UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

MARCOS TAVARES PORSCH

ANÁLISE DA FORMAÇÃO DE MICROTRINCAS NO PROCESSO DE

ESTAMPAGEM PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS.

CAXIAS DO SUL
2017
 MARCOS TAVARES PORSCH

ANÁLISE DA FORMAÇÃO DE MICROTRINCAS NO PROCESSO DE

ESTAMPAGEM PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS.

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado

como requisito parcial para a conclusão do curso de
Engenharia Mecânica na Universidade de Caxias do
Sul.
Estágio I – MEC0256
Orientador: Alexandre Vieceli

.
CAXIAS DO SUL

2017
 RESUMO

O processo de estampagem possibilita a fabricação de peças com geometrias complexas

de ótima qualidade e com alta competitividade em comparação com outros processos de
fabricação, decorrentes de uma produção em grande escala e uma baixa perda de material. O
processo de estampagem progressivo possibilita cortar, furar dobrar em um único processo
sequencial e com operações simultâneas, através de um controle de passo. Durante o
desenvolvimento convencional da ferramenta, são feitos vários ajustes, até obter uma peça
dentro do especificado e isenta de microtrincas. Este defeito pode ser ocasionado por variados
fatores, como matéria-prima fora do especificado, geometria da peça inadequada e forças
excessivas para efetuarem as operações. Baseado nesta situação, este trabalho tem por objetivo,
simular o processo de conformação mecânica da peça abordada através da análise não-linear
pelo método de elementos finitos utilizando o software CAE Abaqus. Pretende-se analisar as
propriedades do material, os parâmetros geométricos da peça, os componentes da ferramenta,
e se os dados de tensão encontrados através da simulação do processo pelo método de elementos
finitos nas regiões críticas são compatíveis, ou seja, se a deformação plástica ocorre sem
exceder à resistência à ruptura, evitando o surgimento de microtrincas.

Palavras chave: elementos finitos, Abaqus, plasticidade, conformação mecânica, não-

linearidade, microtrinca.
 ABSTRACT

The stamping process enables the manufacture of parts with complex geometries of
great quality, and with high competitiveness compared to other manufacturing processes,
resulting from a large scale production and a low material loss. The progressive stamping
process enables cutting, punching, folding in a single sequential process and with simultaneous
operations through a stepper control. During the conventional development of the tool, various
adjustments are made, until a part is obtained within the specified one, and free from micro-
cracks. This defect can be caused by a variety of factors, such as non-specified raw material,
improper part geometry, and excessive forces to perform operations. Based on this situation,
this work aims to simulate the mechanical conformation process of the part addressed through
the nonlinear analysis using the finite element method using CAE Abaqus software. We intend
to analyze the material properties, the geometric parameters of the part, the components of the
tool, and if the stress data found by the simulation of the process by the finite element method
in the critical regions are compatible, ie if the plastic deformation Occurs in a correct way with
the mechanical request, not allowing the appearance of microcracks.

Key words: finite elements, Abaqus, plasticity, mechanical conformation, nonlinearity,

microtrinca.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Peça com falha ........................................................................................................... 9

Figura 2 - Componentes principais do ferramental de estampagem ........................................ 12
Figura 3 - Disposição de peças na chapa .................................................................................. 13
Figura 4 - Mecânica do corte .................................................................................................... 13
Figura 5 - Instante do corte, distorção máxima ........................................................................ 14
Figura 6 - Decomposição da força aplicada pelo punção ......................................................... 15
Figura 7 - Cálculo de estampa plana ........................................................................................ 16
Figura 8 - Influência das inclusões na abertura de trincas durante a operação de dobra.......... 18
Figura 9 - Deformação de um volume de controle: deformação em x e em y ......................... 21
Figura 10 - Diferentes tipos de elementos finitos ..................................................................... 23
Figura 11 – Principais tipos de não linearidades ...................................................................... 25
Figura 12 - Análise plástica de tensões críticas ........................................................................ 26
Figura 13 - Peça fraturada decorrente....................................................................................... 26
Figura 14 - Fluxograma de trabalho ......................................................................................... 27
Figura 15 - Geometria da peça (medidas em mm) ................................................................... 28
Figura 16 - Ferramenta progressiva de estampagem ................................................................ 29
Figura 17 - Fluxograma da Simulação CAD/CAE ................................................................... 31
Figura 18 - Discretização do contato e interação entre superfícies .......................................... 32
Figura 19 - Elemento linear C3D8R (a) e C3D4 (b) ................................................................ 32
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Valores de C para determinação do raio mínimo de dobra a partir da equação 11 . 19

Tabela 2 – Propriedades mecânicas e composição química do material .................................. 28
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................... 8
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO E ESTRUTURA DO TRABALHO .............................................. 8
1.2 AMBIENTE DE ESTAGIO .................................................................................................... 9
1.3 JUSTIFICATIVA .................................................................................................................... 9
1.4 OBJETIVOS .......................................................................................................................... 10
1.4.1 Objetivo geral ....................................................................................................................... 10
1.4.2 Objetivos específicos ............................................................................................................ 10

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................................... 11

2.1 ESTAMPAGEM .................................................................................................................... 11
2.1.1 Parâmetros de estampagem ................................................................................................ 12
2.1.1.1 Corte ...................................................................................................................................... 12
2.1.1.2 Dobra ..................................................................................................................................... 15
2.1.2 Defeitos de estampagem ...................................................................................................... 19
2.1.3 Método de elementos finitos ................................................................................................ 20
2.1.3.1 Diferentes tipos de elementos finitos ..................................................................................... 22
2.1.3.2 Plasticidade ............................................................................................................................ 23

