Draft - Manual Montagem Controle FlexDrive Regen VF-L

FlexDrive ReGen VF-L Nº :
Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS Page : 1 de 100
DEPARTMENT - FOD BRASIL VF-L 1600KG ATÉ 2,5M/S
MANUAL DE MONTAGEM DO CONTROLE
A OTIS, como líder em qualidade e tecnologia, vem sempre desenvolvendo novos

produtos e serviços de qualidade no transporte vertical.
Este manual tem como objetivo garantir a qualidade e a segurança dos nossos
produtos, padronizando e otimizando o processo de instalação.
Ao colaborador, a utilização das informações técnicas detalhadas contidas neste

manual garantem a qualidade dos serviços executados, mantendo assim um alto índice
de confiabilidade e satisfação dos clientes.
Elevadores OTIS
Field Operations Department –Modernização Brasil
2014
HISTÓRICO DAS REVISÕES DO PROCEDIMENTO

REVISÃO
DESCRIÇÃO
0 PRELIMINAR
Este Procedimento Operacional Padrão, bem como as informações nele contidas (doravante
denominado de “Manual”), constituem propriedade confidencial da OTIS ELEVATOR COMPANY
(doravante denominada “OTIS”). Sua entrega é feita sob a condição expressa de:
1- Ser usado ou reproduzido por empregados da OTIS, exclusivamente para a OTIS ou em nome dela;
2- Ser divulgado, reproduzido ou distribuído para terceiros, no todo ou em parte, bem como suas
eventuais cópias, somente com prévia autorização da OTIS;
3- Ser imediatamente devolvido à OTIS, quando solicitado, ou quando da rescisão do contrato de
trabalho.
ELABORADO: APROVADO: HOMOLOGADO:
Alan Rocha Marcos Gomes

Lucas Silva
Coordenador de FOD NE & MOD Gerente Sênior de FOD
Especialista FOD NE & MOD
Copyright © OTIS Elevator Company

Data : 03/10/2014
INDICE GERAL
1.OBJETIVO ................................................................................................................................ 5
1.2.PRÉ-REQUISITOS E VERIFICAÇÕES OBRIGATÓRIAS .................................................................... 5
2.SEGURANÇA ............................................................................................................................ 6
3.FERRAMENTAS PARA INSTALAÇÃO ............................................................................................. 7
3.1.ITENS DE SEGURANÇA ........................................................................................................... 8
PREPARAÇÃO DE OBRA ....................................................................................................... 9
4.ETAPAS E SEQUENCIA DE MONTAGEM ........................................................................................ 9
4.1.CHECKLIST DE INSTALAÇÕES ............................................................................................ 10
4.2.PLANO DE TRABALHO ....................................................................................................... 14
4.3.CRONOGRAMA AUTOMÁTICO FLEXDRIVE ............................................................................ 15
4.4.CONFERÊNCIA DE MATERIAIS ............................................................................................ 16
4.5.ETIQUETAR PORTAS......................................................................................................... 21
RETIRADA DA FITA SELETORA ....................................................................................... 22
5.PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO............................................................................... 22
SUBSTITUIÇÃO DO MOTOR ............................................................................................. 23
6.TROCA DOS MOTORES 2722/3122/3142.............................................................................. 23
6.1.INSTALAÇÃO DO MOTOR WEG 22 ..................................................................................... 24
INSTALAÇÃO E LIGAÇÃO ELÉTRICA DO NOVO CONTROLE ....................................... 26
7.REMOÇÃO DO CONTROLE ANTIGO ........................................................................................ 26
7.1.INSTALAÇÃO DO CONTROLE NOVO .................................................................................... 27
7.2.CONEXÕES E FIAÇÃO NA CASA DE MÁQUINAS .................................................................... 28
7.3.INSTALAÇÃO E LIGAÇÃO DO ENCODER ............................................................................... 31
INSTALAÇÃO DO MODO DE CONSTRUÇÃO .................................................................. 33
8.LIGAÇÃO DO MODO DE CONSTRUÇÃO ................................................................................... 33
STARTUP DO NOVO CONTROLE ..................................................................................... 34
9.ESTADO DE LED’S DA PLACA LCBII ...................................................................................... 34
9.1.PROGRAMAÇÃO DO INVERSOR DE FREQUÊNCIA – CFW09 .................................................. 35
9.2.PROCEDIMENTO DE STARTUP E AJUSTE DO DRIVE – CFW09 .............................................. 39
9.3.PARÂMETROS DO DRIVE – PLACA MCB-W ........................................................................ 43
9.4.CÁLCULO DE ROTAÇÃO DO MOTOR (P770) ........................................................................ 44
INSTALAÇÃO DO PRS ...................................................................................................... 46
10.INSTALAÇÃO DOS LIMITES DO PASSADIÇO ........................................................................... 46
10.1.MONTAGEM DOS SENSORES ........................................................................................... 47
10.2.INSTALAÇÃO DA RAMPA DE ACIONAMENTO DOS LIMITES .................................................... 48
10.3.INSTALAÇÃO DO SENSOR ETP ....................................................................................... 49
10.4.CHECAGEM DE VELOCIDADE NOS EXTREMOS (ETP/LS).................................................... 51
10.5.MONTAGEM DAS ALETAS ................................................................................................ 52
CONEXÕES E FIAÇÃO ELÉTRICA NO TOPO DO CARRO............................................... 53
11.CONEXÕES NO TOPO DO CARRO ........................................................................................ 53
11.1.FIAÇÃO NO TOPO DO CARRO .......................................................................................... 54
INSTALAÇÃO DO CABO DE MANOBRA .......................................................................... 57
12.PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO DO CABO DE MANOBRA ..................................................... 57
12.1.FRETAMENTO DOS CABOS DE MANOBRA ESTEIRA ............................................................ 60

Data : 03/10/2014
INDICE GERAL
INSTALAÇÃO DA PRE-FIAÇÃO ........................................................................................ 62

13.PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO DA PRÉ-FIAÇÃO ................................................................ 62
13.1.LIGAÇÃO DOS CONTATOS DE PORTA ............................................................................... 64
CONEXÕES DO FUNDO DO POÇO ................................................................................... 67
14.INSTALAÇÃO DO LUSTRE & LIGAÇÃO DO CONTATOS DO TENSOR .......................................... 67
MONTAGEM DO LAMBDA ................................................................................................ 68
15.INSTALAÇÃO DO LAMBDA PORTA AB. LATERAL .................................................................... 68
15.1.INSTALAÇÃO DO LAMBDA PORTA AB. CENTRAL................................................................. 69
MONTAGEM DO POC ........................................................................................................ 70
16.INSTALAÇÃO DO NOVO POC .............................................................................................. 70
INSTALALÇAO DA BOTOEIRA & SINALIZAÇÃO ............................................................ 71
17.PROCEDIMENTO INSTALAÇÃO NOVAS BOTOEIRAS ................................................................ 71
17.1.PROCEDIMENTO INSTALAÇÃO SINALIZAÇÃO ...................................................................... 73
17.2.PROGRAMAÇÃO DAS RS (ESTAÇÃO REMOTA) .................................................................. 74
INSTALAÇÃO DO OPERADOR DE PORTA ...................................................................... 76
18.PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO DO OPERADOR DE PORTA E AJUSTE ................................... 76
AJUSTE DO EQUIPAMENTO ............................................................................................ 77
19.BALANCEAMENTO ESTÁTICO .............................................................................................. 77
19.1.BALANCEAMENTO DINÂMICO ........................................................................................... 78
19.2.AJUSTE MECÂNICO / OPERADOR DO2000 ....................................................................... 79
19.3.AJUSTE OPERADOR AT120 ............................................................................................ 81
19.4.DCS – SEQUENCIA DE VERIFICAÇÃO DE PORTAS ............................................................. 84
19.5.CORRIDA DE APRENDIZADO (LEARN RUN) ........................................................................ 85
19.6.CONFIGURAÇÃO DO DRIVE – MÓDULO NORMAL................................................................ 86
19.7.AJUSTE DO NIVELAMENTO & CONFIGURAÇÃO DA LCB2 .................................................... 88
19.8.AJUSTE DE CURVA DE DESEMPENHO ............................................................................... 90
19.9.TESTE DE INTERCOMUNICAÇÃO ....................................................................................... 91
19.10.INSTALAÇÃO E AJUSTE DO SINTETIZADOR DE VOZ .......................................................... 92
ORGANIZAÇÃO E ENTREGA PARA MANUTENÇÃO ...................................................... 94
20.IDENTIFICAÇÃO DE SEGURANÇA ......................................................................................... 94
20.1.ORGANIZAÇÃO GERAL & ENTREGA .................................................................................. 97
21.LISTA DE DOCUMENTOS MENCIONADOS NO MANUAL ........................................................... 99

Data : 03/10/2014
INDICE GERAL
1. Geral
1.1. OBJETIVO
O objetivo deste manual é fornecer informações para o processo de instalação dos
equipamentos de modernização FlexDrive ReGen VF-L.
1.2. DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES PRINCIPAIS

O Drive Regenerative foi projetado para ser compatível com o tipo MCSS e controladores do
tipo TCBC. Como resultado, dois dos modos de operação fundamentais da unidade são o
modo MCSS e modo CAN. O sistema de modernização EDR está baseado no controlador
OVFRM3B-403 foi projetado para elevadores de tração de elevação média com máquinas de
acionamento direto. O sistema é aplicável a elevadores com velocidade até 1,75 m/s e pode
operar até 4 carros com o uso de uma configuração em ciclo. Nenhum outro controlador de
grupo é necessário.
1.3. CONTROLADOR
O sistema de controle está baseado na GECB (Placa de Controle Global do Elevador) e o
sistema do drive se baseia na GDCB (Placa de Controle Global do Drive).
A unidade do drive OVFRM3B-403 é instalada dentro da caixa do controlador.
1.4. SISTEMA DE ACIONAMENTO (DRIVE)
Os sistemas de drive regenerativo OVFRM3B-403 são:
- OVF404R (40A)
- OVF406R (60A)
- OVF412R (120A)
1.5. CONDIÇÕES AMBIENTAIS DO CONTROLADOR
O controlador foi projetado para operar dentro de uma faixa de temperatura na sala de
máquinas entre +50 a +40 graus Celsius. O nível máximo de umidade sem condensação é de
90%. O desempenho operacional total é garantido para até 1000 m. Entre 1000 m e 2000 m
de altitude, o desempenho é reduzido (1% da corrente nominal de funcionamento a cada 100
m).Uma altitude de operação acima de 2000 m está disponível apenas sob contrato.
1.6. ENCODER DE VELOCIDADE
O encoder de velocidade Henglster GAA633Q1 é um encoder de 3 canais com 8192 pulsos e
5VCC para os canais A e B e 7,5 a 10 VCC para o canal C. O encoder está pré-instalado no
lado do motor.

