Qualificação de Soldador SABESP

Norma Técnica SABESP
NTS 034
Soldagem de Metálicos
Especificação
São Paulo
Abril/2020 – Revisão 1
NTS 034: 2020 – Rev. 1 Norma Técnica SABESP
SUMÁRIO
1. OBJETIVO ........................................................................................................ 1
2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS ........................................................................ 1
3. DEFINIÇÕES .................................................................................................... 2
4. SEGURANÇA OCUPACIONAL ........................................................................ 3
5. APLICAÇÃO ..................................................................................................... 4
6. CONDIÇÕES ESSENCIAIS .............................................................................. 4
7. ALTERNATIVA ................................................................................................. 5
8. QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ................................ 5
8.1. Ensaios de qualificação para soldagem de estruturas ................................. 5
8.1.1. Preparação do CP ............................................................................................. 5
8.1.2. Exame visual ..................................................................................................... 5
8.1.3. Exame macrográfico.......................................................................................... 5
8.2. Ensaios de qualificação para soldagem de chapas ...................................... 6
8.2.1. Solda de topo em chapas .................................................................................. 6
8.2.1.1. Preparação do CP.................................................................................... 6
8.2.1.2. Inspeção preliminar ................................................................................. 6
8.2.1.3. Ensaios mecânicos ................................................................................. 7
8.2.2. Solda em ângulo – junta sobreposta em chapas. .............................................. 9
8.2.2.1. Preparação do CP.................................................................................... 9
8.2.2.2. Exame visual ............................................................................................ 9
8.3. Ensaios de qualificação para soldagem em tubos ..................................... 10
8.3.1. Solda de topo em tubos ................................................................................... 10
8.3.1.1. Preparação do CP.................................................................................. 10
8.3.1.2. Inspeção preliminar ............................................................................... 10
8.3.1.3. Ensaios mecânicos ............................................................................... 10
8.3.2. Solda de flanges em tubos .............................................................................. 12
8.3.2.1. Preparação do CP.................................................................................. 12
8.3.3. Solda em derivação ......................................................................................... 15
8.3.3.1. Preparação do CP.................................................................................. 15
8.4. Considerações gerais ................................................................................... 16
9. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR E OPERADOR DE MÁQUINA DE
SOLDAGEM ............................................................................................................... 17
9.1. Requisitos gerais........................................................................................... 17
9.2. Registro de qualificação de soldadores ...................................................... 17
9.3. Notas preliminares ........................................................................................ 17
9.4. Ensaios de qualificação para soldador ........................................................ 18
9.4.1. Soldador de estruturas .................................................................................... 18
9.4.1.1. Cp 01 - junta de topo na posição horizontal ........................................ 18
9.4.1.2. Cp 02 - junta em T na posição vertical. ................................................ 18
9.4.2. Soldador de chapas......................................................................................... 20

9.4.2.1. Preparação do CP.................................................................................. 20
9.4.2.3. Ensaio de dobramento guiado ............................................................. 20
9.4.3. Soldador de tubos ........................................................................................... 22
9.4.3.1. Preparação do CP.................................................................................. 22
9.4.4. Operador de máquinas automáticas de soldagem ........................................... 23
9.4.4.1. Preparação do CP.................................................................................. 23
9.5. Critérios para qualificação de soldador ou operador de máquina de
soldagem ................................................................................................................... 26
9.6. Intervalo de espessuras válidas para qualificação das soldas .................. 26
9.7. Prazo de validade .......................................................................................... 27
9.8. Requalificação de soldadores ...................................................................... 27
10. INSPEÇÃO DE ELETRODOS......................................................................... 27
10.1. Testes preliminares ....................................................................................... 27
10.1.1. Inspeção visual................................................................................................ 27
10.1.2. Soldabilidade ................................................................................................... 27
10.1.3. Estocagem ...................................................................................................... 28
10.1.4. Manuseio ......................................................................................................... 28
10.2. Testes opcionais ........................................................................................... 28
10.2.1. Teste de rendimento dos eletrodos ................................................................. 28
10.2.2. Teste de velocidade de deposição .................................................................. 29
11. PREPARAÇÃO E EXECUÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS ............................. 29
11.1. Condições gerais........................................................................................... 29
11.1.1. Introdução ....................................................................................................... 29
11.1.2. Condições climáticas ....................................................................................... 29
11.1.3. Área de trabalho .............................................................................................. 29
11.1.4. Equipamentos de solda ................................................................................... 30
11.1.5. Identificação do soldador ................................................................................. 30
11.1.6. Pré e pós aquecimento.................................................................................... 30
11.1.7. Limpeza inicial e entre passes ......................................................................... 30
11.1.8. Fixação............................................................................................................ 30
11.1.9. Intervalo entre passes de solda ....................................................................... 30
11.1.10. Acabamento ............................................................................................ 30
11.2. Condições específicas para soldas em estruturas ..................................... 30
11.3. Condições específicas para junta de topo em tubo .................................... 31
11.3.1. Bisel de fábrica ................................................................................................ 31
11.3.2. Biselamento na obra........................................................................................ 31
11.3.3. Cruzetas .......................................................................................................... 31
11.3.4. Diâmetro do tubo ............................................................................................. 31
11.3.5. Espessura do tubo........................................................................................... 31

