Manual - Pilar GA

Manual - Pilar Gestão Autônoma
Data de criação: Abril de 2018 Última Revisão: Dezembro de 2018

Manual – Pilar Gestão Autônoma
Sumário
1. Definições e Responsabilidades ............................................................................................................... 5

2. Principais perdas / Indicadores ............................................................................................................... 6
3. O Pilar de GA .............................................................................................................................................. 7
4. Cockpit ......................................................................................................................................................... 8
4.1 Master Plan .................................................................................................................................................. 8
4.2 Plano de Ação ............................................................................................................................................. 8
4.3 Indicadores .................................................................................................................................................. 8
4.4 Lista de Presença ....................................................................................................................................... 8
4.5 Papéis & Responsabilidades dos Membros do Pilar .............................................................................. 8
4.6 Papéis & Responsabilidades dos Membros dos GIGAs .......................................................................... 9
4.7 Relação entre Membros do Pilar de GA e Membros dos GIGAs .......................................................... 9
4.8 Papéis e Responsabilidades do TL ......................................................................................................... 11
5. Reunião do Pilar de GA ........................................................................................................................... 12
6. Quadros de Gestão do Pilar de GA ........................................................................................................ 15
7. Auditorias do Pilar de GA........................................................................................................................ 15
8. Os Tesouros de GA ................................................................................................................................... 15
8.1 LUPs ............................................................................................................................................................ 16
8.2 Procedimento Operacional (P.O.) ......................................................................................................... 18
8.3 – Instrução de Trabalho (I.T.) ............................................................................................................................. 19
8.4 Quadro de Atividades do GIGA............................................................................................................... 20
8.5 Reunião de Troca de Turno ................................................................................................................... 21
8.6 Reunião do GIGA Diária ........................................................................................................................................ 24
8.7 Reunião do GIGA Mensal ...................................................................................................................................... 27
8.8 Gestão de Etiquetas ............................................................................................................................................ 27
9 Os Passos da Gestão Autônoma ............................................................................................................................... 30
9.1 Critérios para Passagem de Passo ......................................................................................................... 30
10. Planos TOP Manufatura ........................................................................................................................... 31
10.1 Frentes Proativas ................................................................................................................................................ 31
10.1.1 Fase 1................................................................................................................................................................. 32
10.1.2 Fase 2................................................................................................................................................................. 35
10.1.3 Fase 3 ................................................................................................................................................. 36
10.1.4 – Fase 4 .............................................................................................................................................. 37
10.2 Frentes Reativas .................................................................................................................................................. 37
11. Etapa Preparatória – Programa Modelo Operativo, 5S e Matriz de Habilidades ........................... 41
12. Passo 1 – Limpeza Inicial ......................................................................................................................... 42
12.1 Fluxo do Passo ...................................................................................................................................... 43
12.2 Etiquetas ............................................................................................................................................................ 45
12.3 Fluxo de etiquetas ............................................................................................................................... 46
12.4 Quadro de atividades – Passo 1.......................................................................................................... 51
12.5 Assessment de mudança de passo – Passo 1 .................................................................................... 51
13. Passo 2 – Eliminação dos Locais de Difícil Acesso e Fontes de Sujeiras ......................................... 55
13.1 Fluxo do Passo ...................................................................................................................................... 56
13.2 Quadro de Atividades – Passo 2 ......................................................................................................... 57
13.3 Análise ECRS......................................................................................................................................................... 57
13.4 Padrão Provisório de Limpeza e Inspeção....................................................................................................... 59
13.5 Checklist de Limpeza e Inspeção ...................................................................................................... 60
13.6 Assessment de mudança de Passo – Passo 2 ................................................................................................... 62
14. Passo 3 – Padrão Provisório, Lubrificação e Controles Visual........................................................... 63
14.1 Fluxo do Passo ...................................................................................................................................... 63
14.2 Lubrificação ......................................................................................................................................................... 64
14.3 Funil de transferência de atividades de lubrificação .................................................................... 65
14.4 Padrão Provisório de Limpeza, Inspeção e Lubrificação .............................................................................. 66
14.5 Quadro de atividades – Passo 3......................................................................................................................... 68
Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 2

14.6 Padrão de Controle Visual ....................................................................................................................... 69

14.7 Assessment de Mudança de Passo – Passo 3 ......................................................................................... 73
15. Passo 4 – Inspeção Geral dos Equipamentos ........................................................................................ 74
15.1. Quadro de Atividades ............................................................................................................................. 74
15.2 Fluxo do Passo ........................................................................................................................................... 75
15.3 Definição dos Sistemas............................................................................................................................. 77
15.4 Fluxo para Desenvolvimento dos Sistemas ........................................................................................... 77
15.5 Cronograma para Desenvolvimento dos Sistemas ............................................................................... 78
15.6 Quadro de Gestão dos Sistemas ............................................................................................................. 78
15.7 Auditoria das Atividades do Sistema ..................................................................................................... 79
15.8 – Funil de Transferência de Atividades – Passo 4 ................................................................................ 80
15.9 Assessment de Mudança de Passo – Passo Quatro ............................................................................... 82
16. Passo 5 – Inspeção Geral do Processo ................................................................................................... 83
16.1 Processos Chave ........................................................................................................................................ 86
16.2 Materiais de Treinamento ....................................................................................................................... 86
16.3 Controles Visuais Avançados ou Específicos ......................................................................................... 88
16.4 Assessment do Bloco 1 ............................................................................................................................. 88
16.5 Balanceamento de Carga dos Operadores ............................................................................................ 92
16.6 Passo 5.1 – Ciclo de Melhoria Contínua................................................................................................ 93
17. Passo 6 – Sistematizar a Gestão Autônoma ......................................................................................... 95
17.1 Fluxo para Desenvolvimento do Passo 6 e Respectivos Módulos: ..................................................... 95
17.2 Módulo 6.1 – Segurança (Saúde) e Meio Ambiente .............................................................................. 98
17.3 Módulo 6.2 – Qualidade .......................................................................................................................... 100
17.4 Módulo 6.3 – SETUP................................................................................................................................. 100
17.5 Módulo 6.4 – Operação ........................................................................................................................... 102
18. Passo 7 – Controle Autônomo Pleno .................................................................................................... 103
19. Anexos ...................................................................................................................................................... 107
Anexo 1 – Lançamento e Avanço de GIGAs (LAG)....................................................................................... 107
Anexo 2 – Cockpit Pilar GA ............................................................................................................................. 107
Anexo 3 – Relação Membros Pilar x Membros GIGAs .................................................................................. 107
Anexo 4 – Diário de Bordo Supervisão .......................................................................................................... 107
Anexo 5 – Reunião do Pilar de GA ................................................................................................................. 107
Anexo 6 – Quadro de Gestão do Pilar ........................................................................................................... 107
Anexo 7 – Assessment Pilar de GA................................................................................................................. 107
Anexo 8 – LUPs.................................................................................................................................................. 107
Anexo 9 – Procedimento Operacional - Sugerido ....................................................................................... 107
Anexo 10 – Instrução de Trabalho - Sugerida .............................................................................................. 107
Anexo 11 – Reunião de Troca de Turno TL .................................................................................................. 107
Anexo 12 – Reunião de Troca de Turno por Equipamento ........................................................................ 107
Anexo 13 – Reunião do GIGA Diária .............................................................................................................. 108
Anexo 14 – Caderno Reunião Diária GIGA .................................................................................................... 108
Anexo – Reunião do GIGA Mensal .................................................................................................................. 108
Anexo 15 – Etiquetas ....................................................................................................................................... 108
Anexo 16 – Etiquetas (Preenchimento) ........................................................................................................ 108
Anexo 17 – Etiquetas (Itens de Inconveniência) ......................................................................................... 108
Anexo 18 - Modelo – Planos Top Manufatura ............................................................................................... 108
Anexo 19 – Manual de Apontamento de Paradas ........................................................................................ 108
Anexo 20 - BR-BP-RQ-750.1. .......................................................................................................................... 108
Anexo 21 – Farol – AFOs Semanais................................................................................................................. 108
Anexo 22 – Troubleshooting Operacional – Modelo .................................................................................... 108
Anexo 23 – MASP - Modelo .............................................................................................................................. 108
Anexo 24 – Fluxo para Tratativas Operacionais .......................................................................................... 108
Anexo 25 – Fluxograma Passo 1 ..................................................................................................................... 108
Anexo 26 – Critério de Priorização de Etiquetas ........................................................................................ 108
Anexo 27 – Fluxo de Etiquetas ....................................................................................................................... 109

Anexo 28 – Quadro de Atividades Passo 1 .............................................................................................................. 109

Anexo 29 –Fluxo do Assessment ............................................................................................................................... 109
Anexo 30 – Assessment Passo 1 ................................................................................................................................ 109
Anexo 31 – Plano de Ação – Auditorias & Indicadores.......................................................................................... 109
Anexo 32 – Fluxograma Passo 2 ............................................................................................................................... 109
Anexo 33 - Quadro de Atividades Passo 2 .............................................................................................................. 109
Anexo 34 – Mapeamento Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso ............................................................. 109
Anexo 35 – Padrão Provisório de Limpeza e Inspeção, CheckList Diário e Semanal ...................................... 109
Anexo 38 – Funil de Transferência de Atividades ................................................................................................. 109
Anexo 39– Mapeamento Pontos de Lubrificação ................................................................................................... 109
Anexo 40 – Modelos de N1 ........................................................................................................................................ 110
Anexo 42 – Controles Visuais FEMSA ....................................................................................................................... 110
Anexo 45 – Fluxo Passo 4 .......................................................................................................................................... 110
Anexo 46 – Cronograma Desenvolvimento de Sistemas ....................................................................................... 110
Anexo 47 – Quadro de Gestão dos Sistemas .......................................................................................................... 110
Anexo 48 – Assessment do Sistema ......................................................................................................................... 110
Anexo 49 – Funil de Transferência Passo 4 ............................................................................................................ 110
Anexo 51 – Fluxograma Passo 5 Bloco 1 ................................................................................................................. 110
Anexo 52 – Fluxo de Desenvolvimento dos Materiais de Treinamento ............................................................. 110
Anexo 53 – Assessment Bloco 1 ................................................................................................................................ 110
Anexo 54 –Fluxo Identificação Pontos Q ................................................................................................................ 111
Anexo 55 – Fluxo Identificação Pontos S ................................................................................................................ 111
Anexo 56 – Fluxograma Passo 5 Bloco 2 ................................................................................................................. 111
Anexo 58 – LPR e LAIA ............................................................................................................................................... 111
Anexo 59 – Análise SETUP e SMED ........................................................................................................................... 111
Anexo 60 – Matriz ECRS ............................................................................................................................................. 111
20. Revisões ................................................................................................................................................... 111

Gestão Autônoma
Objetivo
O pilar de gestão autônoma (GA) tem como objetivo evoluir o grau de autonomia da operação
melhorando os resultados e aumentando a consistência dos trabalhos realizados em conjunto com
outras áreas e pilares do programa Modelo Operativo.
1. Definições e Responsabilidades
Antes de tudo, é importante definirmos aqui alguns termos, nomenclaturas que serão usadas
posteriormente neste manual a fim de evitar divergências entre as fábricas quanto a este tema.
Em fábricas que operam no Modelo Operativo:
 T1: Assistente de Manufatura. Profissional responsável por operar continuamente, controlar,

colaborar em trocas, sanitização e manutenção de um processo em uma ou duas linhas. Além
disso, o T1 é responsável por manter a limpeza, organização, realizar inspeções básicas
(condições de operação do equipamento) dos equipamentos e realizar os apontamentos de
informações no sistema.
 T2: Técnico de Manufatura. Profissional responsável por operar, manter, controlar, melhorar,
fazer trocas de formato (SETUPs) e sanitização de um processo em uma ou duas linhas. Além
disso, o T2 é responsável por executar atividades de manutenção corretiva e preventiva nos
seus equipamentos, realizar análises e propor soluções de problemas técnicos e operacionais.
Também é responsável por treinar e ajudar o T1 na operação.
 T3: Técnico Especialista de Manufatura. Profissional responsável por ser o líder técnico de
manutenção de todos os equipamentos do GIGA. Além disso, o T3 é responsável por participar
ativamente das trocas de formato e manutenções de PCM.
 TL: Coordenador de Manufatura. Profissional responsável por liderar a equipe, gerenciar o seu
GIGA e garantir o desenvolvimento das pessoas do seu time. Além disso, o TL é responsável
pela interface com outras áreas e GIGAs da planta.
 GIGA (Grupo Interno de Gestão Autônoma): grupo formado por profissionais dos diferentes
cargos (T1, T2, T3 e TL) responsáveis por uma GIGA.
 Processo: parte da manufatura onde se encontra a elaboração dos produtos finais de acordo
com as quantidades e demandas solicitadas pela área de planejamento (Supply Chain)
 GIGA: conjunto de uma ou mais linhas.

2. Principais perdas / Indicadores

 Aderência ao Pilar de GA (LAG): segundo a sigla, Lançamento e Avanço dos GIGAs. Este
indicador é monitorado através do arquivo “LAG_2018.xlsx” que é o cronograma dos passos de
GA explodido por linha e plantas KOFBR, as premissas e critérios de avaliação deste indicador
também podem ser vistas no mesmo arquivo. Vide Anexo 1 – Lançamento e Avanço de GIGAs
(LAG).
 Etiquetas Vencidas Vermelhas e Pretas: indicador obtido através do cálculo do
𝑁º 𝐸𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑣𝑖𝑑𝑎𝑠
∗ 100
𝑁º 𝐸𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠 𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠
 Capacitação dos Membros do Pilar de GA;

 Perdas de Embalagens / Insumos: aqui são monitorados os seguintes itens: Xarope, Açúcar,
CO2, PET, Pré-Forma, Lata, Tampa de Lata, Tampa Plástica, Tampa Metálica, Filme Shirink,
Filme Stretch. O valor dos indicadores é obtido através do seguinte cálculo:
(𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙−𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)∗100
. Mais informações a respeito de Insumos e Embalagens podem
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
ser encontradas no arquivo “Cenário de Insumos – KOFBR e Plantas.xlsx”

 Perdas por paradas Operacionais:
o Perdas por Chokotei – Paradas menores do que 10 minutos, sem a necessidade de troca
de peças;
o Perdas por Ajustes – Paradas para intervenções operacionais, independentemente do
tempo. Caso seja necessário um Ajuste devido a uma deficiência de peça, essa parada
deve ser alocada como Parada de Equipamento;
 Perdas por CIP/SETUP;
 Eficiência de Linha: através dos apontamentos de produção é possível acompanhar os
Indicadores de Produção KOFBR – ZMNPPREP00002;
 Utilização de Linha: através dos apontamentos de produção é possível acompanhar os
Indicadores de Produção KOFBR;
 Arranque pós SETUP: indicador que monitora o arranque das linhas KOFBR 4 horas após a
execução das atividades de SETUP afim de garantir um ótimo ramp up das linhas;
Resultado de Auditorias Mensais: mensalmente o Pilar de GA deve se auto auditar para

conhecer e identificar as lacunas e status do Pilar de GA de cada planta. Para orientação de todos os
Pilares GA das plantas, existe o arquivo “Assessment Pilar GA.xlsx” que deve ser usado nas auto
auditorias. Além disso, são realizadas, pelos Master Pillars, duas auditorias anuais do programa
Modelo Operativo afim de diagnosticar se os Pilares estão contribuindo para o avanço do Programa.
Esta última auditoria, também entra no cálculo do FCE do programa Modelo Operativo.

Mais informações de paradas Operacionais e cálculos dos indicadores de desempenho,

consultar Manual de Apontamentos.
3. O Pilar de GA
O pilar de GA é um grupo formado por pessoas que são responsáveis por apoiar, gerir e dar
vazão às atividades de Gestão Autônoma do programa Modelo Operativo.
Ao se iniciar o pilar de GA, cada um dos membros deve ser responsável por um ou mais itens
que irão fazer parte da rotina de monitoramento do pilar de Gestão Autônoma. Os itens de controle
são todos os temas que serão tratados durante as 4 (ou 5) semanas da reunião do Pilar de GA, eles
podem ser distribuídos em forma de matriz conforme exemplo sugerido abaixo para divisão dos
papéis e responsabilidades dos membros do pilar.
Matriz de responsabilidades PILAR GA:
Análise da Análise da
Procedimentos Plano de
Reunião Reunião
Masterplan & Operacionais / Paradas Paradas CIP / Status de Assessment do Paradas de Assessment Matriz de Ação do
Membro Pilar LAG Turno / Etiquetas LUPs Turno /
Indicadores Instruções de Operacionais SETUP Treinamentos GIGA Equipamento do Pilar Habilidades Assessment
Diária dos Diária dos
Trabalho / N1s GIGA
GIGAs GIGAs2
Membro 1 Suplente
Membro 2 Titular
Membro 3 GIGA 1
Membro 4 Suplente Suplente Suplente Titular Suplente
Membro 5 GIGA 2 Suplente Titular
Membro 6 Titular Titular Titular Suplente
Membro 7 Suplente
Membro 8 Titular Titular
Membro 9 Titular Suplente
Membro 10 Suplente
Membro 11 Titular Titular
Membro 12 Suplente Suplente Titular Suplente Titular
Membro 13 Titular Suplente Suplente
Conforme visto na tabela acima, é de suma importância que cada item monitorado pelo pilar
tenha um titular (principal responsável pelo item) e um suplente. Este último deve substituir o
titular no referido tema em caso de ausências do titular no dia da reunião.
O principal objetivo do pilar de GA é de servir como suporte aos GIGAs afim de que atinjam a
Gestão Autônoma após os 7 passos do Programa. Para isso, o pilar de GA deve ser o intermediador
(funil) de todas as atividades e demandas vindas de outros pilares que vão para os GIGAs, ou seja,
todas as atividades devem chegar ao GIGA via Pilar de GA pois as tarefas de rotina da operação e o
programa Modelo Operativo devem ser interpretados como uma única frente de trabalho. Da mesma
forma, as demandas do GIGA para outras áreas também devem ser passadas via pilar de GA para os
outros pilares. Para que isso ocorra, faz-se necessário que tenha sempre representantes de outros
pilares nas reuniões de Pilar de GA e reuniões de GIGA Diária.
Tendo em vista o que foi dito anteriormente, algumas ferramentas foram criadas para
suportar e auxiliar as atividades do pilar. Estas serão descritas nos próximos itens.

4. Cockpit
O cockpit é a ferramenta de acompanhamento do andamento e evolução do pilar e cada
unidade possui seu próprio arquivo, obedecendo ao padrão corporativo. Divide-se em 5 partes:
Master Plan, Plano de Ação, Indicadores, Lista de Presença e Papéis & Responsabilidades. Vide
Anexo 2 – Cockpit Pilar GA.
4.1 Master Plan

O acompanhamento das atividades planejadas nos 7 passos é realizado através de um
cronograma chamado Master Plan. Todas as atividades devem ser programadas (previsto x realizado)
conforme realidade das plantas, porém respeitando o prazo de conclusão de cada passo.
4.2 Plano de Ação

O Plano de Ação é uma ferramenta de gestão utilizada para acompanhamento das atividades
necessárias para a evolução do pilar. Deve ser consultado e atualizado conforme cronograma da
reunião, sendo que qualquer tarefa que impacte no resultado do pilar deve ser documentada. Os
responsáveis e prazos devem ser comunicados, caso não estejam presentes no momento da inclusão.
Faz se necessário a rigorosidade quanto aos prazos, buscando que as ações sejam cumpridas em
tempo hábil e não ocorra atraso.
4.3 Indicadores
Os indicadores são o controle e visão sobre as metas, se elas estão ou não sendo alcançadas.
Caso negativo, o plano de ação deve conter atividades para buscar reverter a situação de forma
mensal.
4.4 Lista de Presença

A lista de presença tem o objetivo de controlar a participação de cada integrante nas
reuniões. A meta é no mínimo 80% de presença. Justificativas de treinamentos, férias e atestados
devem ser aceitas.
4.5 Papéis & Responsabilidades dos Membros do Pilar

No capítulo 3 deste manual está descrita a finalidade do papel e responsabilidade de cada
membro do pilar de GA.

4.6 Papéis & Responsabilidades dos Membros dos GIGAs

Cada um dos membros dos GIGAs deve ser responsáveis por um ou mais itens que irão fazer
parte da rotina de monitoramento do GIGA como um todo. Os itens de controle são todos os temas
que devem ser tratados durante as 4 (ou 5) semanas na reunião de GIGA Semanal.
Quando uma pessoa membro de um GIGA está responsável por um item de controle do GIGA,
que será apresentado na reunião semanal do GIGA, esta pessoa deve ser a peça central para todos
os assuntos relacionados ao seu tema. Ou seja, ela deve dar as tratativas, buscar soluções para o seu
item de responsabilidade dentro do seu GIGA e também deve reportar e buscar ajuda ao membro do
Pilar de GA que é responsável pelo mesmo item que o membro do GIGA.
4.7 Relação entre Membros do Pilar de GA e Membros dos GIGAs

Portanto, com base no que foi descrito no capítulo 4.5 e 4.6, pode-se concluir que os
membros dos GIGAs e os membros do pilar de GA da fábrica têm uma interação/dependência muito
forte. Para se entender quão importante é esta relação, temos abaixo um exemplo ilustrativo.
Digamos que uma pessoa, membro do pilar de GA é responsável pelo item “Paradas
Operacionais”. Essa pessoa deve ser a responsável na fábrica pelo controle e tratativas deste
indicador em cada um dos GIGAs. Para apoiá-la, em cada um dos GIGAs da fábrica existe uma pessoa
que também deve ser responsável pelo item “Paradas Operacionais”. Em outras palavras, se em uma
fábrica existem dois GIGAs, portanto existem duas pessoas (uma de cada GIGA) responsáveis pelo
item “Paradas Operacionais”. Estes membros dos GIGAs responsáveis por “Paradas Operacionais”,
devem ser a peça central para todos os assuntos relacionados ao tema dentro do seus GIGAs. Ou
seja, esse membro do GIGA deve dar as tratativas, buscar soluções para o seu item de
responsabilidade dentro do seu GIGA e também deve reportar as informações, tratativas e solicitar
ajuda ao membro do Pilar de GA que é responsável por “Paradas Operacionais” em toda a fábrica.
Portanto, o membro do Pilar de GA responsável por “Paradas Operacionais”, deve ser o
suporte, orientador, centralizador das informações que veem dos GIGA a respeito do tema. Quando
os GIGAs têm dificuldades a respeito de alguma atividade que está sob a responsabilidade dessa
pessoa membra do Pilar de GA, esta pessoa deve apoiar o membro do GIGA a fim de solucionar o
impasse/dificuldade enfrentada pelos GIGAs e trazer as tratativas para a reunião de Pilar Semanal
(respeitando a pauta da semana da reunião de Pilar de GA).
Para ilustrar tudo o que foi dito nos parágrafos acima, segue abaixo uma figura conforme
exemplo citado anteriormente. Anexo 3 – Relação Membros Pilar x Membros GIGAs

Relação Membros Pilar x Membros GIGAs
Pilar GA
Membro 2 Membro 3: Membro 4:

Membro 1
Responsável por: Responsável por: Responsável
Responsável
POs, ITs e N1s Assessment GIGAs por: Paradas
por: Etiquetas
Operacionais
T2 T1 T1 T2
Linha 1
Responsável Responsável
Exemplo 1: por Etiquetas por Paradas
Operacionais GIGA 1
GIGA com 2
Linhas
T1 T2 T1
Linha 2
Responsável Responsável por
POs, ITs e N1s Assessment GIGAs
Exemplo 2: T2 T1 T2 T1 Linha 3 GIGA 2

GIGA com 1 Responsável
Responsável Responsável Responsável por
Linha por Etiquetas POs, ITs e N1s Assessment GIGAs
por Paradas
Operacionais
Exemplo ilustrativo: apenas alguns dos papéis e responsabilidades que estão

FÁBRICA
definidos na Manual de GA estão no modelo didático acima
FÁBRICA
Responsáveis por Responsáveis por

Etiquetas na Fábrica Assessment GIGA na Fábrica
Membro 1 - Membro 3 -
Pilar GA Pilar GA
T2 - LINHA 1 T2 - LINHA 3 T2 - LINHA 2 T2 - LINHA 3

GIGA 1 GIGA 2 GIGA 1 GIGA 2
Responsáveis por Responsáveis por

POs, ITs e N1s na Fábrica P. Operacionais na Fábrica
Membro 2 - Membro 4 -
Pilar GA Pilar GA
T1 - LINHA 2 T1 - LINHA 3 T2 - LINHA 2 T2 - LINHA 3

GIGA 1 GIGA 2 GIGA 1 GIGA 2

4.8 Papéis e Responsabilidades do TL

Além do que foi descrito no capítulo 1 a respeito das responsabilidades de cada membro do
GIGA, o TL possui algumas outras responsabilidades que visam tanto quanto liderar a sua equipe e
desenvolvê-la como garantir a execução plena das atividades de manufatura da sua linha. Visando
auxiliar a rotina do TL (supervisor de produção, encarregado de produção ou coordenador de
manufatura), foi desenvolvido um piloto para apoiar o TL em suas atividades de rotina. O objetivo é
garantir que todas as atividades que agregam valor, são de suma importância e que irão trazer o
resultado desejado para a manufatura estejam contemplados nesse arquivo. O documento em
questão chama-se Diário de Bordo da Supervisão e está dividido para quatro turnos de trabalho:
manhã, tarde, noite e administrativo. Algumas atividades são comuns para todos os turnos, porém
existem outras que são peculiares de cada turno tendo em vista a característica da rotina de cada
turno.
O Diário de Bordo da Supervisão está sendo construído (piloto está sendo testado na fábrica
de Campo Grande – dezembro/2018) no formato de um livro onde na primeira página são exibidas
todas as atividades de rotina do TL, assim como a frequência das atividades (diária, semanal,
quinzenal, etc.), como realizar as atividades (descrição sucinta da tarefa), tempo estimado para
realizar a tarefa e a referência de onde buscar as informações para a realização da rotina. Em outra
página, está um “checklist” para que o TL preencha quais atividades ele realizou e quando, além de
um espaço para observações a respeito de cada uma das atividades. Na última página, há também
uma rotina sugerida para o supervisor (TL) inspecionar a linha no que se refere a itens de saúde,
segurança e meio ambiente, isto é, verificar equipamentos de emergência, proteção contra partes
energizadas e motores, funcionamento de sensores de segurança e etc.
Abaixo temos uma ilustração das rotinas do Diário de Bordo da Supervisão – Turno
Administrativo, para acessar os demais Diários de Bordo dos outros turnos, acesse o Anexo 4 – Diário
de Bordo Supervisão.

Diário de Bordo - Supervisão - TURNO ADMINISTRATIVO

Tempo Estimado
Atividades da Rotina Frequência Pilar Como Referência / Objetivo da Atividade
(min)
Manual de GA - Auditoria de Apontamentos Corretos
Verificar apontamentos no SAP Diária Modelo Operativo Conferindo a acuracidade dos apontamentos e corrigindo caso necessário. 40
(Frente Proativa FASE 1) / SAP
Conferindo acuracidade dos apontamentos, investigando e corrigindo desvios imediatamente (Ex.: Perda de Xarope, Embalagem, Lata,
Gerenciar indicadores de insumos das linhas Diária Modelo Operativo 30
Rótulo, Tampa Plástica etc.)
Preparar material para a reunião de Eficiência Diária Modelo Operativo Reunindo informações sobre as ocorrencias da linha, conforme pauta de reunião. 50 SAP / Pauta da Reunião Diária de Eficiência
Participar da reunião de Eficiência Diária Modelo Operativo Conferindo a acuracidade dos apontamentos e investigações 60 SAP / Pauta da Reunião Diária de Eficiência
Participar da reunião de CDC Diária Modelo Operativo Representado e informando os indicadores da área na reunião. 20 SAP / Pauta da Reunião Diária de Eficiência
Participar da reunião de programação de produção Diária Representando a área para tomada de deciões e alinhamento de programações visando otimizando produções. 20
Modelo Operativo / Verificando gargalos da linha, paradas crônicas, com intenção de medir e reduzir paradas por ajustes, chokoteis e quebras/falhas -
Realizar uma ronda na linha Diária 60
MP Confiabilidade e Operacionalidade
Reunindo informações para andamento dos projetos Kaizen, DMAIC (tanto da carteira de projetos, como projetos Kaizen e DMAIC para
Preparar material para a reunião de Grupo de Projetos Semanal Modelo Operativo 30 Carteira de projetos + Frente Reativas (Manual de GA)
tratativas das Análises de Falha Operacional)
Realizar Inspeção de Segurança e Meio Ambiente Quinzenal SSMA Fazendo uma ronda na área, identificando atos e condições inseguras e riscos ambientais; 60 Inspeção de Linha - Anexo no Diário de Bordo / FOC
Participar da troca de turno - entregar turno Semanal Modelo Operativo Participando de uma troca de turno e verificando se as informações do Book de Troca de Turno estão sendo passadas corretamente 10 Manual de GA - Anexo: Reunião de Troca de Turno TL;
Apresentando indicadores de sua responsabilidade e tratamento para reversão no caso de não atingimento da meta;
Participar da reunião de Comitê Local (Alinhamento Semanal) Semanal Modelo Operativo Seguindo pauta da reunião. Reunião usada para justificativas para a Reunião Staff Manufatura. Recomenda-se realizar esta reunião de 180 Manual de GA / Governança / Reunião de Comitê Local
comitê local um dia antes da reunião de Staff da Diretoria de Supply Chain
Participar da reunião de Pré-PCM Semanal MP Seguindo fluxo de Reunião de Pré- PCM. 40 Manual MP - Reunião de Pré PCM
Participar da reunião de Pós-PCM Semanal MP Seguindo fluxo de Reunião de Pós-PCM. 20 Manual MP - Reunião de Pós PCM
Receber Auditoria Técnica Semestral Modelo Operativo Conforme padrão de auditoria. 480 Assessment Passo Atual do GIGA
Manual de GA, MP, T&D, MA e MF- Anexos: Assessment do

Receber Auditoria Modelo Operativo Semestral Modelo Operativo Conforme padrão de auditoria. 480
GIGA e Assessment do Pilar de GA
5. Reunião do Pilar de GA
As reuniões do Pilar de GA são realizadas semanalmente em um local fixo (sala de reunião)
pré-definido pelos membros do pilar. Faz-se necessário que o ambiente seja equipado com
acomodação para todos os membros, lousa para rascunho e equipamentos de projeção para
discussão das atividades e do plano de ação do pilar. Tendo em vista o que foi mencionado no
capítulo 3 acima (“O Pilar de GA”), a reunião deve ser o funil das atividades de outros pilares que
irão para o GIGA ou não, e também a mesma é vista como o fórum ideal para se debater as
dificuldades e temas (com base na pauta da semana) que não estão evoluindo e precisam-se de
ajuda do pilar.
Como conteúdo, todas as reuniões devem ser orientadas pela pauta de referência de modo a
otimizar o tempo da reunião. As informações são divididas por semanas, para que todos os temas
possam ser discutidos (é obrigatório o cumprimento da realização da reunião seguindo a pauta de
referência). É importante reforçar que as reuniões da semana 1 devem ser realizadas na 1ª semana
do mês e assim sucessivamente para as demais reuniões (ex.: semana 2 na 2ª semana do mês e
etc.). Assim, nos meses que não têm 5 semanas, a reunião da Semana 5 não deverá ser realizada.
Em casos de impossibilidade de realização da reunião do pilar em uma semana por qualquer motivo,
os temas da semana não devem ser desconsiderados/pulados, ou seja, faz-se necessário na semana
seguinte realizar duas reuniões de Pilar de GA (uma para se tratar os temas da semana atual e outra
para tratar os temas da semana anterior). Além disso, faz-se necessário sempre ter um documento
de controle de presenças e um para o plano de ação sobre os temas discutidos em reunião. Abaixo

segue o modelo pauta de Reunião do Pilar de GA que deve ser tomado como referência nas plantas
KOFBR. Vide Anexo 5 – Reunião do Pilar de GA.
Para auxiliar no desenvolvimento da reunião e fazer com que a mesma seja o mais ágil e
objetiva possível, nas abas do arquivo “Reunião do Pilar de GA” foram criadas pautas modelo para
cada semana do mês (vide abaixo), o objetivo é trazer dinamismos e direcionamento para o que
realmente é importante na reunião.
A responsabilidade dos membros titular e do suplente por cada item de controle do Pilar (Vide
capítulo 3) é levantar todas as informações, oportunidades, dificuldades, impasses que estão
afetando diretamente o seu item e consequentemente a progressão da Gestão Autônoma nos GIGAs
e trazer esses pontos para a reunião de Pilar, em outras palavras, os responsáveis pelo tema da
semana devem trazer para a reunião de pilar as informações já prontas e tratadas afim de “prestar
contas” à todos os membros do pilar e solicitar apoio em alguma atividade que tenha interface com
outras áreas/pilares ou membros do pilar se, e somente se, houver necessidade. Dessa forma, a
reunião será mais produtiva, objetiva e focada.

SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 5
Item Tempo Item Tempo Item Tempo Item Tempo Item Tempo
Procedimentos Operacionais /
20 min Master Plan por GIGA 10 min Paradas Operacionais 20 min LAG 20 min Paradas CIP / SETUP 20 min
Instruções de Trabalho / N1s
Análise da Reunião Turno / Diária
Status de Treinamentos 15 min Assessment do GIGA 10 min Paradas de Equipamento 20 min Assessment do Pilar 25 min 20 min
dos GIGAs
Plano de Ação do
Matriz de Habilidades 15 min Plano de Ação do Assessment GIGA 10 min Etiquetas 20 min 15 min Tratativas do Passo Atual 50 min
Assessment do Pilar
LUPs 20 min Plano de Ação do GA MASPs 20 min Demanda do GIGA 20 min Plano de Ação do GA
Demanda dos outros Pilares 20 min Ações de projetos 10 min Quadro de Atividades 10 min
Plano de Ação do GA Plano de Ação do GA Plano de Ação do GA
Total 90 min Total 30 min Total 90 min Total 90 min Total 90 min
Pauta Pauta Pauta Pauta Pauta
- Status de elaboração e revisão dos - Aderência ao Master Plan (cronograma das - Pontos percentuais pedidos por paradas - Aderência ao LAG e identificação de -Pontos percentuais perdidos por CIP / SETUP
procedimentos (POs, ITs e N1s); atividades); operacionais (Fábrica); necessidades de compras (quadros, (Fábrica e GIGAs) - solicitar ação de MF em
- Verificar se os treinamentos para a Operação - Resultado de auditoria mensal dos GIGAS; - Pontos percentuais perdidos por paradas de ferramentas, materiais para lançamento e caso de desvios;
estão acontecendo, se o conteúdo está sendo - Atualização das ações referentes equipamentos (Fábrica); avanço das Células); -Reporte da análise realizada na reunião
assimilado, a aderência à programação e Assessment e Master Plan. - % de tratamento de etiquetas azuis do GIGA; - Preenchimento do Assessment do Pilar e turno/ diária do GIGA - Profundidade e
necessidades de novos treinamentos; - % de tratamento de etiquetas vermelhas do plano de ação; Qualidade das Ações
- Pontuação, evolução e atualização da matriz GIGA; - Demanda oriunda da imersão do Pilar GA na -Reporte da análise realizada do Passo Atual
dos pilares; - % de tratamento de etiquetas pretas do reunião de GIGA;
- Aprovação das LUP’s e lançamento na GIGA; - Reporte da auditoria feita no Quadro de
planilha de controle. - MASPs - Realizações, atrasadas e em Atividades (atualização, explicação do
andamento; membro do GIGA, informações corretas e
etc.).
SEMANA 2
Itens
Master Plan por GIGA
INPUTS OUTPUTS KPIs
As atividades propostas no Master Plan encontram-se em
1. Atualizar o plano de ação com base nas atividades atrasadas/concluídas Aderência ao Master Plan
dia? Se não, porque?
Quais são as próximas atividades do pilar de GA conforme Verificar no Master Plan os próximos passos e definir os responsáveis
2.
Master Plan? por cada ação
3. O Master Plan está atualizado?
4. O Master Plan de cada GIGA foi discutido na reunião? Discutir os inputs de 1. e 2. acima para cada GIGA da Fábrica
Assessment por GIGA
INPUTS OUTPUTS KPIs
Quais foram os resultados da ultima auditoria do mês do Nota Auditoria do Mês -
1. Avaliar os números das auditorias do mês anterior
GIGA? Assessment GIGA
avaliar com os membros dos GIGAs na reunião se as auditorias do mês
2. As auditorias estão sendo feitas em todos os turnos? anterior ocorreram em todos os turno. Avaliar os GAPs nas notas entre Notas Auditorias dos turnos -
os turnos do mesmo GIGA Assessment GIGA
Está ocorrendo a auditoria cruzada entre os membros dos Verificar com os membros dos GIGAs na reunião do pilar se está
3.
GIGAs? havendo a auditoria cruzada entre eles
Quais as dificuldades para os itens apontados como AP e NA Fomentar as discussões na reunião para trazer as soluções para esses
4.
no assessment durante as auto auditorias? itens apontados como AP e NA
Plano de Ação - Assessment do GIGA
INPUTS OUTPUTS KPIs
Os itens apontados como AP e NA no assessment durante as Inserir no plano de Ação do Assessment os itens apontados como AP e
1. auto auditorias estão inseridos no Plano de Ação - Assesment NA durante as auto auditorias
do GIGA?
2. Qual o status de cumprimento das ações?
3. Qual a previsão de cumprimento de 100% das ações?

As ações são coerentes e farão com que o GIGA esteja
4.
capacitado para mudança de Passo?
Solicitar apoio dos outros pilares conforme necessidade
Para os itens inseridos no plano de ação, precisa-se de apoio
5.
de um outro pilar?

6. Quadros de Gestão do Pilar de GA

O Pilar GA possui um quadro de gestão para auxiliar no desenvolvimento do Grupo Interno de
Gestão Autônoma (GIGA) nas diversas linhas da Coca-Cola FEMSA. Abaixo segue um exemplo de
quadro de gestão do Pilar, contendo as informações básicas do Pilar, histórico dos Passos
desenvolvido, o acompanhamento dos meios para garantir a evolução consistente do pilar, os
indicadores de desempenho e as informações das reuniões geradas.
Quadro de Gestão - Pilar Gestão Autônoma

1º Passo 3º Passo 5º Passo 7º Passo
Acompanhamento
Indicador 1 -
Membros do Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Etiquetas Estratificado
Resultado de auditoria
Pilar de GA do Passo do Passo do Passo do Passo (Por GIGA -
mensal dos GIGAS
Inseridas x Retiradas)
Indicador 2 - Pontos
Acompanhamento
Missão / Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas percentuais pedidos
LUP Estratificado
Visão do Pilar do Passo do Passo do Passo do Passo por paradas
por GIGA
operacionais por GIGA
2º Passo 4º Passo 6º Passo
Indicador 3 - % de
Acompanhamento FS
Responsabilidade de Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Planejamento para tratamento de etiquetas
/ LDA (por GIGA - (Azul, Vermelha e Preta)
cada Membro do Pilar do Passo do Passo do Passo Evolução do Pilar
Inseridas x Retiradas) por GIGA
Acompanhamento dos Indicador 4 - Pontos

Master Plan + LAG Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Histórico / Conquistas Plano de Ação das Tempos de Limpeza, percentuais pedidos
(Todos os GIGAS) do Passo do Passo do Passo Atividades do Pilar Inspeção e Lubrificação por CIP e SETUP
(% por GIGA) por GIGA
Esse quadro deve ser de fácil acesso a todos os membros do Pilar, de preferência estar na sala
de reunião semanal do pilar para que as pessoas possam identificar e entender a situação do Pilar de
GA da sua fábrica. Além disso, os membros do GIGA podem acompanhar o andamento do Pilar de
GA, bem como entender as discussões realizadas durante as reuniões e verificar se as solicitações de
apoio do GIGA estão sendo analisadas. Vide Anexo 6 – Quadro de Gestão do Pilar
7. Auditorias do Pilar de GA
Conforme dito no item 1.2, mensalmente o Pilar de GA deve se auto auditar para conhecer e
identificar as lacunas e status do Pilar de GA de cada planta. Os membros do pilar devem ser
responsáveis pela auto auditoria dos itens de sua responsabilidade, assim durante a semana 4 da
reunião de pilar de GA, cada membro poderá prestar contas e pedir por ajuda/orientações para os
itens que estão apontando como Não Conforme ou Parcialmente Conforme no arquivo Assessment do
Pilar de GA. Para orientação de todos os pilares GA das plantas, existe o arquivo “Assessment Pilar
GA.xlsx” que deve ser usado nas auto auditorias. Vide Anexo 7 – Assessment Pilar de GA
8. Os Tesouros de GA
No Pilar Gestão Autônoma, temos itens de extrema importância na implantação do Pilar. Por
isso os chamamos de: “Os Tesouros da Gestão Autônoma”. Esses tesouros os quais falamos são:

Quadro de Atividades do GIGA, Lição de Um Ponto (LUP), Gestão de Etiquetas, Reunião do GIGA
(Diária e Mensal), Procedimentos Operacionais (P.O.s), Instruções de Trabalho (I.T.s) e Reunião de
Troca de Turno (TL e Equipamento).
Reunião do GIGA
Etiquetas
(Diária e Mensal)
Na reunião do GIGA os As Etiquetas são uma ferramenta
integrantes discutem sobre os de trabalho utilizada para
GIGAs, suas atividades, os registrar todas as
indicadores e as dificuldades inconveniências e oportunidades
encontradas para avançar de de melhorias que podemos vir a
Passo identificar em nos equipamentos
Quadro de Atividades LUPs

Todo o aprendizado adquirido
O conhecimento adquirido é pelo GIGA deve ser registrado e
disseminado e convertido em disseminado através das LUPs,
melhoria dos resultados. Estes que alimentarão os
resultados e atividades podem Procedimentos Operacionais e
ser vistos no Quadro de Instruções de Trabalho
Atividades
8.1 LUPs
As LUPs têm por objetivo promover a transmissão de conhecimento e podem ser criadas de
três formas de conhecimento distintas: Pontos de Atenção, Melhoria, Conhecimento Básico.
A troca de conhecimentos através da geração de LUPs deve ser estimulada constantemente
em todo grupo; A didática e qualidade do conteúdo faz com que as LUPs devam ser uma
preocupação de todos, mas principalmente do elaborador e do aprovador. Mais detalhes sobre as
LUPs serão encontradas no Manual do Pilar de Treinamento e Desenvolvimento (T&D).

Para ganhar velocidade de implementação das LUPs nos GIGAs as mesmas devem ser
elaboradas para cada Passo dos processos presentes no GIGA, garantindo evolução do conhecimento
do GIGA nos seus respectivos equipamentos, além de se utilizar as LUPs para as principais Etiquetas
do GIGA para evitar recorrência da anomalia. A recomendação é para que as imagens sejam
desenhadas à mão pelo próprio elaborador, a fim de que o mesmo possa identificar detalhes.
Melhoria Ponto de Atenção

LUP LUP
EPI'S
EPI'S
EPI'S
EPI'S
LIÇÃO DE UM PONTO LIÇÃO DE UM PONTO

ASSUNTO TEMPO DE EXECUÇÃO CLASSIFICAÇÃO NÚMERO
Conhecimento Básico x Ponto de Atenção Melhoria
Conhecimento Básico Ponto de Atenção Melhoria
UNIDADE OPERATIVA SETOR LOCAL DATA DA CRIAÇÃO MODELO OPERATIVO - REFERÊNCIA PÁGINA
GA MP MF QPP T&D MA 1/1
GA MP MF QPP T&D MA 1/1
ERRADO / ANORMAL CERTO / NORMAL

ANTES DEPOIS
PROBLEMA: MELHORIA:
PROBLEMA: MELHORIA:
NOME EMITENTE ÁREA DO EMITENTE ASSINATURA DATA NOME EMITENTE ÁREA DO EMITENTE ASSINATURA DATA
NOME DO RESPONSÁVEL DA ÁREA ÁREA DE APLICAÇÃO ASSINATURA DATA NOME DO RESPONSÁVEL DA ÁREA ÁREA DE APLICAÇÃO ASSINATURA DATA
Conhecimento Básico
LUP
EPI'S
EPI'S
LIÇÃO DE UM PONTO
x Conhecimento Básico Ponto de Atenção Melhoria
Jundiai GA MP MF QPP T&D MA
DESCRIÇÃO:
NOME EMITENTE ÁREA DO EMITENTE ASSINATURA DATA
NOME DO RESPONSÁVEL DA ÁREA ÁREA DE APLICAÇÃO ASSINATURA DATA
Importante: A qualidade das LUPs (desenhos, formas de escritas, conceitos, informações

relevantes e treinamentos) é avaliada nas auditorias do Programa Modelo Operativo e devem ser
avaliadas nas auto auditorias. Vide Anexo 8 – LUPs

8.2 Procedimento Operacional (P.O.)

Os procedimentos Operacionais são documentos utilizados pela própria operação que visam
auxiliar os operadores durante a execução de alguma atividade de rotina referente à utilização dos
equipamentos e controle dos processos nas linhas de envase. Esses documentos trazem instruções
detalhadas com fotos e comentários de como ligar, operar e desligar os equipamentos. As POs
devem ser usadas também como referência para atividades que auxiliem a operação nos temas de
Segurança, Qualidade e Meio Ambiente. Tudo que for diferente do que foi dito anteriormente, deve
ser usado como Instrução de Trabalho (vide item 7.3).
O acesso ao conteúdo desses documentos deve ser feito via Loyal (software de gestão, busca e
consulta de documentos oficiais da companhia). Esses documentos devem sempre estar vinculados à
esse padrão (PR-COR-SGQ-001). Abaixo segue um modelo de Procedimento Operacional (P.O.)
encontrado durante uma pesquisa no Loyal. Os documentos são sempre acompanhados de um
cabeçalho e rodapé, estes são gerados automaticamente pela própria plataforma. Vide Anexo 9 –
Procedimento Operacional - Sugerido

8.3 – Instrução de Trabalho (I.T.)

As Instruções de Trabalho (ITs) são documentos utilizados pela própria operação que visam
auxiliar os operadores durante a execução de algum ajuste nos processos de envase garantindo
assim a excelência e assertividade na execução das atividades por parte dos GIGA. Todos os
documentos que fizerem referência a atividades de ligar, operar e desligar os equipamentos e
controlar os processos devem ser usado como P.O. (Procedimentos Operacionais). Exemplo de
aplicação de I.T.s:
 Verificar programa de produção

 Verificar abertura e fechamento de válvulas
 Verificar receita nas máquinas
 Documentações de SETUP: troca de estrelas, ajuste de alturas de codificadores, ajuste na
altura e posição de guias.
 Ajuste de processo: temperatura de forno da empacotadora, posição dos ventiladores
internos da empacotadora, altura dos pratos da rotuladora, etc.
O acesso ao conteúdo desses documentos deve ser feito via Loyal (software de gestão, busca e
consulta de documentos oficiais da companhia). Esses documentos devem sempre estar vinculados à
esse padrão (PR-COR-SGQ-001). Abaixo segue um modelo de referência de Instrução de Trabalho
(I.T.) existente. Os documentos são sempre acompanhados de um cabeçalho e rodapé, estes são
gerados automaticamente pela própria plataforma. Anexo 10 – Instrução de Trabalho - Sugerida

Planta Linha Equipamento Número do documento

IT - Instrução de Trabalho Jundiaí 15 Enchedora
EPIs
luvas e capacete
Detalhamento
Tipo Cód. Atividade Item
Tarefas Componentes Ferramentas Tempo Pessoas Fotos
S 01 Guia Entrada Capsulador
P e 03 Estrelas Capsulador
02 Guias Capsulador
Preparação do Kit Escolher o kit de setup correto localizado nos
r t1 SETUP
1.1
armários ao redor da enchedora.
01 Guia Entrada do Transporte - 3 min 1
01 Guia Saída Capsulador
é u 02 Estrelas (Eixo 8)
02 Guias Transporte de Garrafas
p Armários de SETUP
01 pino trava
3.1 Levantar o pino trava para liberar a guia. Tarefa Manual 5 seg 1
03 encaixes Pino Trava
Retirar Guia de
3 entrada do
Capsulador
Em seguida com as mãos, tirar a peça dos três Encaixe do pino

3.2 01 Guia Tarefa Manual 5 seg 1 trava
encaixes e retirar a peça
S
E
T 13
Inserir Guias Atrás do
13.2
Em seguida encaixar a do lado direito. Para
travar as guias, deve-se abaixar a trava para 02 Pinos trava Tarefa Manual 1 min 1
Pino Trava
Capsulador
levantar o pino
U
P
Parafusos
14.1 Encaixar as 3 peças da estrela do capsulador 03 Estrelas Tarefa Manual 3 min 1
Inserir Estrelas do
14
Capsulador
Estrela
Prender as estrelas com os parafusos (3
parafusos por estrela) de forma que fiquem
14.2 apertados e não soltem com a máquina em 09 Parafusos 01 Alicate de Pressão 2 min 1
movimento. Caso necessário, utilizar o alicate
de pressão.
1 Guia Entrada Capsulador

S
P 3 Estrelas Capsulador
E 18 Guardas o Kit SETUP Guardar todo o Kit SETUP usado no lote de
2 Guias Capsulador
ó P 18.1
produção anterior no armário
1 Guia Entrada do Transporte - 3 min 1
T 1 Guia Saída Capsulador
s 2 Estrelas (Eixo 8)
U 2 Guias Transporte de Garrafas Armários de
SETUP
Chave de Boca
36mm
Chave de Boca 11mm

Guardar as Guardar todas as ferramentas utilizadas no Chave de Boca 36mm Chave de Boca
19 19.1 - 5 min 1 11mm
Ferramentas SETUP Alicate de Pressão
Sacola
Alicate de Pressão
8.4 Quadro de Atividades do GIGA

Para que o GIGA comece a se auto gerenciar, é importante que todas as informações
necessárias para a gestão estejam visíveis e organizadas em um local pré-definido e é de suma
importância que todas as informações estejam centralizadas em um único Quadro de Atividades
principal do GIGA. Com a evolução de cada Passo, o GIGA tende a aumentar a complexidade na sua
gestão, portanto em cada Passo teremos um quadro com conteúdos diferentes, assim no Quadro de
Atividades serão mostradas as tarefas e status do respectivo Passo em que o GIGA se encontra.
OBSERVAÇÃO: PARA FACILITAR O MANUSEIO, O QUADRO PODE SER DIVIDIDO
VERTICALMENTE AO MEIO DE ACORDO COM A DISPOSIÇÃO FÍSICA DE CADA PLANTA.

Quadro de Atividades - GA - Passo 1

Passo 1 PQCDSME
Acompanhamento Mapeamento de Etiquetas
Nome / Diário ou por Turno de CheckList de Limpeza
Master Plan Objetivos do Passo 1
Logotipo do Grupo Etiquetas Azuis, e Inspeção
Vermelhas e Pretas
Acompanhamento de
Missão / Planejamento do Acompanhamento dos
Layout Processo Etiquetas -
Visão Passo 1 Tempos de Limpeza
Colocadas x Retiradas
Gestão de Etiquetas
Time e Divisão de Equipamentos do
Estratificação /
Priorização de
Identificação das Auditoria de Mudança
A A
Responsabilidades GIGA F.S. e L.D.A. de Passo
Etiquetas
B B
Pareto por Tipo /
Padrões Provisórios Plano de Ação das
LAG Resultados do Passo 1 Local de
Inconveniência
de Limpeza Auditorias + GIGA C C
8.5 Reunião de Troca de Turno

Outra ferramenta de fundamental importância para o desenvolvimento do GIGA é a Reunião
de Troca de Turno. Esta reunião tem a característica de ser muito rápida (no máximo 10 minutos – 5
minutos em frente ao Quadro de Atividades e 5 minutos em frente ao processo de cada T2/T1) usada
apenas para troca de informações entre o turno que sai e o turno que entra. Cada T2 e T1 deve
fazer sua reunião próxima ao processo de sua responsabilidade.
As informações passadas pelo TL do turno que sai ao TL do turno que vai entrar em trabalho
devem ser baseadas em segurança, qualidade e nos indicadores do turno: eficiência, SETUP,
principais paradas, perdas (Xarope, CO2, PET, etc), dificuldades encontradas no turno e comunicados
gerais. Todas essas informações devem ser registradas no Caderno de Troca de Turno dos TLs (vide
figura abaixo). Já as informações passadas pelo T2 e T1 do turno que sai ao T2 e T1 do turno que vai
entrar em trabalho devem ser baseadas em segurança, qualidade, registros de condições de
operação, manutenção e 5S. Todas essas informações devem ser registradas nos Cadernos de Troca
de Turno dos Equipamentos (vide figura abaixo). É importante salientar que os modelos de caderno
de troca de turno expostos aqui neste manual são sugestivos, cabe a cada planta avaliar o conteúdo
das informações deste modelo e adequar os principais pontos de interesse de acordo com a sua
realidade local. Vide Anexo 11 – Reunião de Troca de Turno TL e Anexo 12 – Reunião de Troca de
Turno por Equipamento.

CADERNO DE TROCA DE TURNO - TL CÉLULA:
DATA ______/______/______
TURNO: TL:
Segurança
ACIDENTES INCIDENTES ATOS INSEGUROS
ALGUM ACIDENTE? ( ) SIM ( ) NÃO ALGUM INCIDENTE? ( ) SIM ( ) NÃO ALGUM ATO INSEGURO? ( ) SIM ( ) NÃO
OBSERVAÇÕES: OBSERVAÇÕES: OBSERVAÇÕES:
Qualidade
Houve alguma ocorrencia de Não-Qualidade? ( ) SIM ( ) NÃO
OBSERVAÇÕES:
Eficiência
Linha: Linha: Linha:
Turno: Turno: Turno:
Acumulado do dia: Acumulado do dia: Acumulado do dia:
Maiores lacunas
LINHA PARADA TEMPO AÇÃO NOTA ETIQUETA
Setup
Haverá algum setup no próximo turno? ( ) SIM ( ) NÃO
Linha :
Linha :
Linha :
Perdas
Qual foi a perda de Xarope? Qual foi a perda de CO2? Qual foi a perda de Garrafas? Qual foi a perda de Rolhas?
LINHA QTD QTD QTD QTD
% % % %
OBSERVAÇÕES/ATIVIDADES EXTRAORDINÁRIAS:
EQUIPE
Sim Não
( ) ( ) Sem absenteísmo (todos os membros da equipe que iniciará o turno estão presentes)?
Todos os membros da equipe que iniciará o turno cumprem com os requisitos de Higiene Pessoal descritos no Programa de GMP (Ex.: uniforme adequado e
( ) ( )
devidamente afeitados)?
( ) ( ) Todos os membros da equipe que iniciará o turno estão fisicamente e psicologicamente bem para iniciar a jornada de trabalho?
A segurança não se conquista, se faz!

Caderno de Troca de Turno - EMPACOTADORA
DATA ______/_____/_______
TURNO: T2:
SEGURANÇA
ACIDENTES INCIDENTES ATOS INSEGUROS
ALGUM ACIDENTE ? ( ) SIM ( ) NÃO ALGUM INCIDENTE ? ( ) SIM ( ) NÃO ALGUM ATO INSEGURO? ( ) SIM ( ) NÃO
Pontos de verificação C/NC NÃO-CONFORMIDADE DETECTADA AÇÃO CORRETIVA ADOTADA

Os painéis elétricos estão fechados?
Todas as portas de proteção estão presentes?
Todos os sensores de proteção estão funcionando?
QUALIDADE NA ORIGEM
06:00 as 07:00 07:00 as 08:00 08:00 as 09:00 09:00 as 10:00 10:00 as 11:00 11:00 as 12:00 12:00 as 13:00 13:00 as 14:00
Pontos de verificação de conformidades 14:00 as 15:00 15:00 as 16:00 16:00 as 17:00 17:00 as 18:00 18:00 as 19:00 19:00 as 20:00 20:00 as 21:00 21:00 as 22:00
22:00 às 23:00 23:00 às 00:00 00:00 às 01:00 01:00 às 02:00 02:00 às 03:00 03:00 às 04:00 04:00 às 05:00 05:00 às 06:00
Existem garrafas vazando, amassadas ou
de garrafas
Qualidade
recebidas
marcadas?
As garrafas estão rotuladas corretamente?
Conforme LUP C-00337 (Pegar 5 amostras e
inserir a quantidade de garrafas OK)
O filme apresenta danos? (tubete amassado,
Qualidade MP filme
molhado, batido, etc)
A arte do filme está correta?
Verificar a micra do filme 0,040 mm, a cada troca

de palete
Inserir o número do lote do filme utilizado

Qualidade pacotes emitidos
O pacote está completo e as garrafas estão

alinhadas?
Pacotes livres de rasgos e perfurações?
A solda está conforme e centralizada?
A janela lateral está uniforme e centralizada nos

dois lados do pacote?
A logomarca está centralizada? (filme impresso)
A dosagem de lubrificante das esteiras do

transporte de garrafas está ok?
As barras envolvedoras e o sistema de separação
Inspeção do equipamento
estão íntegros?
As esteiras/cintas e chapas estão limpas?
Os sensores de alinhamento das mesas estão

funcionando?
As bandeirolas estão presentes?
Verificar se os valores mecânicos de ajuste do

equipamento estão de acordo com o formato
Na troca de SKU, seguir os ajustes mecânicos
propostos pelo fabricante
REGISTRO DE CONDIÇÕES DA OPERAÇÃO

( ) 06:00 as 07:00 07:00 as 08:00 08:00 as 09:00 09:00 as 10:00 10:00 as 11:00 11:00 as 12:00 12:00 as 13:00 13:00 as 14:00
Hora - meta correpondente 2L 14:00 as 15:00 15:00 as 16:00 16:00 as 17:00 17:00 as 18:00 18:00 as 19:00 19:00 as 20:00 20:00 as 21:00 21:00 as 22:00
6 pack 22:00 às 23:00 23:00 às 00:00 00:00 às 01:00 01:00 às 02:00 02:00 às 03:00 03:00 às 04:00 04:00 às 05:00 05:00 às 06:00
Temperatura nominal da entrada do túnel 220°C (± 10°C)
Temperatura nominal do meio do túnel 210°C (± 10°C)
Comprimento do filme por pacote 1100 ± 5 mm
AÇÕES REALIZADAS PARA DESVIOS ENCONTRADOS

Desvio Ações realizadas

8.6 Reunião do GIGA Diária

Como parte das rotinas do GIGA, temos a Reunião do GIGA Diária. Esta reunião tem como
principal objetivo fazer com que os membros tenham conhecimento da situação do seu GIGA quanto
aos principais indicadores e se envolvam cada vez mais nas atividades dos Passos de Gestão
Autônoma. Esta reunião deve ser realizada diariamente, nos três turnos e com duração máxima de
15 minutos em frente ao Quadro de Atividades principal do GIGA. O horário de realização dessa
reunião é de comum acordo entre os membros do GIGA desde que os mesmos garantam que a
reunião irá acontecer em algum período durante o turno, sem afetar a produção.
Os integrantes da reunião devem ser obrigatoriamente os responsáveis dos indicadores do dia
e com o máximo de operadores presentes, além de obrigatoriamente o TL do GIGA mais convidados
(diferente a cada dia para tratar um tema específico). No capítulo 4.6 deste Manual há um
detalhamento melhor a respeito dos papéis e responsabilidades dos membros dos GIGAs.
Para orientar e agilizar a reunião, abaixo segue o roteiro da Reunião do GIGA Diária. É de
suma importância que os temas diários sejam mantidos nessa ordem nos respectivos dias da semana.
Vide Anexo 13 – Reunião do GIGA Diária. Observação: no arquivo do Roteiro da Reunião Diária do
GIGA, em uma segunda aba se encontra uma lista de presença modelo para a reunião, a mesma deve
ser usada como forma de controle de comparecimento de cada colaborador à reunião.
Para auxiliar no desenvolvimento da reunião e fazer com que a mesma seja o mais ágil e
objetiva possível, nas abas do arquivo “Reunião Diária de GIGA” foram criadas pautas modelo para
cada dia da semana (vide abaixo), o objetivo é trazer dinamismos e direcionamento para o que
realmente é importante na reunião.

