas, no interior da caldeira,
proporcionando maior segurança no
controle e operação dos queimadores, Figura 13. Representação da detecção de
detectando raios ultravioleta e chama.
infravermelho durante a queima de
combustíveis líquidos ou gasosos.
Figura 14. Foto de um ignitor.
Figura 15. Foto de uma foto-célula.

 CHAMINÉ:
Conduz os gases de combustão à atmosfera, em
altura suficente para promover a disperção
destes. Na UNIB 1, existem duas chaminés
principais com 120 metros de altura cada, sendo
uma para as duas caldeiras CBC e uma para
atendimento às três caldeiras IHI, e duas
chaminés menores, uma delas para a caldeira de
recuperação e outra para a turbina a gás.
Figura 16. Foto das chaminés da UTE.
 TUBULÃO SUPERIOR OU TAMBOR DE
VAPOR:
É um tambor horizontal situado no ponto mais
alto do corpo principal da caldeira. Acumula um
determinado nível de água, por receber a água de
alimentação e uma mistura de água e vapor,
orinda da fornalha, que deverá ser separada
através dos seus componentes internos: as
chapas defletoras, os ciclones, os defletores e o
separador de placas.
As chapas defletoras amenizam a flutuação do Figura 17. Foto do tubulão da GV-5301E.
nível de água e direcionam a mistura para os
ciclones, que fazem a separação das gotículas de
água contidas no vapor, através de
turbilhonamento, fazendo com que as gotículas
de água (mais densas) escorram para o fundo e o
vapor (mais leve) suba, passando pelos
defletores, para a remoção de gotículas
remanescentes, seguindo daí para o separador de
placas ou demister, onde os últimos resquícios de
água são eliminados. No tubulão superior são
injetados produtos para o tratamento químico da Figura 18. Foto do interior de um tubulão.
água.
 TUBULÃO INFERIOR OU TAMBOR DE

LAMA:
É um tambor horizontal instalado na parte
inferior da caldeira onde estão conectados os
tubos de água que descem do tubulão superior e
os tubos de vaporização que sobem para o
tubulão superior. Neste tubulão, estão instaladas
tomadas para purga ou descarga de fundo,
utilizadas para remover lama ou resíduos sólidos Figura 19. Foto de um ciclone.
originados do processo, que podem causar
corrosão, obstrução e superaquecimento.
Figura 20. Foto de um demister.

 TUBOS:
Fazem a ligação entre os tubulões superior e
inferior, promovendo a circulação de água e de
vapor dentro do caldeira. Os tubos que conduzem
água do tubulão superior para o inferior são
chamados “downcomers”, ou tubos de descida. Já
os tubos que fazem o sentido inverso, conduzido
a mistura de água e vapor, são conhecidos por
“risers” ou tubos vaporizantes. Há dois tipos de
circulação de água no interior dos geradores de
vapor: a circulação natural, na qual a água circula Figura 21. Foto dos tubos de caldeira.
devido a diferença de densidade entre ela e a
mistura água-vapor, e a circulação forçada, que
emprega bombas de recirculação para promover
a movimentação da água.
 PAREDE D’ÁGUA:
É formada pelos “risers”, ou tubos geradores de
vapor, que revestem as paredes da fornalha e
que, por isso, estão em contato direto com o calor
liberado na combustão, na zona de radiação.
 ECONOMIZADOR: Figura 22. Esquema de instalação dos tubos

É um trocador de calor constituído de feixe e parede d’água em uma caldeira.
tubulares ou serpentinas, aletados ou não, que
tem por finalidade aquecer a água de
alimentação da caldeira, antes desta ser enviada
ao tubulão, aproveitando parte da energia
térmica residual dos gases de combustão. Este
equipamento proporciona um aumento na
eficiência térmica global, associado a economia
de combustível. Está localizado na zona de
convecção, abaixo dos superaquecedores;
 SUPERAQUECEDOR:
É um trocador de calor, formado por um Figura 23. Esquema de funcionamento de
conjunto de feixes tubulares lisos ou aletados, um economizador.
dipostos em serpentina, que proporciona a troca
térmica entre o vapor e os gases de combustão,
para promover a elevação da temperatura do
vapor saturado e transformá-lo, assim, em vapor
superaquecido. Pode ser instalado na zona de
radiação ou convecção, conforme o grau de
superaquecimento para o qual a caldeira foi
projetada.
 DESSUPERAQUECEDOR:
São bicos de spray de água desmineralizada,
localizados após os superaquecedores, que Figura 24. Foto exibindo os tubos do
promovem o controle e especificação da superaquecedor dentro de uma caldeira.
temperatura do vapor superaquecido na saída da
caldeira;
 SOPRADORES DE FULIGEM OU
RAMONADORES:
São tubos providos de orifícios, inseridos em
diversos pontos da caldeira com a finalidade de
remover os depósitos de fuligem acumulados na
superfície externa dos tubos dos
superaquecedores e do economizador, através de
injeções de vapor. Podem apresentar movimento
rotativo ou basculhante, além de serem fixos ou
retráteis;
Figura 25. Esquema de funcionamento de
 CINZEIRO: um ramonador.
Localizado na parte mais baixa da zona de
convecção, após os superaquecedores e o
economizador, é a região onde ocorre a
deposição de cinzas e de parte da fuligem que
não é eliminada pela chaminé. Sua limpeza só é
possível durante a parada do equipmamento
para manutenção;
 VENTILADORES:
Têm a finalidade de fornecer e movimentar o ar
de combustão dentro da caldeira, ou seja,
promover a tiragem do ar. Existem dois tipos Figura 26. Foto de um ramonador em uma
funcionais de ventiladores: caldeira.
o Ventilador de tiragem forçada ou
soprador: impulsiona o ar atmosférico
através dos dutos de circulação,
fornecendo ar sob pressão para a
combustão e facilitando a remoção dos
gases de combustão;
o Ventilador de tiragem induzida ou
exaustor: instalado na saída dos gases de
combustão, succiona estes gases de
dentro da caldeira para conduzí-los à
chaminé, gerando, assim, uma pressão
ligeiramente negativa. Figura 27. Foto da extremidade de um
Existem ainda dois outros tipos de tiragem: ramonador, com detalhe para a saída de
o Tiragem natural, que não utiliza vapor.
ventiladores, é baseada na pressão
diferencial entre fornalha e chaminé;
o Tiragem balanceada, que combina os dois
tipos funcionais de ventiladores, um
soprador e um exaustor.
Na UTE, somente as caldeiras IHI e CBC,
possuem ventiladores, sendo estes, sempre em
pares: um ventilador acionado a turbina e outro
motorizado. São do tipo centrífugo com dupla
sucção.
Figura 28. Representação dos tipos de

tiragem em uma caldeira.
 PRÉ-AQUECEDOR DE AR:
É um trocador de calor responsável pelo pré-
aquecimento do ar que será alimentado à
fornalha. Este equipamento é utilizado para
melhorar a eficiência da caldeira, pelo aumento
da temperatura de equilíbrio na câmara de
combustão. Existem dois tipos mais comuns, os
quais são utilizados nas caldeiras da UTE. São
eles:
o Pré-aquecedor de ar a vapor (PV): tem a
finalidade de pré-aquecer o ar soprado
pelos ventiladores, utilizando a energia Figura 29. Representação de uma pré-
térmica de vapor de baixa pressão (na aquecedor de ar a vapor.
UTE, 3,5 kgf/cm²). É constituído de tubos
aletados, com disposição semelhante a de
um radiador automotivo. Dentro dos
tubos circula o vapor e ao redor destes,
passa o ar a ser aquecido. O vapor entra
pela parte superior dos tubos e durante a
sua passagem sofre condensalção,
cedendo calor ao ar. O condensado é
removido por tubos de saída, localizados
pela parte inferior do trocador.
o Pré-aquecedor de ar regenerativo (PR):
utiliza o calor residual dos gases Figura 30. Desenho esquemático do
resultantes da combustão para pré- funcionamento de um pré-aquecedor
aquecer o ar a ser alimentado à caldeira. regenerativo.
A transferência de calor, neste
equipamento, ocorre através de chapas
de metal, lisas e corrugadas, de alta
eficiência térmica e ampla superfície de
contato, que compõem estes trocadores.
Estes elementos metálicos estão
distribuídos em compartimentos, com
aspecto de cesto ou coméia, de um rotor,
que gira lentamente, no sentido horário,
continuamente absorvendo o calor dos
gases, que passam na sua parte superior
(duto de gases) e o transfere para o ar
que passa na parte inferior (duto de ar).
 PURGADORES:
São dispositivos automáticos que servem para
eliminar o condensado formado nas linhas de
vapor.
 INDICADORES DE PRESSÃO:
Também chamados de manômetros, são
instrumentos utilizados para medir a pressão de
líquidos, gases e vapores;
 VISORES DE NÍVEL: Figura 31. Válvula de purga periódica.

São utilizados em caldeiras, acumuladores de
condensado e outros vasos de pressão para
indicar o nível do líquido dentro do vaso. Seu
funcionamento está baseado no princípio dos
vasos comunicantes;
 VASOS COLETORES:
São vasos instalados, externamente à caldeira,
para a captação de toda a drenagem e extração
de superfície do equipamento, durante a
operação normal, e principalmente, durante o
acendimento ou retirada de operação; Figura 32. Indicador de pressão.
 VÁLVULAS:
São dispositivos cuja finalidade é provocar uma
obstrução, total ou parcial, numa tubulação, com
o objetivo de permitir maior, menor ou nenhuma
passagem de fluido, líquido ou gasoso, por esta.
Em outras palavras, é todo o dispositivo que
através de uma parte móvel abra, obstrua ou
regule uma passagem através de uma tubulação.
Alguns tipos principais são:
o Válvula de retenção: instaladas em
linhas de vapor e óleo para evitar refluxo Figura 33. Visor de nível.
da corrente de fluido;
o Válvula solenóide: comandada
eletricamente, abre ou fecha, permitindo
ou não a passagem de um fluido;
o Válvula de alívio: destinada a remover o
excesso de pressão em linhas de fluido,
como por exemplo, nos headers de V-15 e
V-3,5;
Figura 34. Válvulas industriais.

 VÁLVULAS DE SEGURANÇA (PSV’S):
São válvulas especiais cuja finalidade é aliviar o
excesso de pressão, de forma rápida e
instantânea, dando saída ao vapor, em situações
nas quais a pressão de operação atingir uma
valor superior ao máximo admitido pelas
condições de projeto dos equipamentos e/ou
segurança operacional. A imagem a seguir,
representa o momento de abertura de uma
válvula de segurança;
Figura 35. Esquema de abertura de uma
válvula de segurança.
Figura 36. Foto do topo das caldeiras CBC,

com detalhe para as válvulas de segurança
na parte superior.
Figura 37. Foto so topo da GV-5301C, com

detalhe para as PSV’s instaladas na parte
superior.
4.2. CALDEIRAS IHI
São caldeiras de fabricação japonesa, Ishikawajima-Harima Heavy Industries, com tecnologia
da Foster Wheeler, instaladas em 1978. São de tiragem forçada e com fornalha de pressão
positiva. Nelas é empregada a queima frontal, com o uso de nove queimadores, dispostos três
a três, em diferentes alturas ou patamares. Possuem dois superaquecedores e entre eles, um
dessuperaquecedor.
Tubulão
superior
Superaquecedor
Primário
Queimadores
Superaquecedor
Secundário
Economizador
Duto de ar
Duto de Gases
Figura 38. Visão geral de uma caldeira IHI.

Possuem um total de nove ramonadores, cada uma, sendo estes:
 Cinco do tipo rotativo retrátil, instalados dois em cada superaquecedor e um no
economizador;
 Quatro do tipo fixo pendular basculante, instalados nos pré-aquecedores
regenerativos;
São de fabricação IHI as caldeiras:
As caldeiras IHI são as aquelas possuem o sistema de controle mais avançado da unidade
termoelétrica, uma vez que:
 A GV-5301A possue o sistema BMS (Burner Management System);
 As GV-5301B e C possuem o sistemas SCDC (sistema digital de controle distribuído).
4.3. CALDEIRAS CBC
São caldeiras de fabricação brasileira, CBC (Companhia Brasileira de Caldeiras e
Equipamentos Pesados), empresa associada à japonesa MITSUBISHI Heavy Industries, com
tecnologia da Combustion Engineering. Produzidas em 1978, são semelhantes as caldeiras IHI,
já que apesentam tiragem forçada e pressão de fornalha positiva, porém empregam a queima
tangencial. Nelas há um total de doze queimadores, distribuídos quatro a quatro, em três
elevações diferentes, como mostrado a seguir. Possuem três superaquecedores. São caldeiras
deste tipo:
Figura 40. Disposição dos

Figura 39. Visão geral das caldeiras CBC da UTE. queimadores tangenciais.
Estas caldeiras possuem um total de seis ramonadores, cada uma, sendo estes:
 Três rotativos retráteis, instalados próximos ao superaquecedores;
 Um rotativo fixo, localizado entre o superaquecedor primário e o economizador;
 Dois basculantes, instalados no lado frio de cada um dos dois pré-aquecedores
regenerativos das caldeiras;
Queimadores
Tangenciais Superaquecedor Superaquecedor Tubulão
Secundário Terciário superior
Tubulão inferior
TANGENCIAIS
QUEIMADORES
Figura 41. Visão geral de uma caldeira CBC.

Superaquecedor
Economizador Primário
Queimadores
Tangenciais
Duto de Gases
TANGENCIAIS
QUEIMADORES
4.4. CIRCUITO DE ÁGUA E VAPOR
A água utilizada para alimentar as caldeiras da UTE é a água desmineralizada, produzida na
UTA e dela transferida via bombeamento. Para esta função, são utilizadas três bombas
centrífugas, sendo duas motorizadas e uma turbinada:
 MB-5306A;
 TB-5306B:
 MB-5306C;
Das bombas 5306, a água é conduzida, por tubulações para dois condensadores, os P-5306A,
localizado no lado IHI, e o P-5306B, no lado CBC. Estes equipamentos são trocadores de calor
que pré-aquecem a água através da troca térmica desta com:
 Vapor exausto, oriundo de equipamentos turbinados da UTE, como bombas
turbinadas, compressores, ventiladores turbinados, dentre outros;
 Condensado, proveniente dos pré-aquecedores de ar a vapor;
Assim, os condensadores representam um importante fator de ganho de eficiência e economia
de energia, uma vez que promovem o reaproveitamento da energia térmica do vapor exausto
e do condensado, que, a princípio, seriam descartados. A seguir é apresentado um fluxograma
do sistema de alimentação dos condensadores.
Figura 42. Fluxograma do sistema de alimentação dos condensadores.

Créditos: Uberam Barros.
Já pré-aquecida, a corrente de condensado, mistura de água desmineralizada (AD ou AGD)
com vapor exausto e condensado dos PV’s, é bombeada por um grupo de seis bombas
centrífugas, distribuídas três a três para cada lado da térmica, sendo duas motorizadas e uma
turbinada, com suas descargas interligadas. São elas:
 Lado IHI:
o TB-5301A;
o MB-5301B;
o MB-5301C;
 Lado CBC:
o MB-5301D;
o MB-5301E;
o TB-5301F;
Este grupo de bombas tem a função de implusionar a corrente de água para grandes vasos,
chamados desaeradores. Neste vasos ocorre o processo físico de eliminação do dióxido de
carbono (CO2) e oxigênio (O2) dissolvidos, chamado desaeração. Os desaeradores são em
número de cinco, e estão distribuídos de forma semelhante as bombas 5301, porém com dois
desses vasos para um lado da térmica e três para o outro, como mostrado a seguir:
 Lado IHI:
o D-5301A;
o D-5301B;
 Lado CBC:
o D-5301C;
o D-5301D;
o D-5301E;
Esse sistema é representado no fluxograma abaixo:
Figura 43. Fluxograma Sistema de alimentação dos desaeradores.