Data : 03/10/2014
INDICE GERAL
1. Geral
1.7. Pré-requisitos e verificações obrigatórias

(estes itens devem ser verificados antes da modernização)
Documentação para referência: Guia de Preparação de Obra Modernização / Checklist Pré-Modernização.
• Folga na máquina - Se existir jogo entre coroa e sem-fim este deve ser corrigido.
• Aterramento - Se o aterramento estiver inadequado ou inexistente este deve ser

providenciado. Conforme norma NBR 5410 e Guia de Aterramento para elevadores
microprocessados. Para maiores detalhes consultar ATC G0014
Intranet/FOD/05_ATC/07_G Diversos/G0014 – Avaliação do Sistema de Aterramento.
Para este Drive é imprescindível o correto aterramento do sistema
conforme norma NBR5410, pois do contrário erros inesperados podem
ocorrer.
Ex.: Chamadas falsas, erros devido a ruídos etc.
IMPORTANTE!
• Balanceamento - Se o sistema estiver desbalanceado providenciar a correção. Para

maiores informações consultar as ATC A0013 e A0014 Intranet/FOD/05_ATC/01_A
Passadiço/A0013 e A0014 – Balanceamento Estático e Balanceamento Dinâmico.
• Condições de outras unidades - Devem ser verificados os problemas nas outras

unidades (se houverem) que possam ser agravados pela paralisação de um dos
equipamentos, para que quando o Flexdrive for instalado os outros carros não venham
a sofrer alguma fadiga e parem também.

Data : 03/10/2014
2 Segurança
Equipamentos de segurança utilizados no processo de Instalação
Utilize sempre os EPI's adequados para a realização de cada tarefa.
Verifique o passadiço e as condições da obra; esteja sempre atento para as regras cardeais
de segurança, caso não as possua solicite ao seu supervisor.
Antes de iniciar o trabalho dentro do passadiço verifique os itens abaixo que são muito
importantes para a sua segurança e para a qualidade do seu trabalho.
ATENÇÃO
Nunca trabalhe sem os seus EPI's

Nunca entre no passadiço sem corda da vida instalada em local seguro.
Cada uma das pessoas que entrar no passadiço deve ter sua corda da vida individual.
Verifique se existem pontas de barra de aço ou madeiras salientes ao longo do

passadiço ou na casa de máquinas; elas devem ser removidas.
Só são permitidas 2 (duas) pessoas trabalhando sobre o teto da cabina.
Em poços paralelos, nunca uma pessoa deve estar trabalhando em altura diferente da
outra no passadiço.
Se forem necessários andaimes ou suportes da obra, verifique se eles satisfazem todas

as normas de segurança.
Todos os andares devem estar com as barricadas de proteção do passadiço conforme

PAI (Plano de Acompanhamento de Instalações).
Ao trabalhar no controle, desligue a chave geral e faça o bloqueio elétrico.

Data : 03/10/2014
3. Segurança
3.1. Ferramentas para Instalação:
CÓDIGO DESCRIÇÃO
99XX998648 Comando Sobe-Desce
99XX998503 Extensão Comando 70 mts
99XX998731 Extensão Alarme Comando 5 mts
99XX998549 Alarme Sonoro e Visual 220/380V
99XX998734 Extensão de Luz e Força 70 mts
99XX998510 Jumper VW1/VW2

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3. Segurança
3.2. Itens de Segurança:
CÓDIGO DESCRIÇÃO
99XX990312/14 Luva multitato - 10 (grande) – 09 (média) – 08 (pequena)
99XX990825 Trava-quedas c/ corda 12mm
99XX999446 Óculos de segurança
99XX999975 Cinto de segurança Alpinista
99XX997781 Espia / Talabarte Especial Absorção de Choque
99XX998601 Cone zebrado preto amarelo 500mm
BAA270L1 Adaptador para plugue do GFCI
BAA270L2 Adaptador para tomada do GFCI
99XX998508 Capacete Amarelo Aba Frontal Otis
99XX998509 Capacete Amarelo Aba Frontal a serviço da Otis
99XX997658/70 Sapato de segurança Biqueira de Aço c/ cardaço nº 34 até 46
99XX990312/13/14
99XX997658/70
99XX998508/9

Data : 03/10/2014
1º Etapa – Preparação de Obra
4. Sequência de Montagem
Etapas Descrição Manpower
1 Preparação de Obra 2
2 Retirada da Fita Seletora 2
3 Substituição do Motor 2
4 Instalação e Ligação Elétrica do Novo Controle 2
5 Instalação do Modo de Construção 2
6 Startup do Novo Controle 1
7 Instalação do PRS 1
8 Conexões e Fiação Elétrica no Topo do Carro 1
9 Instalação do Cabo de Manobra 2
10 Instalação da Pré-Fiação do Passadiço 1
11 Conexões Fundo do Poço 1
12 Montagem do Lambda 1
13 Instalação do POC 1
14 Instalação de Botoeira e Sinalização 1
15 Instalação do Operador de Porta 1
16 Ajuste do Equipamento 1
17 Organização Geral e Entrega para Manutenção 1

Data : 03/10/2014
4.1. Checklist de Seguranca
4.1.1 A política da Otis NSA requer que os procedimentos sejam completados anteriormente
ao inicio do trabalho no local de instalação. As condições do local de trabalho devem ser
preparadas conforme Guia de Preparação de Obra Modernização disponível na
Intranet/FOD/03_Modernização/08 MSIP/01_Processos de MOD/07. Guia Preparação
Modernização; Inspecionadas pelo supervisor de modernização e o técnico da empresa
contratada que irá trabalhar no local;
4.1.2. Apresentação ao cliente assim que chegar ao edifício;
o Cumprimente o cliente e identifique-se.

o Informe que você irá modernizar o equipamento.
o Solicite a chave da cada de máquinas.
o Solicite e registre as reclamações do cliente sobre o
equipamento.
4.1.3. Preencha o formulário 4298 (08/2002) DE CHECK LIST DE SEGURANÇA

INSTALAÇÕES DE NOVOS EQUIPAMENTOS E MODERNIZAÇÕES. O documento está
disponível no caminho Intranet/FOD/03_Modernização/08 MSIP/01_Processos de
MOD/10.Check-list de Segurança ;
4.1.4. Durante o processo de modernização mantenha a casa de máquinas limpa e

organizada;
o Varra e recolha o lixo.
o Verifique se há ruídos estanhos e/ou vibrações
nos motores.
o Verifique através do movimento da máquina se
há folga no rolamento de escora ou entre coroa
e sem-fim.
o Verifique se a máquina de tração apresenta
vazamentos através dos mancais, tampa do
rolamento de escora, gaxetas ou tampa de nível
de óleo.
4.1.5. Verifique o funcionamento do limitador de velocidade e o sistema de segurança;
o Verifique o estado do cabo e da polia do
regulador (Nuca deve ser lubrificada).
o Verifique manualmente a atuação da
Chave elétrica (OS).
o Observe se há lacre no regulador.
o Verifique se o bracinho do regulador está
posicionado com uma medida de 14mm
posto à roldana.

Data : 03/10/2014
4.1.6. PROTETOR DE TAPA VISTA (AVENTAL):

o O protetor tapa vista deve ser instalado quando a
cabina não possuir ou então se não atende as
características normativas;
o O protetor deve se estender por toda a largura da porta,

deve ser confeccionado em chapa de ferro com
espessura de 1,5mm com altura de 750mm. Para
maiores detalhes consulte a ATC D0503.
Documentação para referência:

o ATC D0503; Intranet/FOD/05_ATC/04_D Cabina/D0503
– Avental Protetor.
4.1.7. CHAVE GERAL (BLINDADA):
o A chave geral ou interruptor geral deve ser

instalado quando a atual não atender as
características normativas.
.
o ATC B0009: Intranet/FOD/05_ATC/02_B Casa
de Máquinas/B0009 – Chave Blindada.
4.1.8. PROTETOR DE POLIA DA MÁQUINA:

o Todas as polias motrizes e polias de desvio devem ser
providas com dispositivos de proteção.

o ATC G0244: Intranet/FOD/05_ATC/07_G
Diversos/G0244 – Proteção de Polias Partes Rotativas

Data : 03/10/2014
4.1.9. PROTETOR DO LIMITADOR DE VELOCIDADE:
o Todas as polias motrizes e polias de desvio devem ser

providas com dispositivos de proteção.

o ATC B0401: Intranet/FOD/05_ATC/02_B Casa de
Máquinas/B0401 – Protetores para Limitador.
4.1.10. PROTETOR DE POLIA NO TOPO DO CARRO:
o Todas as polias motrizes e polias de desvio devem

ser providas com dispositivos de proteção.

o ATC G0244: Intranet/FOD/05_ATC/07_G
Diversos/G0244 – Proteção de Polias Partes
Rotativas
4.1.11. ESCADA TIPO MARINHEIRO PARA O FUNDO DO POÇO:
o O acesso, quando pela porta de pavimento do

elevador, deve ser feito através de uma escada fixa
incombustível, localizada próximo à porta de pavimento
e fora do caminho das partes móveis do elevador. Esta
escada ou seu corrimão deve estender-se até 0,80m
acima da soleira da porta de acesso.
o ATC A0008 e A0203: Intranet/FOD/05_ATC/01_A
Passadiço/A0203 e A0207 – Escada no Fundo do
Poço

Data : 03/10/2014
4.1.12. GUARDA CORPO:
O guarda corpo deve ser constituído por duas armações

simétricas construído com tubos de aço de seção quadrada
de 30 mm e espessura de parede de 2 mm sustentadas por
cantoneiras de 2 polegadas. Essas armações são unidas
também por tubos de secção quadradas que são fixadas por
parafusos no local de montagem, facilitando assim o
transporte e o acesso desse material no topo do carro. A
fixação do guarda corpo é feita na longarina do carro por
meios de parafusos. O guarda corpo suporta uma força
horizontal de 900 N e deverá ter um “mid rail” (barra central)
que limita o vão da armação.

ATC D0004: Intranet/FOD/05_ATC/04_D Cabina/D0004 –
Guarda Corpo para o Topo Carro.
4.1.13. KIT ILCA:

Verifique o funcionamento da Iluminação do Passadiço (ILCA). Providencie instalação caso
ainda não tenha sido feita para atender norma NM207 item 5.9. Consulte ATC no caminho
Intranet/FOD/05_ATC/01_A Passadiço/A0011 – Iluminação para caixa do elevador.

Data : 03/10/2014
4.2. Plano de Trabalho
4.2.1. Discussão e definição do cronograma de montagem com a equipe contratada;
4.2.2. Análise e confirmação dos métodos de instalação. Sendo identificada alguma condição
específica de montagem deve ser definido nesta etapa;
Fig.01 – Reunião para discussão do plano de trabalho;
4.2.3. Confirme a quantidade de horas disponível para execução dos trabalhos;

Arquivo disponível no caminho Intranet/FOD/03_Modernização/08_MSIP/Horas Padrão para
Flexdrive.
Fig. 02 – Tabela de horas padrão de modernização;

Data : 03/10/2014
Cronograma Automático de
4.3.
Montagem
4.3.1. Elaborar cronograma de montagem padrão conforme negociação. Arquivo disponível

no caminho Intranet/FOD/03_Modernização/08_MSIP/Cronograma Flexdrive.

Data : 03/10/2014
4.4. Conferência de Materiais
Fig. 06 – Volumes Flexdrive VF-L;

4.4.1.FTOT (Cabo de Manobra & Pre-Fiação) – PACK 0601

Data : 03/10/2014
4.4.2.Caixa Conexão / Sinalização & Botoeira / Cabos ligação / Partes

Elétricas / POC & Caixa de Inspeção – PACK 0101

Data : 03/10/2014
4.4.3. Lustre Fundo do Poço / PRS – PACK 0501
Fig. 07 – Lustre fundo do poço & PRS (Rampas, Sensores, Aletas, Chave Limite e Fixações);
Fig. 08 – Detalhe Lustre fundo do poço & PRS (Rampas, Sensores, Aletas, Chave Limite e Fixações)
– PACK 0501

Data : 03/10/2014
4.4.5. Fiação da Máquina - FMAQ (opcional) & Encoder – PACK 0901
4.4.6. Base do Controle – PACK 0201
4.4.7. Calha Plástica – PACK 0602

Data : 03/10/2014
4.5. Etiquetar Portas
4.5.1. Informe ao cliente dos trabalhos a serem realizados e da paralisação do equipamento.

