Universidade Federal Fluminense

Aula 07

Disciplina: Gestão de Operações

Professor: Cristiano Marins
2021
1

O arranjo físico de uma operação produtiva

preocupa-se com a localização física dos
recursos de transformação.

2
Definir o arranjo físico é decidir onde colocar
todas as instalações, máquinas,
equipamentos e pessoal de produção.

Determina a maneira como os recursos

transformados irão fluir através da
operação.

4
 Segundo Slack et al (2018, p. 238):
O “arranjo físico” (ou layout) de uma operação
ou processo significa a forma como seus
recursos de transformação são posicionados
entre si, como suas várias tarefas são
alocadas a esses recursos de transformação e
a aparência geral desses recursos. Juntas,
essas duas decisões irão ditar o padrão e a
natureza de como os recursos transformados
progridem pela operação ou processo.

Figura 1: O arranjo físico envolve o posicionamento relativo dos recursos de

transformação dentro da operação e dos processos, a alocação de tarefas aos
recursos e a aparência geral, que juntos ditam a natureza e o padrão do fluxo
de recursos transformados ao longo da operação ou processo.
Fonte: Slack et al (2018, p.

6
Porque as decisões de arranjo físico são
importantes?
Gera um bom fluxo de materiais,
informações e pessoas;
Reduz estoques;
Reduz filas;
Otimiza o tempo de funcionamento, e;
Reduz custos.

Em operações de manufatura as decisões de

arranjo físico deve preocupar-se também com:
Otimização do espaço;
Qualidade de Vida dos trabalhadores;
Segurança

8
Há razões práticas pelas quais as decisões de
arranjo físico são importantes na maioria dos
tipos de produção:
Arranjo físico é freqüentemente uma
atividade difícil e de longa duração
devido às dimensões físicas dos recursos
de transformação movidos.
O re-arranjo físico de uma operação
existente pode interromper seu
funcionamento, levando a insatisfação do
cliente ou a perdas de produção.
9

Há razões práticas pelas quais as decisões de

arranjo físico são importantes na maioria dos
tipos de produção:
Se o arranjo físico está errado pode levar
estoque de materiais, filas de clientes e a
um fluxo confuso de materiais, informações
e pessoas.

10
 O procedimento para a decisão de alterar o
arranjo físico começa com a decisão do tipo
de processo, que será influenciada pela
característica de volume-variedade da
operação assim como por seus objetivos de
desempenho estratégicos.

11

Decisão 1:
Tipo de processo

Decisão 2:
Tipo básico de arranjo físico

Decisão 3:
Projeto detalhado de arranjo físico

Figura 2: Decisão sobre o tipo de arranjo físico

Fonte: Slack et al (adaptado, 2007, p. 202)
12
Há quatro tipos básicos de arranjos físicos:
Arranjo físico posicional;
Arranjo físico por processo;
Arranjo físico celular;
Arranjo físico por produto.

13

Movimentação dos recursos transformadores

por cada produto e durante a execução do
produto. O Produto é fixo

14
Figura 3: Exemplo da montagem de um navio.
Fonte: Olivares e Ferreira (2009, p. 165) 15

Figura 4: Exemplo de uma cirurgia.

Fonte: Olivares e Ferreira (2009, p. 165)
16
 Figura 5: Exemplo de restaurante
Fonte: https://br.freepik.com/fotos-gratis/garcom-atendendo-pedido-de-
mulher_10518171.htm#page=7&query=restaurante&position=28

17

No arranjo físico por processo, os recursos

transformados movem-se entre estágios da
operação produtiva. Porém, a seqüência em que
os estágios são percorridos varia devido à
diversidade de produtos. Em vez de
padronizados, os fluxos são diversificados:
cada produto, ou pequeno lote de produtos,
segue um roteiro dentro da fábrica.

18
É utilizado quando:
A variedade é relativamente alta.
Processos similares são localizados próximos
uns aos outros.
Roteiros serão de processo a processo de
acordo com suas necessidades.
Padrão de fluxo é complexo e intermitente.