11.3.6. Alinhamento .................................................................................................... 31
11.3.7. Uso de dispositivos de alinhamento ................................................................ 31
11.3.8. Identificação dos tubos .................................................................................... 31
11.3.9. Afastamento entre soldas ................................................................................ 31
11.3.10. Anéis de ajuste (niples) ........................................................................... 31
11.3.11. Número de soldadores ............................................................................ 31
11.3.12. Sequência de soldagem .......................................................................... 32
11.3.13. Quantidade de passes ............................................................................. 32
11.3.14. Sentido de progressão da solda .............................................................. 32
11.4. Cuidados especiais ....................................................................................... 32
11.5. Inspeção e testes de soldas ......................................................................... 32
11.5.1. Direito de inspeção .......................................................................................... 32
11.5.2. Preparativos para a inspeção .......................................................................... 32
11.5.3. Método de inspeção ........................................................................................ 33
11.5.4. Rejeição .......................................................................................................... 33
11.6. Controle de qualidade ................................................................................... 33
11.7. Considerações finais .................................................................................... 33
ANEXO A – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO ................................................................ 35
ANEXO B – FORMULÁRIO – PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ........................... 40
ANEXO C – FORMULÁRIO – PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM – PADRÃO 1 ..... 41
ANEXO D – FORMULÁRIO – QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
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ANEXO E – FORMULÁRIO – REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DO SOLDADOR ... 43
1. OBJETIVO
Estabelecer a metodologia a ser empregada bem como os padrões mínimos de quali-
dade a serem exigidos na execução de soldas de metais ferrosos ou não, para assen-
tamento de tubulações, fabricação de tubos, peças, vasos de pressão, reservatórios e
estruturas.
2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento.
Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não
datadas, aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emen-
das):
NR 06: Equipamento de proteção individual – EPI.
NR 11: Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais.
NR 12: Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos.
NR 17: Ergonomia.
NR 18: Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção.
NR 21: Trabalhos a céu aberto.
NR 23: Proteção contra incêndios.
NR 33: Segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados.
NR 35: Trabalho em altura.
NTS 035: Consumíveis de soldagem.
NTS 038: Testes ultrassônicos de juntas soldadas.
NR 35: Trabalho em altura.
NTS 285: Fabricação de tubos e peças especiais de aço (Especificação 0100-400-S3).
ABNT NBR 5874: Terminologia de soldagem elétrica.
ABNT NBR 14842: Soldagem – Critérios para a qualificação e certificação de inspetores
para o setor de petróleo e gás, petroquímico, fertilizantes, naval e termogeração (exceto
nuclear).
ANSI B.31.3: Process piping.
ASME BPVC-V: Nondestructive examination.
ASME BPVC-IX: Welding, brazing, and fusing qualifications.
API STD 1104: Welding of pipelines and related facilities.
PE-RH0003: Segurança e Saúde em Obras e Serviços Contratados.
PO-SO0076-V.1: Procedimento Operacional Sabesp – Sinalização.
Portaria MTE 3214/1978: Aprova as Normas Regulamentadoras – NR – do Capítulo V,
Título II, da Consolidação das Leis do Trabalho, relativas à Segurança e Medicina do
Trabalho.
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3. DEFINIÇÕES
Para os efeitos desta Norma são adotadas as definições abaixo:
ALMA DO ELETRODO:
núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma
circular maciça.
AMBIENTE FECHADO:
é qualquer área ou ambiente que não esteja enquadrado dentro da definição de espaço
confinado conforme a Norma Regulamentadora NR 33.
ARCO ELÉTRICO:
é a descarga elétrica mantida através de um gás ionizado, iniciada por uma quantidade
de elétrons emitidos do eletrodo negativo (catodo) aquecido e mantido pela ionização
térmica do gás aquecido. Também é definido como uma coluna de gases ionizados de
grande capacidade eletrocondutora, com desprendimento intenso de calor e luz.
CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM:
é todo o material utilizado para deposição do metal de adição ou proteção da solda.
CORPO-DE-PROVA (CP):
peça onde serão executados os cordões de solda e da qual serão retiradas seções para
a execução dos ensaios destrutivos de tração, dobramento, macrografia e outros.
ELETRODO REVESTIDO:
metal de adição composto, que consiste de uma alma do eletrodo sobre o qual um
revestimento é aplicado.
ESPAÇO CONFINADO:
é qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação humana contínua, que pos-
sua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente é insuficiente para
remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigê-
nio.
EXECUTANTE:
empresa responsável pela execução dos serviços de soldagem.
JUNTA SOLDADA:
união, obtida por soldagem, de 2 ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de
ligação, zona afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda, conforme
figura a seguir:
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METAL DEPOSITADO:
metal de adição depositado durante a operação de soldagem.
VELOCIDADE DE DEPOSIÇÃO:
ou taxa de deposição, é a massa de material depositado por unidade de tempo.
SELAGEM:
solda projetada apenas para estanqueidade ou acabamento, não sendo, portanto, res-
ponsável por resistir às solicitações mecânicas.
4. SEGURANÇA OCUPACIONAL
Em todo andamento dos serviços das instalações das redes de distribuição, adutoras e
linhas de esgoto previstas nesta NTS, e em outros serviços correlatos devem ser aten-
didas ao que prescreve as seguintes normas de segurança do trabalho:
− Portaria MTE 3214/1978;
− NR-06
− NR-11;
− NR-12;
− NR-17;
− NR-18;
− NR-21;
− NR-23;
− NR-33;
- NR-35;
− PO-SO0076-V.1 (sinalização);
− PE-RH0003.
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A não citação de qualquer norma de segurança do trabalho nesta NTS, e que seja apli-
cável ao andamento dos serviços, não exime o executante de sua ciência e cumpri-
mento, com vistas ao caráter técnico, econômico, ambiental, legal e de segurança das
pessoas.
5. APLICAÇÃO
O procedimento de soldagem proposto deverá ser emitido pelo executante e enviado
para análise da fiscalização da Sabesp, que será responsável pelo acompanhamento
dos testes de qualificação descritos nos itens 8 - Qualificação de procedimento de sol-
dagem desta Norma.
A Sabesp poderá exigir um novo procedimento de soldagem sempre que considerar que
o proposto não atende às exigências de qualidade dos serviços, ou quando forem alte-
radas as condições essenciais de qualificação.
Uma vez qualificado o procedimento, o executante não poderá promover alterações na
sistemática de execução das soldas, sob qualquer pretexto, sem que se execute nova
qualificação.
6. CONDIÇÕES ESSENCIAIS
São consideradas condições essenciais, cuja modificação implicará em requalificação
do procedimento:
a) Mudança no tipo de junta;
b) Mudança no processo de soldagem: eletrodo revestido, MIG, MAG, TIG, arco
submerso, arame tubular e outros;
c) Mudança de grupo de material de base (ou “P number" da norma ASME BPVC-
IX, conforme sua versão mais recente) ou solda de dois materiais de base per-
tencentes a grupos diferentes, mesmo que a qualificação tenha sido feita para
cada grupo separadamente;
d) Uso de eletrodo classificado em outro grupo, conforme tabela A4 do anexo A;
e) Mudança da composição química do material depositado;
f) Exigência de nova posição de soldagem diferente de outras já qualificadas (ver
figura A2 do anexo A);
g) No caso de solda executada por equipamento automático: mudança de passe
simples para múltiplo, de arco simples para múltiplo ou mudança no sentido de
progressão dos passes;
h) Diminuição da temperatura de pré-aquecimento;
i) Mudança do tipo de fluxo empregado no processo de soldagem com arco sub-
merso, podendo haver variação de granulometria sem necessidade de requalifi-
cação;
j) Alteração no sentido de progressão da solda;
k) Alteração do tipo de chanfro adotado (ver tabela A2 do anexo A).
Nota: Variação nas dimensões do chanfro (ângulo, ombro) é desconsiderada;
l) Utilização de metal base cuja espessura esteja fora do intervalo de validade da
qualificação do procedimento de soldagem apresentado;
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m) Utilização de espaçamento entre os elementos a soldar acima dos limites da

tabela A2 do anexo A.
7. ALTERNATIVA
A critério exclusivo da Sabesp poderá ser dispensada a qualificação do procedimento
de soldagem, desde que o executante adote o padrão 1 (ver formulário B2 no anexo B),
o que não dispensa a qualificação dos soldadores e dos consumíveis de soldagem.
8. QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

O objetivo da qualificação do procedimento de soldagem é verificar a viabilidade técnica
proposta pelo executante, elaborada por um profissional Inspetor de Solda Nível 2 ou
de nível superior com formação específica em soldagem.
O executante deverá fornecer todo o material necessário para a confecção dos corpos-
de-prova assim como se encarregará da usinagem dos mesmos, dentro das dimensões
indicadas para cada caso, conforme descrito adiante.
A soldagem dos CP deverá ser efetuada em local apropriado, ao abrigo de chuva e
vento e com luz natural ou artificial adequada, com equipamento de soldagem em boas
condições, sendo obrigatória a apresentação dos certificados de aferição dos instrumen-
tos de controle antes do início da soldagem. Os ensaios deverão ser executados às
expensas do executante, em laboratórios aprovados previamente pela Sabesp.
8.1. Ensaios de qualificação para soldagem de estruturas
8.1.1. Preparação do CP
Soldar duas chapas na forma de junta em “T” conforme indicado na figura 1. O sentido
de progressão deve ser o indicado no procedimento de soldagem.
8.1.2. Exame visual
Os critérios de avaliação estão descritos no anexo A.
8.1.3. Exame macrográfico
Retirar cinco seções dos locais e nas dimensões indicadas na figura 1, através de corte
com serra.
Limpar cada seção com solvente removedor de gordura; não utilizar querosene, gaso-
lina ou qualquer outro produto que deixe resíduos oleosos.
Lixar sucessivamente com lixas finas (granulação 120, 280, 0 e 00), uma face de cada
seção.
Mergulhar as faces preparadas num recipiente contendo ácido clorídrico comercial e
água, misturados em igual volume. A solução deverá ser mantida em temperatura pró-
xima daquela de sua ebulição durante a imersão das seções.
Manter a face das seções em contato com a solução por tempo suficiente para revelar
qualquer imperfeição que porventura haja na solda.
O exame visual da estrutura do metal soldado e da zona adjacente afetada pelo calor
deverá mostrar fusão completa na raiz e ausência de trincas em todas as seções.
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Notas: Dimensões em milímetros

Soldar na posição 2 F – figura A2 do anexo A
Material: O mesmo indicado no procedimento de soldagem
Figura 1 – Corpo-de-prova para solda em ângulo.
8.2. Ensaios de qualificação para soldagem de chapas

