PROCESSO DE TORNEAMENTO

O torneamento é o processo empregado para obter produtos com superfícies cilíndricas, planas
e cónicas de diâmetros diversos. O processo de torneamento abrange os seguintes passos:
 A peça a executar é presa à placa do torno (máquina operatriz), isto é, a ferramenta de
corte é presa ao porta-ferramenta.
 A peça, acoplada ao torno, gira ao redor do eixo principal de rotação da máquina e
desenvolve o movimento de corte;
 A ferramenta de corte se desloca simultaneamente em sentido longitudinal ou transversal
à peça, realizando o movimento de avanço;
 A partir do movimento sincronizado da peça e da ferramenta de corte são obtidas
superfícies planas, cilíndricas e cónicas com diâmetros sucessivamente menores.

Classificação das ferramentas para torneamento

1. Segundo o tipo de tratamento podem ser:
 Para tratamento interior;
 Para tratamento exterior.
2. Segundo o sentido de avanço
 Direitas – são ferramentas que pondo sobre elas a palma da mão direita com os quatro
dedos virados para o vértice, o borde cortante principal fica do lado do polegar. Elas
deslocam se do cabeçote móvel ao fixo.
 Esquerdas - são ferramentas que pondo sobre elas a palma da mão esquerda com os
quatro dedos virados para o vértice, o borde cortante principal fica do lado do polegar,
elas deslocam se do cabeçote fixo ao móvel.
3. Segundo a posição da cabeça em relação a haste
 Rectas;
 Encurvadas;
 Adelgaçadas (esticadas).
4. Segundo o seu uso podem ser:
 Para facejar;
 Para cilindrar;
 Para perfurar;
 Para alargar, etc.

Elementos dos regimes de corte durante o torneamento

1. Movimentos principal e de corte – para se trabalhar uma peça através de corte
realizamos determinados movimentos que subdividem se em principais (servem para
realizar o processo de corte) e auxiliares (servem para realizar o corte, conclui-lo),
respectivamente temos o movimento de corte e de avanço. Durante o torneamento o
movimento de corte é realizado pela peça bruta (movimento de rotação) e o avanço pela
ferramenta.
2. Profundidade de corte – é a camada de material cortada em uma passagem da
ferramenta e medida no sentido perpendicular a superfície da peça. Durante o
torneamento exterior e interior este valor é dado por:
= mm
3. Velocidade de corte – velocidade com que o borde cortante da ferramenta arranca o
material da superfície em tratamento numa unidade de tempo. A velocidade de corte é um
valor variável e depende do diâmetro da peça.

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009

 = m/min
Se a velocidade de corte for conhecida será fácil determinar o número de rotações da seguinte
maneira:
.
n= ou = rpm
4. Avanço – valor da transladação do borde cortante em relação a superfície trabalhada
numa unidade de tempo. Durante o torneamento o avanço pode ser:
 Longitudinal – quando o ferro de corte se move paralelamente ao eixo de rotação da
peça.
 Transversal – quando a ferramenta se desloca perpendicularmente em relação ao eixo.
 Inclinado – quando a deslocação é feita sob um certo ângulo em relação ao eixo.

Formação de camadas superficiais

Nas condições dadas de tratamento, é capaz de formar-se na superfície dianteira do ferro de
corte, uma camada superficial. A camada tem a forma cónica e consiste numa parte do metal em
tratamento já deformada que frequentemente se acumula no gume da ferramenta de corte.

Métodos de eliminação das camadas superficiais

 Aumento da velocidade de corte e redução do avanço;
 Grande refrigeração e penetramento;
 Utilização de maquinas especiais que periodicamente mudam de numero de rotações e de
avanço.
O enrolamento das aparas formando espiral é provocado pelas aparas adjacentes ao ferro de corte
que se deformam mais do lado da acção da forca P tornando a camada da apara mais grossa
adquirindo a forma cónica devido a qual se enrola. E sobre o enrolamento das aparas influem os
seguintes factores:
 Diferença da temperatura entre as camadas interna e externa da apara;
 Diferença de espessura na apara;
 Afiação especial da ferramenta de corte.

