XXV Encontro Nac. de Eng.

de Produção – Porto Alegre, RS, Brasil, 29 out a 01 de nov de 2005

Aplicação de uma metodologia de otimização de layout para

organização industrial de uma empresa metalúrgica em expansão

Marcos Albertin (FUNDATEC) albertin@portoweb.com.br

Leonardo Gomes (FUNDATEC) legomes_rs@yahoo.com.br

Natanael Sanches Romeu (PUCRS) natasromeu@ig.com.br

Resumo
Este artigo aborda conceitos de organização industrial e otimização de layout através de
estudos de fluxos produtivos, utilizando um método de análise do processo produtivo baseado
em tecnologias de grupo. A aplicação da metodologia proposta é demonstrada através de um
estudo de caso em uma empresa metalúrgica em expansão do setor metal-mecânico, de médio
porte, com processo produtivo de grande variedade de produtos, lotes pequenos e médios.
Observaram-se ótimos resultados operacionais e da metodologia para identificação de
agrupamentos.
Palavras-chave: Otimização de Layout, Arranjo Físico e Tecnologia de Grupo.

1. Introdução
Empresas industriais estão constantemente avaliando a necessidade de reorganizar os seus
processos a fim de otimizar recursos e melhorar os seus fluxos produtivos dando suporte as
suas prioridades competitivas da manufatura e atendendo a demandas flutuantes. O mercado
automotivo é conhecido pelos seus desafios em flexibilidade, custos, qualidade, alta dinâmica
e competitividade. Em especial, o mercado agrícola teve uma enorme expansão nos últimos
anos, até o final de 2004, provocando um aumento desordenado da capacidade produtiva de
muitos fornecedores da cadeia produtiva gaúcha (ALBERTIN, 2003). Segundo o mesmo
autor, o desafio é maior quando se trata de empresas com grande variedade de peças, lotes
relativamente pequenos característico do parque automotivo tradicional do Rio Grande do Sul
composto de fabricantes de tratores, colheitadeiras, ônibus e motores, entre outros e seus
fornecedores. Este trabalho descreve a otimização e resultados obtidos da reorganização
industrial através da utilização do uso de metodologia desenvolvida para Tecnologia de
Grupo.

2. Descrição da empresa e objetivos do trabalho

Empresa de médio porte, situada no distrito industrial de Gravataí (RS), atua no ramo metal-
mecânico, trabalhando com a usinagem de precisão de peças forjadas, fundidas e de barras
trefiladas e extrudadas.
A empresa pesquisada possuía um layout por processos dividido nos seguintes setores: tornos
mecânicos e copiadores convencionais, furadeiras, prensas, frezadoras e geradoras, máquinas
CNC do tipo torno e centro de usinagem, retíficas e outros equipamentos dispostos
aleatoriamente. De um total de 62 máquinas, 30% das máquinas foram adquiridas nos últimos
anos para aumentar a capacidade produtiva e atender a demanda crescente ocorrida até 2004.
Foram identificados 532 fluxos diferentes para 742 peças pertencentes a cinco famílias
principais (eixos, buchas, forjados, fundidos e outros).

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A programação da produção era feita manualmente, sem ferramentas de otimização de apoio

com enorme dificuldade de atendimento de prazos para os seis clientes principais. O
desempenho no atendimento de prazos era, de aproximadamente 60% e com uma produção
em atraso entre 15 a 20 mil peças usinadas equivalente a uma produção semanal. A produção
atrasada era recuperada através de jornadas extras de trabalhos extras.
A disposição das máquinas muito próximas entre si dificultava a visualização e identificação
dos lotes e facilitava a mistura de produtos ou peças e lotes que permitiam a expedição de
peças prontas com peças onde faltavam pequenas operações além de perder a rastreabilidade
dos lotes.
O objetivo principal do trabalho é verificar a eficácia da metodologia de otimização de layout
para alcançar os seguintes objetivos operacionais: diminuição do lead time, do estoque
intermediário, da ocorrência de quebras de lote, melhorar a visualização e identificação dos
lotes, melhorar o planejamento da produção, diminuir radicalmente o atraso de peças,
melhorar o atendimento de prazos e facilitar a programação por grupos de máquinas.