8.2.1. Solda de topo em chapas
8.2.1.1. Preparação do CP
a) Tomar dois segmentos de chapa do mesmo material previsto no procedimento
de soldagem.
b) Executar chanfro em uma das bordas de cada segmento com as dimensões pre-
vistas na figura 2 e no procedimento de soldagem.
c) Posicionar as chapas para a soldagem mantendo o espaçamento previsto no
procedimento de soldagem. Não é permitido o ponteamento da junta.
d) Executar a solda dentro das condições indicadas no procedimento de soldagem
levando em conta todas as exigências, por exemplo: posição, tensão e corrente
elétrica.
8.2.1.2. Inspeção preliminar
a) Exame visual:
Vide anexo A para critérios de aceitação.
b) Ensaio radiográfico:
A solda do CP será radiografada em toda sua extensão, dentro das técnicas previstas
para a obtenção de radiografias no padrão 2- 2T, conforme ASME BPVC- IX.
Os critérios de aceitação de defeitos em solda são os previstos na norma ANSI B 31.3
transcritos no anexo A.
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c) Ensaio por ultrassom

A solda do CP será examinada em toda sua extensão dentro das técnicas previstas no
procedimento de inspeção NTS 038 - Testes ultrassônicos de juntas soldadas da Sa-
besp.
Os critérios de aceitação de defeitos em solda são os previstos pela norma ASME
BPVC- V, transcritos no anexo A.
Nota: a escolha entre ensaio radiográfico ou ensaio por ultrassom para os corpos de
prova, será definida na análise do procedimento de soldagem.

Material: o mesmo indicado no procedimento de soldagem.
Soldar na posição indicada no procedimento de soldagem.
* Dimensões dos chanfros conforme croqui do procedimento de soldagem.
t = 4,7 a 19,0mm (espessura da chapa)
Figura 2 – Preparação do corpo-de-prova.
8.2.1.3. Ensaios mecânicos

Do CP aprovado preliminarmente, serão retiradas três seções dos locais indicados na
figura 3.
a) Ensaio de tração
Usinar as seções conforme indicado na figura 4.
Submeter a seção à tração em equipamento apropriado.
Os critérios de aceitação são os transcritos no anexo A.
b) Ensaio de dobramento guiado
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As duas seções retiradas do CP, destinadas ao ensaio de dobramento, devem ser usi-
nadas conforme indicado na figura 5 e ensaiadas no dispositivo indicado na figura A1
do anexo A, à temperatura ambiente.
Em cada seção deverão ser gravadas em baixo-relevo as posições relativas da face (F),
da raiz (R) e do ponto médio da seção do cordão de solda.
Nota: Dimensões em milímetros.

Figura 3 – Corpo-de-prova para solda de topo em chapas.
Nota: Dimensões em milímetros. 1 peça

Figura 4 – Seção para ensaio de tração.
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Nota: Dimensões em milímetros. 2 peças

Figura 5 – Seção para ensaio de dobramento contra raiz e face.
8.2.2. Solda em ângulo – Junta sobreposta em chapas.

de soldagem com as dimensões indicadas na figura 6.
b) Posicionar para a soldagem mantendo a sobreposição. Pontear para fixação no
local indicado na figura 6.
c) Executar a solda dentro de todas as condições indicadas no procedimento de
soldagem, por exemplo: posição, tensão e corrente elétrica.
8.2.2.2. Exame visual
Os critérios de aceitação estão descritos no anexo A.
Nota: Dimensões em milímetros.

Figura 6 – Preparação do corpo-de-prova.
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8.3. Ensaios de qualificação para soldagem em tubos

8.3.1. Solda de topo em tubos
a) Tomar dois segmentos de tubo do mesmo material previsto no procedimento
de soldagem com diâmetro mínimo de 150mm e espessura de 11,1mm com
150mm de comprimento cada (figura 7).
b) Executar chanfro em uma das bordas de cada segmento nas dimensões previs-
tas no procedimento de soldagem.
c) Posicionar para a soldagem mantendo o espaçamento previsto no procedimento
de soldagem. Não é permitido o ponteamento da junta.
d) Fixar os segmentos de forma a manter o tubo distante, no mínimo, 1,0m do solo.
e) Executar a solda dentro das condições indicadas no procedimento de soldagem
(posição, eletrodo, tensão e corrente).
f) A solda deve ser executada de tal forma a simular todas as posições de solda-
gem previstas, não sendo permitido alterar a posição original do tubo.
g) Na execução do CP não será permitida a execução do passe de selagem.
a) Ensaio por radiação penetrante
A solda do CP será radiografada em toda a sua extensão, dentro das técnicas previstas
para obtenção de radiografias no padrão 2 - 2T, conforme ASME BPVC- IX.
Os critérios de aceitação de defeitos em solda são os previstos na norma ANSI B 31.3
transcritos no anexo A.
b) Ensaio por ultrassom
A solda do CP será examinada em toda a sua extensão dentro das técnicas previstas
na NTS 038 - Testes ultrassônicos de juntas soldadas da Sabesp.
Os critérios de aceitação de defeitos em solda são os previstos pela norma ASME
BPVC- V, transcritos no anexo A.
NOTA: A escolha entre o ensaio por radiação penetrante ou por ultrassom para os cor-
pos-de-prova será definida na análise do procedimento de soldagem.
8.3.1.3. Ensaios mecânicos
Do CP aprovado previamente serão retiradas seis seções dos locais indicados na figura
2.7.
a) Ensaio de tração
Tomar as duas seções destinadas ao ensaio de tração (figura 7) e usiná-las conforme
indicado na figura 8.
Submeter as seções à tração em equipamento apropriado.
b) Ensaio de dobramento guiado
As quatro seções retiradas do CP, destinadas ao ensaio de dobramento devem ser usi-
nadas conforme indicado na figura 9 e ensaiadas no dispositivo esquematizado na figura
A1 do anexo A, à temperatura ambiente.
Em cada seção deverão ser gravadas em baixo-relevo as posições relativas da face (F),
da raiz (R) e do ponto médio da seção do cordão de solda.
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*Conforme o procedimento de soldagem
Figura 7 – Corpo-de-prova para ensaios mecânicos.
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Figura 8 – Seção para ensaio de tração.

Figura 9 – Seção para ensaio de dobramento.
8.3.2. Solda de flanges em tubos

a) Soldar duas chapas do material indicado no procedimento de soldagem, con-
forme indicado na figura 10.
b) As chapas devem ser posicionadas de maneira que seja possível a execução
dos cordões de solda na posição sobre cabeça.
a) Exame visual
Os critérios de aceitação estão descritos no anexo A.
b) Ensaio de fratura com entalhe
Do CP serão retiradas quatro seções dos locais indicados na figura 10.
Usinar as seções conforme figura 11.
Cada seção deverá ser submetida a golpes de martelo conforme indicado na figura 11
até a ruptura, sendo observada segundo os critérios descritos no anexo A.
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Soldar na posição -4F
Conforme o procedimento de soldagem
f: conforme tabela A3 do anexo A
Material: o mesmo indicado no procedimento de soldagem
Figura 10 – Corpo-de-prova para solda em ângulo.
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Figura 11 – Seção para ensaio de fratura com entalhe.
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8.3.3. Solda em derivação

a) Soldar dois segmentos de tubo do mesmo material indicado no procedimento de
soldagem, conforme indicado na figura 12.
b) A solda deverá ser executada com os eixos de simetria dos tubos na posição
horizontal (posição 5 G) distantes 1m do solo, de tal forma que se permita a sua
execução nas posições plana, vertical e sobre cabeça.
c) O posicionamento dos segmentos a serem soldados poderá ser feito com o au-
xílio de ponteamento.
a) Exame visual
Examinar a solda segundo os critérios de aceitação descritos no anexo A.
b) Ensaio de fratura com entalhe
Do CP serão retiradas quatro seções dos locais indicados na figura 12. Usinar
as seções conforme figura 13.
Submeter cada seção a golpes de martelo conforme indicado na figura 13 até a
fratura, sendo observada segundo os critérios de aceitação descritos no anexo
A.
Figura 12 – Corpo-de-prova para solda em derivação.
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Figura 13 – Seção para ensaio de fratura com entalhe.
8.4. Considerações gerais

