MAN.19.12.REC - 05R - Manual Técnico e de Serviço - Produtos Da Linha Millennium

Sistema de Gestão da Qualidade
Produtos da Linha
Millennium
Manual Técnico e de Serviço
Indústria e Comércio LTDA
VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.12.REC_05R Pág.: 1/62

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
Qualidade e tecnologia a serviço do homem
Este Manual foi redigido originalmente em português.

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Apresentação
Este manual tem por objetivo fornecer ao técnico em manutenção as informações necessárias para
manutenção e/ou reparação dos equipamentos da linha Millennium.
Primeiramente na Unidade 01, é descrita uma metodologia de análise e diagnóstico de defeitos, de forma a
se facilitar o processo de manutenção e/ou reparação e padronização do método de atendimento, bem como
a descrição dos produtos da linha Millenium.
Na unidade dois são descritos a função e os funcionamentos das placas eletrônicas e partes integrantes.
Na unidade três é realizada a descrição das entradas e saídas digitais relacionadas por equipamento.
A seguir na unidade quatro são descritas as indicações de falhas com os seus significados, as causas e
soluções para as mesmas. Dando prosseguimento, na unidade cinco são descritos os procedimentos de
calibração dos equipamentos. Na unidade seis é descrito o ajuste específico para as placas de fonte auxiliar,
placa de controle de alta tensão, placa de filamento e placa drive.
Na unidade sete são descritos os procedimentos de configuração dos parâmetros para cada equipamento.
Por fim, no anexo um são mostradas as principais placas de circuito impresso com o seu respectivo
posicionamento no gabinete do equipamento.

Importante:
Caso você verifique alguma possibilidade de perigo provocada pelo nosso produto ao Ser Humano, entre em
contato com a fábrica via telefone ou e-mail e apresente a situação para que seja efetuada a análise de risco
e tomadas as medidas aplicáveis.
Conceitos:
Perigo: Fonte potencial de dano.
Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.
Análise de Risco: Utilização sistemática de informação disponível para identificar perigos e estimar riscos.
VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.12.REC_05R Pág.: 4/62

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Sumário
Orientações Gerais para o Técnico 08
Unidade 1 - Introdução.................................................................................................................................. 13
1.1 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos.................................................................... 13
1.2 - Método dos Quatro Passos......................................................................................................... 13
1.3 - Descrição do Produto.................................................................................................................. 14
1.3.1 - Compacto......................................................................................................................... 14
1.3.2 - Áquilla.............................................................................................................................. 14
1.3.3 - Cenos.............................................................................................................................. 15
1.3.4 - Pulsar............................................................................................................................... 15
Unidade 2 - Descrição de funcionamento das Placas................................................................... 16
2.1 - Placa Mãe (PCI0085) ................................................................................................................. 16
2.1.1 - Função............................................................................................................................. 16
2.1.2 - Descrição......................................................................................................................... 16
2.2 - CPU Console (PCI0083) ............................................................................................................ 17
2.2.1 - Função............................................................................................................................. 17
2.2.2 - Descrição......................................................................................................................... 17
2.3 - CPU Controle (PCI0084) ............................................................................................................ 17
2.3.1 - Função............................................................................................................................. 17
2.3.2 - Descrição......................................................................................................................... 17
2.4 - Placa de Filamento (PCI086)...................................................................................................... 18
2.4.1 - Função............................................................................................................................. 18
2.4.2 - Descrição......................................................................................................................... 18
2.5 - Placa Fonte Auxiliar (PCI089).................................................................................................... 19
2.5.1 - Função............................................................................................................................. 19
2.5.2 - Descrição......................................................................................................................... 19
2.6 - Placa de Controle de A.T e Cine (PCI094) ................................................................................ 19
2.6.1 - Função............................................................................................................................. 19
2.6.2 - Descrição......................................................................................................................... 19
2.7 - Placa Drive (PCI088) ................................................................................................................. 20
2.7.1 - Função............................................................................................................................. 20
2.7.2 - Descrição......................................................................................................................... 20
2.8 - Placa de Potência (PCI090 e PCI091) ....................................................................................... 21
2.8.1 - Função............................................................................................................................. 21
2.8.2 - Descrição......................................................................................................................... 21
2.9 - Placa de Interface Buck Compacto (PCI092)............................................................................. 21
2.9.1 - Função............................................................................................................................. 21
2.9.2 - Descrição......................................................................................................................... 21
2.10 - Placa de Bucky (PCI093).......................................................................................................... 21
2.10.1 - Função......................................................................................................................... 21
2.10.2 - Descrição..................................................................................................................... 22
2.11 - Interface Pedais Cenos (PCI097)............................................................................................. 22
2.11.1Função............................................................................................................................ 22
2.11.2 - Descrição..................................................................................................................... 22
2.12 - Colimador/Campo (PCI098)..................................................................................................... 22
2.12.1 - Função......................................................................................................................... 22
2.12.2 – Descrição.................................................................................................................... 23
2.13 - Painel Auxiliar (PCI0103) ........................................................................................................ 23
2.13.1 - Função......................................................................................................................... 23
2.13.2 - Descrição..................................................................................................................... 23
2.14 - Posição Col. (PCI099) .............................................................................................................. 23
2.14.1 - Função......................................................................................................................... 23
2.14.2 - Descrição..................................................................................................................... 24
2.15 - Inversor de Freqüência para Motor Trifásico............................................................................ 24
2.15.1 - Função......................................................................................................................... 24

