MAN.19.158.REC - 01R - Manual Técnico de Serviço e Instalação Do Arco Cirúrgico Cenos Plus G - Cod.0175

Sistema de Gestão da Qualidade
Equipamento de Raios-X
Arco Cirúrgico Cenos Plus G
Código 0175
Manual Técnico
de Serviço e Instalação
Indústria e Comércio LTDA
VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 1/97

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
Qualidade e tecnologia a serviço do homem
Este Manual foi redigido originalmente em português.

____________
Apresentação
Este manual tem por objetivo fornecer ao técnico em manutenção as informações necessárias para
manutenção e/ou instalação do Arco Cirúrgico Cenos Plus G cód.: 175.
Primeiramente este manual traz orientações gerais para o técnico bem como informações sobre transporte e
armazenagem, declaração de conformidade, tecnologia aplicada, eliminação do equipamento, compatibilidade
eletromagnética e simbologias.
A unidade um é uma introdução com algumas orientações antes da utilizar o equipamento.
A unidade dois descreve a identificação do equipamento descrição técnica.
A unidade três descreve o funcionamento das placas.
A unidade quatro descreve as entradas e saídas analógicas/digitais.
A seguir na unidade cinco são descritas as indicações de falhas com os seus significados, as causas e
soluções para as mesmas.
Na unidade seis trata da instalação do equipamento.
A unidade sete contem os procedimentos de calibrações.
Por fim, no anexo são mostradas as principais placas de circuito impresso com os seus respectivos
posicionamentos no gabinete do equipamento, etc.

Importante:
Caso você verifique alguma possibilidade de perigo provocada pelo nosso produto ao Ser Humano, entre em
contato com a fábrica via telefone ou e-mail e apresente a situação para que seja efetuada a análise de risco e
tomadas as medidas aplicáveis.
Conceitos:
Perigo: Fonte potencial de dano.
Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.
Análise de Risco: Utilização sistemática de informação disponível para identificar perigos e estimar riscos.

_______________
Sumário
UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO .............................................................................. 7
1.1 – Introdução............................................................................................................................................... 7
1.2 – Postura do Técnico ................................................................................................................................. 7
1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento ...................................................................................... 7
1.4 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos ................................................................................. 8
1.5 – Documentação Adequada para a Manutenção ....................................................................................... 9
1.6 – Instalações dos Equipamentos ............................................................................................................... 9
1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisição para a VMI ..................................... 9
1.8 – Desembalagem .................................................................................................................................... 10
1.9 – Limpeza ................................................................................................................................................ 11
1.10 – Transporte e Armazenagem ............................................................................................................... 11
1.11 – Eliminação do Equipamento ............................................................................................................... 11
1.12 – Segurança do Usuário ........................................................................................................................ 11
1.13 – Advertências ....................................................................................................................................... 11
1.14 – Risco de Choque Elétrico ................................................................................................................... 12
1.15 – Símbolos............................................................................................................................................. 12
UNIDADE 2 – IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ....................................................................................... 13
2.1 – Descrição do Produto ........................................................................................................................... 13
2.2 – Características Técnicas ...................................................................................................................... 14
2.3 – Tecnologia Aplicada ............................................................................................................................. 14
2.4 – Compatibilidade Eletromagnética ......................................................................................................... 15
2.5 – Dimensões do Equipamento ................................................................................................................. 16
2.6 – Sobre o Fabricante ............................................................................................................................... 17
2.7 – Declaração de Conformidade ............................................................................................................... 17
UNIDADE 3 – DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS ................................................................. 18
3.1 – Localização e Identificação de Componentes ....................................................................................... 18
3.2 – PLACA CPU CONSOLE (PCI0083) ...................................................................................................... 19
3.3 – PLACA CPU CONTROLE (PCI 0084) .................................................................................................. 20
3.4 – Placa de Filamento (PCI0249) .............................................................................................................. 21
3.5 – Placa Controle de AT e Cine (PCI0094) .............................................................................................. 22
3.6 – Placa Drive (PCI0096) .......................................................................................................................... 24
3.7 – Placa medição de Temperatura do tubo (PCI0111) .............................................................................. 25
3.8 – Placa medição Posição da Íris do Colimaor (Pci0111)......................................................................... 25
3.9 – Placa Acionamento de Giratório (PCI0217) .......................................................................................... 25
3.10 – Placa Cpu Controle Auxiliar (PCI0240) ............................................................................................... 26
3.11 – Placa Cpu Teclado (PCI0242) ............................................................................................................ 26
3.12 – Placa Controle Colimador/Coluna Cenos (PCI0238) .......................................................................... 27
3.13 – Placa de Potência (PCI0120).............................................................................................................. 27
3.14 – MPQ200D (Placa Fonte) .................................................................................................................... 27
3.15 – MPS200-48(Placa Fonte) ................................................................................................................... 28
3.16 – Gerador AT ......................................................................................................................................... 28
3.17 – Unidade Selada .................................................................................................................................. 29
3.18 – Tubo de raios X .................................................................................................................................. 33
3.19 – Colimador ........................................................................................................................................... 38
3.20 – Intensificador ...................................................................................................................................... 39
UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS................................................................................. 40
UNIDADE 5 – DESCRIÇÃO DAS FALHAS ....................................................................................................... 43
5.1 - FALHA 1 - Erro do Conversor A/D ......................................................................................................... 43
5.2 - FALHA 2 - Erro de Giratório .................................................................................................................. 43
5.3 - FALHA 7 - Erro de comutação............................................................................................................... 43
5.4 - FALHA 8 - Erro de comunicação ........................................................................................................... 44
5.5 - FALHA 10 - Erro sub-corrente de filamento ........................................................................................... 44
5.6 - FALHA 11 - Erro sobre-corrente de filamento........................................................................................ 45
5.7 - FALHA 13 - Erro de integridade de dados (erro de SRAM) ................................................................... 45
5.8 - FALHA 14 - Erro de tensão no tubo de raios X (sobre KV).................................................................... 46

5.9 - FALHA 15 - Erro de corrente de tubo (sobre mA) .................................................................................. 46

5.10 - FALHA 16 - Erro de curva de tubo ...................................................................................................... 47
5.11 - APARELHO NÃO CALIBRADO ........................................................................................................... 47
5.12 - ERRO DE RAM ................................................................................................................................... 47
UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO ............................................................................................................................. 49
6.1 – Procedimento de Aterramento .............................................................................................................. 49
6.2 – Conferência de Alimentação ................................................................................................................. 51
6.2.1 – Preparação para alimentação do equipamento em rede 380Vac .................................................. 51
6.2.2 – Preparação para alimentação do equipamento em rede trifásica 220Vac ..................................... 52
6.3 – Inspeção Visual .................................................................................................................................... 52
6.4 – Montagem do Equipamento .................................................................................................................. 53
6.5 – Conexão do Cabo de Alimentação ....................................................................................................... 63
6.6 – Ligando o Equipamento ........................................................................................................................ 63
6.6.1 – Verificação do Movimento da Coluna ............................................................................................ 63
6.6.2 – Verificação de Aquisição de Imagem............................................................................................. 64
6.6.3 – Verificação do Colimador .............................................................................................................. 65
6.7 – Fase Final ............................................................................................................................................. 65
6.8 – Funções do Painel de Operação para Usuário ..................................................................................... 66
6.8.1 – Painel ............................................................................................................................................ 66
6.8.2 – Descrição das Teclas .................................................................................................................... 66
6.8.3 – Descrição dos Leds ....................................................................................................................... 67
6.8.4 – Descrição dos Movimentos Mecânicos.......................................................................................... 68
6.8.5 – Descrição do Funcionamento ........................................................................................................ 69
6.8.6 – Procedimento de Fluoroscopia ...................................................................................................... 71
6.8.7 – Procedimento de Boost Fluoro ...................................................................................................... 72
6.8.8 – Procedimento de Cine ................................................................................................................... 73
6.8.9 – Procedimento de Radiografia Digital ............................................................................................. 73
6.8.10 –Procedimento de Grafia................................................................................................................ 73
UNIDADE 7 – CALIBRAÇÃO ............................................................................................................................. 75
7.1 – Procedimento Inicial ............................................................................................................................. 75
7.2 – Tela de Parâmetros .............................................................................................................................. 75
7.3 – Calibração de Corrente ......................................................................................................................... 76
7.4 – Troca ou Ajuste da Placa de Giratório .................................................................................................. 80
7.5 – Troca ou Ajuste da Placa de Filamento ................................................................................................ 81
7.6 – Troca ou Ajuste da Placa de Controle de Alta Tensão.......................................................................... 81
7.7 – Troca ou Ajuste da Placa Driver ........................................................................................................... 82
7.8 – Troca ou Ajuste da Placa CPU Controle ............................................................................................... 82
7.9 – Troca ou Ajuste da Placa CPU Painel .................................................................................................. 82
7.10 – Troca ou Ajuste da Placa de Potência ................................................................................................ 83
7.11 – Start do Gerador de AT ...................................................................................................................... 83
7.12 – Ajuste de kV ....................................................................................................................................... 85
7.13 – Start do Tubo de Raios X ................................................................................................................... 85
7.14 – Troca do Gerador de AT ..................................................................................................................... 86
7.15 – Troca da Unidade Selada ................................................................................................................... 86
7.16 – Troca ou Ajuste do Colimador ............................................................................................................ 86
7.17 – Modo de Serviço do Sistema de Imagem ........................................................................................... 89
7.18 – Calibração do Inversor ........................................................................................................................ 95

UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO
1.1 – Introdução
Este manual tem por objetivo fornecer as informações necessárias para instalação e manutenção do Cenos
Plus G. Além de informar ao usuário as condições necessárias para instalação do equipamento.
1.2 – Postura do Técnico

Executar uma postura ética perante o cliente.
Atuar de forma segura de forma a assegurar a marca VMI.
Identificação com crachá contendo nome da assistência técnica.
Vestes adequadas para as fases de instalação, treinamento na instalação, manutenção preventiva e corretiva.
Manter ferramentas, documentação devidamente organizadas e limpas.
Respeitar as normas de segurança do local.
Reportar a fabrica a resolução dos defeitos diagnosticados e devidamente resolvidos.
Limpeza do equipamento e do local após a manutenção.
1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

OSCILOSCÓPIO TDS 210* TEKTRONICS* 1
MULTÍMETRO MD 920* ENGRO* 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações mínimas
de medições. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.
ALICATES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
BICO - 6” 1
BICO - 4 1/2” 1
CORTE - 4” 1
CORTE - 6” 1
UNIVERSAL - 8” 1
CHAVES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
ALLEN 3mm 2
ALLEN 4mm 1
ALLEN 5mm 1
ALLEN 1/2mm 1
ALLEN 1/4mm 1
ALLEN 1/8mm 1
ALLEN 6mm 1
ALLEN 8mm 1
PHILIPS 1/8” 1
PHILIPS 3/16” 1
PHILIPS 1/4” 1
FENDA 1/8” 1
FENDA 3/16’ 1
FENDA 1/4” 1
BROCA 1/4mm 1
BROCA 3/8mm 1
BROCA 9/16mm 1
BROCA 7mm 1
BROCA 8mm 1

BROCA 10mm 1
BROCA 13mm 1
BROCA 14mm 1
BROCA 16mm 1
BROCA 17mm 1
BROCA 18mm 1
BROCA 19mm 1
BROCA 22mm 1
BROCA 36mm 1
CHAVE DE TUBO 2
FERRAMENTAS COMPLEMENTARES
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

FERRO DE SOLDA 40W* IKARI* 1
SUGADOR DE SOLDA MASTER* AFR* 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações mínimas
de uso. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.
1.4 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos

O primeiro passo para análise e diagnóstico de defeitos de um equipamento é o conhecimento de
funcionamento geral do aparelho obtido através de treinamento técnico. A análise deve efetuar-se na mesma
seqüência do transcurso dos sinais, para se chegar de uma forma mais rápida e precisa a conclusões úteis.
Normalmente os técnicos executam as reparações sem terem uma metodologia padrão para a manutenção. Os
trabalhos são realizados de acordo com a vivência de cada um, adquirida ao longo dos anos. Este fato é muito
negativo, pois a falta de uma metodologia adequada aumenta as dificuldades durante o trabalho e despende
mais tempo. Método é a maneira pela qual se faz alguma coisa. Logo, não existe o método perfeito, o que
existe é o método adequado. Desta forma, apresentamos a seguir o método dos quatro passos:
1. O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito através de
testes operacionais, usando-se, de todas as maneiras possíveis, os controles e funções do aparelho.
2. O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de

cada estágio e cada circuito. É necessário que se conheça os sinais e que se saiba interpretar o
esquema elétrico.
3. O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa dos sinais
desde a entrada até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”. Isto quer dizer que
se medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o perdermos na saída (sem sinal ou
sinal defeituoso), então o referido estágio está com problemas. É importante utilizar os instrumentos
apropriados (multímetro e osciloscópio, por exemplo).
4. O quarto passo é a localização do componente defeituoso. Faça uma análise sistemática até localizá-
lo. A localização do mesmo é seguida pela substituição da mesma. Após isso, a reparação pode ser
concluída.
Todos os componentes defeituosos devem ser substituídos por peças originais e devem ser
enviados à fábrica para uma análise detalhada.
Concluída a reparação, é necessário que se realize novamente todos os testes operacionais do aparelho, a fim
de se certificar que os sintomas ocasionados pelo defeito desapareceram.

1.5 – Documentação Adequada para a Manutenção

A autorização para liberação de qualquer documentação técnica esta associada ao treinamento no modelo do
equipamento, ou por concessão devido à capacidade técnica e experiência.
A emissão de documentação técnica é de responsabilidade da Unidade RIT.
Nos treinamentos realizados na VMI, serão repassadas todas as documentações técnicas atualizadas e a
forma de como proceder nos atendimentos.
Emissão de comunicados técnicos:
A VMI reserva-se ao direito de modificar os equipamentos sem um prévio aviso, as emissões dos boletins
técnicos serão emitidos a quem julgar necessária as informações contidas no mesmo.
Para realizar as manutenções corretivas e preventivas os técnicos deveram utilizar manuais atualizados de
acordo com o modelo do equipamento.
OBS: As assistências técnicas credenciadas cujos técnicos já receberam treinamento na VMI e que
apresentaram um bom desenvolvimento após este período, receberam a documentação atualizada, caso
contrário passara por uma reciclagem para receber manual atualizado.
1.6 – Instalações dos Equipamentos

A Unidade de Relacionamento com o Cliente recebe o pedido de venda do equipamento a ser instalado.
É feito o registro do pedido no acompanhamento de pedidos.
É enviado o manual de pré-instalação para o Cliente.
Abertura e registro no formulário de acompanhamentos.
Recebimento do formulário de levantamento de dados.
Após a expedição do equipamento pela Unidade de Produção, a Unidade de Relacionamento com o Cliente
determina qual assistência técnica e qual técnico irá instalar o equipamento.
Após a expedição, a produção emite o protocolo de expedição que será anexado ao formulário de
acompanhamento do cliente e será aberta a pasta do cliente.
A Assistência técnica credenciada após ser informada pela expedição do equipamento entrara em contato com
o cliente para verificar as condições em que a sala se encontra e agendar a instalação.
Ao final da instalação o técnico instalador preenche os formulários necessários e ministra o treinamento aos
operadores.
Neste momento finda-se o processo de instalação.
Após o recebimento da declaração de instalação fazemos a pesquisa de satisfação para monitoramento do
cliente.
1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisição para a VMI

COMO PROCEDER NAS INSTALAÇÕES
Os formulários citados abaixo devem ser encaminhados a Unidade de Relacionamento com o cliente, caso
ocorra falta de alguma documentação não será paga a comissão de instalação.

Preencher formulário de teste do equipamento na instalação, específico por equipamento.

