Resistência a Abrasão de Aços Hadfield

Autor: Prof. Doutorando Paulo Machado

Setembro 2015 – Vitória/ES

Introdução
Figura. Efeito da microestrutura e dureza na resistência a abrasão de aços em
condição de teste de abrasão sob alta tensão e abrasivo de alumina

Orientação cristalina
??

Fonte: Moore, M.A. 1981 2

Objetivos
• Estudar a resistência a abrasão do aço Hadfield
Abrasão de aços Hadfield
– Multi-escala

•Mecanismo de
remoção de massa em  Abrasão em caso real de
britadores aplicação

•Ensaio de abrasão -
britador em escala de  Efeito da variação de Mn
lab.

•Ensaio de roda de  Efeito da variação de C, perfil

borracha – multi encruado em campo e meio
evento

•Ensaio de micro  Efeito da variação de C e do

esclerometria – único perfil encruado
evento

•Ensaio de nano  Efeito da variação de Mn, perfil

esclerometria – único encruado e orientação cristalina
evento

3
Mecanismo de Remoção de Massa
• Em casos reais de aplicação, britadores, tem-se: Fonte: Tanaka, D.K., 2011
• Dano superficial;
• Dano sub-superficial.
6 mm

Superfície

Fn

Ftan

Figura. Esquema de remoção de massa 4

Mecanismo de Remoção de Massa
Figura. Microestrutura das fraturas de amostras tratadas em isoterma de 750 ºC.
a) Transversal - 1 minuto. b) Topografia – 1 minuto. c) Transversal - 20 minuto. d)
Topografia – 20 minuto.

Fonte: Santos et al., 2010 5

 Mecanismo de Remoção de Massa
• Dano superficial

Figura. Detalhe da superfície desgastada de mandíbula (britador). a) risco de abrasão com formação de proa
(seta amarela). b) “enrugamento”, deformação do material (seta azul) na frente da proa. Estereoscópio

Fonte: Tanaka, D.K., 2011

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Mecanismo de Remoção de Massa
• Dano superficial -> sub-superficial
Figura. Trinca
transgranular
superficial. Aço
Hadfield classe C.
MEV. a) 1500X – SE.
b) 500X – BEC

Fonte: Machado, P.C., 2015

7
Mecanismo de Remoção de
Massa
• Dano superficial -> sub-superficial

Figura. Conjunto de
micrografia da
trinca transgranular
ortogonal a
superfície. 500X.
MEV-BEC. Aço
Hadfield classe B-1

Fonte: Machado, P.C., 2015

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Mecanismo de Remoção de Massa
• Dano superficial -> sub-superficial
Figura. Trinca
intergranular
superficial. Aço
Hadfield classe C.
MEV-SE. 500X

Fonte: Machado, P.C., 2015 9

Ensaio de Abrasão
• Multi eventos abrasivos:
Figura. Detalhe da superfície desgastada
• Britador de mandíbula; de mandíbula (britador), risco de
• Roda de borracha. abrasão com formação de proa

• Evento abrasivo unitário:

• Micro esclerometria;
• Nano esclerometria.

Fonte: Tanaka, D.K., 2011

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 Fração fab – dregree of wear
 Stroud e Wilma, 1962, observaram que na abrasão de metais dúcteis apenas
uma fração do volume do risco é convertido em cavaco (debris) e o restante é
deformado plasticamente para as bordas;
 Logo, fab é a fração de material removido em forma de debris:

fab → Ratio
microcutting to
microploughing

Figura. a) Perfil transversal do groove (CCI). b) End of scratch (prow) – SE_MEV_800X. c) Proa -
perfilometria 3D

Apile-up¹ Apile-up²
Ahole
b)
a) c)

Fonte: LFS, 2014

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Ângulo de Ataque - α Figura. Relação do ângulo de ataque - mecanismo

• O ângulo de ataque é
definido pelo ângulo entre a
face do abrasivo em contato
e a superfície desgastada.
• Os mecanismos microcutting
e microploughing são
dependentes de um valor
crítico do ângulo - αc;
Figura. Diagrama de micromecanismo de desgaste
• Os materiais apresentam em função da dureza (aço temperado e revenido)
diferentes αc. Exemplo:
• Cobre - αc,Cu = 45⁰;
• Alumínio - αc,Al = 85⁰;
• O encruamento promove o
aumento do αc (Challen et al.
1983);

Fonte: Hokkirigawa et al. 1988 12

Ângulo de Ataque - α

Fonte: Hokkirigawa et al. 1988 13

Ângulo de Ataque - α
• O endentador cônico com ponta esférica apresenta variação no ângulo de
ataque de acordo com a carga e o material em estudo.
Figura. Perfil da ponta do endentador – variação de Figura. Perfil do endentador cônico com
ângulo de ataque em função da penetração ponta esférica de raio de 5 μm

Fonte: Machado - LFS, 2015

• Grau de penetração – Degree of penetration

Onde:
h = profundidade de penetração;
a = raio projetado – superfície.
Fonte: Hokkirigawa et al. , 1988 14
Encruamento do aço Hadfield
O variação de Mn altera o comportamento plástico do material, pois eleva
a SFE (stacking fault energy).
• Martensitic transformation: <18 mJ/m²;
• Twinning: 18-35 mJ/m²;
Fonte: Brake et al., 2007 e Lu et al., 2010
• Slipping: >35 mJ/m².