2.15.2 - Descrição..................................................................................................................... 24
Unidade 3 - Descrição da Entrada e Saída Digitais........................................................................ 25

3.1 - Compacto.................................................................................................................................... 25
3.1.1 – Saídas digitais................................................................................................................ 25
3.1.2 – Entradas digitais............................................................................................................ 25
3.1.3 – Saídas analógicas......................................................................................................... 25
3.1.4 – Entradas analógicas..................................................................................................... 26
3.2 - Áquilla ........................................................................................................................................ 26
3.2.1 – Saídas digitais............................................................................................................... 26
3.3 - Cenos ......................................................................................................................................... 27
3.3.1 – Saídas digitais................................................................................................................ 27
3.4 - Pulsar.......................................................................................................................................... 28
3.4.1 – Saídas digitais............................................................................................................... 28
Unidade 4 - Indicações de Falhas, Causas e Soluções................................................................. 30
4.1 - Falha 1........................................................................................................................................ 30
4.1.1 - Causa.............................................................................................................................. 30
4.1.2 - Solução............................................................................................................................ 30
4.2 - Falha 2........................................................................................................................................ 30
4.2.1 - Causa............................................................................................................................... 30
4.2.2 - Solução............................................................................................................................ 30
4.3 - Falha 3........................................................................................................................................ 31
4.3.1 - Causa............................................................................................................................... 31
4.3.2 - Solução............................................................................................................................ 31
4.4 - Falha 4 e 5................................................................................................................................. 31
4.4.1 - Causa.............................................................................................................................. 31
4.4.2 – Solução........................................................................................................................... 31
4.5 - Falha 6........................................................................................................................................ 31
4.5.1 - Causa.............................................................................................................................. 31
4.5.2 – Solução........................................................................................................................... 32
4.6 - Falha 7........................................................................................................................................ 32
4.6.1 - Causa............................................................................................................................... 32
4.6.2 - Solução........................................................................................................................... 32
4.7 - Falha 8........................................................................................................................................ 33
4.7.1 - Causa.............................................................................................................................. 33
4.7.2 – Solução........................................................................................................................... 33
4.8 - Falha10....................................................................................................................................... 34
4.8.1 - Causa.............................................................................................................................. 34
4.8.2 – Solução........................................................................................................................... 34
4.9 - Falha 11...................................................................................................................................... 35
4.9.1 - Causa.............................................................................................................................. 35
4.9.2 - Solução............................................................................................................................ 35
4.10 - Falha 13.................................................................................................................................... 35
4.10.1 - Causa.......................................................................................................................... 35
4.10.2 – Solução....................................................................................................................... 35
4.11 - Falha 14.................................................................................................................................... 36