Este trabalho, devido a sua complexidade, exige a paralisação do equipamento. O
controle do elevador sofre mudanças drásticas e durante a modernização não é
possível recolocar o equipamento em funcionamento.
Local de Fixação: Porta de Pavimento.

Utilizar este cartaz no Hall principal do Edifício enquanto
o elevador estiver sendo modernizado e retirar após a
conclusão dos trabalhos.
Especificações: Fundo Branco, com texto azul e

preto.
Ilustração colorida
Tamanho: Folha A3 75g/m2
297x420mm
Código: MKTS-221 BRA
OBS.: Este cartaz é fornecido de fábrica no pacote

Flexdrive.
Local de Fixação: Próximo as Botoeiras de cada Andar.

Fixar as etiquetas próximo às botoeiras de cada andar do
Edifício enquanto o elevador estiver sendo modernizado
e retirar após a conclusão dos trabalhos.
Especificações: Fundo Branco, Box em azul e texto

preto, azul, branco e verde.
Auto-Adesivas
Ilustração verde e azul
Tamanho: 100x150mm
Código: MKTS-512
OBS.: Esta etiqueta é fornecida de fábrica no pacote

Flexdrive. A quantidade é especificada pelo numero de
paradas menos um andar.

Data : 03/10/2014
2º Etapa – Retirada da Fita Seletora
4.6. Procedimento Operacional
4.6.1. Fita dentada Carro a Carro
1. Posicione o carro na primeira parada inferior de forma que se possa acessar a fixação da
fita tanto no teto quanto debaixo da cabina.
2. Vá para a casa de máquinas desligue o carro e faça o procedimento de bloqueio elétrico,
prenda a polia do seletor de forma que a mesma não possa girar, fixe a fita na polia
seletora em ambos os lados de forma que a mesma não desça quando içar uma das
extremidades.
3. Desça até o carro e corte a fita no teto e embaixo do mesmo, retorne para a casa de
máquinas e retire a fita dentada primeiro de um lado depois do outro.
4.6.2. Fita dentada Carro à Contra Peso
1. Posicione o carro no passadiço onde possa acessar o teto da cabina e o

topo do contrapeso simultaneamente;
2. Suba para a casa de máquinas, desligue a chave geral e faça o bloqueio
elétrico;
3. Prenda a polia e a fita dentada para que não deslize para nenhuma das
direções;
4. Desça até o topo da cabina e corte a fita no carro e no contrapeso;
5. Retorne a casa de máquinas e retire a fita, primeiro um lado depois o outro.
Para maiores detalhes consultar o POP 12.07 – Substituição de Fita

Seletora disponível na Intranet/FOD/Serviços/POP/Reparo/Cabos de
Aço Fitas seletoras e Geradores

Data : 03/10/2014
3º Etapa – Substituição de Motor
4.6. Procedimento Operacional
4.6.1. Retirada do Gerador:
GERADOR:
1. Desconecte toda a fiação entre a máquina e gerador;
2. Solte as fixações e remova o gerador;
3. Tampe os furos da laje por onde passava a fita seletora;
Importante : 1- Para fechamento de furos de laje utilize

chapas de ferro fixadas com buchas e parafusos; 2 –
Verifique a necessidade de itens para deslocamento do
gerador com segurança. Faça APT (análise de perigo da
tarefa);
4.6.2. Substituição de Motores 2722, 3122 e 3142:
No caso da substituição de equipamentos de corrente continua deve ser retirado o gerador e
se a base do mesmo for localizada em uma área próxima ao controle utilizar esta para a
instalação do transformador.
NOTA: O volante dos motores das máquinas BT não devem ser removidos.
Para maiores detalhes consultar o POP 10.02 – Substituição de Motores

disponível na Intranet/FOD/01_Serviços/05_POP/02_Reparo/Máquinas e
Motores/pop1002
Data : 03/10/2014
4º Etapa – Instalação e Ligação Elétrica do Novo Controle
5. Remoção do Controle Antigo
SELETOR:
1. Retire os arranjos de polias “bicicletas” se houver;
2. Solte as fixações e remova o seletor;
3. Retirar as bicicletas se houver;
IMPORTANTE!
Com elevadores em grupo a modernização deverá ser
iniciada da última para a primeira unidade. Se for necessário
alterar a sequência, deverá ser providenciada a alimentação
das botoeiras de andar para que a(s) outra(s) unidade(s)
possam funcionar adequadamente.
CONTROLE:
IMPORTANTE!
Antes de iniciar os trabalhos a energia deve ser levada para o
Estado Zero e Bloqueada. Muita atenção com elevadores em grupo.
1. Identificar conexões de enrolamentos de alta do motor;
2. Desconecte blocos e fiações de cabos de manobra e pré-fiação;
3. Antes de remover as ligações do circuito de potência, identifique
no motor da máquina de tração os pontos de ligação do enrolamento
de alta velocidade, para isto utilize o diagrama do equipamento
antigo e o multímetro, em seguida remova a fiação do enrolamento
de baixa velocidade;
4. Prenda as partes moveis: Polias, carrinho do seletor, etc. Antes de
iniciar a remoção.
5. Solte as fixações e remova o controle.

Data : 03/10/2014
4º Etapa – Instalação e Ligação Elétrica do Controle Novo
5.1 Instalação do Controle Novo
5.1.1. Identifique a melhor posição para instalar o controle na casa de máquinas. Verifique
uma posição que não apresente risco de segurança e possibilite fácil acesso do
técnico.
5.1.2. Posicione a base no local onde será fixada;
5.1.3. Marque os pontos de furação no piso;
5.1.4. Retire a base, fure o piso utilizando brocas de 10 mm e coloque as buchas;
5.1.5. Reposicione a base e fixe-a com os parafusos;
5.1.6. Posicione o controle sob a base;
5.1.7. Fixe o controle na base com os respectivos parafusos;

Data : 03/10/2014
Conexões e Fiação da C.
5.1
Máquinas.
5.1.8. Para fazer as ligações iniciais entre controle/máquina/chave geral, ver diagrama
elétrico BAA21235D (EDR REGEN).
5.1.9. Utilize o jumper ferramenta (99XX998510).
NOTA 1 - Jumpeamento: Ligação provisória entre dois pontos do circuito elétrico no controle,
usado durante as instalações apenas até completar as ligações da série de segurança e
portas. Enquanto o jumper ferramenta estiver conectado ao controle, os cuidados com a
segurança devem ser máximos, uma vez que toda a segurança do carro está desativada.
Dúvidas consultar ATC-G. 00.57 uso do jumper ferramenta; Disponível no caminho abaixo
Intranet/FOD/05_ATC/07_G Diversos/G0057 – Uso do Jumper Ferramenta
5.1.10. Passe a nova fiação para o controle e para a máquina;
5.1.11. Faça as conexões do motor nos enrolamentos de alta;
NOTA 2: Caso você tenha dúvidas, verifique a resistência ôhmica dos dois enrolamentos, o
de valor mais baixo será o enrolamento de alta.
Ligue os terminais na bobina de freio.

Ligação para Servo Drive: 220V - Fechamento em Triângulo.
5.1.12. O fechamento das fases do motor deve ser compatível com a tensão da rede
fornecida pelo cliente. O fechamento descrito abaixo vem protegido por uma tampa, remove-
la e fazer as modificações se necessário;

Data : 03/10/2014
5.1
Máquinas.
5.1.13. Caso seja motor WEG siga o procedimento conforme descrito abaixo
5.1.14. Para o dimensionamento dos cabos de alimentação e dispositivos de manobra e

proteção devem ser considerados: corrente nominal do motor, fator de serviço, corrente de
partida, condições ambientes e de instalação, a máxima queda de tensão, etc. Conforme
normas vigentes.
5.1.15. Antes de conectar o motor, verificar se a tensão

e a frequência da rede são as mesmas marcadas na
placa de identificação do motor. Seguir o diagrama de
ligação indicado na placa de identificação do motor.
Como referencia, podem ser seguidos o diagrama de
ligação apresentados na tabela 2.6.1.
5.1.16. Para evitar acidentes, verificar se o

aterramento foi realizado conforme normas vigentes.
Tabela 1 – Diagrama de ligação usual para motores trifásicos;
Exemplo ligação motor WEG fechamento triângulo 220V;

Data : 03/10/2014
5.1
Máquinas.
5.1.17. Conecte as linhas (3 Fases - L1/2/3) da chave geral aos bornes U/V/W do controle.
- Identifique os bornes L1-D, L2-D, e

L3-D na parte inferior do controle e
conecte as fases que vem da chave
geral nos mesmos L1-C, L2-C e L3-C
para alimentação do controle.
- Conecte também nos respectivos

bornes a fiação do freio (B1 e B2), do
termocontato (TO3 e TO4), limitador de
velocidade (OS1 E OS2), ventilação
NOTA 3: A blindagem do cabo de alimentação deverá ser ligada ao terra do lado do controle
e na carcaça do motor
5.1.18. Conecte a fiação do freio nos terminais B1 e B2;

Nota 4: Providenciar ajuste do freio conforme manual TOP 3 disponível na
Intranet/FOD/07_Manuais/10_TOP3.
5.1.19. Instalação do Auto-Transformador:
O Drive Regen está preparado para trabalhar com a tensão de rede 380V. Para tensão até
220V é necessário a instalação do transformador 208/220V para 380V. Não é necessário
usar a resistência DBR.

Data : 03/10/2014
5.1
Máquinas.
5.1.20. Faça as ligações do cabo de potência da chave geral até os pontos L1/L2/L3 do
controle;
5.1.21. Faça as ligações do controle até pontos de entrada do transformador de acordo com a
tensão de rede existente (ligações conforme tabela abaixo);
1 2 3
Linhas Entrada 208V Entrada 220V
L1 X1 X4
L2 X2 X5
L3 X3 X6
5.1.22. Faça as ligações da saída 380V do transformador aos pontos L1,L2,L3 e PE do Drive
no borne do controle;
Entrada do Drive Saída do Trafo 380V

L1 H1
L2 H2
L3 H3
PE -
Ligações de alimentação do Drive;

Data : 03/10/2014
5.1
Máquinas.
5.1.20. Conecte a fiação do limitador de velocidade nos terminais OS1 e OS2;
5.1.21. Conecte LUZ+ e LUZ - em L+ e L -, respectivamente. Desligue o disjuntor de luz caso

não tenha feito ainda;
5.1.22. Verificar se as tensões no transformador (TRF) estão corretas. Confirme a tensão de

alimentação do edifício (208, 220, 380 ou 440V).
5.1.23. Com multímetro na escala AC 600V verificar se as tensões de entrada do

transformador obedecem à tabela 1: Alguns casos são fornecidos transformadores para
adequar a tensão do cliente para o equipamento. Ligue conforme diagrama BAA21235B
(Flexdrive).
Variações da tensão nominal;

5.1.24. As tensões na saída devem seguir os valores de placa do transformador com desvios
de +/- 5%.
Tensão na saída entre: Variação

22V e OSI 22V 5 % = 20,9V~23,1V
Fases R1, R2 e R3 105V 5% = 99,75V~110,25V
110V e OSIII 110V 5% = 104,5V~115V
Tensão na saída do transformador;

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5.2 Instalação e Ligação do Encoder
O encoder é o principal componente do circuito de realimentação em diversos equipamentos,

pois transforma a rotação do motor de tração em pulsos de onda quadrada que são enviados
ao Drive para serem convertidos em uma curva de velocidade real. No controle Regen é
fornecido o modelo de encoder Veeder Root (BAA633A1) e partes para montagem de acordo
com o tipo da máquina existente;
Acoplador
5.2.1. Marque a base da máquina com o suporte do PVT
PVT;
5.2.2. Faça a furação e fixe o suporte do PVT;
5.2.3. Fixe o eixo do PVT (acoplador) ao eixo do

motor;
5.2.4. Instale o PVT no eixo do acoplador;
Importante! Faça as conexões no PVT e passe a fiação

até o controle em um duto isolante, independente da
fiação de potência.