Preencher formulário de pesquisa de produtos e serviços FOR.19.62.PRO.
Providenciar junto ao cliente a declaração de instalação do equipamento em papel timbrado do cliente.
Preencher o termo de garantia assinado pelo cliente e pelo técnico instalador.
COMO REQUISITAR PEÇAS EM GARANTIA
Preencher o formulário de não conformidade.
COMO REQUISITAR PEÇAS FORA DE GARANTIA
Preencher o formulário de proposta.
ENVIO DE PEÇAS PARA AVALIAÇÃO NA FÁBRICA
Preencher o formulário de proposta.
PRAZO PARA DEVOLUÇÃO DE PEÇAS
As peças devem ser devolvidas a fabrica com o prazo Maximo de 15dias, caso não seja devolvida dento do
prazo será faturada a peça em nome da empresa técnica requisitante.
1.8 – Desembalagem
O transporte dos equipamentos é feito através de embalagens padrões de madeira.
O responsável pela instalação deverá, primeiramente, verificar o destinatário e o número de caixas.
As embalagens devem conter as seguintes etiquetas de identificação.
Após a conferência inicial, deve ser verificado se há evidências de pancadas e/ou umidade excessiva nas
caixas.
Qualquer irregularidade deverá ser comunicada a fábrica.
Estando tudo conforme o solicitado, inicie o processo de desembalagem, retirando as tampas superiores das
caixas cuidadosamente.
Para isso utilize um martelo e um pé de cabra.
Verifique o conteúdo das embalagens, observando o estado de conservação das peças e a presença de todos
os itens que compõe o equipamento e/ou que foram solicitados na compra.
Se tudo estiver correto, transporte todo o conjunto para a sala de exames.
Após a instalação do equipamento, as embalagens devem ser descartadas.
Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus
resíduos sólidos, seguindo as normas estabelecidas.
A embalagem geral é composta basicamente de madeira podendo conter também celulose e poliuretano.

1.9 – Limpeza
Quando estiver limpando qualquer parte do equipamento, certifique-se que o mesmo
está desligado.
Não utilize álcool, ou qualquer outro solvente na limpeza das partes externas ou
internas do equipamento. Elas devem ser limpas com pano úmido e soluções
detergentes que não contenham solventes.
1.10 – Transporte e Armazenagem

Para assegurar a integridade do equipamento ressalta-se a importância do transporte e
armazenagem como descritos a seguir:
Sempre transportar as embalagens nas posições indicadas e nunca empilhar uma quantidade
de embalagens superior à indicada nas mesmas.
O Cenos é um equipamento médico e, como tal, deve ser manipulado com cuidado.
O equipamento não pode ser armazenado fora da embalagem de transporte.
Tanto no transporte quanto durante a armazenagem, proteger o equipamento contra umidade, calor e pressão
fora dos valores especificados abaixo:
Temperatura ambiente de -10°C a +55°C

Umidade relativa de 15% a 85%
Pressão atmosférica de 375mmHg a 795mmHg
1.11 – Eliminação do Equipamento

Ao final da vida útil do equipamento é necessário consultar a legislação local para verificar normas a serem
seguidas no seu processo de descarte, para evitar quaisquer riscos ao meio ambiente.
Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus

resíduos sólidos, seguindo as normas estabelecidas.
Este equipamento é composto por materiais que podem causar danos ambientais, caso não sejam tomadas a
devidas providências, como chumbo e outros metais pesados, resina epóxi, PVC e plástico.
1.12 – Segurança do Usuário

Conforme nos orienta a legislação da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária estabelecemos o
procedimento para orientação no caso de problemas relativos a óbito, lesão ou qualquer risco à segurança o
cliente deve comunicar imediatamente para a assistência técnica autorizada local ou diretamente para a fábrica
VMI.A fábrica VMI se compromete a comunicar a autoridade de saúde competente e avaliar o ocorrido.
Para que este item seja garantido ao cliente, fazemos as seguintes observações:
Os serviços técnicos prestados deverão ser por pessoal técnico especializado credenciado pela fábrica VMI –
Indústria e Comércio Ltda;
Este item passa a vigorar a partir de 27 de junho de 2000, data da publicação da Resolução – RDC n. 59;
O manual do usuário deve ser seguido em todos os seus requisitos pelo cliente.
O uso a que se destina o equipamento deverá ser seguido conforme as instruções do manual usuário.
1.13 – Advertências
Não é permitida à execução de serviços por pessoas não treinadas pelo fabricante do
equipamento, uma vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e qualquer
outra necessidade de reparo será totalmente custeada pelo proprietário.

Ao instalar o Arco Cirúrgico Cenos devem ser observadas as normas NBR IEC 60601-1 e a Portaria da
Secretária de Vigilância Sanitária n° 453.
Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.

Ao fabricante reserva-se o direito de alterar o conteúdo deste Manual sem aviso prévio.
1.14 – Risco de Choque Elétrico

Sempre que for necessário abrir o equipamento para instalação ou manutenção é necessária
muita atenção para não tocar em nenhuma parte energizada.
Caso seja necessário acessar o bloco de potencia verifique se o banco está descarregado
medindo com o multímetro.
1.15 – Símbolos
Os seguintes símbolos podem aparecer no decorrer do manual do usuário ou no próprio equipamento.
SÍMBOLO DESCRIÇÃO
Tensão elétrica perigosa
Atenção! Consultar os Documentos Acompanhantes
Terminal de aterramento para proteção
Terminal de aterramento geral
Radiação ionizante
Ligado (sem tensão elétrica de alimentação)
Ligado (com tensão elétrica de alimentação)
Foco grosso
Foco fino
Equipamento tipo B

UNIDADE 2 – IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
2.1 – Descrição do Produto

O Cenos é um equipamento destinado a trabalhar em centros cirúrgicos. Sua principal função é permitir a
visualização do corpo humano através de escopia controlada. O controle é realizado através do painel de
operação, e a visualização através de monitores e sistemas de tratamento e armazenamento de imagens.
O Cenos é um equipamento de Raios-X microprocessado de alta frequência e possui as seguintes

características:
• Arco em C que permite diversos movimentos, visando o correto posicionamento durante o exame ou
cirurgia.
• Permite a utilização de intensificadores de campo fixo ou campo móvel de 4,5”, 6,0” e 9,0”.
• Gerador de alta frequência com controle microprocessado.
• Grafia até 100mA.
• Ajuste de KV para radiografia de 30 a 120KV.
• Ajuste de KV para fluroscopia de 35 a 120KV.
• Fluoroscopia manual/automática com seleção entre Standard e High Contrast.
• Fluoroscopia pulsada com 25, 15 e 7,5FPS.
• Boost fluoro.
• Cine com 8, 5 e 3FPS e radiografia digital com qualidade de imagem superior.
• Indicação digital de KV,mA, mAs.
• Sistema de controle e interface com o usuário realizado por quatro CPU's (Console, Controle, Teclado
e Auxiliar).
• Filamento alimentado por fontes chaveadas.
• Obtenção de alta tensão através de fonte chaveada de potência, utilizando comutadores de estado
sólido.
• Configuração via software de focos, tubo e potência.
• Calibração e parametrização via software.
• Monitoramento e indicação de 16 falhas.
• Chave magnética interna.
• Alimentação monofásica em 220VAC.
• Colimador motorizado com colimação por fenda e íris. Colimação da íris automática e ajustada ao
campo. Programação via CPU teclado.
• Sistema de escopia com intensificador de imagem, monitores e sistema de tratamento de imagem.

2.2 – Características Técnicas
Nome do Produto Arco cirúrgico Cenos Plus
Modelo G
Número de Série
Registro Ministério da Saúde Nº 10238040045
Classificação ANVISA Classe III
Modo de Operação Operação contínua com aplicação de carga intermitente.
Classe IEC I
Tipo IEC B
Recomendação Não indicado ao uso na presença de misturas inflamáveis;

Não protegido contra penetração de água;
Não protegido contra respingos;
Não protegido contra condensação;
Não se aplica a seção Seis da Norma Geral NBR IEC601_1 IGNIÇÃO DE
MISTURAS ANESTÉSICA em nenhum de seus itens.
Alimentação Tensão de rede: Monofásica 220Vfn / Bifásica 220Vff

Freqüência de rede: 50/60 Hz
Faixa de tensão: 200Vac a 240Vac
Corrente nominal: 50Arms (operação em máxima potência)
Neutro quando instalado em rede 380Vac
Condições de operação A operação do equipamento é especifica como na Seção Dois - CONDIÇÕES

AMBIENTAIS item 10.2.1 da Norma Geral NBR IEC 60601-1.
Temperatura ambiente -10°C a +55°C
Umidade relativa 15% a 85%
Pressão Atmosférica 375mmHg a 795mmHg
Potência 16kVA (para operação em máxima potência)
Condições de Resfriamento
2.3 – Tecnologia Aplicada

A unidade de processamento digital é responsável pelo controle de todos os itens funcionais do equipamento,
inclusive controle da geração da alta freqüência e da alta tensão aplicada ao tubo de Raios-X, supervisão de
dose e gerenciamento da radiação aplicada ao paciente.
Esta unidade é composta por dois módulos: VMI 1 e VMI 2, onde o hardware e software envolvidos gerenciam
todo o funcionamento do equipamento.
Os recursos apresentados por esta unidade envolvem a interface com o usuário, detecção geral de falhas,
supervisão de funcionamento (VMI 1) e ainda, comunicação serial digital com a unidade de interface,

gerenciamento interno de periféricos como: conversor estático, geração e controle da produção do Raio X e
definição da imagem radiográfica entre outros (VMI 2).
O sistema de Geração de Raios-X em alta freqüência garante uma excelente definição e contraste de imagem
radiográfica, bem como uma redução considerável na dose aplicada ao paciente.
2.4 – Compatibilidade Eletromagnética

Este sistema foi projetado e testado em relação à compatibilidade eletromagnética (EMC) de acordo com a
norma internacional para dispositivos médicos IEC 60601-1-2.
Todas as interferências eletromagnéticas geradas pelo equipamento estão dentro dos limites estabelecidos em
norma.
O equipamento funciona sem degradação na presença de perturbações eletromagnéticas nos níveis

especificados na norma.
Classificação do equipamento:
Grupo 1
Classe A
O equipamento gera e recebe interferências eletromagnéticas. Para evitar qualquer efeito

eletromagnético adverso é necessário respeitar alguns detalhes:
• Outros equipamentos eletrônicos que excedam os limites definidos nos padrões da EMC poderão afetar a
correta operação do sistema, por isso, não devem ser operados juntamente com o Arco Cirúrgico cenos
Plus.
• É indispensável um aterramento de qualidade. A definição de como fazê-lo depende das características

locais, porém o mesmo deverá ter as seguintes características: deve ser exclusivo para o equipamento e
ter impedância máxima de 7Ω.

2.5 – Dimensões do Equipamento

As dimensões do Arco Cirúrgico Cenos Plus G estão indicadas abaixo:
Peso do equipamento 300 Kg
Dimensões do Suporte do Braço C
Especificações do arco em C
Percurso longitudinal 20 cm
Movimento panorâmico ± 12°
Movimento Vertical 45 cm

Rotação ±180º
Angulação + 90° / - 25°
Distância da fonte a imagem Fluoroscopia 100 cm
porta-cassete 96 cm
Distância mínima entre a fonte e a pele 20 cm
2.6 – Sobre o Fabricante

Fabricante VMI Indústria e Comércio LTDA
Endereço Rua Pref. Eliseu Alves da Silva, 400

Dist. Industrial Genesco Aparecido de Oliveira
Lagoa Santa –MG – Brasil
CEP 33 400-000
Fone: (055) (31) 3681-9560
Fax: (055) (31) 3681-95653
C.G.C.:21.591.763.0001/24
E-Mail atendimento@vmi.com.br
Responsável Técnico Marcos Rogério Bertoloni

CREA-MG - 63.399/D
Responsável Legal: Otávio Viegas

Diretor-Presidente
2.7 – Declaração de Conformidade

[Cenos Plus] NBR IEC 60601-1:1997
[Cenos Plus] NBR IEC 60601-1-2:2006

UNIDADE 3 – DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS

Os esquemas elétricos devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento das placas.
3.1 – Localização e Identificação de Componentes

1- Gerador de A.T.
2- Bloco de Potência (Placa Potência PCI0120, Módulos IGBT 300A 1200V, Dissipador de
Calor e Placa Drive PCI0096).
3- Inversor de Frequência
4- Placa CPU Auxiliar PCI0240
5- Placa Alimentação Motores PCI0238
6- Placa CPU Controle PCI0084
7- Placa Controle A.T. PCI0094
8- Fonte Chaveada IN _220AC / OUT _ +5Vcc, +12 Vcc, -12Vcc e +24Vcc
9- Placa Filamento PCI0249
10- Placa Alimentação PCI0239
11- Placa de Giratório PCI0217
12- Modulo DCM
13- Fonte Chaveada IN_220AC / OUT_+48Vcc
3.2 – PLACA CPU CONSOLE (PCI0083)

Função
• Cpu mestre.
• Interface com usuário.
• Interface com o calibrador.
• Seleção de KV, mA, tempo de exposição, preparo, disparo e bloqueio.
• Comunicação com a CPU escravo (controle principal).
• Determinação de parâmetros via software.
• Armazena parâmetros de calibração.
• Indicação de falhas.
Descrição
Rotina de Inicialização do Software:

As CPU´s, painel e controle principal trabalham em filosofia mestre e escravo. Na CPU mestre (painel) são
armazenados parâmetros relativos ao aquecimento do filamento, corrente de tubo, curva de tubos,
estatísticas de operação.
Ao ligar o equipamento, a CPU mestre(painel) checa a integridade de dados na memória não volátil (CI3),
checa a memória RAM (CI4), acende todos os LED´s, e comunica com a CPU escravo(controle). Caso
ocorra problema de comunicação com a CPU escravo, será indicada falha 8.
Indicação de Falhas:
A CPU painel deve verificar junto com a CPU controle principal a ocorrência de falhas no sistema. A
verificação deve ser realizada quando o equipamento for ligado, ou quando qualquer periférico do sistema
(filamento, giratório, controle de alta tensão,Placa Driverr, etc) estiver acionado.
Barramento:
O processador utilizado é o CI-2 (80C31); CI-7 (EPM7064) que é programado com a função de codificação
de barramento; EPROM’s 27C512 sendo que no CI5 está armazenado o programa mestre e no CI6 está
armazenado as tabelas de curvas de tubos, memória CI-3 (SRAM DS1644) que é responsável pelo
armazenamento dos parâmetros operacionais e de calibração do equipamento; display LCD no qual é
realizado a interface com usuário e técnico de calibração; memória RAM CI-6(62256); transceptor de
comunicação serial CI-8(Ds 75176); etc.
Interface com Usuário:

A leitura do teclado é realizada de forma matricial, por linhas e colunas lidas diretamente pelo processador.
Comunicação com CPU Controle:

No conector P2 através de um cabo par trançado é feita a comunicação com a CPU controle principal .
Alimentações:
As alimentações de POWER são obtidas através dos conectores P1 e P4 ligados a CPU Auxiliar.
O conector P4 deve ser conectado a back-light do display LCD, fornecendo uma corrente de 70mA para que
o mesmo acenda.
O conector P3 deve ser conectado ao display, desta parte a alimentação e os dados a serem escritos no
display.
3.3 – PLACA CPU CONTROLE (PCI 0084)

Função
• Executa todo o controle operacional do equipamento.