4.11.1 - Causa........................................................................................................................... 36
4.11.2 – Solução...................................................................................................................... 36
4.12 - Falha 15.................................................................................................................................... 36
4.12.1 - Causa........................................................................................................................... 36
4.12.2 - Solução........................................................................................................................ 36
4.13 - Falha 16.................................................................................................................................... 38
4.13.1 - Causa........................................................................................................................... 38
4.13.2 - Solução........................................................................................................................ 38
4.14 – Falha no circuito de CAD....................................................................................................... 38
4.14.1 - Causa........................................................................................................................... 38
4.14.2 - Solução........................................................................................................................ 38
Unidade 5 - Calibração..................................................................................................................... 39
5.1 - Conferência de Funcionamento do Compacto e Pulsar durante a instalação........................ 39
5.1.1 - Técnicas.......................................................................................................................... 42
5.2 - Conferência de Funcionamento do Áquilla durante a instalação............................................ 42
5.3 - Conferência de Funcionamento do Pulsar................................................................................. 45
5.4 - Conferência de Funcionamento do Cenos................................................................................. 45
5.4.1 - Técnicas........................................................................................................................... 46
5.5 - Ajuste Fino do Kv (considerando que o equipamento esteja funcionando)......................... 47
5.6 - Ajuste de mA (considerando que o equipamento esteja funcionando)................................ 47
5.7 - Ajuste de Realimentação em Cascata do mA / (CAD)............................................................... 48
5.8 - Calibração do Giratório............................................................................................................... 48
5.9 - Start do Gerador ( Compacto, Áquilla, Pulsar ) .......................................................................... 48
5.10 - Start do Gerador ( Cenos ) ....................................................................................................... 49
5.11 - Start do Tubo de Alta Tensão (20/40 e 30/50) ......................................................................... 50
Unidade 6 - Ajuste das Placas......................................................................................................... 51
6.1 - Placa fonte auxiliar..................................................................................................................... 51
6.2 - Tubo SVETLANA....................................................................................................................... 51
6.3 - Tubos Toshiba, COMET, Shangai, Honzou............................................................................... 51
6.4 - Placa de Filamento..................................................................................................................... 51
6.5 - Calibração da Placa de Controle de Alta Tensão e Cine........................................................... 52
6.6 - Verificação de Funcionamento da Placa Drive........................................................................... 53
Unidade 7 - Configurações de Parâmetros..................................................................................... 54
7.1 - Compacto Plus 500..................................................................................................................... 54
7.2 - Compacto Plus 600.......................................................................................................………... 55
7.3 - Compacto Plus 800..................................................................................................................... 56
7.4 - Pulsar Plus 800........................................................................................................................... 57
7.5 - Áquilla 300.................................................................................................................................. 58
7.6 – ÀquillaPlus 500.......................................................................................................................... 59
7.7 - Cenos Plus 100.......................................................................................................................... 60
7.8 - Cenos Plus 200.......................................................................................................................... 61
Anexo – 01 – Vista Interna................................................................................................................ 62

ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO

Postura do Técnico
Executar uma postura ética perante o cliente.
Atuar de forma segura de forma a assegurar a marca VMI.
Identificação com crachá contendo nome da assistência técnica.
Vestes adequadas para as fases de instalação, treinamento na instalação, manutenção preventiva e
corretiva.
Manter ferramentas, documentação devidamente organizadas e limpas.
Respeitar as normas de segurança do local.
Reportar a fabrica a resolução dos defeitos diagnosticados e devidamente resolvidos.
Limpeza do equipamento e do local após a manutenção.
KIT de Ferramentas para um Bom Atendimento