Forças que surgem durante o torneamento

A resultante R das forças que actuam sobre a ferramenta de corte da parte do material em
tratamento chama-se força de resistência ao corte e desintegra-se em três forças mutuamente
perpendiculares:
 A força Pz – de corte tangente à superfície de corte e coincide com o movimento
principal da peça;
 A força Px – é a força axial ou de avanço que actua paralelamente ao eixo de rotação da
peça bruta no sentido inverso ao de avanço;
 Py – é a força radial dirigida perpendicularmente ao eixo de rotação da peça.
Analiticamente a resultante é igual: = + +

Acção das forças sobre a ferramenta de corte

 A força Pz tende a dobrar a ferramenta de corte no plano vertical;
 A força Py trata de repelir a ferramenta de corte da peça bruta;
 A força Px trata de dobrar o ferro de corte no plano horizontal e tirá-lo da porta
ferramentas.

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009

Durante o corte surge o momento de flexão da ferramenta = . Quanto maior for o
comprimento livre da ferramenta, maior será o momento de flexão sofrido pela ferramenta de
corte.
Para evitar o deslocamento da ferramenta sob acção das forças Px, Py e Pz ela deve ser bem fixa
no porta-ferramenta.
A tensão provocada pelas forças Px, Py e Pz não deve ultrapassar as tensões admissíveis para o
material da ferramenta assim como do porta-ferramenta.

Acção das forças sobre a peça bruta

Se a força Pz actua sobre a ferramenta, a força Pz' que é de intensidade igual a primeira mas de
sentido contrário faz-se sentir sobre a peça em tratamento provocando um momento de
resistência ao corte. =
Para que o corte seja possível é necessário que o momento de rotações recebido pela arvore seja
maior que o momento de resistência ao corte. <
=
Onde: = ŋ é ê
n - número de rotações da bucha
Nm – é a potência do motor
ŋ – é o rendimento da máquina
A força Py' dobra a peça no plano horizontal. Somada a Pz, cria a força que provoca o momento
′
somatório de flexão. = ²+ ²
A força Px' aperta a peça ao centro dianteiro ou trata de desloca-la no sentido axial criando um
′
momento = que tende a deslocá-la dos pontos.

Acção das forças sobre as máquinas ferramentas

A força de corte Pz, sendo a maior, actua sobre o carro e a bancada. A força Pz' actua através da
peça bruta sobre os pontos dos cabeçotes fixo e móvel. Esta força serve de base para os cálculos
de peças correspondentes às potências gastas para o corte.
A força radial Py actua sobre os mecanismos da máquina (carro e bancada) através do ferro de
corte e a Py' sobre a bucha, ponto do cabeçote móvel através da peça bruta.
O cálculo da rigidez da máquina e da pressão radial sobre os rolamentos é feito na base desta
força.
A força de avanço Px actua através do ferro de corte sobre o mecanismo de avanço da máquina e
a Px' através da peça bruta, sobre a bucha e o seu apoio no sentido axial. Por esta força é feito o
cálculo dos mecanismos da caixa de avanços e também da potência necessária para o avanço.

Potência de corte
A potência de corte será igual ao somatório das potências das forças que actuam durante o
torneamento. = + +

Factores influentes sobre as forças de corte

 Material em tratamento – a experiência prova que o aumento da dureza provoca o
aumento das forças de corte.
 Penetramento e avanço – o aumento da profundidade de corte e do avanço provocam o
aumento das forças de corte.

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  O ângulo dianteiro gama – o aumento deste ângulo leva a diminuição das forças de corte
e vice – versa.