• Possui 16 saídas digitais (SD’s) responsáveis pelos acionamentos.
• Possui 16 entradas digitais (ED’s) responsáveis pela leitura de estados de sinais.
• Possui 4 saídas analógicos (Referências). São utilizadas 2 saídas, uma para set-point de filamento
e outra para KV.
Possui 4 entradas analógicos (Leitura). São utilizadas 2 entradas, uma para realimentação em cascata
de mA e outra para leitura do sinal do módulo de imagem do intensificador.
Descrição
Através dos conectores P4 e P1 recebe as alimentações de +POWER 12, -POWER 12, +POWER 5, e
envia sinais de acionamentos SD’s e recebe sinais de leituras ED’s, provindos da CPU Controle Auxiliar.
Comunicação com a CPU Painel :

As CPU’s , painel e controle operam em uma filosofia de mestre e escravo, no qual a CPU painel é mestre e
a CPU controle é escravo. A CPU controle é responsável pela operação do equipamento, e realiza o que é
“determinado” pela CPU painel. A comunicação entre as CPU’s é realizado por protocolo RS485, através do
transceptor serial CI7 (DS75176).
Saídas Digitais:
As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803 (CI8 e CI12), cujas saídas são em
coletor aberto, suportando até 500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não acionada basta
verificar a entrada, se o nível desta entrada estiver alto a saída estará drenando corrente (nível baixo),
executando o acionamento dos periféricos.
Entradas Digitais:
As entradas digitais são acionadas em nível baixo. Todas as entradas possuem resistores de pull-up, então
para acioná-las será necessário drenar corrente, e não apenas polarizar. Todos os acionamentos de
entradas digitais são realizados por transistores em coletor aberto ou chaves ligadas ao GND, executa a
função de leitura dos periféricos.
Comunicação com CPU Controle Auxiliar:

A comunicação com a CPU Controle Auxiliar é realizada através de alguns pinos. As informações trocadas
são: Informação sobre exame e taxa, pedal acionado, disparador, liberado para raios-x(ready), pulsos de
sincronismo para escopia, cine e radiografia digital.
Controle de Reset da CPU:

O CI DS1232 (CI7) é responsável pelo reset da CPU caso esta “trave”. O sinal WDT oscila com o
funcionamento normal da CPU, o sinal de RESET (RST/) fica em nível lógico baixo (polariza Q1) e SEDEN/
em nível lógico baixo (polariza Q2). Caso o sinal WDT não oscile, a saída de RESET irá oscilar (pode ser
visualizado através do LED D2).A linha SDEN/ tem como função habilitar as saídas digitais, esta linha será
acionada após a estabilização do sinal RST/.
3.4 – Placa de Filamento (PCI0249)

Função
• Gerar corrente de filamento para o foco grosso e foco fino proporcional ao set-point enviado pela
CPU controle;
• Proteção de sub e sobre corrente de filamento.
Descrição
Esta placa é uma fonte chaveada de corrente realimentada por tensão. A corrente gerada para o primário
do transformador de filamento depende do valor de set-point enviado pela CPU controle, e da ordem para
ligar o filamento. A ordem para ligar o filamento pode ser visualizada atravé s do LED D12. O set-point
chega através do conector CON2, passa por um diferenciador(CI12) e por um filtro passa baixa. O sinal
medido em TP1 será igual ao set-point quando o circuito estiver funcionando corretamente e a ordem para
ligar o filamento estiver acionada.
O sinal medido em TP1 representa a corrente medida no primário do transformador de filamento. A corrente
no primário é alternada e com freqüência próxima a 17kHZ. Esta corrente é medida através do
transformador T1, que tem como função isolar e amostrar a corrente do primário. A corrente amostrada
passa por um conversor RMS neste conversor é feita a correção de offset, em R42, e o ganho pode ser
ajustado no (CI6:A) através de R42. O transformador de filamento (dentro do gerador) tem a relação 2:1,
então 1V medido em TP1 equivale a 2A de corrente de filamento.
Seleção de foco:

A seleção entre foco grosso e foco fino é realizada através do sinal SD3, que irá acionar o relé RL1,
comutando os focos.
Proteção de sub e sobre corrente de filamento:

A detecção de sub e sobre-corrente é realizada através de um circuito com comparador em janela(CI10:A e
C10:B). A corrente de filamento deve estar entre os limites superior e inferior.
Caso esteja abaixo do limite inferior, será indicado falha 10, o relé de estado sólido CT1, irá desarmar
retirando a alimentação de potência da placa de filamento.
Caso esteja acima do limite superior, será indicado falha 11, o relé de estado sólido CT1, irá desarmar
retirando a alimentação de potência da placa de filamento.
O trimpot R21 tem como função limitar a máxima largura de pulso para a máxima corrente permitida.
O trimpot R28 tem como função ajustar os limites de comparação superior (pino 4 do CI10:A) e inferior (pino
7 do CI10:B) para a detecção de sub e sobre corrente.
O trimpot R42 tem como função o ajuste de ganho em TP1.
O trimpot R24 tem como função ajuste de off-set do sinal de corrente de filamento.
Modulação PWM:
Esta fonte chaveada opera na freqüência de 17KHZ, a freqüência é determinada através de R22 e C21. O
controle é realizado através de modulação por largura de pulso (PWM). Os MOSFET’s IRF640 (Q1 e Q2)
são responsáveis pelo chaveamento de potência. A alimentação de entrada da fonte chaveada de filamento
é de 48Vdc.
3.5 – Placa Controle de AT e Cine (PCI0094)

Função
• Leitura de mA para grafia e escopia;

• Leitura de KV;
• Proteções de sobre KV, sobre corrente de tubo e falha de comutação;
Controle de KV.
Descrição
Esta placa é responsável pelo controle de KV, leitura de mA, proteções de sobre KV, sobre corrente de
tubo (mA) e falha de comutação dos IGBT’s.
A fonte chaveada para obtenção de alta tensão é formada por quatro blocos: placa de controle de alta
tensão, placa Drive, placa de potência e gerador de alta tensão.
Controle de alta tensão e medição de kV:
A placa de controle de alta tensão é responsável pelo controle de KV. Este controle é realizado através do
recebimento do set-point de KV da CPU controle, e realimentação de KV proveniente do gerador. O controle
se faz através da geração, modulação e controle dos pulsos que serão enviados para a placa Drive.
O set-point de KV é enviado pela placa CPU controle através do conector P1, passa por um
diferenciador(CI4) e por um filtro passa baixa(CI3:B) com ganho ajustável. Através de TP5 é medido o set-
point (aparece ao apertar a tecla de preparo). O set-point deve ser ajustado através de R18 até obter 1V
para cada 20KV indicado no painel.
A realimentação de KV é enviada pelo gerador pela PCI-041 ao conector P2. Esta placa permite a medição
de KV+ no teste point TP2 e KV- no teste point TP3, com a relação de 1V para 10KV. KV- é medido
positivo (o sinal foi invertido pelo CI5:C). Através de TP4 é medido a média entre KV+ e KV-, note que é
importante medir o KV positivo e negativo antes de medir o valor médio, visando a detecção de assimetria.

O sinal medido em TP4 é utilizado para realimentação de KV, que será enviado ao pino1 do modulador
PWM CI2.
A freqüência de chaveamento é medida no pino 5 do CI TL 598, ajustada através de R11 em 60KHZ. O
valor medido é o dobro da freqüência de chaveamento, portanto, a modulação no primário do gerador de
alta tensão é de 30KHZ.
O sinal SD11 “liga” a alta tensão, corresponde ao tempo de disparo de raios-x, através do pino 4 (DTC) do
CI TL598. O pino DTC quando em nível alto inibe o chaveamento, quando em nível baixo habilita o
chaveamento. O LED D2 indica a ordem para “ligar”. O jumper JP1 deve estar desconectado.
Ao apertar a tecla de disparo, os pulsos para efetuar a modulação (X1 e X2) são enviados para a Placa
Drive através de P5, para realizar o comando de gatilhamento dos IGBT’s M1 e M2 da PCI-120.
Medição de mA:
A realimentação de mA é enviada pelo gerador pelas PCI’s-042 ao conector P3.

A mudança dos resistores para grafia e escopia é realizada através do sinal SD10, que comuta os reles
K1:B , K1:C, alterando os resistores de shunt de leitura de mA.
Medição de mA no modo grafia:
A medição de mA é realizada através de resistores de shunt em série com o circuito de corrente do tubo.
Para grafia, indicada pelo LED D17 aceso, o resistor de shunt é de 20Ω(R27//R28 e R35//R36), pois através
da linha digital SD10 o rele K1 foi acionado, com isto teremos em TP1:
Ex: 100 mA de corrente de tubo
ITB+=ITB-=100 mA x 20Ω =2,0V
Medição de mA no modo Escopia:

Para escopia o resistor de shunt é de 100Ω(R51//R52 e R53//R54), o relé K1 é desligado, indicada pelo LED
D17 apagado , com isto teremos em TP1:
Ex: 10 mA de corrente de tubo
ITB+=ITB-=10 mA x 100Ω =1,0V
ATENÇÃO!
Nunca dispare Raios-x sem certificar que o circuito de mA está fechado e com um lado aterrado
Detecção de falhas:
O sistema de detecção de falhas é dada pelo CI4044(CI 11) que possui três flip-flop’s. Estes circuitos são
utilizados com a função de habilitação de falhas, indicação luminosa de falhas e desligamento do KV
(através de sinal de nível baixo em SDW/). Estes flip-flop’s são resetados um período após o termino da
ordem RX.ON,através de um circuito RC(observar sinal RST/).
Proteção de KV:
O trimpot R29 serve para ajustar o limite de KV permitido para KV+ e KV-, caso este limite seja
ultrapassado, será indicado falha de sobre KV. O comparador CI 6:A ( supervisor de KV+) e CI6:B (
supervisor de KV-) detecta uma sobre tensão de KV durante o disparo de raios-x. O potêncial sobre o pino
5 serve como limite de KV, caso este limite seja ultrapassado, no pino 4 ou no pino 6 durante o disparo,o
sinal ST/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI11 que acionara falha de sobre tensão, indicada pelo
LED D8 ( ascende por um tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa a CPU
Controle através da linha digital ED9 (indicando no painel “falha 14”), desarmando o relé de estado
sólidoCT1.
Proteção de mA:
O trimpot R45 serve para ajustar o limite de corrente de tubo, caso este limite seja ultrapassado será
indicado falha de sobre corrente de tubo. O comparador CI 6:D detecta uma sobre corrente de tubo (mA)
durante o disparo de raios-x. O potencial sobre o pino 11 serve como limite de mA, caso este limite seja
ultrapassado pelo potêncial no pino 10(realimentação de mA, sinal medido em TP1) durante o disparo,o
sinal ST/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI11 que acionará falha de sobre corrente, indicada pelo
LED D9(ascende por um tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa a CPU
Controle através da linha digital ED10 , (indicando no painel “falha 15”), desarmando o relé de estado
sólidoCT1.
Detecção de falha de comutação:

O comparador CI 6:C detecta uma falha de comutação do IGBT. O potêncial de KV_MAX serve como
referência, caso ocorra uma falha no acionamento do IGBT o sinal (EC/) é drenado para terra através da
placa Driver,o sinal FC/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI5 que acionará falha de comutação
indicada pelo LED D7(ascende por um tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa
a CPU Controle através da linha digital ED8 (indicando no painel falha 7).
3.6 – Placa Drive (PCI0096)
Função
• Driver para acionamento dos Gates dos IGBT’s;
• Medição de carga do banco de capacitores;
• Proteção de erro de comutação e sobre corrente nos IGBT’s;
Descrição
Alimentação e acionamento do IGBT:

Esta placa possui dois Driver´s(CI4, CI7) de acionamento de IGBT. Todos os dois Driver´s de acionamento
são isolados eletricamente através de um acoplador ótico , e alimentados através de uma fonte chaveada. A
fonte chaveada utiliza a PCI0102, que opera na freqüência de 80kHZ, e trabalha com tensão de entrada de
48Vdc.
A alimentação para os Driver´s é realizada através de transformadores toroidais de ferrite. A relação de
espiras entre o enrolamento primário e secundário influência diretamente no valor de tensão de
acionamento do gate. Nos canais ocorrerá retificação em meia onda, gerando –12Vdc e (+17±0,5)Vdc, para
alimentar o módulo Driver para IGBT da marca POWEREX e –12Vdc e (15,2±0,5)Vdc, para alimentar o
módulo Driver para IGBT da marca SEMIKRON.
Na saída do módulo Driver temos dois transistores cuja função é fornecer corrente para acionar o Gate do
IGBT M1 da PCI-120.
Através das linhas X1 e X2 chegam os pulsos de acionamento, enviados pelo modulador PWM CI2 da PCI-
094, estes pulsos são defasados entre si de ½T (meio período).
Proteção de erro de comutação e sobre corrente no IGBT

O erro de comutação é detectado apenas no momento que ocorre os pulsos de acionamento. A tensão
entre emissor e coletor é monitorada pelos modulo Driver’s(CI4, CI7). Os diodos UF4007(D1, D6, D11, D12)
protegem o modulo Driver quando o canal não está acionado. Caso esta tensão ultrapasse o limite (ocorre
quando o IGBT está fora da região de saturação ou sobre corrente), será indicado falha de comutação
através do pino FOUT. A linha FOUT possui saída em coletor aberto, e quando é acionada polariza o LED
do acoplador ótico no canal no qual foi detectado a falha (CI1, CI6), cuja saída indicará falha de comutação
na placa de controle de AT. Quando é detectada a falha, o módulo inibirá o chaveamento por determinado
período, que deve ser suficiente até o desligamento dos pulsos através da placa de controle de AT.
Medição de Carga do Banco

A detecção de carga do banco de capacitores é realizada através da medição de tensão e comparação com
uma tensão fixa. A medição é realizada através de um divisor resistivo formado pelos resistores R1,R4 e
R11, e uma tensão fixa de comparação fornecida por um zener de 5Vdc. Quando a tensão do divisor
resistivo ultrapassa 5Vdc, o comparador para de drenar a corrente de polarização de Q3, fazendo com Q3
seja saturado e o acoplador ótico envie sinal alto através da linha CB-OK indicando que o banco está
carregado. A parte B do comparador tem como função inibir a indicação de CB-OK no instante inicial de
alimentação da placa, impedindo a indicação errônea de banco carregado.

3.7 – Placa medição de Temperatura do tubo (PCI0111)
Função
• Alimentar o AD22100.
• Converter o sinal de tensão em corrente para enviar para a CPU PCI0084.
Descrição
O CI AD 22100 é um sensor de temperatura. Sua saída varia de acordo com a temperatura o qual esta
submetido.
A tensão de saída será.
1,375V+((0,0225V/ºC)*Temperatura).
Exemplo:
A uma temperatura de 28ºC teremos.
1,375V+((0,0225V/ºC) x 28ºC) = 2,00 Volts
O valor lido em TP2 da PCI0111 deverá ser o mesmo em TP2 da mesma PCI e em TP IN0+ da PCI0084.
3.8 – Placa medição Posição da Íris do Colimaor (Pci0111)
Função
• Ler o Posicionamento da Íris do colimador .

• Converter o sinal de tensão em corrente para enviar para a CPU PCI0240.
Descrição
A leitura do posicionamento é realizada em função da variação da resistência de um potenciômetro

conectado em CON1, esta variação altera o potencial em TP2 com ganho ajustado através de R1.
Este sinal será somado ao off-set ajustado através em R3, o sinal obtido em TP3 passa por um circuito de
loop de corrente CI2, que envia um sinal analógico LCANG para a CPU Auxiliar PCI0240 realizar a leitura
do posicionamento.
3.9 – Placa Acionamento de Giratório (PCI0217)
Função
• Acionamento do giratório;
• Acionamento de freio;
• Monitoramento do sinal de corrente das linhas principal e auxiliar;
• Geração de sinal giratório OK.
Descrição
O giratório do tubo de raios-x é acionado como um motor monofásico, utilizando um capacitor para defasar
a linha auxiliar em 90° em relação à linha principal.
O acionamento é realizado polarizando um tiristor em série com a fase comum.