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

OSCILOSCÓPIO TDS 210* TEKTRONICS* 1
MULTÍMETRO MD 920* ENGRO* 1
MUFLA DE TESTE VMI 1
BALANÇA PARA MAMO VMI 1
MEDIDOR DE MAS VMI 1
MEDIDOR DE TEMPO VMI 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações
mínimas de medições. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.
COMPONENTES AUXILIARES DE MEDIÇÃO
COMPONENTE EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

LÂMPADA 100W 127V X 1
LÂMPADA 100W 220V X 1
RESISTOR 1R 50W X 1
BOQUILHA P/ LAMPADA X 2
FERRAMENTAS
ALICATES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
BICO - 6” 1
BICO - 4 1/2” 1
CORTE - 4” 1
CORTE - 6” 1

UNIVERSAL - 8” 1
CHAVES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
ALLEN 3mm 2
ALLEN 4mm 1
ALLEN 5mm 1
ALLEN 1/2mm 1
ALLEN 1/4mm 1
ALLEN 1/8mm 1
ALLEN 6mm 1
ALLEN 8mm 1
PHILIPS 1/8” 1
PHILIPS 3/16” 1
PHILIPS 1/4” 1
FENDA 1/8” 1
FENDA 3/16' 1
FENDA 1/4” 1
BROCA 1/4mm R
BROCA 3/8mm 1
BROCA 9/16mm 1
BROCA 7mm 1
BROCA 8mm 1
BROCA 10mm 1
BROCA 13mm 1
BROCA 14mm 1
BROCA 16mm 1
BROCA 17mm 1
BROCA 18mm 1
BROCA 19mm 1
BROCA 22mm 1
BROCA 36mm 1
CHAVE DE TUBO 2

FERRAMENTAS COMPLEMENTARES
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.
FERRO DE SOLDA 40W* IKARI* 1
SUGADOR DE SOLDA MASTER* AFR* 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações
mínimas de uso. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.
MATERIAIS COMPLEMENTARES
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

SOLDA x 1
PASTA TÉRMICA x 1
TUBO DE VASELINA x 1
PULSEIRA ANTI-ESTÁTICA x 1
LUMINÁRIA x 1
JOGO DE CHAVE DE x 1
PRECISÃO 6pçs.
FILTRO DE LINHA x 1
ESTILETE PEQUENO x 1
ACRÍLICO 10mm x 5
FITA DE ALUMÍNIO x 2 Metros
Documentação Adequada para Manutenção

A autorização para liberação de qualquer documentação técnica esta associada ao treinamento no
modelo do equipamento, ou por concessão devido a capacidade técnica e experiência.
A emissão de documentação técnica é de responsabilidade da Unidade RIT. Nos treinamentos
realizados na VMI, serão repassadas todas a documentações técnicas atualizadas e a forma de como
proceder nos atendimentos.
Emissão de comunicados técnicos:
A VMI reserva-se ao direito de modificar os equipamentos sem um prévio aviso, as emissões dos
boletins técnicos serão emitidos a quem julgar necessário as devidas informações contidas no mesmo.
Para realizar as manutenções corretivas e preventivas os técnicos deveram utilizar manuais atualizados
de acordo com o modelo do equipamento.
OBS: As assistências técnicas credenciadas cujos técnicos já receberam treinamento na VMI e que
apresentaram um bom desenvolvimento após este período, receberam a documentação atualizada,
caso contrario passara por uma reciclagem para receber manual atualizado.