Figura. Monocristal de
aço Hadfield plano (0 ̅11)
carregado na direção
[ 1̅ 11] em temperatura
ambiente.
a) Ativação de um
sistema de maclação.
b) Ativação de dois
sistemas de maclação,
alivio de tensão a 25% de
deformação
Fonte: Karaman et al., 2000

15
Encruamento do aço Hadfield
A maclação diminui a mobilidade de discordâncias dentro do grão
cristalino tendo efeito mecânico similar a diminuição de tamanho grão.

Figura. Ilustração do efeito Hall-Petch dinâmico. O mecanismo de

maclação forma-se devido a baixa SFE

Fonte: De Cooman et al., 2011

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Resistência do Material – Aço Hadfield

Figura. Sistema de maclação no aço Hadfield [111]. a) Macla de recristalização.

b) Maclas de deformação

a) b)
Fonte: LFS, 2014

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Desgaste Abrasivo

Onde:
Ahole = área transversal do sulco – mm²;
H = dureza em MPa;
Fn = força normal – N;
kab : adimensional.

Onde:
Ahole = área transversal do sulco – mm²;
fab = fração de material removido;

Onde:
Hdef = dureza do material deformado;
H = dureza bulk;

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Propriedades Físicas
• Propriedades do material que influem no desgaste abrasivo
Figura. Esquema de sistemas de deformação
plástica em estruturas cristalinas

Fonte: Zum Gahr, 1987 19

Anisotropia Cristalina
• O deslizamento depende dos possíveis
sistemas existentes, portanto da estrutura Figura. Trilha de desgaste no
cristalina; Fe – 38Ni – 6Al. Ponta de
diamante com carga 0,25 N
• Policristal → Apresentam diferente
distribuição de deformação;
• Para um risco pode apresentar variação
de largura e profundidade em cada cristal;

 A orientação cristalina dos policristais

ordenada (textura) pode ser induzida na
fundição ou em processo de deformação;

• Dyer (1961) e Bluckey (1968) apresentaram

a dependência do coef. de atrito a
orientação cristalográfica.
Fonte: Zum Gahr, 1987

20
ASTM A128
• As classes B-1 e C foram utilizadas na pesquisa

Tabela. Classes (grades) de aço Hadfield

Fonte: ASTM A128, 2012

21
 Figura. Curvas TTT de re-precipitação de carbonetos
Curva TTT durante resfriamento após solubilização

Fonte: Kuyucak, S. 2001

Figura. Aço Hadfield classe B-1 e C. Deformado. MO. Reagente picral. 500X

Fonte: LFS, 2014

J J J
22
Metodologia Experimental
• Esclerometria linear- Script: Figura. Esquema do ensaio de
esclerometria em escala micro e nano

7 mm

23
Metodologia Experimental
• Micro esclerometria linear- Script:
 Endentador Vickers;
 Ângulo de ataque (ϕ): ~ 20⁰;
 Carga: 8 N;
 Velocidade de deslocamento:
1 mm/s;
 Deslocamento: 7 mm.
• Nano esclerometria linear - Script:
 Endentador geometria Rockell;
 Ângulo de ataque (ϕ): 20 - 60⁰;
 Carga: 20, 50, 100, 150, 200 e
250 mN;
 Velocidade de deslocamento:
3,3 um/s;
 Deslocamento: 100 um.

Figura. a) Tribômetro UMT-2 Bruker. b) Câmara de ensaio UMT-2. c) Nano endentador

Hysitron. d) Endentador cônico

7 mm

Fonte: UMT Hardware Installation Applications Manual e LFS, 2015 24

 Resultados – Composição Química
o Aços Hadfield em análise;
Classe C
C Mn Si P S Cr Ni Mo Fe
1,52 13,26 0,84 0,05 0,003 1,48 0,10 0,12 82,3
Classe B-1
C Mn Si P S Cr Ni Mo Fe
1,02 12,48 0,54 0,04 0,001 0,47 0,07 0,02 85,1

Figura. Aço Figura. Aço

Hadfield classe Hadfield classe
C. Deformado. B-1. Deformado.
MO. Reagente MO. Reagente
picral. 500X picral. 500X

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Resultados – Dureza Vickers
Macro dureza – 30 kgf Micro dureza – 0,3 kgf

• Dureza Bulk Figura. Perfil de microdureza ao longo do Scratch

• VL1: 243 HV30kgf

• VL2: 202 HV30kgf

26
Resultados – Micro esclerometria

Figura. Esquema de imagens MEV do risco. Hadfield classe C. MEV-

SE. 500X e 50X

27
Resultados – Micro esclerometria

Figura. Esquema de imagens MEV do risco. Hadfield classe B-1. MEV-

SE. 500X e 50X

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Resultados – Micro esclerometria
• Classe C e B-1 deformados

Figura. MEV do risco. a) classe C e classe B-1. 500x

a) b)

29
Resultados – µ e perfilometria
• Classe C Figura. Esquema dos resultados (classe C) de Fz, Fx e µ em função
do tempo (s) correlacionado com a perfilometria do groove.

