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Do
Aparelho de Raios X
Graph Mammo AF
_______________
Apresentação
Este manual tem por objetivo fornecer ao técnico em manutenção as informações necessárias para
manutenção e/ou reparação do mamógrafo microprocessado.
Primeiramente na Unidade 01, é descrita uma metodologia de análise e diagnóstico de defeitos, de forma
a se facilitar o processo de manutenção e/ou reparação e padronização do método de atendimento
Na unidade dois são descritos os procedimentos de calibração.
Na unidade três é a descrição das falhas indicadas no equipamento.
Importante:
Caso você verifique alguma possibilidade de perigo provocada pelo nosso produto ao Ser Humano, entre
em contato com a fábrica via telefone ou e-mail e apresente a situação para que seja efetuada a análise
de risco e tomadas as medidas aplicáveis.
Conceitos:
Análise de Risco: Utilização sistemática de informação disponível para identificar perigos e estimar riscos.
_________________________________________________
Sumário
Orientações Gerais Para O Técnico................................................................................................ 07
Unidade 1 - Introdução..................................................................................................................... 12
1.1 – Metodologia De Análise E Diagnóstico De Defeitos.................................................................. 12
1.2 - Método Dos Quatro Passos........................................................................................................ 12
1.3 - Descrição Do Compacto............................................................................................................. 13
Unidade 2 – Calibração Do Bloco Auxiliar...................................................................................... 14
2.1-Parametrização Do Inversor......................................................................................................... 14
2.2- Acionamento Das Micros............................................................................................................. 15
2.3- Ajuste Das Micros........................................................................................................................ 15
2.4 – Ajuste Do Sistema De Angulação Do Braço.............................................................................. 16
2.5- Ajuste Dos Sensores................................................................................................................... 16
2.6 - Ajuste Do Sistema De Ângulos................................................................................................... 16
2.7 – Ajuste Do Sistema De Compressão........................................................................................... 17
Unidade 3– Calibração Do Bloco Principal..................................................................................... 18
3.1-Conferencia De Alimentação Na Placa Mãe (Pci 0009)............................................................... 18
3.2-Calibração Da Placa De Filamento (Pci00002)............................................................................. 18
3.3 Calibração Da Placa De Acionamento Do Giratório ( Pci00020).................................................. 19
3.4- Calibração Da Placa De Controle De Alta Tensão (Pci00027).................................................... 21
3.5- Auto Calibração De Corrente (Pci 00002).................................................................................... 23
3.6- Calibração Do Exposímetro (Pci 00021-06)................................................................................. 23
3.6.1- Exposímetro(Verificação De Funcionamento)................................................................. 23
3.6.2- Calibração Do Exposímetro.............................................................................................. 24
Unidade 4 - Indicações De Falhas................................................................................................... 25
4.1 - Falha 1........................................................................................................................................ 25
4.1.1 - Causa.............................................................................................................................. 25
4.1.2 - Solução............................................................................................................................ 25
4.2 - Falha 2........................................................................................................................................ 25
4.2.1 - Causa............................................................................................................................... 25
4.2.2 - Solução............................................................................................................................ 25
4.3 - Falha 3........................................................................................................................................ 27
4.3.1 - Causa............................................................................................................................... 27
4.3.2 - Solução............................................................................................................................ 27
4.4 - Falha 4....................................................................................................................................... 29
4.4.1 - Causa.............................................................................................................................. 29
4.4.2 – Solução........................................................................................................................... 29
4.5 - Falha 5........................................................................................................................................ 29
4.5.1 - Causa.............................................................................................................................. 29
4.5.2 – Solução........................................................................................................................... 29
4.6 - Falha 13...................................................................................................................................... 30
4.6.1 - Causa............................................................................................................................... 30
4.6.2 - Solução........................................................................................................................... 30
4.7 - Falha 15...................................................................................................................................... 30
4.7.1 - Causa.............................................................................................................................. 30
4.7.2 – Solução........................................................................................................................... 30
4.8 – Falha 16..................................................................................................................................... 31
4.8.1 - Causa.............................................................................................................................. 31
4.8.2 – Solução........................................................................................................................... 31
4.9 - Falha 17...................................................................................................................................... 31
4.9.1 - Causa.............................................................................................................................. 31
4.9.2 - Solução............................................................................................................................ 31
FERRAMENTAS
ALICATES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
BICO - 6” 1
BICO - 4 1/2” 1
CORTE - 4” 1
CORTE - 6” 1
UNIVERSAL - 8” 1
CHAVES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
ALLEN 3mm 2
ALLEN 4mm 1
ALLEN 5mm 1
ALLEN 1/2mm 1
ALLEN 1/4mm 1
ALLEN 1/8mm 1
ALLEN 6mm 1
ALLEN 8mm 1
PHILIPS 1/8” 1
PHILIPS 3/16” 1
PHILIPS 1/4” 1
FENDA 1/8” 1
FENDA 3/16' 1
FENDA 1/4” 1
BROCA 1/4mm R
BROCA 3/8mm 1
BROCA 9/16mm 1
BROCA 7mm 1
BROCA 8mm 1
BROCA 10mm 1
BROCA 13mm 1
BROCA 14mm 1
BROCA 16mm 1
BROCA 17mm 1
BROCA 18mm 1
BROCA 19mm 1
BROCA 22mm 1
BROCA 36mm 1
CHAVE DE TUBO 2
FERRAMENTAS COMPLEMENTARES
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.
FERRO DE SOLDA 40W* IKARI* 1
SUGADOR DE SOLDA MASTER* AFR* 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações
mínimas de uso. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.