ROTEIRO REUNIÃO DOS GIGAs DIÁRIA
SEGUNDA-FEIRA TERÇA-FEIRA QUARTA-FEIRA QUINTA-FEIRA SEXTA-FEIRA
Segurança Segurança Segurança Segurança Segurança
Qualidade Qualidade Qualidade Qualidade Qualidade

Tema diário
(5 min)
Eficiência da linha Eficiência da linha Eficiência da linha Eficiência da linha Eficiência da linha
Perdas (Insumos) Perdas (Meio Ambiente) Perdas (Insumos) Perdas (Insumos) Perdas (Insumos)
Itens específicos do Passo atual

Etiquetas Paradas de Equipamento Assesment (Auditorias) Status de Treinamentos
Tema (Demanda do Pilar GA)
semanal
(10 min) Procedimentos Operacionais /
LUP Paradas Operacionais Plano de ação da Célula LAG
Instruções de Trabalho / N1s
% Fechamento de etiquetas % Paradas de Equipamentos Auditorias da Célula e % de aderência a

Indicadores Auditoria da Célula
/ Aderência ao LAG % Paradas Operacionais Cronograma de Atividades lista de treinamentos
- Indicador;
- Status de elaboração e revisão
- Quantidade de Etiquetas
- Paradas Operacionais - dos procedimentos (Pos, Its e
(vencidas e no prazo); - Imersão do Pilar GA na reunião
indicador e maiores paradas; - Pontos NOK do Auto N1s);
- Etiquetas mais atrasadas; de GIGA;
- Paradas de Equipamentos - Assessment; - Verificar se os treinamentos
Pauta - Novas LUP’s na última semana - Aderência ao LAG;
Indicador e maiores paradas; - Ações referentes ao tema - para a Operação estão
e necessidade de criação de - Aderência ao cronograma das
- Ações referentes ao tema - status e novas ações. acontecendo, se o conteúdo
novas LUP's; atividades.
status e novas ações. está sendo assimilado e a
Treinamento nas novas LUP’s
aderência à programação
Convidado PCM MP / MA Lider do Programa GA T&D
SEGUNDA-FEIRA
Itens
Etiquetas
INPUTS OUTPUTS KPIs
Discutir o porquê dos atrasos das etiquetas passadas
1. Existem etiquetas atrasadas? Se sim, porque?
Verificar planilha de controle de etiquetas abertas x encerradas % etiquetas abertas x
2. Qual o percentual de etiquetas abertas x encerradas?
etiquetas encerradas
Quais são as Etiquetas mais antigas (tempo de abertura e quais Preencher o plano de ação para sanar as etiquetas atrasadas
3.
os prazos para resolução)
Existem paradas de equipamentos que foram mapeadas
4.
através de etiquetas e não foram tratadas?
LUPs
INPUTS OUTPUTS KPIs
1. As LUPs criadas no já foram aprovadas? Conferir se as LUPs criadas no período foram devidamente aprovadas
3. Existem LUPs alimentando POs, ITs, N1s e N2?
4. As LUPs criadas se encontram na matriz de controle? Atualizar planilhas de controle de LUPs
Qual a % de membros do GIGAs que têm conhecimento (foram Conferir se os membros dos GIGAs estão sendo treinados nas LUPs
5.
treinados) das LUPs criadas? conforme visto na planilha de controle. % de treinamento nas LUPs
Além das ferramentas mostradas anteriormente, abaixo segue um modelo de arquivo que
pode auxiliar as reuniões: o Caderno da Reunião do GIGA Diária. É ideal que este material esteja sob
posse do TL e que cada turno possua o seu próprio caderno. Abaixo segue um exemplo de uma

pagina do caderno referente à um dia da semana conforme roteiro mencionado acima. Mais detalhes
podem ser vistos no Anexo 14 – Caderno Reunião Diária GIGA
REUNIÃO DIÁRIA GIGA

SEGUNDA-FEIRA - TURNO MANHÃ
CÉLULA: DATA: TL:
PARTICIPANTES
NOME: RE: NOME: RE:
NOME: RE: NOME: RE:
NOME: RE: NOME: RE:

NOME: RE: NOME: RE:
NOME: RE: NOME: RE:
SEGURANÇA
ACIDENTES: INCIDENTES: ATOS INSEGUROS:
ALGUM ACIDENTE ? ( ) SIM ( ) NÃO ALGUM INCIDENTE? ( ) SIM ( ) NÃO ALGUM ATO INSEGURO? ( ) SIM ( ) NÃO
EFICIÊNCIA
LINHA: META: LINHA: META:
REALIZADO: REALIZADO
CAIXAS EFICIÊNCIA CAIXAS EFICIÊNCIA
TURNO TURNO
DIA DIA
QUALIDADE 5`s
HOUVE ALGUMA OCORRÊNCIA DE
( ) SIM ( ) NÃO COMO ESTÁ O 5'S: Nota:
QUALIDADE:
OBSERVAÇÕES: OBSERVAÇÕES:
PERDAS (Insumos)
HOUVE ALGUMA OCORRÊNCIA SIGNIFICATIVA DE HOUVE ALGUMA OCORRÊNCIA SIGNIFICATIVA DE
HOUVE ALGUMA OCORRÊNCIA DE PERDA DE XAROPE
TAMPA PLASTICA OU ROLHA PERDA DE GARRAFAS
( )SIM ( )NÃO
( )SIM ( )NÃO ( )SIM ( )NÃO
GIGA
TEMA: ETIQUETAS
QUANTIDADE DE ETIQUETAS: VENCIDAS: NO PRAZO:
ETIQUETAS MAIS ATRASADAS:

TEMA: LUP'S
LUP’S CRIADAS NA ÚLTIMA SEMANA:
TREINAMENTO EM NOVAS LUP’S:
NECESSIDADE DE CRIAÇÃO DE NOVAS LUP'S:
OBSERVAÇÕES GERAIS:

8.7 Reunião do GIGA Mensal

Para que os integrantes do GIGA possam discutir sobre as dificuldades, ações e evolução do
seu respectivo GIGA, existe uma ferramenta chamada Reunião do GIGA Mensal.
Essa reunião possui como objetivos acompanhar a implantação das atividades do Pilar GA e os
resultados de PQCDSME do GIGA. Para orientar e dar agilidade à reunião os assuntos à serem
tratados devem ser baseados no cronograma de implantação do passo no GIGA. Assim, o GIGA deve
verificar as atividades, discutir plano de ação para avanço de Passo, levando como base o
Assessment de mudança de Passo e discutir os principais desvios do PQCDSME definindo
contramedidas para a evolução dos mesmos.
Esta reunião deve ser realizada em uma sala de reunião com duração prevista de, no máximo,
60 minutos é de caráter mensal. A semana do mês a ser realizado o encontro deve ser definida em
comum acordo entre os membros do GIGA.
É de suma importância que os membros do GIGA (T2, T3 e TL) dos três turnos (representantes
por turno) tenha disponibilidade em comparecer na reunião. Fica como opcional a possibilidade do
gerente da área comparecer à reunião.
Cada GIGA deverá ter, pelo menos, um supervisor/TL como padrinho, que tem a
responsabilidade de estimular o desenvolvimento do GIGA, acompanhando seus resultados,
dificuldades e ações.
8.8 Gestão de Etiquetas

As Etiquetas são uma ferramenta de trabalho utilizada para registrar todas as inconveniências
e oportunidades de melhorias que podemos identificar em nossos equipamentos. Vide Anexo 15 –
Etiquetas.
1ª VIA ETIQUETA VERMELHA 1ª VIA ETIQUETA AZUL 1ª VIA ETIQUETA PRETA
Prioridade Etiqueta n° Prioridade Etiqueta n° Prioridade Etiqueta n°

A B C XXXXXXXX A B C XXXXXXXX A B C XXXXXXXX
Passo Passo Passo
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
Nota SAP nº
Origem: Origem: Origem:
ANOMALIA DETECTADA ANOMALIA DETECTADA ANOMALIA DETECTADA

Detectado por: Turno Função Detectado por: Turno Função Detectado por: Turno Função
____________________ 1 2 3 ADM ____________________ 1 2 3 ADM ____________________ 1 2 3 A DM
Equipamento:__________________________ Linha:_________________ Equipamento:__________________________ Linha:_________________ Equipamento:__________________________ Linha:_________________
ITEM DE INCOVENIÊNCIA ITEM DE INCOVENIÊNCIA ITEM DE INCOVENIÊNCIA
1- Falhas ínfimas 5- Fonte dos problemas de qualidade 1- Falhas ínfimas 5- Fonte dos problemas de qualidade 1- Falhas ínfimas 5- Fonte dos problemas de qualidade
2- Condições básicas 6- Objetos desnecessários e não urgentes 2- Condições básicas 6- Objetos desnecessários e não urgentes 2- Condições básicas 6- Objetos desnecessários e não urgentes
3- Locais de difícil acesso 7- Locais inseguros 3- Locais de difícil acesso 7- Locais inseguros 3- Locais de difícil acesso 7- Locais inseguros
4- Fontes de sujeira 4- Fontes de sujeira 4- Fontes de sujeira
TIPO DE ATIVIDADE TIPO DE ATIVIDADE TIPO DE ATIVIDADE

Mecânica Outros:____________________ Mecânica Outros:____________________ Elétrica/Automação Outros:____________________
Civil Civil Instrumentação/Calibração
DESCRIÇÃO DA ANOMALIA DESCRIÇÃO DA ANOMALIA DESCRIÇÃO DA ANOMALIA

____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
ENCERRAMENTO ENCERRAMENTO ENCERRAMENTO

Executado por:____________________ Data:____/____/______ Executado por:____________________ Data:____/____/______ Executado por:____________________ Data:____/____/______
Descrição do serviço realizado: Descrição do serviço realizado: Descrição do serviço realizado:
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
SEGURANÇA SEGURANÇA SEGURANÇA

QUALIDADE QUALIDADE QUALIDADE
MEIO AMBIENTE MEIO AMBIENTE MEIO AMBIENTE

Anomalia é tudo que está fora do normal, ou seja, tudo que está diferente da condição
básica, por exemplo: um rolamento travado, uma guia desalinhada, uma correia desalinhada. Para
garantir o preenchimento correto das etiquetas tanto vermelhas como azuis ou pretas, abaixo segue
o modelo como as mesmas devem ser preenchidas. Vide Anexo 16 – Etiquetas (Preenchimento)
1ª VIA ETIQUETA VERMELHA - PROGRAMA MODELO OPERATIVO
Prioridade Etiqueta n°
A X
B C XXXXXXX
Passo
X1 2 3 4 5 6 7
Origem: CL–Limpeza
ANOMALIA DETECTADA
Detectado por: Turno Função
NÃO João de Almeida
____________________ 1 X
2 3 ADM Operador
UTILIZAR!!!
Transporte de Garrafas
Equipamento:__________________________
08
Linha:_________________
ITEM DE INCOVENIÊNCIA
1- Falhas ínfimas 5- Fonte dos problemas de qualidade
X 2- Condições básicas 6- Objetos desnecessários e não urgentes
3- Locais de difícil acesso 7- Locais inseguros
4- Fontes de sujeira
TIPO DE ATIVIDADE
X Mecânica Outros:____________________
Civil
DESCRIÇÃO DA ANOMALIA
Vazamento de óleo no redutor do
____________________________________________________________
____________________________________________________________
transporte de garrafa TRP00021
____________________________________________________________
____________________________________________________________
____________________________________________________________
ENCERRAMENTO
José Maria – T2
Executado por:____________________ 06 01 2018
Data:____/____/______
Descrição do serviço realizado:
Foi subsitituída a vedação e feito reparo do redutor
____________________________________________________________
.____________________________________________________________
____________________________________________________________
____________________________________________________________
SEGURANÇA
Os itens de inconveniência mencionados na etiqueta acima são todos aqueles pontos que
devem ser levados em consideração para a abertura de uma etiqueta, abaixo temos uma tabela com
todos os itens de inconveniência, suas anomalias e diversos exemplos. É importante lembrar que as
falhas ínfimas não devem ser mais utilizadas. Vide Anexo 17 – Etiquetas (Itens de Inconveniência)

Item Anomalia Exemplos

1. Insuficientes, sujo, não identificado, inadequado, ou vazamento de
1.Lubrificação
lubrificante.
2.Falta de óleo, óleo sujo, desconhecimento do tipo de óleo, óleo

2.Abastecimento de
inadequado, vazamento, sujeiras, danos, deformação do bocal de
lubrificante
lubrificação, falha no armazenamento.
Condições
Básicas 3. Sujo, danificados, ou entrada de lubrificante deformada, tubos
3. Medidor de nível de
defeituoso de lubrificante,vazamento, fala na indicação do nível,
óleo
vazamentos; qualquer indicação de correção de nível.
4. Porcas e parafusos: soltos, faltando, rosca cruzada, muito longo,
esmagados, corroídos, folga, queda,má colocação, comprimento
4. Aperto
excessivo, rosca espanada, corrosão, arruela inadequada, porca dupla
invertida.
1.Construção de máquina, cobertura, o layout, apoios, espaço,
1. Limpeza
posicionamento.
2.Cobertura, construção, layout, posição do instrumento e

2. Inspeção
orientação, visualização do medidor de operação,sentido.
Locais de Difícil 3.Posição da entrada do lubrificante, estrutura, altura dos

3.Lubrificação
Acesso apoios, saída de lubrificante, espaço.
4.Coberturas, construção, layout, o tamanho do apoio, espaço
4.Operação entre máquinas, layout; posição das válvula, interruptores, e
níveis; apoios.
5.Posição dos manômetros, termômetros, medidor de fluxo,
5.Regulagem
medidor de umidade, medidor de vácuo, etc.
1.Produto 1. Vazamento, queda, espirramento, espalhamento,
transbordamento
2.Matéria-prima 2. Vazamento, queda, espirramento, espalhamento,

transbordamento
3.Óleo 3. Vazamento, queda, transbordamento de óleo lubriicante, óleo

combustível e óleo hidráulico
4.Gás 4. Vazamento, espalhamento de ar, gás, vapor e gases de exaustão

Fontes de Sujeira
5.Líquido 5. Vazamento, queda, espirramento de água, água quente, produto

inacabado, água de refrigeração, água de esgoto
6.Resíduos 6. Rebarba, resíduos de corte, material de embalagem, produtos

defeituosos
7.Outros 7. Poeira trazida pelas pessoas, empilhadeiras ou que entraram

pelas frestas dos prédios.
1. Máquinas 1. Bombas, ventiladores, compressores, colunas, cisternas, etc.
2. Tubulação de
2. Tubos, mangueiras, dutos, válvulas, amortecedores, etc.
equipamentos
3. Instrumentos de
3. Temperaturas, manômetros, vacúometro, amperímetro, etc.
medida
Objetos
4. Equipamento elétrico 4. Instalação Elétrica, tubulação, interruptores, plugs, etc.
Desnecessários
5. Gabaritos e 5. Ferramentas em geral, ferramentas cortantes, gabarito, molde,

ferramentas evaporador, estrutura, etc.
6. Equipamentos de prontidão, peça sobressalente, estoque

6. Peça sobressalente
permanente, materiais auxiliares, etc.
7. Reparos
7. Faixa, cordas, fios, chapas metálicas, etc.
temporários
1. Escadas 1.Irregularidade, rampa, saliências, rachaduras, desgaste.
2.Muito íngreme, irregular, descascamento antiderrapante, corrosão,

2. Plataformas
faltando corrimões.
3.Escuro, fora de posição, sujos ou peça quebrada, não adequada à

3. Luzes
prova de explosão.
Locais Inseguros
4. Deslocados, caído fora, quebrados, dispositivos de parada de
4. Máquinas rotativas
segurança ou de emergência.
5. Engrenagem de
5.Fios, presilha, freios, e outras peças suspensas e guindaste.
elevação
Substâncias especiais, solventes, gases tóxicos, materiais isolantes,

6. Outras
6.sinalização de perigo, vestimenta de proteção, etc.

9 Os Passos da Gestão Autônoma

A Gestão Autônoma é desenvolvida em sete passos sequenciais de acordo com a evolução da
autonomia operacional de cada GIGA. Abaixo podemos conhecer cada um desses passos
detalhadamente, os seus objetivos, as ferramentas utilizadas e, principalmente, a maneira como
cada um desses passos devem ser implementadas na Coca-Cola FEMSA.
s
AUTOGESTÃO
CAPACITAÇÃO
s
TÉCNICA
CONHECER O
EQUIPAMENTO
s DA
ATRAVÉS
LIMPEZA
DETALHADA
9.1 Critérios para Passagem de Passo

Os GIGAs devem respeitar os critérios definidos pela Diretoria de Supply Chain para passagem
de passo independente do passo atual em que o GIGA se encontra. Para o avanço dos passos, as
premissas definidas são:
1. Cumprimento de 100% das atividades da frente Proativa - Fase 1 do Planos TOP de
Manufatura (vide capítulo 10);
2. Reduzir o percentual de impacto das paradas operacionais proposto por passo. Para os
GIGAs que são compostos por uma ou mais linhas, o percentual de redução de paradas
operacionais deverá ser realizado individualmente, ou seja, cada linha que compõem
o GIGA deve reduzir o percentual de impacto de parada operacional proposto pelo
passo atual em que o GIGA se encontra. A tabela abaixo mostra os valores propostos de
redução de paradas operacionais por passo.

Exemplificando a tabela acima: um GIGA foi lançado o Passo 1, suponhamos que a(s) linha(s)
que compõe(m) esse GIGA estavam todas registrando 10% de paradas operacionais Year to Date no
dia do lançamento do Passo 1, dessa maneira cada linha que compõem o GIGA deverá reduzir 5%
desses 10% de paradas operacionais, isto é, no dia da auditoria oficial de passagem de passo, a(s)
linha(s) que compõem o GIGA devem estar com no mínimo 9,5% de paradas operacionais Year to
Date no dia da auditoria oficial.
O cumprimento da frente Proativa - Fase 1 do Plano TOP de Manufatura, refere-se à
realização de 100% das atividades propostas durante a Fase 1. Em outras palavras, os GIGAs só serão
habilitados a passarem de passo após todas as atividades definidas na Fase 1 estiverem 100%
cumpridas além da redução das paradas operacionais conforme descrito acima.
Para que seja de conhecimento de todos, abaixo temos um descritivo do que são os Planos
Top de Manufatura citados anteriormente.
10. Planos TOP Manufatura

Os Planos Top referem-se às frentes de trabalho de manufatura que devem ser desenvolvidos
em todas as linhas das fábricas da KOFBR independente se há ou não GIGAs lançados nessas linhas.
As frentes de trabalho foram divididas em dois segmentos: proativa e reativa.
10.1 Frentes Proativas

As atividades proativas são todas as tarefas desenvolvidas que visam prevenir que os
problemas (operacionais, de equipamentos, processos, qualidade ou segurança) venham a acontecer
nos GIGAs. A frente proativa está dividida em quatro fases (será descrito posteriormente) que visam
garantir a operacionalidade, a vida útil dos equipamentos assim como a otimização dos processos da
área de manufatura com qualidade e segurança.

Para isso, a área de GSM desenvolveu um arquivo (Planos TOP – Manufatura) para controle
dos status das atividades das quatro fases em cada uma das linhas das plantas da KOFBR. Abaixo
segue um modelo do arquivo citado anteriormente onde cada coluna trata-se de uma atividade da
frente proativa. Vide Anexo 18 – Modelo – Planos Top Manufatura
FASE 1 PASSAGEM DE PASSO
Elaboração Elaboração Auditoria de Aderência à Situação

Passo Aderência ao Passo Aderência Aderência à Matriz de Nominais x Aderência Plano
FÁBRICA LINHA Procedimentos Instruçõs de apontamentos Redução P. Passagem de
GIGA de GA (Assessment) ao LAG Habilidades (POs & ITs) cadastros SAP TOP FASE 1
Operacionais Trabalho Op. corretos Operacionais Passo
LINHA 3 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% OK
FÁBRICA
LINHA 2 95,0% 100,0% 100,0% 40,0% 89,0% 65,0% 100,0% 84,1% 85,0% NOK
FASE 2 FASE 3 FASE 4
Rotinas Aderência Plano Planejamento (PCP) Confiabilidade Aderência Plano COLETA DADOS
Rotinas Supervisão V- Graf Matriz CIP Lotes técnicos SMED Aderência ao TOP
Operacionais TOP FASE 2 otimizado SETUP TOP FASE 3 AUTOMÁTICA
100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 0,0% 75,0%
100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 0,0% 71,0%
10.1.1 Fase 1
A fase 1 contempla as atividades que são imprescindíveis para a passagem de passo das linhas
que possuem GIGA. Conforme visto no modelo do arquivo acima, a fase 1 da frente proativa
contempla as seguintes atividades/informações:
1. Passo GIGA: passo atual que o GIGA se encontra. Com base nessa informação, é possível
saber qual é o percentual de redução de parada operacional que as linhas que compõem o
GIGA devem ter para que seja cumprido um dos requisitos para passagem de passo.
2. Aderência ao Passo de GA: no capítulo 11.5 deste manual, está descrito que o percentual
mínimo no Assessment do GIGA para passagem de passo deve ser de 90%. Portanto, a
Aderência ao Passo de GA é um medidor de 0 a 100% com base nesses 90% dos pontos do
Assessment do GIGA para passar de Passo. Abaixo temos um exemplo ilustrativo de como é
feito esse cálculo:
𝑁𝑜𝑡𝑎 𝐴𝑢𝑡𝑜 𝐴𝑠𝑠𝑒𝑠𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑀𝑒𝑛𝑠𝑎𝑙
𝐴𝑑𝑒𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑜 𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 =
90%
Ou seja: para um GIGA que realizou o Auto Assessment Mensal e atingiu 72% da nota no
Auto Assessment do GIGA, então teremos como Aderência ao Passo de GA, o seguinte cálculo:
72%/90% = 80% de Aderência ao Passo.
3. Aderência ao LAG: o LAG está descrito no início do capítulo 2 deste manual.
4. Elaboração de Procedimentos Operacionais: a função dos procedimentos operacionais está
descrita no capítulo 7.2 deste manual. Este item do Plano Top Fase 1, visa controlar a
quantidade de procedimentos operacionais criados pelo GIGA com base em uma meta por
linha definida no 2º ELMO (Encontro de Líderes do Modelo Operativo) realizado entre os
dias 15 e 16 de Outubro de 2018 em Curitiba. Neste encontro foi discutida com os líderes

do programa nas plantas a necessidade de se levantar qual a quantidade necessária

(mínima e obrigatória) de POs em cada uma das linhas para todos os tipos de POs
existentes (ligar, operar e desligar equipamentos; segurança, qualidade e meio ambiente).
Com base nessa meta, este item da frente proativa – fase 1 visa analisar o status da(s)
linha(s) que compõem o GIGA quanto ao atingimento ou não desse indicador em 100%.
5. Elaboração de Instruções de Trabalho: a função das instruções de trabalho está descrita no
capítulo 7.3 deste manual. Este item do Plano Top Fase 1, visa controlar a quantidade de
instruções de trabalho criadas pela linha com base em uma meta por linha definida no 2º
ELMO (Encontro de Líderes do Modelo Operativo) realizado entre os dias 15 e 16 de
Outubro de 2018 em Curitiba. Neste encontro foi discutido com os líderes do programa nas
plantas a necessidade de se levantar qual a quantidade necessária (mínima e obrigatória)
de ITs em cada uma das linhas para todos os tipos de ITs existentes( verificar programa de
produção, verificar abertura e fechamento de válvulas, verificar receita nas máquinas;
SETUP: troca de estrelas, ajuste de alturas de codificadores, ajuste na altura e posição de
guias; Ajustes de processo: temperatura de forno da empacotadora, posição dos
ventiladores internos da empacotadora, altura dos pratos da rotuladora). Com base nessa
meta, este item da frente proativa – fase 1 visa analisar o status da(s) linha(s) que
compõem o GIGA quanto ao atingimento ou não desse indicador em 100%.
6. Aderência à Matriz de Habilidades (POs & ITs): este item visa identificar qual é o
percentual de treinamento dos operadores com base no conhecimento dos procedimentos
operacionais e instruções de trabalho elaborados nos itens 4 e 5. Na matriz de habilidades
deve constar duas colunas para cada um dos GAPs em que os operadores devem ser
treinados: um para POs e outro para ITs.
7. Auditoria de Apontamentos Corretos: este item visa controlar um importante tema que
interfere diretamente na nossa frente de trabalho Reativa (capítulo 9.2), pois auxiliará no
levantamento e análises de falhas operacionais (A.F.O.) e fará com que as mesmas sejam
mais assertivas quanto às soluções encontradas para mitigar os problemas operacionais
pontuais e crônicos dos GIGAs. Para isso, a auditoria dos apontamentos deve olhar
diariamente:
 Paradas Operacionais: o intuito é identificar apontamentos incoerentes, que não
refletem a realidade ou que apresentam carência de informações para as possíveis
análises de falhas operacionais (A.F.O.).
 Trocas / San: olhar os tempos que estão sendo apontados os CIPs e SETUPs
conforme planejado pelo PCP. Verificar se os CIP e SETUPs planejados pelo PCP em

partidas de linhas desprogramadas estão sendo apontados nos relatórios de

produção.
 Início / Fim de Ordem: verificar se os apontamentos de Início / Fim de ordem estão
sendo usados segundo critérios definidos pelos padrões de apontamentos. Vide
tabela abaixo:
Todos os apontamentos de parada citados acima e para todos os outros existentes,

existe atualmente o manual oficial de apontamentos de parada emitido pelo CoE (Centro de
Excelência do México) chamado “Estandares, prácticas operativas y lineamientos que apoyan la
operación del Módulo de Producción (SAP PP).” Anexo 19 – Padrões e Práticas Operativas SAP PP
8. Velocidades Nominais x Cadastro SAP: este item visa equalizar a velocidade nominal das
linhas de produção com a velocidade nominal que está cadastrado no SAP. O objetivo de
equalizar é que os lotes de produção sejam adequadamente dimensionados com a
capacidade de produção das linhas, e que tenhamos uma performance das linhas mais
assertiva e número que realmente reflitam a realidade de nossas fábricas. Quaisquer
alterações nas velocidades das linhas sejam elas por entrada de um novo sku, reprojeto ou
novas condições mecânicas devem ser feitas via WorkFlow o qual deve passar sob
aprovação do Departamento de Tecnologia (DT – Engenharia) e da área de Gerência
Serviços de Manufatura (GSM Brasil).
9. Aderência ao Plano Top – Fase 1: este indicador é uma média de todos os itens de 1 à 8
descritos acima. Todas as linhas que compõem o GIGA devem estar com aderência ao
Plano Top – Fase 1 em 100% para a passagem de passo, além de reduzir o percentual
proposto de paradas operacionais.
10. Redução Paradas Operacionais: este item monitora como está o atingimento da redução
das paradas operacionais necessária para avanço de passo em que o GIGA se encontra. A
redução das paradas operacionais é um medidor de 0 a 100% com base nos percentual
proposto de redução conforme visto na tabela do capítulo 8.1 deste manual. Abaixo temos
um exemplo de como se calcular a Redução das Paradas Operacionais:
(𝑃. 𝑂𝑝. 𝑌𝑡𝐷 ′ − 𝑃. 𝑂𝑝. 𝑌𝑡𝐷 ′′ )

Redução P. Op. = ∗ 100
(𝑃. 𝑂𝑝. 𝑌𝑡𝐷′ − (𝑃. 𝑂𝑝. 𝑌𝑡𝐷′ ∗ (1 − % 𝑟𝑒𝑑𝑢çã𝑜 𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙))
Onde:
𝑃. 𝑂𝑝. 𝑌𝑡𝐷′ = paradas operacionais no dia do lançamento do passo do GIGA (SEM PERCENTUAL);

𝑃. 𝑂𝑝. 𝑌𝑡𝐷′′ = paradas operacionais no dia da auditoria (SEM PERCENTUAL);

% Redução Passo Atual = % de redução de paradas operacionais para o passo atual do GIGA;
Exemplo: um GIGA composto por uma linha no passo 2 estava com 11,50% de paradas
operacionais no dia do lançamento do passo. No dia da auditoria para avançar ao passo 3, o GIGA
estava com 10,72% de paradas operacionais. Portanto, a aderência à Redução de P. Operacionais
será:
P.Op.YtD’ = 11,5;
P.Op.YtD’’= 10,72;
% Redução Passo Atual = 8% = 0,08;
Assim, a Aderência à Redução de P. Operacionais será:
(11,5−10,72) 0,78 0,78

𝑅𝑒𝑑𝑢çã𝑜 𝑃. 𝑂𝑝. = (11,50−(11,50∗(1−0,08)) ∗ 100 = (11,5−10,58) ∗ 100 = 0,92 ∗ 100 = 𝟖𝟒, 𝟕𝟖%
Ou seja, o GIGA pode estar com a Aderência ao Plano Top – Fase 1 em 100%, porém não
estará habilitado à passar de passo pois a Aderência à Redução de P. Operacionais não estava em
100% no dia da auditoria.
11. Situação Passagem de Passo: este indicador simplesmente retorna “OK” caso a linha
esteja com 100% de Aderência ao Plano Top Fase 1 e 100% da Aderência à Redução de P.
Operacionais concluídas. Caso um dos dois indicadores dos itens 9 ou 10 não esteja em
100%, o indicador retorna “NOK”.
Nada impede que depois de concluído o Plano Top – Fase 1 em 100%, a linha siga
desenvolvendo a próxima frente de trabalho proativa (Fase 2, Fase 3 e por último Fase 4)
independente de estar apta a passar de passo ou não. O que não é recomendado que aconteça é que
as linhas iniciem diversas frentes de trabalho que estão em diferentes fases ao mesmo tempo. Após
concluída a Fase 1, as linhas/GIGAs estarão aptas à avançar à próxima frente proativa: Fase 2.
10.1.2 Fase 2
Dando sequência nas frentes de trabalho de Manufatura, tem-se nesse momento a Fase 2.
Conforme visto no Anexo 15, as atividades que contemplam a Fase 2 são:
1. Rotinas Operacionais: as rotinas operacionais são atividades que envolvem tarefas que
devem fazer parte do dia a dia da operação como cumprir padrões e relatar anomalias
no caso dos operadores e cumprir padrões, relatar anomalias e tratar anomalias para o
caso dos T2s. Essas rotinas devem ser auditadas pelo coordenador/TL do GIGA para

verificar o conhecimento da operação e se os padrões estão defasados ou de acordo

com a realidade. Vide
2. Rotinas da Supervisão: as rotinas da supervisão são atividades que envolvem tarefas
que devem fazer parte do dia a dia da supervisão como: preparar troca de turno,
auditar o cumprimento de padrões, verificar apontamentos, participar de reuniões de
pilar, etc. Essas rotinas devem ser auditadas pelo gerente de produção ou de
manufatura responsável pelo GIGA afim de garantir que os coordenadores/TLs estejam
cumprindo os padrões de gestão.
3. V Graph – Gráfico V: o gráfico V tem a finalidade de garantir que os equipamentos das
linhas estejam atendendo as velocidades ideais, conforme gráfico “V”, além de
padronizar a forma de medição e valores das sobrevelocidades. As “sobrevelocidades”
são o % de velocidade a mais que um equipamento possui em relação à velocidade
nominal da linha (velocidade de referência). As velocidades dos equipamentos
ajustadas para próximo do ideal, respeitando o gráfico V, faz com que a linha opere de
forma balanceada, evitando o efeito “para e parte”, consequentemente aumentando a
produtividade e reduzindo as perdas. Para determinação das velocidades, utiliza-se a
unidade de medida de “garrafas ou latas/hora” e a velocidade do equipamento crítico
como referência. O padrão V Graf pode ser encontrado no Loyal usando o código a
seguir: IT-COR-MFT-001.
10.1.3 Fase 3
Dando sequência nas frentes de trabalho de Manufatura, tem-se nesse momento a Fase 3.
Nesta fase estão projetos de alto valor e impacto para as linhas. Conforme visto no Anexo 15, os
projetos que contemplam a Fase 3 são:
1. Matriz de CIP Otimizado: este item é uma frente demandada pela diretoria corporativa
de Qualidade – Supply Chain. Este trabalho visa padronizar os tempos de CIP (programa
e realizado) para cada um dos tipos de Sanitização existentes nas linhas da KOFBR
conforme regulamentado pelo documento da Coca Cola Company (CCIL) “Limpeza e
Sanitização – Requisitos Gerais – Equipamentos de Processo e Instalações” código: BR-
BP-RQ-750.1. Anexo 20 - BR-BP-RQ-750.1. O mesmo pode ser encontrado no endereço:
KORE Brasil -> Qualidade -> Requisitos.
2. Planejamento Otimizado (PCP): Esta frente de trabalho tem interface direta com a
diretoria corporativa de Planejamento Logístico – Supply Chain. O objetivo deste
trabalho é dimensionar e planejar as sequências ideias (ótimas) de lotes de produção
respeitando as características da linha.