O freio é realizado polarizando o tiristor somente em um semiciclo, gerando corrente contínua pulsada entre
as fases comum e principal e um campo estacionário no giratório.
A corrente das linhas auxiliar e principal são lidas através de transformadores de corrente. O sinal de
corrente é transformado em tensão, retificado, filtrado e utilizado em um comparador em janela que irá gerar
a linha GIRATÓRIO OK.
A CPU Controle aciona e monitora o giratório.
3.10 – Placa Cpu Controle Auxiliar (PCI0240)

Função
• Leitura de pedais e disparador;
• Interface com intensificador de imagem;
• Interface com sistema de imagem;
• Controle do colimador motorizado;
• Interface com PCI Teclado Auxiliar;
• Interface com CPU Controle (PCI84)
• Sincronismo de pulso do gerador com tempo de integração da câmera;
• Distribuição de alimentações de POWER, e 24V
• Distribuição de sinais da CPU Controle
Descrição
Todos os sinais de controle digitais são distribuídos através desta placa. Esta placa possui 44 saídas digitais
chamadas de SDA[0..43] e 19 entradas digitais chamadas de EDA[0..18] , e distribui 16 entradas ED[0..15]
e 16 saídas SD[0..15] da CPU Controle.
Esta placa foi desenvolvida para realizar interface com o intensificador FLXIS FLUORO/EXPOSURE. A
interface é realizada através dos conectores CON4 e CON1. O sinal AGC é ligado para controle de dose
automático e desligado para controle de dose manual. A rotação de imagem é realizada através de pulsos
nas linhas CW e CCW. O campo do intensificador é trocado através de pulsos na linha II Format, sendo
default o campo de 6” e a seleção circular (9, 6, 4, 5, 9...).A seleção de filtro recursivo é realizada através da
linha Noise Reduction, sendo o default None. A seleção é realizada através de pulsos e a seleção circular
(none, low, médium, high). Para escopia é selecionado filtro médium e para cine sem filtro (none). Para
escopia é selecionada a dose de 10nGy/im, para boost fluoro 20Gy/im e para Cine 60nGy/im(FLXIS
FLUORO) ou 120nGy/im(FLXIS EXPOSURE).
O controle de dose automática é realizado utilizando o sinal ABC+ com comparadores. O sinal ABC indica
dose ideal com 6V, sendo o valor mínimo 0V e máximo 10V. Na saída dos comparadores existem três sinais
que irão para a CPU Controle, sendo ED3 dose muito baixa ou muito alta, ED5 dose alta e ED6 dose baixa.
A câmera é configurada para sincronismo externo. A CPU Auxiliar recebe da CPU Controle um sinal para
sincronizar os pulsos para escopia e cine. Este pulso é enviado através de SD11. Através deste pulso é
gerado o pulso de integração da câmera e o pulso de raios-x.A mesma linha SD11 é utilizada para grafia,
sendo que a CPU Controle informa a situação de grafia através de uma saída digital.
A CPU Auxiliar tem capacidade pode trabalhar com diferentes sistemas de imagem. Para sistemas simples
são gerados dois sinais, um indicando que está sendo realizado escopia e outro de que está sendo
realizado cine.
Nesta placa é realizado todo o controle de colimador através de saídas digitais. A posição da Íris é
verificada através da comparação entre um sinal analógico gerado por um potenciômetro digital acionado
por saídas digitais e do sinal de referencia enviado pela PCI111.
3.11 – Placa Cpu Teclado (PCI0242)
Função
• Interface com usuário, permitindo setar funções do intensificador e parâmetros de escopia e Cine;
• Seta acionamento de movimentos motorizados;

• Seta acionamento do Colimador.
Descrição
A CPU Teclado transfere através de comunicação serial as funções selecionadas. Na CPU Teclado é
realizada a seleção de exame, tratamento de teclas e interface com o usuário.
3.12 – Placa Controle Colimador/Coluna Cenos (PCI0238)

Função
• Acionamento do colimador motorizado;

• Acionamento do inversor de freqüência e leitura de micro de fim de curso;
Descrição
O colimador motorizado da Ralco R601AMP possui três motores, um para realizar a abertura e fechamento
da íris associado com um potenciômetro para leitura de posição, outro para abertura e fechamento da fenda
e o último para rotação da fenda (utilizado em conjunto com o motor de abertura e fechamento da fenda).
Os motores são acionados através dos relés K2, K3 e K4. A inversão de sentido é realizada através do relé
K1. O Relé K5 é acionado na rotação da fenda em virtude de serem ligados dois motores.)
O rele K6 aciona a entrada do inversor de freqüência referente ao movimento de subida da coluna.

O rele K7 aciona a entrada do inversor de freqüência referente ao movimento de descida da coluna.
3.13 – Placa de Potência (PCI0120)

Função
• Interligar todo o circuito de potência: IGBT’s, ponte retificadora e banco capacitivo.
• Carga do banco de capacitores com 600Vdc.
• Descarga do banco
Descrição
Ao ligar o equipamento ao acionar o contator CT1, através de 2 resistores de 33R é realizada a pré-carga
do banco, em conjunto com os diodos D1 e D2, o banco para fornecer energia para o raio-x carrega com
600Vdc.
Através de um contato NF de CT1, ao desligar o equipamento os resistores R2 e R1 realizam a descarga do
banco.
3.14 – MPQ200D (Placa Fonte)

Função
Fornecer alimentação de +12Vcc, -12Vcc, +5Vcc e +24Vcc.
Descrição
Este é uma fonte específica para a área de equipamentos médicos com certificação.
Ela recebe uma tensão de 220Vac da PCI0239 e gera as tensões de +12Vcc, +5Vcc, -12Vcc e +24Vcc.

3.15 – MPS200-48(Placa Fonte)

Função
Fornecer alimentação de +48Vcc.
Descrição
Este é uma fonte específica para a área de equipamentos médicos com certificação.
Ela recebe uma tensão de 220Vac da PCI0239 e gera as tensões de +48Vcc.
3.16 – Gerador AT
Tecnologia: Gerador de alta freqüência com potencial de

saída constante
Receptáculo: Federal Standard
Potência nominal: 11KW @ 110kV / 100mA / 0,10s
Potência máxima: 11KW @ 110kV / 100mA
Faixa de kV: 30 a 125kV com passo de 1kV
Precisão do kV: ± 5%
Ripple do kV: < 4%
Valores de mA para Fluoro: Manual: (1,0 a 8,0)mA

Automático Modo Std:5mA, Modo High:10mA
@ foco fino;
Valores de mA para Boost-Fluoro: Automático Modo Std:10mA, Modo High:20mA

@ foco fino;
Valores de mA para Cine/Dr: Manual: (10, 25, 50, 71 e 80)mA
Automático Modo Std:40mA, Mod:High-80mA
@foco grosso
Valores de mA para Grafia: 25, 50, 71 e 100 @ foco grosso
Precisão do mA: ± 5%
Ripple do mA: < 4%
Limite de mA para tensão nominal do Tubo: 71mA @ 120kV
Limite de kV para o maior valor de mA: 110kV @ 100mA

mAs mínimo: 2mAs @ 100mA / 0,02s
mAs máximo: 500mAs
Tempo de exposição mínimo: 20ms
Precisão do tempo de exposição: ± (10% + 1ms)
Precisão do mAs: ± (10% + 0,2mAs)
*Ciclo de operação: 1:50 (tempo de resfriamento de 120s para um

disparo de aproximadamente 4s)
*Como o tempo de aplicação de carga (disparo de raios X) e o tempo de intervalo (resfriamento) são
variáveis o ciclo de operação dado é um valor médio dentro de um intervalo de tempo suficientemente
longo.
3.17 – Unidade Selada
Modelo: B145 / A145
Marca: Varian
Número de série:
Classe IEC: I
Tipo IEC: B
Peso da Unidade Selada: 14,51Kg
Peso da Unidade Selada com o suporte de fixação: 20Kg
Máxima capacidade de acumulação de calor: 500kJ - IEC 613
Dissipação térmica contínua máxima: 140W - IEC 613
Proteção térmica: 71°
Termostato: (85±3,9)°C 120Vac / 7A
Filtração inerente * : 0,7 mmAl @ 75kV - IEC 522
Parâmetros de aplicação de carga relativos à 125kV 4mA @ 1m FFD

radiação de vazamento:

Tipo de resfriamento: Forçado
Óleo isolante: Mineral classe A
Tensão máxima entre anodo e catodo: 125kV - IEC 613
Tensão máxima entre anodo e terra: 63kV - IEC 613
Tensão máxima entre catodo e terra: 63kV - IEC 613
* Valor de filtração definido com equivalência de qualidade.
Se houver evidencia de perda de óleo da carcaça, interrompa imediatamente a operação do

sistema e informe à assistência técnica autorizada.
Há uma proteção térmica de 60° através de termostato. Caso o termostato abra, em função da temperatura
ou por motivo de falha, o equipamento não permitirá a exposição de raios X e indicará falha se ela for
solicitada. Não há necessidade de fornecimento de fluído para resfriamento. A carcaça é revestida
internamente de chumbo.
Sistema de controle de rotação do anodo:
Para acionar o giratório é necessário aplicar uma tensão de 220Vac/60Hz entre o Comum e o Principal do
Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90° em relação à primeira.
Na partida o acionamento ocorre por 1,5s e na manutenção por 150ms a cada 300ms. A medição da
corrente do campo principal e auxiliar é realizada por meio de transformadores de corrente (o sistema
possui proteção por sobre ou sub-corrente). A frenagem ocorre no final da exposição e é feita através da
aplicação de uma tensão de 220Vac/60Hz (após retificação de meia onda) somente entre o Comum e o
Principal por um período de 1,5s.
Alimentação do estator: 220Vac ± 10% / 10A / 60Hz
Resistência dos enrolamentos do estator: 16Ω entre Comum (C) e Principal (P)
66Ω entre Principal (C) e Auxiliar (A)
50Ω entre Comum (C) e Auxiliar (P)
Capacitor de defasagem: 30μF/380V Polipropileno
Velocidade de rotação do anodo: 3450rpm @ 60Hz

Curva de aquecimento e resfriamento - IEC 613
Antes da aplicação da primeira carga, é necessário verificar quanto tempo o equipamento

permaneceu ocioso após a instalação. Caso o equipamento tenha permanecido mais de sete dias
sem ser utilizado, o próprio operador deverá realizar a seqüência de disparos listada a seguir. Este
tempo de ociosidade também deve ser observado durante todas as próximas aplicações de carga.
Durante este procedimento feche o colimador totalmente. Se o equipamento permanecer mais de
sessenta dias sem ser utilizado, antes de ser posto em funcionamento, sua integridade deve ser
avaliada por um Técnico representante da VMI.
Técnica
Tempo de Número de KV mA mAs
ociosidade Disparos
Um disparo para cada técnica 70 100 71mAs
Entre 7 e 13 dias com intervalo de 70 segundos 80 100 71mAs
90 100 71mAs
Dois disparos para cada técnica 70 100 71mAs
Entre 14 e 29 dias com intervalo de 70 segundos. 80 100 71mAs
90 100 71mAs
Três disparos para cada técnica 70 100 71mAs
Entre 30 e 60 dias com intervalo de 70 segundos. 80 100 71mAs
90 100 71mAs

Localização do Ponto Focal
A conexão de alta-tensão: Terminal Federal Compacto de 3 pinos - IEC 526
O polo positivo é o anodo e o negativo o catodo.

Para conexão dos cabos é necessário observar a marcação de polaridade e o guia do receptáculo.
Antes de conectar os terminais é necessário limpá-los cuidadosamente e revesti-los com uma camada
espessa de silicone.
O terminal de alta tensão é travado no receptáculo por uma peça que se encaixa na carcaça através de
uma rosca. Para travar gire esta peça no sentido horário até conseguir o maior aperto possível. Para
destravar gire-a no sentido anti-horário até desencaixa-la.
Isolação máxima: 90kV
Comprimento: 4,5m
Conexão: Gerador - Terminal Federal Standard canopla

rosqueável retirada apenas com uso de
ferramenta.
Unidade Selada - Terminal Federal Compacto
canopla rosqueável.
3.18 – Tubo de raios X
Modelo: A145
Marca: Varian
Número de série:
Tipo: Rotatório
Composição do Anodo: Liga de tungstênio + rênio + molibdênio
Diâmetro: 71mm
Ângulo do alvo: 10°
Velocidade de rotação do anodo: 3450rpm @ 60Hz
Ponto focal nominal para foco fino: 0,3 - IEC336
Ponto focal nominal para foco grosso: 0,6 - IEC336
Alimentação requerida do gerador: Faixa de tensão: 30 a 125kV

Potência máxima: 11kW
Alimentação do circuito de filamento *: 2,0A no modo stand-by
5,2A máximo durante emissão de raios X
Filtração inerente **: 0,5 mmAl @ 75kV - IEC 522
Potência nominal do anodo para foco fino e 6,0kW - IEC 613

exposição de 0,1s:
Potência nominal do anodo para foco grosso e 25kW - IEC 613
exposição de 0,1s:

Capacidade de acumulação máxima de calor no 222KJ (300kHU) - IEC 613

anodo:
Tensão máxima entre anodo e catodo: 125kV - IEC 613
Tensão máxima entre anodo e terra: 63kV - IEC 613
Tensão máxima entre catodo e terra: 63kV - IEC 613
*Circuito de controle com proteção por sub e sobre-corrente de filamento
** Valor de filtração definido com equivalência de qualidade.
Curva de aquecimento e resfriamento do anodo - IEC 613
Curva característica de emissão do Catodo


Característica de carga para uma só aplicação de carga - IEC 613
Dimensionamento


3.19 – Colimador
O sistema limitador de feixe é composto de um colimador em fenda com rotação e Íris motorizada.
Marca/Modelo: Ralco/R601
Número de série:
Peso: 1,4 Kg
Máxima tensão do tubo de raios X: 125kV (relativo à blindagem de radiação)
Modo operacional: Motorizado

Forma do campo: Circular e Elíptica
Filtração inerente: 0 mm Al @ 75kV - IEC 522
Campo de radiação Circular: 5cm ≤ D ≤ 23cm @ DFI = (100±1)cm
Campo de radiação Elíptico: 0cm ≤ X ≤ 23cm @ DFI = (100±1)cm

Y = 23cm @ DFI = (100±1)cm
Sistema de rotação das paletas: 360º
Alimentação 12Vcc / 0,5A
3.20 – Intensificador
Modelo: FLXIS Fluoro 9” 0,5k2
Marca: Philips
Peso: 27,8 Kg
Número de Campos 3 - (4,5”, 6” e 9”)

UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS

Entradas Digitais PCI0084
ED0 = Leitura de carga do banco capacitivo
ED1 = Detecção de sobre corrente de filamento
ED2 = Detecção de sub corrente de filamento
ED3 = Passo 10% kV automático
ED4 = Detecção de acionamento do giratório

ED5 = Desce kV automático
ED6 = Sobe kV automático
ED7 = Disparador
ED8 = Detecção de falha de comutação ou sobre corrente nos IGBT´s
ED9 = Detecção de sobre kV positivo ou negativo
ED10 = Detecção de sobre corrente de tubo
ED11 = Falta aterramento
ED12 = Pedal Pressionado

ED13 = Informação exame e FPS
Saídas Digitais PCI0084

SD0 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO UP/DOWN – SENTIDO SUBIR
SD1 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO UP/DOWN – SENTIDO DESCER
SD2 RESET DO INVERSOR MOTOR MOVIMENTO UP/DOWN
SD3 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO ROTAÇÃO – SENTIDO HORÁRIO
SD4 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO ROTAÇÃO – SENTIDO ANTI-HORÁRIO
SD5 RESET DO INVERSOR MOTOR MOVIMENTO ROTAÇÃO
SD6 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO DETECTOR – SENTIDO HORÁRIO
SD7 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO DETECTOR – SENTIDO ANTI-HORÁRIO
SD8 RESET DO INVERSOR MOTOR MOVIMENTO DETECTOR
SD9 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO DO CONJUNTO FONTE DE RADIAÇÃO
SENTIDO APROXIMA DO DETECTOR
SD10 ACIONA INVERSOR MOTOR MOVIMENTO DO CONJUNTO FONTE DE RADIAÇÃO
SENTIDO AFASTA DO DETECTOR
SD11 RESET DO INVERSOR MOTOR MOVIMENTO DO CONJUNTO FONTE DE RADIAÇÃO
SD12 HABILITA MOTORES
SD13 DESABILITA FREIO AUXILIAR DO MOVIMENTO UP/DOWN
SD14 EXTRA
SD15 EXTRA
Entradas Analógicas PCI0084
IN0 = Leitura temperatura do tubo de raios-x

IN1 = Não utilizada
IN2 = Não utilizada
IN3 = Leitura da corrente de tubo
Saídas Analógicas PCI0084

OUT2 = Set point filamento
OUT3 = Set point kV

Entradas Digitais PCI00240

SDA0 = AGC on/off
SDA1 = Rotação de imagem CW (1 passo = 10°)
SDA2 = Rotação de imagem CCW (1 passo = 10°)
SDA3 = Prepare/ Unprepare
SDA4 = Seleção de campo 9” 6” 4,5” toggle
SDA5 = Noise Reduction 0 low medium high toggle
SDA6 = 60nGy/im
SDA7 = 30nGy/im
SDA8 = 20nGy/im
SDA9 = 10nGy/im
SDA10 = Horizontal Flip
SDA11 = Vertical Flip
SDA12 = SHOW0
SDA13 = SHOW1
SDA14 = SHOW2
SDA16 = Colimador sentido
SDA17 = Colimador íris
SDA18 = Colimador fenda
SDA19 = Colimador rotação fenda
SDA20 = Colimador velocidade
SDA21 = Coluna sobe
SDA22 = Coluna desce
SDA23 = Motor rotação horário
SDA24 = Motor rotação anti-horário
SDA25 = Motor rotação reset
SDA26 = Motor orbital horário
SDA27 = Motor orbital anti-horário
SDA28 = Motor orbital reset
SDA29 = Referência Íris (potenciômetro digital)
SDA30 = UP/DOWN posição potenciômetro digital
SDA31 = Referência integração dose
SDA32 = CPU Controle ED7. Informação disparador pressionado
SDA33 = CPU Controle ED12. Informação pedal presssionado
SDA34 = CPU Controle ED13. Informação exame e FPS
SDA37 = Informa ao sistema de imagem que o pedal de fluoro/boost fluoro foi pressionado
SDA38 = Informa ao sistema de imagem que o pedal de Cine/DR foi pressionado
SDA39 = Extra
SDA40 = Sincronismo externo câmera CTRL input
SDA41 = Extra
SDA42 = Habilita Raios-x. Cópia de SD11 para grafia e pulso sincronizado com SD11 para escopia e cine.
SDA43 = Incrementa trimpot digital
Saídas Digitais PCI0240

EDA0 = CPU Controle(84) SD7 sinal ready
EDA1 = Extra
EDA2 = CPU Controle(84) SD12. Informação temperatura do tubo alta

EDA3 = Jumper com P1.3. CPU Controle(84) SD13. Informação exame e FPS junto com SDA33, SDA34,
SDA35 e SDA36.
EDA4 = CPU Controle(84) SD14. Extra

EDA5 = CPU Controle(84) SD15. Extra
EDA6 = Sobre corrente/colisão motor rotação
EDA7 = Sobre corrente/colisão motor orbital
EDA8 = Pedal fluoro
EDA9 = Pedal Cine/Radiografia Digital
EDA10 = Pedal boost fluoro
EDA11 = Disparador
EDA12 = Extra
EDA13 = Extra
EDA14 = Extra
EDA15 = Extra
EDA16 = Extra
EDA17 = Extra
EDA18 = Grafia selecionada na CPU Controle (SD9)
EDA19 = Jumper com P1.4. Pulso sincronismo raios-x para escopia e cine ou habilita raios-x (SD11 na
CPU controle)
EDA20 = Sincronismo externo câmera CTRL

EDA21 = Comparador íris ok
EDA22 = Dose ok.