MATERIAIS COMPLEMENTARES
Os formulários citados abaixo devem ser encaminhados a Unidade de Relacionamento com o cliente,
caso ocorra a falta de alguma documentação não será paga a comissão de instalação.
Preencher formulário de teste do equipamento na instalação, específico por equipamento.
Preencher formulário de pesquisa de produtos e serviços FOR.19.62.PRO.
Providenciar junto ao cliente a declaração de instalação do equipamento em papel timbrado do cliente.
Preencher o termo de garantia assinado pelo cliente e pelo técnico instalador.
As peças devem ser devolvidas a fabrica com o prazo Maximo de 15dias, caso não seja devolvida dento
do prazo será faturada a peça em nome da empresa técnica requisitante.
Segurança do Usuário
Conforme nos orienta a legislação da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária estabelecemos
o procedimento para orientação no caso de problemas relativos a óbito, lesão ou qualquer risco à
segurança o cliente deve comunicar imediatamente para a assistência técnica autorizada local ou
diretamente para a fábrica VMI. A fábrica VMI se compromete a comunicar a autoridade de saúde
competente e avaliar o ocorrido.
Para que este item seja garantido ao cliente, fazemos as seguintes observações:
Os serviços técnicos prestados deverão ser por pessoal técnico especializado credenciado pela fábrica
VMI – Indústria e Comércio Ltda;
Este item passa a vigorar a partir de 27 de junho de 2000, data da publicação da Resolução – RDC n. 59;
O manual do usuário deve ser seguido em todos os seus requisitos;
O uso a que se destina o equipamento deverá ser conforme o presente manual usuário.
UNIDADE 1 - INTRODUÇÃO
Isolar o Reparação
estágio
Determinar Diagnosticar 4º PASSO
os
3º PASSO
2º PASSO
1º PASSO
VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.69.REC_01R Pág.: 12/40
Sistema de Gestão da Qualidade
1.3 - Mamógrafo
O Graph Mammo AF é um equipamento de mamografia de alta definição para auxílio aos diagnósticos
médicos. Destacam-se como principais características:
Coluna – Afrouxar os parafusos que prendem o suporte da micro da coluna e ajustar estas micros o mais
afastado possível da rampa de acionamento. Acionar o movimento da coluna com cuidado, posicionando
o termino do chanfro da rampa com o pino de acionamento da micro. Ajustar a micro para que fique
totalmente acionada nesta condição. O pino de acionamento das micros deve formar um ângulo de 90°
com a rampa de acionamento. Apertar bem os parafusos de fixação das micros. Este procedimento deve
ser realizado para a micro superior e inferior.
Rotação – Ajustar o suporte das micros aproximando ou afastando as micros das rampas de
acionamento. Posicionar as micros para que não fiquem acionadas quando não estiverem encostando
nas rampas, para que acionem quando estiverem posicionadas sobre as rampas e que não sejam
forçadas pelas rampas.
Inclinação – Posicionar as micros para que o pino de acionamento encoste na peça onde está afixado as
rampas de acionamento, sem que ocorra o acionamento.
Conferir a parada dos motores com o acionamento das micros de fim de curso ocorridas pelo
funcionamento normal dos movimentos.
Coluna – O pino de acionamento das micros deve formar um ângulo de 90o. com o trilho, não deve
encostar no trilho e nem estar muito distanciado.
Rotação – O cilindro de acionamento das micros não deve encostar no cilindro do braço e nem estar
muito distanciado.
Inclinação – O pino de acionamento das micros deve formar um ângulo de 90o com a chapa metálica que
efetua o acionamento.
Selecionar o parâmetro P1, pressionar ENTER e ajustar a placa perfurada e o sensor de rotação até que
o display indique “ _ _ _ “ . Apertar a tecla ENTER.
Selecionar o parâmetro P2, pressionar ENTER e ajustar a placa perfurada e o sensor de inclinação até
que o display indique “ _ _ “ . Apertar a tecla ENTER.
Selecionar o parâmetro P0 e apertar ENTER.
Conferir os ângulos limites de inclinação, acionando o movimento pelo teclado até que seja obtido os dois
extremos. O ângulo de inclinação superior e inferior deve ser igual a 20º para o mamógrafo com coluna e
gabinete independente e de 35o.superior e 25o.inferior para o mamógrafo com coluna e gabinete incorporados.
Os ângulos limites de rotação devem ser ajustados através do posicionamento das rampas RP1 e RP2,
fixadas no cilindro do braço . Os ângulos limites devem ser de 90° no sentido anti-horário e 180° no
sentido horário. Acionando as teclas ROT H/AH das placas PCI0013 e PCI0014, fazer o ajuste dos
ângulos limites e conferir a contagem dos ângulos de rotação.
Desligar o aparelho
Revisão 04 e 05
Retirar o fusível F1, conectar a placa 0002_05 na placa extensora (00022) e ligar o equipamento. Verificar
um sinal “dente de serra” de amplitude (2.8 ± 0.6)V e freqüência (85 ± 7)KHz no pino 5 do CI4. Ajustar (-
1,5 ± 0,1)V em TP3 ajustando em R27. Medir o chaveamento entre source e gate de Q7 e source e gate
de Q8, o comum da ponta de prova do osciloscópio deve ser colocado no source, observar Vpp de (30,0 ±
5)V e a largura de pulso negativa maior que a positiva. Os terminais do MOSFET IRF840 podem ser
identificados como GateDrenoSource a partir da direita, olhando de frente. Alterar o resistor R10 para
470Ω.