3. Lotes Técnicos: Esta frente de trabalho também tem interface direta com a diretoria
corporativa de Planejamento Logístico – Supply Chain. O objetivo deste trabalho é
dimensionar e planejar quais são os tamanhos mínimos de lotes de produção que
devem ser programados levando-se em consideração variáveis como: preparação de
linha, preparação de xarope, gastos com energia (elétrica e térmica), CIP etc.
Variáveis essas que interferem na performance da linha.
4. SMED: este projeto apresenta técnicas que permitem estudar e realizar as operações
de troca de ferramentas (SETUPs) em tempos cada vez menores. Os princípios do SMED
se aplicam a todos os tipos de processo, porém aqui aplicaremos as ferramentas apenas
na área de manufatura.
5. Confiabilidade após SETUP: este projeto é recomendado que aconteça em linhas que já
realizaram o projeto do item 4: SMED. Isso deve-se ao fato de que neste trabalho, as
atividades de SETUP em cada um dos equipamentos devem ser registradas e
fotografadas em todos os turnos do GIGA para posterior padronização e construção das
ITs e checklists de SETUP para cada equipamento da linha.
10.1.4– Fase 4
Depois de concluída as três fases iniciais da frente proativa de manufatura, tem-se neste
momento a última etapa de trabalhos a serem desenvolvidos nos GIGAs, a Fase 4. Conforme visto no
Anexo 15, o projeto que contempla a Fase 4 é:
1. Coleta de Dados Automática: este trabalho tem como objetivo a coleta de dados em
tempo real de equipamentos das linhas do GIGA. Uma das possibilidades é o software
poder acessar as velocidades em que os equipamentos estão trabalhando e sugerir a
velocidade ideal com que os equipamentos devem trabalhar seguindo o padrão V Graf e
o próprio layout da linha.
10.2 Frentes Reativas

Diferente das frentes proativas, as atividades reativas são todas as tarefas desenvolvidas que
visam tratar os problemas (operacionais, de equipamentos, processos, qualidade ou segurança) que
aconteceram nos GIGAs em um dado período. O objetivo é analisar, tratar e solucionar os problemas
pontuais para que os mesmos não venham a se tornar problemas crônicos nos GIGAs. Para isso, a
frente reativa está dividida em análises e tratativas semanais, mensais, bimestrais e quadrimestrais
afim de mitigar os problemas dos GIGAs de forma a garantir a operacionalidade, a vida útil dos
equipamentos assim como a otimização dos processos da área de manufatura com qualidade e
segurança. Essas tratativas/soluções encontradas para os problemas operacionais pontuais e crônicos

dos GIGAs servirão para realimentar os Procedimentos Operacionais e ITs e evitar com que os
problemas voltem a acontecer. Abaixo temos uma ilustração de como a frente reativa está dividida:
Conforme visto acima, as frentes reativas estão divididas da seguinte maneira:

1. Diária: todos os dias as plantas devem fazer as análises diárias das paradas operacionais a
fim de verificar tanto às oportunidades de apontamentos quanto acompanhar
proximamente os problemas operacionais que podem vir a se tornar significativos para o
GIGA.
2. Semanal: para as tratativas semanais, foi criado o arquivo “Farol - AFOs Semanais”. Vide
Anexo 21 – Farol – AFOs Semanais” Esta planilha acompanha semanalmente as paradas
operacionais dos GIGAs da fábricas. Com base no critério (“gatilho”) definido no 2º ELMO,
deverão ser geradas semanalmente AFOs para as subchaves de paradas operacionais que
acumularam na semana os seguintes minutos de parada:
Tipo de Linha Nova A.F.O.
> 30 min na
Pet & Lata
semana
> 60 min na
Retornáveis
semana
Neste primeiro momento, o critério de gatilho adotado acima é sugestivo para início dos
trabalhos, cabe a cada planta adequar o critério para a sua realidade e trabalhar na construção das
Análises de Falhas Operacionais de acordo com o seu critério (gatilho) particular desde que o mesmo
seja alinhado entre planta e GSM.
Antes de se iniciar uma AFO do “zero” para se buscar soluções para o(s) problema(s) semanal
(s) encontrado(s) nas paradas operacionais, faz-se necessário com que o GIGA consulte
primeiramente o arquivo “Troubleshooting” a fim de procurar por tratativas, possíveis soluções
pontuais implementadas em outros GIGAs que funcionaram e nunca foram utilizadas pelo GIGA em
questão para a solução do novo problema operacional. Para isso, foi criado o arquivo
“Troubleshooting Operacional – Modelo”. O troubleshooting deve ser usado como consulta para se
encontrar possíveis soluções pontuais para problemas pontuais. Porém, a consulta ao

troubleshooting não elimina a necessidade de abertura de uma nova AFO semanal, pelo contrário,
ele auxilia (direciona) o GIGA a procurar a causa raiz do problema operacional com base nas ações
de correção já encontradas no passado. Abaixo segue o modelo do arquivo Troubleshooting.
LINHA Equipamento FALHA CAUSAS PROVÁVEIS
BAG INSP CAIXAS COMP... AJUSTE DE PROCESSO

EXTERNA INSP GRFS CHEIAS AJUSTES PÓS SETUP -
LATA INSP GRFS SUJAS BEBIDA FORA DA ESPECIFICAÇÃO Ajuste de parâmetros de enchimento
PET INSP GRFS VAZIAS... BRIX FORA DA ESPECIFICAÇÃO AJUSTE ELETRÔNICO
RETORNÁVEL INSPETOR DE NÍVEL CANHÃO FORA DE POSIÇÃO Ajuste errado de acordo com a velocidade ...
TETRA INSPETOR DE PRE... CANHÃO SUJO AJUSTE INCORRETO
(vazio) LAVADORA DE GA... CILINDRO DE VÁCUO SUJO AJUSTE INCORRETO NO IHM
PROVÁVEIS SOLUÇÕES
AJUSTES INDEVIDOS
Alteraram os parâmetros sem comunicar

- ALTO REJEITO NO LINATRONIC
ACIONAR A ECOLAB ALTURA DO ELEVADOR INCORRETA, P...
ACOMPANHAMENTO DA TEMPERATURA DOS... AR POLUÍDO
AJUSTAR A CAIXA BAIXA PRESSÃO DE AR NA SUBIDA DO ...
AJUSTAR A TEMPERATURA DO WARMER OU ... BAIXA TEMPERATURA/ CONCENTRAÇÃ...
AJUSTAR AS CAIXAS TROUBLESHOOTING BEBIDA ESPUMANDO PRODUTOS SEM ...
AJUSTAR AS GUIAS BICO DE LUBRIFICAÇÃO ENTUPIDO
Ajustar as guias conforme padrão BICO ENTUPIDO
Ajustar as guias e inspecionar a operação BICOS ENTUPIDOS
Ajustar conforme marcações Bicos entupidos e/ou quebrados em lugare...
COMPONENTE
Ajustar o sensor
Caixa não conforme
Canhão
Sempre que uma nova ação de contenção (possível solução) for encontrada para um problema
operacional, o mesmo deve ser incluído (realimentar) no arquivo “Troubleshooting Operacional –
Modelo” com o objetivo de enriquecer as possíveis soluções e facilitar o desenvolvimento das
Análises de Falhas Operacionais (AFO). Anexo 22 – Troubleshooting Operacional – Modelo
As AFO semanais devem ser construídas para a solução dos problemas operacionais que
seguem o critério da tabela anterior. As ferramentas aplicadas na solução desses problemas
semanais devem ser: Ver e Agir, 5 Porques, Diagrama de Ishikawa, 5W2H. Para tratativa dos
problemas operacionais, Anexo 23 – MASP - Modelo
3. Mensal: As tratativas mensais devem ser feitas para a maior de todas as subchaves
operacionais acumuladas em todas as semanas do mês para um determinado tipo de linha
(Pet & Lata; Retornável). A ferramenta sugerida para essa tratativa é a construção de um
MASP completo (detalhado).
4. Bimensal: As tratativas bimensais devem ser feitas para a subchave operacional que se
manter com mais minutos de parada durante dois meses consecutivos. A ferramenta
sugerida para essa tratativa é um KAIZEN.
5. Quadrimestral: as tratativas quadrimestrais devem ser feitas para a subchave que após
dois meses consecutivos da abertura do KAIZEN se mantiver como a primeira subchave com
mais paradas. A ferramenta sugerida para essa tratativa é a abertura de um DMAIC.

Vale salientar que as ferramentas sugeridas para as tratativas mensais, bimestrais e

quadrimestrais devem ser alinhadas com o pilar MF, pois o mesmo pode sugerir que outras
ferramentas sejam usadas para a solução dos problemas ao invés das sugeridas aqui.
Abaixo temos um modelo exemplar de como está desenhada todas as tratativas de paradas
operacionais descritas anteriormente:
Planta Pior tema semana 1 Pior tema semana 2 Pior tema semana 3 Pior tema semana 4 Pior tema do Mês
Tempo Parada AFO Tempo Parada AFO Tempo Parada AFO Tempo Parada AFO Tempo Parada AFO
Linha PET 28 MAL OPERAÇÃO DA EMPACOTADORA 28 MAL OPERAÇÃO DA ENCHEDORA 27 MAL OPERAÇÃO DA EMPACOTADORA 0 MAL OPERAÇÃO RINSER 55 MAL OPERAÇÃO DA EMPACOTADORA AFO
Linha Lata 22 MAL OPERAÇÃO DA EMPACOTADORA 42 ACIDENTE AFO 15 MAL OPRAÇÃO PALETIZADORA 10 MAL OPERAÇÃO 47 MAL OPRAÇÃO PALETIZADORA
Linha Retornável 64 MAL OPRAÇÃO PALETIZADORA AFO 15 MAL OPERAÇÃO DA ENCAIXOTADORA 17 MAL OPERAÇÃO 109 MAL OPERAÇÃO DA LAVADORA AFO 135 MAL OPRAÇÃO PALETIZADORA AFO
Ver e Agir; 5 Porques; Ver e Agir; 5 Porques; Ver e Agir; 5 Porques;

Diagrama de Ishikawa; Diagrama de Ishikawa; MASP
Diagrama de Ishikawa;
5W2H; 5W2H; 5W2H; COMPLETO
As tratativas das Análises de Falhas Operacionais (AFOs) têm um forte vinculo com a reunião
de GIGA Diária, pois será na reunião de GIGA, às terças-feiras, que o responsável do GIGA pelo item
“Paradas Operacionais” trará para a reunião o status e as devidas tratativas das AFOs semanais,
mensais etc. Da mesma forma, o responsável pelo item “Paradas Operacionais” da reunião de Pilar
de GA trará para a reunião o status e as devidas tratativas das AFOs semanais, mensais e as
dificuldades/impasses nas resoluções dos problemas vividos pelos GIGAs.
De maneira didática, abaixo segue um fluxograma de trabalho para esclarecer como funciona
a tratativa para as paradas operacionais diariamente nos GIGAs. Para saber como funciona a
tratativa das paradas operacionais semanalmente, mensalmente, bimestralmente e
quadrimestralmente, acesse o Anexo 24 – Fluxo para Tratativas Operacionais
Tratativa das Paradas Operacionais - DIÁRIA

TL/ Supervisor / Coordenador de Membro GIGA Membro Pilar GA
T2 Enchedora Referências
Manufatura (Responsável por P. Operacionais) (Responsável por P. Operacionais)
Realizar o apontamento P.O. "Catálogo de Paradas" -

das paradas operacionais da Local: LOYAL
maneira correta conforme P.O.
"Catálogo de Paradas " e P.O.
"Apontamento de Paradas P.O. "Apontamento de Paradas"
- Local: LOYAL
Analisar a qualidade das

P.O. "Catálogo de Paradas" -
informações apontadas nos
Local: LOYAL
relatórios de produção
Realizar a correção dos Realizar a correção dos

P.O. "Apontamento de Paradas"
apontamentos de parada apontamentos de parada
Guardar/arquivar todas as
possíveis soluções pontuais
encontradas para os
problemas (paradas)
operacionais do dia

11.Etapa Preparatória – Programa Modelo Operativo, 5S e Matriz de Habilidades

A Etapa preparatória é muito importante para que as pessoas possam reconhecer a
importância da sua contribuição efetiva para o desenvolvimento do programa Modelo Operativo. É
nessa etapa que os operadores têm o primeiro contato oficial com o Programa e é muito importante
esclarecer qual são os objetivos, Passos e resultados que o Programa oferece. Já o 5S mostra para a
operação que é possível trabalhar em um local bem mais limpo e organizado, favorecendo a
identificação das oportunidades de melhoria. Além disso, o 5S é visto como Passo “zero” de GA. Os
princípios do 5S são: Utilização, Ordenação, Limpeza, Saúde e Higiene e Autodisciplina. Com o
programa 5S a operação começa a se sentir mais responsável pela limpeza e conservação do seu
ambiente de trabalho e equipamento, com o início dos Passos conheceremos algumas ferramentas
que irão auxiliá-los no gerenciamento do GIGA.
Como parte da etapa preparatória, é apresentada a Matriz de Habilidades, esta é uma
ferramenta essencial para o desenvolvimento operacional ao longo dos Passos. A Matriz de
habilidades é usada para identificar os gaps de conhecimento na operação e funciona da seguinte
maneira: são levantados todos os conhecimentos necessários em cada passo de cada pilar (GA, MP,
T&D, MF, MA) para cada membro do GIGA de acordo com a sua função e, através dessas divergências
no nível de conhecimento, o pilar de T&D atua de maneira a homogeineizar o conhecimento no
GIGA.
Com as atividades executadas em cada Passo, alguns efeitos são percebidos tanto nos
equipamentos dos GIGAs como nas pessoas envolvidas na operação. Na tabela abaixo temos os
efeitos que são notados com o avanço dos passos da gestão autônoma.
O Pilar de GA durante todo o seu desenvolvimento possui correlações bastante forte com os
demais pilares do programa Modelo Operativo. Os Passos iniciais são focadas principalmente nos
Pilares base: Manutenção Planejada (MP), Treinamento e Desenvolvimento (T&D), Melhoria Focada
(MF) e Meio ambiente (MA). Abaixo segue uma tabela de correlação para cada etapa do pilar de
Gestão Autônoma.

Relação do Avanço do Pilar de GA e Demais Pilares

Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6
Sistemática efetiva de
Sistemática efetiva AQF, Nº Quebras tendendo a zero. Atividades de manutenção
programação e execução de
Plano Inspeção Implantado, Zero quebras por condição transferidas para operação.
Pilar MP - etiquetas. Manutenção com
Plano de Luvrificação básica. Planos detalhados Nº de Quebras tendendo a
Nº de Quebras estabilizadas
planos de lubrificação
transferido para operação para equipamentos A e B zero
rodando
30% da Operação treinada em
30% da Operação treinada em
ferramentas de análise
Capdo. Operadores 100% da Operação com
simples (5 Porquês, e 5W2H),
participando da governança domínio sobre a árvore de
Pilar MF Sistemática Efetiva de
fabril, 30% treinada em perdas. Redução comprovada
- - -
Registro Melhoria
SMED. Operação conhece a das principais perdas.
(Realização, consulta e
árvore de perdas
replicação)
Elaboração de LUPs que
impactem no resultado. Time
Instruções de Trabalho de multiplicadores do Passo 4
Sistemática efetiva da Matriz Time de multiplicadores do Procedimentos operacionais
finalizadas. Elaboração de formado. Materiais de Inclusão dos treinamentos de
de Habilidades. Time de Passo 5 formado. Materiais revisados utilizando os
Pilar T&D LUPs de conhecimento
instrutores de lubrificação
treinamento dos sistemas do
de treinamento dos procesos
processos na matriz de
conhecimentos adquiridos
básico, melhoria e ponto de Passo 4 elaborados. 100% da habilidades
básica formados. do Passo 5 elaborados nos treinamentos do Passo 6
atenção operação treinada em
conhecimentos básicos de
lubrificação
Temas de segurança
Realização efetiva de Sistemática efetiva de
inseridos em todas as Definição dos pontos "S.
DDSSMA nas trocas de turno. controle de etiquetas MA. Nº de acidentes tendendo a Nº de acidentes tendendo a
Pilar MA A célula acompanha a
ferramentas (Etiquetas, LUPs,
Itens de MA inseridos nos zero
Nº de acidentes tendendo a
zero
etc). Its revisadas incluindo zero
pirâmide de MA da sua célula padrões provisórios
os itens de MA
Essa lista de pré-requisitos busca direcionar a preparação dos demais pilares para as
necessidades futuras do GIGA em cada Passo do seu desenvolvimento e por isso devem ser
consideradas na construção do Master Plan dos demais pilares.
12. Passo 1 – Limpeza Inicial

Objetivo: O primeiro Passo tem como objetivo aproximar o operador do seu equipamento e
através da limpeza e inspeção, desenvolver a visão crítica na identificação das inconveniências
buscando a restauração das condições básicas dos equipamentos.
Por meio da limpeza detalhada, as inconveniências se tornam evidentes, fazendo com que os
operadores entendam que “Limpar é inspecionar” e “Inspeção detecta anomalia”.
Anomalia: toda condição abaixo da necessária para um bom funcionamento do equipamento
ou do processo.
Nesta etapa em que limpar é inspecionar, a utilização dos 5 sentidos é fundamental para a
identificação de anomalias.
Os cinco sentidos são:
 Visão: os olhos observam com atenção o funcionamento dos equipamentos e processos;
 Olfato: o nariz detecta cheiros e odores incomuns nos equipamentos (exemplo cheiro de
queimado e etc.);
 Audição: os ouvidos identificam ruídos estranhos;

 Tato: as mãos servem para diagnosticar vibrações e sobreaquecimentos;

 Voz: usada para comunicar as anomalias detectadas.
12.1 Fluxo do Passo

Para um melhor entendimento das atividades desenvolvidas na etapa, demonstramos abaixo o
fluxo de implementação do Passo 1, contendo as atividades, responsáveis e relação entre os Pilares
e área. Vide Anexo 25 – Fluxograma Passo 1

Fluxograma - Passo 1 de GA
Formulários p/ Quadro de Treinamentos -

Pilar MF Pilar MP Pilar T&D Pilar GA Líder de Programa TL T3, T2, T1 Formulários p/ Totens
Atividades Sharepoint
INÍCIO
1- Metodologia do Programa
CAPACITAÇÃO DOS MEMBROS DOS GIGAS Modelo Operativo - Pilares
2 - Cultura KOF
3 - Preparação para
mudanças
1 - Nome / Logotipo do Grupo 4 - Trabalho em equipe
2 - Missão / Visão 5 - Conceitos 5S
3 - Time e Divisãode
Responsabilidades
ADQUIRIR, MONTAR E ATUALIZAR O QUADRO DE ATIVIDADES DO GIGA
4 - LAG
5 - Master Plan
6 - Layout Processo
7 - Equipamentos do GIGA
CAPACITAR OS
MEMBROS DOS
GIGAS NO PASSO 1 DE 8 - Resultados do Passo 1
9 - Objetivos do Passo 1
10 - Planejamentodo Passo 1
CAPACITAR OS
MEMBROS DOS
ANEXO 5: LUPS Treinamento Passo 1 de GA:
GIGAS EM LUP -
LIÇÃO DE UM PONTO ANEXO ?: FLUXO LUP Limpeza Inicial
CAPACITAR OS
MEMBROS DOS GIGAS
ANEXO 8: REUNIÃO DE GIGA
NOS CONCEITOS DA DIÁRIO
REUNIÃO DIÁRIA E ANEXO 9: REUNIÃO MENSAL
MENSAL GIGA
ANEXO 10: ETIQUETAS

CAPACITAR OS ANEXO 11: Critério para
MEMBROS DOS GIGAS Priorização das Etiquetas
NO FLUXO DE ANEXO 12: FLUXO DE
ETIQUETAS
ETIQUETAS
11 - Estratificação/ Priorização
de Etiquetas
12 - Pareto por Tipo /
Local de Inconveniência
CAPACITAR OS 13 - Acompanhamento Diário
MEMBROS DOS GIGAS ou por Turno de Etiquetas
NOS INDICADORES DO Azuis, Vermelhas e Pretas
PQCDSME
14 - Acompanhamento de
Etiquetas Colocadas x
Retiradas
Indicadores do PQCDSME
conforme modelo do Quadro de
Atividades
ANEXO 13: QUADRO DE
ATIVIDADES PASSO 1
IDENTIFICAÇÃO DAS FS ANEXO 17: MAPEAMENTO DAS

E LDA ATRAVÉS DO FONTES DE SUJEIRAS E LOCAIS DE
MAPEAMENTO DIFÍCIL ACESSO
VALIDAÇÃO DOS ANEXO 18: Padrão Provisório de

PADRÕES Limpeza e Inspeção, CheckList Diário
PROVISÓRIOS DE
PADRÕES PROVISÓRIOS DE LIMPEZA E INSPEÇÃO
e Semanal
LIMPEZA E INSPEÇÃO
CHECK LISTS DE LIMPEZA E INSPEÇÃO
APROVADO
PADRÕES
REPROVADO VALIDADOS
?
ACOMPANHAMENTO DOS TEMPOS DE LIMPEZA E

INSPEÇÃO
ELABORAR AS LUPS DE CONHECIMENTO

BÁSICO
ELABORAR AS
LUPS DE CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS NAS
CONHECIMENTO LUPS DE CONHECIMENTO BÁSICO
BÁSICO
CAPACITAR OS
MEMBROS DOS
GIGAS NAS LUPS
DE
CONHECIMENTO
BÁSICO ANEXO 14 – FLUXO DO
ASSESSMENT E REGRAS
AUTO ASSESSMENT DEFINIDAS NOS SLIDES 12 E 13
MENSAL DOS GIGAS DA APRESENTAÇÃO DO ELMO

12.2 Etiquetas
Nesta primeira etapa iremos conhecer algumas ferramentas que serão utilizadas em todos os
Passo do Pilar de GA, uma delas é chamada “Etiqueta”. A Etiqueta é uma ferramenta utilizada para
identificar as anomalias, deixando as inconveniências mais visíveis, detalhadas, portanto mais fáceis
de serem resolvidas. Existem três tipos (cores) de Etiquetas diferentes:
 Etiqueta Vermelha: utilizada para anomalias que a operação não tem competência ou
ferramentas para resolver o problema – neste caso a manutenção mecânica é responsável por
resolver a Etiqueta.
 Etiqueta Preta: utilizada para anomalias elétricas ou eletrônicas. A sua resolução é exclusiva da
área de manutenção.
 Etiqueta Azul: utilizada para anomalias que a operação tem competência ou ferramentas para
solucionar ou melhorar a anomalia. Neste caso, as atividades sugeridas por essa etiqueta não
geram riscos à segurança do colaborador e referem-se principalmente a atividades do meio de
trabalho dos mesmos como: limpeza, demarcações de área, 5S, inserção de fitas antiderrapantes,
pinturas de corrimão, troca de mangueiras, fechaduras, acrílicos danificados e etc.
Nas etiquetas são registrados:
 A data da identificação da anomalia;

 O nome do colaborador que identificou;
 O nome do equipamento com a anomalia;
 Descrição da anomalia com o máximo de informações possíveis (descrever o que realmente
está sendo visto/sentido, ou seja, o problema e não a solução);
 Número do passo atual do GIGA;
 Prioridade da Etiqueta como A, B ou C.
Os prazos para detalhamento das Etiquetas são de:

Prioridade A: 72 horas.
Prioridades B e C: 120 horas.
EM CASO DE PROBLEMAS EMERGENCIAIS, COM RISCOS DE SEGURANÇA, QUALIDADE, MEIO

AMBIENTE E PERDAS, DEVE-SE PARAR O EQUIPAMENTO E RESOLVER O PROBLEMA
IMEDIATAMENTE, SEM A NECESSIDADE DE ABERTURA DE ETIQUETA.

Prioridade Indicador Critério

1) Anomalia que oferece risco de QUEBRA iminente do equipamento nos próximos 10 dias
Produtividade 2) Anomalia que está ocasionando perda de velocidade ou função do equipamento no qual ela pertence
Qualidade 1) Anomalia que está ocasionando ou acarretará perda da qualidade no produto nos próximos 10 dias
A Custo
1) Anomalia que está ocasionando ou acaretará em perda de embalagem, matéria-prima, consumíveis ou material auxiliar
nos próximos 10 dias
Segurança /
1) Anomalia que está ocasionando risco de acidente ou dano ambiental iminente na área nos próximos 10 dias
Meio Ambiente
1) Anomalia que poderá ocasionar perda de velocidade ou função do equipamento no qual ela pertence nos próximos 30
Produtividade dias
Qualidade 1) Anomalia que poderá ocasionar perda da qualidade no produto nos próximos 30 dias
B Custo 1) Anomalia que poderá ocasionar perda de embalagem ou material auxiliar nos próximos 30 dias
Segurança /
1) Anomalia que poderá ocasionar risco ambiental na área nos próximos 30 dias
Meio Ambiente
1) Anomalia que oferece risco de QUEBRA no equipamento nos próximos 60 dias
2) Anomalia que poderá ocasionar perda de velocidade ou função do equipamento no qual ela pertence nos próximos 60
Produtividade
dias
3) Anomalia referente ao ambiente de trabalho
1) Anomalia que poderá ocasionar perda da qualidade no produto nos próximos 60 dias
C Qualidade
Custo
2) Anomalia que está impactando no cumprimento dos PCs (parâmetros de controle) do equipamento
1) Anomalia que poderá ocasionar perda de embalagem ou material auxiliar nos próximos 60 dias
Segurança / 1) Anomalia que poderá ocasionar uma condição insegura na área

Meio Ambiente 2) Anomalia que poderá ocasionar risco ambiental na área nos próximos 60 dias
Dependendo da prioridade, cada etiqueta possui um prazo limite para ser resolvida. Vide
Anexo 26 – Critério de Priorização de Etiquetas
Etiquetas A 10 Dias
Etiquetas B 30 Dias
Etiquetas C 60 Dias
12.3 Fluxo de etiquetas

A identificação das anomalias é um ponto chave em todos os passos da Gestão Autônoma. A
Etiqueta é uma ferramenta utilizada para identificar as anomalias, deixando as inconveniências mais
visíveis. Existem dois tipos de etiquetas: vermelhas (competência da manutenção mecânica), pretas
(competência da manutenção elétrica) e Azuis (competência Operacional em fábricas que não
operam em Modelo Operativo). A primeira via da Etiqueta deve ser fixada próxima à anomalia ou
onde é permitido, seguindo recomendações de segurança e qualidade. A segunda via deverá ser
inserida no Quadro de Atividades.
Para melhor visualização, seguem abaixo os fluxos das Etiquetas. Vide Anexo 27 – Fluxo de
Etiquetas





A fim de garantir com que as Etiquetas sejam implementadas da maneira mais rápida possível
nas fábricas e consequentemente se tornarem hábitos nas atividades tanto da operação como da
manutenção, algumas ações são propostas para que isso ocorra, tais como:
Os operadores que abrirem as Etiquetas devem participar das reuniões de pré-PCM com posse
das Etiquetas do seu GIGA para discutir e ajudar na priorização dos itens críticos;
Deve-se criar um mapa das Etiquetas de maior recorrência no GIGA com o objetivo de se ter
uma visão clara dos problemas e consequentemente desenvolver trabalhos focados para resolução
das anomalias e garantir que esses defeitos não voltem a ocorrer mais.
12.4 Quadro de atividades – Passo 1

Para que as informações do Passo 1 de Gestão Autônoma sejam de conhecimento de todos os
membros do GIGA, bem como as suas atividades, status, indicadores e lacunas, define-se que essas
informações estejam dispostas da seguinte maneira no Quadro de Atividade:

Passo 1 PQCDSME
Acompanhamento Mapeamentode Etiquetas
Nome / Diário ou por Turno de CheckList de Limpeza
Master Plan Objetivos do Passo 1
Logotipo do Grupo Etiquetas Azuis, e Inspeção
Vermelhas e Pretas
Acompanhamento de
Missão / Planejamentodo Acompanhamentodos
Layout Processo Etiquetas -
Visão Passo 1 Tempos de Limpeza
Colocadas x Retiradas
Gestão de Etiquetas
Estratificação /
Priorização de
Identificação das Auditoria de Mudança
A A
Responsabilidades GIGA F.S. e L.D.A. de Passo
Etiquetas
B B
Pareto por Tipo /
Padrões Provisórios Plano de Ação das
LAG Resultados do Passo 1 Local de
Inconveniência
de Limpeza Auditorias + GIGA C C
No quadro, deve-se conter informações básicas referentes ao GIGA (duas primeiras colunas).
Em seguida ao lado devem estar às atividades referentes ao Passo atual que o GIGA se encontra. As
informações do Quadro de Atividades, que devem ser atualizadas de acordo com a medição de cada
item, pelos membros do GIGA, de acordo com a Matriz de Responsabilidade das informações e
assim, todos podem ter uma visão geral, consolidando em um mesmo local a gestão das ferramentas
utilizadas na metodologia (lado esquerdo do quadro) e os seus resultados através dos indicadores
PQCDSME do GIGA. Vide Anexo 28 – Quadro de Atividades Passo 1
12.5 Assessment de mudança de passo – Passo 1

Para verificar a efetividade das atividades desenvolvidas durante cada Passo de Gestão
Autônoma e para garantir que o GIGA esteja evoluindo com maturidade, a documento modelo
padronizado de Diagnóstico de Gestão Autônoma para cada passo de GA (Assessment de mudança de

Passo). Esse documento serve para equalizar o desenvolvimento de todas os GIGAs nas diferentes
unidades da empresa. Esse Assessment deve ser utilizado pelo GIGA com frequência mínima mensal
(auto auditorias). As atividades que não estão conformes, deverão ser tratadas e possuir ações para
a reversão, sendo anotadas no plano de ação do GIGA.
O procedimento para a passagem de Passo é padrão para todos os passos e é conquistada após
a aprovação nas auditorias conforme fluxo abaixo. Vide Anexo 29 –Fluxo do Assessment
INÍCIO
Acompanhar execução das