UNIDADE 5 – DESCRIÇÃO DAS FALHAS

Os equipamentos microprocessados possuem um sistema de detecção de falhas.
Este sistema visa facilitar a manutenção e proteger o equipamento.
Utilizar as telas de calibração para realizar a manutenção.
Conheça todo o sistema e funcionamento das placas antes de realizar a manutenção.
Utilize o item de calibração unidade 7.
Estes procedimentos facilitam a resolução de problemas, e garantem a qualidade da manutenção e do
equipamento.
Ler e entender todo o procedimento antes de executá-lo.
A descrição das falhas e as soluções estão descritas nos itens a seguir:
5.1 - FALHA 1 - Erro do Conversor A/D
CAUSA
A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor não
“responda”, será indicada a falha.
PROCEDIMENTO
Troca da CPU Controle.
5.2 - FALHA 2 - Erro de Giratório
CAUSA
Este erro é indicado caso a corrente do campo principal ou auxiliar do estator não esteja correta. Também
pode ser indicada caso o giratório seja acionado indevidamente.
PROCEDIMENTO
Ligar o equipamento, entrar na tela de calibração C2 e realizar o procedimento de calibração do giratório.

Caso não haja corrente de giratório, observe se o led D5 da placa de giratório pisca quando ele é acionado.
Se isto não ocorrer, verifique a linha digital SD5. Caso o led D5 pisque, verifique o led D9, ele indica
giratório OK e deve acender no mesmo instante de D5. Se estiver correto, verifique a linha digital ED4 até a
CPU Controle, se não, faça as seguintes verificações: observe a continuidade das ligações do borne CON2
até a conexão do estator; meça as resistências do enrolamento do estator (16Ω entre comum e principal e
50Ω entre comum e auxiliar); verificar os fusíveis FS1 e FS2. Caso o erro seja intermitente, verificar o
aterramento do equipamento.
5.3 - FALHA 7 - Erro de comutação

CAUSA
Esta falha é indicada pela placa drive, e tem como função detectar irregularidades no chaveamento dos
IGBT’s. Esta falha é indicada somente durante o disparo, e pode ser visualizada através do led D7 da placa
de controle de alta tensão (acende por um tempo curto durante o disparo). As principais causas desta falha
estão relacionadas com a sobre corrente nos IGBT’s e queda de tensão na fonte de +48 volts.

PROCEDIMENTO
Medir a forma de onda de corrente no primário do gerador de alta tensão: selecionar o osciloscópio para
5V/Div, 25μs/Div, modo normal, trigger em 4V; colocar a ponta de prova em um dos resistores de shunt da
placa de potência; selecionar 200mA, 80kV e 20ms.
Obs: nunca realizar este teste com tempo de disparo superior a 20ms.
Realizar um disparo e observar a forma de onda. A forma de onda deve estar simétrica (o lado positivo igual
ao negativo) e a amplitude não deve ultrapassar 6,25V (500A). Caso a forma de onda não esteja simétrica,
desligar o circuito de carga e medir o acionamento de todos os canais dos IGBT´s. Para realizar a medição
dos canais, selecionar o osciloscópio para 5V/Div, 10μs/Div, modo normal e trigger em 0Vdc. Colocar o
osciloscópio nos terminais do emissor (referência) e gate. Realizar disparos e observar pulsos com
amplitude máxima de (16,0±0,5)V e amplitude mínima de (-12,0±0,5)V. Caso os pulsos estejam incorretos
substitua a placa driver, se não:
- Verifique os IGBT´s: meça a resistência entre os terminais de emissor e gate. Esta resistência deve ser
superior a 100MΩ. Medir entre emissores e coletores (utilizar escala para diodo), existe um diodo em
paralelo (interno) conforme mostra o esquema elétrico da placa de potência;
- Meça a tensão de saída da fonte de 48 Volts durante o disparo de raios X. utilizando um osciloscópio para
realizar a medição. A tensão da fonte não deve cair, caso isto aconteça providencie a troca da mesma.
Se tudo estiver correto, verificar a calibração do circuito de proteção de sobre corrente do primário do trafo
de AT.
Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do equipamento.
5.4 - FALHA 8 - Erro de comunicação
CAUSA
Esta falha é indicada caso ocorra erro de comunicação entre a CPU Painel e a CPU Controle.
PROCEDIMENTO
Para que ocorra a comunicação é necessário que as duas CPU´s estejam funcionando corretamente.
Observar os led´s D2 e D3 da CPU Controle. Eles devem estar acesos continuamente, indicando que a
CPU está operante. Caso estejam piscando, providenciar a troca da placa. Verificar a conexão do cabo de
comunicação. Este cabo é ligado no conector P2 da CPU Painel e em P2 da CPU Controle. Para verificar a
continuidade do cabo, meça o resistor R1 da CPU Painel. A resistência de ser de 60Ω, pois existe um
resistor de 120Ω em cada lado da conexão. Observe se o transceptor serial DS75176 não está aquecendo.
Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do equipamento. Se o aterramento estiver em perfeitas
condições, verifique o gerador de alta tensão, pois fuga de alta tensão gera muito ruído.
5.5 - FALHA 10 - Erro sub-corrente de filamento
CAUSA
Esta falha ocorre quando é detectado sub-corrente de filamento.
PROCEDIMENTO
A sub-corrente pode ser visualizada através do led D9 na placa de filamento. Ele fica aceso quando ocorre
a sub-corrente. Para facilitar a detecção do problema é recomendável ligar o equipamento e entrar na tela
C3, nesta tela a falha não é detectada pela CPU. Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do
equipamento.
Medir a tensão de alimentação da placa de filamento em CON1 (48Vdc). Caso não tenha esta tensão,
verificar a fonte de 48 volts (fusíveis, ordem para ligar a fonte, alimentação 220Vac, etc). Verificar o set-point
de filamento. Ele é enviado pela CPU Controle. Para isso, coloque a ponta de prova em TP7 da placa de
filamento e confira o valor de 1,10Vdc. Caso não haja set-point, observar os seguintes itens:
- Conferir o cabo par trançado ligado em CON2 da placa de filamento em CON2 da CPU Controle;
- Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle. Este sinal deve medir aproximadamente 0,55Vdc;
- Verificar o funcionamento do INA131 (CI23 da CPU Controle e CI12 da Placa de Filamento).
Caso o set-point esteja correto, verificar se o led D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado
através da linha digital SD2. Estando tudo correto, selecionar o osciloscópio em 50V/Div, 25μs/Div, modo
auto, colocar a ponta de prova entre foco comum e foco grosso da gerador para observar o chaveamento no
primário do transformador de filamento (a tensão deve ser de 48Vpp). Caso tenha chaveamento, mas o led
D9 continue acesso, o problema provavelmente está relacionado a mau contato nos cabos de alta tensão,
observe também se o filamento do tubo não estão queimado.
5.6 - FALHA 11 - Erro sobre-corrente de filamento
CAUSA
Ocorre quando a corrente de filamento esta acima do limite estipulado.
PROCEDIMENTO
Muito cuidado com esta falha, pois o aquecimento máximo do filamento por um período prolongado pode
queimá-lo. Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do equipamento.
Para iniciar os testes, desligue primeiro o primário do transformador de filamento do gerador, depois ligue o
equipamento e entre na tela C3. Verificar o set-point de filamento. Ele é enviado pela CPU Controle. Para
isso, coloque a ponta de prova em TP7 da placa de filamento e confira o valor de 1,10Vdc. Caso o set-point
esteja com valor diferente, faça as seguintes verificações:
- Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle. Este sinal deve medir aproximadamente 0,55Vdc. Se o valor
medido for diferente, trocar a CPU Controle;
- Verificar o funcionamento do INA131 (CI23 da CPU Controle e CI12 da Placa de Filamento).
Se o set-point estiver correto, conectar o primário do transformador de filamento e verificar o circuito de
detecção de falha de sobre-corrente. O CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no
pino 5 deve estar abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o led D5 não deve acender, e
não deve ser indicada a falha 11 (verificar se Q6 está em curto).
5.7 - FALHA 13 - Erro de integridade de dados (erro de SRAM)
CAUSA
Ao ligar o equipamento, a CPU realiza o CHECK SUM da SRAM. Caso ocorra algum erro, a falha é
indicada.
PROCEDIMENTO
Quando ocorrer esta falha, seguir os seguintes passos: restaurar os parâmetros; setar os parâmetros do
equipamento conforme o modelo; calibrar todos os focos.
A falha 13 pode ocorrer devido às seguintes causas: descarga atmosférica, aterramento inadequado,
gerador de alta tensão com problemas, equipamento com excesso de ruídos, ruídos provenientes da rede

elétrica, falha da SRAM (CI3 da CPU Painel - DS1644), etc. Caso o problema se repita, trocar o CI DS1644,
verificar todos os itens que podem ocasionar a falha e recalibrar o equipamento.
5.8 - FALHA 14 - Erro de tensão no tubo de raios X (sobre KV)
CAUSA
Ocorre quando o kV gerado está acima do limite estipulado.
PROCEDIMENTO
O gerador de alta tensão possui dois pólos, o que gera tensão positivo e o gera tensão negativa. A falha 14
é indicada quando o kV em um dos pólos atinge um valor superior ao valor máximo permitido (equipamento
é ajustado na fabrica para detectar falha acima de 68kV em um dos lados). A falha pode ser identificada
através do led D8 na placa de controle de AT e pode ocorrer nas seguintes situações:
- Disparos com kV alto e com o mA muito baixo (desajustado). Caso ocorra este fato, recalibrar o mA e
conferir o circuito de realimentação de mA;
- kV não calibrado corretamente. Caso ocorra este fato, seguir o procedimento de ajuste do kV;
- Circuito de detecção de falha desajustado. Coloque a ponta de prova no TP KV-MAX da placa controle de
alta tensão e ajuste 6,8Vdc através de R29.
- Defeito no Gerador de alta tensão. Se um dos lados de geração de alta tensão estragar, o outro lado ficará
sobrecarregado. Medir o kV positivo e negativo (placa de controle de AT). O kV total aplicado sobre o tubo é
o resultado da soma do kV negativo com o kV positivo. A relação de medida é de 1V=10kV. A diferença
entre os valores encontrados não pode ser superior a 4kV. Caso a diferença seja maior, providencie a troca
do mesmo.
Obs: é necessária cautela ao realizar disparos com a indicação de falha 14, pois pode existir algum
problema na realimentação de kV.
5.9 - FALHA 15 - Erro de corrente de tubo (sobre mA)
CAUSA
Ocorre quando a corrente de tubo ultrapassa determinado valor definido para proteção.
PROCEDIMENTO
Esta falha pode ser verificada visualmente através do led D9 da placa de controle de AT. Caso o erro seja
intermitente, verificar o aterramento do equipamento. Para encontrar a causa da falha siga as etapas
descritas abaixo:
- Medir a tensão no I-MAX da placa de controle de AT, o valor correto é (1±0,1)V para 200mA. O ajuste é
feito através do trimpot R45;
- Observar se o Tubo de raios X está gaseificado. O Tubo gaseificado geralmente apresenta problemas
quando são utilizadas técnicas com kV mais elevado. Colocar a ponta de prova para medir o kV positivo e
negativo. Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, 2,5ms/Div, modo normal, borda de descida, trigger em 2V.
Entrar na tela Start do Gerador, iniciar com disparo de 50kV e Set-Point de 1500. Realizar disparos, subindo
o kV até ocorrer a indicação de falha (observar se o led D9 ascende). Verificar se o kV positivo cair junto
com o kV negativo, em forma de degrau. Caso isto tenha ocorrido, siga o procedimento de start do tubo de
alta tensão. Se um dos lados do kV cair em forma de degrau, e o outro lado cair de forma exponencial,
provavelmente no Gerador ou no Tubo está ocorrendo "salto" de alta tensão para a carcaça.

Exemplo de curvas características Exemplo de curvas características

de Tubo gaseificado de "salto" de kV para a carcaça
- Verifique se o circuito de medição de mA está funcionando corretamente. Sem realizar disparos, o valor
medido no ponto mA da placa de controle de AT deve ser zero.
- Verifique se a realimentação em cascata do mA está funcionando corretamente.
5.10 - FALHA 16 - Erro de curva de tubo
CAUSA
Esta falha será indicada caso a EPROM de tubos (CI6 da CPU painel) apresente problemas.
PROCEDIMENTO
Ligar o equipamento, entrar na tela S6 e verificar se é possível selecionar o Tubo, caso não seja, troque a
EPROM de tubos e se necessário a CPU Painel.
5.11 - APARELHO NÃO CALIBRADO
CAUSA
Quando os parâmetros são restaurados esta falha é indicada na tela do usuário enquanto o equipamento
não é recalibrado.
PROCEDIMENTO
Realizar o procedimento de calibração.
5.12 - ERRO DE RAM

CAUSA
Erro na memória RAM da CPU Painel.
PROCEDIMENTO
Substituição da placa CPU Painel.

Dependendo do erro ocorrido a mensagem não será exibida, pois, a placa não estará funcionando
corretamente.

UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO
Os procedimentos descritos a seguir visam padronizar os testes iniciais do equipamento.
6.1 – Procedimento de Aterramento

Este teste tem como objetivo verificar de uma forma simples e eficaz a resistência de aterramento.
O erro deste teste está em torno de 15%, sendo aceitável para equipamentos de Raios-X.
Não libere o equipamento para o cliente caso o aterramento esteja insatisfatório, pois ele é essencial para a
segurança do paciente e operador.
Verificar o local de fixação das hastes de aterramento.

O local deve ser úmido e o mais próximo possível do equipamento.
Os equipamentos de Raios-X precisam de aterramento exclusivo.

Caso o aterramento não seja exclusivo será necessário providenciá-lo.
Nunca instalar o aterramento do equipamento junto com o aterramento destinado para descargas
atmosféricas.
Teste de Resistência do Aterramento

Providencie uma lâmpada para a realização do teste. Para rede com 380Vac entre fases será necessária
uma lâmpada de 220Vac 100W. Para rede com 220Vac entre fases será necessária uma lâmpada de
127Vac 100W.
Desconectar o equipamento do terra. Medir o valor de tensão entre uma das fases e terra. O valor
encontrado é a tensão entre fase e terra a vazio.
Colocar a lâmpada entre a fase medida anteriormente e o terra (observar a tensão e potência da lâmpada).
Medir o valor de tensão sobre a lâmpada. O valor encontrado é a tensão entre fase e terra com carga.
Subtrair o valor encontrado a vazio do valor encontrado com carga. Anote o valor.
Utilização da tabela
A resistência do terra pode ser obtida facilmente com a utilização da tabela abaixo, siga os passos:
Selecione a coluna com a tensão encontrada na lâmpada com carga. Observe que existem colunas para
220Vac e 127Vac.
Selecione a linha com a tensão encontrada da subtração das tensões a vazio e com carga.
Cruze a coluna com a linha e encontre a resistência de aterramento.