Desligar o equipamento, colocar um fusível de 3 A em F1, colocar uma lâmpada de 12V nos bornes 37 e
39 de CON1 da PCI0009. Ligar o equipamento e entrar na tela C1 do setup. Selecionar pré aquecimento
e aquecimento máximo(selecionar e apertar ENTER para mudar), ajustar o pré-aquecimento em R27 e
aquecimento máximo em R29. Deve-se verificar o pré-aquecimento depois de ajustar o aquecimento
máximo, e vice-versa, pois um ajuste interfere no outro(verificar até que os valores estejam dentro dos
limites). Deve-se ajustar o pré-aquecimento e o aquecimento máximo medindo nos bornes 37 e 39 da
PCI009. Ajustar 1,2V e 5,6V na lâmpada se for utilizado o tubo COMET e ajustar 1,8 e 7,2 para o tubo
EUREKA. Desligar o equipamento, conectar o filamento do tubo e retirar a placa extensora. Ligar o
equipamento e conferir os valores da tabela abaixo. Se os valores estiverem fora da tolerância é
necessário ajustar. A medição em um foco com o outro selecionado é feito para comprovar se o FC não
está invertido.
Revisão 06:
Retirar o fusível F1, conectar a placa 0002_06 na placa extensora (00022) e ligar o equipamento. Verificar
um sinal “dente de serra” de amplitude (2.8 ± 0.6)V e freqüência (85 ± 7)KHz no pino 5 do CI4. Ajustar (-
1,5 ± 0,1)V em TP4 ajustando em R25. Medir o chaveamento entre TP1 e gate de Q1 e TP2 e gate de Q2,
o comum da ponta de prova do osciloscópio deve ser colocado nos testpoints, observar Vpp de (30,0 ±
5)V e a largura de pulso negativa maior que a positiva. Desligar o equipamento, colocar um fusível de 3 A
em F1, colocar um resistor de 1Rx50W nos bornes 37 e 39 de CON1 da PCI0009. Ligar o equipamento e
entrar na tela C1 do setup. Ajustar a tensão de pré aquecimento em R25 e aquecimento máximo em R23.
Deve-se verificar o pré-aquecimento depois de ajustar o aquecimento máximo, e vice-versa, pois um
ajuste interfere no outro(verificar até que os valores estejam dentro dos limites). Deve-se ajustar (2,0 ±
0,1)V para o pré aquecimento e (4,88 ± 0,03)V para o aquecimento máximo nos bornes 37 e 39 da
PCI009.
Tensão
Tensão entre Tensão entre Tensão entre
entre os
TUBO os bornes 37 os bornes 37 e osBornes 37 e 39
bornes 37 e
UTILIZADO e 38 com FG 38 com FF com Aquecimento
39 com FG
selecionado selecionado máximo
selecionado
COMET MXS
(1,2±0,2)Vcc (0,2±0,2)Vcc (1,1±0,2)Vcc (5,3±0,3)Vcc
50Mo
MAN-RAD 70
(1,7±0,2)Vcc (0,3±0,2)Vcc (1,2±0,2)Vcc (7,0±0,4)Vcc
(EUREKA)
Comparar os sinais dos pinos 4 e 7 do CI6(ou os terminais de R29), com a forma de onda gravada em
TP2. Ajustar através de R31 o nível de tensão dos pinos 4 e 7 do CI6, de forma que o sinal no pino 7 fique
acima da amplitude da forma de onda gravada, e o sinal do pino 4 no meio da amplitude da forma de
onda gravada, de acordo com a figura abaixo:
Nestas placas é necessário conferir ou fazer algumas modificações para o funcionamento se torne o
melhor possível. As modificações estão listadas a seguir:
“Jumpear” o diodo D5;
Retirar o diodo D6;
Romper a trilha que sai do catodo de D7 e vai ao pino 3 do TL598;
Soldar um resistor de 8K2 do catodo de D7 a algum ponto em comum com o pino 3 do TL598;
Nas placas de controle de AT, versões 01 e 02 e (ATENÇÃO: nas placas de versão 03 e nas placas
PCI0027 desconsidere este item) soldar em paralelo a D3 um resistor de 1MΩ e entre os pinos 3 e 4 do
TL598 soldar um resistor de 6K8 e um capacitor de 470nF.
Nas placas de controle de AT versão 3 e nas placas PCI0027, versões 0 e 1 (ATENÇÃO: nas placas de
Controle de AT que não são versão 03 ou PCI0027 desconsidere este item) substitua R16 por 6K8.
Desligar A2 de CT2 e os fios CON1:2 E CON1:3 da placa de potência(PCI0015) e isola-los (se a versão
do bloco de potência não possuir a placa de potência, utilizar o fio ligado no resistor de pré-carga para
realizar a carga do banco conforme descrito à frente).. Ligar o equipamento e ajustar (-0,5 ± 0,1)V em TP1
através de R6. Ajustar (70,0 ± 1,0)KHz medindo no pino 5 do CI3 de amplitude (2,8 ± 0,6)V através do
trimpot R24ou R21ou R26(depende da versão da PCI).
Entrar no modo de calibração e ir na tela C6 (Startup do gerador), através desta tela, poderá ser simulado
um disparo de 5 ms. Medir os sinais entre G-UP-1 e E-UP-1, entre G-DN-1 e E-DN-1, entre G-UP-2 e E-
UP-2e entre G-DN-2 e E-DN-2. O comum da ponta de prova deve ser colocado no emissor. Quando for
realizado o disparo (apertando a tecla “ENTER”), será encontrada a seguinte forma de onda:
15V
-10V
Se CON3:1 estiver desconectado será observado o erro de comutação durante o disparo, o que é
indicado pelo LED vermelho.