GIGA realiza a Auto Auditoria
ações nas reuniões do GIGA
NÃO
Pontuação
Elaborar plano de ação para os
superior a
itens não conformes
95%?
SIM
Gerente de Manufatura
Acompanhar execução das
ou líder do pilar GA
ações nas reuniões do GIGA
realiza a Auditoria
NÃO
Pontuação
superior a
95%?
SIM
Consultoria realiza a
Auditoria Final
(Assessment Oficial)
NÃO
Pontuação
superior a
90%?
SIM
Elaborar plano de ação para os

itens não conformes da Fase 1
Frente NÃO
Proativa - Fase
Capítulo 10.1.1
1 está 100%
cumprida?
SIM
Elaborar plano de ação para atingir a
redução das Paradas Operacionais
O GIGA reduziu NÃO

o % de Paradas
Capítulo 9.1
Operacionais
proposto?
SIM
GIGA APROVADO

Como dito anteriormente, os Assessments são realizados mensalmente e reportados ao Pilar

de GA da fábrica com o objetivo de todos entenderem a situação atual do GIGA naquele mês assim
como as principais dificuldades encontradas naquele período. O Assessment oficial para passagem do
Passo é realizado pela consultoria, quando solicitado pelo Líder do Programa Modelo Operativo das
fábricas. Abaixo, temos um modelo de Assessment de mudança do Passo 1 de Gestão Autônoma.
Vide Anexo 30 – Assessment Passo 1
A fim de garantir com que os conceitos e atividades realizadas em cada passo de GA sejam
assimilados da forma mais rápida e eficiente possível, sugere-se que haja a realização de auditorias

cruzadas entre os GIGAs gerando maior integração e troca de experiência entre os integrantes dos
GIGAs.
É importante lembrar que mensalmente os próprios membros do GIGA devam realizar as auto
auditorias afim de tomar conhecimento das lacunas que o GIGA possui no respectivo passo de Gestão
Autônoma. Após a auto auditoria, os membros do GIGA devem dar tratativas para os itens pontuados
como AP (Atende Parcialmente) ou NA (Não Atende) com o objetivo de sanar essas oportunidades
afim de assegurar a máxima pontuação na auditoria oficial para avançar de passo no Pilar. Assim,
para fins de controle, abaixo segue um modelo do Plano de Ação para Auditorias do GIGA. O arquivo
possui caráter genérico, podendo assim ser aplicado para controle das ações durante os 7 passos da
Gestão Autônoma. Além dessa possibilidade, o arquivo do plano de ação também serve para controle
diário das ações com base nos indicadores de produção do GIGA (PQCDSME). Abaixo segue um
modelo de como preencher as informações do arquivo do plano de ação para os dois casos:
tratativas para auditoria e tratativa para anomalia dos indicadores de produção. Vide Anexo 31 –
Plano de Ação Auditorias & Indicadores
DATA MINUTOS Plano de Ação - Auditorias & Indicadores GIGA
Preencher qual o item do Assessment do respectivo Passo do GIGA está avaliado como AP (Atende Parcialmente) ou NA (Não Atende)
OCORRÊNCIA:
Preencher ações que visem Atender o item do Assessment Mensal RESPONSÁVEL: Nome do membro do
DD/MM/AAAA N/A AÇÃO IMEDIATA: PRAZO: dd/mm/aaaa STATUS:
que está marcado como Não Atende GIGA
Para ocorrências provenientes de Auditorias do GIGA, este campo RESPONSÁVEL: Nome do membro do
AÇÃO PREVENTIVA: PRAZO: dd/mm/aaaa STATUS:
não deve ser preenchido GIGA
Preencher com a parada de produção (Quebras de Equipamento, Operacionais) anormal que ocorreu no turno
OCORRÊNCIA:
Preencher com a ação emergencial tomada para resolver a ocorrência RESPONSÁVEL: Nome do membro do
DD/MM/AAAA 40 Min AÇÃO IMEDIATA: PRAZO: dd/mm/aaaa STATUS:
relatada acima GIGA
Preencher com uma ação de sugestiva de prevenção afim de evitar RESPONSÁVEL: Nome do membro do
AÇÃO PREVENTIVA: PRAZO: dd/mm/aaaa STATUS:
que a ocorrência relatada acima venha a ocorrer cronicamente GIGA
OCORRÊNCIA:
AÇÃO IMEDIATA: PRAZO: RESPONSÁVEL: STATUS:
AÇÃO PREVENTIVA:
OCORRÊNCIA:
AÇÃO PREVENTIVA:
OCORRÊNCIA:
AÇÃO PREVENTIVA:

Com todas essas ferramentas nas mãos a operação começa a se sentir mais responsável pelas
atividades e pelos resultados do seu GIGA. Essa aproximação da operação com os equipamentos gera
uma revolução no conceito de limpeza, na maneira de identificar e tratar as inconveniências. Ao
final do Passo 1, espera-se que haja a restauração das condições básicas dos equipamentos, o que é
um dos grandes objetivos ao final desse passo.
13. Passo 2 – Eliminação dos Locais de Difícil Acesso e Fontes de Sujeiras

Objetivo: O Passo 2 de Gestão Autônoma tem como objetivo realizar melhorias nos GIGAs para
detectar e em seguida eliminar as Fontes de Sujeira (FS) e Locais de Difícil Acesso (LDA), visando
reduzir os tempos investidos em limpeza, inspeção e lubrificação dos equipamentos - atividades
essas que virão a ocorrer no próximo passo (3) de Gestão Autônoma.
Antes de iniciarmos o detalhamento do Passo 2, vamos primeiramente definir alguns conceitos
importantes que aparecem nesse passo.
O que são Locais de Difícil Acesso?
Os Locais de Difícil Acesso (ou LDA) referem-se, principalmente, aos locais em que se gasta
muito tempo para realizar as atividades de operação, limpeza, lubrificação, inspeção e reparos.
Sempre que existir alguma dificuldade (seja ela por deficiência estrutural, de localização e
ambiente) na realização das atividades descritas acima, fica identificado um Local de Difícil Acesso
(LDA).
O que são Fontes de Sujeira?
As Fontes de Sujeira são os pontos geradores de sujeira, que podem ser:
 Produzidas durante o processo (resíduos de materiais produtivos: cacos de vidro e etc.);

 Originadas pelo próprio equipamento (óleo, graxa, água, pó e etc.);
 Procedentes do ambiente (poeira externa, folhas e etc.).
Enquanto no Passo 1 o foco é dado sobretudo na limpeza detalhada dos equipamentos, agora
no Passo 2 o direcionamento está na eliminação dos pontos geradores dessas sujeiras. Nesta etapa,
ao invés de somente limpar, o objetivo deve ser não deixar sujar.

13.1 Fluxo do Passo

Pilar MF Pilar MP Pilar T&D Pilar GA Líder de Programa TL T3, T2, T1 Formulários p/ Quadro de Atividades Formulários p/ Totens Treinamentos - Sharepoint
INÍCIO
CAPACITAÇÃO DOS MEMBROS DOS GIGAS

1- Passo 2 de Gestão
Autônoma - Eliminação dos
Locais de Difícil Acesso e
1 - Nome / Logotipo do Grupo Fontes de Sujeiras
2 - Missão / Visão
3 - Time e Divisãode Responsabilidades
ATUALIZAR O QUADRO DE ATIVIDADES DO GIGA 4 - LAG
5 - Master Plan
6 - Layout Processo
8 - Produtos do Processo
CAPACITAR OS
MEMBROS DOS
GIGAS NO PASSO 2 9- Histórico do Passo 1
DE GA 10 - Resultados do Passo 1
12- Planejamento do Passo 2
13 - Estratificação/ Priorização de
Etiquetas
14 - Acompanhamento Diário ou
Turno de Etiquetas Azuis, Vermelhas
e Pretas
15 - Acompanhamento de Etiquetas
Colocadas x Tiradas
16 - Levantamento de FS
17 - Análise das FS
18 - Levantamento LDA
19 - Análise dos LDA
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS NAS FERRAMENTAS BÁSICAS DE ANÁLISE
20 - Plano de Ação Auditorias GIGAS
21 - Gráfico de Resolução FS e LDA
22 - Acompanhamentodos Tempos
de Limpeza e Inspeção
23 - Padrão Provisório de Limpezae
Inspeção
24 - Checklistde Limpeza e Inspeção
25 - Auditoriade Mudança
26 - Indicadores do PQCDSME
27- Mapeamento das FS e LDA
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS NA

1 - TREINAMENTO
METODOLOGIA DO ECRS
1 - Formulários os Quadro Específico FERRAMENTAS BÁSICAS (5W1H,
com as Ferramentas Básicas 5 PORQUES, ISHIKAWA E PLANO
DE AÇÃO)
ANEXO 41 – MATRIZ ECRS TREINAMENTO ECRS

ELABORAR O DIAGRAMA DO MAPEAMENTO DE FS E LDA (LAYOUT)
ANEXO ? – MODELO DO
DIAGRAMA DE FS E LDA
GARANTIR A ABERTURA DE ETIQUETAS E NOTAS DE

MANUTENÇÃO PARA 100% DAS FS E LDA
Anexo 17 – Mapeamento
ANALISAR AS FS E LDA ATRAVÉS DAS FERRAMENTAS BÁSICAS DE ANÁLISE Fontes de Sujeira e Locais
de Difícil Acesso Atualizado
APLICAR O ECRS E DEFINIR A PRIORIZAÇÃO E A ESTRATÉGIA PARA TRATAR AS FONTES DE SUJEIRAS E LOCAIS DE DIFICIL ACESSO Anexo 41 – Matriz ECRS
DESDOBRAMENTO
DAS NOTAS DE
MANUTENÇÃO SOBRE
FS E LDA
TRATAR AS
TRATAR AS FONTES DE SUJEIRAS E LOCAIS DE
FONTES DE
SUJEIRAS E DIFÍCIL ACESSO
LOCAIS DE
DIFÍCIL ACESSO
ANEXO 18: Padrão

Revisar documentos de limpeza e inspeção
Provisório de Limpeza e
(Incluir / excluir os pontos mapeados /
Inspeção, CheckList
tratados de FS e LDA)
Diário e Semanal
VALIDAÇÃO DOS
PADRÕES
PROVISÓRIOS DE
LIMPEZA E INSPEÇÃO
CHECK LISTS DE LIMPEZA E INSPEÇÃO

APROVADO
PADRÕES
VALIDADOS?
REPROVADO
ACOMPANHAMENTO DOS TEMPOS DE LIMPEZA E

INSPEÇÃO
ELABORAR AS LUPS DE MELHORIAS SOBRE FS E LDA ,

CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS E APRESENTAR
DOS GANHOS DO PASSO
AUTO ASSESSMENT
MENSAL DOS GIGAS

13.2 Quadro de Atividades – Passo 2

Conforme descrito anteriormente, a cada Passo da Gestão Autônoma temos evolução na
complexidade dos indicadores utilizados pelo GIGA em seu gerenciamento. Abaixo vemos o Quadro
de Atividades do Passo 2, onde alguns controles são mantidos do Passo 1 e novos acompanhamentos
são inseridos para uma melhor gestão do Passo. Vale lembrar que cada GIGA possui o seu próprio
Quadro com as Atividades gerais do GIGA e suas atividades específicas.

Passo 1 PQCDSME
Mapeamento de Fontes de
Estratificação / Sujeira e Locais de Difícil Acesso
Nome / Análise de Fontes Gráfico de Resolução Auditoria de Mudança
Master Plan Histórico do Passo 1 Priorização de
Logotipo do Grupo de Sujeira de FS/LDA de Passo
Etiquetas
Acompanhamento
Levantamento de Acompanhamento dos
Missão / Diário ou Turno de Plano de Ação das
Layout Processo Resultados do Passo 1 Locais de Tempos de Limpeza e
Visão Etiquetas Azuis, Auditorias + GIGA
Difícil Acesso Inspeção
Vermelhas e Pretas
Passo 2 Gestão de Etiquetas

Objetivos do Passo 2
Acompanhamento de
Etiquetas -
Análises de Locais de Padrão Provisório de
A A
Responsabilidades GIGA Difícil Acesso Limpeza e Inspeção
Colocadas x Tiradas
B B
Planejamento do Levantamento de Plano de Ação das Checklist de Limpeza e
LAG Produtos do Processo
Passo 2 Fontes de Sujeira Auditorias + GIGA Inspeção C C
O Quadro de Atividades do Passo 2 deve conter: Informações básicas do GIGA, um breve

histórico do Passo 1, Informações básicas do Passo 2 (objetivos, fluxo de desenvolvimento e
planejamento), gerenciamento das Etiquetas, gerenciamento das FS e LDA, acompanhamento dos
tempos de limpeza e inspeção checklist de limpeza e inspeção, auditorias de passagem de passo
junto com o plano de ação, indicadores PQCDMSE e mapeamento das FS e LDA. Vide Anexo 33 -
Quadro de Atividades Passo 2
13.3 Análise ECRS

Por ser um dos principais objetivos do Passo 2, o estudo das Fontes de Sujeira e dos Locais de
Difícil Acesso é um poderoso instrumento da operação para o desenvolvimento de conhecimento
técnico sobre os equipamentos do GIGA e consequentemente há uma evolução da capacidade de
análise crítica do GIGA.
A principal ferramenta utilizada nas análises de Fonte de Sujeira e Locais de Difícil Acesso é a
“Análise ECRS”.
E Eliminar É possível eliminar a fonte de sujeira?
C Conter/Combin É possível conter/combinar todas as fontes de sujeira em um
ar único local?
R Reduzir É possível reduzir a geração de sujeira?
S Simplificar É possível simplificar a maneira de limpar os locais onde a sujeira
acumula? É possível criar novas maneiras para fazer a limpeza?
Para melhor compreensão, abaixo segue o modelo dos Mapeamentos de FS e dos LDA. Vide
Anexo 34 – Mapeamento Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso

Mapeamento das Fontes de Sujeiras

Prazo para
Freqüência Tempo Ações / melhorias N.º da
N° Data Equipamento Descrição Contra medidas para fonte de sujeira Local Anomalia Crônica Prioridade E C R S N.º LUP Responsável conclusão das
(Dias) (min) propostas Etiqueta
ações
Onde ela é vista?
Descrever o estado da sujeira.
O que produz a sujeira?
Quando ocorre?
(Durante o processo contínuo ou

1 start up)
Como é?
(Dispersão/Vazamento)
Por que ocorre?
Onde ela é vista?
Descrever o estado da sujeira.
O que produz a sujeira?
Quando ocorre?
2
(Durante o processo contínuo ou
start up)
Como é?
(Dispersão/Vazamento)
Por que ocorre?
Mapeamento dos Locais de Difícil Acesso
Prazo para
Descrição do Local de Contra medidas para Locais de Difícil Freqüênci Tempo Prioridad Ações / melhorias N.º N.º da
N° Data Equipamento Foto Anomalia Crônica E S Responsável conclusão das Status
Difícil Acesso Acesso a (Dias) (min) e propostas LPP Etiqueta
ações
O que é
difícil?
Porque
é difícil?
O que é
difícil?
Porque
é difícil?
Em uma análise ECRS precisamos realizar um estudo de causa da FS/LDA. Com esse estudo
espera-se que a operação aumente o seu conhecimento técnico do equipamento em questão.
Devemos buscar inicialmente ELIMINAR a FS ou LDA, caso não seja possível passamos para o próximo
nível e buscamos CONTER/COMBINAR todas as fontes de em um único local e assim sucessivamente
para REDUZIR e SIMPLIFICAR.

13.4 Padrão Provisório de Limpeza e Inspeção

No Passo dois iniciamos os trabalhos de construção de um poderoso instrumento de
padronização de atividades, o Padrão Provisório de Limpeza e Inspeção. O padrão é um instrumento
de trabalho que deve ser construído pela operação, seguindo e alterando quando assim se fizer
necessário, desse modo temos a uma garantia de homogeneidade de procedimentos em todo o GIGA.
Neste documento padrão, deve ser descrito todos os itens de limpeza que são realizados no
GIGA, bem como as inspeções que a operação realiza na sua rotina. Essas informações padronizadas
são uteis para que todos os membros do GIGA realizem suas atividades da mesma forma. O conteúdo
destes documentos deve aparecer: os itens de limpeza e inspeção, os métodos, as
ferramentas/utensílios necessários, os itens de segurança necessários para realizar o procedimento
e os tempos específicos para cada item. Esse é um documento que nos traz o “o que e o como”
devemos realizar a limpeza e a inspeção dos nossos equipamentos e abaixo podemos visualizar seu
conteúdo. Vide Anexo 35 – Padrão Provisório de Limpeza e Inspeção, CheckList Diário e Semanal
PADRÃO PROVISÓRIO DE LIMPEZA E INSPEÇÃO

BPF e 5S
Planta METODOLOGIA
Tempo (Minutos)
Semanal
Diário
Local
Estado do
Itens
Atividade Padrão Como Material Utilizado Responsável

Equipamento
Fotos 1
Fotos
2
Fotos
Fotos 3
Fotos 4
Fotos
6
13
11
7
5
9 67 10
6 45
3284
6
Tempo Total de execução das atividades (minutos) 0

Tempo de
Procedimentos de Limpeza Produto Químico Nome Comercial Concentração
contato
Detergente caústico para lim peza

1 Esfregar o local com vassoura e deixar o produto agir. Enxaguar o local após a limpeza e eliminar acúmulo de água. pesada
Big Blue 15-20 m inutos 3% p.v.
É importante ressaltar que o Padrão Provisório deve ser elaborado pela própria operação e
deve ser alterado sempre que o grupo entender que é necessário. A palavra “Provisório” já nos
indica que podemos realizar melhorias no padrão. Esse é um momento de aprendizado e grande
evolução do GIGA, que deve a cada novo conhecimento, avaliar se é necessário realizar alteração no
seu Padrão Provisório.
13.5 Checklist de Limpeza e Inspeção

Após entendimento de como se deve realizar cada limpeza ou inspeção de forma padronizada,
agora deve-se documentar essa limpeza ou inspeção realizada. Para isso utilizar o “Checklist” de
limpeza e inspeção.
O Checklist deve ser totalmente relacionado com o seu respectivo padrão provisório,
contendo os responsáveis, frequências e tempos padrão investidos na limpeza ou inspeção de cada
item. No Checklist, a operação registra a execução do item e tempo real investido em cada
atividade. Essa informação será de extrema importância para o acompanhamento do tempo total de
limpeza e inspeção do GIGA.
CHECK LIST DIÁRIO - PADRÃO PROVISÓRIO DE LIMPEZA E INSPEÇÃO

5S e BPF
Planta: GIGA: Mês Vigente:
DIAS
Posição
Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
LIMPEZA

CHECK LIST SEMANAL - PADRÃO PROVISÓRIO DE LIMPEZA E INSPEÇÃO

5S e BPF
Planta: GIGA: Mês Vigente:
SEMANAS
Posição
Item 1° semana 2° semana 3° semana 4° semana 5° semana

LIMPEZA
Com a eliminação das FS e LDAs, esperamos que os tempos de limpeza e inspeção tenham
redução expressiva nos GIGAs. Essa redução faz com que os operadores gastem menos tempo com
limpeza e invistam mais tempo para a obtenção de conhecimento dos equipamentos e
gerenciamento dos seus indicadores.
A evidência de redução dos tempos pode ser realizada utilizando a relação entre o tempo
total das atividades e tempo total de carga dos operadores.
Dando um exemplo prático, se em um GIGA tem 10 colaboradores (em todos os turnos),
significa que no GIGA tem uma carga semanal de 440 horas (44 horas semanal x número de
operadores). O tempo total das atividades de limpeza e inspeção e lubrificação correspondem à
soma de todos os tempos reais gastos com as atividades do Checklist durante uma semana (caso
existam atividades mensais ou quinzenais, deve-se considerar o tempo correspondente de maneira
proporcional).
Finalmente, dividindo-se o tempo total das atividades na semana pelo tempo total de carga
dos operadores, tem-se a representatividade das atividades do Checklist do GIGA na rotina diária da

operação. O objetivo é buscar redução significativa nesse valor, chegando primeiramente ao máximo
de 12% ao final do Passo 2, depois 10% no Passo 3 e 5% nos Passos 4 e 5, conforme Assessment dos
Passos.
13.6 Assessment de mudança de Passo – Passo 2

Assim como anteriormente, o Passo 2 também tem um formulário de Diagnóstico para
mudança de Passo. O procedimento de avaliações continua o mesmo conforme realizado no Passo 1,
porém com avaliação de itens diferentes (direcionados para as entregas do Passo 2). Segue abaixo o
Assessment padrão para mudança de Passo. Vide Anexo 36 – Assessment Passo 2
ASSESSMENT DE CONSOLIDAÇÃO
PILAR DE GESTÃO AUTÔNOMA - PASSO 2
ÁREA:
AUDITOR(ES): DATA:
AUDITADOS:
CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO: A Atende AP Atende Parcialmente NA Não Atende
ITENS A SEREM ANALISADOS (MARQUE UM "X" NA COLUNA QUE FOR PONTUAR)

Atividades Como? Peso A AP NA Nota Obervações
1 5S e BPF 200 0
Existe no GIGA apenas materiais e
- Verificar se os conceitos de Utilização e Seleção estão
1.0 ferramentas de trabalho necessários para a 50 0
sendo aplicados.
realização de suas atividades?
A área do GIGA está organizada e os

- Verificar se os conceitos de Ordenação e Organização estão
1.1 materiais e ferramentas de trabalho estão 50 0
sendo aplicados.
nos seus locais adequados?
2 Metodologia, Gestão e Governança 450 0
Todos os membros dos GIGAs foram

2.0 - Verificar registro de evidências de treinamentos do Passo. 50 0
treinados na metodologia do Passo 2?
- Verificar se os membros do GIGA têm conhecimento das

Os membros do GIGA conhecem suas
2.1 suas lacunas, conhecem a Matriz de habilidades e como ela 50 0
lacunas de treinamento?
funciona?
3 Governança e Entregáveis 550 0
- Verificar se existe local adequado para a comunicação das

informações (sala ou Quadro de Atividades) para a troca de
turno;
Os membros do GIGA mantém a rotina de - Verificar se as reuniões estão sendo realizadas e se os
3.0 Troca de Turno conforme modelo de operação conhece os principais desvios do último turno; 50 0
Governança? - Verificar se a pauta mínima definida no Manual de GA está
sendo cumprida e se os operação conhece as metas da sua
área;
- Verificar preenchimento dos Cadernos de Troca de Turno.
- Verificar se as Reuniões Diárias de GIGA estão sendo

realizadas conforme padrão definido: frequência,
participantes e pauta mínima;
- Verificar se as Reuniões Mensais de GIGA estão sendo
Os membros do GIGA mantém a rotina de
3.1 realizadas conforme padrão definido: frequência, 50 0
Reuniões do GIGA (Mensal e Diária)?
- Verificar se os líderes de Manufatura estão participando das
reuniões de GIGA, de forma satisfatória (média de
participação >80%).
4 Etiquetas 350 0
- Verificar se os operação estão seguindo o fluxo de

etiquetas padrão, preenchimento correto e se os critérios de
etiquetagem (A,B e C) estão sendo corretamente definidos,
conforme Manual de GA;
As Etiquetas estão sendo corretamente
- Verificar se existe o controle das Etiquetas (contendo
4.0 utilizadas? Os problemas estão sendo 50 0
informações sobre a Etiqueta, Nota, Ordem, RC, PC e previsão
identificados através de etiquetagem?
de realização)
- Verificar se todas as anomalias dos equipamentos
(vazamentos, fontes de sujeira, folgas, ferrugem, vibrações,
desgastes e etc.) estão identificados com Etiquetas.
As Etiquetas Azuis são gerenciadas e estão - Verificar se a operação gerencia as Etiquetas Azuis,
4.1 sendo corretamente aplicadas e resolvidas conhecendo os motivos da não realização das pendentes 50 0
pela operação? (inclusive vencidas) e previsão de realização das mesmas;
5 Padronização 150 0
- Verificar se o Quadro de Atividades possue a estrutura

O Quadro de Atividades está padronizado e padrão;
5.0 possue conteúdo mínimo, de acordo com seu - Verificar se o Quadro de Atividades do GIGA possue, no 50 0
Passo 2? mínimo, o conteúdo definido no Manual de GA, de acordo com
o Passo 1.
Os integrantes dos GIGAs possuem

- Verificar se existe divisão clara das responsabilidades de
5.1 consciência do seu papel e suas 50 0
cada membro e se as atividades estão sendo cumpridas.
responsabilidades?
Critério: Para aprovação do Passo é necessário que a

PONTOS POSSÍVEIS 1700 pontuação seja igual ou maior que 95% dos pontos
possíveis.
Nota: 0%
RESULTADO 0 REPROVADO

14. Passo 3 – Padrão Provisório, Lubrificação e Controles Visual

Objetivo: O Passo 3 tem como objetivo manter e controlar as condições de limpeza, inspeção
e lubrificação através de normas de conduta padronizadas, visando prevenir a deterioração dos
equipamentos.
Nesse Passo utilizaremos os Padrões Provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação de forma
mais aprofundada de forma a transformá-las e Instruções de Trabalho (ITs), além da implementação
dos Controles Visual para facilitar a realização das atividades do GIGA.
14.1 Fluxo do Passo

Formulários p/ Quadro de
SASSO Pilar MF Pilar MP Pilar T&D Pilar GA Líder de Programa TL T3, T2, T1 Formulários p/ Totens Treinamentos - Sharepoint
Atividades
INÍCIO
CAPACITAÇÃO DOS MEMBROS DOS GIGAS

1- Treinamento do Passo 3
de Gestão Autônoma -
Padrão Provisório, Controles
1 - Nome / Logotipo do Grupo Visuais e Lubrificação
2 - Missão / Visão
3 - Time e Divisãode
ATUALIZAR O QUADRO DE ATIVIDADES DO GIGA Responsabilidades
4 - LAG
5 - Master Plan
6 - Layout Processo
8 - Produtos do Processo
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS NO PASSO 3 DE
GA
9 - Histórico do Passo 1
10 - Resultados do Passo 1
11 - Histórico do Passo 2
12 - Resultados do Passo 2
14 - Planejamento do Passo 3
15 - Estratificação/ Priorização de
Etiquetas
16- Acompanhamento de
Etiquetas Colocadas x Tiradas
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS EM 17 - Gráfico de resolução de FS e
LUBRIFICAÇÃO - TEORIA LDA
18 - Padrão provisório de Limpeza
e Inspeção
19 - Check List de Limpeza e
Inspeção
20 - Levantamento dos Pontos de
Lubrificação
21 - Check List de Lubrificação
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS NOS 22 - Implantação da Gestão Visual
CONTROLES VISUAIS 23 - Acompanhamentodos
Tempos de Limpeza e Inspeção
24 - Acompanhamento dos
Tempos de Lubrificação
25 - Auditoriade Mudança de
Passo
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS NOS 26 - Plano de Ação das Auditorias
MODELOS DOS PADRÕES PROVIÓRIOS - + GIGA
INTRUÇÃO DE MAUTENÇÂO N1 27 - Indicadores do PQCDSME
28- Mapeamento das FS e LDA
1- Módulos de Treinamentos
da SIL
VALIDAR COM O SASSO O FUNIL DE TRANSFERÊNCIA DE ATIVIDADES
Anexo 24 – Controles Visuais

FEMSA
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS NO FUNIL DE TRANSFERÊNCIA DE

ATIVIDADES
Anexo 22 – Modelos de N1
Anexo 20 – Funil de
Transferência de Atividades
Anexo 20 – Funil de
Transferência de Atividades
MAPEAMENTO DOS
Anexo 21 – Mapeamento Pontos
PONTOS DE
LUBRIFICAÇÃO
de Lubrificação
IMPLEMENTAR OS
CONTROLES VISUAIS IMPLEMENTAR OS CONTROLES Anexo 24 – Controles Visuais
NOS VISUAIS NOS EQUIPAMENTOS FEMSA
EQUIPAMENTOS
ELABORAR AS
ELABORAR AS INSTRUÇÕES DE
INSTRUÇÕES DE
MANUTENÇÂO N1 E OS PLANOS
MANUTENÇÂO N1 E Anexo 22 – Modelos
DE LUBRIFICAÇÃO CONFORME O
OS PLANOS DE
MAPEAMENTO - T3 NAS de N1
LUBRIFICAÇÃO
PLANTAS COM MODELO
CONFORME O
OPERATIVO
MAPEAMENTO
APLICAR O FUNIL DE TRANSFERÊNCIA DE HABILIDADES SOBRE AS Anexo 20 – Funil de

INSTRUÇÕES DE MANUTENÇÃO N1 E OS PLANOS DE LUBRIFICAÇÃO Transferência de Atividades
CAPACITAR OS GIGAS NAS

CAPACITAR OS GIGAS NAS INSTRUÇÕES DE INSTRUÇÕES DE MANUTENÇÂO
MANUTENÇÂO N1 E NOS PLANOS DE N1 E NOS PLANOS DE Lista de Presença dos
LUBRIFICAÇÃO APROVADOS NO FUNIL LUBRIFICAÇÃO APROVADOS NO Treinamentos e controle T&D
FUNIL - T3 NAS PLANTAS COM
MODELO OPERATIVO
1 - Fluxo Avaçiação de GAPS

AVALIAR OS MEMBROS GOS GIGAS NA CORRETA
Modelo Operativo
EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES DE LUBRIFICAÇÃO 2.8_Skill Level Evaluation
Checklist
3 - Controle de T&D

AVALIAR OS MEMBROS GOS

GIGAS NA CORRETA EXECUÇÃO
DAS ATIVIDADES DE
LUBRIFICAÇÃO - LUBRIFICADOR
ou T3 NAS PLANTAS COM
ACOMPANHAMENTO DOS TEMPOS

DE LUBRIFICAÇÂO
Validar com o Corporativo e converter

NÃO: REPROVADO documentos de Limpeza (BPF e 5S) e
Inspeção (5 sentidos) em Instruções de
Trabalho N1 e Planos de Manutenção
SOLICITAÇÃO
ACEITA?
SIM: APROVADO
CUMPRIR O FLUXO
PARA OS NOVOS
PLANOS
ELABORAR / ATUALIZAR AS LUPS DE MELHORIAS PARA

LIMPEZA BPF, INSPEÇÃO 5S e LUBRIFICAÇÃO,
CAPACITAR OS MEMBROS DOS GIGAS e APRESENTAR
DOS GANHOS DO PASSO
Elaborar a
Matriz de
Quebras /
Falhas x
Sistemas dos
Equipamentos
do GIGA
AUTO ASSESSMENT
MENSAL DOS GIGAS
14.2 Lubrificação
No Passo 3 o GIGA começa a realizar as lubrificações básicas nos equipamentos, neste
momento o apoio do MP (Manutenção Planejada) é extremamente importante.
O ponto chave para o sucesso dessa atividade está na efetividade das LUPs sobre transmissão
dos conhecimentos em lubrificação da manutenção para a operação. A operação começa a realizar
lubrificações básicas, liberando a equipe de manutenção para as atividades mais complexas.
Antes de iniciarmos as atividades de lubrificação, precisamos realizar, em parceria com os
pilares T&D e MP, o treinamento teórico de lubrificação para operação.
Após a absorção do conhecimento, a operação inicia a identificação, no locais, de todos os
pontos de lubrificação dos equipamentos que pertencem ao GIGA e elabora o mapeamento dos
mesmos.
No mapeamento, todos os pontos são numerados, avaliados quanto ao tipo de lubrificante a
ser utilizado e quanto a frequência de execução.
Em seguida, a operação inspeciona todos os pontos buscando locais deficientes e de maior
dificuldade quanto a sua execução de modo a propor otimizações e melhorias, já almejando
reduções no seu tempo de lubrificação final.