30
Resultados – MO e perfilometria
• Classe C
Legenda:
Menor Kab
Figura. Esquema de micrografias e perfilometria (vista lateral)
Médio Kab
do groove. Classe C. MO. 200x
Maior Kab

Figura. Perfi transversal do groove nas posições 2,5; 4,5 e 5,5 mm

Kab = 9,3. 10-4 Kab = 7,1. 10-3 Kab = 1,3. 10-2

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Resultados – MO e perfilometria
• Classe B-1 Legenda:
Menor Kab
Figura. Esquema de micrografias e perfilometria (vista lateral)
Médio Kab
do groove. Classe B-1. MO. 200x
Maior Kab

Figura. Perfil transversal do groove nas posições 0,5; 1,5 e 5,5 mm

Kab = 2,1. 10-2 Kab = 1,1. 10-3 Kab = 1,1. 10-2

32
Resultados – Kab vs. fab
• Os valores de kab e fab
variam de acordo com a Figura. Resultados de coef. de desgaste em
função do fab
textura cristalográfica;

33
Resultados – Kab vs. fab
• Os valores de kab e fab
variam de acordo com a Figura. Resultados de coef. de desgaste em
função do fab
textura cristalográfica;

34
Resultados Figura. Esquema de micrografias do risco (MEV-SE - 900X) com o
gráfico de coeficiente de atrito em função do grau de penetração para
os materiais 12Mn e 20Mn. a) 100 mN – 12Mn. b)150 mN – 12 Mn. c)
Nano esclerometria 200 mN – 12Mn. d) 100 mN – 20Mn. e)150 mN – 20 Mn. f) 200 mN –
20Mn

35
Resultados
Nano esclerometria

Figura. Correlação do coeficiente de atrito e

grau de penetração para esclerometria com
endentador de pino de aço e disco de aço
temperado contra disco de aço inoxidável (P:
plouging mode, W: wedge forming mode and
C: cutting mode)

Fonte: Hokkirigawa et al. 1988 36

Resultados – Nano esclerometria
Figura. Esquema
coeficiente de atrito –
micrografias ME.-SE.
900x. a) Gráfico de
coeficiente de atrito ao
longo do risco (12Mn e
20Mn, W=100 mN).
b) Micrografia aço 12Mn.
c) Micrografia aço 20Mn

37
Resultados – Nano esclerometria

Figura. EBSD aço Hadfield classe C deformado

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Referências Bibliográficas
ASTM A128, 2012, Standard Specification for Steel Castings, Austenitic Manganese;
Buckley, D. H.; The Influence of the Atomic Nature of Crystalline Materials on Friction. ASLE Trans., 11 (1968) 89-100;
Challen, J. M., Oxley, P. L. B., & Doyle, E. D. (1983). The effect of strain hardening on the atomic nature of crystalline
materials on friction, 88, 1–12;
Dyer, L.; Rolling Friction on Single Crystals of Copper in the Plastic Range, Acta Metall.,9 (1961) 928-936;
Hokkirigawa, K., Kato, K., & Li, Z. Z. (1988). The effect of hardness on the transition of the abrasive wear mechanism of
steels. Wear, 123(2), 241–251;
Kuyucak, S. and Zavadil, R. and Newcombe, P., 2001, Heat Treatment of Hadfield’s Austenitic Manganese Steels Part I
– VIII – AFS Special Report;
Rabinowicz, E.; Friction and Wear of Materials. J.Wiley, New York, 1965;
Rabinowicz, E.; Wear Coefficients-metals, in Wear Control Hanbook, Peterson, M. B. and Winer, W. O., eds., ASME,
New York, 1980, pp. 475-506;
Santos, N. L., Todorov, D., Cavalcanti, A. H., & Fuoco, R. (2010). Effect of Carbide Re-precipitation on the Toughness of
Hadfield Austenitic Manganese Steel. American Foundry Society, 1–16;
Stroud, M. F. and Wilman, H.; The Proportion of the Groove Volume Removed as Wear in Abrasion of Metals.
Brit.J.Appl.Phys., 13 (1962) 173-178;
Tsujimoto, N. – Casting Practice of Abrasion Resistant Austenitic Manganese Steel – AFS International Cast Metals
Journal, June, 1979, p. 62-77;
Zum Gahr, K. (1987). Microstructure and wear of materials.

39
Apoio:
Apoio:

40
Agradecimentos Abrasivos
• Obrigado pela atenção!!
e-mail: pcmachado@usp.br

Foto:
Fábio Nascimento;
Jimmy Penados;
Juan Pereira;
Tiago Cousseau;
Paulo Machado;
Amilton Sinatora;
Fernando Ono;
Luiz A. Franco;
Marcos Ara;
Gustavo Tressia;
Eduardo Albertin.
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