Queda de tensão C/ Lâmpada 127Vac 100W C/ Lâmpada 220Vac 100W

na lâmpada Vac 110 115 120 127 132 200 210 220 230
2,00 2,97Ω 2,84Ω 2,72Ω 2,57Ω 2,47Ω 4,86Ω 4,63Ω 4,42Ω 4,23Ω
2,50 3,72Ω 3,56Ω 3,41Ω 3,22Ω 3,10Ω 6,08Ω 5,79Ω 5.53Ω 5,29Ω
3,00 4,48Ω 4,29Ω 4,11Ω 3,88Ω 3,73Ω 7,31Ω 6,96Ω 6,64Ω 6,35Ω
3,50 5,24Ω 5,02Ω 4,81Ω 4,54Ω 4,37Ω 8,53Ω 8,13Ω 7,76Ω 7,42Ω
4,00 6,01Ω 5,75Ω 5,51Ω 5,21Ω 5,00Ω 9,76Ω 9,30Ω 8,87Ω 8,49Ω
4,50 6,78Ω 6,49Ω 6,22Ω 5,87Ω 5,65Ω 11,0Ω 10,5Ω 10,0Ω 9,56Ω
tensão entre fase 5,00 7,56Ω 7,23Ω 6,93Ω 6,55Ω 6,30Ω 12,2Ω 11,6Ω 11,1Ω 10,6Ω
e terra sem carga 5,50 8,34Ω 7,98Ω 7,65Ω 7,22Ω 6,95Ω 13,5Ω 12,8Ω 12,2Ω 11,7Ω
menos 6,00 9,13Ω 8,73Ω 8,37Ω 7,90Ω 7,60Ω 14,7Ω 14,0Ω 13,3Ω 12,8Ω
tensão entre fase 6,50 9,92Ω 9,48Ω 9,09Ω 8,59Ω 8,26Ω 15,9Ω 15,2Ω 14,5Ω 13,9Ω
e terra com carga 7,00 10,7Ω 10,2Ω 9,82Ω 9,28Ω 8,93Ω 17,2Ω 16,4Ω 15,6Ω 14,9Ω
7,50 11,5Ω 11,0Ω 10,6Ω 9,97Ω 9,59Ω 18,4Ω 17,6Ω 16,8Ω 16,0Ω
8,00 12,3Ω 11,8Ω 11,3Ω 10,7Ω 10,3Ω 19,7Ω 18,7Ω 17,9Ω 17,1Ω
8,50 13,1Ω 12,6Ω 12,0Ω 11,4Ω 10,9Ω 20,9Ω 19,9Ω 19,0Ω 18,2Ω
9,00 13,9Ω 13,3Ω 12,8Ω 12,1Ω 11,6Ω 22,2Ω 21,1Ω 20,2Ω 19,3Ω
9,50 14,8Ω 14,1Ω 13,5Ω 12,8Ω 12,3Ω 23,4Ω 22,3Ω 21,3Ω 20,4Ω
10,00 15,6Ω 14,9Ω 14,3Ω 13,5Ω 13,0Ω 24,7Ω 23,5Ω 22,5Ω 21,5Ω
Resistência de aterramento ideal < 5,0Ω;

Resistência de aterramento aceitável < 7,0Ω;
Resistência de aterramento impróprio > 7,0Ω.
Interpretação da Tabela
O valor encontrado deve ser igual ou inferior a 5,0Ω. Até 7,0Ω é aceitável.
Caso o valor esteja acima de 7,0Ω, será necessário melhorar o aterramento.
No próximo item existem algumas sugestões para melhoria do aterramento.
Sugestões para Melhoria do Aterramento
Se o sistema de aterramento estiver ineficiente, realize o tratamento de aterramento como segue abaixo:
Aterramento externo
Abrir uma vala ao redor da haste conforme o desenho indicado.

Colocar de 10 a 14 Kg de material de tratamento de solo (Sulfato de Cobre, Sulfato de Magnésio ou sal de

rocha), e cobrir com terra.
O material não deve ser colocado em contato direto com a barra.

A haste deve ter no mínimo 2,4m.
O sulfato de cobre pode ser encontrado facilmente em lojas de tratamento de piscina.
Os cristais são gradualmente dissolvidos pelas águas superficiais e a solução é carregada para a área mais
útil da terra em volta do eletrodo (barra).
Encha a cavidade com água, várias vezes, ao fazer a primeira instalação.
Aterramento interno
Reduza o diâmetro do buraco para 150 mm, despeje o material de tratamento de solo em volta da barra.
Adicione água suficiente para dissolver 4 quilos de material de tratamento de solo.
Encha o buraco com água a cada 6 meses e reponha o material de tratamento quando estiver dissolvido.
6.2 – Conferência de Alimentação
6.2.1 – Preparação para alimentação do equipamento em rede 380Vac

Alimentação do equipamento: 220Vac 50/60 Hz Bifásico +Terra.
Obs.: O equipamento opera somente com uma tensão de entrada de 220Vac, para alimentá-lo através de
uma rede trifásica 380Vac será necessário uma fase e um neutro, com isto obteremos uma tensão de
entrada de 220Vac (Tensão Fase-Neutro (Vfn)).
Faixa de operação: +/- 10% do valor nominal
Potência de entrada: 16kVA para operação em máxima potência
Conexão: A conexão do equipamento com a rede elétrica deve ser realizada através do conector Base
Tomada Blind. STECK Cód.S4249. Este conector possui três pinos fêmeos, sendo que o pino com maior
diâmetro dever ser conectado ao terra, e os pinos ao lado deste devem ser conectados na rede elétrica

Bitolas dos cabos:
Cabos de Alimentação: Bitola de 16mm² .

Cabo de Terra: Bitola de 10mm² com identificação verde/amarela .
6.2.2 – Preparação para alimentação do equipamento em rede trifásica 220Vac

Alimentação: 220Vac 50/60 Hz Bifásico +Terra.
Faixa de operação: +/- 10% do valor nominal
Potência de entrada: 16kVA para operação em máxima potência
Conexão: A conexão do equipamento com a rede elétrica deve ser realizada através do conector Base
Tomada Blind. STECK Cód.S4249. Este conector possui três pinos fêmeos, sendo que o pino com maior
diâmetro dever ser conectado ao terra, e os pinos ao lado deste devem ser conectados na rede elétrica
Bitolas dos cabos:
Cabos de Alimentação: Bitola de 16mm² .

Cabo de Terra: Bitola de 10mm² com identificação verde/amarela .
Obs: A instalação só poderá ser realizada após a aprovação dos itens acima.
6.3 – Inspeção Visual

Realizar uma inspeção visual do equipamento:

• Fixação de todas as placas e peças.

• Verificar se todos os conectores estão bem conectados.
• Verificar se nenhum componente das placas (capacitores eletrolíticos, dissipadores, componentes
encapsulamento TO-220 etc) estão em perfeito estado.
• Conferir todos os conectores de aterramento.
• Verificar se todas as partes mecânicas do equipamento estão íntegras, ou seja, sem danos que
prejudiquem o funcionamento do equipamento.
Ao identificar qualquer anomalia no equipamento, comunicar imediatamente com a Unidade de

Relacionamentos com o Cliente.
6.4 – Montagem do Equipamento

Primeiramente deve-se fixar o intensificador. Esta fixação deve ser feita com o arco bem travado para
que não haja nenhum risco de acidente. A figura abaixo mostra os pontos de fixação do intensificador.

Após conectar os cabos (Comunicação DCM/Intensificador, Vídeo e Aterramento).
Após a conexão, posicionar a tampa de acabamento conforme figura e fixa-la através dos parafusos
indicados.

Fixar o suporte com as PCI0111 referente a medição de temperatura do tubo e da Posição da Íris do
Colimador. Conectar os cabos com a indicação referente.

Ao fixar o tubo posicione a saída do cabo do Giratório conforme a figura abaixo.
Conectar o cabo de AT no tubo de raios X. Para isso, passe um pouco de pasta de silicone nos terminais
antes de conectá-los e observe os guias para encaixe no receptáculo e a polaridade dos terminais.

Conectar o cabo do giratório observado o lado correto do conector e o cabo do sensor de temperatura a
PCI0111 referene.
Fixar o colimador utilizando os parafusos conforme indicação abaixo.

Colocar a fibra com muito cuidado, observe o guia interno da fibra. Este gui deve encaixar no Tubo de
Raios-X.
Fixar a tampa traseira utilizando os parafusos indicados abaixo. Cuidado para não retirar os demais
parafusos, eles são de fixação do ventilador.


Para abrir o gabinete, retire os punhos e as três peças rosqueadas indicadas abaixo.
Solte a tampa frontal.

Retire a tampa superior conforme figura abaixo.
Caso seja necessário acessar as PCI´s0242 ou 0083 retire o painel soltando os parafusos indicados abaixo.
Cuidado para não retirar os parafusos de fixação das PCI´s.

Para ter acesso ao gabinete retire os parafuso indicados e solte a tampa.

6.5 – Conexão do Cabo de Alimentação

Após ter verificado as condições da rede elétrica do cliente, ter certificado a compatibilidade com o
equipamento a ser instalado e ter concluído a montagem mecânica de todo o conjunto, conectar o cabo de
alimentação do equipamento à rede elétrica (Conector Steck).
6.6 – Ligando o Equipamento

Para certificar-se de que não houve nenhum dano ao equipamento durante o transporte, verificar se não há
folgas entre estas partes mecânicas.
6.6.1 – Verificação do Movimento da Coluna
Acionar as teclas de subir coluna e verificar o acionamento da coluna nesse sentido. Verificar o correto
funcionamento da micro referente. Realizar o mesmo procedimento para o movimento de descida.
Caso ocorra alguma irregularidade verifique o item referente a calibração do inversor, ajuste das micros ou
Troca da PCI0138.

6.6.2 – Verificação de Aquisição de Imagem
Acione o pedal de Fluoro e verifique a aquisição de imagem no monitor ao vivo.

O sinal de solicitação de aquisição pode ser verificado pelo olho no monitor da direita. Ele fica brilhando
durante o processo.
Acione o pedal de BoostFluoro para sistema avançado ou Cine para Sistema Lite e verifique o mesmo
procedimento ocorrido em Fluoro.
Acione o pedal de Cine para Sistema Avançado e verifique a aquisição de imagem no monitor ao vivo.
O sinal de solicitação de aquisição pode ser verificado pelo símbolo de raios X no monitor da direita. Ele fica
brilhando durante o processo. Após finalizar o disparo a imagem será transferida para o HD, monitor da
esquerda.
Acionar o Pedal Salvar e verifique a ultima imagem no monitor ao vivo sendo gravada em HD.

Durante este processo avalie a qualidade da imagem.

Durante a montagem do sistema de imagem, posicionar o monitor ao vivo do lado direito do usuário.
6.6.3 – Verificação do Colimador
Com o equipamento ligado verificar os movimentos referente a Fenda, rotação e a função abrir/fechar. Após
a verificação da fenda, verificar o acionamento da íris utilizando as teclas abrir/fechar e posteriormente
verificar as posições armazenadas referente aos campos selecionados através da tecla campo. Verificar a
centralização do colimador. Caso ocorra alguma irregularidade siga o item Troca ou Ajuste do colimador
presente neste manual.
6.7 – Fase Final

Fechar o equipamento e limpar a sala.
Realizar um treinamento operacional do equipamento com todos as pessoas que utilizarão o equipamento.
Acompanhar exames, esclarecer dúvidas e fazer sugestões para obter o melhor desempenho do
equipamento.
Preencher o formulário de instalação.
Solicitar a carta de conclusão da instalação.

Preencher o Termo de Garantia.
6.8 – Funções do Painel de Operação para Usuário
6.8.1 – Painel
6.8.2 – Descrição das Teclas
Tecla Função
1 Abrir Iris
2 Fecha Paletas
3 Rotação Horário Paletas
4 Fechar Íris
5 Abrir Paletas
6 Rotação Ant-Horário Paletas
7 Seleciona Auto/Manual
8 Seleciona High Contrast
9 Seleciona Campo Intensificador
Seleciona Taxa para Fluoro e
10
BoostFluooro
11 Seleciona Taxa para Cine
12 Seleciona DR
13 Desabilita Inversão Vertical

14 Desabilita Inversão Horizontal

15 Rotação de Imagem Anti-Horário
16 Seleciona Inversão Vertical
17 Seleciona Inversão Horizontal
18 Rotação de Imagem Horário
19 Sobe coluna
20 Desce Coluna
21 Decrementa kV
22 Incrementa kV
23 Decrementa mA
24 Incrementa mA
25 Decrementa mAs
26 Incrementa mAs
27 Zera Contagem de tempo
28 Desliga Alarme de tempo
Desliga Alarme temperatura do
29
tubo
30 ESC
31 ENTER
32 Tecla de Navegação para Baixo
33 T.P.
34 Seleciona Tela de Grafia/Escopia
35 Tecla de Navegação para Cima
6.8.3 – Descrição dos Leds
Led Indicação
Indica Ajuste automático de dose
AUTO
para Fluoro/BoostFluoro/Cine/DR
N Campo de 9” selecionado
1 Campo de 6” selecionado
2 Campo de 4,5” selecionado
Taxa de 25 quadros por segundo
FPS Fluoro 25
selecionado para Fluo/BoostFluoro
Taxa de 15 quadros por segundo
FPS Fluoro 15
Taxa de 7,5 quadros por segundo
FPS Fluoro 7,5
Selecionado Cine com Taxa de 8
FPS Cine 8
quadros por segundo.
FPS Cine 5
FPS Cine 3
Disparo Digital DR Selecionado
FF Foco Fino Selecionado
Foco Grosso Selecionado

FG
Equipamento em modo de Preparo

Equipamento Bloqueado
Emitindo Raios-X
6.8.4 – Descrição dos Movimentos Mecânicos

1: Freio de deslocamento frontal do carro

2: Freio do movimento pendular
3: Freio rotação do arco
4: Freio do movimento orbital do arco
5: Giro das rodas para posicionamento
6:Pedal de Trava/Destrava do Freio
6.8.5 – Descrição do Funcionamento

As teclas do painel se dividem em seis conjuntos:
Teclas de controle do colimador motorizado. Através das teclas de 1 a 6 é realizado o controle do colimador.
O colimador possui colimação em fenda desenvolvida especialmente para extremidades, sendo possível
controlar a abertura e rotação. A colimação circular é realizada automaticamente com a mudança de campo
do intensificador, sendo possível fechar ou abrir a colimação até o limite do campo selecionado. A
colimação correta do objeto em analise melhora a qualidade de imagem quando é selecionado controle
automático de dose.

A imagem ficará escura, caso não se faça a correta colimação para extremidades.
Teclas de controle de Escopia, Cine e Radiografia Digital. Através das teclas de 7 a 12 é selecionado o
modo de controle de dose, o campo do intensificador de imagem e taxas de exposição para escopia e cine.
Através da tecla 7 é selecionado o controle de dose manual ou automático. O controle automático pode ser
realizado em standard ou high contrast através da tecla 8. Quando selecionado auto ou high contrast o LED
acima das teclas 7 ou 8 é acesso indicando a seleção. Quando o modo manual é selecionado se faz o
ajuste de kV e mA através das teclas de 21 a 24. O modo Standard Contrast é recomendado para uso
ortopédico e o modo e High Contrast para uso vascular, sendo que o modo High Contrast utiliza o dobro de
mAs em relação ao Standard, porem utilizam a mesma dose. Através da tecla 9 é selecionado o campo do
intensificador de imagem. Através da tecla 10 é selecionado Fluoro e a taxa de pulsos por segundo. Através
da tecla 11 selecionado Cine e a taxa de pulsos por segundo. A radiação emitida pelo equipamento é
diretamente proporcional a taxa selecionada, quanto mais baixa menor radiação. Através da tecla 12 é
selecionado Radiografia Digital. O exame selecionado é indicado através do LED piscando sobre a tecla.
Vale lembrar que os exames de Cine e Radiografia Digital são realizamos no mesmo pedal, e os parâmetros
de boost fluoro são os mesmos de escopia.
Teclas de posicionamento da Imagem. Através das teclas de 13 a 18 é selecionado inversão horizontal ou

vertical da imagem e rotação no sentido horário e anti-horário.
As teclas 19 e 20 fazem o movimento de ajuste de altura do arco em c.
Teclas de controle de dose. As teclas de 21 a 26 realizam o controle de kV, mA e mAs quando selecionado
Escopia, Cine ou Radiografia Digital com controle de dose manual ou quando selecionado grafia. Através da
tecla 34 é selecionada grafia ou escopia. Os LEDs GRAFIA e ESCOPIA indicam em relação a qual exame é
apresentado os dados no display 4x40.
Teclas de seleção de técnicas programadas. Através das teclas 30 a 34 e 36 é realizado a seleção de

técnicas programadas. Vide item de seleção de técnicas programadas.
Teclas e LEDs auxiliares. Todos os LEDs possuem a função descrita sobre o mesmo ou sob uma tecla.
Temos a indicação de foco selecionado (foco grosso ou foco fino), exame de grafia ou de escopia
selecionado, preparo, bloqueio, raios-x, campo do intensificador de imagem selecionado, taxa de realização
de exame de fluoro e cine, controle automático de dose e high contrast. A tecla 27 zera a soma de escopia.
A soma deve ser zerada a cada novo exame.. A tecla T15 desliga o alarme de temperatura do tubo. Quando
a temperatura do tubo estiver alta ≥ 83% (62ºC), o equipamento seleciona automaticamente Standard
Contrast, o comando BoostFluoro funcionará como fluoro, os exames de cine funcionará somente em 3
FPS. Esse processo é uma boa solução para garantir a finalização do exame com temperatura alta do tubo
de raios-x. As taxas voltaram aos setados quando a temperatura for ≤ 74% (58ºC).
No display é indicado a temperatura em porcentagem.