Após a desaeração, a água de alimentação é recalcada para as caldeiras por seis bombas
centrífugas, distribuídas da seguinte maneira:
 Lado IHI:
o TB-5302A;
o MB-5302C;
o MB-5302D;
 Lado CBC:
o MB-5302E;
o MB-5302F;
o TB-5302G;
Cada uma dessas bombas, é, na verdade, uma associação de duas bombas, que operam em
série: um bomba booster e uma principal.
Da descarga das bombas 5302, a água é impulsionada para os pré-aquecedores de água de
alimentação, que são grandes trocadores de calor. Cada caldeira, tanto IHI quanto CBC, possui
dois desses trocadores, operando em série:
 P-5301, que promove a troca térmica entre a água e vapor de 15 kgf/cm²;
 P-5302, onde pode ou não haver troca térmica com vapor de 42 kgf/cm²;
Destes equipamentos, a água é conduzida para dentro da caldeira, passando primeiramente
pelo economizador, como ilustrado abaixo:
Figura 44. Fluxograma do circuito de água dos condensadores até as caldeiras.

Como apresentado anteriormente, no economizador, a água sofre uma nova troca térmica, só
que desta vez, com os gases quentes da combustão.
Do economizador a água é enviada, por tubulações, para o tubulão superior, onde recebe um
novo aquecimento, proporcionado pelo contato com o vapor saturado, acumulado neste vaso.
Depois, desce, através dos “downcomers”, para o tubulão inferior, de onde volta a subir, pelos
“risers”, ao longo das paredes internas da caldeira, formando a parede d’água. Nesta região,
bastante próxima às chamas da combustão, a água recebe calor através de radiação e se
vaporiza.
O vapor sobe então para o tubulão superior, onde passa por todas as estruturas internas para
que seja realizada a separação de gotículas de água arrastadas pelo vapor. Do tubulão
superior, o vapor é conduzido para os superaquecedores, onde é feito o aproveitamento de
parte da energia térmica dos gases de combustão para superaquecer o vapor e especificá-lo,
em relação à temperatura, para que se torne, então, vapor superaquecido. Entre os
superaquecedores, existem os dessuperaquecedores, que promovem a redução da
temperatura, caso esta ultrapasse a faixa de temperatura estabelecida.
A figura abaixo, ilustra o que foi abordado acima, exibindo o circuito de água e vapor dentro
das caldeiras. Foi tomada como base uma caldeira IHI e as tubulações de água foram
representadas na cor verde, seguindo o padrão das linhas da UTE e as linhas de vapor, a fim
de facilitar a visualização, foram representadas com dois tons de vermelho, um mais claro
para o vapor aquecido e um tom mais intenso para indicar o vapor superaquecido.
Figura 45. Circuito de água e vapor dentro de uma caldeira.

Assim, o vapor, já especificado, é conduzido para a tubulação, ou “header”, onde encontra o
vapor de 120 kgf/cm² produzido nos fornos das unidades de olefinas, para, então, ser enviado
aos turbogeradores de contrapressão para gerar energia elétrica, como será descrito
posteriormente.
Abaixo é mostrada uma tabela com as condições de especificação do V-120.
Especificação do vapor de 120 kgf/cm²

Variável Mínimo Normal Máximo
Pressão (kgf/cm²) 116 120 124
Temperatura (ºC) 510 538 543
Tabela 1. Condições para especificação do vapor de 120 kgf/cm².
BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO DOS CONDENSADORES (B-5206)
A água desmineralizada armazenada nos TQ-5217C/D, da UTA, é succionada pelas bombas

motorizadas MB-5206A/C ou pela bomba turbinada TB-5206B e alimentam, principalmente, o
circuito de água de alimentação das caldeiras da Unidade Termo Elétrica (UTE) para produção
de vapor e os fornos das Unidades de Olefinas (UO-1 e UO-2).
Abaixo são apresentadas tabelas com a descrição de cada uma dessas bombas e fotos destes
equipamentos.
MB-5206A
Fabricante do motor General Eletric do Brasil S.A.
Potência (CV) 250
Regime de serviço Contínuo
Rotação da bomba (rpm) 1.759
Vazão (m³/h) 980
Tabela 2. Dados técnicos da bomba MB-5206A.
TB-5206B
Fabricante da turbina Sulzer Weise S.A.
Potência (CV) 250
Rotação (rpm) 1.750
Vazão (m³/h) 980
Tabela 3. Dados técnicos da bomba TB-5206B.
MB-5206C
Fabricante do motor BBE S.A.
Potência (CV) 250
Rotação da bomba (rpm) 1.750
Vazão (m³/h) 1.176
Tabela 4. Dados técnicos da bomba MB-5206C.
CONDENSADORES (P-5306A/B)
Um condensador é um dispositivo usado para promover a transferência de calor eficiente de

um fluido a outro, de modo que um destes seja condensado, ou seja, sofra mudança de estado,
passando da fase gasosa para a líquida.
Os condensadores da UTE são do tipo contato direto, ou seja, neles o fluido quente, o vapor, se
mistura diretamente com o fluido frio, a água, num mesmo recipiente, atingindo uma
temperatura final comum. Estes equipamentos diferem no formato e no processo de
condensação, porém, a condensação é eficiente em ambos os equipamentos.
Algumas informações referentes a estes condesadores são apresentadas abaixo:
Condensadores P-5306A P-5306B

Vazão de Vapor (t/h) 100 80
Vazão de Água (t/h) 900 830
Temperatura de entrada de água (ºC) 25 25
Tipo Bandeja Spray
Tabela 5. Dados técnicos dos condensadores P-5306A/B.
P-5306A
No P-5306A a troca térmica é feita através de

bandejamento. Nele a água entra pela parte
superior do equipamento, através de uma
tubulação de 16 polegadas e é distribuída em
cima de bandejas perfuradas , que pormovem
uma distribuição uniforme, em forma de
chuveiro. O vapor é alimentado pela parte
inferior e sobe, entrando em contato com a água
em contracorrente. Este contato promove a
condensação de todo o vapor alimentado e o
condensado é armazenado em um tanque
coletor do condensador para então ser enviada à
sucção das bombas 5301 do lado IHI.
Figura 47. Foto frontal do P-5306A.
Figura 46. Desenho esquemático do P-5306A.

P-5306B
No P-5306B a mecânica do processo é obtida

por bicos de spray. Neste equipamento, a água
entra lateralmente pela parte inferior do
condensador, subindo por quatro tubos
distribuidores, internos, e é nebulizada por
bicos de spray, localizados neste tubos. O vapor
exausto entra pela parte superior do
condensador por quatro tubos horizontais, os
quais possuem bicos distribuidores que mantém
uma vazão suave de vapor, a fim de se evitar a
perda de pressão no fluxo de vapor, além da
formação de cortinas divisoras de água pela
interferência de um bico em outro adjacente. Os Figura 49. Foto do condensador P-
bicos são montados em circunferência, três a 5306B.
três, em cada tubo de spray, e distanciados de
60º entre si, para cada elevação do
condensador. Já os tubos são distanciados em
120º cada um, como mostrado abaixo. A saída
de condensado é feita por uma tubulação de 24”
de diâmetro, que interliga o vaso à sucção das
bombas 5301 do lado CBC.
Figura 50. Foto da entrada de água e

do termômetro de campo do P-5306B.
Figura 51. Foto da saída de

Figura 48. Cortes frontal e esquemático do condensado do P-5306B.
P-5306B.
A pressão interna dos P-5306 é estabelecida em
0,01 kgf/cm², já a temperatura é mantida em
torno de 60ºC, podendo chegar a um máximo de
80ºC, uma vez que, a partir desse valor de
temperatura, as bombas 5301 começam a sofrer
o processo de cavitação.
O nível do condensadores A e B é mantido em
80%, sendo controlado, cada um, por uma
válvula controladora de nível (LCV), instalada
no campo, associada a um controlador indicador
de nível (LIC), localizado no painel da sala de
controle, que pode ser operado nos modos Figura 53. Foto do indicador de
automático ou manual. Para que a operação pressão do P-5306B.
desses equipamentos seja feita de maneira
segura, há dispositivos de proteção tais como:
visor, indicador e registrador de nível; chave de
nível alto (LSH) e baixo (LSL); além de alarmes
sonoros e luminosos no painel.
Estes condensadores possuem uma proteção
associada ao seu controle de pressão: um tubo
em U, acoplado à tubulação de alimentação de
vapor. Este tubo, preenchido por uma coluna
líquida de água, promove a liberação do vapor
caso a pressão da linha exceda um valor máximo
de pressão de operação. Figura 54. Foto do termômetro de
campo do P-5306B.
Figura 52. Foto do tubo em “U” do P-5306B.
Figura 55. Foto da LCV e da válvula de

bloqueio da linha de água do P-5306B.
BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO DOS DESAERADORES (B-5301)
Como citado anteriormente, o sistema de alimentação dos desaeradores é composto por seis
bombas centrífugas verticais, sendo:
 Duas bombas acionadas por turbinas:
o TB-5301-A;
o TB-5301-F;
 Quatro bombas acionadas por motores elétricos:
o MB-5301-B;
o MB-5301-C;
o MB-5301-D;
o MB-5301-E;
Com representado nos fluxogramas anteriores, essas bombas operam com as suas descargas
interligadas, visto que, as bombas A, B e C (lado IHI) succionam o condensado do P-5306A e
alimentam os desaeradores D-5301A/B, ao passo que, as bombas D, E e F (lado CBC)
succionam o condensado do P-5306B alimentando os desaeradores D-5301C/D/E.
A sucção dessas bombas está conectada à saída dos condensadores por uma linha de, com 20”
de diâmetro, na saída de condensado, que é, posteriomente, reduzida para 14”, no poço de
sucção da bomba, e sua descarga é feita numa linha de 12”. Essas bombas são compostas por
um acionador, motortizado ou turbinado, localizado acima do nível da linha de sucção, e do
corpo da bomba, situado abaixo do nível da linha, num fosso, com profundidade de 7 metros
abaixo do nível do solo.
Como forma de compensar a baixa pressão na sucção, cerca de 0,01 kgf/cm², e para se
conseguir o saldo de pressão positiva de sucção, NPSH, requerido pela bombas 5301, foi
necessário instalá-las 7 metros abaixo do nível solo.
Como estas bombas operam com a finalidade de enviar água para os desaeradores, que estão
cerca de 15 metros acima do solo, necessita-se de uma coluna d’água para favorecer o NPSH
requerido. Além disso, como a pressão nos P’s-5306 é negativa e a temperatura da água é de
cerca de 50ºC, a fim de se evitar o fenômeno da cavitação, estas bomba são verticais, para
garantir que operem sempre escorvadas.
Figura 56. Foto do acionador

motorizado da MB-5301E. Figura 57. Foto da MB-5301D.
Abaixo, desenho esquemático das partes das bombas motorizadas (MB-5301).
Figura 58. Componentes de uma moto-bomba 5301.
Figura 59. Foto das bombas 5301 Figura 60. Foto da

do lado IHI. MB-5301C.
A seguir, algumas tabelas trazem informações técnicas a respeito das bombas 5301 e seus
dois tipos de acionadores. Além disso, também são apresentados alguns dados referentes aos
redutores das bombas turbinadas TB-5301A/F.
Bombas B-5301A/B/C/D/E/F Lado IHI Lado CBC

Fabricante Worthington S.A. Worthington S.A.
Número de estágios 4 4
Potência consumida (CV) 264 205
Potência máxima (CV) 272 235
Velocidade (RPM) 1.750 1.750
Temperatura da água (ºC) 85 85
Pressão de descarga (kgf/cm²) 11,2 10,0
Vazão nominal (m³/h) 540 410
Tabela 6. Dados técnicos das bombas MB-5301.
Acionadores motorizados das MB-5301B/C/D/E

Fabricante General Eletric do Brasil S.A.
Potência consumida 350 CV / 230 kW
Tensão (kV) 4,16
Número de polos 4
Corrente nominal (A) 49
Corrente de partida (A) 320
Tipo de carcaça Totalmente fechada, com ventilador para resfriamento
Tipo de mancal Rolamento
Tabela 7. Dados técnicos dos acionadores motorizados das bombas MB-5301.
Acionadores turbinados TB-5301A TB-5301F

Fabricante Ebara MFG. CO. M. Dedine S.A.
Tipo Simples estágio Simples estágio
Potência nominal (CV) 210 kW 250 CV
Velocidade máxima (RPM) 8510 7.242
Pressão de vapor na admissão (kgf/cm²) 13,5 – 16,5 14 – 18
Pressão de vapor na descarga (kgf/cm²) 0,7 0,7 – 1,0
Temperatura do vapor na admissão (ºC) 280 280 - 300
Tabela 8. Dados técnicos dos acionadores turbinados das bombas TB-5301.
Os redutores são equipamentos que garantem a correta transmissão de movimento do eixo da
turbina para o eixo da bombas, fazendo com que estes equipamentos operem de maneira
adequada. Como, normalmente, os acionadores turbinados apresentam rotação maior do que
o eixo das bombas que estão acionando, os redutores se fazem necessários para que seja
transmitida a velocidade necesssária ao correto funcionamento da bomba, para que esta não
trabalhe com sobre-velocidade, ou seja, velocidade excessiva ou velocidade acima da
capacidade de projeto.
Redutores dos acionadores turbinados TB-5301A TB-5301F

Fabricante Mannesmann Demag Ltda. M-Dedine S.A.
Rotação de entrada (RPM) 4.000 7.242
Relação de redução 1 : 222 1 : 4.138
Tabela 9. Dados técnicos dos redutores das bombas TB-5301.
DESAERADORES (D-5301)
Consistem em grandes vasos de pressão que têm por finalidade remover gases não
condensáveis dissolvidos na água, em especial O2 e CO2. Estes gases são potencialmente
corrosivos e são eliminados da água através da combinação de dois processos:
 Um processso físico: o aquecimento da água, utilizando-se vapor de baixa pressão;
 Um processo químico: a dosagem de um composto que corrige o pH da água, ao mesmo
tempo em que reage com o CO2, chamado Eliminox. Essa dosagem é, bem antes, nos
condensadores (P-5306A/B) .
O sistema de desaeração é composto de cinco vasos desaerantes, dois no lado IHI, com
capacidade de 880 t/h cada, e três no lado CBC, com 470 t/h de capacidade cada um, como
representado abaixo:
Estes equipamentos recebem água das bombas 5301, a uma pressão de cerca de 10
kgf/cm² e temperatura em torno de 80ºC. São formados por dois vasos de pressão:
 Um vaso desaerante, localizado na parte superior, onde ocorre o processo de
desaeração propriamente dito;
 Um vaso de armazenamento, localizado na parte inferior;
Os vasos desaerantes apresentam configuração semelhante ao P-5306A, por possuirem
uma estrutura formada por bandejas. Utilizam vapor de 3,5 kgf/cm² e 190ºC e promovem
um ganho de 67ºC a temperatura da água alimentada, já que na saída deste equipamento
a tempertaura da água chega a 147ºC.
Da descarga das bombas 5301, a água é conduzida para o vaso superior, també m
chamado de torre, onde é distribuída em cima das bandejas, assumindo a forma de
gotículas, para, então, entrar em contato direto com o vapor, que sobe em contra
corrente, já que é alimentado pela parte inferior da caixa das bandejas.
Este vapor aquece a água, juntamente com os gases dissolvidos nela, e devido a este
aquecimento e ao arraste provocado pela passagem do vapor, os gases, que são mais
voláteis, tendem a subir para a parte superior da torre, escapando para a atmosfera
através de uma tubulação, chamada "vent".
Durante o processo, o vapor utilizado é condensado, sendo misturado a água desaerada.
No fim, a mistura é conduzida para o vaso inferior onde é armazenada para,
posteriomente, ser enviada, por tubulações à sucção das bombas 5302.
A figura traz uma representação gráfica do processo de desaeração.
Figura 61. Representação do processo de desaeração nos D’s-5301.
A tabela a seguir apresenta algumas informações técnicas sobre os desaeradores.