E de acordo com os critérios estabelecidos no funil de transferência das atividades de

lubrificação, a operação defini, em conjunto com o Pilar MP, quais pontos serão de responsabilidade
do GIGA a partir do Passo 3 e os identifica no Mapa de Lubrificação.
O Pilar MP realiza o treinamento prático com a operação e os acompanha na primeira
execução de modo a certificar que o aprendizado foi adquirido.
Mais adiante, a operação também identificará, em campo, todos os pontos com controles
visuais de lubrificação, inclusive os pontos que ainda serão de responsabilidade da manutenção. Vide
Anexo 38 – Funil de Transferência de Atividades
14.3 Funil de transferência de atividades de lubrificação

FUNIL PARA TRANSFERÊNCIA DE HABILIDADES - PASSO 3
Preencha as lacunas com SIM ou NÃO
A Atividade a ser
Atividade envolve realizada está acima
Eletricidade ? de 2 metros de
altura?
OK não não OK
São necessários
Limpeza O ponto de
Equipamentos de Inspeção Lubrificação é de
Proteção de Segurança BPF Sensorial difícil Acesso?
específicos? 5S
OK não não OK
São necessárias Existe um

ferramentas / Procedimento
dispositivos especiais? (Padrão
Provisório,N1, N2,
OK não
Instruções,
Procedimentos
Operacionais) para
A Atividade necessita ser utilizado na
Qualificações tarefa?
específicas?
Lubrificação
OK não sim OK
Operação realizada por: GESTÃO AUTÔNOMA!!!
Após análise de todos os pontos de lubrificação do GIGA, a operação elabora seu Mapa de
Lubrificação conforme exemplo a seguir. Vide Anexo 39– Mapeamento Pontos de Lubrificação

GIGA
Mapeamento de Lubrificação LINHA - PLANTA ENCHEDORA
1 4 3
5
4
Nº Ponto Quantidade Itens

2 rolamentos do distribuidor de
1 Enchedora 5 pontos gás, 1 redutor, 1 engrenagem e
1 rolamento principal
2 rolamentos do distribuidor de
Seguir procedimentos de
2 Rinser 5 pontos gás, 1 redutor, 1 engrenagem e
1 rolamento principal
lubrificação N1 que estão
3
4
Posicionador de garrafas Rinser
Capsulador
2 pontos
25 pontos
1 redutor e 1 rolamento coluna
24 pistões e 1 motoredutor
localizados no totem.
4 rolamentos das colunas das
5 Mesa de acionamento da estrela 7 pontos estrelas, 1 redutor e 2 mancais
da engrenagem da transmissão
6 Sistema central de Lubrificação 1 ponto 1 ponto do sistema central
14.4 Padrão Provisório de Limpeza, Inspeção e Lubrificação

Com o novo conhecimento de lubrificação adquirido e disseminado pela operação, chega a
hora de desenvolvermos um Padrão Provisório de forma mais profunda, detalhando todas as
atividades de rotina operacional de limpeza, inspeção e lubrificação.
A limpeza e a inspeção já estavam presentes nos padrões provisórios do Passo anterior,
portanto o exercício agora é detalharmos ainda mais as atividades de limpeza e inspeção do GIGA e
inserirmos as atividades de lubrificação.
Para as atividades de Lubrificação, utilizaremos o procedimento “N1” disponibilizado pelo
COE em parceria com a área de Confiabilidade Brasil, que é o mesmo utilizado nas manutenções de
Nível 1 (básicas). Lembrando que para toda N1 deve estar vinculada a um Plano de Manutenção.
Abaixo, segue exemplo da N1 de Lubrificação. Vide Anexo 40 – Modelos de N1

Seguindo o mesmo princípio da limpeza e inspeção, a execução da lubrificação é evidenciada

através do Checklist de lubrificação, que relaciona os itens do Padrão, as frequências, os tempos
padrão e os tempos realmente gastos pela operação para a realização da lubrificação
correspondente. Esse tempo real gasto irá alimentar o gráfico de acompanhamento dos tempos de
limpeza, inspeção e lubrificação. As atividades de lubrificação deverão ser incluídas no checklist de
limpeza e inspeção.

14.5 Quadro de atividades – Passo 3

Para gerenciar as atividades vemos abaixo o Quadro de Atividades do Passo 3, onde alguns
controles são mantidos dos Passos anteriores e novos acompanhamentos são inseridos para uma
melhor gestão do Passo. Vide Anexo 41 – Quadro de Atividades Passo 3

Passo 1 Passo 3 PQCDSME
Mapeamento de Pontos de
Nome / CheckList de Auditoria de Mudança Lubrificação e Inspeção
Master Plan Histórico do Passo 1 Objetivos do Passo 3 Gráfico de Resolução
Logotipo do Grupo Lubrificação de Passo
de FS / LDA
Missão / Planejamento do Padrão Provisório de Implantação da Plano de Ação das

Layout Processo Resultados do Passo 1
Visão Passo 3 Limpeza e Inspeção Gestão Visual Auditorias + GIGA
Passo 2 Gestão de Etiquetas

Histórico do Passo 2
Estratificação /
Priorização de
Checklist de Limpeza e
Acompanhamento dos A A
Tempos de Limpeza e
Responsabilidades GIGA Inspeção
Etiquetas Inspeção
B B
Acompanhamento de Acompanhamento dos
Levantamento dos
LAG Produtos do Processo Resultados do Passo 2 Etiquetas -
Colocadas x Tiradas
Pontos de Lubrificação
Tempos de
Lubrificação C C
O Quadro de Atividades do Passo 3 contém:
 Informações básicas do GIGA (colunas 1 e 2);

 Breve histórico dos Passos 1 e 2;
 Informações básicas do Passo 3 (objetivo, fluxo de desenvolvimento e planejamento);
 Gerenciamento das Etiquetas;
 Gerenciamento das FS e LDA;
 Padrão Provisório de limpeza, inspeção e lubrificação;
 Implantação dos Controles Visuais;
 Acompanhamento dos tempos de limpeza e inspeção;
 Acompanhamento dos tempos de lubrificação;
 Auditorias de passagem de Passos juntos com os respectivos planos de ação;
 Indicadores do PQCDSME.
Como boa prática, a partir do Passo 3 é recomendado utilizarmos o produto retido gerado no
GIGA como um dos Indicadores de Qualidade.

14.6 Padrão de Controle Visual

Para facilitar as atividades da operação, neste Passo implantaremos os Controles Visuais. Os
Controles Visuais são muito eficientes na otimização das inspeções e consequente redução dos
tempos de inspeção do GIGA. Abaixo podemos observar os padrões mínimos dos Controles Visuais
utilizados na Coca-Cola FEMSA.
É importante ressaltar que o GIGA pode e deve buscar novos Controles Visuais para os casos
onde os padrões estabelecidos aqui não podem ser utilizados. Vide Anexo 42 – Controles Visuais
FEMSA
Objetos de Indicação Normas de Indicação Ilustrações

1. Para identificação deve ser utilizada uma
fita de marcação de alta resistência
2.Quando possível, a fita deve ser colocada
no interior do instrumento, diretamente na
placa de graduação.
3.Em instrumentos que utilizam
internamente algum tipo de óleo ou
1. Manômetro glicerina, a fita deve ser colocada
externamente.
2.Termômetro
4.A classificação das cores da fita deve ser a
3.Voltímetro seguinte:
4. Amperímetro - Indicadores de Anormalidade: Faixa
Vermelha.
- Indicadores de Normalidade: Faixa Verde
5. Deve-se elaborar uma lista com todos os
pontos controlados e as medidas internas e
externas de seus respectivos adesivos,
visando maior agilidade e assertividade nos
pedidos para fornecedores
1. Para identificação deve ser utilizadas

etiqeutas de alta resistência.
2.Deve-se colocar a etiqueta em local de
fácil visibilidade.
3. Deve-se utilizar seta da cor VERMELHA
para identificar o sentido de rotação. Em
5. Motor superfícies vermelhas, utilizar setas da cor
AMARELA.
4. Em situações onde a parte lateral do
motor não é visível, utilizar setas curvas para
identificação do sentido de rotação do
motor. Atenção para não obstruir a grade do
motor destinada à refrigeração.

1. Para identificação deve ser utilizada uma

fita de marcação de alta resistência.
2. Deve-se colocar o adesivo em local de
fácil visibilidade.
3.As tubulações serão identificadas de
6. Identificação de Tubulações acordo com os seus respectivos produtos
respeitando as normas ABNT.
4. Os fluxos dos produtos na tubulação serão
identificados através de setas colocadas ao
lado dos adesivos identificadores


1. A indicação deve ser fixada na válvula
2. A indicação pode ser de 2 tipos:
- NA: Normalmente Aberta: Verde
- NF: Normalmente Fechada: Vermelha.
- PA: Parcialmente Abertas: Amarela.
7. Indicação de Válvulas 3. As indicações devem ser plastificadas.
4. Deve-se elaborar uma lista com todas as
válvulas inspecionadas e as respectivas
indicações.
1. Inserir a etiqueta padrão de indicação de

nível.
2. A indicação de nível indicando
8. Indicação de Nível normalidade deverá ser na cor verde, para
situações de alarme, deve srer na cor
amarela e para indicar anormalidade deverá
ser na cor vermelha
1. Inserir etiquetas de Fonte de Sujeira e

Local de Difícil Acesso para identificar os
ambientes.
9. Identificação de FS e LDA 2. A indicação pode ser de 2 tipos:
- FS: Fonte de Sujeira: Amarela
- LDA: Local de Difícil Acesso: Azul
1. As porcas e parafusos deverão ser

10. Ponto de Fixação de Porca e Parafuso marcados com tintas nos locais de devida
fixação
1. Os controles visuais de inspeção deverão

ser fixados nos equipamentos nos locais que
11. Inspeções deverão ocorrer a inspeção com os devidos
sentidos;
1. Utilizar este tipo de identificação de Fluxo

12. Sentido de Fluxo para tubulações de diferentes polegadas

1. Etiquetas para facilitar a identificação de

13. Etiquetas de Identificação materiais, por exemplo, correntes correias em
V, acomplamentos, etc
1. Esta etiqueta poderá ser fixada para

14. Identificação de correntes identificar correias/correntes/sobressalentes
1. A identificação de lubrificação deve ser

colocada no equipamento no próprio local de
lubrificação ou próximo ao local e a mesma
etiqueta deve ser colocada na lata do óleo
ou graxa, a fim de facilitar o encontro.
2. O retorno da etiqueta deve ser
diferenciada entre operação e manutenção,
sendo o retorno vermelho manuntenção e
azul operação.
3. O interior do desenho deve ser
diferenciado por óleo ou graxa, sendo o
15. Identificação de Lubrificação quadrado óleo, o triângulo raxa e o
hexágono óleo especial.
4. Os quadrados, triângulos ou hexágonos
serão diferenciados por cores, a fim de
identificar qual é o tipo de óleo ou tipo de
graxa, confoorme o anexo: idenfiticação de
lubrificantes por cores.
5. O interior possui duas informações:
frequência e o item a ser lubrificado. Estas
duas informações deverão estar em acordo
com os Padrões Provisórios e com o
CheckList do GIGA
Qualidade
1. Esta etiqueta deverá ser colocada no

próprio equipamento o mais próximo
Q
Mensal
possível do local.
XX
2.A etiqueta amarela refere-se ao Ponto Q, o
número refere-se ao item do padrão
16. Identificação de Pontos Q e S correspondente, o "MÊS" refere-se à
frequência de inspeção / limpeza do ponto
3. A etiqueta verde refere-se ao Ponto S, o Segurança
número refere-se ao item do padrão
correspondente, o "SEMANAL" refere-se à
frequência de inspeção do ponto. S
Semanal
YY
Para ganhar velocidade na implementação: Fomentar o desenvolvimento de novos Controles

Visuais que auxiliem a realização das inspeções no seu processo ou equipamento;
A cada novo Controle Visual desenvolvido, o mesmo deve ser compartilhado com o Pilar GA
corporativo para melhoria do padrão.

14.7 Assessment de Mudança de Passo – Passo 3

Novamente ao final do Passo 3, temos um padrão para diagnosticar se as atividades foram
feitas conforme o esperado. Segue abaixo o Assessment do Passo 3. Vide Anexo 43 – Assessment
Passo 3
ÁREA:
AUDITOR(ES): DATA:
AUDITADOS:

1 5S e BPF 200 0
sendo aplicados.

sendo aplicados.

- Verificar se os membros do GIGA têm conhecimento das

Os membros do GIGA conhecem suas
2.1 suas lacunas, conhecem a Matriz de habilidades e como ela 50 0
lacunas de treinamento?
funciona?
- Verificar se existe local adequado para a comunicação das

informações (sala ou Quadro de Atividades) para a troca de
turno;
Os membros do GIGA mantém a rotina de - Verificar se as reuniões estão sendo realizadas e se os
3.0 Troca de Turno conforme modelo de operação conhece os principais desvios do último turno; 50 0
Governança? - Verificar se a pauta mínima definida no Manual de GA está
sendo cumprida e se os operação conhece as metas da sua
área;
- Verificar preenchimento dos Cadernos de Troca de Turno.
- Verificar se as Reuniões Diárias de GIGA estão sendo

realizadas conforme padrão definido: frequência,
- Verificar se as Reuniões Mensais de GIGA estão sendo
Os membros do GIGA mantém a rotina de
3.1 realizadas conforme padrão definido: frequência, 50 0
Reuniões do GIGA (Mensal e Diária)?
- Verificar se os líderes de Manufatura estão participando das
reuniões de GIGA, de forma satisfatória (média de
participação >80%).
4 Etiquetas 350 0

de realização)

o Passo 1.

responsabilidades?

possíveis.
Nota: 0%

15. Passo 4 – Inspeção Geral dos Equipamentos

Objetivo: O Passo 4 tem como objetivo aumentar o conhecimento técnico dos operadores nos
seus equipamentos. Esses conhecimentos são transmitidos pelos multiplicadores através de
treinamentos específicos realizados nas salas de treinamento de cada fábrica.
Até o Passo 3 desenvolvemos nossos conhecimentos através da Inspeção Básica (5 Sentidos),
no Passo 4 o foco é na especialização técnica da operação.
As atividades desenvolvidas nessa etapa auxiliam a operação na compreensão da estrutura, da
função e do princípio da condição ideal dos equipamentos.
A operação irá inspecionar cuidadosamente as principais peças funcionais que constituem o
equipamento, visualizando e corrigindo defeitos latentes.
15.1. Quadro de Atividades

Para o gerenciamento das atividades, apresentamos o Quadro de Atividades do Passo 4.
Abaixo vemos dois modelos de quadro de atividades para o Passo 4: um para as fábricas que já
operam com o modelo operativo e outro para as fábricas que ainda não operam com o modelo
operativo. Vide Anexo 44 – Quadro de Atividades Passo 4 no qual se encontra detalhadamente item
por item visto nos quadros abaixo.
Quadro de Atividades - Passo 4 (Fábricas com Modelo Operativo)

Passo 4 PQCDSME
-Eficiencia de Linha
-Fluxo de
-Nome -Parada Operacionais Monitoramento - Monitoramento -
-Layout Processo desenvolvimento do
-Logotipo do Grupo -Parada Equipamento Pontos Q Pontos S
passo 4
-Parada CIP SET UP 6
1 2 3 4 5
Perdas Insumos:
-Missão -Ficha de -Master Plan Perdas Insumos: Perdas insumos:
-Tampa plástica
-Visão equipamentos e -Planejamento do -Filme Shrink -CO2
-Garrafa
-Objetivo Passo 4 produtos passo 4 -Filme Stretch - Xarope
7 8 9 10 -Preforma 11 12
-Divisão de -Estratificação / -Acompanhamento dos

-Histórico e conquista
responsabilidades Priorização de Etiquetas -Metas/ Resultados -Plano de Ação do tempos de execução
do Passo 1, 2 e 3
-Roteiro de Reunião (Abertas e Atrasadas) variável GIGA dos planos de
-Lista de Presença 13 -Status de Etiqueta manutenção
14 15 16 17 18
PILAR T&D
PILAR MA -Auto Assessment -Acompanhamento da
-Matriz de Habilidade
-Cronograma de
-Indicadores Pilar MA GIGA Gestão de Etiquetas execução dos planos de
-Carta de Controle -Assessment do Pilar manutenção
Treinamento 19 20 22
21

Quadro de Atividades - Passo 4 (Fábricas sem Modelo Operativo)

Passo 4 PQCDSME
-Eficiencia de Linha
-Fluxo de
-Nome -Parada Operacionais Monitoramento - Monitoramento -
-Layout Processo desenvolvimento do
-Logotipo do Grupo -Parada Equipamento Pontos Q Pontos S
passo 4
3 -Parada CIP SET UP 4 5
1 2 6
Perdas Insumos:
-Missão -Ficha de -Master Plan Perdas Insumos: Perdas insumos:
-Tampa plástica
-Visão equipamentos e -Planejamento do -Filme Shrink -CO2
-Garrafa
-Objetivo Passo 4 produtos passo 4 -Filme Stretch - Xarope
7 8 9 10 -Preforma 11 12
-Divisão de -Estratificação /
-Histórico e conquista -Acompanhamento dos
responsabilidades Priorização de Etiquetas -Metas/ Resultados -Plano de Ação do
do Passo 1, 2 e 3 Tempos de Limpeza
-Roteiro de Reunião (Abertas e Atrasadas) variável GIGA
Inspeção e Lubrificação
-Lista de Presença 13 -Status de Etiqueta
14 15 16 17 18
PILAR T&D
PILAR MA -Auto Assessment
-Matriz de Habilidade - CheckList de Limpeza,
-Cronograma de
-Indicadores Pilar MA GIGA Gestão de Etiquetas Inspeção e Lubrificação
-Carta de Controle -Assessment do Pilar
Treinamento 19 20 21 22
15.2 Fluxo do Passo

e área. Vide Anexo 45 – Fluxo Passo 4

Formulários P/ Quadro de
Pilar MP Pilar T&D TL Operadores da Área
Atividades
INÍCIO
Customização dos trienamentos para a realidade dos

equipamentos e das áreas que iniciarão o passo
Estratificação das Quebras/ Etiquetas / Formulário 4.1 - Estratificação do

AQFs da Área nos sistemas definidos Número de Quebras da Área
Priorização da sequência de treinamentos pela

estratificação das quebras dos estratificados
Formulário 4.2 - Cronograma de

Confecção do cronograma do Passo 4 da área (definição dos ciclos de treinamento e agendar as datas) Atividades do Passo 4
Treinamento no sistema ( Execução do plano de aprendizagem teórico + prático + avaliação)
Treinamento específico com foco no check das atividades do sistema
Formulário 4.3 - Mapeamento das

Realização da Inspeção Geral na Área com foco na identificação de anomalias no sistema estudado
Etiquetas Abertas no Sistema
Planejamento e Formulário 4.4 - Plano de ação

Eliminação das para resolução das etiquetas do
Planejamento e Eliminação das anomalias encontradas (Etiquetas)
anomalias encontradas sistema
(Etiquetas)
Abertura de LUPs para registrar Formulário 4.5 - Monitoramento

as lições aprendidas do sistema das LUPs Abertas
Revisão/Inclusão de itens do
Formulário 4.6 - Monitoramento
padrão provisório de limpeza e
dos pontos revisados / Incluídos
inspeção de sistema
Monitoramento Semanal do Formulário 4.7 - Monitoramento

número de quebras do sistema. semanal do número de quebras
Inclui os sistemas tratados do sistema
anteriormente
REPROVADO Auditoria das

Formulário 4.8 - Auditoria do
atividades do Sistema
sistema
APROVADO
Atualizar Matriz de Habilidades
Plano de ação para itens não Formulário 4.9 - Plano de ação

conformes da auditoria dos itens não conformes
Todos os
NÃO SIM
sistemas já
foram
abordados?
REPROVADO
Assessment Formulário 4.10 - Assessment
final do Passo Passo 4
APROVADO
FIM

15.3 Definição dos Sistemas

Antes de iniciarmos os treinamentos, foram definidos os sistemas específicos para o
desenvolvimento dos operadores em cada área. A definição desses sistemas levou em conta as
particularidades de cada uma das áreas.
Envase: Ferramentas e dispositivos para manutenção, Elementos de Fixação, Elementos de
Vedação, Elementos de Transmissão, Pneumática, Hidráulica, Elétrica básica (Sensores, Micros de
Segurança, Botoeiras, Barreiras de luz entre outros);
Utilidades: Ferramentas e dispositivos para manutenção, Elementos de Fixação, Elementos de
Segurança, Botoeiras, Barreiras de luz entre outros), Compressores e Bombas;
Processo: Ferramentas e dispositivos para manutenção, Elementos de Fixação, Elementos de
Segurança, Botoeiras, Barreiras de luz entre outros), Compressores e Bombas;
15.4 Fluxo para Desenvolvimento dos Sistemas

Conforme informação do fluxo a sequência dos treinamentos deve ser analisada e priorizada
levando em consideração o histórico do número de Paradas de Equipamentos (quebras ou falhas),
Etiquetas, Análises de Quebras, Falhas e a complexidade do tema (do menos para o mais complexo).
Após priorização, os sistemas devem ser desenvolvidos seguindo o fluxo apresentado abaixo:
Auditoria das Treinamento

Atividades do do Sistema
Ciclo
Inspeção
Atualização dos Geral
Padrões Existentes
Identificação de
Elaboração das anomalias e
LUP’s planejamento
para resolução
Resolução
das
Anomalias

O desenvolvimento do primeiro sistema inicia-se com o treinamento da operação com os

Multiplicadores da Escola de Supply. Posteriormente, realizamos a inspeção geral assistida nos
equipamentos pertencentes à área com foco na identificação de anomalias sobre o sistema
estudado.
15.5 Cronograma para Desenvolvimento dos Sistemas

Para auxiliar na organização de todas essas atividades, o GIGA deve planejar o
desenvolvimento dos sistema. Segue abaixo um modelo de cronograma de implementação de
Sistemas. Vide Anexo 46 – Cronograma Desenvolvimento de Sistemas
CRONOGRAMA DE IMPLANTAÇÃO - PASSO 4
Elementos de Elementos de Elementos de Elementos de Elementos de Elementos de

Fixação Vedação Transmissão Pneumática Hidráulica Elétrica básica
Identificação de Anomalias
Atualização dos Padrões

Resolução de Anomalias
Inspeção Geral
Inspeção Geral
Inspeção Geral
Inspeção Geral
Inspeção Geral
Inspeção Geral
Treinamento
Treinamento
Treinamento
Treinamento
Treinamento
Treinamento
LINHA GIGA
Auditoria
Auditoria
Auditoria
Auditoria
Auditoria
Auditoria
STATUS PLANEJADO
Semanas -> S1 S2 S2 S3 S4 S1 S2 S2 S3 S4 S1 S2 S2 S3 S4 S1 S2 S2 S3 S4 S1 S2 S2 S3 S4 S1 S2 S2 S3 S4
Planejado
Real
15.6 Quadro de Gestão dos Sistemas

Para o gerenciamento das atividades relacionadas aos Sub Passos, apresentamos o Quadro de
Gestão dos Sistemas do Passo 4
Esse Quadro é opcional, podendo ser substituído por Toten ou outro meio de organizar esses
documentos. A partir deste momento, passamos a registrar o Sistema que está com a anomalia nas
Etiquetas abertas para a gestão e controle do GIGA. Vide Anexo 47 – Quadro de Gestão dos Sistemas

Quadro de Gestão dos Sistemas

Elementos Elementos Elementos Elementos Elementos Elementos de
de Fixação de Vedação de Transmissão Pneumáticos de Hidráulica Elétrica Básica
Material didático Material didático Material didático Material didático Material didático Material didático
Gerenciamento de Gerenciamento de Gerenciamento de Gerenciamento de Gerenciamento de Gerenciamento de

Etiquetas do Sistema Etiquetas do Sistema Etiquetas do Sistema Etiquetas do Sistema Etiquetas do Sistema Etiquetas do Sistema
Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das
Atividades Inseridas / Atividades Inseridas / Atividades Inseridas / Atividades Inseridas / Atividades Inseridas / Atividades Inseridas /
Revisadas no Padrão Revisadas no Padrão Revisadas no Padrão Revisadas no Padrão Revisadas no Padrão Revisadas no Padrão
Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das Acompanhamento das
Paradas de Equipamento Paradas de Equipamento Paradas de Equipamento Paradas de Equipamento Paradas de Equipamento Paradas de Equipamento
do Sistema do Sistema do Sistema do Sistema do Sistema do Sistema
Monitoramento das LUPs Monitoramento das LUPs Monitoramento das LUPs Monitoramento das LUPs Monitoramento das LUPs Monitoramento das LUPs
Auditoria do Sistema + Auditoria do Sistema + Auditoria do Sistema + Auditoria do Sistema + Auditoria do Sistema + Auditoria do Sistema +
Plano de Ação Plano de Ação Plano de Ação Plano de Ação Plano de Ação Plano de Ação
Peças / Componentes Peças / Componentes Peças / Componentes Peças / Componentes Peças / Componentes Peças / Componentes
Físicos do Sistema Físicos do Sistema Físicos do Sistema Físicos do Sistema Físicos do Sistema Físicos do Sistema
Com as anomalias identificadas, faz-se o planejamento para resolução e a eliminação das

mesmas. Após esse processo, esperamos que a operação tenha adquirido muito conhecimento
avançando sobre os sistemas e assim, possa disseminar esse conhecimento através de LUPs, analisar
e revisar os padrões existentes (Procedimentos Operacionais e Instruções de Trabalho) incluindo as
informações aprendidas e elaborar os procedimentos de manutenção básica (limpeza e inspeção
técnica) no formato de N1. Caso esses procedimentos já estejam nesse modelo, deverão ser
analisados e, caso necessário, revisados, incluindo as N1s de lubrificação. O ciclo de aprendizagem
do sistema se finaliza com a auditoria das atividades do ciclo, atingindo-se os critérios necessários, o
GIGA pode iniciar um novo sistema. Após a finalização de todos os sistemas previstos, o GIGA realiza
o diagnóstico de mudança de Passo conforme realizado nos Passos anteriores.
A fonte de dados para contabilização do número de Quebras / Paradas por Sistemas, deve ser
retirada do SAP – ZMNPPREP00004
15.7 Auditoria das Atividades do Sistema

Para certificar a correta execução das etapas do fluxo, devemos utilizar o diagnóstico de
avaliação das atividades de cada sistema (sistema 1, sistema 2...). Vide Anexo 48 – Assessment do
Sistema

ASSESSMENT DOS SISTEMAS

ÁREA: ÁREA: GIGA
AUDITOR(ES): DATA:
AUDITADOS:
CRITÉRIO DE A Atende AP Atende Parcialmente NA Não Atende

AVALIAÇÃO:

Itens Descrição Peso A AP NA Nota
Avaliar 6 6
1. Treinamento 1.1) Houve treinamento teórico sobre o sistema de Inspeção? 3 x 3
1.2) Houve treinamento prático sobre o sistema de Inspeção? 3 x 3
Avaliar 4 4
2. Inspeção Geral 2.1) A Inspeção Geral foi realizada com consistência? 2 x 2
2.2) A Inspeção foi realizada com planejamento para dispobilizar os equipamentos desta atividade? 2 x 2
Avaliar 11 11
3.1) Todas as anomalias do sistema foram identificadas através de etiquetas? 3 x 3
3. Identificação de
Anomalias e 3.2) Todas as etiquetas vermelhas estão cadastradas no SAP? 2 x 2
Planejamento 3.3) Está havendo evolução da colocação de etiquetas (azuis estão aumentando em relação às vermelhas) nos três turnos? 2 x 2
para Resolução
3.4) Todas as Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso do GIGA estão identificadas através de etiquetas? 2 x 2
3.5) Todas as etiquetas de prioridade "A" estão dentro do prazo de execução determinado? 2 x 2
Avaliar 8 8
4.1) O percentual de etiquetas vermelhas referentes ao sistema treinado retiradas é maior que 80%? 2 x 2
4. Resolução das
4.2) O percentual de etiquetas azuis retiradas é maior que 90%? 2 x 2
Anomalias
4.3) O GIGA reduziu 50% das quebras do sistema? 2 x 2
4.4) O GIGA reduziu 70% das quebras do sistema anterior? 2 x 2
Avaliar 4 4
5. Atualização dos
Padrões 5.1) O padrão de inspeção foi atualizado com itens do sistema treinado? 2 x 2
Existentes
5.2) O padrão de inspeção está sendo cumprido corretamente? 2 x 2
Critério para ser aprovado no sistema:
PONTOS POSSÍVEIS 33 GIGA > 90% dos pontos
TL > 90% dos pontos
Nota: 100% Gerente de Fábrica > 85% dos pontos
RESULTADO 33 APROVADO
Diferente do fluxo convencional do Assessment de mudança de Passo, no qual a avaliação do

GIGA é necessária, para as auditorias das sub Etapas termos os três níveis de aprovação abaixo:
1 - Auto avaliação (GIGAs);
2 – Auditoria do TL / Supervisor responsável pelo GIGA;
3 – Gerente de fábrica / Produção / Líder do Pilar GA.
15.8 – Funil de Transferência de Atividades – Passo 4

Após a capacitação, treinamento e devida aprovação do GIGA em todos os sistemas estudados
no Passo 4, deve-se aplicar o Funil de Transferência de Habilidades (vide Anexo 49 – Funil de
Transferência Passo 4) para garantir que a execução das atividades do passo 4 sejam devidamente
transferidas para a operação.
É importante ressaltar que para qualquer uma das perguntas respondidas como “não” no
funil, as mesmas não sejam tratadas como um impedimento/bloqueio do GIGA para a execução da
atividade, mas sim como uma lacuna para capacitar o colaborador na atividade que ele deverá
assumir no futuro.