3 PROPOSTA DE TRABALHO ........................................................................................... 27

3.1 PROPRIEDADES DO MATERIAL ..................................................................................... 27
3.2 GEOMETRIA DA PEÇA ...................................................................................................... 28
3.3 FERRAMENTA DE ESTAMPAGEM ................................................................................. 29
3.4 MODELAGEM PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS ......................................... 29
3.4.1 Contato entre superfícies..................................................................................................... 31
3.4.2 Tipos de elementos ............................................................................................................... 32
 8

1 INTRODUÇÃO

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO E ESTRUTURA DO TRABALHO

A concorrência capitalista e a competitividade global geram a necessidade da busca

contínua por novas tecnologias de processo e de produto, possibilitando com isto produtos de
melhor qualidade, menor custo de produção, ou seja, mais competitivos comercialmente.
Diante deste cenário, para que as empresas se mantenham competitivas, é essencial o
acompanhamento de novas tecnologias para o desenvolvimento do produto de qualidade e para
uma melhor eficiência do processo de produção. A tecnologia garante que o desenvolvimento
do produto seja mais assertivo e efetuado em um prazo menor, garante processos mais eficazes
através de máquinas cada vez mais produtivas e novos métodos de produção.
O processo de estampagem competitivo para a produção de um componente requer
ferramentas progressivas com alimentador sequencial, proporcionando produção de peças em
grande escala. É possível cortar, furar, dobrar, repuxar em um único processo sequencial, que
acontece em etapas. A cada passo, a ferramenta efetua uma operação, sendo que a tira entra na
ferramenta impulsionada pelo alimentador, enquanto a mesma efetua operações simultâneas.
Os esforços de flexão que dobram a região a ser deformada, criam tensões de tração
numa superfície e de compressão na superfície oposta. Normalmente, as operações de
conformação de chapas são efetuadas a frio, utilizando-se como matéria-prima laminados
delgados de aço. Estas operações podem ocasionar microtrincas na peça decorrentes do excesso
de tensões causadas por esforços excessivos, da geometria, do material, ou do projeto da peça
e da ferramenta. As microtrincas podem ocasionar quebra durante a utilização deste
componente, por isto é muito importante que as tolerâncias de propriedades mecânicas do
material, da geometria da peça, e do tratamento térmico sejam respeitadas. (SOARES, 2009).
Por meio de simulação virtual e ensaios mecânicos, pode-se avaliar a incidência de
microtrincas na peça abordada. Avaliar se a matéria-prima atende ao especificado, eventuais
modificações da geometria da peça, sem alterar a função desta. Isto dá o embasamento técnico
suficiente para eliminar este problema, o qual inutiliza a função deste componente pela
possibilidade de futuras falhas. Na figura 1, pode-se observar uma microtrinca na região de
tração da dobra a partir do canto cortado. Este é um defeito ocasionado pelo escorregamento de
inclusões, porosidades que se aproximam decorrente das tensões normais e cisalhantes.
 9

Figura 1 - Peça com falha

Fonte: Autor (2017).

1.2 AMBIENTE DE ESTAGIO

O estágio será realizado no departamento de engenharia da empresa Weloze. A função

da engenharia é desenvolver ferramentas para a produção de peças estampadas, definir os
processos de produção, acompanhar e experimentalmente testar se as peças estão conforme o
especificado. Para o desenvolvimento do trabalho proposto toda a engenharia estará atuando
diretamente e indiretamente. O departamento de engenharia será responsável pela execução e
prototipagem da proposta. Após a conclusão dessas etapas, ocorre a validação e homologação
do projeto com a participação da engenharia.
As principais pessoas envolvidas diretamente nestas atividades serão o coordenador de
engenharia de desenvolvimento da empresa Weloze e o acadêmico Marcos Tavares Porsch,
colaborador do departamento de engenharia de desenvolvimento da empresa OMT-VEYHL,
que faz parte do grupo. No decorrer do desenvolvimento do trabalho, pessoas de diversas áreas
serão envolvidas, como os setores de engenharia, qualidade e compras.

1.3 JUSTIFICATIVA

As indústrias de diversos segmentos, como o automotivo, e agrícola, necessitam e

desenvolvem constantemente novas tecnologias, equipamentos e com isto novos produtos com
mais qualidade e competitividade no mercado.
 10

Após o processo de estampagem, a peça abordada tem uma alta incidência de

microtrincas, cuja causa destas podem vir de variados fatores, desde a matéria prima que não
tem as propriedades mecânicas dentro do especificado, medidas dimensionais da peça
incorretas, projeto do ferramental inadequado, forças excessivas decorrentes da geometria dos
componentes desta ferramenta. Por estes motivos, uma análise de engenharia se faz necessária
a fim de se obter uma peça dentro do especificado que atenda suas respectivas funções.
Tendo o problema de engenharia identificado, o presente trabalho justifica-se no sentido
de que o projeto do componente abordado e da ferramenta progressiva garantam que a peça
fornecida para o cliente esteja dentro do especificado, sem a possibilidade de falhar por
decorrência de microtrincas. Para analisar este problema, o processo de conformação deste
componente será simulado utilizando um software de elementos finitos, no qual serão obtidos
dados do comportamento do componente abordado relativos às tensões decorrentes do processo
de conformação, com isto tornando muito mais assertiva qualquer alteração de projeto.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo geral

Avaliar as causas da incidência de microtrincas em uma peça estampada, e avaliar

possíveis alterações no projeto da peça e da ferramenta.