Se qualquer seção submetida a teste apresentar falha não admitida pelo critério de acei-
tação específico do ensaio, será considerado reprovado todo o de corpo-de-prova.
Neste caso, o executante deverá providenciar a execução de um novo teste.
Será considerado reprovado o procedimento de soldagem que não conseguir aprovação
em três tentativas consecutivas de qualificação, devendo o executante elaborar outro
procedimento e submetê-lo a novos testes.
Os dados obtidos nos testes serão relatados no formulário “Qualificação de Procedi-
mento de Soldagem” (Formulário B 3 do anexo B).
O procedimento qualificado será registrado junto à Sabesp.
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9. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR E OPERADOR DE MÁQUINA DE SOL-

DAGEM
O objetivo da qualificação do soldador e operador de máquina de soldagem é estabele-
cer as exigências mínimas para os profissionais que executarão as juntas soldadas.
9.1. Requisitos gerais
Para a qualificação de soldadores e operadores de soldagem, devem ser obedecidos o
que está prescrito nos formulários “Procedimento de Soldagem”, “Qualificação de Pro-
cedimento de Soldagem”, e “Registro de Qualificação de Soldador”, do anexo B desta
Norma, definidos para a execução da estrutura ou equipamento. Todos estes documen-
tos devem ser apresentados em vias originais à fiscalização da Sabesp.
Os soldadores e operadores de soldagem deverão ser qualificados em cursos de for-
mação específica: eletrodo revestido, MIG, MAG, TIG, arco submerso, arame tubular,
em conjunto ou isoladamente, conforme a aplicação.
Também deverão ser qualificados e aprovados em soldagem de CPs, conforme as nor-
mas de projeto aplicáveis a cada caso, como ASME, AWS, API, ISO e outras, e o que
se segue nesta especificação.
A qualificação dos soldadores deve ser aprovada por Inspetor de Solda Nível 2, sendo
as expensas de responsabilidade do executante.
9.2. Registro de qualificação de soldadores
O executante deve elaborar o seu registro de qualificação, conforme formulário do anexo
B ou similar, que pode ser acompanhado pela Sabesp com devido agendamento das
datas dos ensaios.
9.3. Notas preliminares
A soldagem dos CP será executada segundo a metodologia descrita no procedimento
de soldagem elaborado pelo executante e aprovado pela Sabesp.
O executante deverá fornecer todo o material necessário para a confecção dos corpos-
de-prova, assim como se encarregará da usinagem dos mesmos dentro das dimensões
indicadas para cada caso. A execução da soldagem dos CP será efetuada em local
apropriado, ao abrigo de chuva e vento e com iluminação adequada, com equipamento
de soldagem em boas condições, sendo obrigatória a apresentação dos certificados de
calibração dos instrumentos de controle antes do início da soldagem.
Para efeito de classificação serão considerados quatro tipos de serviços de solda, que
requerem qualificação em separado:
a) Soldador para estruturas: executará soldas exclusivamente em elementos estru-
turais, apoios, suportes, pontes metálicas, treliças, chapas planas ou xadrez de
até 4,7mm de espessura.
b) Soldador para chapas: executará todas as soldas previstas no item (a) e soldas
em chapas planas ou xadrez acima de 4,7mm, tanques, reservatórios e vasos
de pressão formados a partir de chapas.
c) Soldador de tubos: executará todas as soldas previstas nos itens (a) e (b) e sol-
das em tubos, flanges e derivações.
d) Operador de máquinas automáticas de soldagem: executará soldas na confec-
ção de tubos, tanques e vasos de pressão.
Para todos os tipos de serviços de solda admitem-se todas as posições de soldagem.
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9.4. Ensaios de qualificação para soldador

9.4.1. Soldador de estruturas
9.4.1.1. CP 01 - Junta de topo na posição horizontal
a) Soldar 2 chapas na forma de junta de topo na posição horizontal, conforme indi-
cado na figura 14.
b) Exame Visual:
A solda será aprovada se estiver de acordo com o projeto, quando aplicável, ou
com o anexo A – Critérios de aceitação.
c) O soldador, cuja solda tiver satisfeito às condições acima, deverá então prosse-
guir no teste descrito a seguir, realizando a solda no CP 02.
9.4.1.2. CP 02 - Junta em T na posição vertical.
a) Soldar duas chapas na forma de junta em T na posição vertical. As dimensões
das chapas são mostradas na figura 15, a direção de soldagem deve ser a
mesma indicada no procedimento de soldagem.
b) Exame Visual:
A solda será aprovada se:
- atender o projeto, quando aplicável, ou;
- a diferença entre os comprimentos das pernas do cordão for no máximo de
1,5mm.
- não apresentar concavidade ou convexidade além de 1,5mm.
- não apresentar mordeduras adjacentes ao passe de cobertura.
c) Exame de Fratura:
Com auxílio de uma prensa ou de golpes de martelo, tombar a chapa 1 sobre a
chapa 2, de forma que o vértice da raiz do cordão de solda seja tracionado.
Para satisfazer ao exame de fratura, o CP não deve apresentar indicações de
trincas ou fusão incompleta na raiz da solda.
O limite máximo admissível da somatória dos comprimentos das bolhas e inclu-
sões de escória é de 20mm em todo o CP.
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Material base: o mesmo indicado no procedimento de soldagem
Figura 14 – Junta de topo.

Material: o mesmo indicado no procedimento de soldagem
Figura 15 – Junta em T.
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9.4.2. Soldador de chapas

de soldagem com as dimensões mostradas na figura 16.
c) Posicionar as chapas para a soldagem, mantendo o espaçamento previsto no
procedimento de soldagem. Não é permitido o ponteamento da junta.
d) Executar a solda dentro das condições indicadas no procedimento de soldagem.
A solda deve ser executada de tal forma a simular todas as posições de solda-
gem previstas, não sendo permitido alterar a posição original do CP.
Na execução do CP não será permitida a selagem.
a) Exame visual
Examinar a solda segundo os critérios de projeto, quando aplicável, ou os des-
critos no anexo A.
b) Ensaio radiográfico
A solda do CP será examinada em toda a sua extensão conforme uma destas
técnicas. Para soldas em aço inoxidável deve ser feito ensaio radiográfico.
Os critérios de aceitação de defeitos em solda são os previstos pela norma
ASME BPVC- V para ensaio por ultrassom ou ANSI B31.3 para ensaio por radi-
ografia, transcritos no anexo A.
9.4.2.3. Ensaio de dobramento guiado
a) Do CP aprovado preliminarmente, serão retiradas quatro seções dos locais e
nas dimensões indicadas na figura 17.
b) As seções devem ser usinadas conforme indicado na figura 18 e ensaiadas no
dispositivo esquematizado na figura A1 do anexo A, à temperatura ambiente.
c) Em cada seção deverão ser gravadas em baixo-relevo:
- as iniciais do nome do soldador;
- a posição relativa da face (F2 e F4);
- a posição relativa da raiz (R1 e R3).
d) As seções devem ser dobradas de forma que duas sejam tracionadas na face e
duas na raiz.
e) Os critérios de aprovação do ensaio são os transcritos no anexo A, ou no projeto,
quando aplicável
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*Conforme o procedimento de soldagem
Figura 16 – Junta de topo.
Figura 17 – Seções para ensaios.
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Notas: Dimensões em milímetros 4 peças

As gravações em baixo-relevo deverão ser feitas sempre no lado da
face do CP.
9.4.3. Soldador de tubos

a) Tomar dois segmentos de tubo do mesmo material previsto no procedimento de
soldagem, com diâmetro mínimo de 150mm, espessura máxima de parede de
11,1mm e com 150mm de comprimento cada (figura 19).
c) Posicionar para a soldagem, mantendo o espaçamento previsto no procedi-
mento de soldagem. Não é permitido o ponteamento da junta.
d) Fixar os segmentos de forma a mantê-los distante, no mínimo, 1,0m do solo.
e) Executar a solda dentro das condições indicadas no procedimento de soldagem.
f) A solda deve ser executada de tal forma a simular todas as posições de solda-
gem previstas, não sendo permitido alterar a posição original do tubo.
g) Na execução do CP não será permitida a selagem.
a) Exame visual
Examinar a solda segundo o critério descrito no anexo A.
b) Ensaio radiográfico ou por ultrassom;
A solda do CP será examinada em toda a sua extensão conforme uma destas
técnicas. Para soldas em aço inoxidável deve ser feito ensaio radiográfico.
Os critérios de aceitação de defeitos em solda são os previstos pela norma
ASME BPVC- V para ensaio por ultrassom ou ANSI B31.3 para ensaio por radi-
ografia, transcritos no anexo A.
Do CP aprovado preliminarmente, serão retiradas quatro seções dos locais e nas di-
mensões indicadas na figura 19.
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As seções devem ser usinadas conforme indicado na figura 20 e ensaiadas no disposi-

tivo esquematizado na figura A1 do anexo A, à temperatura ambiente.
Figura 19 – Corpo-de-prova para solda em tubo.
Em cada seção deverão ser gravadas em baixo-relevo:

- as iniciais do soldador;
- a posição relativa da face (F2 e F4);
- a posição relativa da raiz (R1 e R3).
Os critérios de aprovação do ensaio são os transcritos no anexo A.
9.4.4. Operador de máquinas automáticas de soldagem
de soldagem conforme a figura 21.
b) Posicionar o CP no equipamento de soldagem junto à peça a ser soldada, de
modo que o CP venha se tornar uma chapa apêndice da peça.
c) Executar a solda dentro das condições indicadas no procedimento de soldagem.
Os critérios de aceitação são aqueles descritos no item 10.2.2.
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Do CP aprovado preliminarmente, serão retiradas duas seções dos locais e nas dimen-
sões indicadas na figura 22.
As seções devem ser usinadas conforme indicado na figura 23 e ensaiadas no disposi-
tivo esquematizado na figura A1 do anexo A, à temperatura ambiente.
Em cada seção deverá ser gravado em baixo-relevo:
- as iniciais do soldador;
- a posição relativa da face (F2);
- a posição relativa da raiz (R1).
Os critérios de aprovação do ensaio são os transcritos no anexo A.

face do CP.
*Conforme o procedimento de soldagem.
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Material e dimensões marcadas com * conforme procedimento de sol-
dagem.
Figura 21 – CP para soldagem em máquina automática.
Figura 22 – Divisão do corpo-de-prova.
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face do CP.
9.5. Critérios para qualificação de soldador ou operador de máquina de soldagem

Será aprovado o soldador ou operador de máquina de soldagem que cumprir todo o
programa de ensaios recomendados para cada especialidade, sem que qualquer seção
submetida a teste apresente falha não admitida pelo critério de aceitação específico do
ensaio.
O soldador ou operador de máquina de soldagem que for reprovado numa primeira
prova, em qualquer dos testes previstos, poderá ser submetido a outra, a ser executada
em condições idênticas à primeira.
Caso reprove na segunda tentativa, o intervalo mínimo para a realização da terceira
prova será de três meses contados a partir da data da segunda prova.
O soldador ou operador de máquina de soldagem qualificado será cadastrado junto à
Sabesp, com um número de identificação inalterável que irá identificar o profissional em
qualquer obra ou serviço de soldagem dentro da Sabesp.
9.6. Intervalo de espessuras válidas para qualificação das soldas
Tabela 1 – Intervalo de espessuras válidas.
ESPESSURA DO MATE- INTERVALO DE VALIDADE

TIPO DE JUNTA RIAL DO CORPO-DE-
PROVA (t) Mínima Máxima
DE TOPO 3,0 a 9,5mm 3,0mm 2t
DE TOPO 9,5 a 19,0mm 4,7mm
DE TOPO 19,0mm 4,7mm 19mm máximo a ser

soldado*
todas as espessu-
EM ÂNGULO _
ras
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9.7. Prazo de validade

É considerado expirado todo certificado de qualificação de soldador ou operador de má-
quina de soldagem quando decorrer um prazo superior a um ano após o último ensaio
de solda (ultrassom ou radiografia) aprovado em obras da Sabesp.
9.8. Requalificação de soldadores
Será exigida requalificação de soldador ou operador de máquina de soldagem se:
- For superado o prazo de validade da qualificação, conforme item 9.7;
- houver mudança do procedimento e/ou processo de soldagem;
- o índice de reparo de soldas for superior a 10% no período de um mês.
10. INSPEÇÃO DE ELETRODOS

O objetivo da inspeção de eletrodos é alertar, prevenir e evitar que o executante utilize
eletrodos defeituosos ou em más condições.
A iniciativa desta inspeção deverá partir do executante para o seu próprio benefício. A
Sabesp, no entanto, se reserva o direito de exigir esta inspeção quando julgar necessá-
rio.
10.1. Testes preliminares
10.1.1. Inspeção visual
Deverá ser feita em uma ou mais embalagens, a critério da fiscalização, de onde se
retirará uma amostra de eletrodos para se observar:
a) Pega de eletrodos
As pegas de eletrodos deverão estar isentas de revestimentos.
b) Ausência de trincas
Os eletrodos não deverão apresentar trincas nos revestimentos, em particular
nas pontas, o que implicará na rejeição do lote considerado.
c) Corrosão na alma do eletrodo
Os eletrodos da amostra serão dobrados em arco e se o revestimento de um se
destacar, apresentando corrosão na alma, o lote será rejeitado.
10.1.2. Soldabilidade
Satisfeitas as condições do item 10.1.1, retira-se uma nova amostra de eletrodos de
uma ou mais embalagens, com os quais se executará um cordão de solda em posição
plana numa peça como mostrado na figura 24.
A solda deverá ser realizada por soldador qualificado segundo a Qualificação de Solda-
dor da Sabesp e em local apropriado.
Ao usar os eletrodos, deve ser verificado se a abertura do arco é fácil em virtude do
estado de revestimento na ponta.
Ao usar cada eletrodo, deve-se interromper o arco em vários pontos a fim de se verificar
se o seu consumo é uniforme.
Se for verificado o aparecimento de unha, rejeitar o lote.
Se aparecer porosidade superficial na solda, verificar a umidade do revestimento do
eletrodo. Caso constatada alguma irregularidade, rejeitar o lote.
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Figura 24 – Corpo-de-prova para teste de soldabilidade.
10.1.3. Estocagem
As embalagens de eletrodos abertas devem ser estocadas conforme as indicações do
fabricante, sendo passível de rejeição todo o eletrodo do tipo celulósico encontrado fora
da estufa por um período superior a 12 horas.
Os eletrodos do tipo básico devem ser utilizados imediatamente após a retirada da es-
tufa.
10.1.4. Manuseio
Os eletrodos que apresentarem sinais evidentes de manuseio violento ou inadequado
devem ser rejeitados.
10.2. Testes opcionais
10.2.1. Teste de rendimento dos eletrodos
O rendimento do eletrodo é a relação entre o peso do metal depositado pelo eletrodo e
o correspondente peso do eletrodo aplicado. Determina-se praticamente efetuando a
soldagem sobre uma chapa, operando em posição plana, com cinco eletrodos de
mesma bitola e utilizando a corrente elétrica média indicada pelo fabricante.
Antes de iniciar a soldagem, a chapa e os cinco eletrodos devem ser pesados cuidado-
samente. Completada a solda, esta deve ser limpa da escória e dos respingos eventu-
ais, e em seguida efetua-se uma segunda pesagem.
Indicando-se por D o peso do material depositado obtido pela diferença das duas pesa-
gens, por S o peso das cinco pontas que sobraram e por A o peso dos cinco eletrodos
obtido inicialmente, o valor do rendimento R será:
100𝐷
𝑅= %
𝐴−𝑆
Deve-se, contudo, comparar com os valores das tabelas fornecidas pelo fabricante, por
classe e diâmetro do eletrodo, e corrente elétrica de soldagem, e registrar os desvios
verificados.
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10.2.2. Teste de velocidade de deposição

Velocidade de deposição V é a relação entre o peso do material D, utilizando-se uma
corrente elétrica média, e o tempo T de manutenção do arco elétrico necessário à de-
posição.
Normalmente a velocidade de deposição é dada em kg/h.
𝐷
𝑉=
𝑇
Deve-se, contudo, comparar com os valores das tabelas fornecidas pelo fabricante, por
classe e diâmetro do eletrodo, e corrente elétrica de soldagem, e registrar os desvios
verificados.
11. PREPARAÇÃO E EXECUÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS

O objetivo da preparação e execução de juntas soldadas é estabelecer as exigências
para a execução de soldas, definindo parâmetros de referência para servir de base tanto
para o executante como para a fiscalização da Sabesp.
11.1. Condições gerais
11.1.1. Introdução
A soldagem deve ser realizada por soldadores qualificados conforme item 9 – Qualifica-
ção de soldador e operador de máquina de soldagem, dentro das condições estabele-
cidas pelo procedimento de soldagem qualificado, conforme item 8 – Qualificação de
procedimento de soldagem, empregando-se eletrodos qualificados ou homologados.
11.1.2. Condições climáticas
Em condições climáticas adversas, as soldas somente poderão ser executadas sob pro-
teção de abrigos apropriados que impeçam a penetração de chuva e ventos fortes pre-
judiciais à qualidade final da solda.
11.1.3. Área de trabalho
As áreas de trabalho em torno da solda devem ser desimpedidas e suficientes para
abrigar os materiais e equipamentos de soldagem, além da livre movimentação do sol-
dador.
Em áreas de trabalho com frentes de serviço contíguas em mesmo nível, ou com dife-
rença de nível, devem ser instalados pisos e anteparos (em material incombustível), que
ofereçam bloqueio para projeção de materiais ou ferramentas utilizadas nas operações
de soldagem.
Para as soldas executadas no nível do solo ou acima, a área de trabalho em torno da
solda não deve ter menos do que 600mm de raio.
Quando a solda for executada dentro de valas, o local de soldagem deve ter dimensões
suficientes para que um ou mais soldadores possam ter livre acesso ao local, estar seco
e abrigado, assim como devem ser retirados todos os pedaços de ferro, madeira, pedra
ou qualquer outro objeto que ponha em risco a integridade física do soldador.
Para a execução de soldas em ambientes fechados ou confinados, é obrigatória a ins-
talação de exaustores ou insufladores de ar e a garantia de acesso seguro e
desimpedido , mantendo as condições mínimas de segurança e salubridade conforme
a Norma Regulamentadora NR 33.
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11.1.4. Equipamentos de solda

As máquinas e equipamentos de solda devem estar em boas condições, observando-
se que os instrumentos de controle estejam em perfeito funcionamento e sejam calibra-
dos periodicamente.
Os equipamentos movidos a energia elétrica devem ser instalados em redes livres de
queda de tensão acentuada.
As conexões entre o equipamento e os cabos devem ser feitas através de dispositivo
apropriado, cuidando-se para que haja bom contato elétrico entre as partes e com ga-
rantias de segurança para o soldador e demais pessoas.
11.1.5. Identificação do soldador
Cada soldador identifica seu trabalho, anotando seu número de registro com tinta, ao
lado do cordão de solda, em local de fácil visualização.
11.1.6. Pré e pós aquecimento
O procedimento de soldagem qualificado especifica as práticas de pré ou pós aqueci-
mento que devem ser realizadas para materiais com carbono equivalente maior ou igual
a 0,4%, ver item 11.7.
11.1.7. Limpeza inicial e entre passes
A região a ser soldada deve apresentar superfície lisa, estar rigorosamente limpa, livre
de carepas de oxidação, tintas, graxa e pites de corrosão profundos e generalizados.
As chapas devem estar isentas de trechos com dupla laminação nessa área.
A escória deve ser retirada após cada passe de solda com o auxílio de ferramentas
mecânicas ou manuais.
11.1.8. Fixação
As partes a serem soldadas devem ser fixadas de forma a evitar-se o movimento relativo
entre elas.
11.1.9. Intervalo entre passes de solda
O intervalo máximo entre a execução do passe de raiz e o passe de solda subsequente
não deve exceder 30 minutos, sendo que a solda deve ser completada na mesma jor-
nada de trabalho. Caso, por força maior, a solda seja interrompida no primeiro passe
(de 30 minutos a 8 horas), aplicar "quebra-gelo" (aquecimento a 60ºC com maçarico a
GLP) antes de continuar a soldagem. Se a demora for superior a 8 horas, destruir a
solda. Para os demais passes, aplicar "quebra-gelo".
11.1.10. Acabamento
Todo o cordão de solda e mais 100mm para cada lado, deve ser cuidadosamente limpo,
retirando-se toda escória, respingos de solda, restos de revestimento ou quaisquer ou-
tras imperfeições ou sujeiras provenientes da soldagem.
11.2. Condições específicas para soldas em estruturas
A solda deve ser executada de maneira a impedir ou minimizar possíveis deformações
provocadas pela variação de temperatura, quer desenvolvida pela própria soldagem ou
pelo ambiente.
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11.3. Condições específicas para junta de topo em tubo

11.3.1. Bisel de fábrica
As extremidades do tubo devem ser providas com biséis, conforme formato especificado
no procedimento de soldagem.
11.3.2. Biselamento na obra
Os biséis devem ficar razoavelmente lisos e uniformes e as dimensões devem estar de
acordo com o procedimento de soldagem especificado.
11.3.3. Cruzetas
As cruzetas devem ser retiradas apenas no momento da montagem da tubulação, após
toda a movimentação ter sido efetuada.
11.3.4. Diâmetro do tubo
Deve ser programada a instalação de tubos consecutivos de mesmo diâmetro externo,
admitindo-se uma variação máxima igual ao estabelecido no item 11.3.6 Alinhamento.
11.3.5. Espessura do tubo
Deve ser programada a instalação de tubos consecutivos de mesma espessura, admi-
tindo-se uma variação máxima igual ao estabelecido no item 11.3.6 Alinhamento.
11.3.6. Alinhamento
O desalinhamento entre os topos não deve exceder a 3,0mm ou t/3 (t= espessura da
chapa), o que for menor.
Qualquer desnivelamento causado por variações dimensionais deve ser igualmente dis-
tribuído em torno da circunferência do tubo.
É proibido o uso de calor ou golpes de martelo na chapa para a obtenção do alinha-
mento.
11.3.7. Uso de dispositivos de alinhamento
Caso seja necessário o uso de dispositivos de alinhamento, devem ser usados os que
trabalhem a frio, sem alterar as propriedades mecânicas do material.
Somente será admitido o uso de dispositivos de alinhamento soldados ao tubo em casos
de trabalho de campo onde não se tenham pontos de apoio que possibilitem conforma-
ção mecânica a frio. Neste caso, a solda deve ser submetida aos ensaios visuais ou de
líquido penetrante (conforme NTS 040), de modo a comprovar a integridade da região
submetida à intervenção.
11.3.8. Identificação dos tubos
Os tubos devem possuir identificação conforme a Norma NTS 285.
11.3.9. Afastamento entre soldas
O afastamento mínimo entre as soldas longitudinais ou espirais das chapas dos tubos
de dois elementos consecutivos deve ser superior a 50mm.
11.3.10. Anéis de ajuste (Niples)
O comprimento mínimo admissível será de 500mm ou um diâmetro (o que for menor).
11.3.11. Número de soldadores
Para tubos com diâmetro nominal maior ou igual a 500mm é obrigatório o emprego de
dois soldadores por junta, que executarão a solda simultaneamente e em lados opostos.
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11.3.12. Sequência de soldagem