FUNIL PARA TRANSFERÊNCIA DE HABILIDADES - PASSO 4

Preencha as lacunas com SIM ou NÃO
Atividade envolve
Eletricidade ? Existe um
procedimento
(Padrão
OK não Provisório,N1, N2,
Instruções,
Procedimentos) para
São necessários ser utilizado na
Limpeza Inspeção Lubrificação
Equipamentos de tarefa?
Proteção de Segurança
BPF Sensorial
específicos?
5S
OK não sim OK
A Atividade
São necessárias necessita de
ferramentas / habilitação em
dispositivos especiais? alguma NR?
OK não OK não
A Atividade necessita
Qualificações
específicas? Limpeza e
Inspeções
OK não Técnicas
Operação realizada por: GESTÃO AUTÔNOMA!!!
Após a aprovação do Sistema pelos três níveis, o GIGA poderá iniciar uma nova sub Etapa.
Ao final do desenvolvimento de todos os Sistemas, deve-se realizar o Assessment de mudança do
Passo 4 conforme fluxo convencional estabelecido no Passo 1. Vide Anexo 50 – Assessment Passo 4

15.9 Assessment de Mudança de Passo – Passo Quatro
ÁREA:
AUDITOR(ES): DATA:
AUDITADOS:
IT ENS A SEREM ANALISADOS (MARQUE UM "X" NA COLUNA QUE FOR PONT UAR)
1 5S e BPF 200 100
sendo aplicados.

sendo aplicados.
2 T &D 150 50
- Verficar se todos os membros do GIGA foram aprovados nos
Todos os membros do GIGA foram treinamentos (verificar critérios avaliados - notas e/ou
2.0 capacitados em todos sistemas definidos cerificados de conclusão do treinamento do sistema); 50 0
para o Passo 4? - Confirmar, através de entrevistas aleatórias, se os
conhecimentos foram adquiridos.
- Verficar se os treinamentos dos sistemas estão gerando

Os treinamentos do Passo 4 proporcionaram
conhecimento avançado sobre os equipamentos e seus
a operação conhecimento aprofundado nos
2.1 componentes; 100 0
sistemas e resultaram em redução das
- Verificar se as atividades do Passo estão gerando redução
perdas do GIGA?
do número de quebras por sistemas nos equipamentos.

O Master Plan de GA está conforme padrão, - Verificar se existe desdobramento do Master Plan nos GIGAs
está desdobrado nas atividades do em atividades por meio de cronograma;
3.1 50 0
cronograma do Pilar, possui consistência e - Verificar se o Master Plan e o cronograma possuem
está sendo atualizado? consistência e estão atualizados.
4 Etiquetas 300 0

de realização)
5 Quadro de Atividades 500 0

o Passo 4.

responsabilidades?
6 LPPs 100 0
Estão sendo elaboradas e divulgadas LUPs a
fim de disseminar os conhecimentos - Verificar se as LUPs estão sendo confeccionadasestão com
6.0 50 0
adquiridos nos módulos de treinamentos e qualidade e são coerentes com o Passo atual.
sua utilização na rotina da área?
Todos os membros do GIGA estão sendo - Verificar se todos os membros do GIGA foram treinados nas
6.1 50 0
treinados nas LUPs elaboradas? LUPs.
Os membros do GIGA conhecem a árvore de - Verificar se os membros do GIGA conhecem a árvore de

perdas, sabem identificar as principais perdas;
7.2 50 0
perdas do GIGA e qual a sua contribuição no - Verificar se os membros do GIGA sabem relacionar suas
indicador? atividades de rotina com os indicadores do PQCDSME.
Verificar se os membros do GIGA sabem explicar o

Os membros do GIGA sabem explicar a
desdobramento dos indicadores, quais são seus impactos (no
7.3 relação e os impactos dos seus indicadores 50 0
indicador e financeiro) e qual a contribuição para melhora dos
com os indicadores da fábrica?
resultados.
- Verificar se novos pontos ou atividades foram incluídas ou

Os Padrões Provisórios (N1s, ITs, Pos e
excluídas dos padrões. Se as frequências, métodos e padrões
8.0 Checklists) foram revisados após a 50 0
são alterados com o objetivo de redução de tempo pelos
conclusão de cada ciclo de treinamento?
membros do GIGA.
Os Padrões Provisórios de Manutenção N1 - Verificar o modelo da N1 está no padrão, está e no local de

de Limpeza e Inspeção e Lubrificação foram trabalho e se possui vínculo com Planos de Manutenção;
confeccionados pelos GIGAs e Manutenção - Verificar se esta atividade está contribuindo para o aumento
8.1 50 0
de forma a garantir a confiabilidade dos da confiabilidade dos equipamentos (reduzindo as paradas de
equipamentos e estão sendo monitorados Equipamentos e Operacionais dos GIGAs) através da correta
conforme especificado? gestão das Ordens de Manutenção SAP pelo PCM.

possíveis.
Nota: 16%

16. Passo 5 – Inspeção Geral do Processo

Objetivo: desenvolver conhecimento técnico da operação nos processos em que atua,
incluindo os seus diversos aspectos: o princípio de funcionamento, a influência dos
insumos/fornecedores, o impacto dos sistemas estudados no Passo 4, ajustes no processo através de
Controles Visuais, entre outros.
Também neste Passo iremos reavaliar os padrões provisórios de limpeza, inspeção e as N1s de
lubrificação, quanto à finalidade, frequência e metodologia, observando os pontos “Q” – Qualidade
(pontos presentes nos equipamentos que fora de controle podem gerar um problema de qualidade) e
pontos “S” – Segurança (pontos que fora da condição ideal de trabalho podem gerar um risco de
Segurança), além de considerar os novos conhecimentos de processo adquiridos.
Neste Passo a operação precisa entender como cada um dos pontos críticos do seu
equipamento pode impactar:
Na qualidade dos produtos Nos custos do Processo
Na Produtividade da Empresa Na Satisfação dos Clientes

O desenvolvimento do Passo 5 é realizado considerando os dois grandes blocos conforme

demonstrado abaixo:
 Treinamento técnico
Bloco 1: dos processos Bloco 2:
 Revisão dos padrões sob
Conhecimento perspectiva dos demais pilares
 Entendimento das Revisão dos  Construção do calendário de
do processo relações Processo x
Clientes x Padrões Gestão Autônoma
Fornecedores
Primeiramente falaremos do Bloco 1, que é focado na evolução do conhecimento técnico da

operação a respeito dos processos em que estão envolvidos. A seguir mostramos o fluxo para
desenvolvimento do Bloco 1. Vide Anexo 51 – Fluxograma Passo 5 Bloco 1

FLUXOGRAMA PASSO 5 - BLOCO 1

Pilar T&D +
Supervisor (TL) Técnicos de Manufatura (T2) Documentos Padronizados Conteúdo dos Treinamentos Método
Multiplicador
Definição dos processos

chave para cada área
Identificar e treinar os
multiplicadores de cada processo
Realizar o mapeamento do processo

Priorização, elaboração e customização dos Entender o princípio de funcionamento através de fluxo. Elaborar croqui de
treinamentos nos processos chave da insumos / fornecedores e movimentos dos funcionamento do processo e dos
célula. Revisar matriz de habilidades da equipamentos do processo equipamentos e suas funções no processo
incluindo os insumos / fornecedores
Confeccionar o cronograma de Documento: Cronograma de

treinamento dos processos treinamentos de processos Identificar / mapear dentro do processo os No croqui do processo, identificar /
sistemas estudados no Passo 4 mapear cada sistema estudado no Passo 4
Realizar Pré teste de conhecimento

Documento: Teste de conhecimento Desenvolver conhecimento de causa /
do processo (Levantar GAP's da Entender como cada sistema pode
do processo consequência para variação de cada
equipe e melhorar efetividade do influenciar no processo
sistema com relação ao processo
Treinamento focado nas

Conhecer as especificações de cada insumo
especificações de cada insumo
Realizar treinamento
Desenvolver conhecimento de causa /
Entender como a variação de cada insumo consequência para variação das
pode influenciar no processo características dos insumos
com relação ao processo
Desenvolver métodos para

identificação antecipada de anomalias Desenvolver conhecimento de ajustes do
do processo (Gestão Visual) Conhecer os ajustes no processo para
processo x variações dos insumos,
corrigir variações dos insumos
desenvolver controles visuais para a
Realizar etiquetagem levando

em consideração os Desenvolver novos controles visuais
conhecimentos adquiridos
Confeccionar LUPs para registrar

as lições aprendidas
Realizar pós teste de Documento: teste de

conhecimento do processo conhecimento de processo
Identificar possíveis multiplicadores

e GAP's ainda existentes na equipe
NÃO
O
conhecimento
da equipe
atingiu o nível
esperado?
SIM
NÃO
Aprovação na
Auditoria das Documento: Assessment
atividades do dos processos
processo?
SIM
Consolidar os trabalhos
desenvolvidos nesse processo
Iniciar Bloco 2 do Passo 5 -

Revisão dos padrões

16.1 Processos Chave

Para iniciarmos de treinamentos técnicos, foram definidos os processos chave para o
desenvolvimento dos operadores em cada uma das áreas, conforme descrição abaixo:
 Retornáveis: Lavagem de garrafas vazias, Inspeção de garrafas vazias, Misturador,
Enchimento, Lacração de garrafas e Processo CIP.
 PET: Sopro, Misturador, Enchimento, Lacração de garrafas, Rotulagem, Empacotamento e
Processo CIP.
 Lata: Misturador, Enchimento, Recravação de latas, Empacotamento e Processo CIP.
 ETA: Água Captação, Treinamento e Preparação.
 ETEI: Efluentes Recebimento, tratamento e descarte.
 Xaroparia: Dissolvimento, Preparação de Xarope Simples e Final e Processo CIP.
 Utilidades: Geração de vapor, Geração de ar comprimido e Geração de frio.
16.2 Materiais de Treinamento

Para cada um dos processos chave mostrados acima, devem ser desenvolvidos materiais de
treinamentos específicos, primeiramente desenvolvidos em áreas piloto, passando por uma
validação corporativa e finalmente disponibilizada no Sharepoint (de cada planta) do programa
Modelo Operativo para que todos tenham acesso. Abaixo segue o fluxo de tratamento. Vide Anexo 52
– Fluxo de Desenvolvimento dos Materiais de Treinamento

FLUXO DE DESENVOLVIMENTO DOS MATERIAIS DE TREINAMENTO
INÍCIO
Identificar e priorizar os processos

que serão treinados na célula
Identificar os Especialistas
para o processo
Existe material de
O material disponível SIM
treinamento do processo SIM é aplicável aos
disponível no Sharepoint
equipamentos da
do programa Modelo
célula?
Operativo?
NÃO NÃO
Desenvolver os materiais (especialistas

Realizar pré teste e seguir o Fluxo do Passo 5 -Bloco 1
+ multiplicadores / unidade)
Desenvolver pré e pós Teste
Validação do material de
treinamento feita pelo Master
Pillar de GA
NÃO
Material de
treinamento foi
validado?
Disponibilizar o treinamento no Sharepoint

do programa Modelo Operativo

16.3 Controles Visuais Avançados ou Específicos

Após treinamento dos processos, já podemos iniciar a implementação de novos Controles
Visuais avançados ou específicos relacionados aos processos estudados de modo a facilitar e evitar
dúvidas na inspeção e detecção de anomalias que possuem impacto direto em nossos indicadores de
produtividade, qualidade, custos, saúde, segurança e meio ambiente e no tempo de limpeza,
inspeção e lubrificação do GIGA.
A seguir seguem alguns exemplos de gestão visual avançada já aplicados nas plantas da Coca
Cola FEMSA Brasil.
(Fotos de controle visual – fases da implementação)
16.4 Assessment do Bloco 1

Para certificar a correta execução das atividades do Bloco 1 do Passo 5, devemos utilizar do
processo conforme mostrado abaixo. Vide Anexo 53 – Assessment Bloco 1
ASSESSMENT DOS PROCESSOS
ÁREA: ÁREA: CÉLULA: Processo:
AUDITOR(ES): DATA:
AUDITADOS:

Pontuação
ITENS Descrição Observações
0 1 2 3 4
Avaliar Não Sim Peso Total

1.1) Houve treinamento teórico sobre o processo? (Questão Eliminatória)
1. Treinamento 2
1.2) Houve treinamento prático sobre o sistema de Inspeção? (Questão Eliminatória) 2

2.1) Foi realizado pré teste e pós teste do processo? (Questão Eliminatória) 2
2. Check de Conhecimento
Avaliar ≤ 70% de 70 a 75% de 75 a 85% de 85 a 99% 100% Peso Total
2.2) O conhecimento de todos os integrantes da equipe atingiu o nível esperado? (Questão Eliminatória se <70%) 4
Avaliar ≤ 10% 11 a 20% 21 a 50% 51 a 99% 100% Peso Total

3.1) Todas as anomalias do sistema foram identificadas através de etiquetas? 3
3. Identificação de
Anomalias e Planejamento 3.2) Todas as etiquetas vermelhas estão cadastradas no SAP? 2
para Resolução
3.3) Está havendo evolução da colocação de etiquetas (azuis estão aumentando em relação às vermelhas) nos três turnos? 2
3.4) Todas as Fontes de Sujeira e Locais de Difícil Acesso da Célula estão identificadas através de etiquetas? 2

4. Resolução das Anomalias 4.1) O percentual de etiquetas vermelhas retiradas é maior que 90%? (Questão Eliminatória) 2
4.2) O percentual de etiquetas azuis retiradas é maior que 90%? (Questão Eliminatória) 2

5.LUPs
5.1) Foram elaboradas LUPs com os conhecimentos aprendidos no processo? 2

6. Influencias no Processo 6.1) A operação entende como cada sistema estudado no Passo 4 pode influenciar o processo? 4
6.2) A operação entende como cada insumo e suas variações podem influenciar o processo? 4

7. Gestão Visual 7.1) Foram desenvolvidos métodos para identificação antecipada de anomalias do processo? (Gestão Visual) 2
7.2) Foram desenvolvidos novos métodos (Gestão Visual) para facilitar / agilizar os ajustes nos processos? 2
PONTOS POSSÍVEIS Critério para ser aprovado no sistema:
GIGA > 90% dos pontos

Nota:
TL > 85% dos pontos
Gerente de Fábrica > 80% dos pontos
RESULTADO APROVADO

Seguindo o mesmo fluxo de avaliação do Passo 4 apresentado anteriormente, no Passo 5 o

diagnóstico dos processos deve ser feito primeiramente pelo GIGA, depois pelo próprio TL /
Supervisor do GIGA e finalmente pelo Gerente da fábrica / Gerente de Produção / Líder de Pilar GA.
Após a aprovação nos Assessments dos devidos processos, passamos para o desenvolvimento do Bloco
2 do Passo 5.
O Bloco 2 é focado na revisão dos padrões e procedimentos existentes, incluindo os novos
conhecimentos adquiridos e considerando as melhorias sugeridas pelos demais pilares:
Pilar de Qualidade
O pilar de Qualidade apoia ministrando o treinamento sobre as matrizes QA e QM e sobre o

conceito do “Ponto Q”.
“Pontos Q” são pontos presentes nos equipamentos que fora de controle podem gerar um
defeito de qualidade. Estes pontos são diretamente influenciados por ações da operação, impactam
diretamente na qualidade do produto e para que os defeitos sejam evitados eles precisam ser
monitorados e controlados periodicamente através de limpezas, inspeções, lubrificações e controles
visuais.
Exemplo: para evitar uma garrafa com resíduos de soda caustica da lavadora, precisamos
monitorar periodicamente a pressão da bomba de enxague dinal, portanto esse é um “ponto Q”.
Posteriormente, nos apoia na identificação e definição dos “pontos Q” presentes no GIGA,
utilizando como referência o fluxo decisório abaixo. Vide Anexo 54 –Fluxo Identificação Pontos Q
FLUXO DECISÓRIO PARA IDENTIFICAÇÃO E DEFINIÇÃO DOS PONTOS "Q"
O defeito de Esse componente

Esse componente Esse
qualidade presente pode ser Esse
o GIGA fora da condição componente é
Sim na Matriz QA tem Sim ideal de trabalho Sim monitorado Sim componente Sim Sim
possui relação com algum através de monitorado
pode gerar um pode ser
Matriz QA? componente do limpeza, inspeção, com frequência
equipamento do defeito de monitorado
lubrificação e máxima
GIGA? qualidade? pela operação?
gestão visual? mensal?
Ação: Inserir ponto Q na Matriz QM e revisar padrão e checklist do GIGA

Pilar Segurança
O Pilar de Segurança nos apoia ministrando o treinamento sobre LPR e sobre o conceito de
“ponto S”.
“Pontos S” são pontos que fora da condição ideal de trabalho podem gerar um risco de
Segurança. Estes pontos presentes nos equipamentos influenciam diretamente na segurança da
operação, para que os riscos sejam eliminados ou minimizados, os pontos precisam ser monitorados
e controlados periodicamente através de limpezas, inspeções, lubrificações e controles visuais.
Exemplo: Para evitar acidentes é importante que os botões de emergência estejam
funcionando corretamente e que os operadores não tenham acesso à parte interna do equipamento
quando o mesmo está em operação. Para verificar esses itens, é necessário realizar testes de
funcionamento tanto dos botões a de emergência quanto dos sensores de segurança das portas, ao
acionar um botão de emergência ou abrir uma porta, o equipamento deve cessar o seu
funcionamento imediatamente. Esse é um “Ponto S”.
Posteriormente, nos apoia na identificação e definição dos “pontos S” presentes no GIGA do
GIGA, utilizando como referência o fluxo decisório abaixo. Vide Anexo 55 – Fluxo Identificação
Pontos S
FLUXO DECISÓRIO PARA IDENTIFICAÇÃO E DEFINIÇÃO DOS PONTOS "S"
O risco de
Esse componente
acidente presente Esse
Esse componente pode ser Esse
no LPR têm componente é
O GIGA Sim relação com Sim fora da condição Sim monitorado Sim componente Sim Sim
possui LPR? ideal de trabalho através de monitorado
algum pode ser
pode gerar um limpeza, inspeção com frequência
componente do monitorado
risco de acidente? lubrificação e máxima
equipamento do pela operação?
gestão visual? mensal?
GIGA?
Ação: Inserir ponto S no padrão e checklist do GIGA
Pilar de MP
O pilar de MP revisa o seu plano de manutenção e posteriormente em conjunto com os GIGAS

compara as atividades verificando duplicidades ou lacunas de atividades.
Pilar de T&D
O pilar de T&D além de contribuir com a formação dos multiplicadores e operadores do Bloco
1, agora apoia analisando as responsabilidades de cada função.

Com todas as contribuições consolidadas, teremos agora um padrão bem mais completo,
ampliando ainda mais o nível de conhecimento da operação. Essas revisões e as demais atividades
desenvolvidas no Bloco 2 estão descritas no fluxo a seguir. Vide Anexo 56 – Fluxograma Passo 5 Bloco
2
FLUXOGRAMA PASSO 5 - BLOCO 2
Padrão de Limpeza Padrão de Inspeção Padrão de Lubrificação

INÍCIO
Etapa Limpeza Etapa Inspeção Etapa Lubrificação
INTERFACES PILAR GA PILAR MP PILAR GA INTERFACES PILAR MP PILAR GA INTERFACES
CRITÉRIOS DE DECISÃO CRITÉRIOS DE DECISÃO

Inserir limpezas que Revisar o padrão Revisar o padrão
visem a garantia da provisório de
Garantir revisão do padrão Revisar o plano Revisar o plano provisório de
qualidade dos provisório de limpeza com inspeção com os lubrificação com os Lubrificações que devem
de inspeção Inspeções que devem ser de lubrificação
produtos, MATRIZ aprendizados do Bloco 1 aprendizados do aprendizados do ser executadas acima de 2
Passo 4 e Passo 5 executadas acima de 2
QA E QM PARA Passo 4 e Passo 5 metros de altura, que
metros de altura, que
MAPEAMENTO DOS precisem de ferramentas
precisem de ferramentas
PONTOS Q específicas, que
Verificar específicas, que dependam Verificar
Dividir as responsabilidades frequência, pontos dependam da
Comparar as da desmontagem complexa frequência, pontos Comparar as
dos integrantes da célula, de inspeção e atividades de lubrificação e desmontagem complexa
dos equipamentos, que atividades
QA frequências, pontos de procedimentos, exercidas pela demandem mais do que 30 procedimentos, exercidas pela
dos equipamentos, que
limpeza, layout de atuação e realizar as Manutenção realizar as demandem mais do que
minutos de análise, que Manutenção
métodos a serem utilizados alterações Planejada e pela alterações 30 minutos de análise,
precise de contato com Planejada e pela
necessárias Gestão Autônoma necessárias que precise de contato
componentes elétricos Gestão Autônoma
Inserir itens que e dividir as tarefas e dividir as tarefas com componentes
devem ser destinados ao
garantam a elétricos devem ser
time de MP
seguranda das Melhorar áreas de difícil acesso destinados ao time de MP
atividades da célula.
LPR E LAIA PARA
MAPEAMENTO DOS Dividir as Dividir as
PONTOS S responsabilidades responsabilidades
Mapear pontos "Q" dos integrantes do
T&D dos integrantes do T&D
relacionados à limpeza GIGA, frequências, GIGA, frequências,
MA pontos de inspeção, pontos de
lubrificação, layout
layout de atuação e Análise das Análise das
métodos a serem responsabilidades de cada de atuação e responsabilidades de
Realizar etiquetagem, LUP e utilizados função. Evitar que ocorram métodos a serem cada função. Evitar que
Controle Visual relacionados utilizados
Inserir limpezas que problemas legais devido à ocorram problemas legais
visem a redução de aos pontos "Q" execução de tarefas que devido à execução de
paradas. PLANO DE não constem no escopo da tarefas que não constem
MANUTENÇÃO função no escopo da função
REVISADO PARA
COMPARAÇÃO COM Mapear pontos "S"
relacionados à limpeza Melhorar as áreas
PADRÕES
de difícil acesso MA Melhorar as áreas MA
OPERACIONAIS DE de difícil acesso
LIMPEZA, INSPEÇÃO
E LUBRIFICAÇÃO Realizar etiquetagem, LUP e
Inserir limpezas que Inserir limpezas que
Controle Visual relacionados
aos pontos "S" Mapear pontos "Q" garantam a segurança das garantam a segurança das
atividades do GIGA. LPR E Mapear pontos "Q" atividades do GIGA. LPR E
MP relacionados à
inspeção LAIA PARA MAPEAMENTO
relacionados à
LAIA PARA MAPEAMENTO
lubrificação
DOS PONTOS S DOS PONTOS S
Comparar com o novo padrão anterior
Realizar QA QA
Realizar
Etiquetagem, LUP
Etiquetagem, LUP
e Controle Visual
e Controle Visual
Elaborar o calendário de GA para limpeza relacionados aos
relacionados aos Inserir lubrificações que
pontos "Q" Inserir inspeções que visem pontos "Q" visem a garantia da
a garantia da qualidade dos
qualidade dos produtos.
produtos. MATRIZ QA E QM
MATRIZ QA E QM PARA
Realizar treinamento com as alterações realizadas PARA MAPEAMENTO DOS
MAPEAMENTO DOS
Mapear pontos "S" PONTOS Q
Mapear pontos "S" PONTOS Q
relacionados à
relacionados à
inspeção
lubrificação
Definir o novo Padrão de GA para Limpeza
MP MP
Realizar
Realizar Acompanhamento de
Executar o novo Padrão de GA para Limpeza Etiquetagem, LUP Acompanhamento de Etiquetagem, LUP
e Controle Visual execução das
execução das inspeções e Controle Visual
relacionados aos lubrificações para análise
para análise da qualidade relacionados aos
pontos "S" da qualidade das
das atividades PLANO DE pontos "S"
atividades PLANO DE
MANUTENÇÃO REVISADO
MANUTENÇÃO REVISADO
PARA COMPARAÇÃO COM
PARA COMPARAÇÃO COM
PADRÕES OPERACIONAIS
Comparar com o PADRÕES OPERACIONAIS
Comparar com o
novo padrão
novo padrão
anterior
anterior
Elaborar o
Elaborar o
calendário de GA
calendário de GA
para inspeção
para lubrificação
com as alterações
com as alterações
realizadas
realizadas
Definir o novo Padrão Definir o novo Padrão

de GA para Inspeção de GA para
Lubrificação
Executar o novo
Executar o novo
Padrão de GA para
Padrão de GA para
Inspeção
Lubrificação
Realizar estudo do
balanceamento das
cargas de trabalho
Todos os
NÃO
processos do Iniciar Fluxo Passo 5 -
GIGA foram Bloco 1 com o
contemplados? próximo sistema
SIM
Auto Assessment
Aprovado na NÃO
Listar e desenvolver
auditoria da oportunidades
Fábrica? levantadas
SIM
FIM

16.5 Balanceamento de Carga dos Operadores

Esse novo padrão tende a ser mais completo e consequentemente contendo maior número de
itens e tempo investido para o seu cumprimento. Neste momento, é importante fazermos uma
análise de todos esses itens quanto à frequência e data para a realização da atividade, buscando
eliminar as concentrações de atividades em dias específicos da semana ou do mês, equalizando
assim a carga de atividades da operação.
Segue abaixo um exemplo de reorganização das atividades do GIGA:
CARGA DE TRABALHO ATUAL

FREQUÊNCIA DA NÚMERO DE ITENS
EQUIPAMENTO
INSPEÇÃO DE INSPEÇÃO
DIÁRIA 3
3 VEZES / SEMANA 2
A 2 VEZES / SEMANA
SEMANAL
4
16
MENSAL 32
BALANCEAMENTO DA CARGA DE TRABALHO

FREQUÊNCIA DA NÚMERO DE ITENS DE INSPEÇÃO
EQUIPAMENTO
INSPEÇÃO
DOMINGO SEGUNDA TERÇA QUARTA QUINTA SEXTA SÁBADO
DIÁRIA 3 3 3 3 3 3 3
3 VEZES / SEMANA 1 1 1 1 1 1 0
2 VEZES / SEMANA 1 1 1 2 2 1 0
SEMANAL 3 3 3 2 2 3 0
A SEMANA 1 1 2 2 1 1 1 0
SEMANA 2 1 1 1 2 2 1 0
MENSAL
SEMANA 3 2 1 1 1 1 2 0
SEMANA 4 1 1 2 1 2 1 0
TOTAL DE INSPEÇÕES POR DIA 13 13 14 13 14 13 3
Com esse estudo podemos desenvolver o calendário da gestão autônoma de Limpeza,

Inspeção e Lubrificação para os GIGAs.
Assessment de Mudança de Passo – Passo 5
Após desenvolver todos os processos através dos Blocos 1 e 2, chega o momento de verificar
se as atividades e os resultados foram satisfatórios. Segue abaixo o Assessment do Passo 5. Vide
Anexo 57 – Assessment Passo 5

(assessment do Passo 5)
Todos os padrões atualizados deste passo estão disponíveis na pasta localizada no sharepoint
do programa Modelo Operativo.
16.6 Passo 5.1 – Ciclo de Melhoria Contínua

Objetivo: Estabelecer de modo consistente a cultura do controle autônomo pleno de modo
que os GIGAS sejam capazes de participar das decisões administrativas que possuem interface e
impacto direto e assim, possam buscar a melhoria contínua dos processos, atingindo e mantendo a
quebra zero, defeitos zeros e acidentes zero, visando alcançarmos os desafios estabelecidos pela
Coca-Cola FEMSA.
Aplicação: o Passo 5.1 será desenvolvido nas seguintes áreas:
Utilidades: Todas as áreas
No Passo 5.1 os sentimentos de participação, solidariedade e criatividade estão muito
presentes devido à toda construção e evolução do GIGA e do conceito de que “KAIZEN” é infinito.
Este Passo visa a formação de pessoas que possam agir proativamente, mantendo os
equipamentos em condições ótimas, prevendo a ocorrência de anomalias pela autogestão e rotinas
de gestão autônoma, detectando e resolvendo problemas recorrentes por meio de grupos de
melhoria e assim, atingir e manter a Quebra Zero, Defeito Zero e o Acidente Zero, alcançando altos
níveis de produtividade.
Ao longo dos Passos da gestão autônoma, acumulou-se conhecimento sobre os equipamentos e
processos, criamos e revisamos nossos padrões, aprendemos a utilizar as ferramentas dos Pilares e
assim podemos considerar que o GIGA já possui a capacidade de raciocinar e executar as atividades
de autogestão.
Vamos manter e revisar permanentemente o que já foi alcançado e melhorar continuamente
as operações existentes de modo a termos um ciclo de melhoria contínua.
O GIGA irá consolidar o conhecimento de cada passo, revisar os padrões e procedimentos,
ferramentas utilizadas e entregáveis de cada Passo visando o atingimento das metas desafio
estabelecidas.
Em Utilidades, vamos entender as boas práticas de Utilidades (CoE), analisar sua relação com
nossos padrões e assim, migrar, quando possível, suas atividades e controles, de modo a otimizarmos
nossa principal perda de matéria prima.

CICLO DE MELHORIA CONTÍNUA
GERENCIAMENTO GERENCIAMENTO
DA ROTINA DE MELHORIA
Revisão dos passos assegurando o Atividades para reduzir as perdas

cumprimento da rotina e manutenção visando melhorias nos indicadores
das conquistas
O GIGA, se necessário e em simultâneo com a revisão dos Passos, pode desenvolver atividades
e projetos de melhorias nas rotinas da Gestão Autônoma existentes e em conjunto com os demais
pilares e áreas que faz interface, de modo a otimizar sua comunicação e rotinas administrativas em
busca de resultados superiores.
O ciclo acima também tem como objetivo integrar novos colaboradores nos GIGAs.
Fluxo para desenvolvimento do Passo
Passo 1 (Limpeza
e inspeção)
Passo 5 Passo 2
(Inspeção Geral (ELiminação de FS
dos Processos) e LDA
Passo 4
Passo 3 (Padrão
(Inspeção Geral
provisório e
dos
Gestão Visual)
Equipamentos)

Após finalizarmos o 1º ciclo das rotinas da gestão autônoma com o desenvolvimento de

atividades de melhoria, realizamos o diagnóstico final do Passo de modo a certificarmos que as
metas desafio foram alcançados com a validação do gerente da planta.
Ciclo de Melhoria Contínua:
Visando sempre manter melhorar os resultados, retornamos para o ciclo de melhoria

contínua, reavaliando novas metas desafio para o GIGA e recertificando os Passos desenvolvidos no
GIGA periodicamente.
17. Passo 6 – Sistematizar a Gestão Autônoma

Objetivo: padronizar as atividades dos operadores, reavaliando os padrões e procedimentos
relacionados aos aspectos de Saúde, Segurança e Meio Ambiente, Qualidade, SETUP e Operação por
meio da análise crítica de suas atividades e ferramentas, de modo a otimizar a operação,
aumentando sua autonomia na gestão da área, visando a melhoria dos respectivos indicadores.
Aplicação: o Passo 6 será desenvolvido nas seguintes áreas:
 Envase: todas as linhas ;
 Xaroparia: Todos os processos;
 ETA: Todos os processos;
 ETEI: Todos os processos;
 Utilidades: Não aplicável;
No Passo 5 analisamos nossas atividades com foco mais restrito aos nossos equipamentos e
processos, incluindo os pontos Q e S em nossos padrões.
No Passo 6 é importante ampliar as responsabilidades dos operadores para as áreas ao redor
do equipamento, analisando as finalidades e resultados das suas atividades, deste modo, olharemos
para as atividades com uma visão mais abrangente.
A partir dos resultados, vamos reavaliar nossos padrões e procedimentos referentes à Saúde,
Segurança e Meio Ambiente, Qualidade e SETUP. Posteriormente, faremos uma análise das
atividades da operação que geram e que não geram valor, buscando otimizá-las.
17.1 Fluxo para Desenvolvimento do Passo 6 e Respectivos Módulos:

O Passo 6 será desenvolvido através dos seguintes módulos:
6.1 – Saúde, Segurança e Meio Ambiente;

6.2 – Qualidade
6.3 – SETUP
6.4 – Operação

6.1 -
SSMA
6.4 - Padronizar 6.2 -

Operação Qualidade
6.3 -
SETUP
Ao final dos trabalhos desenvolvidos no Passo 6, o operador terá uma visão clara de todos os
procedimentos que segue e atividades que realiza, entenderá os motivos de cada item e sua relação
com o resultado.
A racionalização das atividades realizadas pela operação proporcionará uma otimização do
tempo do operador, tanto pela redução do número de atividades quanto pela redução do tempo de
cada atividade.
Com a revisão de nossos padrões, procedimentos e principais ferramentas, teremos processos
mais estáveis e atividades bem delimitadas e focadas na evolução dos resultados, com consequente
aumento do nível de controle autônomo da operação.
A segur visualizamos o fluxo para desenvolvimento do Passo 6. Vide Anexo 58 – Fluxograma
Passo 6

FLUXOGRAMA PASSO 6
INÍCIO
TREINAMENTO
Treinar os operadores sobre o Passo 6 - Objetivos,
atividades e entregáveis
MÓDULO 6.1 - MA
Levantar os resultados de MA, revisar os
procedimentos, padrões, instruções de trabalho e
ferramentas para evolução dos resultados
Houve NÃO
atingimento das
metas conforme
esperado?
SIM
MÓDULO 6.2 - QUALIDADE

Levantar os resultados da Qualidade, revisar os
Houve NÃO
atingimento das
metas conforme
esperado?
SIM
NÃO
Existe
SETUP no
GIGA?
SIM
MÓDULO 6.3 - SETUP

Levantar os resultados de SETUP, revisar os
NÃO
Houve
atingimento das
metas conforme
esperado?
SIM
MÓDULO 6.4 - OPERAÇÃO

Levantar e identificar as atividades que agregam valor,
analisar as atividades críticas, revisar os
NÃO
Houve
atingimento das
metas conforme
esperado?
SIM
AUDITORIA DO PASSO
NÃO
Aprovação
na
Auditoria?
SIM
FIM
Os demais fluxos para o desenvolvimento de cada módulo do Passo 6 com as respectivas

responsabilidades de cada pilar ou integrante em cada atividade podem ser consultadas no
Sharepoint do programa Modelo Operativo.