3. Revisão Bibliográfica
Nesta seção são apresentados conceitos de Tecnologia de Grupo, os princípios básicos de
arranjo físico, diferentes tipos de layouts e a relação destes com tipos de processos, volumes e
variedades de produtos.
Tecnologia de Grupo é uma filosofia que define a solução de problemas explorando
semelhanças, para se obter vantagens econômicas e operacionais mediante tratamento de
grupo. O agrupamento em famílias é determinado por meio de metodologias, identificando
processos ou produtos com características semelhantes. A vantagem é obtida quando estes
produtos considerados de pequeno lote são tratados no planejamento produtivo como família
de peças ou como produção seriada (LORINI, 1993).
O layout de um processo produtivo preocupa-se com a localização física dos recursos
incluindo o posicionamento de pessoas, instalações, máquinas e equipamentos na produção
(SLACK et al., 1997).
Segundo Lorini (1993), modificações no layout podem influenciar uma organização na forma
como ela atende as suas prioridades competitivas facilitando os fluxos de materiais e de
informações aumentando a eficiência da utilização de recursos, reduzindo riscos de acidentes
do trabalho, elevando a moral dos trabalhadores e a comunicação entre as áreas envolvidas.
A literatura pesquisada identifica os seguintes quatro tipos básicos de layouts: arranjo físico
posicional, por processo, celular e por produto (SLACK, 1997). O mesmo autor relaciona os
tipos de arranjos aos tipos de processo, variedade e quantidade de produto.A Figura 1 mostra
que um tipo de processo não implica necessariamente em um tipo específico de arranjo físico.
O volume e a variedade de produtos estão fortemente relacionados com o tipo de layout. A
Figura 2 exemplifica esta relação. O layout por produto é apropriado para altos volumes e
baixa variedade; layout funcional para baixo volume e alta variedade; layout celular para
níveis intermediários de volume e variedade e layout fixo para volume e variedade menores.
Desta maneira, pode-se afirmar que o tipo de layout mais adequado para cada organização vai
depender da variedade e quantidade dos produtos produzidos. Observa-se, entretanto que uma
planta industrial poderá combinar mais de um tipo de layout. A seguir são descritos dois tipos
de layout estudados neste trabalho, o layout por processos e o layout celular. O layout
funcional ou por processo agrupa processos operacionais ou equipamentos similares fazendo

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que os produtos percorram os agrupamentos conforme seu roteiro de produção (SLACK,

1997).
T ip o s d e p ro c e s s o d e m a n u fa tu ra T ip o s d e la yo u t

P ro ce sso p o r p ro je to
L a yo u t p o sicio n a l

P ro ce sso tip o jo b b in g
L a yo u t p o r p ro ce sso

P ro ce sso tip o b a tch

L a yo u t ce lu la r

P ro ce sso e m m a ssa

L a yo u t p o r p ro d u to
P ro ce sso co n tín u o

Figura 1 – Relação entre tipos de processos e arranjos físicos

Baixo
Arranjo físico
produto
Variedade Arranjo físico
celular
Arranjo físico
processo
Arranjo físico
Alta posicional