Data : 03/10/2014
5.2 Instalação e Ligação Encoder
5.2.5. Faça ligação do encoder no terminal P9 do Drive conforme desenho abaixo (Veeder-
Root ou Tamagawa):
IMPORTANTE: Dúvidas consultar página 6 do diagrama do controle EDR ReGen.

Data : 03/10/2014
5º Etapa – Instalação do Modo de Construção
6. Ligação do Jumper Ferramenta
6.1. Conecte o jumper ferramenta no controle conforme o desenho abaixo;
6.2. Na outra extremidade do jumper conecte a extensão;
6.3. A extensão deve ser fixada na casa de máquinas, descer até o topo da cabina e ser
conectada ao comando sobe e desce;
6.4. O Alarme audiovisual (99XX998549) deve ser usado nos casos onde forem jumpeados
os contatos de portas. O AAV deve ser conectado entre a extensão e o sobe-desce e
posicionado embaixo da cabine. (AS-05/2010);

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6º Etapa – Startup do Novo Controle
7. Instalação e Startup
7.1. Requisitos:
A Inicialização do Drive Regenerativo deve ser executada apenas por pessoas autorizadas. A
montagem mecânica do passadiço e da cabina, assim como a instalação elétrica no
passadiço, controle deve ser concluída para garantir uma corrida de inspeção bem sucedida.
O encoder deve ser montado na máquina e conectado adequadamente ao drive. As
conexões elétricas devem ser instaladas e verificadas por completo.
7.2. Instruções de Fiação para Interface do Drive:
1) Aterre os cabos da base do drive, máquina e cabo do encoder contra fontes de ruído.
2) Aterre o gabinete do controle com uma referência de aterramento.
3) A proteção do cabo do encoder deve ser conectada ao base do drive (através do borne
GDCB P9-8).
4) NÃO conecte a malha do cabo do encoder ao gabinete do controle.
5) Os fios de comunicação RS422 entre o controle e o drive devem ser pares trançados
blindados.
6) Conecte a malha do cabo de comunicação RS422 ao gabinete do controle (referência
aterramento).
Nota: Além das instruções acima, a conexão dos fios terra deve passar primeiro pelo drive,
depois pelo controle. Isso permite que qualquer corrente de ruído comum seja desviada a
terra sem induzir uma tensão de modo comum entre o drive e o controle.
7.3. Programação Básica

Existe uma programação característica da placa GDCB do Drive Regenerativo. Na tabela
abaixo estão os parâmetros de programação.
Versão da GDCB: ACA26800AKT1 Versão do Software: AAA30924CAM
(*)Nota: Nem sempre visível.
A maioria dos parâmetros já está ajustada em valores padrão. Porém, para fazer com que o
drive funcione, os seguintes parâmetros devem ser configurados de acordo com o contrato:
• Todos os parâmetros no menu 3-1 CONTRACT da URM
• Todos os parâmetros no menu 3-5 PROFILE da URM
O parâmetro Interface Type especifica o tipo de controle que está sendo utilizado. Se
determinados parâmetros não forem configurados, eles não serão visíveis na URM.
Todos os parâmetros aplicáveis mostrados acima devem ser configurados antes que o drive
entre em operação. Do contrário, a seguinte mensagem de erro ficará visível no registro de
eventos:
705 E2 Invalid
000:00:00:00.04
Se isso ocorrer, pressione SHIFT-ENTER para determinar qual parâmetro não foi
configurado.

Data : 03/10/2014
7.3.1. Programação para Startup:
Parâmetros SETUP (<M><2><3><1>)

No. Visor da URM Mín. Max Padrão Descrição
0. Interface Type 0 4 1 1 = Tipo CAN.
4. *Motor Type 100 999 901 901 = Motor de Indução.
5. *Duty Speed mm/s 10 16000 - Velocidade nominal de
contrato.
6. *Rated RPM 1 5000 - RPM do Motor conforme
dados de placa do motor.
8. *Encoder Type 0/1 0 1 0 0=incremental
9. *Enc termintn 1/2 1 2 1 1=Saída Simples
2=Saída Dupla
10. *Encoder PPR 1000 10000 1024 1024PPR=Nº Pulsos
Encoder Veeder Root
11. *Duty Load kg 10 16384 - Carga de Trabalho
nominal conf. contrato.
12. *AC Main Vrms 50 480 380 Tensão de linha nominal
AC (Max 480)
21. *6LS-TYP 0/1 0 1 0 Visível somente quando
"interface Type"=1
Tipo de sensor 6LS
0 = sensores padrão
presente
1 = sem sensores 6LS
padrão; 2LS avaliado
(para GECB)
7.3.2. Procedimento Auto Tuning:
O auto tuning consiste da leitura direta dos paramentos do motor pelo Drive. O processo é
iniciado ao inserir o valor 1 no parâmetro <M><2><3><2> “Self Tune”. O Drive injeta no motor
valores reduzidos de tensão, corrente e frequência. Os valores dos parâmetros do motor são
calculados de forma imediata a partir das leituras obtidas pelo Drive.
1. Acesse o menu <M><2><3><1>;
2. Parâmetro “Motor Type” = 901;
3. Parâmetro “Self Tune” = 1;
4. Parâmetro “Max LR Ampl PU” = 0.2 (esse valor corresponde a 20% da corrente do
drive;
5. Verifique se os dados de placa do motor e o numero de pólos foram inseridos
corretamente. (ver item 7.3.3)

Data : 03/10/2014
7.3.3. Dados do motor e numero de polos:
1. Acesse o menu <M><2><3><4>;
2. Parâmetro “Number of Poles”= (entre com numero de polos do motor. O numero de polos
pode ser determinado com a seguinte fórmula:
Se o calculo resultar em numero decimal arredondar o numero para baixo o mais próximo do
numero inteiro (ex. 4,11 deve ser inserido 4). Como alternativa você pode consultar o gráfico
a seguir para identificar o numero de polos através das linhas de RPM e a frequência
nominal.

Data : 03/10/2014
3. Parâmetro: “Mtr Shft Pwr kW” = (entre com potencia do motor conforme dados de
placa da máquina);
4. Parâmetro: “Rtd Mtr Spd RPM” = (entre com RPM do motor conforme dados de placa
da máquina);
5. Parâmetro: “Rtd Mtr Ln Ln V” = (entre com a tensão volts do motor conforme dados
de placa da máquina);
6. Parâmetro: “Rtd Mtr I Arms” = (entre com a corrente do motor conforme dados de
placa da máquina) Se não conhece, deixe o parâmetro com valor padrão igual a Zero;
7. Parâmetro: “Rtd Mtr Freq Hz” = (entre com a frequência do motor conforme dados de
placa da máquina);
8. Parâmetro: “Mtr Lsigma” = 0.001 (o drive determina esse valor durante o locked rotor
teste);
9. Parâmetro: “Low Volt Op 0/1” = 1 (entre com “1” se a tensão nominal de alimentação
do motor for <=400Vrms, caso contrario defina o parâmetro para “0”);
Os parâmetros a serem introduzidos são os parâmetros conforme placa do motor.

NÃO ENTRE COM OS PARÂMETROS DE CONTRATO
7.3.4. LOCKED ROTOR TESTS (Motor de Indução):
Nesta etapa a máquina fará alguns ruídos indicando que o auto tuning está sendo executado.
Todo o processo é realizado com o freio atracado (fechado) e o elevador parado sem
movimento na polia de tração.
1. Acesse o menu <M><2><7><1> “Go-On”. (a unidade vai sintonizar automaticamente os
reguladores de corrente e medir os parâmetros do motor);
2. Quando os testes forem concluídos, a URM vai exibir mensagem “Lckd Rotor Tests/
Complete Hit”. Pressione “Go-On”.
3. A URM exibira os dados determinados durante o Locked Rotor Teste. Para salvar os
dados para EEPROM, pressione SHIFT-ENTER (isso pode ser feito a qualquer momento
durante a visualização dos dados). Caso contrário, pressione Module para abortar o teste.
Se a gravação da operação está abortada, os parâmetros determinados não serão
gravados na EEPROM, mas estarão disponíveis para consulta no menu <M><2><1><2>;

Data : 03/10/2014
7.3.5. – Verificando Faseamento do Motor:

1. Saia do modo Auto Tuning (ver etapa 7.3.7) e verifique se o elevador está movendo-se
em modo manual ou em inspeção. (Após os testes de “Lckd Rotor Tests”, o elevador
deve mover-se em modo manual ou no modo de inspeção);
2. Se o elevador não consegue se mover e uma falha de sobrecorrente do motor estiver

presente, verifique o faseamento do motor conforme procedimento apropriado;
7.3.6. - Verificação da Direção:

Após ajustar os parâmetros de contrato, o faseamento e direção do motor precisam ser
verificados executando uma corrida manual ou de inspeção:
• Execute uma corrida de inspeção usando a caixa ERO;
Se o carro:
1. Iniciar corretamente em ambas as direções e estiver seguindo o perfil de modo inspeção
ou manual:
-> continue com o próximo passo da rotina de inicialização.
2. Iniciar na direção incorreta, mas estiver seguindo o perfil:
-> altere o parâmetro seguinte no menu 5.5.2 3-2 ADJUSTMENT da URM:
Car Dir 0/1 <> depois continue com o próximo passo da rotina de inicialização.
3. Não segue o perfil e/ou resultados em um ESTOP com qualquer um dos seguintes
resultados:
-> é provável que o faseamento do motor (relativo ao encoder) esteja incorreto. O faseamento
pode ser alterado manualmente trocando duas fases do motor OU alterando o parâmetro da
URM no menu 5.5.2 3-2 ADJUSTMENT:
Depois de alterar este parâmetro, repita o teste.

7.3.7. – Exibição de Parâmetros:
1. Acesse menu <M><2><1><2> para exibir os parâmetros que foram determinados
durante os testes Auto Tuning e Locked Rotor Testes;
2. Pressione Go-On ou Go-Back para exibir os diferentes parâmetros. Note que alguns
parâmetros podem ser zero se o teste ainda não foi realizado ou se a placa do
processador foi interrompida entre os testes;

Data : 03/10/2014
7.3.8. – Sair do Modo Auto Tuning:

1. Acesse menu <M><2><3><1> e pressione Go-On até exibir o parâmetro “Self Tune
0/1”;
2. Passe o valor para “0”.
7.3.9. – LEDs:
Existem 3 LEDs na Placa de Controle do Drive próximos ao conector de URM. Se esses
LEDs forem visíveis, dependendo de onde o drive estiver localizado, o estado dos mesmos
pode ser verificado. Os LEDs têm os seguintes significados:
O LED amarelo deve corresponder corretamente à direção do carro.
7.3.10. – Verificação de 1LS/2LS:

O comprimento mínimo de 1LS / 2LS está determinado a pelo ajustade Erro! Fonte de
referência não encontrada. e Erro! Fonte de referência não encontrada.. O valor de
desaceleração na correção ou NTSD é aumentado de tip. 20%.
Se o drive estiver sendo usado com um controle do tipo GECB/TCBC (ver parâmetro Interface Type), então o
drive reduzirá a velocidade quando o carro alcançar o 1LS ou o 2LS mesmo nas corridas TCI e ERO.