Desaeradores D-5301A/B D-5301C/D/E
Fabricante IHI CBC
Tipo Bandeja Bandeja
Vazão (t/h) 880 470
Temperatura de entrada da água (ºC) 80 80
Temperatura de saída da água (ºC) 147 147
Pressão interna do desaerador (kgf/cm²) 3,5 3,5
Pressão de teste hidrostático (kgf/cm²) 8,5 8,5
Tabela 10. Dados técnicos dos desaeradores D-5301.
Figura 62. Foto do D-5301E.
Figura 63. Foto da vista superior do D-5301E.

BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO DAS CALDEIRAS (B-5302)
Como mostrado anteriormente, representam um sistema composto por seis bombas

centrífugas, sendo quatro delas acionadas a motor e duas turbinadas, com ambos os tipos
formados por uma bomba booster e uma principal.
A bomba booster realiza o aproveitamento da coluna d’água, já que a água que provém dos
desaeradores desce uma altura de 15 metros até chegar a sucção das bombas 5302, que estão
ao nível do solo. Esta pequena bomba apresenta 5 kgf/cm² de pressão na sucção e 11 kgf/cm²
na sua descarga, a qual é interligada à sucção de uma bomba principal, que tem quatro,
estágios e uma pressão de 160 kgf/cm² na sua descarga. A figura abaixo mostra esse sistema
para uma bomba 5302 e as tabelas, logo a seguir, mostram alguns índices técnicos das
bombas booster e principal.
Figura 64. Representação da diferença de altura entre os D’s-5301 e as B’s-5302.
Bomba principal B-5302A/C/D/E/F/G

Fabricante Ebara MFG CO.
Número de estágios 4
Capacidade total (t/h) 560,5
Capacidade de sucção (m³/h) 588
Capacidade de descarga por caldeira (m³/h) 533
Velocidade (RPM) 3.850
Temperatura de trabalho (ºC) 142,2
Pressão de sucção (kgf/cm²) 11
Pressão de descarga por caldeira (kgf/cm²) 176
NPSH avaliado (m) 14,5
NPSH requerido (m) 9,65
Tipo de selagem Selo mecânico
Tabela 11. Dados técnicos das bombas principais das bombas MB-5302.
Bomba booster B-5302A/C/D/E/F/G
Fabricante Ebara MFG CO.
Número de estágios 1
Tipo de rotor Dupla sucção
Capacidade de sucção (m³/h) 588
Capacidade de descarga (m³/h) 588
Temperatura de trabalho (ºC) 142,2
Pressão de sucção (kgf/cm²) 4
Pressão de descarga (kgf/cm²) 11
Tabela 12. Dados técnicos das bombas booster das bombas MB-5302.
De forma semelhante às bombas 5301, existem dois tipos de acionadores para estas bombas:
os motores elétricos e as turbinas. A seguir são apresentadas algumas informções sobre os
acionadores motorizados das MB-5302.
Acionadores motorizados das MB-5302C/D/E/F

Fabricante General Eletric do Brasil S.A.
Potência consumida 4.320 CV / 3.180 kW
Tensão (V) 4.000 / 60 Hz
Número de polos 4
Corrente de partida (A) 3.226
Tipo de carcaça Fechada, protegida a prova de pingos
Tipo de mancal Bucha
Tabela 13. Dados técnicos dos acionadores motorizados das bombas MB-5302.
Acionadores turbinados das TB’s-5302 TB-5302A TB-5302G

Fabricante Ebara MFG. CO. M. Dedine S.A.
Potência nominal (CV) 2.930 HP 4.500 CV
Velocidade nominal (RPM) 3.850 3.956
Regime de serviço Contínuo Contínuo
Pressão de vapor na admissão (kgf/cm²) 13,5 – 16,5 14 – 18
Pressão de vapor na descarga (kgf/cm²) 0,24 – 1,3 0,6 – 1,0
Temperatura do vapor na admissão (ºC) 280 280 - 300
Tabela 14. Dados técnicos dos acionadores turbinados das bombas TB-5302.
Figura 65. Foto da bomba principal da TB- Figura 66. Foto da MB-5302D.
5302A.
Figura 67. Foto da bomba booster da TB-

5302A. Figura 68. Foto exibindo vista superior da
MB-5302E. Em detalhe a bomba booster,
em verde, localizada à direita da imagem e
a bomba principal, em cinza, no lado
esquerdo da imagem.
PRÉ-AQUECEDORES DE ÁGUA (P-5301 E P-5302)
São trocadores de calor, do tipo casco e tubos, que operam em série e utilizam vapor para pré-
aquecer a água de alimentação das caldeiras e, assim, promover aumento da eficiência destes
equipamentos , além de economia de combustível, uma vez que, com a água alimentada a uma
temperatura mais eleveda, uma menor quantidade de combustível será necessária para
fornecer a quantidade de calor suficiente para provocar a vaporização.
Nestes pré-aquecedores de água, o vapor circula pelo casco, ao mesmo tempo em que a água
passa pelos tubos. São utilizados dos tipos de pressão neste equipamentos, como citado
anteriormente:
 Nos P-5301, é utilizado vapor de 15 kgf/cm², por isto este trocador é também
conhecido como aquecedor de baixa;
 Nos P-5302, é empregado, ou não, o vapor de 42 kgf/cm², por isto este trocador é
também conhecido como aquecedor de alta;
Como a operação dos P’s-5302 das caldeiras IHI e CBC, aumenta a demanda de vapor de 42
kgf/cm², a qual para ser atendida leva a um aumento na carga dos turbogeradores de contra-
pressão, que consomem vapor de 120 kgf/cm² e produzem vapor de 15 e 42 kgf/cm², como
será apresentado mais adiante, provocando um aumento no custo de produção da energia
elétrica, não é viável a operação contínua destes equipamentos; sendo assim, pode haver troca
térmica entre a água que saí pre-aquecida dos P’s-5301 com o V-42, ou não.
A troca térmica provoca a condensação do vapor nestes vasos. O condensado dos P’s-5302 é
enviado para os P’s-5301 e ajuda a manter o nível de condensado nestes vasos. Já o
condensado dos P’s-5301 é enviado para os deaeradores D’s-5301, como representado abaixo.
Figura 69. Visão geral do circuito dos vapores de alta e baixa pressão e da água de
alimentação nos P’s-5301 e P’s-5302.
Créditos: Uberam Barros
Figura 70. Foto do P-5301E e P-5302E.
Figura 71. Foto do P-5301C e P-5302C.

A seguir são apresentadas algumas informções sobre os pré-aquecedores de água, P-5301 3 P-
5302, das caldeiras IHI e CBC.
Pré-aquecedores de baixa Caldeiras IHI e CBC

Tipo Casco e tubos, com tubos em “U”
Capacidade (t/h) 533
Número de passes no casco 1
Número de passes nos tubos 4
Pressão de vapor de aquecimento (kgf/cm²) 15
Pressão de água na entrada (kgf/cm²) 139
Pressão de água na saída (kgf/cm²) 136
Temperatura de água na entrada (ºC) 142
Temperatura de água na saída (ºC) 197
Tabela 15. Dados técnicos dos pré-aquecedores de baixa das caldeiras IHI e CBC.
Pré-aquecedores de alta Caldeiras IHI e CBC

Tipo Casco e tubos, com tubos em “U”
Número de passes no casco 1
Número de passes nos tubos 4
Pressão de vapor de aquecimento (kgf/cm²) 42
Pressão de água na entrada (kgf/cm²) 136
Pressão de água na saída (kgf/cm²) 132
Temperatura de água na entrada (ºC) 197
Temperatura de água na saída (ºC) 250
Tabela 16. Dados técnicos dos pré-aquecedores de alta das caldeiras IHI e CBC.
4.5. CIRCUITO DE AR E GASES
Nas caldeiras, tanto IHI como CBC, o circuito do ar começa com a ação dos ventiladores de
tiragem forçada, que succionam o ar atmosférico e o conduzem para dentro das caldeiras,
através de tubulações de secção quadrada, chamadas dutos.
No seu caminho pelos dutos, o ar é forçado a passar por alguns equipamentos, a fim de sofrer
um pré-aquecimento e, dessa forma, aumentar a eficiência global da caldeira, bem como
diminuir o consumo de combustíveis, já que, com o ar chegando a uma temperatura maior no
bico dos queimadores, uma menor quantidade de combustível é demandada para realizar a
combustão. Assim, o ar passa pelos:
 Pré-aquecedores de ar a vapor;
 Pré-aquecedores regenerativos;
Figura 72. Desenho esquemático do circuito de ar nas caldeiras.
Depois de sofrer o pré-aquecimento nos equipamentos anteriores, o ar é conduzido por dutos

até os queimadores onde será misturado aos combustíveis, líquidos ou gasosos, para que
ocorra o processo de combustão no interior da fornalha.
Quanto aos gases de combustão, propiciam, inicialmente, a mudança do estado físico da água
de alimentação, na zona de radiação. Na seqüência, já na zona de convecção, estes gases
também proporcionam a especificação do vapor gerado através da troca térmica ocorrida nos
superaquecedores e o pré-aquecimento da água, nos economizadores e do ar atmosférico,
mediante a ação dos pré-aquecedores regenerativos, para só então serem direcionados às
chaminés para se dispersarem na atmosfera.
A figura a seguir mostra a uma representação da circulação da água, dentro ca caldeira, bem
como exibe o fluxo dos gases de combustão e o gradiente de temperatura exibido por estes, no
seu percurso dentro do equipamento.
1236º 1185º
C C
880ºC
507ºC
Figura 73. Representação da circulação da água e do fluxo e gradiente de temperatura dos

gases de combustão.
Ao ar de combustão deve ser dada bastante atenção durante a operação, pois deve-se a ele e
às suas condições uma boa e eficiente combustão, já que um excesso de ar para a combustão,
além de certo limite, pode significar perdas de energia, redução na eficiência global do
equipamento, que resultam em prejuízo econômico. Já uma alimentação de ar deficiente leva à
combustão incompleta dos combustíveis que resulta em consumo excessivos destes, aliado a
prejuízo econômico, além de dados ao meio ambiente, devido as emissões de fuligem e
monóxido de carbono (CO), características da queima incompleta.
VENTILADORES DE TIRAGEM FORÇADA (MSP’S E TSP’S)
A finalidade destes ventiladores é insuflar o ar, succionado da atmosfera, através dos dutos de
gases para fornalha, onde irá compor a queima e mantê-la pressurizada.
Cada caldeira possui um par de ventiladores, sendo um acionado a turbina e outro a motor
elétrico, como mostrado a seguir:
 GV-5301A:
o TSP-5301A;
o MSP-5301B;
 GV-5301B:
o TSP-5302A;
o MSP-5302B;
 GV-5301C:
o TSP-5303A;
o MSP-5303B;
 GV-5301D:
o TSP-5307A;
o MSP-5307B;
 GV-5301E:
o TSP-5308A;
o MSP-5308B;
São do tipo centrífugo com dupla sucção, assentados sobre mancais de rolamentos, e possuem
sistema mecânico-pneumático para acionamento dos dampers, que são controladoras da
admissão de ar de combustão.
A sucção dos ventiladores foi elevada para a cota de cinco metros para que não entre sujeira
pela sucção do mesmo, provocando entupimento nos PV’s, bem como reduzir índice de ruído
a nível do solo, a chamada cota zero.
Ventiladores Caldeiras IHI Caldeiras CBC

Fabricante Marelli Aerovento Equipam. Industriais Ltda.
Tipo Centrífugo de dupla sucção Centrífugo de dupla sucção
Capacidade (Nm³/min) 3.500 4.000
Pressão de sucção Atmosférica 900 mmH2O
Temperatura de sucção Ambiente Ambiente
Rotação (RPM) 1.750 1.150
Velocidade crítica (RPM) 2.400 Não disponível
Tabela 17. Dados técnicos dos ventiladores de tiragem forçada das caldeiras IHI e CBC.
Acionadores motorizados dos ventiladores Caldeiras IHI Caldeiras CBC
Fabricante General Eletric do Brasil S.A. Toshiba do Brasil S.A.
Tensão (V) 4.000 4.000
Potência 550 kW 1.200 HP
Número de pólos 4 6
Regime de serviço Contínuo Contínuo
Temperatura de trabalho Ambiente Ambiente
Rotação (RPM) 1.800 1.185
Tabela 18. Dados técnicos dos acionadores motorizados dos ventiladores de tiragem forçada
das caldeiras IHI e CBC.
Acionadores turbinados dos ventiladores Caldeiras IHI Caldeiras CBC

Fabricante Ebara MFG CO. M-Dedine S.A.
Potência 525 kW 952 CV
Rotação nominal (RPM) 4.461 4.447
Pressão do vapor utilizado (kgf/cm²) 15 15
Temperatura de vapor (ºC) 290 290
Tabela 19. Dados técnicos dos acionadores turbinados dos ventiladores de tiragem forçada
das caldeiras IHI e CBC.
Figura 74. Foto do TSP-5301A.

Figura 75. Foto dos SP-5307.
Figura 76. Foto do rotor do TSP-5302A.