19

To To Tratamento Expedição
Tornos
térmico

To To To To

Tt Tt Re
To To Fr Fr

To To Fr Fr Tt Tt Re

Fr Fr Fr Fr
Fu Fu Fu Re Re

Fresas Fr Fr
Fu Fu Fu Re Re

Recebimento Furadeiras Retífica

X Y

Figura 6 - Fluxo de materiais numa fábrica de ferramentas.

Fonte: Corrêa e Corrêa (2017, p. 318)
20
 Figura 7 – Arranjo físico funcional ou por processo.
Fonte: http://proflogistica.blogspot.com/
21

Peixaria Açougue Queijos e frios Padadria

Higiene pessoal
Bebidas

Utensílios domésticos

Material de limpeza
Papelaria

Frutas
Enlatados

Legumes
Alimentos
Cereais

Caixas

X Y

Figura 8 – Exemplos de Arranjo Físico por processo – Supermercado

Fonte: Corrêa e Corrêa (2017, p. 319)

22
 Figura 9 – Exemplo de arranjo físico funcional em uma biblioteca.
Fonte: Slack (2018, p. 244)

23

Esse tipo de arranjo físico é uma evolução do

arranjo físico por processo. Ele pode ser uma
alternativa quando um produto, ou uma
família de produtos, torna-se parcela
importante do volume de produção total da
empresa.

24
Uma CÉLULA ficaria responsável pelo
processamento de um produto ou de uma
família de produtos.

25

Os recursos necessários para uma classe

particular de produtos são agrupados juntos de
alguma forma.

26
 CÉLULA
Consiste no agrupamento de recursos de
transformação com características diferentes.
Uma vez agrupados, esses recursos serão
usados para transformar produtos que
possuam roteiro semelhante.

27

Figura 10 – Piso térreo de loja de departamentos mostrando uma “célula de

loja-dentro-da-loja” no arranjo físico do restante da loja.
Fonte: Slack (2018, p. 246)
28
 Figura 11 – Exemplo de células de produção.
Fonte: Corrêa e Corrêa (2017, p. 324)

29

To To Tornos Tratamento Expedição

térmico
To To To To
Re
To To Fr Fr
Tt Tt
Re
To To Fr Fr Tt Tt Re
Fr Fr Fr Fr Fu Fu Fu Re
Fresas Fr Fr
Fu Fu Fu Retífica
Recebimento Furadeiras

X Y
To To Tornos Tratamento Expedição
térmico
To To To To
Re
Retífica

To To Fr Fr
Tt Tt
Re
To To Fr Fr Tt Re
Fr Fr Fr Fr Fu Fu Fu Célula Y
Fresas Fr Re
Tt
Fu Fu
Recebimento Furadeiras Fr Fu
Y

Figura 12 – Exemplo de celularização da produção.

Fonte: Corrêa e Corrêa (2017, p. 324) 30
Figura 13 – Arranjo Físico Combinado (Misto ou híbrido).
Fonte: http://proflogistica.blogspot.com/
31

Figura 14 – Exemplo de célula de manufatura

Fonte: Corrêa e Corrêa (2006)

32
Vantagens:
Melhor controle da produção;
As distâncias percorridas pelos fluxos dentro
das células são muito menores;
o tempo de preparação das máquinas é
reduzido;
Permite aumentar o volume de produção,
manter a variedade de produtos e reduzir os
custos.

33

Figura 15 – Exemplo de arranjo físico celular: setor de produtos diet

em um supermercados
Fonte: Corrêa e Corrêa (2006)
34
É aquele em que os recursos de
transformação estão configurados na
seqüência específica para a melhor
conveniência do produto ou do tipo de
produto.

35

Roteiro é pré-definido e a seqüência de

atividades requerida coincide com a seqüência
que os processos foram arranjados
fisicamente.

36
O fluxo é padronizado, ou seja, todos os
produtos seguem o mesmo caminho no
processo de produção.

37

Imagine que A, B, C e D sejam centros de

trabalho e que os produtos da empresa
apresentam um fluxo padronizado:
A→B→C→D. Você adotaria o modelo de
arranjo físico a seguir?

38
 Figura 16: Arranjo físico por produto
Fonte: Olivares e Ferreira (2009, p. 172)

39

A posição dos recursos transformadores deve

atender à conveniência do(s) produto(s)
produzido(s).