1.4.2 Objetivos específicos

A fim de garantir que o objetivo geral proposto seja satisfeito, são sugeridos os seguintes
objetivos específicos para o trabalho:
a) Verificar se a matéria prima atende ao especificado pelo cliente através de um
ensaio metalográfico.
b) Analisar o processo de conformação da peça utilizando um software do Método de
elementos finitos considerando não-linearidades.
c) Avaliar no projeto da ferramenta, se este garante que a peça abordada esteja dentro
do especificado: geometria dos punções, guias e velocidades de corte.
d) Testar e ensaiar possíveis alterações, as quais podem resolver o problema, como
alterações de raio de dobra e de geometria dos componentes da ferramenta.
 11

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 ESTAMPAGEM

A estampagem é um processo de grande importância para a indústria, pois possibilita

uma elevada taxa de produção. No que se refere às peças fabricadas, não ocorre uma relevante
alteração da resistência mecânica, tendo-se desde uma geometria simples até de alta
complexidade. Com custo relativamente baixo se obtém produtos com geometria conforme o
especificado, e acabamento bom. (SCHAEFFER, 2004).
A estampagem é um processo de corte ou conformação de chapas metálicas, onde a
chapa é forçada a escoar controladamente pela ação de posicionadores para dentro de uma
cavidade existente na matriz, em consequência da atuação de um punção de corte ou de dobra,
dando origem a uma peça com geometria definida por estes e pela matriz. (SCHAEFFER,
2004).
De modo geral, para produtos estampados, estes são obtidos por combinações de
operações de corte com operações de deformação plástica, caracterizando-se por serem
frequentemente realizados a frio, e ocorrem mediante a golpes de uma prensa. A operação de
corte consiste em separar uma porção de material com geometria de perímetro determinado,
enquanto que a operação de dobramento consiste em dobrar uma chapa plana. (SCHAEFFER,
2004).
Para cada produto, é desenvolvido um ferramental, o qual é composto principalmente
por punções, matrizes, e guias, projetados exclusivamente para o produto em questão. Os
formatos dos punções e das matrizes são definidos pela geometria da peça a ser produzida. A
ferramenta progressiva corta e dobra a peça sequencialmente através de um controle de passo.
Durante o processo de estampagem podem ocorrer simultâneas operações: enquanto o punção
efetua a operação de cortar, outro dobra a peça seguinte, as quais em conjunto determinam a
geometria final do produto. (COSTA, 2003).
A interação entre os fatores decorrentes dos processos de estampagem, das propriedades
mecânicas do material, e das características mecânicas do ferramental, tornam difícil a sua
determinação analítica, ou seja, o ferramental sofre ajustes durante o processo de prototipagem.
Estas dificuldades fazem com que o desenvolvimento de novos produtos estampados seja
baseado no conhecimento adquirido, através de peças similares e do material aplicado. Todos
estes fatores exercem grande influência sobre o custo do produto, pois até se obter um resultado
satisfatório, podem ter sido necessários muitos testes e ajustes. (SOARES, 2009).
 12

Conforme Rodrigues e Martins (2010) e Schaeffer (2004), são estes os principais

componentes do ferramental empregado no processo de estampagem, os quais moldam a peça
conforme sua geometria, e suas definições:
 Punção de corte: é o elemento da ferramenta que tem a geometria da peça a cortar em
seu contorno, que provoca a perfuração através de movimento e força transmitidos
pela prensa;
 Punção de dobra: é o elemento da ferramenta que provoca a deformação plástica da
peça, definindo sua geometria através de movimento e força transmitidos pela prensa;
 Matriz: é o elemento da ferramenta que assegura a passagem do punção e das peças
cortadas, que fica na base da prensa e sob o qual se apoia a chapa;
A figura 2 ilustra os componentes principais de uma ferramenta de estampagem.

Figura 2 - Componentes principais do ferramental de estampagem

τ – Tensão cisalhante ; F – Força cortante

Fonte: Rodrigues, Martins (2010).

2.1.1 Parâmetros de estampagem

2.1.1.1 Corte

Conforme Provenza (1993), no início do projeto é necessário um estudo do

aproveitamento de chapa, para evitar o desperdício de material no corte. O material utilizado
para uma peça estampada deve ser uma tira com largura muito aproximada à geometria da peça.
Para se ter um produto de qualidade e com garantia de bom funcionamento, é necessário
que o espaçamento entre as peças independentemente da disposição na chapa e a sobra lateral
satisfaçam as condições estabelecidas de modo prático pelas equações 1𝑎 e 1𝑏:
 13

Para e ≤ 3 mm : 𝑏 = 𝑎 ≥ 𝑒 (1𝑎)
Para e ˃ 3 mm : 𝑏 = 𝑎 = 𝑒 (1𝑏)

Onde, 𝑎 – sobra lateral; 𝑏 – separação entre peças; 𝑒 – espessura

Esta definição é necessária para que a tira seja rígida, conforme figura 3.

Figura 3 - Disposição de peças na chapa

I – Comprimento da peça ; I – Largura da peça; 𝑍 – Excesso para punções de
passo; L = Largura da tira

Fonte: Rodrigues, Martins (2010).

Conforme Provenza (1993), não levando em consideração a condição estabelecida pelas

equações (1𝑎) e (1𝑏), é possível que a sobra de material ceda ao arrasto do punção provocando
graves interferências e seus decorrentes problemas como: produto fora de dimensional; produto
com rebarbas; desgaste excessivo ou até ruptura de componentes da ferramenta.
Durante a operação, decorrente do golpe da prensa, o punção comprime a chapa contra
a matriz, fazendo com que esta seja forçada para dentro. Na matriz, o recorte com a geometria
da peça possui um ângulo, o qual possibilita que o corte ocorra da maneira correta, e que a
extração da peça aconteça adequadamente sem danificar o contorno desta, conforme figura 4.

Figura 4 - Mecânica do corte

Fonte: Rodrigues, Martins (2010).

 14

Durante o processo de corte, ocorrem deformações elásticas seguidas de deformações

plásticas em ambas as faces da chapa. Posteriormente, surgirão microtrincas próximas das
arestas do punção e da matriz, segundo direções anguladas de 45 ° com a direção vertical
decorrentes de ter sido atingido o valor máximo de distorção que o material pode suportar em
deformação plástica, 𝛾 , conforme figura 5. As microtrincas provenientes da propagação
das fendas causadas pela continuação do movimento do punção ao se encontrarem com as que
se propagam a partir da matriz, ocasionam a separação entre a peça e a tira. Para fabricar peças
com contorno bem acabado e sem rebarbas, deve existir uma folga adequada entre o punção e
a matriz, cuja folga é variável e depende do material e da espessura da tira. (RODRIGUES;
MARTINS, 2010; CETLIN; HELMAN, 2005).