PRÉ-AQUECEDORES DE AR A VAPOR (PV-5301)
Estão localizados nos dutos de ar, entre a descarga dos ventiladores de tiragem forçada e os
pré-aquecedores regenerativos e, como apresentado anteriormente, são trocadores de calor
que têm a finalidade de pré-aquecer o ar soprado pelos ventiladores, utilizando a energia
térmica do vapor de 3,5 kgf/cm², antes que o mesmo penetre nos pré-aquecedores
regerenativos.
No aspecto funcional, o pré-aquecedor a vapor é necessário para evitar que haja condensação
dos gases no interior dos pré-aquecedores regenerativos, ocasionada pela diferença de
temperatura entre:
 O ar alimentado a caldeira, a cerca de 30 ºC;
 Os gases de combustão, que deixam os pré-aquecedores regenerativos a uma
temperatura acima de 300ºC;
Desta forma, evita-se uma reação química formando ácido sulfúrico no interior da colméia do
pré-aquecedor regenerativo, o que seria danoso em virtude da corrosão causada por este
ácido.
Os PV’s são constituídos de tubos aletados dispostos de maneira semelhantes a um radiador
automotivo. No interior dos tubos circula o vapor de baixa pressão, cedendo calor ao ar que
passa no lado externo dos tubos. Possuem um sistema de controle de temperatura, no qual o
operador determina a temperatura de saída do ar (set) através de controladores de
temperatura, os TIC’s-038.
Cada caldeira possui um par de pré-aquecedores a vapor, um em cada duto de ar, como
esquematizado a seguir:
 GV-5301A:
o PV-5301A;
o PV-5301B;
 GV-5301B:
o PV-5302A;
o PV-5302B;
 GV-5301C:
o PV-5303A;
o PV-5303B;
 GV-5301D:
o PV-5304A;
o PV-5304B; Figura 77. Localização do PV-
 GV-5301E: 5305B na GV-5301E.
o PV-5305A;
o PV-5305B;
A tabela a seguir exibe algumas informações técnicas sobre os pré-aquecedores de ar a vapor
das caldeiras da UTE.
Pré-aquecedores de ar a vapor Caldeiras IHI Caldeiras CBC

Fabricante IHI CBC
Tipo Radiador Tubos "Finned" verticais c/aletas
Fluido de aquecimento Vapor de 3,5 kgf/cm² Vapor de 3,5 kgf/cm²
Temperatura do vapor(ºC) 190 190
Área de troca térmica (m²) 4,0 4,14
Número de passes nos tubos 1 1
Tabela 20. Informações técnicas dos pré-aquecedores de ar a vapor das caldeiras IHI e CBC.
O condensado de vapor dos tubos dos PV’s é enviado para vasos armazenadores, os V-5303.
Cada caldeira possui um vaso armazenador, que opera presurizado, e, a depender do “lado” da
térmica, está interligado a diferentes equipamentos:
 Lado IHI:
 Lado CBC:
A tabela a seguir exibe alguns dados técnicos sobre os vasos de armazenamento do

condensado dos pré-aquecedores de ar a vapor das caldeiras da UTE.
V-5303 Caldeiras IHI Caldeiras CBC

Fabricante IHI CBC
Diâmetro (mm) 1.400
Altura (mm) 1.833
Capacidade (m³) 2,0
Temperatura de projeto (ºC) 265 161,2
Pressão de projeto (kgf/cm²) 4,2 5,5
Tabela 21. Dados técnicos dos vasos armazenadores de condensado dos pré-aquecedores de
ar a vapor das caldeiras da UTE.
Figura 78. Foto do V-5303D.
Figura 79. Foto do V-5303A.

PRÉ-AQUECEDORES DE AR REGENERATIVOS (PR-5301)
Após ser pré-aquecido nos pré-aquecedores a vapor, o ar penetra nos pré-aquecedores

regenerativos, que são trocadores de calor que utilizam o calor residual dos gases resultantes
da combustão para aquecer o ar que será utilizado neste processo de queima.
A transferência de calor do gás para o ar ocorre através de elementos de troca térmica que
formam estes equipamentos. Esses elementos estão montados em compartimentos de um
rotor que gira, continuamente, no sentido horário, absorvendo o calor dos gases que passam
na sua parte superior (duto de gases) e o transfere no ar que passa na sua parte inferior (duto
de ar).
O PR é formado por chapas de metal, lisas e corrugadas, de alta eficiência térmica e larga
superfície de contato para transferência de calor e estão distribuídas dentro dos
compartimentos com aspectos de cestos e colméias, dispostos radialmente em uma cobertura
cilíndrica chamada rotor. O alojamento que fecha o rotor é composto de um cilindro bi-
partido com conexão em ambas as extremidades e é adequadamente selada contra o rotor,
formando a passagem de ar através de uma metade do pré-aquecedor e passagem dos gases
através da outra metade. Como o rotor gira lentamente, a uma velocidade de 0,35 RPM, os
elementos armazenadores de calor, as placas, transferem o calor absorvido na zona quente ,
duto de gases, para a zona fria, duto de ar.
Para maior eficiência e menor perda e energia o rotor é dotado de selagens: radial e
circunferêncial. Adicionalmente a selagem é circunferêncial, foram colocadas selagens axiais
e radiais a fim de reduzir o vazamento para 10%. Possui também um sistema de acionamento
composto de motor e redutor. Existe também sistema de acionamento de emergência que é
uma turbina acionada a ar. Caso ela parta a mesma acopla automaticamente.
Nestes pré-aquecedores existem quatro sistemas de limpeza das colmeias, dois a quente e
dois a frio, compostos por um ramonador a vapor do tipo basculhante, no lado quente e
outros dois ramonadores, similares aos do lado quente, no lado frio, que utilizam vapor de 8,0
kgf/cm² reduzido em OR (orifício de retenção) localizado na válvula de admissão. Estes
ramonadores em principio só deverá ser usados em se observando aumento da perda de
carga nos PR’s o que será mantido sob observação durante a operação da caldeira.
O sistema de lavagem a frio consiste de um tubo com bicos de lavagem de alta pressão, para a
distribuição da água, interligado a linha de água de suprimento externo. Esta água deve ser
suprida à temperatura média de 80ºC. O tubo com locais é instalado na parte fria do PR,
direcionando os furos para atingir as colmeias em posição, em posição radial. Neste pré-
aquecedor existe um duto que interliga o circuito de ar ao circuito de gases, que é utilizado
para fazer a secagem do pré-aquecedor após o mesmo ter sido lavado.
Figura 80. Desenho esquemático do funcionamento de um pré-aquecedor regenerativo.
Figura 81. Desenho representativo da circulação de ar e gases e da disposição das placas

corrugadas em um pré-aquecedor regenerativo.
Figura 82. Foto exibindo em detalhe as Figura 83. Foto das colméias e cestas de um
placas corrugadas de um PR. pré-aquecedor regenerativo.
Figura 84. Foto exibindo PR instalado no duto de ar de uma caldeira.

4.6. CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
O objetivo da caldeira de recuperação, a GV-5301-H, fabricada pela empresa brasileira
CONFAB, com tecnologia francesa da Stein, é produzir vapor superaquecido e de alta pressão,
120 kgf/cm² a 538ºC, a partir do aproveitamento da energia, sob a forma de calor, dos gases
de exaustão da turbina a gás da UTE, o TG-5301F.
Para aquecimento suplementar dos gases existe antes da caldeira um queimador de gás
combustível com seis níveis de queima. Entre a turbina e a caldeira existe um damper de
desvio (change-over damper) que permite, quando necessário, desviar o fluxo de gases
remanescentes da combustão da turbina diretamente para a atmosfera através de uma
chaminé de by-pass. Entre esse desvio de gases e a caldeira há uma chapa de vedação, a
guilhotina, que permite isolar totalmente o fluxo de gases da caldeira.
Os gases são conduzidos entre a turbina e a caldeira através de dutos isolados interna e
externamente. Após a última área de troca térmica, ocorrida no economizador, os gases, já
resfriados, são lançados à atmosfera através da chaminé principal, situada diretamente sobre
a caldeira, como representado na imagem abaixo.
Figura 85. Representação da circulação dos gases quentes no interior da GV-5301H e dos
componentes desta caldeira.
Figura 86. Foto da GV-5301H. Figura 87. Foto do TG-5301F.
Com construção semelhante a das caldeiras IHI e CBC, a caldeira de recuperação possui
componentes similares as demais caldeiras da unidade, como:
 Tubulão;
 Economizador;
 Superaquecedores, em número de três, como nas caldeiras CBC;
 Dessuperaquecedor;
 Dutos de ar e gases;
 Queimadores;
Porém existe um componente nesta caldeira diferente das demais, o evaporador. Esta
estrutura corresponde à zona de troca térmica onde se processa a passagem da água do
estado líquido para o estado gasoso, ou seja, onde é efetivamente gerado vapor na caldeira.
Ele é constituído de tubos horizontais, aletados, apoiados sobre espelhos de chapa que por
sua vez são suspensos por tirantes ligados aos espelhos do economizador. A circulação da
água no evaporador é forçada por meio de bombas de recirculação, que bombeiam água, no
estado líquido e saturada, do tubulão para os tubos, sendo que o fluxo de água, já em emulsão
com as bolhas de vapor produzido, retorna novamente ao tubulão, onde como nas outras
caldeiras, estão contidos dispositivos para a separação entre a água líquida e o vapor
saturado.
Existe também uma diferença na estrutura do tubulão desta caldeira: ele é composto de:
 Um casco externo, em aço especial para vasos de pressão, em chapa grossa, que é o
reservatório propriamente dito, sujeito à pressão;
 Um corpo interno, em chapa fina, o qual tem apenas a finalidade de separar
internamente a água em duas camadas, para efeitos de homogeneização de
temperatura sobre o casco externo;
Internamente, o tubulão é provido de separadores de vapor, ou seja, equipamentos que têm o
objetivo de retirar a maior quantidade possível das gotículas de água presentes no vapor, de
forma que este siga o mais "seco" possível para os superaquecedores. Uma representação do
tubulão desta caldeira é exibida abaixo.
Figura 88. Representação do tubulão da GV-5301H. À esquerda, esquema do tubulão em corte; à direita,
representação da circulação de água e vapor.
4.7. SISTEMA DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
O sistema de combustíveis líquidos da UTE é composto por quatro tipos de combustíveis:
 Óleo combustível (OC-1A);
 Resíduo Aromático de Pirólise (RAP);
 Corrente de C-10+ (Gasolina);
 Óleo Diesel;
Destes quatro tipos acima, apenas o OC-1A, o RAP e a corrente de C-10+ são queimados nas
caldeiras da UTE. O óleo Diesel é usado apenas na turbina a gás, o TG-5301F.
OC-1A
O óleo combustível, OC-1A, é importado da Petrobrás Distribuidora, unidade BACAM, situada
na Rua Benzeno, ao fundo da CEMAP I. Este óleo, de coloração escura, é uma mistura de
hidrocarbonetos pesados remanescente da destilação das frações do petróleo. Suas principais
propriedades são:
Óleo Combustível Tipo 1A (OC-1A)

Tipo de óleo (Especificação Petrobrás) 1A
Teor de carbono (% massa) 86,0%
Teor de hidrogênio (% massa) 9,5%
Teor de enxofre (% massa) 3,0%
Teor de outros compostos (% massa) 1,5%
Teor de cinzas (% massa) 0,03%
Teor de vanádio (ppm) 100
Teor de sódio (ppm) 20
Poder calorífico superior (kcal/kg) 10.000
Densidade de 4 a 20ºC (kg/m³) 1.020
Viscosidade SSF a 50ºC Máxima de 600
Viscosidade SSU a 98,9ºC De 200 a 300
Viscosidade SSU a 135ºC De 40 a 80
Tabela 22. Índices técnicos do OC-1A.
Este óleo é o combustível com maior grau de confiabilidade na UTE, já que, além de possuir
composição fixa e combustão estável, seu fornecimento é garantido pela Petrobrás BACAM.
RESÍDUO AROMÁTICO DE PIRÓLISE
O resíduo aromático de pirólise (RAP) é uma mistura de hidrocarbonetos pesados,
apresentando-se como um óleo mais denso do que a água, de coloração escura e odor
característico. É produzido durante o craqueamento da nafta, nas unidades de olefinas.
Este óleo pode ser transferido diretamente para a UTE, onde será armazenado nos tanques
TQ-5301C e D, ou ser armazenado no FB-1013 pela TIB, para ser vendido a empresa
Columbian, onde é utilizado como matéria-prima para a produção de negro-de-fumo, o
“corante” que dá a cor negra as pneus de automóveis. A tabela a seguir mostra algumas
propriedades deste combustível.
Resíduo Aromático de Pirólise (RAP)

Teor de asfaltenos (% massa) Máximo de 10,0%
Teor de cinzas (% massa) 0,02%
Teor de enxofre (% massa) 0,3% (máximo de 2,0%)
Ponto de Fulgor (ºC) Mínimo de 65
Densidade API Máximo de 2
Densidade de 4 a 20ºC 1.003
Viscosidade SSU a 98,9ºC De 80 a 150
Viscosidade SSU a 135ºC De 30 a 70
Tabela 23. Índices técnicos do RAP.
CORRENTE DE C-10+ (GASOLINA)
A corente de C-10+, também chamada de gasolina, é uma mistura de hidrocarbonetos,
composta principalmente de hidrocarbonetos aromáticos, como benzeno, tolueno e xilenos,
além de olefinas e diolefinas conjugadas. Esta corrente é produzida nas unidades de
aromáticos, de onde é enviada direto da produção ou pelo intermédio da TIB. A seguir são
apresentadas algumas características desta corrente.
Gasolina de Pirólise
Composição predominante 65,0% de BTX (benzeno, tolueno e xilenos)
Ponto de Fulgor (ºC) 40
Temperatura de ebulição (ºC) 50 (a 760 mmHg)
Densidade de 4 a 20ºC 0,794
Taxa de inflamabilidade (% volume) 1,4 a 7,6%
Temperatura de auto ignição (ºC) 280
Tabela 24. Índices técnicos da corrente de C-10+.
ÓLEO DIESEL
Recebido na UTE, no parque de óleo, por intermédio de caminhão tanque. É utilizado como
combustível secundário no TG-5301F, para situações de indisponibilidade de gás natural e
para situações de “Black-out”, quando esta turbina opera num modo chamado “Black-start”,
queimando este combustível. A tabela abaixo exibe algumas propriedades deste óleo.
Óleo Diesel
Teor de enxofre (% massa) 0,15
Teor de vanádio (ppm) Menor do que 2
Teor de sódio (ppm) 1
Densidade de 4 a 20ºC 0,837
Ponto de Fulgor (ºC) 75
Viscosidade a 37,8º C(cst) 2,887
Tabela 25. Índices técnicos do Óleo Diesel.
TANQUES
Os combustíveis líquidos, apresentados anteriormente, são armazenados em seis tanques,
distribuídos da seguinte forma:
 OC-1A: TQ-5301A e TQ-5301B;
 RAP: TQ-5301C e TQ-5301D;
 C-10+: TQ-5303;
 Óleo Diesel: TQ-5326;
Da mesma forma que alguns outros equipamentos, como bombas e desaeradores, cada lado da
térmica possui três tanques, segundo a distribuição a seguir:
Figura 89. Foto do parque de óleo da UTE.

TQ-5301A/B/C/D
São equipamentos cilíndricos verticais destinados a armazenamento dos óleos combustíveis a
serem utilizados nas caldeiras. Esses tanques possuem alguns equipamentos auxiliares
associados a eles, como:
 Serpentinas de aquecimento: proporcionam o controle da temperatura do óleo
dentro do tanque, aumento ou diminuindo o valor desta variável. Utilizam vapor de 3,5
kgf/cm² para promover o aquecimento do óleo;
 Válvulas de vent: permitem o escape para a atmosfera dos gases e/ou vapores, que
venham a se formar dentro do tanque. Tem como objetivo principal manter a
superfície do óleo na pressão atmosférica, principalmente durante o consumo e o
abastecimento deste equipamento, evitando pressurização ou formação de vácuo;
 Porta de vista: também chamada de boca de visita, permite o acesso para inspeção,
limpeza e manutenção;
A tabela abaixo mostra algumas informações técnicas, bem como as dimensões e capacidade
destes tanques.
TQ-5301A/B/C/D
Fabricante MHM Equipamentos Mecânicos S/A
Projeto IHI e CBC
Forma Cilíndrica vertical
Capacidade (m³) 3.000
Dimensões (mm) 17.170 x 147.336
Pressão de projeto Atmosférica
Temperatura de projeto (ºC) 70
Fluido de aquecimento Vapor de 3,5 kgf/cm²
Temperatura do fluido de aquecimento (ºC) 190
Sobre espessura de corrosão (mm) 1,5
Material ASTM-A-36
Norma do material API-STD-650 ABINPNB-89
Tabela 26. Índices técnicos dos TQ’s-5301.
Figura 90. Foto do parque de óleo CBC: TQ-5301C (em preto, à esquerda), TQ-5301D (em
preto, à direita)e TQ-5326 (em cinza, ao centro).
TQ-5303
Este tanque tem a finalidade de receber e armazenar a corrente de C-10+ bombeada pela TIB,
ou diretamente das unidades de aromáticos, para ser utilizado durante a partida das caldeiras,
no seu acendimento parcial, e na queima mantida nas caldeiras IHI e CBC. Possui forma
cilíndrica vertical de paredes metálica e equipamentos auxiliares semelhantes aos TQ’s-5301,
como listado abaixo:
 Válvulas de vent: permitem o escape para a atmosfera dos gases e/ou vapores, que
venham a se formar dentro do tanque, como nos TQ’s-5301, porém neste tanque, esta
válvula encontra-se raqueteada (bloqueada), pois existe um sistema de selagem com
N2 (Nitrogênio).
 Porta de vista: permite o acesso para inspeção, limpeza e manutenção;
A tabela a seguir traz algumas informações, dimensões e capacidade deste tanque.
TQ-5303
Fabricante MHM Equip. Mecânicos S/A
Projeto IHI
Forma Cilíndrica vertical
Capacidade (m³) 100
Dimensões (mm) 4.830 x 6.150
Temperatura de projeto Ambiente
Sobre espessura de corrosão (mm) 1,5
Norma do material API SID 6501 ABNT-89
Tabela 27. Índices técnicos do TQ-5303.
Figura 91. Foto do TQ-5303.