Baixo Volume Alto

Figura 2 – Tipos de layouts de acordo com volume e variedade de produtos

O layout por processo é aplicado para produtos com fluxos que se repetem de forma
intermitente, isto é, lotes pequenos e repetitivos (LORINI, 1993).
Arranjo físico celular é aquele em que os recursos necessários para uma determinada classe
ou família de produtos são agrupados. As máquinas são arranjadas em grupos de tipos
diversos, destinadas a atender inteiramente a fabricação de uma família de peças (LORINI,
1993). Desta maneira, os recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados
para movimentar-se para uma parte específica da operação (ou célula) na qual todos os
recursos transformadores necessários a atender as necessidades de processamento se
encontram. A célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por processo ou por
produto (SLACK,1997). Quando os recursos são destinados a estes agrupamentos utilizamos
neste trabalho a expressão mini-fábricas.
A célula de manufatura, em comparação aos layouts tradicionais, pode proporcionar aumentos
de 10 a 20% na produtividade da mão-de-obra direta. Também produzem benefício de
diminuição de 70 a 90% dos equipamentos de movimentação e manuseio de materiais, a
redução de 95% dos estoques em processo e a diminuição de 50% na área de fabricação
(BARBOSA,1999).

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4. Metodologia de otimização de layout

Esta seção descreve a metodologia empregada para o planejamento sistemático de layout com
a descrição das suas principais fases. Esta metodologia foi desenvolvida baseada na
bibliografia tradicional do SLP – Systematic Layout Planing considerando as etapas de
análise, pesquisa e seleção e aprimorada para processos intermitentes pelos autores do
trabalho. Para análise e pesquisa foram utilizadas ferramentas de tecnologia de grupo em
especial o uso de algoritmos (LORINI, 1993). A metodologia proposta consiste de onze
etapas assim descritas:
1- Construção de uma matriz binária de Produtos versus Máquinas: relaciona-se na coluna
vertical todos os produtos fabricados na organização industrial e na linha horizontal todos os
equipamentos disponíveis, ou vice-versa. Equipamentos ou máquinas iguais ou com as
mesmas características ocupam a mesma posição conforme Figura 3. Para cada produto
marca-se com o algarismo 1 as máquinas que compõem o seu fluxo. Desta maneira a peça A é
processada nas máquinas M1, M2, M4 e M7.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Peça A 1 1 0 1 0 0 1
B 0 0 1 0 1 1 0
C 1 1 0 1 0 0 1
D 0 0 1 0 1 1 0
E 1 1 0 1 0 0 1
F 0 0 1 0 1 1 0
G 1 1 0 1 0 0 1

Figura 3 – Construção da Matriz

2- Aplicação do algoritmo de ROC (Ranked Order Clustering) ou de King: Nesta etapa usa-se
a técnica de algoritmos descrita por Lorini (1993) com auxílio de uma planilha eletrônica.
Esta técnica permite visualizar agrupamentos de produtos ou peças com fluxos ou roteiros de
produção semelhantes. Este método trabalha com uma matriz, considerando cada linha e
coluna como uma palavra binária e ordenando-as de acordo com o seu valor decimal
correspondente.O algoritmo estabelece uma ponderação binária, onde “1” representa a
incidência da peça na máquina e “0”, o caso oposto, conforme Figura 3. Um valor decimal
correspondente a cada palavra binária é atribuído para linhas e colunas. Com estes valores o
algoritmo rearranja as linhas e colunas da matriz até que as mesmas fiquem dispostas em
ordem decrescente possibilitando identificar agrupamentos, conforme Figura 4 (LORINI,
1993).

M1 M2 M4 M7 M3 M5 M6
A 1 1 1 1 0 0 0
C 1 1 1 1 0 0 0
E 1 1 1 1 0 0 0
G 1 1 1 1 0 0 0
B 0 0 0 0 1 1 1
D 0 0 0 0 1 1 1
F 1 1 1