Figura 5 - Instante do corte, distorção máxima

Instante do corte em que a distorção atinge o seu valor máximo, 𝛾 .

Fonte: Rodrigues, Martins (2010).

Conforme Rodrigues e Martins (2010), o valor da folga entre o punção e a matriz é

muito pequeno se comparado a espessura da chapa, tem se como definição habitual adotar
valores de folga que variam entre 5 a 10 % da espessura a cortar. Sabendo que é comum admitir-
se que o corte ocorre através de tensões de corte, que se distribuem pela espessura da peça ao
longo do perímetro do contorno de corte.
Conforme Rodrigues e Martins (2010), considerando uma seção genérica CD, a qual
está inclinada de um ângulo α relativo à seção vertical AB, a força F aplicada pelo punção pode
ser decomposta de acordo com duas direções; a normal, 𝐹 , e a tangencial, 𝐹 , à superfície CD.

Através destas componentes são originadas respectivamente uma tensão normal, 𝜎 , e uma

de corte, 𝜏 , cujos valores por unidade de comprimento são dados pelas equações 2 e 3.
 15

𝐹 𝐹 sin 𝛼 𝐹 𝐹 (2)
𝜎 = = = sin 𝛼 cos 𝛼 = sin 2𝛼
𝐶𝐷 ℎ ℎ 2ℎ
cos 𝛼

𝐹 𝐹 cos 𝛼 𝐹 (3)
𝜏 = = = cos 𝛼
𝐶𝐷 ℎ ℎ
cos 𝛼

Conforme Rodrigues e Martins (2010), em concordância com as equações anteriores, o

valor máximo da tensão tangencial, 𝜏 , ocorre para 𝛼 = 0°, ou seja, na seção vertical AB,

enquanto que, pelo contrário, a tensão normal, 𝜎 , se anula, originando o estado de tensão de
cisalhamento puro. Com estas condições, quando o valor da força F atingir o valor necessário
para satisfazer o critério de plasticidade, 𝜏 =𝜏 , será iniciado o escorregamento do
material ao longo da seção vertical, AB, fazendo com que a peça seja empurrada pelo punção
através do furo da matriz. Conforme figura 6.

Figura 6 - Decomposição da força aplicada pelo punção

Fonte: Rodrigues, Martins (2010).

2.1.1.2 Dobra

Conforme Schaeffer (2004), a operação de dobra consiste em efetuar dobras em uma

peça planificada, sendo que o posicionamento das linhas de dobra depende das características
mecânicas dos materiais, da espessura da chapa, e das geometrias das ferramentas.
 16

Conforme Rodrigues e Martins (2010), para se determinar o comprimento da peça

planificada, na prática, se recorre a uma metodologia de cálculos, baseada na norma DIN6935.
De acordo com esta norma, o comprimento da peça planificada é definido pela equação 4 e
ilustrado na figura 7.

𝐼 = 𝑎 + 𝑏 + ∆𝑙 (4)

Figura 7 - Cálculo de estampa plana

a – Comprimento da aba; b – Comprimento da aba; ∆𝑙 – Fator de compensação; 𝛽 - Ângulo
de abertura; h – Espessura da tira; 𝑟 – Raio interno de dobra

Fonte: Rodrigues, Martins (2010).

Conforme Rodrigues e Martins (2010), o valor do fator de compensação, ∆𝑙, é

determinado em função do ângulo de abertura das abas, β, conforme equações 5, 6 e 7.

Abertura das abas entre 0° e 90°, conforme equação 5:

180 − 𝛽 ℎ (5)
∆𝑙 = 𝜋 𝑟 + 𝑘 − 2(𝑟 + ℎ)
180 2

Abertura das abas entre 90° e 165°, conforme equação 6:

180 − 𝛽 ℎ 180 − 𝛽 (6)

∆𝑙 = 𝜋 𝑟 + 𝑘 − 2(𝑟 + ℎ) tan
180 2 2
 17

Abertura das abas entre 165° e 180°, conforme equação 7:

∆𝑙 = 0 (7)

Fator de correção, k, conforme equações 8𝑎 ou 8𝑏:

1 𝑟 𝑟 (8𝑎)
𝑘 = 0,65 + log , 𝑠𝑒 ≤5
2 ℎ ℎ
𝑟 (8𝑏)
𝑘 =1, 𝑠𝑒 >5
ℎ

Durante a operação de dobra, sabe-se que a superfície da tira em contato com o punção,
está sendo sujeita a tensões de compressão, enquanto que na superfície oposta, as tensões são
de tração. A utilização de raios muito pequenos para o punção, induz valores muito elevados
de tensões, as quais podem originar o aparecimento de trincas. (SCHAEFFER, 2004).
Conforme Rodrigues e Martins (2010), a ductilidade é um conceito muito utilizado para
qualificar a capacidade dos materiais em suportarem solicitações no domínio plástico. Para se
determinar o raio mínimo a partir do ensaio de tração, é utilizado como medida de ductilidade,
o coeficiente de redução de área após a fratura, 𝑞, conforme equação 9.

𝐴 −𝐴 (9)
𝑞=
𝐴

Onde, 𝑞 – Coeficiente de redução de área; 𝐴 – Área inicial; 𝐴 – Área após a fratura

Segundo Rodrigues e Martins (2010), a equação 10𝑎 é suficientemente precisa para

valores, cujo coeficiente de redução de área após a fratura sejam inferiores a 0,2. Porém quando
este valor é superior, tem-se um raio mínimo diferente, determinado pela equação 10𝑏.