TQ-5326
Tanque com a finalidade de receber e armazenar o óleo diesel, para ser queimado na turbina
do TG-5301 F, com pressão atmosférica e temperatura ambiente. Recebe óleo diesel através
de carreta. Possui válvula de vent e boca de visita, como os tanques anteriormente descritos.
A tabela abaixo apresenta alguns dados técnicos, além das dimensões e capacidade deste
tanque.
TQ-5326
Fabricante CODISTIL S/A DEDIEV
Capacidade (m³) 55
Diâmetro nominal (mm) 3.820
Altura nominal (mm) 4.810
Peso específico (kg/cm³) 832
Tabela 28. Índices técnicos do TQ-5326.
Figura 92. Foto do TQ-5326.

SISTEMA DE OC-1A
É um circuito composto por alguns equipamentos, como filtros, tanques, trocadores de calor e
linhas, que envolve as seguintes etapas:
 Recebimento da Petrobrás BACAM;
 Filtração;
 Armazenamento;
 Bombeamento;
 Aquecimento;
 Consumo nas caldeiras;
Este óleo combustível é recebido através de uma linha que a interliga a unidade da
PETROBRÁS BACAM e a UTE, onde passa pela etapa inicial de filtração, que é realizada por um
par de filtros, os FT-5347A e FT-5347B, destinado a reter impurezas contidas no óleo. Estes
filtros possuem tomadas de pressão antes e após eles, para acompanhamento do diferencial
de pressão, já que, quando este diferencial for superior a 0,5 kgf/cm², deve ser realizada a
limpeza destes equipamentos.
Existe um medidor de vazão (Micro Motion), o FQ-53 com totalizador no painel CBC, onde é
feita a leitura para faturamento junto a BACAM.
Dos filtros, o OC-1A é direcionado para os tanques de armazenamento, TQ-5301A e TQ-5301B.
Cada um destes tanques possui mais um par de filtros na sua linha de saída, os FT-5301A1 e
FT-5301A2, no TQ-5301A, e os FT-5301B1 e FT-5301B2, no TQ-5301B, que retém borras e
impurezas formadas pela solidificação do óleo durante o seu período de armazenamento. São
filtros do tipo simples, com um cesto, que apresentam como elemento filtrante uma malha de
aço inox de 60 mesh.
Após os filtros, as linhas dos dois tanques se interligam são direcionadas para a sucção de três
bombas, instaladas no lado IHI, as B’s-5305, sendo duas delas turbinadas e uma motorizada:
 TB-5305A;
 MB-5305B;
 TB-5305C;
Algumas informações técnicas sobre estas bombas são apresentadas abaixo.
B-5305A/B/C
Fabricante Kosaka Laboratory Ltda.
Tipo Parafuso
Potência (kW) 125
Pressão de sucção (kgf/cm²) 0,1
Pressão de descarga (kgf/cm²) 18,5
Temperatura normal do óleo (ºC) 130
Temperatura máxima do óleo (ºC) 180
Eficiência 65%
NPSH requerido (mm) 4,5
Tabela 29. Índices técnicos das B’s-5305A/B/C.
Figura 93. Foto das bombas 5305 do lado IHI.
Das bombas 5305, o óleo é enviado para os chamados aquecedores de alta, os P-5304A/B/C,
que são trocadores de calor do tipo casco e tubos, que têm a finalidade de elevar a
temperatura do óleo até uma temperatura ideal para a queima.
Esta temperatura ideal é obtida através de cálculo por computador ou carta ASTM, a partir do
resultado de análises de viscosidade realizadas pelo laboratório e não deve exceder a certos
limites a fim de evitar o aparecimento de vapores na linha ou ainda a decomposição parcial do
combustível, reduzindo o seu poder calorífico. Apesar de existirem três destes trocadores, o P-
5304C encontra-se, atualmente, desativado.
Alguns dados de projeto sobre estes trocadores são mostrados na tabela a seguir.
P-5304A/B/C Casco Tubos

Fluido OC-1A Vapor
Fluxo (t/h) 102 10
Temperatura de entrada (ºC) 70 390
Temperatura de saída (ºC) 130 250,6
Pressão de serviço (kgf/cm²) 18,5 40
Pressão de projeto (kgf/cm²) 21,5 47,5
Perda de pressão Despresível Despresível
Carga térmica (BTU/h) 6.395.939 6.395.939
Material A-515-70 A-214
Tabela 30. Informações técnicas dos P’s-5304A/B/C.
Figura 94. Foto do P-5304A. Figura 95. Foto dos P-5304B e C.
Dos aquecedores de alta, o óleo aquecido passa pelos chamados filtros finais de óleo
combustível, os FT-5302A/B. Estes filtros têm o objetivo de remover impurezas, que
porventura tenham passada pelos FT-5301 e possíveis partículas metálicas, que venha a
provocar o entupimento do bico dos queimadores das caldeiras.
A tabela abaixo exibe algumas informações sobre estes filtros.
FT-5302A/B
Pressão normal (kgf/cm²) 18,5
Pressão de projeto (kgf/cm²) 21
Pressão de test (kgf/cm²) 32
Temperatura normal de trabalho (ºC) 220
Material filtrante Aço inox
Malha 60 mesh
Tabela 31. Índices técnicos dos FT’s-5302A/B.
Depois de passar pelos FT’s-5302, o OC-1A é enviado para as caldeiras, através de uma linha
principal, conhecida como anel de óleo. No anel, o óleo pode ser enviado para os queimadores
para ser consumido ou não, sendo neste caso enviado de volta aos tanques A e B. Este
processo de retorno é chamado de recirculação e tem a finalidade de promover a
movimentação deste combustível pelas linhas, em situações em que não há consumo deste,
para que não o óleo não se solidifique e, com isso, sejam formados depósitos nas tubulações,
levando a sua obstrução.
Neste sistema, destaca-se o controle de pressão realizado na linha de descarga das bombas
5305. Este controle é realizado por uma válvula controladora de pressão, a PCV-93030 que
modula a pressão na linha, mantendo-a em 18,5 kgf/cm². Esta válvula, auto-operada, abre e
envia parte do óleo para a linha de retorno para os tanques de armazenamento.
O fluxograma a seguir mostra o caminho percorrido pelo OC-1A na UTE.
Figura 96. Fluxograma do sistema de OC-1A.
.
SISTEMA DE RAP
É um circuito semelhante ao circuito do OC-1A, envolvendo as seguintes etapas:
 Recebimento das unidades de olefinas;
 Armazenamento;
 Filtração;
 Bombeamento;
 Aquecimento;
Este óleo é recebido diretamente das unidades de olefinas I e II através de tubulações que
interligam essas unidades a UTE, onde o óleo recebido é direcionado para os tanques de
armazenamento, os TQ-5301C e D. Da mesma forma que os TQ-5301A/B, os tanques C e D
possuem um par de filtros na sua linha de saída, os FT-5301C1 e FT-5301C2, no TQ-5301C, e
os FT-5301D1 e FT-5301D2, no TQ-5301D, que retém impurezas do combustível e borras
formadas pela solidificação do óleo durante o seu armazenamento.
Após os filtros, as linhas dos dois tanques se encontram e são direcionadas para a sucção de
quatros bombas, as B’s-5305, sendo duas delas turbinadas e duas motorizadas:
 MB-5305D;
 MB-5305E;
 TB-5305F;
 TB-5305G;
Da mesma forma que o OC-1A, o RAP, depois de bombeado é aquecido nos aquecedores de
alta, os P-5304D/E, para atingir uma temperatura ideal de queima, como explicado
anteriormente.
P-5304D/E Casco Tubos

Fluido Vapor RAP
Temperatura de entrada (ºC) 328 70
Temperatura de saída (ºC) 234 110
Pressão de serviço (kgf/cm²) 30 20,5
Pressão de projeto (kgf/cm²) 48 25,5
Pressão de teste hidrostático (kgf/cm²) 72 -
Tabela 32. Informações técnicas dos P’s-5304D/E.
Depois de passar pelos P-5304, o RAP é enviado para as caldeiras, através de uma linha de
óleo, onde é direcionado para os queimadores para ser consumido ou não, sendo neste caso
enviado de volta aos tanques C e D, no processo de recirculação, como no sistema de OC-1A.
Neste sistema, destaca-se o controle de pressão realizado na linha que liga a descarga das
bombas 5305 aos aquecedores de alta. Este controle, semelhante ao controle da PCV-93030
no sistema de OC-1A, é realizado por duas válvulas controladoras de pressão, as PCV-
93111A/B, que operam em regime chamado de “split range”. Nesse regime de controle, são
usadas duas válvulas, uma maior e outro menor, que operam a depender do fluxo na linha:
 Para baixas vazões, a válvula grande é fechada e a válvula pequena garante o controle
de fluxo;
 Para altas vazões, ambas as válvulas são abertas.
O fluxograma a seguir traz uma representação do sistema de RAP da UTE.
Figura 97. Fluxograma do sistema de RAP.
.
SISTEMA DE C-10+
Conforme os sistemas de combustíveis líquidos anteriores, é também constituído por alguns
equipamentos, como filtros, tanques, trocadores de calor e linhas, que envolve as seguintes
etapas:
 Recebimento da corrente de C-10+;
 Armazenamento;
 Filtração;
Este combustível é recebido via bombeio da TIB, através da GA- ou GA-, ou direto da produção
das plantas de aromáticos, sendo direcionado para o tanque de armazenamento, TQ-5303. Na
sua linha de saída, este tanque possui um par de filtros, os FT-5303A e FT-5303B, que retém
impurezas do combustível, partículas metálicas e partículas sólidas, as populares borras,
formadas pela solidificação do combustível durante o seu período de armazenamento.
Dos filtros, a corrente de C-10+ é enviada para a sucção de duas bombas, as B’s-5306, que são
ambas motorizadas:
 MB-5306A;
 MB-5306B;
Algumas informações técnicas sobre estas bombas e seus acionadores motorizados são
apresentadas abaixo:
B-5306A/B
Fabricante Sulzer
Pressão na sucção (kgf/cm²) 0,5
Pressão na descarga (kgf/cm²) 12
Vazão (m³/h) 18
NPSH requerido (m) 4
NPSH disponível (m) 6
Tabela 33. Dados técnicos das MB-5306A/B.
Acionadores motorizados das B’s-5306

Fabricante WEG
Potência (CV) 20
Tensão (V) 440
Tabela 34. Dados técnicos dos acionadores motorizados das MB’s-5306.
Figura 98. Foto da MB-5306B.
Das bombas 5306, o óleo é enviado pode seguir dois caminhos:

 É enviado para as caldeiras, onde será misturado com o ar, nos queimadores, para
sofrer o processo de combustão;
 Retorna para o TQ-5303, por ação da PCV-93040, que realiza o controle da pressão na
descarga das bombas 5306, ou para a recirculação do combustível.
Figura 99. Fluxograma do sistema de C-10+.

4.8. SISTEMA DE COMBUSTÍVEIS GASOSOS
O sistema de gás combustível da UTE é composto de um coletor geral de gás natural, no qual
se interligam várias correntes gasosas oriundas de outras unidades da UNIB 1. Essas
correntes são descritas a seguir:
 Gás natural, proveniente da região produtora da Petrobrás e distribuído pela Bahiagás
que envia para a Braskem. Dentro da UNIB, este combustível atende aos seguintes
consumidores: as caldeiras e a turbina a gás (TG-5301-F) da UTE, os fornos das
unidade de olefinas, a A-150, onde é removido o etano, na unidade de olefinas I, e a
turbina a gás (GI-4101) da unidade de olefinas II;
 Gás de pirólise, gás de flare e GLP, via um linha de 6", proveniente da unidade de
olefinas I;
 Gás metano, etano e corrente C4, via outra linha de 6" da UO I;
 Gás metano e etano, via linha de 16", proveniente da unidade de olefinas II,;
 Gás propano e propeno, do FA-1017 sob a responsabilidade da TIB, via linha de 6";
O sistema é representado pelo fluxograma abaixo:
Figura 100. Fluxograma do sistema de gás combustível.

4.9. INDICADORES DE PRODUÇÃO DA TÉRMICA
O uso de indicadores é uma maneira eficaz de aprimorar a gestão dos processos produtivos e
de criar condições para a comparação com organizações concorrentes (benchmarking). O
gerenciamento destes indicadores é uma ferramenta simples e de elevada eficácia para
aumentar a produtividade das unidades industriais.
Para que se possa gerenciar um negócio ou um processo existe a necessidade de medir, de
alguma forma, os efeitos das ações tomadas. Isto permite reforçar o que está proporcionando
resultados positivos e descartar, ou melhorar, o que não contribui para as metas desejados.
Para estas medições são utilizados indicadores ou métricas. Assim, indicadores são formas de
representação quantificáveis das características de produtos e processos.
Como alguns dos principais indicadores de produção que são acompanhados pela engenharia
de produção e pela operação da UTE, destacam-se:
 A eficiência média das caldeiras;
 A disponibilidade líquida de vapor de 120 kgf/cm²;
 O consumo de OC-1A e matriz energética da UTE;
A seguir, cada um destes indicadores será detalhado.
EFICIÊNCIA MÉDIA DAS CALDEIRAS
Na física ou engenharia, a eficiência ou rendimento (η) refere-se a relação a energia fornecida