PROCESSO DE ACEPILHAMENTO
O acepilhamento - é um processo de corte usado para obtenção de superfícies planas e de pperfil
com o levantamento
antamento de aparas, sendo usada uma ferramenta de corte de barra semelhante a
utilizada no torno. Esta operação realiza se em maquinas acepilhadoras que se dividem em
horizontais e verticais.. As horizontais por sua vez subdividem-se
subdividem se em longlongitudinais e
transversais.
As máquinas acepilhadoras longitudinais (Plaina mecânica) tem o movimento de corte dotado a
peça fixa na mesa e o avanço é dado a ferramenta de corte e nas transversais,, o movimento de
corte é dotado a ferramenta de corte e o avanço
avan a peça fixa a mesa.
Nas máquinas acepilhadoras temos dois movimentos básicos, um de corte chamado passeio de
corte e outro de vazio chamado movimento de retorno.
Tal como no torneamento, no acepilhamento são usadas ferramentas de barra que segundo a
direcção do ferro de corte podem ser direitas e esquerdas e segundo o tipo de tratamento podem
ser de aplainar, ranhurar, facejar e de perfil.

Geometria da ferramenta do limador

A ferramenta de corte do limador contem as superfícies idênticas as de ferro de tornear. Há nisto
ligeiras diferenças nos parâmetros geométricos. Isto devido a própria condição de corte a que é
sujeita a ferramenta que inicia por um embate da ferramenta contra a peça em tratamento, dai a
ferramenta de acepilhamento deve ser dotada de uma maior rigidez. Assim, o ângulo principal no
plano para as ferramentas de desbaste deve ter 5-10º mais do que a do torno com excepção da
ferramenta de facejar que deve ter o ângulo principal de 90º.. Ela deve ter um bisel que
proporcione a esta um ângulo dianteiro negativo (-5º a -15º). O ângulo traseiro deve ser de 8-16º.

Forças de corte durante o processo de acepilhamento

Durante o acepilhamento, sobre a ferramenta de corte actua a força de resistência ao corte que se
decompõe em três planos mutuamente perpendiculares pelas forças Pz (de corte), Py (vertical) e
Px (horizontal).
A força Pz (de corte), actua no sentido contrário ao movimento de corte e é a maior das três
(força de calculo) que tende a flectir a ferramenta de corte. É utilizada para o cálculo de
resistência da ferramenta assim como da potência. A sua projecção Pz faz se sent
sentir sobre a peça
tendendo arrancá-lala no sentido de corte.
A força Py (vertical), actua paralelamente ao eixo
eixo da ferramenta e tende repeli
repeli-la da peça. É
utilizada para o cálculo dos mecanismos de aperto de porta-ferramenta.
A força horizontal Px, actua no sentido contrário ao de avanço da ferramenta e tende a girá
girá-la.
Ela tende a desviar a peça dos seus apoios.

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009

Factores que influem sobre as forças de corte
Sobre as forças de corte influem os seguintes factores:
 A profundidade de corte;
 O avanço;
 O material da peça bruta;
 Os ângulos e a afiação da ferramenta.

Elementos dos regimes de corte

Durante o acepilhamento tal como no torneamento, para que haja corte é necessário o
movimento. Existem dois movimentos básicos:
O movimento principal ou de corte e o movimento auxiliar ou de avanço. Para a determinação e
escolha dos regimes de corte obedecemos a seguinte sequência.
 Escolhemos o penetramento que pode ser de (3-30) mm dependentemente da capacidade
da máquina e da ferramenta a utilizar.
 O avanço pode ser (3-50) para o desbaste e 0.12-10mm para acabamento;
 A velocidade de corte.

PROCESSO DE BROCAGEM
A brocagem é um processo utilizado para abertura de furos utilizando como instrumento de corte
a broca. As máquinas utilizadas para a execução deste processo chamam-se furadeiras ou
máquinas de furar.
Existem dois tipos de brocas, nomeadamente helicoidais e especiais. Sendo a helicoidal a mais
universalmente utilizada. Conforme o seu tamanho podem possuir o cabo cilíndrico (diâmetro
ate 12mm) e cónico (superior a 12mm).
Na fabricação das brocas utiliza-se o aço rápido e conforme o material a tratar (se for de maior
dureza) estas podem ter a ponta armada de pastilha de liga dura.
NB: os canais helicoidais não só servem para a retirada de aparas, mas também para a libertação
de calor e fornecimento dos líquidos refrigerantes da ferramenta de corte.