Figura 4 – Aplicação do algoritmo

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3- Análise dos resultados: Nesta etapa são analisados os grupos de produtos com fluxos
semelhantes, a abrangência e semelhança dos grupos e as quantidades de produtos nos
diferentes agrupamentos. Observa-se que na prática não existem agrupamentos perfeitos e que
alguns agrupamentos devem ficar mais próximos, pois compartilham as mesmas operações ou
máquinas.
4- Escolha dos arranjos físicos: Depois da visualização dos possíveis agrupamentos procura-
se definir os arranjos físicos possíveis, as vantagens e desvantagens de cada tipo considerando
prioridades competitivas. È recomendado o acompanhamento e comprometimento dos
responsáveis da produção e dos operadores.
5- Seleção das máquinas e produtos que serão utilizados no layout: Para cada layout escolhido
são definidos os equipamentos e os produtos considerando as capacidades produtivas,
gargalos e demandas específicas.
6- Seleção de indicadores de desempenho: È importante comparar melhorias e resultados
obtidos através de indicadores como lead time, estoque em processo, área utilizada, entre
outros.
7- Implantação do projeto: Nesta etapa utiliza-se apoio de aplicativos informatizados e
maquetes para planejar cada etapa de reorganização industrial. Não é finalidade deste trabalho
descrever esta etapa.
8- Análise e comparação de resultados: Através de indicadores e entrevistas é possível
quantificar os benefícios proporcionados do processo produtivo reorganizado.
No exemplo da Figura 4, observam-se dois agrupamentos perfeitos. O primeiro agrupamento
está entre as máquinas M1, M2, M4 e M7 com as peças A,C,E,G. O segundo agrupamento
está entre as máquinas M3,M5 e M6 com as peças B,D e F. Na prática observam a existência
de agrupamentos não perfeitos.

5. Estudo de caso
A seguir são descritas as principais etapas de aplicação da metodologia em uma empresa
metalúrgica desenvolvidas ao longo do ano 2004 por uma equipe de apoio composta por um
pesquisador, um especialista em layout e um estagiário juntamente com um grupo de
representantes da empresa, incluindo gerente, líder e operadores.

5.1. Construção da matriz binária

Primeiramente, foram numeradas as máquinas e relacionadas as peças produzidas nos últimos
doze meses. Foram cadastradas 742 peças. Após foi construída a matriz binária produtos
versus equipamentos. As 65 máquinas cadastradas foram agrupadas em 22 conjuntos. Foram
cadastrados também três setores, os de afiação, bancada e solda. Os 22 conjuntos de máquinas
identificados foram: Serras, Tornos CNC, Tornos mecânicos, Tornos copiadores, Tornos
revólveres, Furadeiras, Centro de usinagem, Geradora, Brochadeira, Frezadora universal e
ferramenteira, Chavetadeira, Plaina, Retifica interna e Retifica universal e outras máquinas
específicas.
Após esta etapa desenvolveu-se o Algoritmo de King na matriz 742 produtos versus 65
máquinas. O algoritmo foi aplicado em planilha eletrônica EXCEL. Foram identificados 502
fluxos (roteiros) diferentes, ou seja, 1.47 peças por fluxo. Analisando os resultados não foi
possível identificar agrupamentos consistentes. Em uma segunda análise foi rodado o
algoritmo pôr “fluxos”, unindo processos de usinagem bastante semelhantes como “furação”,
“usinagem tornos CNC”. Simplificou-se esta análise retirando as máquinas cadastradas como

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serras e retíficas. O resultado foi um agrupamento mais homogêneo, mas com fluxos ainda
muito distintos. Na análise por fluxos conclui-se que a empresa possui a maioria das peças
com fluxos diferentes e com pouca semelhança.

5.2. Escolha do arranjo físico

Em reuniões realizadas com operadores, líder e com o gerente de produção, juntamente com a
equipe de suporte considerando os objetivos propostos definiu-se três agrupamentos por
fluxos e foi proposto:
• Melhorar o layout atual por processos, isto é, agrupamento de retíficas, tornos mecânicos,
furadeiras, CNC's e serras;
• Desenvolver uma mini-fábrica com buchas (anéis, luvas, arruelas) de ø30 até ø60 mm;
• Desenvolver uma mini-fábrica com buchas (anéis, luvas, arruelas) de ø60 até ø120 mm;
• Desenvolver uma mini-fábrica para eixos e semi-eixos denteados;
• Identificar locais de entrada e saída de peças e realizar estudos de capacidade para
identificar gargalos para cada mini-fábrica.