Figura 17: Arranjo físico por produto

Fonte: Olivares e Ferreira (2009, p. 173)

40
O fluxo é claro e previsível e é mais fácil de
ser controlado e ideal para produção em altos
volumes, pois os produtos em processo não
ficam se cruzando dentro da fábrica.

41

Exemplos:
 Montagem de automóveis
 Programa de vacinação em massa
 Restaurante self-service

42
Figura 18 – Ilustração de diferentes arranjos físicos por produto ou em linha.
Fonte: Corrêa e Corrêa (2017, p. 320)
43
45

46
Tanto num arranjo físico celular como num
arranjo por produto, é muito comum a
utilização de um formato em “U”.

47

48
49

50
Muitas operações ou projetam arranjos
físicos mistos, que combinam elementos
de alguns ou todos os tipos básicos de
arranjo físico ou usam tipos básicos de
arranjo físico de forma “pura” em
diferentes partes da operação.

51

A importância do fluxo para uma

operação dependerá de suas
características de volume e variedade.

52
Quanto o volume é baixo e a variedade é
relativamente alta, o “fluxo” não é uma
questão central.

53

Quando o volume é alto e a variedade é baixa,

o “fluxo” torna-se uma questão central.

54
Quando a variedade de produtos e serviços é
relativamente pequena, o fluxo de materiais,
informações ou clientes pode ser regularizado
e um arranjo físico por produto pode tornar-
se mais adequado, como no caso de uma
montadora de veículos.

55

A medida que a variedade é reduzida, torna-se

crescentemente possível arranjar os recursos
transformadores de acordo com as
necessidades dos produtos.

56
 Figura 25 – Volume-variedade e tipo de arranjo físico
Fonte: Olivares e Ferreira (2009, p. 176)

57

Figura 26 – Volume-variedade e tipo de arranjo físico

Fonte: Slack et al (2018, p. 250) 58
 Tipos básicos de Tipos de processos
Tipo de processo de manufatura
arranjos de serviços

Processo por projeto

Posicional Serviços
Profissionais
Processo tipo jobbing
Por processo
Processo por lote ou batelada
Celular Lojas de serviços
Processo em massa

Por produto
Processo contínuo Serviço de Massa

Figura 27 – Alternativas de arranjo físico para cada tipo de processo

Fonte: Olivares e Ferreira (2008, p. 176)

59

A decisão de qual tipo de arranjo físico adotar

raramente envolve uma escolha entre os
quatro tipos básicos.

60
As características de volume e variedade de
uma operação vão reduzir a escolha a uma ou
duas opções.

61

A decisão de escolher entre um dos arranjos

físicos será influenciada pelo entendimento
das vantagens e desvantagens de cada uma
delas.

62
O custo exato de operar o arranjo físico é
difícil de prever e provavelmente dependerá
de fatores numerosos e difíceis de quantificar.

63

Figura 28: Vantagens e desvantagens dos tipos de arranjo físico

Fonte: Olivares e Ferreira (2008, p. 177)
64
Existem informações essenciais para o projeto
detalhado de arranjos físicos por processo:
A área requerida e o seu formato para cada
centro de trabalho.
O nível e a direção do fluxo entre cada par
de centros de trabalho.
O quão desejável é manter centros de
trabalho próximos entre si ou próximos de
algum ponto fixo do arranjo físico.

65

Exemplo:
Uma fábrica de brinquedos precisa posicionar
seis departamentos numa área retangular de
600m2. Cada departamento ocupará 100m2,
conforme a Figura 1.

66
 Figura 29: Departamentos da fábrica.
Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 09)

67

Exemplo:
Os departamentos estabelecem trocas de
materiais entre si. A Tabela 1 mostra a
quantidade (em unidades) de materiais
movimentados diariamente entre cada par de
departamentos, independentemente do sentido
de cada fluxo. Por exemplo, a tabela indica que
50 unidades de produtos são movimentadas
entre os departamentos A e C.

68
 Figura 30: Volume movimentado entre os departamentos
Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 09)

69

Considerando que as ligações entre os

departamentos são feitas a partir dos seus
respectivos centros e que os fluxos de materiais
ocorrem somente nas direções vertical e
horizontal, seria possível representar o fluxo de
materiais dentro da fábrica através da Figura 2.