Elementos dos regimes de corte

Já é sabido que o conhecimento dos regimes de corte durante o trabalho nas MF garante-nos uma
melhor exploração e conservação do equipamento, bem como melhorar a qualidade dos artigos
produzidos. Para a brocagem destacam-se os seguintes elementos dos regimes de corte:

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009

  A profundidade de corte que pode ser determinada pela formula;

P=

 A velocidade de corte que nos é dada pelas formulas:

Vc= (m/min) ou = (mm/s)

 O avanço que é o deslocamento axial da broca no sentido material durante uma rotação.
Como a broca possui dois bordes cortantes teremos.

Formação de aparas na brocagem

A broca é uma ferramenta de corte mais complexa que o ferro de tornar. Ela realiza o processo
de corte em condições difíceis porque o desvio de aparas e o fornecimento dos LLR são difíceis.
O atrito provocado na superfície em tratamento devido ao corte e aglomeração de aparas nas
ranhuras da broca, grande aquecimento na própria broca surgindo neste caso a necessidade do
emprego dos LLR.
A variação da velocidade ao longo do borde cortante também dificulta no processo de corte e de
formação de aparas. Ao trabalharmos o aço a apara toma a forma de espiral e no tratamento do
ferro fundido e do bronze são quebradas.

Forças que actuam sobre a broca

Durante o processo de corte, sobre a broca actuam várias forças que dificultam o corte.
Decompondo a resultante destas forças de resistência em três planos mutuamente
perpendiculares teremos as forças Py, Px e Pz.
 A força Px actua nos dois bordes cortantes equilibrando-os;
 A força Py actua no plano vertical dirigida a broca dificultando o avanço no interior da
peça;
 A força Pz cria o momento de resistência Mr=Pz*D/2
Alem destas forças actuam a força de atrito nas fitas da broca que dificulta o penetramento,
assim como a força de atrito das aparas salientes (Pa).

Para que o corte seja possível é necessário que P> 2 + + .

A resultante do somatório das forças que actuam no sentido axial chama-se P ou reforço de
avanço.
A força máxima (P máximo) calcula-se durante a construção da máquina e vem expressa nos
documentos técnicos da máquina.
O momento somatório das forças de resistência calcula-se pela fórmula:

= + + f+Map

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009

Onde
Mf – momento provocado pela força de avanço;
Mbt - Momento das forças de atrito nas fitas;
Map – momento das forças das aparas contra a broca.

Potência de corte
Para que haja corte é necessário que a potencia da maquina seja maior que a potência de corte. A
potência de corte compõe-se pela potência gasta pela rotação da broca e da potência gasta pelo
movimento de avanço.

= +
As potências gastas pela rotação da broca e pelo avanço são expressas respectivamente pelas
fórmulas abaixo;

= = Onde P→força axial

Factores influentes sobre a força axial e o momento

Sobre a força axial e o momento somatório das forças de resistência ao corte influem nos
seguintes factores:
 Metal em tratamento;
 Diâmetro da broca;
 Avanço;
 Elementos geométricos da broca;
 Líquidos refrigerantes;
 Penetramento;
 Desgaste da broca.

Factores influentes sobre a velocidade de corte

A velocidade de corte é um elemento fundamental durante o corte dos metais. Ela varia
conforme as condições de tratamento e sobre ela influem os seguintes factores:
 Resistência da broca;
 Propriedades mecânicas do metal em tratamento;
 Avanço;
 A forma de afiação da broca;
 O emprego dos LLR.

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009

Destino dos elementos dos regimes de corte
Os elementos dos regimes de corte devem ser seleccionados para que o processo de corte seja
mais económico e produtivo. O avanço escolhe-se dependentemente dos factores mecânicos e
técnicos pela tabela e corrige-se pela tabela da máquina onde se toma o valor menor mais
próximo, enquanto a velocidade calcula-se pela resistência óptima dada.
Com ajuda da velocidade obtida determina-se o número de rotações e o resultado corrige-se pela
tabela da máquina e depois calcula-se a velocidade de corte real.
Os elementos escolhidos verificam-se pela resistência do erro débil do avanço da máquina. Por
fim calcula-se o tempo de usinagem.