Data : 03/10/2014
Para determinar o comprimento mínimo para LS durante a instalação, recomenda-se o

seguinte:
1. Parâmetros: Nom Speed mm/s and Decel mm/s2 no M235
2. Verifique na URM o parâmetro LS length min mm em M217 para determinar o mínimo
comprimento para LS;
3. 1LS e 2LS para o comprimento mínimo necessário, além de um adicional de 20% (não
exceder 80%) para a margem (isso vai evitar ter que acessar o poço do elevador
novamente após a instalação se for decidido diminuir a desaceleração ou Jerk);
4. Realizar o Learn Run;
5. Verifique os comprimentos gravados através dos parâmetros LS1 length mm e LS2
length mm no M217; Note: Se estiverem incorretos, a unidade deve registrar o erro 528
Profile Err no log de eventos indicando LS não é suficiente para valor de
desaceleração. A falha é uma falha apenas de log.
6. Se uma maior desaceleração nominal for desejada, então aumente o valor de
desaceleração. Um novo learn run não é necessário.
7. Se uma menor desaceleração nominal for desejada, então diminua o valor de
desaceleração. No entanto, se estiver incorreto, a unidade deve registrar o erro 528
Profile Err no log de eventos indicando LS não é suficiente para valor de
desaceleração.

Data : 03/10/2014
7.3.11. – PRS:
Se o drive está sendo usado com um controlador GECB (ver parâmetro Type Interface), em
seguida uma PRS tem de ser montado, o que corresponde a uma configuração conforme a
tabela abaixo. As aletas devem ser localizadas ao mesmo nível em cada pavimento (em
relação à soleira da porta do passadiço do elevador).
Parâmetro “Vane Sensor Type” visível apenas quando “Interface Type”=1

Data : 03/10/2014
Obs:
1- Parâmetro de contrato "Vane Sensor Type".

2- Medida entre a borda superior e inferior da aleta, incluir uma margem de ~20mm
verificado no learn run.
3- A, B, C: Veja configuração# correspondente na tabela.
4- N.O. "normal aberto": sensor na aleta = PRS output closed=ca.+24V
N.C. "normal fechado": sensor na aleta = PRS output open= alta impedância ou ca. 0V.
5- Para "tipo de aleta"=99, a configuração do PRS pode ser configurada com parâmetros
individuais. Ao entrar em "Vane Sensor Type "=99, a configuração personalizada é iniciada
para copiar previamente a seleção padrão de (0..8).
6- configuração com 2 sensores: 1LV é de A mm acima do centro, 2LV é de Amm abaixo
do centro.
A distância máxima entre aletas é 12metros! Se a distância requerida entre andares for
maior, aletas falsas devem ser inseridas.

Data : 03/10/2014
7.4. – LEARN RUN (Corrida de Aprendizagem):

A corrida de aprendizagem deverá ser executada antes da primeira corrida normal. Antes de
iniciar a corrida de aprendizagem, os parâmetros Number of , Bottom Landing e Landings
in 1LS deverão ser ajustados corretamente, assim como Car Dir 0/1 e Motor Phase0/1
A corrida de aprendizagem pode ser iniciada a partir de qualquer lugar do passadiço. Se o

carro estiver posicionado em uma zona da porta dentro de 1LS, o drive supõe que este é o
andar inferior e começa acorrida de aprendizagem a partir daquele ponto. Senão, ele executa
uma corrida de “detecção de andar inferior” antes da corrida de aprendizagem.
Na corrida de “detecção de andar inferior”, o carro é automaticamente movimentado para

cima do 1LS (0,2m/s) se estiver posicionado em 1LS. Quando estiver fora de 1LS, ele é
movimentado para baixo em 0,5m/s até passar por 1LS. Então ele é movimentado para baixo
em 0,2m/s contando as aletas do andar (começando do parâmetro “Landings in 1LS”) até
que ele passe pela aleta do andar 0. Lá ele para, pronto para uma corrida de aprendizagem.
Para a corrida de aprendizagem, o carro vai da zona LV mais baixa até a mais alta com 0,2
m/s dentro de 1LS e 2LS e com 0,4m/s entre o LS. O drive armazena a posição central de
cada zona LV e o comprimento de todas as zonas LV. O centro da zona LV mais baixa é
ajustado a 10,000m.
O menu da corrida de aprendizagem pode ser parado durante a corrida de aprendizagem que
estiver sendo feita através das teclas <MODULE>, <FUNCTION> ou <SET> na URM para
acessar outros menus de URM no drive ou em outros componentes do elevador, a corrida de
aprendizagem continua. No final da corrida de aprendizagem, o menu de corrida de
aprendizagem deve ser acessado novamente para confirmar o resultado. Além disso, após a
conclusão da corrida de “detecção de andar inferior” antes da corrida de aprendizagem, o
início da corrida de aprendizagem deve ser confirmado no menu de corrida de aprendizagem
(oportunidade para verificar visualmente se o carro está de fato no andar inferior).
Nota com relação ao parâmetro “Landings in 1LS”:
• Um andar é contado como “em 1LS” se qualquer um dos sensores PRS (mesmo somente o UIS)
estiver na aleta do andar enquanto o sensor LS estiver na aleta de 1LS.
• Quando o parâmetro for configurado em um valor menor do que o valor correto, a corrida de
“detecção de andar inferior” terminará em um andar abaixo do inferior. Uma corrida posterior será feita
então para levar o carro até o contato de limite final 8LS.
• Quando o parâmetro for configurado em um valor maior do que o valor correto, a corrida de
“detecção
do andar inferior” levará o carro até o contato de limite final 7LS.
• =>QUANDO ESTIVER EM DÚVIDA, o valor menor poderá ser escolhido e depois aumentado caso a
corrida de “detecção do andar inferior” termine acima do andar inferior.

Data : 03/10/2014
7.4.1.– Procedimento (Learn Run):

1. Para evitar problemas com passageiros, desligue o operador de porta (por exemplo, pelo DDO) e
desative os chamados de andar (por exemplo, pelo CHCS).
2. Opcionalmente: Movimente o carro até o andar inferior através de ERO (na zona LV).
3. A corrida de aprendizagem é iniciada no menu de URM ”Learn 4-1”:

Data : 03/10/2014
Se o carro estiver em 1LS, mas fora de uma zona de porta:
Se o carro estiver em 1LS e dentro de uma zona de porta:

Data : 03/10/2014
7.4.2.– Falhas durante o Learn Run (Corrida de aprendizagem)
Quando uma falha for detectada durante a corrida de aprendizagem, uma mensagem correspondente é
exibida. Ao pressionar <GOON>, a corrida de aprendizagem então é abortada.

Data : 03/10/2014
7º Etapa – Instalação PRS
8. Limites do Passadiço
8.1. - Haste para fixação dos limites:
Tipo de guias A B
Guia #1 162 17 x 29
Guia #2 117 13 x 29
Guia T3 116 13 x 29
8.2. - Clipe para fixação da haste
Clipe Montagem da Haste
8.3.- Fixação dos limites

• Fixe o limite fim de curso na haste;
• Monte os clipes na haste;
• Marque a posição e fixe a haste na guia;
• Com a haste na posição adequada, aperte os parafusos de fixação dos clipes;
OBS: Certifique que a haste mantenha o ângulo de 90º em relação à guia.
• Após fixar o primeiro limite, utilize-o para marcar as distâncias dos demais, conforme
instruções de fixação anexas à documentação do controle.

Data : 03/10/2014
9. Montagem dos Sensores
9.1. - O suporte de sensores deverá ser colocado na furação abaixo do suporte dos patins;
9.2. - Quando não for possível, avaliar a melhor posição e fazer a adaptação;
1 - Montagem Padrão (Sensor PNP):
2 – Montagem com Renivelamento (Sensor PNP):

Data : 03/10/2014
9. Montagem dos Sensores
3 – Montagem para velocidade igual ou acima de 2m/s (Sensor PNP e NPN):
Somente para equipamentos acima de 2,0 m/s:
• Certificar a instalação do sensor ETP no suporte de sensores no topo do carro;
• Certificar a ligação do bloco S/VF conforme diagrama;
NPN
PN: BAA629D1
• Instale as rampas nos extremos do passadiço com carro nivelado, obedecendo aos
comprimentos de rampa de acordo com a velocidade do carro;
Atenção: Antes de ajustar o tamanho das aletas de limite de correção (1LS e 2LS)
verificar o tamanho máximo possível, sem alcançar o segundo DZ, ou seja, o limite de
correção deve ser instalado com um DZ em LS.
Abaixo está a tabela com tamanho mínimo das rampas de desaceleração nos
extremos (LS) e proteção terminal (ETP);

Data : 03/10/2014
Instalação da rampa de
10.
acionamento dos limites
• A rampa de acionamento dos limites deve ser confeccionada em cantoneira de ferro;

• O comprimento da rampa deve ser aproximado ao comprimento da longarina lateral
da armação de modo que os dois últimos limites permaneçam acionados quando a
cabina estiver nos extremos;
• As hastes para fixação da rampa devem ser posicionadas conforme ilustrado na
figura, sendo uma na parte superior da cabina e a outra na parte inferior;
• A rampa deve ser instalada em uma posição em que esteja isenta de atingir
componentes do poço e do passadiço (escada, suportes de guias, cabos de
manobra, etc), é recomendado que a rampa seja instalada no lado oposto aos cabos
de manobra e limitador de velocidade;
Importante!
O valor de “K” representa o comprimento da
rampa com carro nivelado.
Tabela 1 - Comprimento da rampa 1LS e 2LS;
K=
Nota 1: Para equipamentos com velocidade maior

ou igual a 2,0 m/s consultar tabela 4.

Data : 03/10/2014
Instalação da rampa de
10.
acionamento dos limites
Tabela 4 - Comprimento da rampa ETP & 1LS e 2LS para equipamento maior ou igual a 2,0m/s;
Importante!
Medir comprimento das rampas com o carro nivelado.

Data : 03/10/2014
Checagem de Velocidade nos
11.
extremos (ETP / LS)
• Teste e ajuste o ETP;
1. A capacidade de parada do elevador nos extremos é determinada pelo ajuste do

comprimento da aleta ETP e da pressão das molas do freio. O Objetivo é certificar e,
caso necessário, ajustar o freio para quando acionada a proteção ETP o carro pare
dentro da zona de nivelamento sem atingir o limite final. Para esta verificação realize
o teste seguindo a seqüência do procedimento abaixo.
• Verificação do balanceamento dinâmico do carro;

1. Carregue o carro com carga balanceada. Por exemplo, para um carro de 1000 kg,
com um contrapeso 45%, a quantidade de pesos de prova a acrescentar ao carro,
para se obter uma carga balanceada é 1000x0, 45 = 450 kg;
2. Leve o carro até o meio do passadiço, nivelando cabina e contra peso.
3. Retorne a casa de máquinas, desligue e bloqueie a chave geral;
4. Abra o freio com o auxilio da chave de freio. Caso o balanceamento esteja correto,
a polia de tração não deve se mover. Gire então manualmente a polia nos dois
sentidos para comprovar o balanceamento. A força necessária para movimentá-la
deverá ser a mesma em ambos os sentidos;
5. Caso necessário acrescente ou retire peso do contrapeso para obter o
balanceamento.
• Verificação do freio;
1. Com o elevador posicionado na primeira parada carregue a cabina com 125% da
carga, então pule varias vezes no interior da cabina, de preferência dois técnicos.
Caso a cabina se mova, reajuste o freio;
• Conferencia dos parâmetros;
1.Conferir se todos os parâmetros programados estão de acordo com a tabela de
programação fornecida com o controle ou dentro da faixa de ajuste para os que devem
ser ajustados em campo;
• Verificando nivelamento;
1. Para um correto nivelamento as aletas DZ deverão estar centradas no sensor
quando o carro está nivelado em todos os andares;
2. Não há ajuste por software para corrigir o nivelamento;
• Ajuste do DDP;
1. Defina o valor DDP. Para isso, meça o tempo de corrida entre os dois andares com
maior pé direito, some dois segundos ao tempo medido e programe o valor obtido em
XXXX.