0% temp ≤ 25ºC
100% temp ≥ 70ºC

6.8.6 – Procedimento de Fluoroscopia
Selecione a taxa para Fluoroscopia através da tecla FPS Fluoro. Selecione controle de dose manual ou
automático e standard contrast ou high contrast (seleção de standard ou high contrast válido somente para
auto). Selecione o campo do intensificador de imagem. Caso tenha selecionado controle de dose manual
ajuste o kV- e kV+ e o mA- e mA+.
Posicione o arco cirúrgico. Ajuste a altura do arco através das teclas Arco e posicione o arco manualmente
ou através das teclas. Vide item de posicionamento do arco cirúrgico.
No display LCD 4x40 são mostradas todas as informações relativas ao exame de fluoroscopia. Verifique
se o modo escopia está selecionado (o LED que indica a taxa de exame sobre FPS Fluoro pisca), caso
não esteja pressionar a tecla FPS Fluoro.
Pise no pedal de fluoroscopia (P1). Se o modo automático estiver ativo pise no pedal até a estabilização
da imagem (máximo de 2 segundos). Se o modo manual estiver ativo provavelmente será necessário
ajustar a dose (kV e mA) para conseguir a imagem idealizada. Em exame de extremidades se faz
necessário o uso do colimador em fenda, principalmente para o modo de controle de dose automático. A
colimação incorreta ou falta da mesma acarretará em uma imagem escura.
Pedal para Sistema Avançado:
Pedal para Sistema Lite:

O tempo de exame de fluoroscopia deve ser zerado a cada novo procedimento. Aperte a tecla “Reset
Tempo” por cinco segundos.
O alarme de tempo de raios-x é disparado a cada cinco minutos de exame. Aperte a tecla “Alarme Tempo”
para desligar o alarme.
O Sistema Lite grava apenas quadros. Para isso acione o pedal SALVAR para armazenar em HD o ultimo
quadro visualizado no monitor ao vivo.
6.8.7 – Procedimento de Boost Fluoro
O procedimento para boost fluoro é similar ao procedimento de fluoroscopia, e deve ser utilizado quando é
necessário melhor qualidade de imagem em relação a fluoroscopia (Exemplo:RoutMap). Pressionar o
pedal de boost fluoro (P3) ao invés do pedal de escopia (P1).
O modo boost fluoro opera somente com controle automático de dose. Se estiver setado controle manual
de dose, o pedal de boost fluoro acionará fluoroscopia. O equipamento controla o dobro de dose para
boost fluoro em relação a fluoroscopia. Este modo deve ser utilizado eventualmente visando irradiar
menos o paciente e gerar menor aquecimento do tubo de raios-x. Este modo é um opcional apenas para
sistema de imagem avançado.

6.8.8 – Procedimento de Cine

O modo Cine é utilizado para gerar imagens contrastadas de exames vasculares. Está opção também está
disponível em sistema Lite. A técnica de Cine utiliza doses mais altas em relação a fluoro e em
conseqüência gera imagens com baixo ruído quântico e alto contraste.
Utilizar o modo Cine em associação com a injeção de contraste. Não utilizar o modo cine para
visualizações que podem ser realizadas com escopia, visando irradiar menos o paciente e reduzir o
desgaste do tubo de raios-x.
Selecione a taxa para Cine através da tecla FPS Cine. Selecione controle de dose manual ou automático
e standard contrast ou high contrast (seleção de standard ou high contrast válido somente para auto).
Selecione o campo do intensificador de imagem. Caso tenha selecionado controle de dose manual, ajuste
o kV e o mA através das teclas ±kV e ±mA. Quanto menor a taxa de Cine menor a dose.
No display LCD 4x40 são mostradas todas as informações relativas ao exame de Cine. Verifique se o
modo cine está selecionado (o LED que indica a taxa de exame sobre FPS Cine pisca), caso não esteja
pressionar a tecla FPS Cine.
Realizar o procedimento de escopia antes do procedimento de cine. Pressionar o pedal de Cine/DR para
sistema Lite ou (P2) para Sistema Avançado para realizar o exame de Cine.
Para otimizar o controle automático de dose realize escopia antes de cine. O equipamento inicia a dose de
cine baseado na dose de escopia, começando o procedimento com a dose certa.
No Sistema avançado a gravação da seqüência é automática. Já no sistema Lite será necessário acionar
o pedal SALVAR para armazenar o qudro em HD.
6.8.9 – Procedimento de Radiografia Digital
O modo Radiografia Digital é utilizado para gerar uma única imagem com qualidade superior. Esta imagem
pode ser utilizada para documentar procedimentos ou visualização com maior contraste.
Selecione Radiografia Digital pressionando a tecla “Disparo Digital”. Selecione controle de dose manual ou
automático e standard contrast ou high contrast (seleção de standard ou high contrast válido somente para
auto). Selecione o campo do intensificador de imagem. Caso tenha selecionado controle de dose manual,
ajuste o kV e o mA através das teclas correpondentes.
No display LCD 4x40 são mostradas todas as informações relativas ao exame de Radiografia Digital.
Verifique se o modo Radiografia Digital está selecionado (o LED sobre a tecla “Disparo Digital” pisca),
caso não esteja pressionar a tecla “Disparo Digital” .
Realizar o procedimento de escopia antes do procedimento de radiografia digital. Pressionar o pedal de

Cine/ DR para Sistema Lite ou (P2) para realizar a radiografia digital.
6.8.10 –Procedimento de Grafia
Encaixe o porta chassis na parte frontal do intensificador de imagem. Selecione grafia através da tecla
“Grafia/Escopia” do painel de operação (observar indicação no painel).

Selecione os parâmetros kV, mA e mAs (no painel de operação). Com o arco posicionado realize preparo e
disparo através do disparador remoto.
Para realizar o disparo aperte o botão do disparador por um segundo (o preparo para raios-x será efetuado),
solte o disparador e aperte novamente para liberação de raios-x. Aperte o botão do disparador até o término
da
exposição (observar sinal sonoro contínuo durante exposição). O disparo é interrompido imediatamente
caso o botão do disparador seja solto antes do termino da exposição, e a indicação “Disparo Interrompido
pelo Operador” será indicada no display LCD. Observe o desenho abaixo sobre o processo de preparo e
disparo.
As indicações de preparo, bloqueio e disparo são realizados através de sinais luminosos verde, vermelho e
amarelo (conforme figura do painel de operação).
Será indicada “Técnica Inválida” no display LCD caso a técnica selecionada esteja acima da curva de carga
do tubo de raios-x. Reduza o kV, mA ou mAs para selecionar uma técnica que esteja dentro da curva de
carga. O equipamento não permite disparo de raios-x quando “Técnica Inválida” é indicado.
Ao final da grafia aperte a tecla “Grafia/Escopia” novamente para selecionar exames de escopia e cine.
Verifique se a indicação de Escopia no painel de operação foi selecionada.
Caso você realize o preparo (apertando uma vez o disparador) e não queira disparar raios-x, aguarde 7
segundos que o disparo será interrompido automaticamente.
Para cancelar o disparo durante o raio-x solte o botão do disparador. O disparo de raios-x será cancelado
imediatamente e a mensagem “ Disparo Interrompido pelo Operador” será indicada no display LCD.

UNIDADE 7 – CALIBRAÇÃO
7.1 – Procedimento Inicial

Os procedimentos descritos a seguir devem ser usados quando for necessária a recalibração do
equipamento, seja por manutenção preventiva ou no caso de substituição de peças, por exemplo.
Para acessar o SETUP do equipamento, ligar o mesmo com a tecla (mA+) pressionada.
O posicionamento do cursor para cima é feito através da tecla (▲),O posicionamento do cursor para baixo é
feito através da tecla (▼).
O posicionamento do cursor da esquerda para direita é feito pela tecla ( T.P.).
O posicionamento do cursor da direita para esquerda é feito pela tecla ( Grafia).
Para acionar uma tela ou realizar um acionamento utilizar a tecla (ENTER).
Para incrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla
(ENTER).
Para decrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla (ESC).
No Setup é possível setar os parâmetros de configuração do equipamento e fazer as calibrações e testes.

Para ter acesso ao Setup, ligar o equipamento e pressionar a tecla “Posto” logo após o teste dos Led´s. Ao
entrar no setup é mostrada a versão dos Firmwares das CPU´s e depois é apresentada a seguinte tela:
No Setup as teclas “UP” (↑), “DN” (↓), “T.Auto” (←) e “T.P.” (→) têm a função de navegação entre telas e
parâmetros. A tecla “Enter” seleciona ou incrementa um item e a tecla “Esc” desabilita ou decrementa um
item. Quando a seta está posicionada em “End” e a tecla “Enter” é apertada, o equipamento sai do Setup e
vai para a tela do usuário.
7.2 – Tela de Parâmetros

7.3 – Calibração de Corrente

Ir para a tela (C1) e verificar o acionamento do Giratorio observando inclusive, o nível de ruído sonoro.
Com o voltímetro na escala de 1000V, medir a tensão de carga do banco que deve ser de (600±20)Vdc.
Essa tensão deve ser medida entre os terminais 1 e 2 de um dos IGBT´s de potência. Tenha muito cuidado
quando o banco estiver carregado.
Conferencia dos pontos de calibração.
Selecionar o osciloscópio em 10ms/div, 1V/div, modo normal e nível de trigger em 1V.
Ira a tela (C2) e efetuar preparo/disparo utilizando o disparador.
Colocar a ponta de prova em "kV/2" da placa de Controle de AT.
Efetuar um disparo e conferir o kV, que sendo 1V = 20kV. Como o kV selecionado para o Point 01
corresponde a 50 kV, o valor lido deverá ser de (2,50±120)V.
Selecionar o osciloscópio em 10ms/div, 200mV/div, modo normal e nível de trigger em 250mV

Colocar a ponta de prova em "mA" da placa de Controle de AT.
Efetuar um disparo e conferindo a corrente, sendo que 1000mV = 10mA, como o point 01 corresponde a
5mA, o valor a ser lido deverá ser de (500±25)mV. Caso o valor esteja fora da tolerância dera necessário
ajustar o valor do set-point e realizar disparos ate que o valor fique dentro da tolerância.
Efetuar disparos em todos os pontos e verificar o valor do sinal em TP mA da PCI0094.
POINT 02:

Conferir (1,00±0,050)V.
POINT 03:
Selecionar o osciloscópio em 10ms/div, 1V/div, modo normal e nível de trigger em 1V e conferir

(2,00±0,100)V.
POINT 04:
Selecionar o osciloscópio em 10ms/div, 200mV/div, modo normal e nível de trigger em 250mV e conferir
(500±25)mV.
POINT 05:
Conferir (1,00±0,100)V.
POINT 06:

(2,00±0,100)V.
POINT 07:
(500±25)mV.
POINT 08:

Conferir (1,00±0,050)V.
POINT 09:

(2,00±0,100)V.
POINT 10:
(500±25)mV.
POINT 11:
Conferir (1,00±0,050)V.
POINT 12:

(2,00±0,100)V.
Conferir (4,00±0,200)V em kV/2.
POINT 13:
(500±25)mV.
POINT 14:
Conferir (1,00±0,050)V.
POINT 15:
Selecionar o osciloscópio em 10ms/div, 1V/div, modo normal e nível de trigger em 1V e Conferir

(1,00±0,050)V.
POINT 16:
Selecionar o osciloscópio em 10ms/div, 200mV/div, modo normal e nível de trigger em 250mV e Conferir
(500±25)mV.
POINT 17:
Conferir (1,00±0,050)V.
POINT 18:

(2,00±0,100)V.
Conferir (5,50±0,275)V em kV/2.
Após finalizar a calibração dos pontos ir até a tela do usuário para que os dados sejam armazenados.

7.4 – Troca ou Ajuste da Placa de Giratório
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos.
Verifique se os reguladores de tensão estão com jumper.
Selecionar o osciloscópio em 500mV/div, 250ms/div, modo automático. Ligar o equipamento e ir para a tela
de calibração do giratório. Colocar o comum da ponta de prova no TP_GND e a ponta de medição em
PRINC. Apertar a tecla Enter e verificar o acionamento do giratório e a frenagem depois de um determinado
tempo. Ao acionar o giratório, verificar pulsos de amplitude (2,70±0,70)Vdc.
Acionar novamente o giratório e verificar a ocorrência de pulsos com amplitude próximas.

Colocar a ponta de prova em TP2 e ajustar (1,2±0,1)Vdc através de R29. Colocar a ponta de prova em TP1
e conferir o valor de (4,5,0±0,2)Vdc.
Colocar a ponta de prova em TP3 e ajustar (1,2±0,1)Vdc através de R38. Colocar a ponta de prova em TP4
e conferir o valor de (4,5,0±0,2)Vdc.
7.5 – Troca ou Ajuste da Placa de Filamento
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos.
Verifique se os reguladores de tensão estão com jumper.
Ligue o equipamento e entre na tela de start do gerador (C3). Selecione o osciloscópio para 500mV/Div,
5µs/Div, trigger em 1V, modo auto e leitura automática de frequência. Colocar o terra da ponta de prova no
GND e a ponta em FREQ. Conferir um sinal dente de serra de (37,0±3,0)kHz.
Selecione o osciloscópio para 500mV/Div,100ms/Div, modo automático e leitura automática de valor médio
de tensão. Colocar a ponta de prova em I-SP e conferir (1,10±,05)Vcc de pré-aquecimento.
Posicionar o cursor em aquecimento máximo, apertar a tecla “Enter” e conferir (2,25±0,05)Vcc. Obs: o sinal
será mantido por poucos segundos, para realizar a leitura novamente aperte a tecla “Enter”.
Colocar a ponta de prova em TP3 e ajustar (0,65±0,05)Vcc através de R28. Colocar a ponta de prova em
TP4 e conferir (2,70±0,30)Vcc.
Colocar o osciloscópio em PROTEC e ajustar (2,35±0,05)Vdc através de R21.
Colocar a ponta de prova em TP1 e posicionar o cursor em pré-aquecimento. Selecionar o osciloscópio para
100mV/Div e ajustar (0,00±0,01)Vcc através de R42.
Selecionar o aquecimento máximo, ajustar o osciloscópio para 500mV/Div, apertar a tecla “Enter” e conferir
(2,25±0,04)Vcc.
Colocar a ponta de prova em TP8, selecionar o osciloscópio em 200mV/div, 25μs/div, modo auto, rejeição
de AF, média 16 (aquisição), medição automática Vrms. Posicionar o cursor em aquecimento máximo,
apertar a tecla “Enter” e ajustar (235mV±4)Vrms através de R24.
Ir para a tela de calibração de mA e ajustar todos os focos.
7.6 – Troca ou Ajuste da Placa de Controle de Alta Tensão
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos, exceto
CON7. Desligar o bloco de potência. Verifique se os reguladores de tensão estão com jumper.
Ligar o equipamento e ir para a tela C3, selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, 5μs/Div, trigger em
1V/Div, modo auto e leitura automática de freqüência. Colocar o comum da ponta de prova em GND e a
ponta no pino 5 do CI TL598. Ajustar a frequência do sinal dente de serra em (55,0±0,5)kHz através do
trimpot R11.