5.2.1 Descrição das mini-fábricas

Na mini-fábrica 1 foram definida as seguintes máquinas: Quatro tornos CNC, uma furadeira,
um torno mecânico, um torno copiador e uma prensa. Foram escolhidas peças como haste,
luva, eixo pequeno, bucha, anel e garfo.
Na mini-fábrica 2 foram definidas 5 máquinas, são elas: Um torno CNC, uma chavetadeira,
duas geradoras (gargalo) e uma prensa de desempeno para peças do tipo eixos longos
denteados e estriados.
Na mini-fábrica 3 foram selecionadas 3 máquinas: dois tornos CNC iguais e uma furadeira
para as seguintes peças: Bucha, bucha guia, anel e pistão de menores diâmetro.

5.2.2 Indicadores de desempenho

Para quantificar os benefícios econômicos e operacionais foram definidos indicadores por
fluxo nas mini-fábricas. O desempenho operacional antes de depois da reorganização
industrial foi calculado para peças representativas de cada mini fábrica, por tipo de roteiro
(fluxo). Os indicadores utilizados compreendiam a distância percorrida pela peça na mini-
fábrica, tempo de permanência da peça na mini-fábrica, número de fluxos existentes em cada
mini-fábrica, número de peças em processo por mini-fábrica, área usada para os recursos e o
número de operadores em cada mini-fábrica.
Os resultados alcançados estão respectivamente representados nas Tabelas 1, 2 e 3.

Média de
Lead Distância Distância
N° de N° de peças N° de Área
Operadores
Time máxima mínima
Máquinas em fluxos utilizada
médio percorrida percorrida
processo

antes 6 6 3341 18,6 18 78m 4m 180m²

depois 8 8 6672 19,4 17 64m 4m 159m²
Ganho 2 2 - - 5,55% 17,94% 0% 11,66%
Perda - - 99,70% 4,30% - - 0% -

Tabela 1 – Indicadores da mini-fábrica 1

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Média de
N° de Lead Distância Distância
Operadores N° de peças N° de Área
Time máxima mínima
máquinas em Fluxos utilizada
Médio percorrida percorrida
processo

antes 3 3 3634 17dias 4 42m 41m 193m²

depois 2 3 2284 9 dias 4 3m 3m 19m²
Ganho 1 0% 37,14% 47,05% 0% 92,85% 92,68% 90,15%
Perda - 0% - - 0% - - -

Tabela 2 – Indicadores da mini-fábrica 2

Média de
Lead Distância Distância
N° de N° de peças N° de Área
Time Máxima Mínima
Operadores máquinas em Fluxos utilizada
Médio percorrida percorrida
processo

antes 5 5 795 22dias 6 45m 20m 79m²

depois 3 5 1725 20dias 6 13m 8m 42m²
Ganho 2 0% - 6,80% 0% 71,11% 60% 46,83%
Perda - 0% 116,98% - 0% - - -

Tabela 3 – Indicadores da mini-fábrica 3

Três meses após a reorganização do layout realizaram-se entrevistas sob a percepção dos
benefícios do novo layout. Foram entrevistados aproximadamente 10% dos envolvidos com
perguntas abertas.