a um sistema e a energia produzida por este sistema, ou seja, ela relaciona os resultados
obtidos por um determinado equipamento com os recursos empregados para colocá-lo em
funcionamento.
Na IESE, utiliza-se o método indireto para cálculo da eficiência das caldeiras, devido às perdas
serem mensuradas com maior precisão, pois estão relacionadas com a medição dos gases de
combustão( ) lançados na atmosfera pela chaminé.
A segunda variável que subsidia este cálculo é o somatório da energia fornecida pelos
combustíveis ( ), através do produto entre a vazão e o poder calorífico inferior (PCI) de
cada combustível.
Também é considerado nos cálculos o crédito adicional que entra no equipamento ( ) além
da energia presente nos combustíveis, como o vapor utilizado nos pré-aquecedores de água,
dentre outros.
Com isso, a equação que determina a eficiência média de cada caldeira é dada por:
( )
( )
DISPONIBILIDADE LÍQUIDA DE VAPOR DE 120 KGF/CM²
Este indicador representa a capacidade de carga que se pode incrementar à carga atual das
caldeiras em situações de emergência, em que se aumente a demanda de vapor de 120
kgf/cm².
Como será explicado posteriormente, existe um sistema de gereciamento do V-120 que
envolve a térmica, a elétrica e as unidades de olefinas I e II que contribuem, com uma pequena
parcela, para a geração deste vapor, ao mesmo tempo, em que são grandes consumidoras
deste vapor. Assim, em situações em que alguma das destas unidades, por algum motivo,
interrompeu a sua geração de vapor, mas não deixou de consumi-lo, o déficit gerado no
sistema deverá ser suprido pelas caldeiras, as quais deverão possuir uma capacidade rápida
de aumentar as suas cargas e, assim, aumentar rapidamente a oferta de vapor a fim de não se
provocar impactos no sistema de V-120 e, em especial, nas unidades de olefinas.
CONSUMO DE OC-1A E MATRIZ ENERGÉTICA DA UTE
Estes indicadores têm como objetivo exibir o perfil de consumo de combustíveis da unidade
termoelétrica, o qual deve:
 Priorizar o consumo de gás natural, por ser o combustível mais barato;
 Promover o consumo dos combustíveis internos da UNIB 1, que estão constantemente
disponíveis por serem subprodutos das unidades de olefinas e aromáticos;
 Reduzir o consumo de óleo combustível, OC-1A, por este ser o combustível mais caro
da UTE, por ser um combustível externo e pesado.
5. ELÉTRICA
O sistema elétrico da UNIB 1 é responsável pelo atendimento à demanda energética do Pólo

de Camaçari. Para isto, a Unidade Termoelétrica promove a geração de energia elétrica
através de 5 turbo geradores a qual é aliada ao suprimento complementar vindo da CHESF
(Companhia Hidrelétrica do São Francisco) por meio de uma interligação no nível de tensão
de 230KV, que é rebaixado para 69kV através de dois transformadores de entrada de
100MVA, cada. As subestações principais – Norte, Sul e Leste – atendem a clientes externos e
ao consumo interno de energia elétrica.
Figura 101. Representação do sistema elétrico da UNIB 1.
A UNIB 1 conta, atualmente, com 5 turbogeradores responsáveis por gerar uma parte da
energia elétrica consumida no Pólo.
No cenário atual, operando em conjunto, esses turbogeradores chegam a gerar um montante
de 80 MW, o que corresponde a aproximadamente 37% da carga ativa total do Polo (cerca de
215 MW).
Os turbogeradores geram energia elétrica a uma tensão de 13,8 kV e conectam-se às barras de
sincronismo (Barras U/V, S1/S2, S3/S4. S5/S6) através de transformadores elevadores de
13,8/69 kV (TF-5302B, TF-5302D, TF-5302E, TF-5302F e TR-2201A), localizados no pátio da
SE Norte.
Figura 102. Foto do pátio dos transformadores elevadores de 13,8/69 kV na SE Norte.

5.1. IMPORTAÇÃO DE ENERGIA
O conceito de importação de energia elétrica da CHESF foi concebido, nos anos 70, a fim de
atender ao consumo do Polo de maneira complementar. Entretanto, tendo em vista os atuais
níveis de geração, hoje em dia a energia importada da CHESF atende à maior parte da carga
ativa total do Polo (cerca de 135 MW).
A energia importada é entregue ao sistema elétrico da Braskem através de duas linhas de
transmissão (LT-1 e LT-2) de 230 kV. Essas linhas são responsáveis por fazer a interligação
entre a SE Camaçari 2 (CHESF) e a SE Norte (BRASKEM), percorrendo um trecho de 6 km
entre as duas subestações.
Figura 103. Linhas de Transmissão de 230 kV e a UTE ao fundo.
Na SE Norte, as linhas de transmissão de 230 kV são interligadas ao sistema

elétrico da Braskem através dos transformadores abaixadores de 230/69 kV
(TF-5301A e TF-5301B), com capacidade de 100 MVA cada.
Figura 104. Visão da SE-Norte e, em detalhe, o TF-5301B

5.2. GERAÇÃO DE ENERGIA
Uma máquina geradora de energia elétrica é aquela que transforma energia mecânica em
energia elétrica e seu funcionamento tem como base os fenômenos eletrostáticos ou a indução
eletromagnética (esta se aplica aos geradores da indústria).
Numa máquina elétrica (seja gerador ou motor), distinguem-se essencialmente duas partes, a
saber: o estator, conjunto de órgãos ligados rigidamente à carcaça e o rotor, sistema rígido
que gira em torno de um eixo apoiado em mancais fixos na carcaça. Do ponto de vista
funcional distinguem-se o indutor, que produz o campo magnético, e o induzido que gera ou
produz a corrente induzida.
Nos geradores ocorre a indução de força eletro-motriz no enrolamento do estator (campo
induzido) por intermédio de um campo girante produzido pelo rotor (campo indutor). A
energia mecânica necessária para girar o eixo do rotor é proveninete da expansão na turbina
de gases de combustão ou de vapor, a depender do tipo de turbogerador.
Os turbogeradores possuem como partes principais: PMG, AVR, Excitatriz, Banco de Diodos,
Gerador e Governador, os quais se encontram expostos na figura a seguir:
Figura 105. Representação das partes de um turbogerador.
Suas funções são as seguintes:
 PMG (Gerador Magnético Permanente): é o local da turbina onde está localizada

parte do eixo que contêm os magnetizes (ímãs que são responsáveis pela formação de
um campo magnético gerado através da rotação do eixo acionada pelo motor de giro-
lento) e uma bobina que recebe a tensão alternada induzida e a transfere para o AVR.
 AVR (Regulador Automático de Voltagem): controla o fornecimento de corrente de
excitação ao campo indutor do gerador a fim de garantir uma tensão específica nos
terminais do gerador.
 Excitatriz: é a responsável pela transmissão da tensão induzida das bobinas (estator
indutor) para o eixo (rotor induzido), ou seja, é o ponto de partida do TG.
 Banco de diodos: Serve para direcionar o sentido do campo magnético, retificando a
corrente alternada (tornando-a contínua) vinda da Excitatriz para o Gerador.
 Gerador: É o componente do TG que irá receber, no rotor indutor, uma corrente
contínua do banco de diodos. A rotação do eixo passa a produzir uma força
eletromotriz induzida (f.e.m.) nas bobinas (estator induzido) com magnitude conforme
especificado a qual será fornecida ao sistema.
 Governador: é o controlador do TG e contém a lógica que faz o mesmo funcionar. Esta
se encontra em controladores seletores de máximo e mínimo que atuarão nas válvulas
para adequar a operação dos turbogeradores ao que for esperado.
TURBOGERADORES
Dos cinco turbogeradores de que dispõe a UNIB 1,
existem três tipos:
 Dois são máquinas de contrapressão com

admissão de vapor na pressão de 120
kgf/cm2, extração em 42 kgf/cm2 e exaustão
em 15 kgf/cm2. Os vapores reduzidos nessas
máquinas são utilizados nas plantas
petroquímicas como fonte de calor ou como
acionamento motriz. Usualmente, a geração Figura 106. Foto dos turbogeradores de
de energia elétrica é feita em função da contrapressão.
demanda de vapor;
 Uma turbina condensante com admissão de

vapor em 15 kgf/cm2 ou 3,5 kgf/cm2. Essa
máquina opera normalmente admitindo o
vapor que for mais conveniente para o
balanço térmico;
 Duas turbinas a gás, uma instalada na UTE e

outra na unidade de olefinas II, cujos exaustos Figura 107. Foto dos turbina condensante.
são aproveitados ou nos fornos das plantas de
processo ou em uma caldeira de recuperação
que gera vapor na pressão de 120 kgf/cm2.
Figura 108. Foto dos turbina a gás da UTE,

o TG-5301F.
Figura 109. Foto dos turbina a gás da UO II,

a GI-4101A.
Os dados nominais dos geradores são os seguintes:
Turbogeradores
TAG Tipo Potência nominal Fabricante
TG-5301B Contrapressão 40 MW SIEMENS
TG-5301D Contrapressão 40 MW SIEMENS
TG-5301E Condensante 36 MW AKZ
TG-5301F Turbina a gás 32 MW GE
GI-4101A Turbina a gás 32 MW GE
Tabela 35. Dados técnicos dos turbogeradores da UTE.
A configuração do sistema termoelétrico pode ser visualizada na figura a seguir:
Figura 110. Fluxograma do sistema termoelétrico, integrando caldeiras e turbogeradores.

TURBOGERADOR DE CONTRAPRESSÃO
Os turbogeradores de contrapressão são assim chamados pelo fato de a pressão de descarga
ser superior à pressão atmosférica.
Vale ressaltar que na UNIB 1 o controle dessas máquinas é feito pela demanda de vapor do
sistema. Isso quer dizer que, se em um dado momento a demanda de vapor diminui, a carga
da turbina será cortada e com isso a geração de energia elétrica da máquina será reduzida.
Nesse caso, o déficit de energia será suprido pela importação vinda da rede e o sistema
elétrico não será afetado. No caso oposto, em que aumenta a demanda de vapor, a turbina
aumenta sua admissão e gera mais vapor e energia elétrica. Sendo assim, passa-se a importar
menos da rede.
É curioso notar que esses turbogeradores são máquinas síncronas que devem operar sempre
com a mesma velocidade, mas então como é possivel alterar a vazão de vapor admitida pela
turbina? A resposta reside no fato de que a alteração na vazão de admissão se dá pela
alteração proporcional na carga de vapor, e assim a relação “vapor admitido x carga” se
matém constante e, consequentemente, a velocidade de giro também.
Para conversão de energia térmica em potência mecânica a turbina recebe vapor
superaquecido (120 kgf/cm2 / 538°C / 484t/h) das caldeiras e tem estágio de extração e
posterior exaustão do vapor. A turbina gira com velocidade de 3600 RPM e move um gerador
síncrono de 2 pólos.
Descrição Geral
O vapor vivo (superaquecido) passa através das válvulas de fecho rápido (ESV2-01/02) e de
quatro válvulas de regulagem (FCV-501-1/2/3/4) direcionam o fluxo de vapor através dos 4
grupos de injetores sequencialmente, sendo que as FCV1 e FCV2 abrem ao mesmo tempo. São
16 estágios de reação na turbina e 2 estágios de ação, que proporcionam a queda entálpica do
vapor e a transformação em energia mecânica.
A extração ocorre após o 9° estágio de reação. O vapor extraído (42 kgf/cm² / 399°C) flui da
turbina para o processo da planta ou do cliente. Há ainda a passagem no interior da turbina de
vapor remanescente e dá origem ao vapor de exausto (15 kgf/cm² / 270°C) que flui para o
header de V-15.
É importante ressaltar a existência de um batente mecânico de vapor de exaustão que é de
aproximadamente 40t/h, ou seja, esta é a vazão mínima de vapor exausto que a turbina deve
fornecer.
A turbina de reação do tipo G50E possui as seguintes características:
 Válvulas de fecho rápido de admissão (ESVs) estão montadas na entradas de vapor da
turbina. Elas são acionadas por atuadores eletro-hidráulicos independentes.
 Quatro válvulas de regulagem de admissão (FCVs) responsáveis pelo controle do
fornecimento de vapor, comandadas pelo controle de velocidade da turbina.
 Construção do tipo multi-estágios de reação sendo 9 de alta pressão e 7 de baixa
pressão e ainda um estágio de ação (rodas de regulagem) nossetores de AP e BP.
 Dois mancais radiais e um mancal axial com lubrificação forçada.
Sistema de Óleo
Cada equipamento do turbo grupo necessita de suprimeto de óleo para lubrificação

(bombeado a uma pressão aproximada de 8 kgf/cm²) e resfriamento dos mancais e, no caso
da turbina, para o sistema de regulagem e segurança (o qual possui uma unidade
independente de suprimento de óleo). Por questões de segurança, existem dispositivos que
impedem a partida da turbina caso a pressão de óleo de lubrificação seja insuficiente.
A unidade hidráulica de lubrificação consiste basicamente em um tanque de óleo, uma bomba
de óleo principa (acionada pelo eixo da turbina), de uma moto bomba auxiliar, um trocador de
calor duplo e um filtro duplo para impedir o depósito de impurezas nas tubulações de óleo.
 TANQUE DE ÓLEO:
A capacidade do tanque de óleo é de 8000 litros e este é construído de tal forma que haja
uma separação das câmaras de recirculação e retorno de óleo (onde as sujeiras são
decantadas). Há uma chave de nível instalada para alarme de nível baixo de óleo.
 TROCADOR DE CALOR DUPLO:

É responsável por transferir o calor adquirido pelo óleo para a água de refrigeração.
 MOTO-BOMBA DE EMERGÊNCIA:
Opera em casos de incapacidade da moto-bomba auxiliar e é alimentada pelo sistema vital
(corrente contínua fornecida por banco de baterias), o que garante seu funcionamento
mesmo na ausência de energia elétrica da rede (corrente alternada).
 MOTO-BOMBA DE ÓLEO DE LEVANTAMENTO:

Na partida do turbogerador, devido à elevada pressão exercida nos mancais, faz-se
necessário ter um sistema de levantamento de eixo feito pelo óleo sobre alta pressão
hidráulico. O levantamento também é necessário para aliviar o esforço do dispositivo de
giro lento e viabiliza a operação do giro lento de forma manual.
Figura 111. Foto da bomba principal de óleo.

Sistema de regulagem
 VÁLVULA DE FECHO-RÁPIDO (ESV):

Essa válvula de bloqueio, acionada por motor servo-hidráulico, tem como função
interromper a admissão de vapor da turbina rapidamente em caso de acionamento de um
dispositivo de segurança.
Figura 112. Foto da válvula de fecho rápido montada no campo.
 VÁLVULAS DE REGULAGEM OU PARCIALIZADORAS (FCV de admissão):

Essas válvulas têm como função controlar o fluxo de vapor para a turbina durante as
diferentes condições de operação.
 VÁLVULAS DE REGULAGEM DA EXTRAÇÃO (FCV de extração):

São elas que controlam a vazão do vapor de extração e consequentemente a resposta da
turbina proporção de sua abertura. O vapor extraído flui para o processo e o remanescente
para os estágios posteriores. O controle da extração consiste na abertura ou fechamento
parciais dessas válvulas, causando diminuição ou acréscimo da admissão de vapor nesta
linha conforme o necessário para garantir a pressão de vapor requerida.
 VÁLVULAS DE DRENAGEM (XCV):

São válvulas pneumáticas de drenagem que possuem a função de eliminar o condensado
durante a partida ou parada da turbina. Quando a turbina estiver em operação normal
(estando as mesmas em modo automático), as XCV’s ficam fechadas.
Sistema de Vapor
ADMISSÃO
O vapor de 120 kg/cm², com temperatura em 538°C, flui das GV- 5301B/D (passando pela
válvula MS-001B/D e pela válvula de retenção MS-002B/D) ou do header (pela MS-004B/D)
para o TG-5301B/D passando pela MS-003B/D que possui dois by-pass manuais. Após a MS-
003 existem as tomadas do transmissor de pressão PT-510 e dos TE – 500B/B2/B3, daí parte
para a MOV-501, que possui duas válvulas de by-pass sendo uma manual e outra motorizada
(MOV-500), passando pelo FT-500 e pelo PT-500. Em seguida, a linha de 16” se divide em
duas de 12”, onde há uma tomada para drenagem de cada linha que direciona o vapor para a
válvula de dreno XCV-513 (pneumática de dreno na linha de V-120) e logo após existe uma
tomada em cada linha para os TE- 537 e 538. Em seguida, estão as válvulas ESV de fecho
rápido (garganta).
O vapor vivo passa através das válvulas garganta e depois cada linha se divide em duas
quando ocorrem as tomadas de drenagem (para as válvulas XCV-506.1) e em seguida vão para
as válvulas parcializadoras que controlam o fluxo para turbina. Antes de adentrar a turbina de
baixa (TB), há uma tomada de drenagem de cada linha, que se unem e seguem a válvula para a
XCV-506.2. Logo na entrada da turbina existe outro dreno (XCV-512) e na parte inferior da
carcaça existe ainda a linha dreno da XCV-505.
Figura 113. Fluxograma do sistema de admissão de vapor.