Selecionar o osciloscópio para 2V/Div, 5μs/Div, modo auto. Colocar a ponta de prova em kV-MAX e ajustar
(8,0±0,2)Vdc através do trimpot R29.
Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, colocar a ponta de prova em I-MAX e ajustar (9,0±0,2)Vdc através do
trimpot R45.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, colocar a ponta de prova em REF-kV, selecionar 80kV no painel
de operação, apertar a tecla de preparo. Ajustar (4,00±0,04)Vdc através de R18.
Realizar um disparo e observar se o Led D2 acende durante a ordem de disparo. Selecionar o osciloscópio
para 5V/Div, 10μs/Div, modo normal, trigger em 5V. Efetuar um disparo e observar pulsos de amplitude de
12V nos pinos 8 e 9 do CI TL598.
Desligar o equipamento, conectar CON7, ligar o equipamento novamente e realizar o start do gerador e o
ajuste de kV.
7.7 – Troca ou Ajuste da Placa Driver
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos, exceto
os de ligação dos IGBT´s. Desligar o bloco de potência. Fazer um jumper entre o emissor e o coletor de
cada IGBT.
Ligar o equipamento e entrar na tela C3. Colocar o comum da ponta de prova em E1 e a ponta em G1.
Conferir (-12,0±1,0)Vdc. Efetuar um disparo e observar pulsos de amplitude (16,0±0,5)Vdc. Observar a não
indicação de falha de comutação na placa de controle de AT. Verificar os pulsos em todos os canais de
acionamento.
Desligar o equipamento e conectar os terminais ao IGBT com muito cuidado (sempre segure a carcaça do
equipamento com uma das mãos). Ligar o bloco de potência novamente e realizar o start do gerador e
conferir o ajuste de kV.
7.8 – Troca ou Ajuste da Placa CPU Controle
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos. Desligar
o bloco de potência. Verifique se os reguladores de tensão estão com jumper.
Ligar o equipamento, observar se haverá comunicação entre as duas CPU´s e fazer uma verificação geral
de funcionamento.
Desligar o equipamento e religar o bloco de potência.
Fazer uma conferência do mA e kV.
7.9 – Troca ou Ajuste da Placa CPU Painel
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos e
observando o acabamento do painel de policarbonato. Desligar o bloco de potência. Verifique se os
reguladores de tensão estão com jumper.
Ligar o equipamento. Observar o aparecimento de caracteres no display LCD e o acionamento dos led’s.
Ajustar o contraste do display LCD através do trimpot R2, os caracteres devem aparecer com o melhor
contraste possível e os pontos que não compõe os caracteres devem estar apagados. Observar também o
brilho do back light.

Caso seja preciso, entre no modo Setup e confira os parâmetros de configuração do equipamento.
Ir para a tela do usuário e verificar o funcionamento de todas as teclas. Desligar o equipamento, religar o
bloco de potência e fazer a calibração do mA e do CAD, se necessário.
7.10 – Troca ou Ajuste da Placa de Potência
Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando os seus respectivos cabos.
Ligar o equipamento e realizar o start do gerador e a conferência de kV.
7.11 – Start do Gerador de AT
Utilizar o esquema geral de ligações do bloco de potencia do para auxiliar. Conferir todas as ligações do
bloco de potência.
Desligar o equipamento, desconectar CON22 da PCI240. Desconectar o cabo de 2,5mm, que interliga o
positivo do capacitor C2 da PCI-120, a saída da PCI 122 .
Soldar um resistor de 330R/20W , no fio 2,5mm que é ligado entre a saída da PCI 122 ao positivo do
Capacito C2 da PCI0120.
Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO GERADOR, selecionar 40KV e set-point de 1200,
tempo de 30ms,observar o desacionamento do contator de escopia CT3.
Selecionar o osciloscópio em 200mV/Div., 250mS e modo auto. Colocar a ponta de prova entre GND e TP2
(KV+, PCI 094 controle AT). Efetuar preparo e disparo e observar a indicação de mais ou menos 4KV
(200mV de amplitude), colocar a ponta de prova em TP3 (KV-, PCI controle AT) e observar o mesmo. Caso
não encontre este sinal não prossiga, encontre o problema.
Ajustar a escala do osciloscópio em 500mV/div, 10mS/div e trigger modo normal, rejeição de AF.
Efetuar a pré-carga do banco manualmente, encostando o outro lado do resistor 330R/20W no positivo do
capacitor C2. Medindo entre os terminais do 2(GND) e 3 do IGBT, com um multímetro na escala de
1000Vdc, carregar o bando com 50Vcc.
Efetue disparos, observando a simetria entre o KV positivo (TP2 da PCI 094) e negativo (TP3 da PCI 094).
Caso não encontre este sinal, em algum dos dois pontos, não prossiga, encontre o problema.
Colocar a ponta de prova em TP4 da PCI 094 (KV Total), aumente a carga do banco até 100Vdc. Efetuar
um disparo e observar a seguinte forma de onda, cujo valor máximo não deve passar de 2,5V.
Carregar o banco com 150Vdc, e repetir a analise da forma de onda.
Caso o controle funcione corretamente, desligue o equipamento retire o resistor de 330R e ligue o fio de
2,5mm no positivo do capacitor C2 da PCI 120 e CON22 da PCI0240.

Ajustar a escala do osciloscópio em 500mV/div, 10mS/div e trigger modo normal, rejeição AF.
Ligue o equipamento, selecione a tela de START DO GERADOR, selecione 40KV e set-point de 1200,
tempo de 30ms (C3).
Executar um preparo e verificar com o multímetro se banco fica carregado com (305 ± 10)Vcc.
Efetue disparos, observando a simetria entre o KV positivo (TP2 da PCI 094) e negativo (TP3 da PCI 094).
Colocar a ponta de prova em TP4 da PCI 094 (KV Total), realizar disparo conferir uma amplitude de 2V.
O KV deve ser observado a cada etapa e não deve ultrapassar o limite estipulado (23KV,overshot ). É
necessário verificar também a correção do valor em aproximadamente 2V (40KV) e o nível de ruído do sinal.
Obs: o sinal é medido não em relação ao zero, mas sim em relação a um nível dc anterior ao disparo.
MEDIÇÃO EM TP4 (KV total)

Ajustar a escala do osciloscópio em 500mV/div, 10mS/div e trigger modo normal, rejeição de AF.
Na tela de START DO GERADOR, selecionar 40KV e set-point de 1300, tempo de 30ms.
Coloque a ponta de prova em TP1 (medição corrente de tubo), efetue disparos e observe a corrente. Suba o
set-point em passos de 50 até encontrar 50mA(1,0Vdc). Meça a corrente em todos os disparos. Realizar
disparos, medir na PCI 094, o mesmo sinal em R24(medição de corrente de tubo positiva) e R34 (medição
de corrente de tubo negativa)
Realize os procedimentos de ajuste de kV e mA.
7.12 – Ajuste de kV
Selecionar 100mA, 32mAs e 80kV.
Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, 10ms/Div, modo normal, rejeição de AF, trigger em 1V.
Colocar a ponta de prova em kV/2 da placa controle de alta tensão.
Realizar disparos e conferir a amplitude do sinal. O valor encontrado deve ser de 4,0Vdc.
Caso o sinal esteja abaixo ou acima de 4,0Vdc, fazer um ajuste fino no trimpot R18. Realizar o ajuste até
conseguir o valor correto.
7.13 – Start do Tubo de Raios X
Na tela do usuário, selecionar as técnicas abaixo e efetuar disparos monitorando o kV em todos os disparos.
Realizar 10 disparos em cada técnica
Caso ocorra “salto de alta tensão”, deve-se voltar ao passo anterior.
A cada mudança de linha na tabela, medir o valor de mA e observar o aquecimento da carcaça.

kV mA / mS Intervalo entre
disparos (s)
40 100mA / 200mS 30
45 100mA / 200mS 30
50 100mA / 200mS 30
55 100mA / 200mS 30
60 100mA / 200mS 30
65 100mA / 200mS 30
70 100mA / 200mS 30
75 100mA / 200mS 30
80 100mA / 200mS 30
85 100mA / 200mS 40
90 100mA / 200mS 40
95 100mA / 200mS 40
100 100mA / 200mS 45
105 100mA / 200mS 45
110 75mA / 200mS 50
115 75mA / 200mS 50
120 75mA / 200mS 50
7.14 – Troca do Gerador de AT
Montar o gerador conectando todos os cabos e realizar os seguintes processos:

Start do Gerador de AT;
Ajuste de kV;
Ajuste se mA;
7.15 – Troca da Unidade Selada
Montar a Unidade Selada conforme mostra o item de instalação e realizar os seguintes processos:
Start do Gerador de AT;
Start do Tubo de Raios X;
Ajuste de kV;
Ajuste se mA;
7.16 – Troca ou Ajuste do Colimador
Fixar o colimador conforme o item inicialização e teste do sistema.
Com o equipamento desligado conectar CON27(PCI240) em CON3(PCI238). Conectar CON3(PCI240) na

PCI111 relativo a leitura de posição da íris do colimador.
Ligar o equipamento.
Colocar a ponta de prova em TP3(GND) e TP5 da PCI240.

Fechar manualmente a íris do colimador (com cuidado e devagar) e ajustar (150 ± 10)mV através do trimpot
de offset da PCI111 (R3).
Abrir manualmente a íris do colimador (com cuidado e devagar) e ajustar (4,60 ± 0,100)V através do trimpot
de ganho da PCI111 (R1).
Realizar o processo de fechar, abrir e ajustar até que não seja mais necessário ajustar.
Desligar o equipamento.
Conectar CON2(PCI238) no borne do colimador.
Ligar o equipamento.
Teste abertura e fechamento da fenda, caso esteja invertido, inverta os fios de ligação do motor de fenda no
borne do colimador.
Teste a rotação da fenda, caso esteja invertido, inverta o sentido dos motores de fenda e rotação no borne
do colimador.
Teste o movimento da íris, caso esteja invertido, inverta os fios de ligação do motor de íris no borne do
colimador. Desligue e ligue o equipamento para testar novamente, pois se estava invertido o software não
realiza o posicionamento inicial.
Realizar fluoroscopia e ajustar a centralização da fenda através da peça que fica próxima ao tubo e é fixa
por dois parafusos. Gire a fenda e verifique a centralização em todos os pontos.

Após o ajuste da fenda será necessário ajustar a íris. Realizando fluoroscopia deixar uma pequena parte da
íris aparecendo na tela como mostra a figura abaixo:
Ajustar a centralização da iris através da peça superior do colimador fixada atrave de 3 parafusos.

Após o ajuste de centralização o colimador deve ser ajustado para cada campo do intensificador (9”, 6” e
4,5”). A idéia é ajustar o colimador para que colime o tamanho do campo selecionado, bloqueando a
radiação que não irá gerar imagem.
Realizando disparos em fluoro e fechar a íris o máximo que conseguir sem que ela apareça na imagem,
utilizar as teclas 1 e 4 para realizar esse ajuste. Medir o valor em TP5 a PCI0240 e anota-los para os três
campos.
Entrar no setup da PCI0142 (PCI Teclado Auxiliar) acionando a tecla (Campo) por aproximadamente 10
segundos até o led N piscar. Posicionar a Íris par o valor anotado referente ao campo N, apertar a tecla
E3(Campo) uma vez e verificar se o led1 ira piscar, realizar o mesmo ajuste para este campo e
posteriormente para o campo referente ao led 3. Após o termino dos ajustes acionar a tecla Campo por
aproximadamente 10 segundos até que o led referente ao campo pare de piscar. Alterar os campos
acionando a tecla Campo e verificar se as posições foram calibradas corretamente. Caso a calibração fique
fora realizar o processo novamente.
7.17 – Modo de Serviço do Sistema de Imagem
Para entrar no modo de Serviço do Sistema de Imagem Meditech realize os seguintes passos:
Aperte a tecla F11.
Irá aparecer a seguinte janela.

Entre com a senha e clique em aceitar.

Verifique se no canto inferior esquerdo do monitor aparece Digirad Advance.

Agora você esta habilitado a modificar as configurações do sistema.
Incluir nome da Instituição:

Clique no X na parte superior esquerda do monitor, caso a tela fique toda preta aperte Ctrl+Alt+Del, clique
em gerenciador de tarefas, Nova tarefa no canto direito inferior da janela e digite explorer.
Na área de trabalho realize um duplo clique em AdvanceConfig.

Agora clique em Digirad Advance:


Cuidado: Apenas deverá ser alterado o nome da instituição no campo Instituición, caso seja alterado outro
parâmetro o sistema não funcionará corretamente.
Após alterar o nome da instituição clique em Aceptar.
Realize um duplo clique em Digi_View_Rad

O sistema irá voltar para o modo de trabalho.
7.18 – Calibração do Inversor

Setar o DIP switch dos inversores como mostrado no desenho a seguir:
Desligar o equipamento e conectar o painel de configuração (BOP – Basic Operator Panel) no inversor,
como mostrado no desenho a seguir:

Antes de programar o outro inversor, desligue o equipamento, retire e o painel e conecte-o no próximo
inversor a ser configurado.
Parâmetros Valor Descrição

P0003 2 Nível de acesso
P0004 0 Filtro de Parâmetros
P0010 1
P0100 2 Pot.[KW], Freqüência 60 Hz
P0010 0
P0010 1
P0304 220 Tensão Nominal do Motor
P0305 1,7 Corrente Nominal do Motor
P0307 0,27 Potencia Nominal do Motor
P0308 0,69 CosPhi
P0310 60 Freqüência nominal do motor
P0311 1680 Velocidade Nominal do motor
P0010 0
P0700 2 Seleção fonte de Ordem(terminais)
P0701 1 Função da Entrada Digital 1 (on/off)
P0702 2 Função da Entrada Digital 2 (on inverso/off)
P0703 0 Função da Entrada Digital 3 (Seleciona Freqüência 3)
P0704 0 Função da Entrada Digital 4 Desabilitada

P1000 3 Seleciona para Freqüência Fixa
P1001 0 Freqüência fixa 1
P1080 30 Freqüência Mínima
P1082 60 Freqüência máxima
P1120 0,4 Tempo de aceleração
P1121 0,4 Tempo de desaceleração
r0000
Acionar movimento e aguardar leitura

MAN.19.158.REC - 01R - Manual Técnico de Serviço e Instalação Do Arco Cirúrgico Cenos Plus G - Cod.0175

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Sistema de Gestão da Qualidade

Arco Cirúrgico Cenos Plus G

Indústria e Comércio LTDA

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 1/97

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Qualidade e tecnologia a serviço do homem

Este Manual foi redigido originalmente em português.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 2/97

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 3/97

Perigo: Fonte potencial de dano.

Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 4/97

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 5/97

5.9 - FALHA 15 - Erro de corrente de tubo (sobre mA) .................................................................................. 46

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 6/97

UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO

1.2 – Postura do Técnico

1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento

INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 7/97

FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

1.4 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos

2. O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 8/97

1.5 – Documentação Adequada para a Manutenção

1.6 – Instalações dos Equipamentos

1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisição para a VMI

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 9/97

Preencher formulário de teste do equipamento na instalação, específico por equipamento.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 10/97

1.10 – Transporte e Armazenagem

O equipamento não pode ser armazenado fora da embalagem de transporte.

Temperatura ambiente de -10°C a +55°C

1.11 – Eliminação do Equipamento

Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus

1.12 – Segurança do Usuário

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 11/97

Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.

1.14 – Risco de Choque Elétrico

Tensão elétrica perigosa

Atenção! Consultar os Documentos Acompanhantes

Terminal de aterramento para proteção

Terminal de aterramento geral

Ligado (sem tensão elétrica de alimentação)

Ligado (com tensão elétrica de alimentação)

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.158.REC_01R Pág.: 12/97

UNIDADE 2 – IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

2.1 – Descrição do Produto

O Cenos é um equipamento de Raios-X microprocessado de alta frequência e possui as seguintes

• Gerador de alta frequência com controle microprocessado.

• Grafia até 100mA.

• Ajuste de KV para radiografia de 30 a 120KV.

• Ajuste de KV para fluroscopia de 35 a 120KV.

• Fluoroscopia manual/automática com seleção entre Standard e High Contrast.

• Fluoroscopia pulsada com 25, 15 e 7,5FPS.

• Cine com 8, 5 e 3FPS e radiografia digital com qualidade de imagem superior.

• Indicação digital de KV,mA, mAs.

• Filamento alimentado por fontes chaveadas.

• Configuração via software de focos, tubo e potência.

• Calibração e parametrização via software.

• Monitoramento e indicação de 16 falhas.

• Chave magnética interna.