a - Ponteamento
b - Passe de raiz
c - Passe de enchimento
d - Passe de cobertura
e - Passe de selagem
Nota: Deve ser prevista limpeza entre cada passe da solda.
11.3.13. Quantidade de passes
Deve ser tal que a solda completa tenha uma forma uniforme na circunferência do tubo.
Em nenhum ponto a superfície do passe de cobertura ou da selagem deve estar abaixo
da superfície da chapa, nem mais saliente que essa além de 1,5mm.
O passe de cobertura deve exceder em 3mm a largura original do chanfro.
Tanto o passe de cobertura como o de selagem devem apresentar concordância suave
com a chapa do tubo.
Dois passes seguidos não devem ser iniciados no mesmo local.
11.3.14. Sentido de progressão da solda
Ver procedimento de soldagem.
11.4. Cuidados especiais
a) Na execução do passe de selagem ou qualquer outro tipo de solda interna, as sobras
dos eletrodos devem obrigatoriamente ser recolhidas, evitando-se danos ao revesti-
mento interno do elemento.
b) A entrada dos alinhadores, assim como a deposição de objetos dentro dos tubos
devem ser feitas cuidadosamente, sendo obrigatório o uso de lençol de borracha sob os
objetos a fim de se evitar danos ao revestimento interno.
11.5. Inspeção e testes de soldas
11.5.1. Direito de inspeção
A Sabesp tem o direito de inspecionar todas as soldas por meio de ensaio não destrutivo
ou por qualquer outro método que julgar necessário, conduzindo-os conforme as nor-
mas específicas.
A inspeção pode ser feita durante ou após a realização da solda. A frequência da ins-
peção será especificada pela Sabesp.
11.5.2. Preparativos para a inspeção
O executante deve preparar a junta para inspeção, conforme as orientações fornecidas
pela fiscalização da Sabesp, atendendo no mínimo ao seguinte:
- Facilidade de acesso ao local de inspeção.
- Condições de segurança que garantam a integridade física do pessoal envolvido, le-
vando-se em conta largura, profundidade e escoramento da vala, andaimes e guarda-
corpos quando for o caso.
- Espaço livre sem interferências na área onde houver inspeção.
- Iluminação adequada do local.
Abr/2020 32
11.5.3. Método de inspeção

O teste não destrutivo pode constar de inspeção visual, radiográfica, por ultrassom, por
líquido penetrante, ou por qualquer outro método que a Sabesp julgar necessário para
a perfeita avaliação da junta.
Os ensaios são realizados por inspetores especializados da Sabesp ou contratados
junto às prestadoras de serviços de inspeção.
Os critérios de aceitação das soldas estão descritos no anexo A.
Os resultados obtidos nos testes serão informados por relatório técnico específico a fim
de que sejam tomadas as medidas cabíveis.
11.5.4. Rejeição
As juntas que apresentarem defeitos fora da faixa de aceitação descrita no anexo A
devem ser reparadas através da remoção da área defeituosa, com o auxílio de disco
abrasivo, eletrodo de grafite ou oxi-corte e posterior execução de novo cordão de solda.
Os reparos devem ser inspecionados em toda a sua extensão e mais 100mm de cada
lado sobre a solda remanescente.
Caso o reparo não seja aprovado pelo critério de aceitação do ensaio, será permitida
nova tentativa, seguindo-se o procedimento indicado acima. Na hipótese de outra re-
provação, a junta será considerada totalmente reprovada, devendo, neste caso, ser eli-
minada, sendo obrigatório o corte de um anel do tubo com comprimento de 250mm de
cada lado da solda, a fim de evitar-se danos à chapa. Quando se tratar de tanque, as
chapas envolvidas devem ser totalmente substituídas.
11.6. Controle de qualidade
Deve ser realizado o controle de qualidade das juntas soldadas por meio de ensaios
não destrutivos, com o registro em relatórios de inspeção específicos, conforme o que
indica as normas ANSI B.31.3, ASME BPVC-V, API STD 1104, sendo elencado os se-
guintes possíveis ensaios:
-Ensaio visual e dimensional de solda;
-Ensaio de líquidos penetrantes;
-Ensaio de partículas magnéticas;
-Ensaio radiográfico ou de ultrassom;
-Ensaio hidrostático;
-Outros ensaios a critério da fiscalização da Sabesp, ou quando o projeto assim exigir.
Para o caso da fabricação de tubos e de peças especiais de aço, o controle de qualidade
deve seguir o prescrito na norma NTS 285.
Também, todas as juntas soldadas devem ser registradas através de relatório fotográ-
fico em anexo ao relatório de inspeção, com todas as informações da obra, estacas,
soldas, ensaios, revestimentos, datas e identificação do soldador.
Todos os resultados dos ensaios selecionados e aplicáveis ao projeto, devem ser sub-
metidos à fiscalização da Sabesp para acompanhamento da performance dos soldado-
res e identificação das possíveis causas de rejeição de soldas.
11.7. Considerações finais
a) Sempre que o ângulo formado entre o eixo longitudinal da tubulação e do plano
horizontal for igual ou superior a 45º, é exigível que o procedimento de soldagem
e o soldador sejam qualificados na posição 6 G.
Abr/2020 33
b) Após a soldagem, a dureza da junta deve ficar dentro dos limites estabelecidos
para o tipo de material empregado.
c) A determinação do carbono equivalente (CE) em porcentagem deve ser calcu-
lada pela equação.
𝑀𝑛 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝐶𝑢 𝑀𝑜 𝑉
𝐶𝐸 = % 𝐶 + % +% +% +% −% −%
4 20 10 40 50 10
Abr/2020 34
ANEXO A – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

A1 EXAME VISUAL (norma API STD 1104)
a) Aspecto
O cordão de solda deve ter aspecto e dimensões uniformes em toda sua extensão e
não pode apresentar salpicos excessivos, trincas ou crateras.
b) Mordeduras
O comprimento não pode exceder o menor valor entre 0,8mm e 12,5% de t em 4t de
solda, com entalhe máximo de 0,8mm (t= espessura da chapa).
c) Concavidade
A concavidade da raiz ou da face não pode provocar na junta uma redução de espessura
abaixo da do menor dos componentes soldados.
d) Reforço excessivo ou excesso de penetração
O reforço externo e a saliência interna da solda devem ser bem fundidos, com boa con-
cordância com a chapa do metal base, e não podem exceder os valores descritos na
tabela A1.
Tabela A1 – Reforços e saliências.
Espessura do Reforço ou saliência
material (mm) (máximo) (mm)
1,6 a 2,4 0,8
2,4 a 4,8 1,6
4,8 a 25,0 2,4
25,0 a 57,0 3,2
A2 ENSAIO RADIOGRÁFICO (Norma ANSI B 31.3)

a) Trincas
Não são aceitas.
b) Falta de fusão e penetração
Não são aceitas.
c) Porosidade
A porosidade individual não pode exceder o menor valor entre t/3 (t = espessura da
chapa) e 3mm, na sua maior dimensão.
A área total da porosidade projetada radialmente através da solda não pode exceder
uma área equivalente a três vezes a área de um simples poro permissível em qualquer
4t de comprimento projetado da solda.
d) Inclusão de escória
O comprimento de qualquer inclusão de escória ou defeito alongado não pode exceder
t/3 (t = espessura da chapa).
O comprimento total de inclusões de escória e/ou defeito alongado não pode exceder a
t em qualquer 12t de comprimento de solda. A largura da inclusão de escória não pode
exceder ao menor valor entre 2,4mm e t/3.
Abr/2020 35
e) Mordedura
O comprimento de mordedura não pode exceder o menor valor entre 0,8mm e t/4.
f) Concavidade
A concavidade da raiz ou da face não pode provocar na junta uma espessura abaixo da
do menor dos componentes soldados.
A3 ENSAIO DE TRAÇÃO
A resistência à tração da solda incluindo a zona de fusão de cada seção deve ser igual
ou maior que a mínima resistência à tração especificada para o material do tubo.
Se a seção se romper fora da solda ou da zona de fusão e a resistência for igual ou
superior à especificada para o metal base, a seção será aprovada.
Se a seção se romper na solda ou na zona de fusão e a resistência observada for igual
ou maior que a especificada para o metal base, a seção será considerada aprovada.
Se a seção se romper na solda ou na zona de fusão, com resistência abaixo da especi-
ficada para o metal base, a seção será reprovada.
A4 ENSAIO DE DOBRAMENTO GUIADO (norma ASME BPVC- V)