EXTRAÇÃO
No primeiro estágio de ação há uma tomada para o PT-503 e, após o 9º estágio de reação,
estão situadas as válvulas de controle de extração (VE1,VE2 e VE3) sendo que a VE1 é de sede
simples e as VE2 e VE3 de sede dupla. O vapor extraido flui da TB para o processo e o vapor
remanescente flui para as válvulas de regulagens de extração que direcionam o fluxo de VE1 e
VE2 para 1º estágio de ação de baixa pressão, enquanto a VE3 injeta vapor diretamente no
10º estágio..
A selagem do eixo da turbina em sua passagem para fora da carcaça é promovida por buchas
de labirintos. Essas reduzem a pressão de vapor de fuga no escape até atingir a pressão
atmosférica sem vazamentos. Nas camaras de selagem a pressão iguala-se a atmosférica e em
seguida o vapor é succionado para o condensador P-08. Antes disso já foi extraído uma parte
do vapor em uma posição intermediaria da bucha de labirinto, que encontrava-se com pressão
na faixa de 4,0 kgf/cm² e foi enviado ao header de vapor de 3,5 kgf/cm².
Figura 114. Foto do labirinto da turbina de contrapressão.
O vapor extraido flui por uma linha de 16” com uma pressão de 42 kgf/cm² e uma
temperatura de 390º C e chegam ao coletor depois de passar pelas tomadas dos PT’s – 501
B1/ B2/ B3, TE – 501, pelo dreno pneumático (XCV- 503) e pela ESV3.
EXAUSTÃO
Na exaustão o vapor flui por uma linha de 20”com uma pressão de 15 kgf/cm² e em
temperatura de 290ºC e chega ao coletor depois das tomadas dos PT’s–502 B1/B2/B3, TE-
502, do dreno (XCV-504), do FT- 502 (responsável pelo controle de vazão de V- 15), e do
dreno (XCV- 508). Chegando ao coletor, este vapor será usado no processo.
TURBOGERADOR CONDENSANTE
O TG5301-E também é uma turbina a vapor, porém com outro tipo de funcionamento. Na
Braskem, esta também é controlada pela demanda de vapor, valendo as considerações feitas
para os TGs de contrapressão.
Figura 115. Foto do condensador do TG-5301E, o P-5309.
Figura 116. Foto da torre de resfriamento do condensado do TG-5301E, a TR-5301C.
Figura 117. Foto das bombas de condensado do TG-5301E.

TURBOGERADOR A GÁS
Os turbogeradores a gás são assim chamados pelo fato de que o fluído que passa pela turbina
é gasoso, não tendo então relação com o seu combustível (que pode ser um combustível
líquido).
Os elementos fundamentais que constituem a turbina a gás são: compressor, câmara de
combustão e turbina propriamente dita. Seu funcionamento se dá da seguinte forma:
 Captura contínua de ar atmosférico;

 Elevação da pressão do ar por compressão;
 Mistura de ar com gás combustível e consequente queima na câmara de
combustão (eleva-se o nível de energia);
 Os gases quentes e de alta pressão provenientes da reação de combustão se
expandem na turbina e promovem a movimentação de rodas com palhetas. A
potência mecânica gerada promove a rotação do eixo do compressor e do
gerador;
 Os gases de baixa pressão e temperatura são liberados para a atmosfera ou
aproveitados em outro processo;
Figura 118. Representação das partes de um turbogerador a gás.

Figura 119. Representação dos níveis de temperatura e pressão em um turbogerador a gás.
Descrição funcinal
COMPRESSOR
Trata-se de um componente de fluxo axial que trabalha com alta eficiência e possui diversos
estágios sequenciais. Cada um destes é composto por aerofólios (lâminas giratórias) que
aumentm a energia cinética de entrada do ar, pelo aumento da sua velocidade de entrada. Em
seguida, o aumento de pressão é feito por lâminas fixas difusoras. A depender da relação de
pressão que se deseje atingir (razão entre a pressão de descarga do compressor e a na sua
entrada), utilizam-se mais ou menos estágios de compressão. Há ainda, na entrada do
compressor, as Aletas Guias de Entrada (IGV´s – Inlet Guide Vanes) que possibilitam o
direcionamento uniforme do fluxo de ar para o primeiro estágio de rotação e seu movimento é
controlado por ângulo de inclinação.
Figura 120. Foto da IGV do TG-5301F.
CÂMARAS DE COMBUSTÃO
O sistema é composto por um total de 14 câmaras de combustão, os bicos injetores de
combustível (seção em corte na figura abaixo), um sistema de vela de ignição por centelha,
detectores de chama e tubos de fogo cruzado. O combustível chega a cada uma das câmaras
através dos cinco bicos injetores que promovem a mistura com a quantidade adequada de ar.
Com a descarga da vela de ignição, uma centelha inflama os gases da câmara correpondente e
as câmaras restantes são inflamadas por fogo cruzado (disposição do sistema de combustão
na figura a seguir). É importante ressaltar a existência dos detectores de chama para
possibilitar ao sistema de controle a aquisição da informação de existência ou não de fogo na
câmara. Os gases quentes oriundos da combustão, fluem para a turbina através das peças de
transição.
Figura 121. Representação de uma das câmaras de combustão do TG-5301F.
TURBINA
É nesta seção que a energia dos gases de alta pressão e temperatura se converte em energia
mecânica. Existem três estágios de bicos injetores (correspondentes a três estágios de pás)
desses gases de alta velocidade que direcionam o fluxo contra as pás da turbina, o que
promove a rotação do eixo. Com vistas a evitar vazamentos e consequentes quedas de pressão
e perdas de energia, todos os estágios são selados interna e externamente. Há ainda artifícios
mecânicos que viabilizam a dilatação dos componentes para suportar as altas temperaturas e
também maneiras de conter o possível deslocamento de partes da turbina oriundo das
vibrações. Nas paredes internas entre os bicos de primeiro e segundo estágios e o rotor, está
preso o diafragma que serve para evitar escape de ar e melhorar a eficiência da turbina.
Operação
SISTEMA DE PARTIDA
Antes de a turbina chegar a firing (momento em que de fato ocorre a combustão), esta deve
ser colocada em modo crank (quando ocorre a purga de gases da turbina por um tempo
predeterminado, geralmente de 5 minutos com máximo de 30 minutos) através dos
componentes auxiliares. O torque de crank é provido pelo conversor de torque que opera
acoplado a um motor diesel de partida. Este conversor é equipado com mecanismo de ratchet
que promove resfriamento do eixo (quando a temperatura entre rodas passa de 60ºC) através
de rotações de 47° da embreagem a cada 3 minutos, evitando assim a formação de flecha.
Normalmente este procedimento é requerido no desacoplamento entre motor de partida e
turbina, que ocorre quando esta chega a 67,6% de rotação. Depois de desacoplar, o motor
diesel permanece em rotação (agora de aproximadamente 700 rpm) para que resfrie.
Durante o procedimento de partida, a turbina é acionada pelo Acessory Gear (conjunto de
equipamentos periféricos ligados ao eixo da turbina que acionam a bomba principal de óleo,
de óleo hidráulico, de combustível líquido, de água de refrigeração e o compressor de ar de
atomização), pelo motor de partida diesel, pelo conversor de torque, engrenagem de saída e
sistema de acoplamento (embreagem).
É importante checar que o motor 88HR do Ratchet esteja desligado no momento em que for
dado o comando de partida, caso contrário, esta será abortada.
Figura 122. Foto do motor a diesel do TG-5301F.
SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL

O bloqueio e controle de gás combustível são feitos por duas válvulas independentes (VSR e
VCG) montadas dentro de um conjunto de carcaça única. Ambas as válvulas são de simples
ação e eletro hidráulicas operada.
5.3. SUBESTAÇÕES
O fluxo total de energia do Polo (Geração + Importação) é dividido e direcionado aos “clientes”
através das subestações. Uma subestação (SE) é um conjunto de equipamentos de manobra
e/ou transformação utilizados para direcionar o fluxo de energia em sistemas de potência e
possibilitar a sua diversificação através de rotas alternativas. Adicionalmente, toda SE é
dotada de dispositivos de proteção capazes de detectar diferentes tipos de falhas (faltas) no
sistema elétrico e de isolar os trechos onde estas falhas ocorrem.
Dessa forma, as subestações industriais funcionam como ponto de controle e transferência em
um sistema de transmissão elétrica, direcionando e controlando o fluxo energético,
transformando os níveis de tensão e funcionando como pontos de entrega para os
consumidores.
No Polo Petroquímico de Camaçari, de modo a garantir o suprimento de energia elétrica para
suas plantas e para as empresas coligadas, a Braskem conta, atualmente, com 18 subestações
principais, conforme mostrado na figura a seguir de maneira simplificada.
Figura 123. Esquema simplificado das Subestações da UNIB 1 BA
Como pode ser verificado na figura acima, as SE’s Norte, Sul e Leste são as maiores e mais
importantes subestações do sistema elétrico da Braskem. Essas subestações são responsáveis
por alimentar clientes externos e internos em 13,8 kV e 69 kV, além de redirecionar o fluxo de
energia para outras subestações menores.
SE Leste SE Sul Linhas de Transmissão
CHESF – 230 kV
BARRAS S5/S6 – 69 kV
S6
S5 TF TF
- -
53 53
01 01
B A
Cobafi Politeno VK-100 Basf
(Futuro)
G
TG-5301F
BARRAS S3/S4 – 69 kV BARRAS S1/S2 – 69 kV BARRAS U/V – 69 kV
S4 S2 V
S2
S1
S2
S3 S1 U
S1
G G G G
TG-5301E TG-5301B TG-5301D GI-4101A
BARRA ED BARRA AC BARRA BC BARRA AB BARRA DF BARRA UV

13,8 kV 13,8 kV 13,8 kV 13,8 kV 13,8 kV 13,8 kV
CLASSIFICAÇÃO DAS SUBESTAÇÕES
As subestações podem ser classificadas quanto à

sua função e à sua instalação.
Segundo a função no sistema elétrico, as
subestações podem ser subdivididas em dois
grupos:
 Subestação Transformadora: é aquela

que converte a tensão de suprimento para
um nível diferente, maior ou menor,
podendo assim ser chamada de SE
Elevadora ou SE Abaixadora. Geralmente
uma subestação transformadora próximas
aos centros de geração é uma SE elevadora.
Já as subestaçõs localizadas no final de um
sistema de transmissão, próximas aos
centros de carga ou de suprimento a uma
indústria, tendem a ser classificadas como
uma SE abaixadora.
 Subestação Seccionadora, de Manobra Figura 124. Subestação Sul: Exemplo de

ou de Chaveamento: são aquelas que Subestação ao Tempo.
interligam circuitos de suprimento sob o
mesmo nível de tensão, possibilitando a
sua multiplicação. É também adotada para
possibilitar o seccionamento de circuitos,
permitindo sua energização em trechos
sucessivos de menor comprimento.
De acordo com o ambiente de instalação, as

subestações podem ser:
 Subestação Externa ou Ao Tempo: é

aquela em que os equipamentos são
instalados ao tempo e sujeitos, portanto, às
condições atmosféricas desfavoráveis de
temperatuda, chuva, poluição, vento, etc.
Essas condições desfavoráveis desgatam os
materiais componentes da subestação, Figura 125. Fotos dos barramentos na SE-SF6,
exigindo uma manutenção mais frequente exemplo de subestação abrigada.
e reduzem a eficácia do isolamento.
 Subestação Interna ou Abrigada: é
aquela em que os equipamentos são
instalados ao abrigo do tempo, podendo tal
abrigo consistir de uma edificação ou de
uma câmara subterrânea. Subestações
abrigadas podem consistir de cubículos
metálicos, além de subestações isoladas a
gás (GIS), tal como o hexafluoreto de
enxofre (SF6).
EQUIPAMENTOS DA SUBESTAÇÃO
Equipamentos de Transformação
 Transformador de força ou de potência: São os equipamentos mais importantes e

mais caros do sistema elétrico de potência. Os transformadores de potência são
máquinas estáticas responsáveis por transferir energia alétrica de um circuito para o
outro, através do princípio da indução eletromagnética, mantendo a mesma
frequência/potência e variando os valores de corrente/tensão a depender da sua
relação de transformação.
Figura 126. Princípio da indução eletromagnética no transformador
Figura 127. Transformador de Potência TF-5301A de 230/69 kV

Os transformadores de potência podem ser classificados segundo o seu meio isolante,
podendo ser isolados a óleo mineral, líquidos isolantes sintéticos pouco inflamáveis, óleo
vegetal ou a seco.
O óleo mineral (derivado do petróleo), o óleo vegetal e os líquidos isolantes sintéticos usados
em transformadores possuem duas funções principais: isolar, evitando a formação de arco
entre dois condutores que apresentem uma diferença de potencial, e resfriar, dissipando o
calor originado da operação do equipamento.
Já os transformadores a seco utilizam o ar circulante como meio isolante e refrigerante,
possuindo isolamento classe B, classe F ou classe H.
Figura 128. Aspectos de um transformador isolado a óleo x isolado a seco
As tabelas a seguir apresentam as principais características dos transformadores de potência

das SE’s Norte, Sul e Leste.
Transformadores de potência - SE Norte
Relação de
Transformador Potência (MVA) Tipo de Isolação
Transformação
TF-5301A 230/69 kV 100,0 Óleo Mineral
TF-5301B 230/69 kV 100,0 Óleo Mineral
TF-5302A 13,8/69 kV 50,0 Óleo Mineral
TF-5302B 13,8/69 kV 50,0 Óleo Mineral
TF-5302C 13,8/69 kV 50,0 Óleo Mineral
TF-5302D 13,8/69 kV 50,0 Óleo Vegetal
TF-5302E 13,8/69 kV 50,0 Óleo Mineral
TF-5302F 13,8/69 kV 50,0 Óleo Mineral
TF-5303A1/2/3 69/13,8 kV 16,7/16,7/16,7 Óleo Mineral
TF-5303B1/2/3 69/13,8 kV 16,7/16,7/16,7 Óleo Mineral
TF-5303C1/2/3 69/13,8 kV 16,7/16,7/16,7 Óleo Mineral
TF-5303D1/2/3 69/13,8 kV 16,7/16,7/16,7 Óleo Mineral
TF-5303E1/2/3 69/13,8 kV 16,7/16,7/16,7 Óleo Mineral
TF-5303F1/2/3 69/13,8 kV 16,7/16,7/16,7 Óleo Mineral
TF-5304A 69/4,16 kV 12,0 Óleo Mineral
TF-5304B 69/4,16 kV 12,0 Óleo Mineral
TF-5304C 69/4,16 kV 12,0 Óleo Mineral
TF-5304D 69/4,16 kV 12,0 Óleo Mineral
TF-5304E 69/4,16 kV 12,0 Óleo Mineral
TF-5305A 4,16/0,48 kV 1,0 Óleo Mineral
TF-5305B 4,16/0,48 kV 1,0 Óleo Mineral
TF-5305C 4,16/0,48 kV 1,5 Isolação a seco
TF-5305D 4,16/0,48 kV 1,5 Isolação a seco
TF-5305E 4,16/0,48 kV 1,5 Óleo Mineral
TF-5305F 4,16/0,48 kV 1,5 Óleo Mineral
TF-5309 69/13,8 kV 15,0 Óleo Mineral
TF-5312 13,8/0,48 kV 0,4 Isolação a seco
TF-5313 4,16/0,48 kV 0,4 Isolação a seco
TR-2201A 13,8/69 kV 50,0 Óleo Mineral
Transformadores de potência - SE Sul

Relação de
Transformação
TF-5702A1/2/3 69/13,8 kV 3x16,67 Óleo Mineral
TF-5702B1/2/3 69/13,8 kV 3x16,67 Óleo Mineral
TF-5712A 13,8/0,48 kV 0,75 Isolação a seco
TF-5712B 13,8/0,48 kV 0,75 Isolação a seco
Transformadores de potência - SE Leste

Relação de
Transformação
TF-6001A 69/13,8 kV 50,0 Óleo Mineral
TF-6001B 69/13,8 kV 50,0 Óleo Mineral
 Transformadores de instrumentos: Os transformadores de instrumentos (TC’s e
TP’s) têm a finalidade de reduzir a corrente ou a tensão, respectivamente, a níveis
compatíveis com os utilizados pelos equipamentos de medição e proteção.
 Transformador de corrente (TC): é um transformador para instrumento cujo

enrolamento primário é ligado em série a um circuito elétrico e cujo enrolamento
secundário se destina a alimentar bobinas de correntes de instrumentos elétricos de
medição, proteção ou controle. A figura abaixo mostra o esquema básico de
funcionamento de um TC.
Figura 129. Esquema básico de funcionamento de um TC.
Conforme mostrado na figura, o enrolamento primário dos TC’s deve ser ligado em série com
o circuito e é, normalmente, constituído de poucas espiras (2 ou 3 espiras, por exemplo) feitas
de condutores de cobre de grande seção. Como a relação entre o número de espiras e o valor
da corrente deve ser mantido igual no primário e no secundário, o número de espiras no
secundário deve ser maior, de forma que o valor da corrente no secundário seja menor e
compatível com os equipamentos de medição, proteção ou controle acionados pelo TC.
Figura 130. Transformador de corrente da SE-Sul.