70
 Figura 31: Detalhamento dos fluxos.
Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 09)

71

Nela, os movimentos de materiais não ocorrem

diretamente entre setores dispostos na
diagonal. Para o deslocamento de 95 unidades
entre os departamentos B e C, é necessário
formar um “L”, que passe pelo departamento A
ou D.

72
 O detalhamento do arranjo físico por
processo consiste em buscar o melhor
posicionamento para os departamentos de
forma de diminuir os custos de
movimentação.

73

Primeira Etapa: calcular a distância total

percorrida.

Distância Total = Quantidade movimentada x Distância

percorrida entre os departamentos.

74
Assim, temos:
(quantidade movimentada entre departamentos A e C x
distância entre departamentos A e C) + (quantidade
movimentada entre departamentos A e E x distância
entre departamentos A e E) + (quantidade movimentada
entre departamentos B e C x distância entre
departamentos B e C) + (quantidade movimentada entre
departamentos B e F x distância entre departamentos B e
F) + (quantidade movimentada entre departamentos C e E
x distância entre departamentos C e E) + (quantidade
movimentada entre departamentos D e E x distância
entre departamentos D e E) + (quantidade movimentada
entre departamentos D e F x distância entre
departamentos D e F) = (substituindo os valores das
Figuras 11.1.a e 11.1.b na fórmula apresentada):

75

Distância Total = (50 x 10) + (120 x 20) + (95 x 20)

+ (40 x 20) + (10 x 10) + (60 x 20) + (35 x 10) =
500 + 2.400 + 1.900 + 800 + 100 + 1.200 + 350 =
7.250 metros

76
Você pode estar se perguntando:
Será que o posicionamento dos departamentos é
o melhor para a empresa?
Por que os departamentos A e E, que trocam o
maior volume de materiais, ficam tão
afastados?
Como poderíamos propor uma alternativa em
que o deslocamento total diminuísse?

77

Devemos colocar os departamentos A e E mais

próximos entre si para reduzir os custos de
movimentação de materiais entre eles.
Aproximar os departamentos B e C (95 trocas
diárias) e D e E (60 trocas diárias) também seria
uma mudança positiva.

78
 A Figura 3 mostra o arranjo físico revisado,
resultante da simples troca de posição entre os
departamentos B e E.

79

Figura 32: Arranjo físico revisado

Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 11).

Distância Total = (50 x 10) + (120 x 10) + (95 x 10) + (40 x

10) + (10 x 20) + (60 x 10) + (35 x 10) = 500 + 1.200 + 950 +
400 + 200 + 600 + 350 = 4.200 metros

80
Foi por tentativa e erro porque para uma fábrica
com seis departamentos, o número de arranjos
possíveis seria igual a 6! (ou 720).

81

Figura 33: Detalhamento dos fluxos.

Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 9).

Figura 34: Arranjo físico revisado.

Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 11).
82
O projeto detalhado de arranjo físico por
produto não necessita de análises tão
elaboradas para posicionar cada departamento,
porque os fluxos são padronizados.

83

A decisão então é sobre quais tarefas

necessárias à montagem da esteira serão
alocadas a cada estação de trabalho.

84
Denomina-se balanceamento de linha a alocação
equânime de trabalho para cada estágio da
linha.

85

A melhor distribuição possível das atividades

envolvem a resolução de algumas questões:
Que tempo de ciclo é necessário?
Quantos estágios são necessários?
Como balancear a distribuição de tarefas
pela linha de produção?

86
 Tempo de ciclo
É o intervalo entre a saída de um item da
linha de produção e a saída de outra unidade
do mesmo item.
Se uma fábrica de automóveis que funciona
480 minutos por dia deseja produzir 120
unidades de um determinado modelo, qual
deve ser o tempo de ciclo? Ou seja, de
quanto tempo uma unidade do produto deve
ser terminada?
O tempo de ciclo será encontrado dividindo-
se o tempo total disponível pela quantidade a
ser produzida. Assim, o tempo de ciclo do
referido modelo na fábrica de automóveis
será igual a 480/120 = 4 minutos.