𝑟 1 (10𝑎)
= − 1 𝑠𝑒 𝑞 ≤ 0,2
ℎ 2𝑞
𝑟 (1 − 𝑞) (10𝑏)
= 𝑠𝑒 𝑞 > 0,2
ℎ 2𝑞 − 𝑞
 18

Onde, 𝑟 – Raio mínimo de dobra

A fratura que ocorre durante o processo de dobra, é influenciada pelo comprimento a

ser dobrado, 𝑏. Para o comprimento de dobra pequeno, admite-se que a fratura se inicia nas
bordas da chapa, originada pelo estado de tração uniaxial, que se verifica na fibra exterior.
Porém quando o comprimento de dobra aumenta (valores superiores a 10ℎ), à medida que se
desloca da periferia para o centro da chapa, o estado de deformação da fibra exterior altera-se,
passando de uniaxial para biaxial (𝜎 = 𝜎 𝑒 𝜎 = 𝜎 /2), em consequência das condições de
deformação no interior passarem a ser de estado plano de tensão. O surgimento de fraturas
ocorre preferencialmente no interior, uma vez que o estado de tensão é bem mais desfavorável
para o aparecimento de trincas do que o que se verifica na periferia, causando a necessidade de
que o raio mínimo seja superior, conforme figura 8. (RODRIGUES; MARTINS, 2010).

Figura 8 - Influência das inclusões na abertura de trincas durante a operação de dobra.

b – Comprimento a ser dobrado

Fonte: Rodrigues, Martins (2010).

O estado superficial das bordas da chapa é determinado pelo processo utilizado na

preparação da peça planificada, possibilitando, em alguns casos, o surgimento de pontos de
concentração de tensão, que vão aumentar a propensão de ocorrerem fraturas na peça. Nestes
casos, pode-se recorrer a processos de acabamento superficial, como por exemplo, o “shaving”,
para remover zonas encruadas, ou tratamentos térmicos de alívio de tensões, para melhorar a
resistência das bordas da peça ao aparecimento de fratura durante o processo de dobra.
(RODRIGUES; MARTINS, 2010).
Conforme Rodrigues e Martins (2010), a laminação a frio da chapa produz um
alinhamento preferencial das impurezas, inclusões e fendas internas, conduzindo a que a
ductilidade na direção perpendicular à laminagem seja reduzida. Por isto, as peças devem ser
posicionadas na chapa, sempre que possível, com a direção de dobra perpendicular à direção de
 19

laminação, em especial nos materiais mais frágeis. Quando não for possível aplicar este
requisito de fabricação, será necessário aumentar o raio de dobra para evitar a fratura.
Conforme Rodrigues e Martins (2010), o raio mínimo pode ser determinado através da
equação 11.

𝑟 = 𝐶ℎ (11)

Onde, 𝑟 – Raio mínimo de dobra; ℎ - espessura; C – Coeficiente dado pela tabela

Tabela 1 - Valores de C para determinação do raio mínimo de dobra a partir da equação 11

Condição do material
Material Recozido Tratado termicamente
Ʇ à DL ‖ à DL Ʇ à DL ‖ à DL
Aço estampagem 0,0 0,2 0,2 0,5
Aço, AISI 1010, 1040 0,1 0,5 0,5 1,0
Aço, AISI 1015, 1020 0,2 0,6 0,6 1,2
Aço, AISI 1049 0,3 0,8 0,8 1,5
Aço, AISI 1064 0,7 1,3 1,3 2,0
Fonte: Rodrigues, Martins (2010).
Nota: onde, 𝐷𝐿 – Direção de laminação

2.1.2 Defeitos de estampagem

Conforme Rodrigues e Martins (2010), a determinação de limites de conformação,

relacionados com a ocorrência do surgimento de trincas, é fundamentalmente definido pela
iniciação e propagação de trincas no interior ou na superfície da peça, levando à fratura.
Existem dois tipos de fratura: a frágil e a dúctil. O tipo de fratura frágil ocorre no regime
elástico, decorrente da descoesão das ligações inter-atômicas, dando origem a separação do
material, ocorrendo em uma direção perpendicular à das tensões normais de tração aplicadas.
O tipo de fratura dúctil baseia-se no movimento e multiplicação de discordâncias, responsáveis
pela deformação plástica. No caso de deformações plásticas mais intensas, poderá iniciar a
nucleação de uma microtrinca. A propagação e orientação das microtrincas são diretamente
influenciadas com o tipo de tensões que são impostas pelo processo de corte e conformação.
(GONÇALVES, 2011).
 20

2.1.3 Método de elementos finitos

Conforme Firat (2007), para auxiliar na eficiência do processo, de modo a reduzir

drasticamente o número de ciclos de testes e ajustes no desenvolvimento do ferramental, assim
como obter produtos conforme o especificado, com menor custo e prazo, se aplica a análise de
aproximação numérica pelo Método de Elementos Finitos (MEF), com fim de simular o
processo de conformação de chapas metálicas.
Conforme Zhang et al. (2015), com este método, pode-se analisar macroscopicamente
o comportamento dos materiais metálicos, quando sujeitos a processos de deformação plástica.
Ele é baseado na aplicação das equações de derivadas parciais, as quais descrevem
aproximadamente o comportamento macroscópico dos materiais por intermédio de
subdomínios, denominados elementos. Cada elemento é composto por pontos nodais, nos quais
são definidas as variações físicas, sendo o valor destas interpolado entre os pontos nodais.
O método de elementos finitos foi sendo aprimorado ao longo do tempo, inicialmente
sendo utilizado para resolver problemas elasto-plásticos relativamente simples, e atualmente
possibilitando a resolução de problemas complexos, onde estão envolvidas não linearidades do
comportamento mecânico do material. (RODRIGUES; MARTINS, 2010).
Conforme Fish e Belytschko (2009), este método de elementos finitos é baseado nos
deslocamentos, 𝑢, ocasionados pelas deformações provenientes de tensões normais e
cisalhantes. Para um vetor deslocamento em duas dimensões, este possui duas componentes.
Utilizando o sistema de coordenadas cartesianas, as componentes deste deslocamento são a
componente 𝑥 e a componente 𝑦. Isto pode ser descrito pela forma matricial conforme a
equação 12.