 Transformador de potencial: é um transformador para instrumento cujo
enrolamento primário é ligado em paralelo a um circuito elétrico e cujo enrolamento
secundário se destina a alimentar bobinas de potencial de instrumentos elétricos de
medição e proteção ou controle. A figura abaixo mostra o esquema básico de
funcionamento de um TP.
Figura 131. Esquema básico de funcionamento de um TP.
Conforme mostrado na figura acima, o primário dos TP’s deve ser ligado em paralelo ao
circuito. O secundário do TP deve possuir menos espiras do que o primário, de forma que a
relação entre tensão e o número de espiras seja mantido, reduzindo assim o valor da tensão a
níveis compatíveis com os equipamentos de medição, proteção e controle acionados pelo TP.
Figura 132. Transformador de Potencial da SE-Sul.

Equipamentos de Manobra
 Disjuntores: Um disjuntor é um dispositivo que funciona como um interruptor

automático de corrente, destinado a proteger uma determinada instalação elétrica
contra possíveis danos causados por curto-circuitos e sobrecargas. Seu acionamento
pode ser feito de forma ser manual ou automática.
Existem diferentes tipos de disjuntores para utilização em subestações, a depender da
metodologia utilizada para a extinção do arco elétrico. Assim, os disjuntores utilizados
nas subestações podem ser classificados em:
o Disjuntor a Óleo
o Disjuntor a Ar Comprimido
o Disjuntor a Vácuo
o Disjuntor a SF6 (hexafluoreto de enxofre)
No sistema elétrico da Braskem os tipos mais utilizados são os disjuntores a óleo, a vácuo e os
disjuntores a SF6.
o Disjuntores a óleo: Nos disjuntores a óleo, os dispositivos de interrupção são imersos

em óleo isolante. Nestes disjuntores, a extinção de arco se dá através da geração de
gases, principalmente hidrogênio, em virtude da decomposição das moléculas de óleo
devida às altas temperaturas desenvolvidas na região do arco. O aumento da pressão
interna nas câmaras de interrupção cria um fluxo de óleo que irá desionizar o
dielétrico, resfriar e alongar o arco.
Existem duas categorias de disjuntores a óleo: os disjuntores de grande volume de óleo
(GVO) e os disjuntores de pequeno volume de óleo (PVO).
Os disjuntores a grande volume de óleo (GVO) são disjuntores de alta capacidade de

interrupção em curto-circuito. São compostos basicamente de um grande tanque
metálico mantido no potencial de terra, cheio de óleo isolante, no qual estão imersos os
contatos principais, câmara de extinção e parte do mecanismo de acionamento dos
contatos móveis. Os disjuntores GVO são usados em média e alta tensão até 230kV.
Os disjuntores a pequeno volume de óleo (PVO) surgiram a partir do

desenvolvimento das câmaras de interrupção nos disjuntores GVO. As pesquisas dos
diversos fabricantes resultaram em avanços que levarama expressivas reduções nas
dimensões e ao melhoramento das características elétricas e de desempenho destes
disjuntores. Os disjuntores PVO cobrem em média tensão, praticamente, toda a gama
de capacidades de ruptura de 63kA.
Figura 133. Disjuntor GVO (à esquerda) e PVO (à direita).
A principal vantagem dos disjuntores PVO sobre os GVO é a sensível redução da

quantidade de óleo isolante utilizado. Para disjuntores de mesma classe de tensão e de
mesma capacidade de interrupção, um disjuntor PVO necessita de cerca de 20% do
óleo utilizado num disjuntor GVO.
o Disjuntores a Vácuo: As propriedades do vácuo como meio isolante são conhecidas há

bastante tempo e as primeiras tentativas de se obter a interrupção de uma corrente
alternada em câmara de vácuo datam de 1926, quando foi interrompida com sucesso
uma corrente de 900A em 40kV. No entanto, devido às dificildades técnicas
enfrentadas na época, a produção e introdução dos disjuntores a vácuo no mercado só
começou, realmente, no início dos anos 70.
A tecnologia a vácuo é adotada preferencialmente para médias tensões de 1 a 36kV,
por razões práticas eeconômicas. Em média tensão, os disjuntores à vácuo são capazes
de manobrar qualquer tipo de carga. No entanto, em algumas circunstâncias, quando
se manobra pequenas cargas indutivas ou banco decapacitores, eles podem criar
transientes de alta tensão.
Figura 134. Visão frontal (esquerda) e traseira (direita) de um disjuntor a vácuo de média
tensão.
Figura 135. Detalhe típico da câmara de interrupção de um disjuntor a vácuo.
Gradativamente, os disjuntores PVO de média tensão da Braskem têm sido

substituídos por disjuntores novos com a tecnologia a vácuo. Essa tendência tem sido
motivada principalmente pela elevada segurança de operação dos disjuntores a vácuo,
tendo em vista que não necessitam de suprimento de gases ou líquidos e não emitem
chamas ou gases. Adicionalmente, esse tipo de disjuntor praticamente não requer
manutenção, possuindo uma vida extremamente longa no que tange ao número de
operações a plena carga e em curto-circuito.
o Disjuntores a SF6: O desenvolvimento e a difusão dos disjuntores a hexafluoreto de

enxofre (SF6) estão ligados à evolução das técnicas de selagem dos recipientes e
detecção de vazamentos de gás. Os projetos ocorridos nesses terrenos já permitem
reduzir o escape de SF6 nos disjuntores a níveis inferiores a 1 % por ano.
A tecnologia SF6 é adotada por todos fabricantes para aparelhos de 1 a 800kV, devido
à sua excelente propriedade de suportabilidade e extinção do arco, em disjuntores,
secionadoras e contatores. Os disjuntores em SF6 são adaptáveis para qualquer
manobra em qualquer tipo de carga.
Figura 136. Disjuntor SF6 de 230 kV.

Geralmente, toda operação de manobra gera sobretensões. Os disjuntores em SF6 são
projetados para diminuir estas sobretensões, principalmente quando manobra cargas
indutivas (transformadores vazios e partida de motores) e capacitores.
Os avanços tecnológicos têm permitido aos disjuntores a SF6 tornarem-se
crescentemente competitivos em relação aos tipos de ar comprimido e PVO. Os
disjuntores a SF6 devem ser providos de dispositivos para indicar a ocorrência de
pressões inferiores a determinados níveis mínimos e inter-travamentos para impedir
sua operação em condições perigosas de super pressão.
Na figura abaixo é possível identificar os componentes principais dos pólos dos
disjuntores a SF6, localizados na linha de entrada da SE-Norte (DJ-5310A/B/C).
1. Câmara de ruptura
2. Coluna suporte
3. Cárter do mecanismo
4. Cilindro externo
5. Terminal de Alta Tensão 1
6. Terminal de Alta Tensão 2
7. Dispositivo de enchimento e
supervisão de gás SF-6
Figura 137. Componentes dos pólos dos DJ-5301A/B/C.
Na figura a seguir, é descrito o princípio de funcionamento da câmara de ruptura do

disjuntor a SF6, onde uma única peça se movimenta dentro de um volume pressurizado
com gás SF6 à baixa pressão.
Figura 138. Princípio de funcionamento da câmara de ruptura do disjuntor a SF6.

 Chaves seccionadoras: As chaves seccionadoras são dispositivos destinados a
isolar equipamentos, zonas de barramento ou ainda trechos de linhas de
transmissão. Somente podem ser operadas sem carga, muito embora possam
ser operadas sob tensão.
Figura 139. Chave seccionadora da SE-Sul.
Equipamentos de Proteção
 Pára-raios: O pára-raios é um dispositivo protetor que tem por finalidade limitar os

valores dos surtos de tensão transitantes que, de outra forma, poderiam causar
severos danos aos equipamentos elétricos. Eles protegem o sistema contra descargas
de origem atmosféricas e contra surtos de manobra.
Assim, a utilização de pára-raios permite que se possa reduziros níveis de isolamento
de diversos equipamentos em sistemas de transmissão, sistemas de distribuição e
subestações.
 Relés: Os relés tem por finalidade proteger o sistema contra faltas, permitindo, através
da atuação sobre disjuntores, o isolamento dos trechos de localização das faltas.
 Fusíveis: O fusível se destina a proteger o circuito contra curtos, sendo também um

limitador da corrente de curto. Na indústria, sua utilização é mais frequente na
proteção de motores elétricos.
6. CRÉDITOS
Este módulo tomou como base o trabalho desenvolvido pelo grupo de estagiários de operação
listado a seguir:
Adeilton Pinheiro
Alan Brito
Ana Paula Santos
Andiara Almeida
Carlos Dalberto
Diogo de Oliveira
Ernildo Parga
Filipe Borges
Leandro Santos
Lorena Ribeiro
Nadson Regis
Renan Ferreira
Thamara Wanderley
Ao trabalho citado acima foram acrescidas informações encontradas nos manuais dos
equipamentos e áreas industriais, em pesquisas na literatura e Internet. A contribuição de
informações por parte da equipe de operadores, engenheiros e técnicos de operação também
foi de fundamental importância para a consolidação deste trabalho.
Pensando sempre no trabalho em equipe aliado a buscar por facilitar a confecção deste
módulo, a unidade termoelétrica foi divida em três partes, cada uma sob responsabilidade de
cada um dos estagiários relacionados a seguir.
 Térmica: Uberam da Rocha Barros Júnior

Estagiário da Engenharia de Produção da UTE – Térmica
 Elétrica - Geração: Alice Batista Valente Barbosa

Estagiária da Engenharia de Produção da UTE – Elétrica
 Elétrica – Subestações: Rafael Gomes da Silva

Estagiário da Engenharia de Processos IESE – Elétrica
 Coordenação: Antônio José de Santana Júnior

Técnico de Operações
 Revisão e formatação: Uberam da Rocha Barros Júnior

Estagiário da Engenharia de Produção da UTE – Térmica

Módulo de Operação Da UTE

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Este trabalho contempla o programa operador 2020 e o

programa de estágio 2011 da Braskem S.A. e foi desenvolvido

Visão Noturna da UNIB 1.

Figura 1. Visão noturna da UNIB 1.

A energia elétrica é necessária para alimentação de equipamentos rotativos elétricos, como

Figura 2. Representação da UTE e UTA.

A unidade termoelétrica (UTE) é responsável pela produção de vapor, fornecimento de ar

Seus produtos são:

A unidade termoelétrica da UNIB 1, é composta por seis caldeiras aquatubulares que

As caldeiras são geralmente constituídas pelos

 CÂMARA DE COMBUSTÃO OU FORNALHA:

 ZONAS DE TROCA TÉRMICA:

Figura 11. Foto de um queimador.

Figura 14. Foto de um ignitor.

Figura 15. Foto de uma foto-célula.

 TUBULÃO INFERIOR OU TAMBOR DE

Figura 20. Foto de um demister.

 ECONOMIZADOR: Figura 22. Esquema de instalação dos tubos

Figura 28. Representação dos tipos de

 VISORES DE NÍVEL: Figura 31. Válvula de purga periódica.

Figura 34. Válvulas industriais.

Figura 36. Foto do topo das caldeiras CBC,

Figura 37. Foto so topo da GV-5301C, com

Figura 38. Visão geral de uma caldeira IHI.

São de fabricação IHI as caldeiras:

Figura 40. Disposição dos

Figura 41. Visão geral de uma caldeira CBC.

Figura 42. Fluxograma do sistema de alimentação dos condensadores.

Figura 43. Fluxograma Sistema de alimentação dos desaeradores.

Figura 44. Fluxograma do circuito de água dos condensadores até as caldeiras.

Figura 45. Circuito de água e vapor dentro de uma caldeira.

Especificação do vapor de 120 kgf/cm²

A água desmineralizada armazenada nos TQ-5217C/D, da UTA, é succionada pelas bombas

Um condensador é um dispositivo usado para promover a transferência de calor eficiente de

Condensadores P-5306A P-5306B

No P-5306A a troca térmica é feita através de

Figura 47. Foto frontal do P-5306A.

Figura 46. Desenho esquemático do P-5306A.

No P-5306B a mecânica do processo é obtida

Figura 50. Foto da entrada de água e

Figura 51. Foto da saída de

Figura 52. Foto do tubo em “U” do P-5306B.

Figura 55. Foto da LCV e da válvula de

Figura 56. Foto do acionador

Figura 58. Componentes de uma moto-bomba 5301.

Figura 59. Foto das bombas 5301 Figura 60. Foto da

Bombas B-5301A/B/C/D/E/F Lado IHI Lado CBC

Acionadores motorizados das MB-5301B/C/D/E

Acionadores turbinados TB-5301A TB-5301F

Redutores dos acionadores turbinados TB-5301A TB-5301F

A tabela a seguir apresenta algumas informações técnicas sobre os desaeradores.

Figura 63. Foto da vista superior do D-5301E.

Como mostrado anteriormente, representam um sistema composto por seis bombas

Figura 64. Representação da diferença de altura entre os D’s-5301 e as B’s-5302.

Bomba principal B-5302A/C/D/E/F/G

Acionadores motorizados das MB-5302C/D/E/F

Acionadores turbinados das TB’s-5302 TB-5302A TB-5302G

Figura 67. Foto da bomba booster da TB-

Figura 71. Foto do P-5301C e P-5302C.

Pré-aquecedores de baixa Caldeiras IHI e CBC

Pré-aquecedores de alta Caldeiras IHI e CBC

Figura 72. Desenho esquemático do circuito de ar nas caldeiras.