Data : 03/10/2014
12. Montagem das Aletas
• Aletas intermediárias:
- Acesse o topo do carro;

- Movimente o carro até nivelar e marque a posição usando o guarda corpo como
referência;
- Utilize esta marca como referência para nivelar nos demais andares;
Instale as aletas de nivelamento de forma que as mesmas fiquem no centro dos sensores;

Data : 03/10/2014
8º Etapa – Conexões e fiação elétrica no topo do carro
13. Conexões no topo do carro
• Desconecte os cabos de manobra no topo do carro ou na parte inferior da cabina,

remova a caixa de ligações, alarme, luz de emergência, caixa de inspeção antiga, etc;
• Retire a fiação da caixa para o operador;
• Remova toda a fiação que deriva para o interior da cabina, iluminação, botões,
sinalização, etc.
• Abra o POC e remova-o, remova também toda a fiação antiga de dentro da caixa;
• Instale a caixa de inspeção na travessa da armação do carro numa posição que seja
fácil seu acionamento conforme procedimento de acesso ao topo do carro;
Fixe o suporte da caixa de inspeção na longarina

de maneira que fique em posição de fácil acesso
pelo pavimento;
Fixe a caixa de inspeção no suporte;
Organize e prenda a fiação de modo que fique

protegida;
OBS: O contato TES (Botão soco) não deve ficar distante da soleira maior que 800mm.
• Instale a caixa de passagem na parte inferior da travessa da armação do carro em uma

posição de fácil manutenção e que não obstrua o acesso à parte traseira do topo do
carro;
• Faça as ligações do operador de portas e topo da cabine conforme desenho das
conexões do equipamento.

Data : 03/10/2014
14. Fiação no topo do carro
BAA174LW21 – OPERADOR DE PORTA DO2000 (DCSS5-E)
BAA174LP10 – DEMAIS OPERADORES DE PORTA DIFERENTES DE DO2000
BAA174LP60 – CABO 2J

Data : 03/10/2014
BAA174LP30 – CABO DE LIGAÇÃO 3J
BAA174LP50 – CABO DE LIGAÇÃO DO POC

Data : 03/10/2014
9º Etapa – Instalação do cabo de manobra
REMOÇÃO DOS CABOS DE MANOBRA ANTIGOS

• Faça APT da tarefa;
• Dirija-se à primeira parada, remova as fixações que prendem os cabos na cabina e
deixe os cabos soltos no passadiço;
• Acesse o topo do carro e suba removendo os componentes do fretamento dos cabos
de manobra e os fixadores (“taquinhos”) guardem-os para fixar os cabos novos;
• Remova os cabos de manobra;
INSTALAÇÃO DOS CABOS DE MANOBRA:
• Fixação dos cabos de manobra no passadiço
• Escolha a melhor posição para a fixação e calcule o ponto ideal conforme ilustrado na
Passagem do cabo de manobra para a casa de máquinas:

• Passe um “fio guia” do controle ao passadiço através do furo de interligação do poço;
• Junte os blocos do cabo de manobra, para facilitar a passagem pelo furo;
• Amarre os cabos de manobra ao “fio guia” já preso na casa de máquina;
• Vá para casa de máquinas e puxe os cabos de manobra através do fio guia, deixando
um comprimento suficiente para sua interligação no controle;
• Prenda os cabos de manobra no primeiro “taquinho” (fixador) o mais próximo da laje da
casa de máquinas;
• Desça até a 1ª parada desenrolando os cabos de manobra verificando se suas
derivações se encontram nas alturas corretas em relação às portas de pavimento. Se
necessário puxe ou solte um pouco os cabos.

Data : 03/10/2014
PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO
• Excesso de cabo de manobra: Toda sobra de cabo deve ser posicionada em baixo
da cabina, ou solicite a fabrica terminais apropriados e encurte os cabos no lado da
cabina. Esta operação deve ser feita com muita atenção e com o uso do diagrama
elétrico do próprio elevador.

Data : 03/10/2014
Detalhe “A” para fixação do cabo:
Detalhe “B” para fixação do cabo:

Data : 03/10/2014
10º Etapa – Instalação da Pre-fiação
16. Fiação do Passadiço
Remoção da Pré-fiação antiga:

• Desligue todas as conexões dos componentes do fundo do poço;
• Retire todas as tampas das calhas;
• Solte as amarrações da fiação (se existir) e desconecte as fiações de trincos, botões
de pavimento e sinalização;
• Retire toda fiação antiga;
Ligações de Passadiço:
PORTA BATENTE
Para maiores detalhes sobre a ligação Pré-fiação modular consulte ATC A.00.016
CABO DE INTERFACE CONTROLE

PN MEDIDA COR
BBA175BK1 6m
BBA175BK2 11m PRETO

BBA175BK3 16m
CABO DE INTERFACE INTERMEDIARIO

PN MEDIDA COR
BAA175CR1 3,3m
PRETO
BAA175CR2 4,1m AMARELO
BAA175CR3 5m VERDE
CABO DE INTERFACE PAV. PRINCIPAL

PN MEDIDA COR
BAA175CS1 3,3m
PRETO
BAA175CS2 4,1m AMARELO
BAA175CS3 5m VERDE
CABO DE INTERFACE TERM. INFERIOR

PN MEDIDA COR
BAA175CP1 3,3m
PRETO
BAA175CP2 4,5m

Data : 03/10/2014
10º Etapa – Instalação da Pre-fiação
16. Fiação do Passadiço
PORTA AUTOMÁTICA:
CABO DE INTERFACE CONTROLE

PN MEDIDA COR
BBA175BK1 6m
PRETO
BBA175BK2 11m
CABO DE INTERFACE INTERMEDIARIO

PN MEDIDA COR
BBA175BA1 3,3m
PRETO
BBA175BA2 4,1m AMARELO
BBA175BA3 5m VERDE
CABO DE INTERFACE PAV. PRINCIPAL

PN MEDIDA COR
BBA175BB1 3,3m
PRETO
BBA175BB2 4,1m AMARELO
BBA175BB3 5m VERDE
CABO DE INTERFACE TERM. INFERIOR

PN MEDIDA COR
BAA175BC1 3,3m
PRETO
BAA175BC2 4,5m
Para maiores detalhes sobre a ligação Pré-fiação modular consulte ATC A.00.016

Data : 03/10/2014
11º Etapa – Conexões do Fundo do Poço
Instalação do Lustre & Ligação
17.
do Contato do Tensor
• Fixe o lustre e em seguida efetue as ligações da

iluminação;
• Faça a ligação do botão de emergência;
• Organize e prenda a fiação de modo que fique
protegida;
Nota1: O lustre deve ser fixado a 750 mm da borda
interior da estrutura da porta e não inferior a 400 mm
acima da soleira. Conforme WWWJSS item 5.3.
Nota2 Para poço com profundidade superior a 1600mm, são necessárias duas chaves. Para
maiores informações consultar WWWJSS item 5.3.
• Faça a ligação do contato do tensor quando

houver. Caso não exista entre em contato com
FOD Modernizações para maiores informações.

Data : 03/10/2014
12º Etapa – Montagem do Lambda
Instalação do Lambda Porta Ab.
18.
Lateral
Obs.: Maiores detalhes consultar Microinstrução BAA25BW que acompanha o pacote PACK
Para detalhes de ligação consultar documento ATC D0307 – Instalação do Lambda Memco

Data : 03/10/2014
12º Etapa – Montagem do Lambda
Instalação do Lambda Porta Ab.
19.
Central
Obs.: Maiores detalhes consultar Microinstrução BAA25BW que acompanha o pacote PACK
Para detalhes de ligação consultar documento ATC D0307 – Instalação do Lambda Memco

Data : 03/10/2014
13º Etapa – Montagem do POC
20. Instalação do POC
.1 Instalação do POC – Conforme Micro Instruction BAA25LL
Dimensões do POC
• Largura será definida em apenas duas
dimensões de largura (250 mm / 300
mm). Caso seja necessário dimensões
diferentes será necessário solicitar
como especial;
• A Altura do painel facial será definida
conforme altura da coluna retorno onde
está localizada o POC para os casos
onde o painel de operação esteja em
outro local devera estar sendo solicitado
como especial.

Data : 03/10/2014
14º Etapa – Instalação da Botoeira e Sinalização
21. Instalação da Botoeira
• REMOÇÃO DE BOTOEIRAS E SINALIZAÇÃO

Solte a placa face, desligue os botões e as sinalizações de cada pavimento, deixando a
fiação de modo que a remoção da mesma por dentro do passadiço seja feita com facilidade;
OBS: Para carreira única de botões devem-se providenciar caixas provisórias para a
instalação das novas, até que todas as unidades sejam modernizadas.
• INSTALAÇÃO DE BOTOEIRAS
Instalação da fiação
Para detalhes de ligação consultar documento ATC A00.016 – Pré-fiação Modular
Instalação da Botoeira

Data : 03/10/2014
22. Instalação da Botoeira
DIMENSÕES DA BOTOEIRA EXISTENTE:

Data : 03/10/2014
23. Instalação da Sinalização
LANTERNA PARAMETRIZADA

Data : 03/10/2014
Programação RS (Estação
24.
Remota)
Todos os botões já saem de fábrica montados nas botoeiras de pavimento e no POC.

Nesse caso será necessário apenas endereçar a RS do andar correspondente.
Utilizar o diagrama elétrico do elevador para efetuar o endereçamento de cada RS.
Em alguns elevadores existem dois botões de

chamada por andar e/ou indicador de posição.
Nestes casos a RS terá quatro saídas: P1, P2, P3 e
P4.
Este mesmo modelo de RS é usado para cabina,
onde uma RS alimenta 4 botões de chamada.
Abaixo alguns exemplos de utilização de RS14, para cabina e passadiço:

1 2 4 8 16
Cada pino da RS corresponde a um número.
Como no exemplo ao lado, a numeração começa do ponto 1

ao ponto 6.
1 + 8 + 16 = 25
O endereço da RS ao lado é 25. O bit deve ser
posicionado pelo maior número, igual ou menor ao
endereço correspondente. Ver exemplo ao lado.
O bit dever ser conferido com a URM conectada ao

controle de acordo com o diagrama elétrico do
equipamento.
Depois de endereçada a RS deve ser encaixada no

suporte;
Atenção ao conectar o cabo serial à RS, deve ser

observada a posição correta de encaixe entre o
conector da pré-fiação.
Certifique-se que o cabo não esteja danificado e

que o conector esteja na posição correta.