Conectar os fios de CON3 no MÓDULO IGBT, conectar o cabo de realimentação no gerador. Verificar as
ligações do gerador, o aterramento do grupo de potência e o cabo de alta tensão. Ligar o equipamento,
entrar no modo de calibração e ir até a tela de Startup do gerador (C6). O fio que foi retirado do resistor de
pré-carga possui a fase complementar para carregar o capacitor(4700μFx350V) da placa. Fechar o
contato deste fio até que o capacitor fique carregado com aproximadamente 40V, é possível controlar a
carga do capacitor fechando e retirando o contato deste fio.
Efetuar disparos apertando a tecla “ENTER” e ir aumentando a carga no capacitor seguindo passos de
40Vdc até chegar a 120Vdc. O valor de pico obtido em TP2 não deve ultrapassar 3,0V até o momento, se
for superior é necessário fazer o ajuste de KV através de R6 da placa. O sinal medido em TP2 eqüivale ao
KV real à relação de 1V para cada 10KV. Aumentar a tensão no capacitor até obter 200Vdc, seguindo
passos de 40Vdc. O KV deve ser observado a cada passo e não se deve deixar ultrapassar o limite
estipulado.
Voltar para a tela de personalização e selecionar modo manual, 15 mAs e 20 KV. Mudar a base de tempo
do osciloscópio para 25ms/div., e ajustar o KV lido no osciloscópio com o KV indicado no painel. Este
ajuste deve ser feito através de R6 (offset) e R4 (ganho) da placa, variando o KV do painel de 22KV a
28KV. 22KV deve ser ajustado em R6 e 28KV deve ser obtido com o ajuste do ganho(R4).
15V
-10V
Se CON4:1 estiver desconectado será observado o erro de comutação durante o disparo, o que é
indicado por D11.
Conectar os fios de CON4 no MÓDULO IGBT, conectar o cabo de realimentação no gerador, conectar
CON1:2 da placa de potência. Verificar as ligações do gerador, o aterramento do grupo de potência e o
cabo de alta tensão. Ligar o equipamento, entrar no modo de calibração e ir até a tela de Startup do
gerador (C6). O fio que foi retirado de CON1:3 da placa de potência possui a fase complementar para
carregar o capacitor(4700μFx350V) da placa Encostar este fio no conector até que o capacitor fique
carregado com aproximadamente 40V, é possível controlar a carga do capacitor fechando e retirando o
contato deste fio.
Efetuar disparos apertando a tecla “ENTER” e ir aumentando a carga no capacitor seguindo passos de
40Vac até chegar a 120Vac. O valor de pico obtido em TP2 não deve ultrapassar 3,0V até o momento, se
for superior é necessário fazer o ajuste de KV através de R7 da PCI0027. O sinal medido em TP2
eqüivale ao KV real à relação de 1V para cada 10KV. Aumentar a tensão no capacitor até obter 200Vac,
seguindo passos de 40Vac. O KV deve ser observado a cada passo e não se deve deixar ultrapassar o
limite estipulado.
Voltar para a tela de personalização e selecionar modo manual, 15 mAs e 20 KV. Mudar a base de tempo
do osciloscópio para 25ms/div., e ajustar o KV lido no osciloscópio com o KV indicado no painel. Este
ajuste deve ser feito através de R7 (offset) e R4 (ganho) da PCI0027, variando o KV do painel de 22KV a
28KV. 22KV deve ser ajustado em R7 e 28KV deve ser obtido com o ajuste do ganho.
Entrar no modo de calibração e ir até a tela de auto calibração de corrente (C4). Ao apertar a tecla de
preparo o equipamento efetuará dois disparos de 1,5 S espaçados em 1 minuto, o primeiro disparo é
realizado com 22KV e o segundo com 28KV. O painel emitirá um sinal sonoro quando terminar a auto
calibração do foco selecionado, e irá retornar os valores de PWM obtidos para calibrar a corrente com
22KV e 28KV. É importante observar que o valor de PWM obtido para 22KV deve ser maior que o valor
obtido para 28KV. Durante o disparo, o equipamento irá calibrar a corrente conforme as referências de
corrente(referências programadas e referência medida), sendo que 100mA eqüivale a 3,3 V medindo em
TP3(ver_06) ou TP1(ver_04,05), o valor calibrado deve ser considerado no final da forma de onda da
corrente. Setar o start em 160 para a calibração do foco de 20mA se a PCI0002 for revisão 06 e em 80
para as revisões anteriores. Todos os focos (3) devem ser calibrados e o valor de Start de PWM deve
estar próximo ao valor calibrado, se estiver 7 PWM de diferença, é necessário fazer uma nova auto
calibração, corrigindo o valor do Start de PWM para que fique com a mesma diferença para os valores
obtidos para 22KV e 28KV. Para 80 mA é obtido (2,70 ± 0,15)V, para 70mA é obtido (2,34 ± 0,10)V e para
20 mA (660 ± 50)mV. Após efetuar a auto calibração, é necessário voltar à tela de personalização para
que os parâmetros ajustados sejam armazenados.
Importante: Após realizar a auto calibração retornar a tela do usuário para que os parâmetros calibrados
sejam armazenados.
Esta calibração deve ser efetuada quando ocorrer a FALHA 13, a placa de exposímetro for trocada, a
placa for submetida a manutenção, troca de software e calibração fora da faixa especificada. Posicionar o
sensor do exposímetro na primeira posição do braço, colocar o chassi dentro do Bucky, e entrar no modo
de calibração do modo automático (C5). Através da tecla “ENTER” é selecionado o KV e através da tecla
de preparo é feito o disparo. Após cada disparo é emitido um sinal sonoro indicando o término da
calibração da faixa de KV selecionada. Seguir a tabela:
KV Numero de acrílicos de
10 mm
22 2
24 3
26 4
28 5
Importante: Após realizar a calibração retornar a tela do usuário para que os parâmetros calibrados
sejam armazenados.