Instalações dos Equipamentos

A unidade de Relacionamento com o Cliente recebe o pedido de venda do equipamento a ser instalado.
É feito o registro do pedido no acompanhamento de pedidos.
É enviado o manual de pré-instalação para o Cliente.
Abertura e registro no formulário de acompanhamentos.
Recebimento do croqui ou planta da sala juntamente com o formulário de levantamento de dados.
Confecção da planta sugestiva para disposição do equipamento na sala, distribuição de canaletas e
posicionamento da entrada na rede elétrica.
Após a expedição do equipamento pela Unidade de Produção, a Unidade de Relacionamento com o
Cliente determina qual assistência técnica e qual técnico irá instalar o equipamento.
Após a expedição, a produção emite o protocolo de expedição que será anexado ao formulário de
acompanhamento do cliente e será aberta a pasta do cliente.
A Assistência técnica credenciada após ser informada pela expedição do equipamento entrara em
contato com o cliente para verificar as condições em que a sala se encontra e agendar a instalação.
Ao final da instalação o técnico instalador preenche os formulários necessários e ministra o
treinamento aos operadores.
Neste momento finda-se o processo de instalação.
Após o recebimento da declaração de instalação fazemos a pesquisa de satisfação para monitoramento
do cliente.
Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições Solicitadas à VMI

COMO PROCEDER NAS INSTALAÇÕES
Os formulários citados abaixo devem ser encaminhados a Unidade de Relacionamento com o cliente,
caso ocorra a falta de alguma documentação não será paga a comissão de instalação.
Preencher formulário de teste do equipamento na instalação, específico por equipamento.
Preencher formulário de pesquisa de produtos e serviços FOR.19.62.PRO.
Providenciar junto ao cliente a declaração de instalação do equipamento em papel timbrado do cliente.
Preencher o termo de garantia assinado pelo cliente e pelo técnico instalador.
COMO REQUISITAR PEÇAS EM GARANTIA
Preencher o formulário de não conformidade.
COMO REQUISITAR PEÇAS FORA DE GARANTIA
Preencher o formulário de proposta.
ENVIO DE PEÇAS PARA AVALIAÇÃO NA FABRICA
Preencher o formulário de proposta.
PRAZO PARA DEVOLUÇÃO DE PEÇAS
As peças devem ser devolvidas a fabrica com o prazo Maximo de 15dias, caso não seja devolvida dento
do prazo será faturada a peça em nome da empresa técnica requisitante.

Segurança do Usuário
Conforme nos orienta a legislação da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária
estabelecemos o procedimento para orientação no caso de problemas relativos a óbito, lesão ou
qualquer risco à segurança o cliente deve comunicar imediatamente para a assistência técnica
autorizada local ou diretamente para a fábrica VMI. A fábrica VMI se compromete a comunicar a
autoridade de saúde competente e avaliar o ocorrido.
Para que este item seja garantido ao cliente, fazemos as seguintes observações:
Os serviços técnicos prestados deverão ser por pessoal técnico especializado credenciado pela fábrica
VMI – Indústria e Comércio Ltda;
Este item passa a vigorar a partir de 27 de junho de 2000, data da publicação da Resolução – RDC n. 59;
O manual do usuário deve ser seguido em todos os seus requisitos;
O uso a que se destina o equipamento deverá ser conforme o presente manual usuário.

UNIDADE 1 - INTRODUÇÃO
1.1 – METODOLOGIA DE ANÁLISE E DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS

O primeiro passo para análise e diagnóstico de defeitos de um equipamento de raios-x é o conhecimento de
funcionamento geral do aparelho (treinamento técnico), através das diversas etapas que o mesmo possui. A
análise deve efetuar-se na mesma seqüência do transcurso dos sinais, para se chegar de uma forma mais
rápida e precisa a conclusões úteis.
Normalmente os técnicos executam as reparações sem terem uma metodologia padrão para a manutenção. Os
trabalhos são realizados de acordo com a vivência de cada um, adquirida ao longo dos anos. Este fato é muito
negativo, pois a falta de uma metodologia adequada aumenta as dificuldades durante o trabalho e dispende
mais tempo para cada aparelho.
Método é a maneira pela qual se faz alguma coisa. Logo, não existe o método perfeito. O que existe é o
método adequado. Desta forma, apresentamos a seguir o método dos quatro passos.
1.2 – MÉTODO DOS QUATRO PASSOS