Data : 03/10/2014
Programação RS (Estação
25.
Remota)
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
No exemplo abaixo foi feito uma programação das RS de andar para um elevador de 7
paradas.
1º - No passadiço as RS foram programadas começando da garagem de acordo com o

diagrama.
2º - A programação das chamadas na placa LCBII deve ser feita da mesma maneira:
ALLOWED (CUDE CUDE)
Como este elevador possui um subsolo a primeira parada tem uma chamada de cabina e
uma chamada de andar de subida;
O Lobby possui uma chamada de cabina e uma chamada de descida. Os restantes das
chamadas acima possuem todas umas chamada de cabina e uma chamada de descida.
Endereçamento de I/O, conforme tabela abaixo:
= 12
= 11
Parada Andar I/O END BIT
0 G1 64 06 1
1 T 65 07 1 = 10
1 T 97 07 2
2 1 98 08 1
3 2 99 09 1
4 3 100 10 1
5 4 101 11 1
= 09
6 5 102 12 1
Obs.: Exemplo com comando FCL no = 08

pavimento Térreo (Lobby) e DCL nos
demais;
= 07
= 06

Data : 03/10/2014
15º Etapa – Instalação do Operador de Porta
26. Instalação e Ajuste do Operador
Operador Existente:
• Seguir o esquema de ligação conforme o diagrama elétrico do equipamento
(BAA21235D), de acordo com o tipo de operador de porta mantido.
Novos operadores fornecidos são o DO2000 ou Wittur:

• Instalar e ajustar o DO2000 conforme o manual do DO2000.
• Instalar o operador Wittur conforme instrução que acompanha o operador.
• Ajuste conforme ATC-D.01.16 (Ajuste do Operador de Porta MIDI SUPRA da Wittur).

Data : 03/10/2014
16º Etapa – Ajuste do Equipamento
27. Balanceamento Estático
BALANCEAMENTO
Conjunto Cabina - CWT deve estar balanceado, caso não, não continue e certifique-se que
está balanceado.
BALANCEAMENTO ESTÁTICO
Documentação para referência: ATC-0013
ATENÇÃO!
Execute todos os procedimentos conforme as regras de segurança

durante a execução desta tarefa.
Consegue-se o balanceamento estático fazendo o carro ficar equilibrado utilizando pesos.
1. Colocar no carro 30% de carga de serviço, igualmente distribuídos sobre a plataforma.
2. Remover os Roller Guide ou as sapatas da parte de cima do carro, para que este “flutue”
livremente.
3. Verificar o prumo da estrutura do carro, puxando-o para longe dos trilhos. Soltar e observar
seu retorno. Se a estrutura do carro estiver alinhada, ambos os seus lados não irão encostar-
se aos trilhos. Se um dos lados encostarem-se ao trilho antes do outro, a estrutura está
deformada e precisa ser endireitada, antes de dar seqüência a este procedimento.
4. Colocar pesos nas bordas dianteira ou traseira da plataforma, pesos de ajuste, para
balanceamento estático, conforme a necessidade.
5. Certificar-se de que os orifícios nos pesos estejam alinhados, para que se possa introduzir
através deles uma haste rosqueada de ½”.
6. Prender os contrapesos com a haste rosqueada de ½”.
7. Porcas colocadas nas extremidades da haste impedindo que os pesos se movimentem

para o lado.
8. A parte superior do carro deverá estar eqüidistante dos trilhos. Se estiver, apertar os
parafusos que seguram os pesos e reinstalar as sapatas ou os roller-guides.
9. Retirar os pesos de prova.

Data : 03/10/2014
28. Balanceamento Dinâmico
BALANCEAMENTO DINÁMICO
Documentação para referência: ATC-0014
Depois que o carro tiver sido balanceado estaticamente, o contrapeso poderá ser checado.
1. Obter a porcentagem de contrapeso, a partir da planta de montagem (ela é mostrada no

lado direito do desenho).
ATENÇÃO!
Execute todos os procedimentos conforme as regras de segurança durante

a execução desta tarefa.
2. Certifique que a chave geral esteja desligada e devidamente bloqueada, coloque no carro
uma carga balanceada. Para um carro de 1587 Kg, com um contrapeso de 45%, a
quantidade de pesos de prova a acrescentar ao carro, para se obter uma carga balanceada é
1587 x 0,45 = 714,5 Kg.
3. Leve o carro até o meio do passadiço e abra o freio, com a chave de freio que é fornecida
com o equipamento. Com o freio aberto, girar a polia da transmissão.
A força necessária para movimentar o carro deverá ser a mesma em qualquer sentido.
Acrescentar ou retirar pesos do contrapeso, conforme for necessário.
As partes de metal não condutoras dos equipamentos elétricos portáteis e fixos devem
ser aterradas ou ter dupla isolação.
As pulseiras de aterramento devem ser inspecionadas periodicamente a fim de

assegurar seu funcionamento apropriado e que não haja qualquer dano no isolamento.
Todos os andaimes de metal devem estar aterrados a menos que a tensão para todas
as ferramentas no local de trabalho não exceda 110 volts de corrente alternada. O
andaime não deve ser usado para aterrar qualquer equipamento usado no local de
trabalho.

Data : 03/10/2014
29. Ajustes Mecânicos /Op. DO2000
VERIFICAÇÕES E AJUSTE MECÂNICOS

Documentação para referência: TOP 3 AJUSTE DOS CONTATOS DE PORTA
• Ajustar os contatos de porta GS, DS e ADS;
• Reajustar as fixações das roldanas das portas de pavimento;
• Eliminar ruídos e solavancos nas portas (verificar todos os andares);
• Fixar as pedras do contrapeso;
• Para as guias da cabina/contrapeso, lubrificar com óleo Nº 31;
AJUSTE DO OPERADOR DE PORTAS DO2000

Documentação para referência: ATC M.00.01
• Faça o procedimento de acesso ao topo do carro;
• Deixe o carro em uma posição de fácil acesso para instalação do módulo DCSS5-E no
topo do carro;
• Utilize o chicote 1J (BAA174LW21)

Módulo DCSS5-E
fornecido no kit Flexdrive;
• Faça as ligações conforme diagrama elétrico;
Importante: Para operador DO2000 com módulo DCSS5-E não utilizar a contatora DO no controle,
mas somente as saídas ST1, ST2 e ST3.

Data : 03/10/2014
29. Ajustes Mecânicos /Op. DO2000
• Conecte a URM na placa LCB2, pressionar <M><1><3><1><5>

• Faça a programação:
DOOR = 12
Tipo de Porta
REAR = 12
Pressione <M><1>3><2> para acessar programação de IO´s;
Pressione <6><0><5><azul><ENTER> insira o endereçamento 37 - 4;
Pressione<9><9><2><azul><ENTER> insira o endereçamento 37 - 3;
Pressione<9><9><3><azul><ENTER> insira o endereçamento 37 - 4;
• Faça novamente o acesso ao topo do carro;
• Nivele o carro no andar abaixo antes de iniciar o procedimento de ajuste, porque o

operador deve ser calibrado considerando o peso da porta de andar;
• Conecte a URM no módulo DCSS5-E;
• Desconecte o ponto ST2 para habilitar o modo de configuração do módulo, caso

contrário exibirá a mensagem abaixo;
Please switch to
TCI first!
• Libere o botão de emergência e mantenha em INSPEÇÃO;
• Seguir o procedimento demonstrado abaixo para ajustar o operador;

Data : 03/10/2014
30. Operador AT120
• Entradas e saídas (DOS, DOL, ST1, ST2, ST3, etc.) e 24 VDC se estão conforme diagrama;
• Somente depois de ter mecanicamente ajustado as portas, o ajuste elétrico poderá ser
iniciado.
• Verifique a programação na LCB2 o tipo de operador de porta <M><1><3><1><5> DOOR.

Circuito do I/O 605 – DOS (Door Open Signal)
Após uma hora que o elevador fica em repouso (IDL) sem chamadas, o operador de porta
entra em modo de economia de energia e para que o mesmo volte a funcionar normalmente,
caso entre algum chamado, este faz uma checagem dos sinais de comunicação com a placa
de controle (LCB2) e caso o sinal DOS (I/O 605) esteja com problemas no seu circuito, o
elevador não abrirá porta.
Diagrama elétrico do sinal DOS
Programar entrada DOS I/O 0605 operador frontal

Conectar a URM na LCB2, pressionar <M><1><3><2> ou <azul><5> para acessar
programação de IO’s.
Pressionar <6><0><5><azul><ENTER>para acessar IO 0506
Pressionar<3><5><4><azul><ENTER>para inserir o endereço correspondente ao diagrama
Programar entrada DOS I/O 0606 operador frontal

Conectar a URM na LCB2, pressionar <M><1><3><2> ou <azul><5> para acessar
programação de IO’s.
Pressionar <6><0><6><azul><ENTER>para acessar IO 0606
Pressionar<3><4><4><azul><ENTER>para inserir o endereço correspondente ao diagrama

Data : 03/10/2014
30. Operador AT120
• A partir do teto da cabina, nivelar com o piso, abrir manualmente a porta deixando-a
nessa posição;
• Faça o procedimento de acesso ao topo da cabina;

• Retire o ponto ST2 para que o operador entenda que está em inspeção;
• Deixe em INSPEÇÂO na caixa do topo da cabina. O BOTÃO DE EMERGENCIA não
deve estar pressionado;
• Com a cabina nivelada, abra manualmente a porta deixando totalmente aberta.
• Ligue a energia (conector ST1) no operador (espere 30/40 segundos para o “Click”
dentro da caixa do AT120);
• Pressione o botão de “Learn run” até que seja iniciado o ajuste automático da porta (o
tempo pode chegar até 20s, a “corrida de aprendizado começa com um “Click” no
AT120). Neste modo a porta faz 1 ou 2 ciclos de abertura e fechamento.
• Conecte a URM e acessar o menu para abrir ou fechar as portas:
Pressionar <<1>> para abrir

Pressionar <<2>> para fechar

Data : 03/10/2014
30. Operador AT120

Data : 03/10/2014
31. Rotina Inicial de Ajuste c/ GECB
1. Verificações preliminares:
1.1. Condições de Seguranca:
1.2. Jumper DSBD:
1.3. Visualize os sistemas:

Data : 03/10/2014
2. Iniciando em inspeção:
2.1. Parâmetro Setup:
2.2. Ajuste do Encoder = LRT (Locked Rotor Test)

Data : 03/10/2014
2.3. Verificação da direção de corrida

Data : 03/10/2014
3. Preparando para primeira corrida em normal:
3.1. Jumper DSBD em normal:

Data : 03/10/2014
3.2. Verificação dos sinais de passadiço (PRS10: LV1):
3.3. Iniciando o sistema de porta:

Data : 03/10/2014
3.4. Learn run:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS
DEPARTMENT - FOD BRASIL VF-L 1600KG ATÉ 2,5M/S Page : 9 de 100

3.5. DCS – Door Check Sequence:
Nota:
Em caso de falha de um contato da porta do elevador, o elevador para no andar e é bloqueado. Uma mensagem
de erro é exibida. Após a eliminação de todos os erros, o elevador tem que ser movimentado primeiro para
o patamar inferior antes de iniciar o DCS RUN novamente.
Atenção:
O novo recurso de Detecção de Acesso ao poço do elevador (HAD) foi implementada para proteger as pessoas
que entram no poço do elevador, e não propriamente seguindo as instruções de segurança. Se o contato DS é
aberto por mais de 4 segundos a GECB-PT vai entrar em modo de HAD, o evento "Acesso HWY 0306" é
registrado. A mensagem intermitente "INS Switch" aparece no menu Status. O evento não será apagado
desligando a alimentação, a única forma de volta o elevador em funcionamento normal é: • por ERO ou •
pressionando PES por pelo menos 2 segundos.