N° de acrílicos de KV Tempo(S)
10mm
2 22 0.52 – 0.65
3 24 0.72 – 0.85
4 26 0.95 – 1.15
5 28 1.30 – 1.50
4.1- FALHA: 1
4.1.1- CAUSA
4.1.2 - SOLUÇÃO
Esta falha é indicada quando a CPU principal não recebe corretamente os valores de teste do conversor
A\D que está na placa entrada e saída analógica. Verificar a conexão e a alimentação dos componentes
desta placa, e se for necessário efetuar a troca desta placa ou CPU principal(PCI0017).
4.2 - FALHA: 2
4.2.1- CAUSA
Erro de giratório.
Este erro é indicado caso a corrente das ligações principal e auxiliar não estejam corretas.
4.2.2 - SOLUÇÃO
Esta falha indica que foi detectado problemas no acionamento do giratório. Os problemas mais freqüentes
e as sugestões para a resolução estão listados a seguir. O giratório pode ser acionado na tela C2 (dentro
do setup) para a resolução do problema Nesta tela não é indicado falha de giratório e o freio não é
acionado. Para operar o giratório na tela C2 é necessário que não exista sobre-corrente de filamento.
Conferir continuidade das ligações PRINCIPAL, COMUM e AUXILIAR desde a PCI0020 até tubo.
Conferir a alimentação de 220Vac na placa. Conferir os fusíveis e conectores que interligam o circuito. O
diagrama abaixo mostra as ligações de alimentação 220Vca e de saída para o tubo.
O cabo de controle dos tubos COMET e EUREKA são identificados por número e cor, sendo
COMUM(cinza, via3), PRINCIPAL(preto, via1) e AUX(azul, via2).
4.3 - FALHA: 3
4.3.1 - CAUSA
4.3.2 - SOLUÇÃO
A falha 3 tem como objetivo detectar a presença da placa de filamento, e indicar sub-corrente ou sub-
tensão na malha de filamento. Os ajustes e observações quanto ao funcionamento da placa devem ser
realizados com muito cuidado, devido a fragilidade do filamento do tubo. Se for constatado um problema
real na placa, será necessário soluciona-lo substituindo o filamento por um resistor de 1Ωx50W para
placas com revisão 06 (PCI0002_06), ou uma lâmpada de 12V para as revisões anteriores a 06
(PCI0002_05,04,03). Deverão ser desligados os fios do tubo na placa mãe(37, 38 e 39 de CON1) e
ligado o resistor(ou lâmpada) nos bornes 37 e 39.A conecção de FC, FF e FG deve ser conferida com
muita atenção. Ao conectar os fios do filamento deve ser verificado a seguinte ordem: CON1:37(via5 ou
fio vermelho), CON1:38(via6 ou fio amarelo) e CON1:39(via4 ou fio marrom). Os problemas mais
freqüentes e as sugestões para a resolução estão listados a seguir.
saída digital principal estão bem conectadas. Quando o equipamento é energizado o LED D15 deverá
acender, e após CT1 ser acionado o LED deverá apagar. Caso o LED não acenda ao se ligar o
equipamento, deve ser verificado o sinal gerado no coletor de Q6(rev06), este sinal deverá estar baixo. Se
o LED D15 acende e é indicado falha 3, verificar a continuidade da linha ENT5 até a placa de entrada e
saída digital principal(colocar as placas extensoras de sinal e de potência para facilitar a medição), e
verificar as alimentações da placa.
B-1) Falta de alimentação de 220Vca na placa e mau contato nas ligações até o tubo:
Verificar se a placa está sendo alimentada com 220Vac após o fechamento de CT1, o circuito de
alimentação é mostrado no esquema abaixo. Verificar continuidade dos fios do filamento da back plane
até o conector do tubo, verificar a conecção do cabo de controle no tubo, verificar se o fusível da placa de
filamento não está aberto, verificar continuidade do filamento, verificar se CT1 fechou os contatos
corretamente, etc.
B-2) Indicação de sub-corrente após ter saltado alta tensão, ou após um estouro na placa:
A placa de filamento pode ser danificada com o salto de alta tensão, os principais componentes que
queimam são os MOSFET’s(IRF840) e os diodos de proteção de gate destes componentes. Estes
componentes podem queimar por aquecimento indevido, originados por defeito de fabricação. Verificar os
MOSFET’s, diodos de proteção de gate, ponte retificadora, trilhas do circuito de potência, fusível e resistor
em serie com a ponte retificadora.
Após a verificação e uma possível troca de componentes, colocar o resistor ou lâmpada no lugar do
filamento(conforme descrito no início), retirar o fusível da placa e ligar o equipamento. Conferir o
chaveamento entre gate e source dos MOSFET’s (freq. próxima a 40KHz, largura de pulso aberta e
30Vpp).Os pinos do MOSFET IRF840 podem ser identificados como GateDrenoSource com o
componente posicionado de frente. Após certificar que o chaveamento está OK, colocar o fusível e
conferir os valores de pré-aquecimento e aquecimento máximo, medindo no resistor ou lâmpada colocado
no lugar do filamento. Se os valores encontrados estiverem na faixa, conectar os fios do filamento e
realizar nova conferência conforme os valores descritos no procedimento de calibragem do equipamento.
4.4 - FALHA: 4
4.4.1- CAUSA
Erro de curva de tubos.