6. Análise dos resultados

Os dados da tabela 1 a 3 mostraram que os ganhos relativos a diminuição de mão-de-obra
foram bastante significativos, embora este não fosse um objetivo operacional almejado. O
aumento de máquinas utilizados na mini-fábrica 1 foi devido a identificação do gargalo
“chavetadeira”. A operação de denteamento realizada por estas máquinas consome muito
tempo e atraiu maior atenção para a programação e controle da produção.
A média de peças em processo teve um aumento nas mini-fábricas. Com a concentração de
peças nas áreas de entradas e saídas criou-se um novo desafio para a programação diária da
produção de atender as variações ente capacidade produtiva e demandas. Este problema não
era tão visível anteriormente. Este acúmulo de peças intermediárias provocou o aumento de
lead time reforçando a necessidade de programar a produção conforme capacidade e
prioridades de prazos. O aumento de estoques intermediários ficou facilmente visível com o
rearranjo físico. Os ganhos de distância percorridos e área utilizada foram expressivos devido
ao agrupamento dos equipamentos.
Os entrevistados demonstraram grande aceitação do layout novo, através das pesquisas.
Operadores multifuncionais se adaptaram as novas operações com facilidade. A organização e
armazenamento dos dispositivos de medição e ferramental específico no local, próximo às
máquinas, facilitou as rotinas diárias. Entre os principais benefícios citados estão:
• Melhor apresentação da fábrica para clientes;
• Áreas de entradas e saídas possibilitaram maior gerenciamento do trabalho;
• Maior espaço para movimentação e visualização com menor mistura de lotes;
• Melhor visualização de gargalos, nas áreas de entradas e saídas,

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A maior contribuição foi o aumento registrado no indicador de atendimento de prazos com

média de 90% e diminuição de peças atrasadas de 15 a 20 mil peças para as atuais 1000
peças. A programação da produção mesmo realizada de forma empírica foi facilitada pelo
controle visível de fluxos e gargalos. Certamente a diminuição de demanda de 10% em
relação ao ano anterior também influenciou este excelente desempenho.

7. Conclusão
A matriz binária de peças e máquinas mostrou a variedade de fluxos utilizados na empresa,
sendo que para cada 1,47 peças havia um fluxo diferente. A utilização do algoritmo de King
confirmou a não existência de agrupamentos, ou seja, a não homogeneização dos processos
produtivos (roteiro). Embora existia uma grande quantidade de peças por famílias bem
definidas estas percorriam caminhos diversos devido à especificidade das máquinas ou
detalhes de desenhos. O fato de ter rodado o algoritmo de King por agrupamentos de fluxos
(máquinas foram substituídas na matriz binária por operações, ex. tornos mecânicos de
diferentes capacidades foram substituídos por operações do tipo facear e tonear) ajudou na
identificação de agrupamentos de peças por fluxos possibilitando a reorganização do
processo produtivo em mini-fábricas, organizadas por layout de processos e do tipo celular.
Neste caso, a metodologia e o algoritmo de King se mostraram eficazes.
A identificação das peças nas mini-fábricas e o cálculo de capacidades por operações
proporcionaram a identificação de gargalos e facilitou enormemente a programação e,
provavelmente a diminuição de quantidades de peças atrasadas e prazos não atendidos.

Referência
ALBERTIN, M. “O processo de governança em arranjos produtivos: o caso da cadeia
automotiva do RGS”. Porto Alegre: UFRGS, 2003. Tese de Doutorado, PPGEP.
ARRUDA, P. E. S. (1994), “Levantamento do estágio atual de implantação de tecnologia
de grupo e Células de manufatura no estado de São Paulo”, Dissertação de Mestrado, São
Carlos.
BARBOSA, S. A. (1999), “Um estudo da implantação da filosofia Just in Time em uma
empresa de grande porte e sua integração ao MRPII”, Dissertação de Mestrado, São
Carlos.
LORINI, F. J. (1993), “Tecnologia de grupo e organização da Manufatura”, Ed. Da UFSC.
SLACK, N; CHAMBERS, S; HARLAND, C; HARRISON, A; JOHNSTON.R. (1997),
“Administração da Produção”, Ed. Atlas S.A.
KOSTROW, P. “The Facilities Planning Process”. Facilities Planning, Executive, p. 10-14,
May-June, 1996.

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