O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito através de testes
operacionais, usando-se de todas as maneiras possíveis os controles e funções do aparelho.
O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de cada
estágio e cada circuito. É necessário que se conheça os sinais e que se saiba interpretar o esquema elétrico.
O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa dos sinais desde
a entrada e prosseguimos até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”. Isto quer dizer que
se medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o perdermos na saída, então o referido estágio
está com problemas. Medir os sinais nos seus pontos de medição através dos instrumentos apropriados
(multímetro/osciloscópio), caso os mesmos não se apresentem ou se apresentem com valores ou formas de
onda diferentes das especificadas é sinal de que o estágio/PCI está defeituoso.
O quarto passo é a localização do componente/peça/PCI defeituosa. Faça uma análise sistemática até localizá-
lo. A localização do componente/peça/PCI defeituosa é seguida pela substituição da mesma. Após isso a
reparação pode ser concluída.
Concluída a reparação é necessário que se realize novamente todos os testes operacionais do aparelho, afim
de se certificar que os sintomas ocasionados pelo defeito desapareceram.
Isolar o estágio Reparação

defeituoso
Determinar os Diagnosticar 4º PASSO

sintomas
3º PASSO
2º PASSO
1º PASSO

1.3 – DESCRIÇÃO DE PRODUTOS
• Compacto
• Aquilla
• Cenos
• Pulsar
1.3.1 - COMPACTO
O Compacto é um equipamento de Raios-X microprocessado de alta frequência e possui as seguintes
características:
• Sistema de controle composto por duas CPU's (Mestre e Escravo).
• Filamento alimentado por fontes chaveadas.
• Obtenção de alta tensão através de fonte chaveada de potência, utilizando comutadores de estado
sólido.
• Acionamento de grades de bucky's através fonte chaveada.
• Configuração via software de focos, tubo e potência.
• Calibração e parametrização via software.
• Monitoramento e indicação de 16 falhas.
• Permite a utilização de diferentes tubos via estudo pelo setor de engenharia.
• Programa de técnica radiográfica para órgãos.
• Chave magnética interna.
• Alimentação trifásica em 220VAC ou 380VAC.
• Mesa bucky.
• Mural bucky.
• Estativa tipo chão/teto.
• Unidade selada rotax e colimador.
A especificação técnica completa pode ser vista no catalogo do produto.
1.3.2 - ÁQUILLA
O Áquilla é um equipamento com a eletrônica similar ao Compacto. As principais diferenças estão relacionadas
a mecânica.
• Equipamento móvel, permitindo a realização de exames em corredores e salas de emergência.
• Mesa bucky e Mural Bucky opcionais, sendo conectados ao equipamento através de conector
específico.

1.3.3 - CENOS
O Cenos é um equipamento destinado a trabalhar em centros cirúrgicos. Sua principal função é permitir a
visualização do corpo humano através de escopia controlada. O controle é realizado através do painel de
operação, e a visualização através de monitores e sistemas de tratamento e armazenamento de imagens.
• Permite a utilização de intensificadores de campo fixo ou campo móvel de 4,5”, 6,0” e 9,0”.
• Colimador com ajuste automático de abertura.
• Grafia até 100mA.
• Arco em C que permite diversos movimentos, visando o correto posicionamento durante o exame ou
cirurgia.
• Módulo de tratamento de imagem Angirad-C opcional.

1.3.4 - PULSAR
O Pulsar é um equipamento semelhante ao Compacto possuindo algumas funções e equipamentos a mais.
• Duas unidades seladas, uma destinada a exames realizados com a estativa e a outra a exames
realizados com a mesa seriográfica.
• Escopia e radiografia pelo seriografo e painel de operação.
• Sistema de escopia com intensificador de imagem, monitores e sistema de tratamento de imagem.
• Mesa seriográfica.
• Sistema de tratamento de imagem Angirad-C opcional.
• Gerador com chave a óleo interna para dois postos.
• Escopia automática.
• Técnica programada de órgãos.
• Sistema de exposição automática opcional.

UNIDADE 2 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS
2.1- PLACA MÃE (PCI0085)
2.1.1 - FUNÇÃO
• Gerar as alimentações POWER+15, POWER-15 e POWER+5.