𝑢 (12)
𝑢= 𝑢

A figura 9 ilustra a deformação de um volume de controle ∆𝑥 × ∆𝑦 nas direções x e y,

combinadas, levando em consideração pequenos gradientes de deslocamento. Pode-se utilizar
variáveis independentes de deformação para descrever a deformação de um volume de controle.
(FISH; BELYTSCHKO, 2009).
As equações para as deformações que ocorrem ao longo da extensão, 𝜀 e𝜀 , podem
ser deduzidas em uma dimensão. As deformações, 𝜀 e𝜀 , são variações nos comprimentos
 21

dos segmentos de linha infinitesimais nas direções x e y, ∆𝑥 e ∆𝑦, respectivamente, as quais

são divididas pelos comprimentos iniciais dos segmentos de linha. As equações 13𝑎 e 13𝑏, são
baseadas nestas definições. A deformação cisalhante, 𝛾 , mede a variação em ângulo entre os
vetores unitários nas direções x e y em radianos conforme a equação 13𝑐. (FISH;
BELYTSCHKO, 2009).

𝜕𝑢 (13𝑎)
𝜀 =
𝜕𝑥
𝜕𝑢 (13𝑏)
𝜀 =
𝜕𝑦
𝜕𝑢 𝜕𝑢 (13𝑐)
𝛾 = + =𝛼 +𝛼
𝜕𝑥 𝜕𝑦

Conforme Fish e Belytschko (2009), as equações 13𝑎, 13𝑏 e 13𝑐, podem ser descritas
em termos dos deslocamentos, através de uma única equação matricial, equação 14.

𝜀 (14)
𝜀= 𝜀
𝛾

Figura 9 - Deformação de um volume de controle: deformação em x e em y

Fonte: Fish, Belytschko (2007).

Conforme Fish e Belytschko (2009), o estado de tensão é descrito por duas tensões
normais, 𝜎 e𝜎 e duas tensões cisalhantes, 𝜎 e 𝜎 , quando o corpo é bidimensional.
Partindo do equilíbrio do momento em um quadrado unitário, pode ser definido que 𝜎 =𝜎 .
 22

Conforme Rodrigues e Martins (2010), as equações de elementos finitos utilizadas na

simulação numérica para processos de deformação plástica, são desenvolvidas a partir das
equações de derivadas parciais, as quais caracterizam os equilíbrios quase-estáticos ou
dinâmicos. Para o equilíbrio quase-estático, as equações de derivadas parciais não levam em
conta os efeitos de inércia, conforme as seguintes equações 15𝑎, 15𝑏, 15𝑐, ou pela forma
abreviada, conforme equação 16.

𝜕𝜎 𝜕𝜏 𝜕𝜏 (15𝑎)
+ + =0
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧
𝜕𝜏 𝜕𝜎 𝜕𝜏 (15𝑏)
+ + =0
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧
𝜕𝜏 𝜕𝜏 𝜕𝜎 (15𝑐)
+ + =0
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

Forma abreviada,

𝜕𝜎 (16)
=0
𝜕𝑥

Onde, 𝜎 e 𝜎 – Tensões normais; 𝜏 ,𝜏 ,– Tensões cisalhantes

2.1.3.1 Diferentes tipos de elementos finitos

Conforme Kin e Sankar (2011), existem várias maneiras de modelar um problema de

elementos finitos, através de diferentes tipos de elementos. O usuário deve entender e
compreender as capacidades e particularidades dos diferentes tipos de elementos, para
selecionar o mais adequado para a aplicação. Uma peça ou estrutura pode ser modelada usando
elementos de viga, de placa, de casca ou sólidos. Cada elemento destes possuindo diferentes
características.
Conforme Kin e Sankar (2011), em qualquer elemento os nós estão presentes, pelo
menos nos vértices destes, porém em determinados tipos de elementos, os nós estão localizados
em outras posições, não somente nos vértices. A figura 10 mostra os diferentes tipos de
elementos finitos. Os elementos de viga pertencem aos elementos lineares; os elementos
sólidos, plano de tensões, e de casca pertencem aos elementos triangulares ou retangulares
 23

bidimensionais. Os elementos tetraédricos e hexaédricos podem ser utilizados para modelar

sólidos tridimensionais.
Elementos lineares são os elementos de barra que contém dois nós em cada borda; os
elementos quadráticos são os elementos de barra que contém três nós em cada borda; e os
elementos cúbicos são os elementos de barra que contém quatro nós em cada borda (KIN;
SANKAR, 2011).

Figura 10 - Diferentes tipos de elementos finitos

Fonte: Kim, Sankar (2008).

2.1.3.2 Plasticidade

Deformação plástica é um processo irreversível, durante a ação do carregamento do

material, ao ultrapassar o limite de escoamento com deformações permanentes. É diferente da
deformação elástica, onde um corpo retorna a forma original quando o carregamento é
removido. A deformação elástica depende apenas dos estados inicial e final de tensão e
deformação, contudo a deformação plástica depende de como é exercida a solicitação mecânica
para se atingir o estado final. No caso da deformação plástica, não se tem constantes
mensuráveis, diferente da deformação elástica, onde se tem uma constante mensurável
relacionando σ e ε, como o módulo de elasticidade E. O entendimento do fenômeno de
plasticidade depende do conhecimento completo do tensor das tensões que atua ao redor de
cada ponto do item analisado. Deve-se verificar quais partes do item analisado sofreram
escoamento, verificando cada incremento de carga, sabendo que ocorre uma consequente
mudança da rigidez dos elementos que estão associados a essa região. (ALVES FILHO, 2012).
 24