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4. Final do Ajuste:
4.1. Parâmetro melhorar a precisão de parada

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4.1.1 Ajuste do parâmetro Vane Bias:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4.1.2 Ajuste do parâmetro Vane Hysterese:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4.2. Ajuste do parâmetro do Balanceamento:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4.3. Redução de Rollback e ajuste do Jerk:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4.4 Check o ADO e RLV (Opcional):

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4.5. Indicador de posição

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

5. Teste de Segurança:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

32. Códigos de falhas GDCB drive
1. Descrições Detalhadas do Menu de Eventos:

A lista a seguir abrange todos os eventos detectados.
Coluna 1: O nome do evento, incluindo o código do evento
Coluna 2: A resposta ao evento, seguida pelo número de ocorrências em série que causam
um bloqueio do drive (veja Seção5.3.3).
Coluna 3: Uma descrição do evento incluindo possíveis causas e soluções em potencial.
2. Eventos de Informação:
3. Falhas de Corrente de Inversor:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

4. Falhas de Corrente de Conversor:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

5. Falhas de Tensão:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

6. Falhas de Freio:
7. Falhas de Movimento:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

8. Falhas de Temperatura:
8. Falhas de Estado:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

9. Falhas de Excesso de Tarefa:
10. Falhas de Comunicação:

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS


Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

32. Teste de intercomunicação
Teste de comunicação entre controle/portaria com cabina:

A intercomunicação a partir do controle e da portaria, quando existem ambos, deve ser
testada separadamente. Para cada um deles, faça o teste também com bateria.
• Pressione o botão do Intercomunicador do controle e verificar se é possível ouvir a
partir da cabina;
• Confirmar que é possível ouvir a partir da cabina;
Intercomunicador
Viva-voz
BAA25300J2
• Realizar o mesmo teste para Intercomunicador da portaria.
Obs.: Dúvida com relação à instalação do intercomunicador consulte ATC D0017 disponível
na Intranet/FOD/05_ATC/04_D Cabina/D0017 – Intercomunicador de 3 pontos. Ou contate
FOD Modernizações para maiores informações.

Data : 03/10/2014
FIELD OPERATIONS

Instalação e Ajuste do
33.
Sintetizador Voz
1. Sintetizador de Voz Serial:
O sintetizador de voz serial é um equipamento tipo “plug & play” que opera na linha serial
(RSL). As mensagens são predefinidas e anunciadas de acordo com as marcações do
indicador de posição (PI).
O sintetizador possui música ambiente interna e

entrada preparada para música externa;
A música é automaticamente silenciada durante

o anúncio, ou após 1min. sem demanda;
Disponível nos idiomas português e espanhol;
Compatível com sinalização Premiere e

Otisolution (PI=0,4), a mesma usada nos
equipamentos Flexdrive.
Obs.: Maiores detalhes consultar Microinstrução BAA25ML que acompanha o pacote.

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Instalação e Ajuste do
33.
Sintetizador Voz
Programação:
M...1...3...4
Nota: O sintetizador serial não é usado para locuções especiais, sendo restritas as
marcações e mensagens conforme as tabelas acima. Em caso de marcações especiais será
fornecido o sintetizador caixa preta, para maiores informações consultar ATC D0014.

Data : 03/10/2014
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34. Identificação de Segurança
• Etiquetas de Segurança e Identificação

As etiquetas de sinalização são utilizadas por toda a equipe de campo: Técnicos de campo,
Chefes de Serviços, Gerentes CSO’s e Engenheiros de Campo. Fixe as etiquetas de
segurança nos locais corretos de forma adequada.

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Etiquetas de Segurança:

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Data : 03/10/2014
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35. Organização Geral & Entrega
1. Providencie limpeza da casa de máquinas, topo do carro, passadiço e fundo do poço;

2. Jogar todos os resíduos e sucata para fora do Edifício
3. Verifique e organize as fiações;
4. Confirme se todas as etiquetas de segurança estão fixadas corretamente;
5. Verifique se a iluminação de emergência para casa de máquinas está instalada e

funcionando. Caso contrário instale conforme ATC B 0015;
6. Certifique-se que todos os itens de segurança estejam instalados corretamente, conforme

Checklist segurança realizado na preparação de obra;
7. Guarde todo material utilizado na instalação;
8. Realizar todas as verificações requeridas no termo de entrega que não tenha sido
realizado anteriormente e deixe dentro do controle para realização do handover;
9. Garantir que o diagrama da unidade e instruções de emergência esteja dentro do controle;
Auto Aceitação:
1. Subcontratado deve realizar uma vistoria completa e preencher o Checklist de

modernização para handover;
2. Após vistoria do subcontratado o supervisor de modernização e serviços deve fazer uma

nova vistoria para confirmar todos os itens do Checklist de modernização para handover;
Caso seja identificado algum item não conforme durante o handover, o supervisor de
modernização define um responsável e este a data de execução do trabalho;
3. O checklist é obrigatório para entrega da unidade e servirá para garantir que a unidade
apresenta plenas condições de funcionamento e segurança. Responsáveis: Supervisor de
modernização e Supervisor de serviços;
4. A transferência da unidade modernizada da equipe de instalações para a equipe de

serviços. Uma inspeção conjunta da unidade é feita no local utilizando o documento de
Handover. Este documento deve ser utilizado para vistoriar a unidade após o termino da
instalação e deverá ser aprovado pelos supervisores de modernização e serviços. Tem o
objetivo de assegurar que o equipamento esteja completo e dentro de todas as
especificações do projeto. O handover é um documento obrigatório para entrega da unidade,
deve ser completo, o supervisor de serviços só deve aceitar pendencias que sejam
controláveis e que não interfiram com itens de segurança.;

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36. Organização Geral & Entrega
5. Entregar o equipamento ao departamento de serviços conforme regulamento da empresa;
6. Informar o cliente sobre finalização dos trabalhos;

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Relação de documentos
Lista de documentos
37.
mencionados no manual
Abaixo a tabela 4 contendo a lista de documentos mencionados neste manual.
Tabela 4 – Relação de Documentos
Número do Documento Titulo

MMF VER. 00 Manual de Montagem Flexdrive VF-L Versão 0.0
MU LCB II VER 1.0 Manual do Usuário LCB II Versão 1.0
MAM DRIVE W VER. 1.3 Manual de Ajuste e Manutenção Drive WEG M. Fechada Versão 1.3
MMM ELEV. CM VER. 1 Manual de Montagem Mecânica Elevador com Casa de Máq. Rev. 1
GPOM Guia de Preparação de Obra Modernização
POP 12.07 VER. 1.0 Substituição de Fita Seletora Reparo Versão 1.0
POP 10.02 VER. 1.0 Substituição dos Motores 2722/3122 e 3142 Versão 1.0
TOP 3 VER. 00 Ajuste do Freio Maq. BT/VTR
ATC G0014 Avaliação do Sistema de Aterramento
ATC A0013/14 Balanceamento Estático e Dinâmico
ATC D0503 Protetor de Tapa Vista (Avental)
ATC B0009 Chave Geral (Blindada)
ATC G0244 Proteção de Polias Partes Rotativas
ATC B0401 Protetor do Limitador de Velocidade
ATC A00203/A0207 Escada Tipo Marinheiro para o Fundo do Poço
ATC D0004 Guarda Corpo para o Topo do Carro
ATC A0011 Iluminação para Caixa do Passadiço
ATC G0057 Uso do Jumper Ferramenta
ATC M0001 Ajuste do Operador DO2000 - Flexdrive
ATC D0014 Sintetizador de Voz para Controle com Placa LCBII ou RCBII Rev. 2
ATC D0116 Ajuste do Operador Porta MIDISUPRA da WITTUR
ATC D0017 Intercomunicador de 3 pontos
ATC D0305 Instalação do Lambda EPS1000
AS-005/2003 Verificações do Freio em Modernizações

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Sugestões ou dúvidas liguem para Otis Help:
0800 707 4527
Elevadores OTIS – FOD Modernização Brasil
Rua Elisha Otis, 2200, Cooperativa
São Bernardo do Campo – SP
CEP 09852 - 075

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FlexDrive ReGen VF-L Nº :

A OTIS, como líder em qualidade e tecnologia, vem sempre desenvolvendo novos

Ao colaborador, a utilização das informações técnicas detalhadas contidas neste

HISTÓRICO DAS REVISÕES DO PROCEDIMENTO

ELABORADO: APROVADO: HOMOLOGADO:

Alan Rocha Marcos Gomes

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INSTALAÇÃO DA PRE-FIAÇÃO ........................................................................................ 62

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1.2. DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES PRINCIPAIS

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1.7. Pré-requisitos e verificações obrigatórias

• Aterramento - Se o aterramento estiver inadequado ou inexistente este deve ser

• Balanceamento - Se o sistema estiver desbalanceado providenciar a correção. Para

• Condições de outras unidades - Devem ser verificados os problemas nas outras

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Equipamentos de segurança utilizados no processo de Instalação

Utilize sempre os EPI's adequados para a realização de cada tarefa.

Nunca trabalhe sem os seus EPI's

Verifique se existem pontas de barra de aço ou madeiras salientes ao longo do

Só são permitidas 2 (duas) pessoas trabalhando sobre o teto da cabina.

Se forem necessários andaimes ou suportes da obra, verifique se eles satisfazem todas

Todos os andares devem estar com as barricadas de proteção do passadiço conforme

Ao trabalhar no controle, desligue a chave geral e faça o bloqueio elétrico.

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3.1. Ferramentas para Instalação:

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3.2. Itens de Segurança:

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Etapas Descrição Manpower

2 Retirada da Fita Seletora 2

4 Instalação e Ligação Elétrica do Novo Controle 2

5 Instalação do Modo de Construção 2

6 Startup do Novo Controle 1

8 Conexões e Fiação Elétrica no Topo do Carro 1

9 Instalação do Cabo de Manobra 2

10 Instalação da Pré-Fiação do Passadiço 1

11 Conexões Fundo do Poço 1

14 Instalação de Botoeira e Sinalização 1

15 Instalação do Operador de Porta 1

17 Organização Geral e Entrega para Manutenção 1

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4.1.2. Apresentação ao cliente assim que chegar ao edifício;

o Cumprimente o cliente e identifique-se.

4.1.3. Preencha o formulário 4298 (08/2002) DE CHECK LIST DE SEGURANÇA

4.1.4. Durante o processo de modernização mantenha a casa de máquinas limpa e

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4.1.6. PROTETOR DE TAPA VISTA (AVENTAL):

o O protetor deve se estender por toda a largura da porta,

Documentação para referência:

4.1.7. CHAVE GERAL (BLINDADA):

o A chave geral ou interruptor geral deve ser

4.1.8. PROTETOR DE POLIA DA MÁQUINA:

Documentação para referência:

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4.1.9. PROTETOR DO LIMITADOR DE VELOCIDADE:

o Todas as polias motrizes e polias de desvio devem ser

Documentação para referência:

4.1.10. PROTETOR DE POLIA NO TOPO DO CARRO:

o Todas as polias motrizes e polias de desvio devem

Documentação para referência:

4.1.11. ESCADA TIPO MARINHEIRO PARA O FUNDO DO POÇO:

o O acesso, quando pela porta de pavimento do