PROCESSOS DE ALARGAMENTO E MANDRILAGEM

Os furos obtidos por meio de brocagem, forja e fundição, apresentam superfícies pouco
regulares. Para satisfazer as condições de trabalho e as tolerâncias correspondentes os furos são
posteriormente tratados por meio de Mandris ou Alargadores conforme as exigências requeridas.
Pela sua facilidade de montagem e fixação eles são empregues para trabalhos em serie e em
massa formando uma linha de produção. Estas ferramentas são fabricadas geralmente de aço
rápido com tratamentos especiais (termoquímicos).

PROCESSO DE ALARGAMENTO
Este processo faz-se com ajuda de alargador. Durante o acabamento atinge-se o 3-4º grau de
precisão e 6 de rugosidade. Em tratamentos intermédios temos o 3º de precisão e 7-9º de
rugosidade.
O carácter de trabalho do alargador assemelha-se ao da broca durante o aumento dos furos. O
alargador possui 3-4 bordes cortantes. O penetramento de corte durante o alargamento
determina-se pela potência de usinagem que normalmente varia de 0.5-4mm.

Construção de alguns tipos de alargadores

Segundo o seu aspecto o alargador assemelha-se a uma broca possuindo 3-4 bordes cortantes e
ranhuras helicoidais. Existem alargadores postiços de 2 ou mais dentes. Os alargadores de 2
dentes destinam-se a retirada de grandes tolerâncias de usinagem. Existem também alargadores
para furos cónicos e para abertura de concavidades para cabeças de motor.

PROCESSO DE MANDRILAGEM
O processo de mandrilagem emprega-se para retirada de menores tolerâncias de usinagem
quando se pretende atingir elevado elevado grau de precisão e de acabamento dos furos e realiza-

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009

se em máquinas perfuradoras ou de tornear por meio de um instrumento de corte chamado
mandril.
O mandril difere-se fundamentalmente do alargador pela quantidade de dentes que pode chegar
ate 12.
Existem dois tipos de madris: Manuais (de serralheiro) e de maquinas.
Segundo o tipo de tratamento podem ser de desbaste, tratamento intermédio e de acabamento.
Os mandris têm a desvantagem de não se poder recuperar as suas dimensões depois do desgaste,
para se ultrapassar este inconveniente ultimamente produz-se mandris corrediços que podem ser
reguláveis e de construções diversas.
Os mandris e alargadores podem ser afiados pelas superfícies traseiras e dianteira nas máquinas
afiadoras especiais. O mandril por ser uma ferramenta de acabamento, a precisão de afiação deve
ser alta. Por isso depois de afiado é submetido a um acabamento.

PROCESSO DE FRESAGEM
A fresagem é um dos métodos mais produtivos de tratamento dos metais que se realiza com uma
ferramenta chamada fresa que é um corpo de rotação cuja geratriz ou topo é formada por 2 ou
mais dentes que se assemelham a pequenas ferramentas de barra. O movimento de corte é
rotativo da fresa e o de avanço é dotado a peça.

Classificação das fresas

Actualmente produz-se mais de 75 tipos de fresas padronizadas o que corresponde a cerca de
1300 tipos de medidas sem contar com o caso de fresas feitas sob encomendas especiais. As
fresas classificam-se segundo:
1. Características técnicas (planas, para abertura de ranhuras, para tratamento de superfícies
perfiladas, abertura de roscas e dentes de engrenagens);
2. Estrutura
2.1. Segundo posição dos dentes (rectos, oblíquos, helicoidais e de inclinações diferentes);
2.2. Segundo a estrutura do dente (pontiagudos e cerciais);
2.3. Segundo a estrutura interna (inteiriças, removíveis e compostas).
3. Segundo a fixação (pelo orifício e pela haste).

Elaborado por Eng. Huo Mec/2009