Conforme Alves Filho (2012), flexionando a extremidade de uma chapa por intermédio
de uma carga, a região superior é tracionada e a inferior é comprimida, antes de ser atingido o
limite de escoamento nestas regiões, o material comporta-se dentro do regime elástico. Com o
aumento progressivo da carga, as regiões extremas superior e inferior plastificaram antes das
regiões internas da chapa, isto é decorrente de que a região engastada estará sujeita a tensões
maiores. Quando o elemento plastifica, a sua rigidez se altera, consequentemente a rigidez da
estrutura também se altera, assim, perdendo progressivamente a sua rigidez até o colapso.
Conforme Alves Filho (2012), o escoamento não ocorre em um sólido contínuo, quando
este é somente submetido à pressão hidrostática. Qualquer estado de tensões em torno de um
ponto pode ser definido pelo somatório de um estado hidrostático de tensões e mais uma tensão
desvio. Experimentalmente, sabe-se que a tensão hidrostática não provoca escoamento, mas
sim este é provocado pela tensão desvio. Em um estado complexo de tensões, a componente
hidrostática não influência a tensão na qual ocorre o escoamento, por isto se associa a tensão
desvio ao escoamento. E ainda para um material isotrópico, o critério de escoamento não pode
ser dependente do sistema de eixos de coordenadas, ou seja, deve ser uma função invariante.
Conclui-se então que o critério de escoamento deve ser uma função invariante da tensão desvio.
Conforme Alves Filho (2012), a curva de escoamento fornece a tensão necessária para
causar o escoamento plástico do metal a qualquer nível de deformação, foram desenvolvidas
várias formas de ajustar as equações matemáticas a esta curva. A mais comum é a equação 17.

𝜎 = 𝑘𝜀 (17)

Onde, 𝑛 – Coeficiente de encruamento

Conforme Alves Filho (2012), deve-se acompanhar detalhadamente o aumento da carga

e monitorar cada um dos elementos, para que com isto seja possível identificar em que estágio
do carregamento ocorrerão mudanças de rigidez destes elementos em função da plastificação,
e como consequência, mudança de rigidez da estrutura. Através de um processo detalhado de
cálculo progressivo, o qual define o estágio de evolução da estrutura, se acompanham os
deslocamentos dos incrementos de carga conforme equação 18.

[𝐹] = [𝑘 ][𝑢] (18)

Onde, 𝑢 – Matriz de deslocamentos nodais; 𝑘 – Matriz de rigidez do elemento; F – Matriz das forças
 25

A figura 11 demonstras os principais tipos de não-linearidades.

Figura 11 – Principais tipos de não linearidades

Fonte: Alves Filho (2012).

A interação entre as cargas axiais e laterais não é considerada na análise linear, isto
origina a necessidade de termos extras na matriz de rigidez, que dependem das forças que atuam
nos elementos, as quais dependem dos deslocamentos nodais, ou seja, a rigidez varia com o
carregamento. Estes termos extras dão origem à matriz de rigidez geométrica, 𝐾 , a qual é
adicionada à matriz inicial já conhecida. Esta matriz contabiliza o efeito na mudança de rigidez
da estrutura decorrente de sua própria deformação, as grandes deflexões que causam a
deformação, são determinantes na contabilização da rigidez da estrutura. Este processo permite
a atualização da rigidez da estrutura à medida que ocorre o carregamento desta conforme a
equação 19. (ALVES FILHO, 2012).

[𝐾] = [𝐾] + [𝐾] (19)

Onde, [𝐾] – Rigidez verdadeira atualizada; [𝐾] – Rigidez de partida no início do

intervalo; [𝐾] – Matriz de rigidez geométrica (correção)

Conforme Alves Filho (2012), pode-se determinar um incremento de carga {F} na

estrutura através da equação 20, o qual corresponde a um incremento dos deslocamentos {∆}.
 26

{𝐹} = ([𝐾] + [𝐾] ){∆} (20)

Amaral et al. (2016), simulou o processo de conformação mecânica de uma peça, a qual
é composta de uma liga de alumínio AA5182-O, através da análise não-linear pelo método
explicito de elementos finitos, utilizando o software CAE Abaqus. Foram utilizados nesta
análise elementos do tipo R3D3 e C3D8R, os quais estão contidos na biblioteca do Abaqus. Os
resultados ilustrados pela figura 12 demonstram os pontos críticos de tensão, nestes pontos
possivelmente a deformação plástica irá exceder o limite à ruptura, ocasionando microtrincas.

Figura 12 - Análise plástica de tensões críticas

Fonte: Amaral (2016).

Conforme Amaral et al. (2016), a figura 13 demonstra que os resultados numéricos

constataram corretamente que a fratura teria início na região crítica ilustrada na figura 12.

Figura 13 - Peça fraturada decorrente

INICIO DA
FRATURA

FRATURA

Fonte: Amaral (2016).

 27

3 PROPOSTA DE TRABALHO

Este trabalho tem por objetivo solucionar o problema do surgimento de microtrincas

decorrente do processo de produção e da própria geometria da peça. Para isso, serão analisadas
as propriedades químicas e mecânicas do material através de um ensaio metalográfico, os
parâmetros geométricos da peça, o processo de conformação, serão avaliadas as variáveis de
projeto através do Método de Elementos Finitos, conforme ilustra o fluxograma da figura 14.

Figura 14 - Fluxograma de trabalho

Fonte: Autor (2017).