Figura 35: Box informativo

Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 17).
87

Tempo disponível no período

Tempo do ciclo, TC = ------------------------------
Produção requerida

88
 Exemplo:

Numa fábrica que funciona 7 horas por dia,

são montadas 280 unidades de um modelo de
esteiras eletrônicas. A Tabela 2 mostra as
tarefas envolvidas e o tempo, enquanto a
Figura 32 mostra o que chamamos de
diagrama de precedências, identificando a
seqüência para realização das tarefas.

89

Figura 36: Relação de atividades

Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 17).

Figura 37: Diagrama de precedência

Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 17).
90
 PROJETO DETALHADO DE ARRANJO
FÍSICO POR PRODUTO

1º passo: Calcular o tempo de ciclo.

Tempo disponível total em minutos: 7 x 60 =
420 minutos.
Tempo de ciclo = tempo disponível total
número de produtos produzidos

Tempo de ciclo = (7 horas x 60 minutos)

280 unidades
Tempo de ciclo = 1,5 minuto / unidade

91

2º passo: Calcular o número mínimo de estações

de trabalho.
Somatório das durações das operações ( ti)
Nt = ------------------------------------------------------------------
Tempo de Ciclo (TC)

Número mínimo de estações de trabalho = 5,4 /

1,5 = 3,6 (aproximadamente 4 estações)

Observação: o numerador é obtido somando-se a segunda

coluna da Tabela 3.

92
 PROJETO DETALHADO DE ARRANJO
FÍSICO POR PRODUTO
3º passo: Alocar as tarefas.
As tarefas devem ser alocadas a cada um dos
quatro estágios de trabalho, obedecendo à
ordem dada pelo diagrama de precedências e
garantindo que os tempos totais das tarefas
dentro de cada estágio não supere 1,5 minuto
(tempo de ciclo).

93

3º passo: Alocar as tarefas.

Segundo Slack et al. (2002, p. 230), duas
regras são particularmente úteis nessa
decisão:
Escolha a maior atividade que caiba no
tempo remanescente do estágio.
Escolha a atividade com maior número de
dependentes.

94
 Figura 38: Divisão de tarefas
Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 19).

Figura 39: Diagrama com os estágios.

Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 19).
95

4º passo: Calcular a perda por balanceamento.

Tempo ocioso total = tempo ocioso no estágio
1 + tempo ocioso no estágio 2 + tempo ocioso
no estágio 3 + tempo ocioso no estágio 4.
Tempo ocioso total = 0,1min. + 0,1min. + 0 +
0,4min. = 0,6 minuto

96
 97

Somatório das durações das operações ( t )

Eficiência = --------------------------------------------------------------------- i
Número real de Postos (Nr)xDuração do Ciclo de Montagem (TC)

5,4
Eficiência = --------------------- = 0,9 ou 90%
4 x 1,5

98
Figura 40: Distribuição igual de trabalho. Figura 41: Diferenças na distribuição de
Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 20). trabalho.
Fonte: Olivares e Ferreira (2010, p. 20).

99

O arranjo físico por processo e o arranjo físico

por produto podem ser planejados
detalhadamente para garantir mais eficiência ao
processo produtivo. O primeiro lida com maior
variedade de itens e, conseqüentemente, com
maior diversidade de fluxos.

100
 Dúvidas?

10
1

REFERÊNCIAS
CORRÊA, Henrique; CORRÊA, Carlos A. Administração de
produção e operações: manufatura e serviços uma abordagem
estratégica. São Paulo: Atlas, 2006.
CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração
de produção e operações: o essencial. 3. ed. São Paulo: Atlas,
2017.
MARTINS, Petrônio G.; LAUGENI, Fernando Piero.
Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005.
OLIVARES, Gustavo; FERREIRA, Marcelo Sales. Gestão da
produção. Rio de Janeiro: Fundação CECIERJ, 2008.
OLIVARES, Gustavo; FERREIRA, Marcelo Sales. Gestão da
produção. v. 2, 2. ed. Rio de Janeiro: Fundação CECIERJ,
2010.
SLACK, Nigel; BRANDON-JONES, Alistair; JOHNSTON,
Robert. Administração da produção. 8 ed. São Paulo: Atlas,
2018. 10
2