4.4.2 - SOLUÇÃO
Esta falha é indicada quando a EPROM de tubos do painel está danificada, ou mal conectada. Reconectar
o componente, e caso não resolva, substituir a EPROM(CI7) com o mesmo programa gravado
4.5 - FALHA: 5
4.5.1- CAUSA
Falha de BUCKY
4.5.2 - SOLUÇÃO
A falha 5 tem por finalidade detectar se a grade do bucky está na posição inicial. Na posição inicial o
sensor S1(esquerdo) deve estar “fechado”. Quando é realizado o preparo o software monitora a linha
digital ENT11(acionada pelo sensor da esquerda), caso esta linha esteja em nível baixo, o motor será
acionado para que a grade retorne a posição inicial e ENT11 mude de estado. Na ocorrência desta falha
deve ser verificado os seguintes itens:
A) Verificar se o relé responsável pela reversão do motor está com bobina queimada ou contatos colados,
verificar se os LED’s indicadores de posicionamento da grade estão acendendo com a abertura e
fechamento dos sensores óticos(os LED’s D4, D5 e D6 devem acender quando passa luz pelo sensor
equivalente a cada um).
B) Verificar a linha digital ENT11(ED11), a continuidade até a placa de entrada e saída digital principal, o
CI74LS244(CI4) desta placa, os resistores e diodos posicionados na entrada desta linha.
C) Soltar a peça que prende a grade na correia, posicionar a grade para que habilite o sensor da
esquerda, verificar se a linha digital ENT11(ED11) está em nível baixo. Apertar o botão de preparo na tela
do usuário, nesta condição não deve ocorrer a falha 5, caso ocorra o problema está na placa de entrada e
saída digital principal, ou na CPU principal, ou na linha ENT11(ED11).
D) Soltar a peça que prende a grade na correia, posicionar a grade para que desabilite o sensor da
esquerda, verificar se a linha digital ENT11(ED11) está em nível alto. Apertar o botão de preparo na tela
do usuário, e verificar se a correia movimenta no sentido de habilitar o sensor da esquerda, caso o motor
movimente em sentido contrário, verificar se o relé não está colado ou com a bobina aberta, verificar todo
sistema de acionamento do relé, inclusive a linha digital SC8, e os transistores em coletor aberto da placa
de entrada e saída digital principal.
Caso o motor não movimente, verificar o circuito de acionamento do motor, os transistores Q3, Q4, Q5,
CI1, se os capacitores não estão em curto, a alimentação, o motor, etc. Verificar a linha BUCKY OFF/, a
continuidade até a placa de entrada e saída digital principal, e o transistor que aciona esta linha.
4.6 FALHA: 13
4.6.1- CAUSA
Erro de integridade de dados (erro de SRAM).
4.6.2 - SOLUÇÃO
A falha 13 é indicada quando os dados de calibração armazenados no CI7 do painel foram alterados ou
perdidos, isto pode ocorrer devido a defeito do componente, a efeitos da descarga atmosférica, salto de
alta tensão ou a cargas estáticas.
Quando ocorrer está falha o equipamento deve ser ligado com o botão de setup apertado (para que entre
no setup antes da detecção de falha). Entrar no setup e anotar os valores indicados para ecran normal,
rápido e lento(tela P6 dentro de parâmetros). Selecionar a tela P9 e apertar “ENTER”. Setar os valores de
ecran que foram anotados(P9) e sair do setup(caso o equipamento seja desligado na tela de setup, os
parâmetros não serão restaurados). Fazer a auto calibração de corrente e a calibração de esposímetro
conforme o procedimento. Se a falha 13 voltar a ocorrer, será necessário trocar o CI7 e refazer estes
procedimentos.
4.7- FALHA: 15
4.7.1- CAUSA
Falha no sensor de centro do buky
4.7.2 - SOLUÇÃO
A falha 15 ocorre quando é dado o disparo e o sensor de centro não é acionado. No disparo o motor do
bucky deve deslocar a grade para a esquerda e habilitar o sensor de centro. Na ocorrência desta falha
deve ser verificado os seguintes itens:
A) Verifique se o LED indicador de sensor habilitado D4 está acendendo(soltar a grade para verificar),
caso não esteja é necessário verificar o sensor, a altura do sensor em relação a peça de acionamento, se
os sensores estão limpos.
B) Posicione a grade com o sensor da esquerda habilitado e acionar o disparo, caso a grade não
movimente, verifique a linha de acionamento do bucky (BUCKY.OFF/), os contatos e bobina do relé.
Verifique o circuito de acionamento do motor, os transistores Q3, Q4, Q5, CI1, se os capacitores não
estão em curto, a alimentação, o motor, etc.
C) Verifique o acionamento das linhas digitais EN12 e ENT10 na placa de entrada e saída digital principal,
verifique a continuidade da linha, o CI4, os componentes de entrada do sinal(resistores e diodos).
4.8- FALHA: 16
4.8.1- CAUSA
Falha no exposímetro
4.8.2 - SOLUÇÃO
A falha 16 será indicada se, durante o preparo, o sinal do exposímetro, que é medido entre TP2 e GND da
placa entrada e saída analógica não está entre –4V e 4V.
O sinal de exposímetro demora até 2 minutos para estabilizar depois que o equipamento foi ligado.
Depois deste período ele não pode oscilar em hipótese nenhuma e estar dentro da faixa de tolerância
citada acima. Monitore-o com osciloscópio.
Os principais problemas deste circuito estão relacionados a entrada de luz na caixa, placa mal afixada, fio
quebrado, aterramento da caixa ineficiente, mau contato no conector da placa mãe e defeito na placa.
A caixa deve estar muito bem blindada a entrada de luz. A entrada de luz na caixa causa instabilidade do
sinal.