A seção colocada centrada entre os apoios será submetida à carga do cutelo até que
sua curvatura seja tal que se torne impossível inserir um fio de um milímetro de diâmetro
entre as extremidades da seção e as superfícies laterais do cutelo.
Para satisfazer o ensaio de dobramento não devem ser observadas, em nenhuma se-
ção, trincas ou falhas medindo mais que 3mm em qualquer direção na superfície con-
vexa. Não serão, contudo, consideradas as trincas que eventualmente ocorram junto às
bordas, desde que não ultrapassem 6mm e exista evidência de que foram provocadas
por inclusão de escória ou por outros defeitos internos do material.
Caso uma das seções apresente falha com dimensão acima do permitido, o soldador
será considerado reprovado.
A5 ENSAIO DE FRATURA COM ENTALHE (norma API STD 1104)

a) A superfície exposta de cada corpo-de-prova deve mostrar completa penetração e
fusão.
b) O valor máximo permissível para um poro será de 1,6mm medido na sua maior di-
mensão.
c) O número máximo permissível de poros por centímetro quadrado será dois, desde
que nenhum deles exceda o valor máximo permissível de 1,6mm.
d) Inclusões de escória não podem ter mais que 0,8mm de espessura e 3,2mm de com-
primento. Para chapas delgadas, adota-se como comprimento máximo de inclusão 0,5t
(t = espessura da chapa). Deve existir, pelo menos, 10mm de solda perfeita entre as
inclusões.
A6 ENSAIO POR ULTRASSOM (norma ASME BPVC-V)

a) Todos os ecos que excederem a curva de 20% da curva de referência primária, es-
tando a sensibilidade do aparelho ajustada conforme NTS 038, deverão ser pesquisa-
dos e avaliados.
Abr/2020 36
b) Quando a inspeção for executada por apenas um lado da solda, todos os ecos que
ultrapassarem a curva de 50% da curva de referência primária, estando a sensibilidade
do aparelho ajustada conforme NTS 038, serão considerados defeitos.
c) Quando a inspeção for executada por ambos os lados da solda, todos os ecos de
descontinuidade que ultrapassarem a curva de 50% da curva de referência primária,
estando a sensibilidade do aparelho ajustada conforme NTS 038, devem ser registrados
no formulário padronizado.
d) Quando a inspeção for executada pelos dois lados da solda, somente serão conside-
rados defeitos os ecos que ultrapassarem a curva de referência primária, estando a
sensibilidade do aparelho ajustada conforme NTS 038.
Tabela A2 – Chanfros para soldagem em tubulações na forma de junta de topo.
Tabela A3 - Espaçamento necessário para junta de topo em soldagens de tubula-

ções de aço carbono.
Espessura da chapa Espaçamento necessário (f)
(mm) (mm)
Até 2,5 1,5 a 2,0
De 3,0 a 5,5 2,0 a 3,0
Acima de 6,0 3,0 a 4,0
Tabela A4 - Correspondência entre grupos de eletrodo e material base (ASME).

Número de classificação dos eletrodos
Grup Grupo E - xx20
o do do me- E - xx24 E - xx12 E - xx10 E - xx15
metal tal E - xx27 E - xx13 E - xx11 E - xx16
depositado base E - xx28 E - xx14 E - xx18
E - xx30
A-1 P-1 F-1 F-2 F-3 F-4
G-1 G-2 G-3 G-4
solda solda ho- solda solda sobre
plana rizontal vertical cabeça
F indica solda em Junta “T ”
G indica solda em Junta de Topo
Abr/2020 37
e (mm) a (mm) c (mm)

3,2 ± 0,2 13,0 22,8
3,7 ± 0,2 15,0 25,8
6,2 ± 02 25,0 40,8
7,5 ± 0,2 30,8 48,4
10,0 ± 0,2 40,0 63,4
e = espessura do corpo-de-prova
Figura A1 - Dispositivo para ensaio de dobramento.
a) Soldas em chapas
Figura A2 – Posição de soldagem.
Abr/2020 38
b) Soldas em tubos
c) Soldas em filete
Abr/2020 39
ANEXO B – FORMULÁRIO – PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Abr/2020 40
ANEXO C – FORMULÁRIO – PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM – PADRÃO 1
Abr/2020 41
ANEXO D – FORMULÁRIO – QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE

SOLDAGEM
Abr/2020 42
ANEXO E – FORMULÁRIO – REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DO

SOLDADOR
Abr/2020 43
Considerações finais:
A presente Norma é titularidade exclusiva da Companhia de Saneamento Básico do

Estado de São Paulo – Sabesp, de aplicação interna na Sabesp, devendo ser usada
pelos seus fornecedores de bens e serviços, conveniados ou similares conforme as con-
dições estabelecidas em Licitação, Contrato, Convênio ou similar. A utilização desta
Norma por outras empresas/entidades/órgãos governamentais e pessoas físicas é de
responsabilidade exclusiva dos próprios usuários.
Esta norma técnica pode ser revisada ou cancelada sempre que a Sabesp julgar neces-
sário. Sugestões e comentários devem ser enviados ao Departamento de Acervo e Nor-
malização Técnica da Sabesp (nts@sabesp.com.br).
Sabesp - Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo

Diretoria de Tecnologia, Empreendimentos e Meio Ambiente – T
Superintendência de Pesquisa, Desenvolvimento Tecnológico e Inovação– TX
Departamento de Acervo e Normalização Técnica – TXA
Rua Costa Carvalho, 300 - CEP 05429-900 - Pinheiros.

São Paulo - SP - Brasil
E-MAIL: nts@sabesp.com.br
- Palavras-chave: Solda; Soldagem; Soldadores.
- 43 páginas.
Abr/2020

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Norma Técnica SABESP

9.4.2. Soldador de chapas......................................................................................... 20

11.3.5. Espessura do tubo........................................................................................... 31

m) Utilização de espaçamento entre os elementos a soldar acima dos limites da

8. QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 1 – Corpo-de-prova para solda em ângulo.

8.2. Ensaios de qualificação para soldagem de chapas

c) Ensaio por ultrassom

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 2 – Preparação do corpo-de-prova.

8.2.1.3. Ensaios mecânicos

Nota: Dimensões em milímetros.

Nota: Dimensões em milímetros. 1 peça

Nota: Dimensões em milímetros. 2 peças

8.2.2. Solda em ângulo – Junta sobreposta em chapas.

Nota: Dimensões em milímetros.

8.3. Ensaios de qualificação para soldagem em tubos

Os critérios de aceitação são os transcritos no anexo A.

Notas: Dimensões em milímetros

Nota: Dimensões em milímetros. 2 peças

Nota: Dimensões em milímetros. 4 peças

8.3.2. Solda de flanges em tubos

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 10 – Corpo-de-prova para solda em ângulo.

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 11 – Seção para ensaio de fratura com entalhe.

8.3.3. Solda em derivação

Figura 12 – Corpo-de-prova para solda em derivação.

Notas: Dimensões em milímetros

8.4. Considerações gerais

9. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR E OPERADOR DE MÁQUINA DE SOL-

9.4. Ensaios de qualificação para soldador

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 14 – Junta de topo.

Notas: Dimensões em milímetros

9.4.2. Soldador de chapas

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 16 – Junta de topo.

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 17 – Seções para ensaios.

Notas: Dimensões em milímetros 4 peças

Figura 18 – Seção para ensaio de dobramento.

9.4.3. Soldador de tubos

As seções devem ser usinadas conforme indicado na figura 20 e ensaiadas no disposi-

Figura 19 – Corpo-de-prova para solda em tubo.

Em cada seção deverão ser gravadas em baixo-relevo:

9.4.4.3. Ensaio de dobramento guiado

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 20 – Seção para ensaio de dobramento.

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 21 – CP para soldagem em máquina automática.

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 22 – Divisão do corpo-de-prova.

Notas: Dimensões em milímetros

Figura 23 – Seção para ensaio de dobramento.

9.5. Critérios para qualificação de soldador ou operador de máquina de soldagem

Tabela 1 – Intervalo de espessuras válidas.

ESPESSURA DO MATE- INTERVALO DE VALIDADE

DE TOPO 3,0 a 9,5mm 3,0mm 2t

DE TOPO 9,5 a 19,0mm 4,7mm

DE TOPO 19,0mm 4,7mm 19mm máximo a ser

9.7. Prazo de validade

10. INSPEÇÃO DE ELETRODOS