3.1 PROPRIEDADES DO MATERIAL

O material utilizado para a produção da peça é o aço SAE 1080 relaminado e coalescido,
com as propriedades mecânicas e químicas conforme tabela 2.
 28

Tabela 2 – Propriedades mecânicas e composição química do material

Propriedades Mecânicas Composição Química (%)
Parâmetro Especificado Encontrado Elemento Especificado Encontrado
Limite de Res. a Tração [MPa] 580 (Máx.) 486 C 0,740 / 0,800 0,748
Limite de Escoamento [MPa] 420 (Máx.) 355 Mn 0,300 / 0,600 0,350
Alongamento [%] 26 (Min.) 30,2 P 0,025 (Máx.) 0,010
Dureza [HV 10] - kgf/mm2 182 (Máx.) 153 S 0.015 (Máx.) 0,0011
Si 0,250 (Máx.) 0,119
Al 0,020 / 0,050 0,027
Cu 0,150 (Máx.) 0,045
Cr 0.400 / 0,550 0,434
Ni 0,150 (Máx.) 0,071
Fonte: Autor (2017).
Conforme certificado nº 411792 da Brasmetal de 08/02/2017

3.2 GEOMETRIA DA PEÇA

As cotas críticas da peça analisada devem estar conforme as tolerâncias contidas no

desenho técnico, de modo a atender a sua função, conforme figura 15. Esta peça tem a função
de destravar um mecanismo. Qualquer falha geométrica poderá acarretar um mal
funcionamento.
Figura 15 - Geometria da peça (medidas em mm)

Fonte: Autor (2017).

 29

3.3 FERRAMENTA DE ESTAMPAGEM

A ferramenta progressiva é instalada na base inferior de uma prensa hidráulica, a qual é

fixa, e posicionada através de pinos guia. As operações de corte e dobra são acionadas
simultâneamente através do movimento da base superior, a qual também posiciona a ferramenta
através de pinos guia. Uma tira é alimentada na ferramenta, sequencialmente através de um
alimentador, o qual controla o passo. A figura 16 ilustra os principais componentes dessa
ferramenta.

Figura 16 - Ferramenta progressiva de estampagem

01 – Punção; 02 – Matriz; 03 – Guia do punção

Fonte: Autor (2017).

3.4 MODELAGEM PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS

A simulação por elementos finitos contempla os estágios de pré-processamento,

processamento e pós-processamento.
Na etapa de pré-processamento, o modelo do problema é criado de forma gráfica, por
meio do software de modelamento CAD SolidWorks. Este modelo matemático é utilizado como
dado de entrada no software CAE Abaqus, juntamente com outras propriedades físicas do
 30

material utilizado. Também as condições de contorno e de carregamento para o estágio de

conformação mais crítico, são definidos no software.
A etapa de processamento envolve a análise não linear do corte, a qual assume condições
de plasticidade e contato entre superfícies; e a análise não linear de dobra, a qual também
assume a condição de grandes deslocamentos. É nesse procedimento que o software CAE
Abaqus resolve o problema numérico definido durante o pré-processamento. O tempo de
resposta desta etapa varia com a complexidade do problema numérico, ou seja, pode levar de
segundos a dias. Para o caso proposto, utiliza-se o método explicito do software CAE Abaqus,
cujo método avança para a solução do método de elementos finitos por meio de um esquema
de integração de equações dinâmicas estruturais, simplificando o processo. Este método é
indicado, conforme Söderberg (2006), para problemas altamente dinâmicos com
comportamento não linear.
O método explícito busca a solução por meio de incrementos de tempo suficientemente
pequenos (∆t), sem a resolução de um sistema acoplado de equações em cada incremento. Desta
maneira, compreende-se que o sistema apenas calcula o estado seguinte (Y(t+∆t)) ao estado
atual (F(Y(t))). A formulação matemática para o método explicito é dada na equação 21.

𝑌(𝑡 + ∆𝑡) = 𝐹(𝑌(𝑡)) (21)

No pós-processamento, é possível avaliar os resultados obtidos pelo processamento após

ter sido concluída a simulação. Dados como, deslocamentos, tensões e outras variáveis
fundamentais calculadas anteriormente durante o processamento são visualizados por meio de
gráficos, tabelas ou modelos representados por escalas de cores de contorno. Será utilizado Von
Misses como critério de falha na avaliação de tensões.
Com base nos resultados apresentados no pós-processamento, será possível avaliar se a
matéria prima atende ao especificado, se o processo de conformação utilizado e a ferramenta
garantem com que a peça esteja dentro das tolerâncias especificadas pelo cliente.
A figura 17 ilustra o fluxograma do processo de simulação proposto, onde podem ser
visualizadas as etapas que foram executadas para a obtenção de um projeto que proporcione
uma peça isenta de microtrincas.
 31

Figura 17 - Fluxograma da Simulação CAD/CAE

Fonte: Autor (2017).

3.4.1 Contato entre superfícies

A forma com que os componentes interagem entre si durante a simulação, é definida

pelas superfícies de contato. Para isso, é necessário definir uma superfície escrava e outra
superfície mestre, as quais interagem entre si durante a análise.
Segundo o manual do Abaqus (2012), cada nó da superfície escrava interage com o
ponto mais próximo da superfície mestre do par de contatos, conforme figura 18. Durante a
simulação, os nós escravos não penetram na superfície mestre, porém a superfície mestre pode
eventualmente penetrar na superfície escrava.
 32

Figura 18 - Discretização do contato e interação entre superfícies

Fonte: Adaptado de Abaqus (2012).

3.4.2 Tipos de elementos

No caso da simulação deste estudo, a malha dos elementos avaliados foi composta por
elementos estruturais contínuos sólidos, lineares com oito nós com integração reduzida
(C3D8R) e de quatro nós (C3D4), conforme ilustrado na figura 19.

Figura 19 - Elemento linear C3D8R (a) e C3D4 (b)

Fonte: Adaptado de Abaqus (2012).

 33

REFERÊNCIAS BILIOGRÁFICAS

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KIM, Nam-Ho; SANKAR, Bhavani. Introdução à análise e ao projeto em elementos finitos.

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PROVENZA, Francesco. Projetista de máquinas. 1. ed. São Paulo: Protec, 1993.

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