17.2 Módulo 6.1 – Segurança (Saúde) e Meio Ambiente

Neste módulo os operadores irão conhecer as ferramentas utilizadas para o levantamento e
avaliação de perigos e riscos e aspectos e impactos ambientais na sua área de atuação e entender
claramente em quais situações ou atividades devemos ter maior atenção em sua execução na sua
rotina diária de trabalho.
Diferentemente dos Passos iniciais, quando a operação gerenciava os indicadores de
acidentes, definindo ações corretivas após ocorrências, no Passo 6, o GIGA deve focar na redução
dos riscos e impactos ambientais existentes em sua área, agindo de forma preventiva visando
atingirmos o Zero Acidente no GIGA.
Adiquirindo esse conhecimento específico a partir do treinamento detalhado sobre LPR (Levan
tamento de Perigos e Riscos) e LAIA (Levantamento de Aspectos e Impactos Ambientais), os
operadores poderão reavaliar sua construção de modo crítico, levantando em consideração o
histórico de acidentes e incidentes, Etiquetas e LUP’s de Segurança e Meio Ambiente, de modo a
propor mais ações preventivas, buscando a redução dos riscos em sua área.
Após análise crítica do LPR e LAIA e histórico de Segurança e Meio Ambiente, o GIGA deve
listar e priorizar as atividades com maior grau de risco ou impacto (substancial e intolerável) para
tratamento e ação imediata, propondo melhorias para redução dos mesmos. Vide Anexo 59 – LPR e
LAIA.
Levantamento de Aspectos e Impactos Ambientais (LAIA) - Passo 6
Planta: _________________________________
ANÁLISE AVALIAÇÃO
DO DO Hierarquia de Controles Determinação da Significância após controle Plano de Ação
ASPECTO IMPACTO
TEMPORALIDADE
SIGNIFICÂNCIA
Zona de Influência
INTERESADAS
FREQÜÊNCIA
SEVERIDADE
CATEGORIA
REQ. LEGAL
DIMENSÃO
SITUAÇÃO
ÁREA PROCESSO ATIVIDADE MODALIDADE ASPECTO AGENTE CAUSA IMPACTO

PARTES
Responsáv Data
Controle de Controles Nova Nova O que Prazo
Eliminação Substituição EPI Severidade Frequência Dimensão el (nome Prazo final Encerramen Status
Engenharia Adm. Categoria Significância fazer? Prorrogado
completo) to
D/I N F 5 2 2 20 INACEITÁVEL 5 3 2 30 INACEITÁVEL
D/I N A 3 2 2 12 ALTO 3 2 1 6 MÉDIO
D/I 3 1 2 6 MÉDIO 3 3 2 18 INACEITÁVEL
D/I A F 5 3 2 30 INACEITÁVEL 2 0 INSIGNIFICANTE
D/I 5 1 2 10 MÉDIO 5 2 2 20 INACEITÁVEL
D/I 5 1 1 5 BAIXO 2 0 INSIGNIFICANTE
D/I 2 0 INSIGNIFICANTE 2 0 INSIGNIFICANTE

Levantamento de Perigos e Riscos (LPR) - Passo 6
UNIDADE: _________________________________
ANÁLISE AVALIAÇÃO
DO DO Hierarquia de Controles Determinação da Significância após controle Plano de Ação
PERIGO RISCO
TEMPORALIDADE
SIGNIFICÂNCIA
Zona de Influência
INTERESADAS
FREQÜÊNCIA
SEVERIDADE
CATEGORIA
REQ. LEGAL
DIMENSÃO
SITUAÇÃO
ÁREA PROCESSO ATIVIDADE PERIGO CAUSA RISCO
PARTES
Responsáv Data
Controle de Controles Nova O que Prazo
Eliminação Substituição EPI Severidade Frequência Dimensão Nova Significância el (nome Prazo final Encerramen Status
Engenharia Adm. Categoria fazer? Prorrogado
completo) to
D/I N F 1 1 1 1 DESPREZÍVEL 1 1 1 1 DESPREZÍVEL
D/I 5 1 2 10 MAIOR 5 2 1 10 MAIOR
D/I 5 1 1 5 MENOR 2 0 DESPREZÍVEL
D/I 3 2 2 12 SÉRIO 1 0 DESPREZÍVEL
D/I 5 3 2 30 GRAVE IMINENTE 5 2 1 10 MAIOR
D/I 2 0 DESPREZÍVEL 1 0 DESPREZÍVEL
0 0 REVISÃO DESCRIÇÃO
0 0
0 0 IT 00000_00
0 S
0 S
0 S
0 S
0 S
0 S
0 0 REVISÃO DESCRIÇÃO
0 0
Com as melhorias implementadas, devemos revisar os Padrões e Procedimentos do GIGA.

Posteriormente, é importante relacionarmos os principais riscos e impactos com as ferramentas de
Segurança e Meio Ambiete do GIGA.
Após esse processo, a expectativa é que haja uma redução significativa dos riscos e impactos
no GIGA.
Com todos os riscos e impactos tratados e reduzidos, precisamos identificá-los no mapa ou
layout de risco do GIGA / área, sinalizando todos os pontos, de modo claro, em cada local da área.
Após revisão de todos os padrões, procedimentos e mapa de risco do GIGA, vamos direcionar
nosso foco para redefinição dos indicadores do GIGA, pensando no modelo preventivo.
Com o objetivo de sistematizar todas as alterações que ocorrem na área de atuação do GIGA,
utilizaremos a partir desse momento a ferramenta de autogestão. Essa ferramenta é utilizada para
formalizar todas as ações/providências que devem ser tomadas em caso de alterações ocorridas
relacionadas aos 4M’s (máquina, material, mão-de-obra e método) e possui frequência de análise
mensal.
Esta ferramenta deve ser desenvolvida para cada módulo do Passo 6 e servirá como
preparação para as atividades que serão desenvolvidas no Passo 7 do GIGA.
Ao final do módulo, para certificarmos a correta execução das atividades, realizamos o
Assessment do módulo com a avaliação do Gerente de Manufatura / Produção em conjunto com um
integrante do Pilar de Segurança e de Meio Ambiente que não seja da área avaliada, visando a
passagem para o próximo módulo do Passo 6.

17.3 Módulo 6.2 – Qualidade

Neste módulo os operadores irão conhecer os indicadores de qualidade, entender seus
conceitos, como os mesmos estão distribuídos na cadeia de valor e como devemos proceder em caso
de defeito de qualidade, assimilando os fluxos existentes para produto retido e reclamação de
mercado (SAC) e ferramentas a serem utilizadas para o tratamento das ocorrências na sua rotina
diária de trabalho na busca pela auto gestão da qualidade no GIGA.
Adquirindo esse conhecimento sobre os indicadores de qualidade, os operadores poderão
atualizar a matriz QA e reavaliar a construção da matriz QM do GIGA, identificando de modo claro
quais são seus maiores defeitos para priorização e posterior tratamento conforme complexidade por
meio de ações de melhorias e utilização de ferramentas de qualidade na busca do defeito zero.
Com as ações e melhorias implementadas, devemos revisar os padrões e procedimentos do
GIGA, de modo a assegurarmos que os defeitos não aconteçam ou, se acontecerem, que sejam
identificados e segregados antes de saírem da área.
(Fotos matriz QA e QM)
Após revisão dos padrões e instruções de trabalho, vamos redefinir os indicadores de

qualidade acompanhados pelo GIGA, buscando indicadores mais preventivos.
E com o objetivo de sistematizar todas as alterações que ocorrem na área de atuação do
GIGA, utilizaremos novamente a ferramenta de autogestão, seguindo o mesmo conceito utilizado no
módulo de MA.
Ao final das atividades, realizamos o Assessment do módulo com a avaliação do gerente de
planta com um intengrante do Pilar de Qualidade que não seja integrante da área avaliada, visando
a passagem para o próximo módulo do Passo 6.
17.4 Módulo 6.3 – SETUP

Neste módulo os operadores irão desenvovler trabalhos focados na redução dos tempos de
troca de formatos, embalagens, insumos e produtos no GIGA, visando reduzir as perdas por CIP e
SETUP que compõe as perdas da Eficiência das fábricas.
A operação levantará o histórico dos tempos de SETUP realizados na área/linha com o
detalhamento de suas atividades e método para posterior priorização, treinamento e aplicação da
ferramenta SMED nos itens críticos do processo.
Após aplicação da ferramenta, vamos elaborar o plano de ação e desenvolver melhorias em
busca da otimização das atividades de SETUP. Vide Anexo 60 – Análise SETUP e SMED


Com as ações e melhorias implementadas, devemos revisar as instruções de trabalho

operacionais de início de produção dos equipamentos.
Com o objetivo de sistematizar todas as alterações que ocorrem na área de atuação do GIGA,
utilizaremos novamente a ferramenta de autogestão, seguindo o mesmo conceito utilizado no
módulo de Segurança e Meio Ambiente.
Ao final das atividades, realizamos o Assessment do módulo com a avaliação do gerente da
planta em conjunto com um integrante do pilar de Melhoria Focada que não seja da área avaliada,
visando a passagem para o próximo módulo do Passo 6.
17.5 Módulo 6.4 – Operação

Neste módulo os operadores irão analisar todas as atividades e operações que fazem parte da
sua rotina diária de trabalho, identificando deficências ou oportunidades em atividades
indesejáveis, problemáticas, inúteis e desagradáveis que realiza, classificando-as quanto à sua
criticidade para posterior trataemnto e consequente otimização do seu tempo na busca da
racionalização da operação com atividades que realmente agregam valor e geram resultado.
A operaçao realizará o levantamento de todas as atividades e operações realizadas, as
classificará quanto ao seu tempo de duração, frequência e auxílio ou pessoas envolvidas, priorizará
conforme criticidade e utilizará a ferramenta de otimização ECRS para seu tratamento. Vide Anexo
61 – Matriz ECRS

Matriz ECRS PLANO DE AÇÃO CRITÉRIO PARA AVALIAÇÃO CLASSIFICAÇÃO
S - Simplificar
C - Combinar
FREQUÊNCIA
PRIORIZAÇÃO
E - Eliminar
R - Reduzir
AUXÍLIO
TEMPO
TOTAL
PROBLEMA AÇÃO RESPONSÁVEL QUANDO DATA DA EXECUÇÃO STATUS
Após análise ECRS, elaboramos o plano de ação e propomos melhorias visando redizar as
atividades críticas que não agregam valor à rotina da operação.
Com as ações e melhorias implementadas, devemos revisar os padrões e procedimentos do
GIGA, realizando novamente o balanceamento da carga de trabalho da operação.
(Calendário de atividades de N1)
Após revisão dos padrões e procedimentos, vamos redefinir os indicadores acompanhados pelo
GIGA, buscando indicadores mais preventivos. E com o objetivo de sistematizar todas as alterações
que ocorrem na área de atuação do GIGA, utilizaremos novamente a ferramenta de autogestão,
seguindo o mesmo conceito utilizado no módulo de Segurança e Meio Ambiente.
Ao concluirmos os módulos do Passo 6, vamos consolidar o planejamento e autogestão
realizado em um único documento separado por M (mão-de-obra, método, material e máquina) para
análise mensal nos âmbitos de Segurança e Meio Ambeinte, Qualidade, SETUP e Operação (planilha
disponível no Sharepoint do programa Modelo Operativo).
Para certificarmos que as atividades realizadas alcançaram os resultados esperados,
realizamos o Assessment do último módulo com a avaliação do gerente da planta em conjunto com
um integrante do pilar de GA, e em seguida, realizamos o Assessment final de mudança de Passo.
Segue abaixo o Assessment de mudança de Passo do Passo 6.
(assessment passo 6)
18. Passo 7 – Controle Autônomo Pleno

Objetivo: estabelecer de modo consistente a cultura do controle autônomo pleno de modo
que os GIGAs sejam capazes de participar das decições administrativas que possuem interface e
impacto direto em seu GIGA e assim, possam buscar a melhoria contínua dos processos, atingindo e
mantendo a Quebra Zero, o Defeito Zero e o Acidente Zerom visando alcançarmos os desafios
estabelecidos pela empresa.

No Passo7 os sentimentos de participação, solidariedade e criatividade estão muito presentes

devido à toda construção e evolução do GIGA e do conceito de que “KAIZEN” é infinito.
Este Passo visa a formação de pessoas que possam agir proativamente, mantendo os
equiapmentos em condições ótimas, prevendo a ocorrência de anomalias pela autogestão e rotinas
de manutenção e gestã autônoma, detectando e resolvendo problemas recorrentes por meio de
grupos de melhorias e assim, atinfir e manter a Quebra Zero, o Defeito Zero e o Acidente Zero,
alcançando altos níveis de produtividade.
Ao longo dos passos de Gestão Autônoma, acumulou-se conhecimento sobre os equipamentos
e processos, criamos e revisamos nossos padrões, aprendemos a utilizar as ferramentas dos pilares
e, assim, podemos considerar que o GIGA já possui a capacidade de raciocinar e executar as
atividades de autogestão.
Vamos manter e revisar permanentemente o que já foi alcançado e melhorar continuamente
as operações existentes de modo a termos um ciclo de melhoria contínua.
CICLO DE MELHORIA CONTÍNUA
GERENCIAMENTO GERENCIAMENTO
DA ROTINA DE MELHORIA
Revisão dos passos assegurando o Atividades para reduzir as perdas

cumprimento da rotina e manutenção visando melhorias nos indicadores
das conquistas
O GIGA irá consolidar o conhecimento de cada Passo, revisar os padrões e procedimentos,

ferramentas utilizadas entregáveis de cada Passo visando o atingimento das metas desafio
estabelecidas. Após o término de revisão do Passo o GIGA realizará a avaliação do diagnóstico
(assessment) de mudança de passo referente ao Passo revisado, porém considerando a meta de 95%
para sua aprovação e passagem ao próximo passo.
O GIGA, se necessário e em simultâneo com a revisão dos Passos, pode desenvolver atividades
e projetos de melhorias nas rotinas de gestão autônoma existentes e em conjunto com os demais
Pilares e áreas que faz interface, de modo a otimizar sua comunicação e rotinas administrativas em
busca de resultados superiores.
O ciclo acima também tem como objetivo integrar novos colaboradores nos GIGAs.

Fluxo para Desenvolvimento da Etapa:
Passo 1
(Limpeza e
inspeção)
Passo 6 Passo 2
(Sistematizar a
Gestão
(ELiminação de
Autônoma) FS e LDA
Passo 5 Passo 3 (Padrão

(Inspeção Geral provisório e
dos Processos) Gestão Visual)
Passo 4
(Inspeção Geral
dos
Equipamentos)
LEVANTAMENTO DOS INDICADORES CRÍTICOS E PRIORIZAÇÃO

Levantamento e priorização dos indicadores críticos e metas desafio
(máximo 3 indicadores, sendo 1 necessariamente de custo)
DEFINIÇÃO DE METAS DESAFIO PARA CADA INDICADOR

Compartilhar compromissos, validar fonte de dados com corporativo e
inserir no plano de gerenciamento autônomo
REVISÃO DOS PASSOS DE GESTÃO AUTÔNOMA

Revisar os passos de GA focadas nestes indicadores garantindo que as
oportunidades no ambiente do GIGA sejma eliminadas
ATIVIDADES DE MELHORIA
Desenvolver atividades ou projetos de melhoria focados nestes indicadores garantindo
que as oportunidades no ambiente do GIGA sejam eliminadas
VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS

Avaliar resultados e checar se os desafios foram atendidos por 3 meses consecutivos.
Em caso positivo, seguir para o próximo ciclo. Em caso negativo, reavaliar
os passos de GA e atividades de melhorias até seu atingimento

Após finalizarmos o 1º ciclo das rotinas de gestão autônoma com o desenvolvimento de

atividades de melhoria, realizamos o Assessment final do passo de modo a certificarmos que as
metas desafios foram alcançadas com a validação do Gerente da Planta e Gerente/Chefe
Corporativo de Manufatura.
Ciclo de Melhoria Contínua
Visando sempre manter e melhorar os resultados, retornarmos para o ciclo de melhoria

contínua, reavaliando novas metas desafio para o GIGA e revalidando os Passos desenvolvidos no
GIGA periodicamente.

19. Anexos
Anexo 1 – Lançamento e Avanço de GIGAs (LAG) LAG_2018.xlsx
Anexo 2 – Cockpit Pilar GA Cockpit GA Modelo

Operativo 2018.xlsx
Anexo 3 – Relação Membros Pilar x Membros Relação Pilar x

GIGAs.xlsx
GIGAs
Anexo 4 – Diário de Bordo Supervisão Diário de Bordo - Diário de Bordo - Diário de Bordo -
ADM.xlsx Manhã.xlsx Tarde.xlsx
Diário de Bordo -
Noite.xlsx
Roteiro Reunião Pilar Roteiro Reunião Pilar Roteiro Reunião Pilar Roteiro Reunião Pilar
Anexo 5 – Reunião do Pilar de GA GA.pdf GA_Semana1.pdf GA_Semana2.pdf GA_Semana3.pdf
Roteiro Reunião Pilar

GA_Semana5.pdf
Anexo 6 – Quadro de Gestão do Pilar Quadro_Gestão_Pilar

GA.xlsx
Anexo 7 – Assessment Pilar de GA Assessment Pilar GA

- 2018.xlsx
Anexo 8 – LUPs LUP 2018.xlsx
Anexo 9 – Procedimento Operacional - Sugerido Procedimento

Operacional - Sugerido.doc
Anexo 10 – Instrução de Trabalho - Sugerida IT - SETUP

Enchedora JD13.xlsx
Anexo 11 – Reunião de Troca de Turno TL Bitácora Troca de

Turno TL.xlsx
Anexo 12 – Reunião de Troca de Turno por Bitácora Troca de

Turno Equipamento .xlsx
Equipamento

Anexo 13 – Reunião do GIGA Diária Roteiro Reunião

GIGA Diária.xlsx
Anexo 14 – Caderno Reunião Diária GIGA Modelo Caderno

Reunião Giga diaria.xlsx
Anexo – Reunião do GIGA Mensal
Anexo 15 – Etiquetas Modelo das

etiquetas.xlsx
Anexo 16 – Etiquetas (Preenchimento) Etiquetas -

Preenchimento.xlsx
Anexo 17 – Etiquetas (Itens de Inconveniência) Etiquetas - Itens de

Inconveniência.xlsx
Anexo 18 - Modelo – Planos Top Manufatura Modelo - Planos TOP

Manufatura.xlsx
Anexo 19 – Padrões e Práticas Operativas SAP PP Estándares prácticas

y lineamientos SAP PP Dic 2016.docx
Anexo 20 - BR-BP-RQ-750.1. BR-BP-RQ-750.1 -

Requisitos Gerais.pdf
Anexo 21 – Farol – AFOs Semanais
Anexo 22 – Troubleshooting Operacional – Modelo Troubleshooting

Operacionais - Modelo.xlsm
Anexo 23 – MASP - Modelo MASP - Modelo.xlsx
Anexo 24 – Fluxo para Tratativas Operacionais Fluxo para

Tratativas Operacionais.xlsx
Anexo 25 – Fluxograma Passo 1 Fluxograma Passo 1

- Pilar GA.xlsx
Anexo 26 – Critério de Priorização de Etiquetas Critério de

Priorização - Etiquetas.xlsx

Anexo 27 – Fluxo de Etiquetas Fluxo_Etiquetas Fluxo_Etiquetas Fluxo_Etiquetas

Pretas.pdf Vermelhas (com MO).pdf
Vermelhas (sem MO).pdf
Fluxo_Etiquetas
Azuis.pdf
Anexo 28 – Quadro de Atividades Passo 1 Quadro de

Atividades - Passo 1.xlsx
Anexo 29 –Fluxo do Assessment Fluxograma -

Assessment.xlsx
Anexo 30 – Assessment Passo 1 Assessment Passo 1

GIGAs.xlsx
Anexo 31 – Plano de Ação – Auditorias & Plano de Ação -

Auditorias & Indicadores.xlsx
Indicadores

- Pilar GA.xlsx
Anexo 33 - Quadro de Atividades Passo 2 Quadro de

Anexo 34 – Mapeamento Fontes de Sujeira e Modelo Análise de FS

e LDA.xlsx
Locais de Difícil Acesso
Anexo 35 – Padrão Provisório de Limpeza e Modelo - Padrão

Provisório de Limpeza e Inspeção..xlsx
Inspeção, CheckList Diário e Semanal

GIGAs.xlsx

- Pilar GA.xlsx
Anexo 38 – Funil de Transferência de Atividades Funil Transferência

de Atividades - Passos 3.xlsx
Anexo 39– Mapeamento Pontos de Lubrificação Mapeamento Pontos

Lubrificação.xlsx

Anexo 40 – Modelos de N1 N1 - Inspeção.pdf N1 - Limpeza.pdf N1 - Lubrificação.pdf

Anexo 42 – Controles Visuais FEMSA Controles Visuais

FEMSA.xlsx

GIGAs.xlsx

Anexo 45 – Fluxo Passo 4 Fluxo Passo 4

GA.xlsx
Anexo 46 – Cronograma Desenvolvimento de Cronograma

Desenvolvimento Sistemas.xlsx
Sistemas
Anexo 47 – Quadro de Gestão dos Sistemas Quadro Gestão

Sistemas.xlsx
Anexo 48 – Assessment do Sistema Assessment dos

Sistemas - Passo 4.xlsx
Anexo 49 – Funil de Transferência Passo 4 Funil Transferência

de Atividades - Passo 4.xlsx

GIGAs.xlsx
Anexo 51 – Fluxograma Passo 5 Bloco 1 Fluxograma Passo 5

- Bloco 1.xlsx
Anexo 52 – Fluxo de Desenvolvimento dos Fluxo de Materiais de

Treinamento - Passo 5.xlsx
Materiais de Treinamento
Anexo 53 – Assessment Bloco 1 Assessment dos

Processos - Passo 5.xlsx

Anexo 54 –Fluxo Identificação Pontos Q Fluxo Decisório -

Ponto Q.xlsx
Anexo 55 – Fluxo Identificação Pontos S Fluxo Decisório -

Ponto S.xlsx
Anexo 56 – Fluxograma Passo 5 Bloco 2 Fluxograma Passo 5

- Bloco 2.xlsx
Anexo 57 – Assessment Passo 5
Anexo 58 – Fluxograma Passo 6 Fluxograma Passo

6.xlsx
Anexo 59 – LPR e LAIA LPR.xlsx LAIA.xlsx
Anexo 60 – Análise SETUP e SMED Registro Atividades

SETUP.xlsx
Anexo 61 – Matriz ECRS Matriz ECRS.xlsx
20. Revisões
Data de Revisão Alterações Elaborador Aprovador
24/05/2018  Inserção dos Fluxos do Passo 1,2 e 3. Ramon Luiz Silva Álvaro Gouvêa
 Inserção do Funil de Transferência Passo 4
 Inserção da Descrição do Preenchimento de Etiquetas
 Inserção dos Itens de Inconveniência das Etiquetas
 Inserção do Caderno de Reunião Diária do GIGA
 Revisão do Funil de Transferência do Passo 3
 Revisão do Fluxograma para Passagem de Passo
 Revisão dos Modelos de N1
 Inserção da Lista de Presença para a Reunião Diária do
GIGA
25/05/2018  Revisão do Caderno de Reunião Diária do GIGA Ramon Luiz Silva Álvaro Gouvêa
06/06/2018  Revisão dos Itens de Inconveniência das Etiquetas Ramon Luiz Silva Álvaro Gouvêa
 Revisão do Preenchimento das Etiquetas
 Revisão do Modelo de LUP para 2018
 Inserção do Fluxo para Etiquetas Azuis
04/07//2018  Inserção do Plano de Ação para Auditorias e Ramon Luiz Silva Álvaro Gouvêa
Indicadores de Produção
 Inserção do Procedimento Operacional Padrão
17/09/2018  Revisão do arquivo de “Roteiro Reunião do Pilar de GA” Ramon Luiz Silva Álvaro Gouvêa
 Revisão do arquivo de “Reunião do GIGA Diária”
 Inserção do item “7.3 Instrução de Trabalho”
 Inserção do arquivo “Instrução de Trabalho – Sugerida”

 Adição de informação no item “3.O Pilar de GA”

 Adição de informações no item “4.Reunião do Pilar de
GA”
07/11/2018  Inserção do Cockpit de GA (capítulo 4) Ramon Luiz Silva Álvaro Gouvêa
 Revisão dos arquivos de Pauta da Semana – Reunião
Pilar GA
 Inserção de conteúdo (capítulo 3)
 Inserção do Capítulo 9.1 – “Critérios para Passagem de
Passo”
 Inserção do Capítulo 10 – “Planos TOP Manufatura”
(Frentes Proativas, Frentes Reativas)
 Inserção do arquivo “Modelo – Planos Top Manufatura”
 Inserção do arquivo “Manual de Apontamento de
Paradas”
 Inserção do arquivo “Limpeza e Sanitização – Requisitos
Gerais – Equipamentos de Processo e Instalações”
 Inserção do arquivo “Farol – AFOs Semanais”
 Inserção do arquivo “Troubleshooting Operacional –
Modelo”
 Revisão do Fluxograma do Assessment das Auditorias
24/12/2018  Inserção de conteúdo: “Papéis e responsabilidades do Ramon Luiz Silva Álvaro Gouvêa
TL
 Inserção de conteúdo: “Relação entre membros do
GIGA e do Pilar de GA”
 Inserção do anexo: “Relação entre membros do GIGA e
do Pilar de GA”
 Inserção do anexo: “Fluxo para Tratativas
Operacionais”


Manual - Pilar GA

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual - Pilar GA

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual - Pilar Gestão Autônoma

Data de criação: Abril de 2018 Última Revisão: Dezembro de 2018

1. Definições e Responsabilidades ............................................................................................................... 5

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 2

14.6 Padrão de Controle Visual ....................................................................................................................... 69

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 3

Anexo 28 – Quadro de Atividades Passo 1 .............................................................................................................. 109

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 4

Em fábricas que operam no Modelo Operativo:

 T1: Assistente de Manufatura. Profissional responsável por operar continuamente, controlar,

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 5

2. Principais perdas / Indicadores

 Capacitação dos Membros do Pilar de GA;

ser encontradas no arquivo “Cenário de Insumos – KOFBR e Plantas.xlsx”

Resultado de Auditorias Mensais: mensalmente o Pilar de GA deve se auto auditar para

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 6

Mais informações de paradas Operacionais e cálculos dos indicadores de desempenho,

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 7

4.1 Master Plan

4.2 Plano de Ação

4.4 Lista de Presença

4.5 Papéis & Responsabilidades dos Membros do Pilar

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 8

4.6 Papéis & Responsabilidades dos Membros dos GIGAs

4.7 Relação entre Membros do Pilar de GA e Membros dos GIGAs

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 9

Relação Membros Pilar x Membros GIGAs

Membro 2 Membro 3: Membro 4:

Exemplo 2: T2 T1 T2 T1 Linha 3 GIGA 2

Exemplo ilustrativo: apenas alguns dos papéis e responsabilidades que estão

Responsáveis por Responsáveis por

T2 - LINHA 1 T2 - LINHA 3 T2 - LINHA 2 T2 - LINHA 3

Responsáveis por Responsáveis por

T1 - LINHA 2 T1 - LINHA 3 T2 - LINHA 2 T2 - LINHA 3

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 10

4.8 Papéis e Responsabilidades do TL

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 11

Diário de Bordo - Supervisão - TURNO ADMINISTRATIVO

Manual de GA, MP, T&D, MA e MF- Anexos: Assessment do

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 12

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 13

SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 5

Plano de Ação do GA Plano de Ação do GA Plano de Ação do GA

Pauta Pauta Pauta Pauta Pauta

3. Qual a previsão de cumprimento de 100% das ações?

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 14

6. Quadros de Gestão do Pilar de GA

Quadro de Gestão - Pilar Gestão Autônoma

Acompanhamento dos Indicador 4 - Pontos

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 15

Quadro de Atividades LUPs

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 16

Melhoria Ponto de Atenção

LIÇÃO DE UM PONTO LIÇÃO DE UM PONTO

ERRADO / ANORMAL CERTO / NORMAL

Jundiai GA MP MF QPP T&D MA

NOME EMITENTE ÁREA DO EMITENTE ASSINATURA DATA

NOME DO RESPONSÁVEL DA ÁREA ÁREA DE APLICAÇÃO ASSINATURA DATA

Importante: A qualidade das LUPs (desenhos, formas de escritas, conceitos, informações

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 17

8.2 Procedimento Operacional (P.O.)

Gerência Serviços de Manufatura Programa Modelo Operativo - 18

8.3 – Instrução de Trabalho (I.T.)