A placa deve ser bem presa na caixa. Esta placa é presa com fita dupla face, e se estiver solta o sinal irá
ficar instável. Todos os terminais de componentes devem ser cortados bem rentes à placa. Deve-se
utilizar uma fita sobre a outra. Para verificar se a placa está bem afixada, desloque bruscamente a caixa e
acompanhe com osciloscópio o sinal entre TP2 e GND da placa de Entrada e Saída Analógica Se este
sinal variar indica má fixação da placa.
O aterramento da caixa também é de grande importância. Certifique visualmente se o cabo de
aterramento está bem afixado, de tal maneira que contato seja feito tanto com a tampa quanto com o
corpo da caixa. Para verificar a eficiência do aterramento, encoste na tampa da caixa e verifique que não
há alteração no sinal medido.
O conector RJ45 da placa mãe pode estar com mau contato, o que pode resultar na falta de alimentação
da placa ou falta de sinal.
Os fios do cabo de par trançado podem estar quebrados perto da placa, deve-se tomar o devido cuidado
ao se soldar estes fios, pois são fios rígidos e a capa plástica derrete com a temperatura.
Quando a placa apresenta problemas, geralmente está relacionado a queima de reguladores(CI11 e CI12)
e a saturação do sinal com a temperatura está relacionado aos CI`s LF351.
4.9- FALHA: 17
4.9.1- CAUSA
Falha de comunicação
4.9.2 - SOLUÇÃO
Existe uma linha de comunicação entre o painel e a CPU principal. Quando as duas CPU’s não
conseguem se comunicar é indicado no painel falha 17.
Quando ocorrer esta falha deve-se verificar o cabo que liga o painel à placa mãe, o conector de 50vias
que liga a placa mãe ao rack e a perfeita conexão da CPU principal ao rack.
As versões mestre(painel) e escravo(CPU principal) devem ser compatíveis para que ocorra a
comunicação.
Em alguns casos a comunicação pode ser melhorada colocando-se um capacitor cerâmico de 1nF em
paralelo com o resistor R1 da CPU principal.
5.1- GRADEAMENTO.
Verifique o chaveamento nos pinos 8 e 9 do CI TL 598 durante o disparo. Para tal consulte o esquema da
versão de placa de Controle de AT utilizada para escolha o melhor ponto de medição, geralmente diodos
conectados a estes pinos. Programe o osciloscópio em 5V/div, 10µs/div. Se não houver chaveamento,
verifique o circuito de geração de “set-point” de kV e o percurso do sinal de acionamento.
A CPU principal e a placa de filamento também podem ser danificadas quando ocorre o salto de alta
tensão.
Seguem alguns itens a serem verificados para se identificar o motivo do não acionamento de motor.
Para se acionar qualquer movimento, é necessário que três sinais digitais estejam ativos
simultaneamente, um, e somente um, de cada grupo abaixo:
INV-ED1 e INV-ED2: Cada um destes sinais aciona um sentido de rotação do motor. Nunca devem
ser acionados simultaneamente.
INV-ED3, INV-ED4 e INV-ED5: Indicam ao inversor qual será a velocidade do motor. Deve ser
acionado somente um de cada vez.
CT3, CT4 e CT5: Estes sinais acionam os contatores K4, K5 e K6, cada um para um motor , de
rotação, elevação e inclinação.
Problemas nas placas de teclado (queima do CI 74HC244 da placa de teclado esquerdo é muito
frequente) ou na CPU auxiliar pode ocasionar comportamento aleatório destes sinais digitais, que podem
ser acompanhados nos respectivos LED’s.
Se para algum movimento, o LED relativo a sentido de rotação não for acionado, provavelmente o
problema é que o sinal relativo à micro fim-de-curso relacionada a esse movimento está com problema,
ou a micro está emperrada.
Se o contator não é acionado, mas os sinais digitais do inversor são acionados normalmente,
provavelmente o problema está no circuito de acionamento do contator ou nesse sinal de acionamento (se
o respectivo LED não ascende).
Se o contator é acionado e os sinais digitais comportam-se normalmente, o problema pode ser na
parametrização do inversor. Para verificar meça, durante o acionamento a tensão alternada na saída do
inversor, com o multímetro. Pode também estar interrompido em algum ponto o caminho desde a saída do
inversor até os motores, passando pelos contatos dos contatores.
Esta seqüência de funcionamento deve ser seguida para constatar o motivo de não acontecer
determinado movimento. As linhas digitais que irão para o inversor são INV-ED1 a INV-ED5, sendo 1 e 2
responsáveis pelo sentido e as outras pela freqüência de movimento.
O primeiro passo para se resolver este problema é verificar se a CPU auxiliar, a entrada e saída digital
auxiliar e os teclados estão funcionando corretamente. O acionamento das micros é indicado por LED`s
D18 a D24 na placa mãe, pode acontecer da micro permanecer acionada devido a defeitos na mesma.
Deve-se verificar todas as conexões no inversor de freqüência, na placa mãe, nos contatores K4, K5 e K6
da placa mãe, nos bornes 13 a 26 de CON1 e 1 a 6 de CON2 da placa mãe, e a ligação dos motores.
5.8- Substituição de EPROM de mamógrafo com versão antiga de software
Os procedimentos descritos nos itens seguintes devem ser realizados caso a placa do painel seja de
revisões 05,04 e 03. Conferir a versão da placa do exposímetro, caso a versão não seja 06, deve ser
substituída.
Substituir PAL (CI3) do painel pela versão 5.2 e as EPROM`s pelas versões atuais (CI6 no painel – 1.18 e
CI4 da CPU principal – 2.19 ou posterior).
Retirar o resistor R1 (painel).
Ligar o pino 17 da PAL (CI3) a ilha quadrada do resistor R1.
Romper a trilha junto ao pino 2 do CI DS75176 (CI11).
Curto circuitar os pinos 2 e 3 do CI11.
Se for utilizar o display WNC4004A, retirar o resistor R14 e ligar a ilha redonda a GND.
Trocar o software pela versão atual (mestre ver.18 e escravo ver.19), se a versão da placa do painel for
inferior a _06, será necessário realizar o procedimento de substituição de EPROM com versão antiga de
software(descrito neste manual).
Adequar a mecânica para que suporte a PCI0015_02, retirar um modulo IGBT.
Trocar a placa de controle de AT pela PCI0027_02, e adaptar a sua fixação.
Colocar o gerador para chaveamento em meia ponte.
Ligar o gerador.
Refazer as ligações do bloco de potência conforme o diagrama elétrico abaixo:
Desligar a pré-carga do banco capacitivo (fios ligados em CON1:2 e CON1:3 da PCI0015_02), desligar A2
de CT2.
Realizar o procedimento de restaurar parâmetros conforme descrito para a ocorrência de FALHA13.
Realizar os procedimentos de calibração da PCI0027_02, calibração de KV, autocalibração de corrente e
calibração do exposímetro
NÃO PODERÁ SER DADO O AQUECIMENTO MÁXIMO NA TELA C1 COM O TUBO VARIAN LIGADO,
APENAS COM O RESISTOR DE 1,0 OHM JÁ MENCIONADO.
- Desligar o equipamento, colocar a PCI 020-02 giratório na extensora PCI 022-01 e seguir o
procedimento de calibração do giratório, que se encontra no manual técnico.
- Verificar se o KV está correto medindo na PCI 027-02 entre TP2 e GND, caso não esteja correto fazer o
ajuste conforme o procedimento técnico.
- Fazer a CALIBRAÇÃO DE CORRENTE conforme descrição abaixo:
Procedimento para ser usado com a placa PCI 002 revisão 06:
- Medir entre TP3 e GND da PCI 002, com o osciloscópio selecionado no modo normal, 250 ms/div. e 500
mV/div (para 70mA e 80mA) e 200 mV/div (para 20mA).
- Entrar no modo de calibração e ir até a tela de auto calibração de corrente (C4). Colocar o valor de start
de 200 no foco de 70 mA ao apertar a tecla de preparo o equipamento efetuará dois disparos de 1,5 S
espaçados em 1 minuto, o primeiro disparo é realizado com 22KV e o segundo com 28KV. O painel
emitirá um sinal sonoro quando terminar a autocalibração do foco selecionado, e irá retornar os valores de
PWM obtidos para calibrar a corrente com 22KV e 28KV.
- É importante observar que o valor de PWM obtido para 22KV deve ser maior que o valor obtido para
28KV.
- Durante o disparo, o equipamento irá calibrar a corrente conforme as referências de corrente, sendo que
para 80mA é obtido (2,70 + 0,15)V, para 70mA é obtido (2,34 + 0,10)V e para 20mA (660 + 50)mV
medindo em TP3, o valor calibrado deve ser considerado no final da forma de onda da corrente.
- Setar o start em 150 para a calibração do foco de 20mA. Todos os três (3) focos devem ser calibrados e
o valor de Start de PWM deve estar próximo ao valor calibrado, se estiver 7 PWM de diferença, é
necessário fazer uma nova auto calibração, corrigindo o valor do Start de PWM para que fique com os
valores de diferença entre 22KV e 28KV próximos.
- Após efetuar a auto calibração de corrente, é necessário voltar à tela do usuário para que os parâmetros
ajustados sejam armazenados.
- Após calibrar a corrente é necessário fazer a calibração do modo automático na tela C5 com os acrílicos
conforme procedimento técnico.
OBS: O resistor R22 da PCI 002-06 foi mudado para 150K com o intuito de conseguir ajustar o valor
de 4,1v no aquecimento máximo.
CALIBRAÇÃO DO FILAMENTO
Posicionar o parafuso de apoio da célula de carga para que encoste na mesma sem força-la. Posicionar o
braço na posição 0° para inclinação e rotação. Selecionar a compressão em 18kgf.
Para entrar no SETUP manter a tecla de acionamento da lâmpada por 10 segundos pressionada. Utilize
as teclas de ▲▼ da coluna para selecionar os parâmetros de P0 a P4. A função ENTER corresponde a
tecla de habilitação de compressão automática.
Medir o OFF-SET da Placa PCI0016 em TP2 e ajustá-lo em (0±100mv), através de R14. Entrar no SETUP
da CPU auxiliar, selecionar o parâmetro P4 e apertar a tecla ENTER até que apareça “1” no display. Ligar
a balança de testes, colocar suas peças de suporte e verificar se a mesma esta zerada.
Selecionar o parâmetro P3 e apertar a tecla ENTER, no display aparecera “11”. Colocar a balança de
compressão, descer o grupo de compressão manualmente através do knob lateral, até que a balança
indique 11kg.
Ajustar o valor medido em TP2 para (0±10)mV. Apertar a tecla ENTER e observar o valor final da
contagem do display, este valor deve ser 01.
Após esta contagem aparecera no “18” no display. Comprimir a balança até que a mesma indique 18kg .
Medir a tensão em TP1. Apertar a tecla ENTER e observar o valor final da contagem no display e anotar o
valor em TP1. Selecionar o parâmetro P0 e apertar a tecla ENTER.
Descomprimir a balança e desligar o mamógrafo. Ligar o mamógrafo e conferir os valores de TP1 para
11kgf (0 ±50) mV e para 18Kgf ( valor encontrado na calibração ± 50 mV ).
Utilizando a balança conferir a compressão para todos os valores, observando que o LED de
descompressão automática pisca quando é obtida a compressão selecionada.