• Receber e distribuir sinais digitais providos da CPU Controle. A ligação da placa mãe com a CPU
Controle é realizado através dos conectores P1(alimentações POWER+15 e POWER-15) e P2(entrada
e saída de sinais digitais e POWER+5).
• Alimentação e comunicação com periféricos. Os periféricos são: PCI Filamento, PCI Fonte Auxiliar, PCI
Giratório (acessório para tubo de alta rotação), PCI Interface Bucky, PCI Interface Pedais, PCI Controle
de AT, PCI Colimador/Campo, AUX, Exposímetro. Os conectores no qual os periféricos são ligados
possuem as alimentações POWER+12 e POWER-12. No PULSAR as linhas digitais dos conectores de
Exposímetro e AUX são utilizadas para acionamento de relês e leitura de comando remoto de RX e
Escopia.
• Distribuir alimentações e proteção através de fusíveis;
• Acionar monitorar o giratório.
2.1.2 - DESCRIÇÃO
Os esquemas gerais de ligações devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento da placa
mãe. A maioria dos pontos de conexão partem da placa mãe.
Ao ligar o equipamento, a placa mãe é alimentada com 220Vac através de CON1:1 e CON1:2. Esta
alimentação após passar pelos fusíveis FS1 e FS2 será enviada para os transformadores principais e para o
transformador auxiliar. As saídas dos transformadores principais irão retornar para placa mãe pelo conector
CON2. Após a retificação irão gerar as alimentações POWER+15, POWER-15 e POWER +5, que serão
distribuídos por conectores de ligação de periféricos. O transformador auxiliar tem como função alimentar o
sistema de freios e o colimador.
CT1 será fechado através de comando (linha digital SD0) enviado pela CPU Controle. Após o fechamento do
relé K1, alimentará a bobina de CT1 através de CON1:7 e CON1:8, com isto aparecerá 220Vac nos bornes
CON3:7 e CON3:8. Esta alimentação (após CT1) será enviada para outros bornes com proteção através de
fusíveis, estes bornes alimentam os seguintes periféricos: Fonte Auxiliar, Giratório (quando for de alta rotação e
necessitar de PCI externa), Monitor, Planígrafo, Ventilador, Intensificador de Imagem.
O acionamento dos contatores CT1 e CT2 é realizado através das linhas digitais SD0 e SD1, sendo que o
acionamento de CT2 depende do sinal CB-O.K. O sinal CB-O.K. indica que o banco capacitivo da fonte
chaveada de kV está carregado Este sinal pode ser visualizado através LED D6 na placa mãe. O sinal CB-OK
é enviado pela placa Driver.
Acionamento do giratório: Para acionar o giratório é necessário enviar 220Vac entre comum e principal e uma
corrente defasada de 90O para o auxiliar. A defasagem da corrente é obtida através de um capacitor de 30mF.
A fase FF2 é enviada diretamente para o comum do giratório, e a fase FF1 é enviada para o principal e para o
capacitor com o acionamento do TIC Q4 (posicionado na placa mãe). O fechamento do TIC Q4 é realizado
através da linha digital SD5.
O acionamento do freio é realizado através da linha digital SD6. O diodo D16 retifica o sinal de acionamento do
triac, e o relê K3 abre o circuito auxiliar. Com isso é aplicado uma corrente contínua entre comum e principal,
desacelerando o anodo giratório.

A monitoração da corrente do campo principal e auxiliar é realizada através dos transformadores de corrente
T1 e T2. A relação de transformação é de 1/22. A corrente medida é retificada através de CI6 e filtrada através
do CI5, sendo que as amplitudes dos sinais medidos em TP1 e TP2 são proporcionais a corrente de tubo. Os
sinais obtidos em TP1 e TP2 são comparados com um nível superior e inferior, caso o sinal esteja entre os dois
níveis o LED D24 irá acender indicando giratório OK.
2.2 - CPU CONSOLE (PCI0083)
2.2.1 - FUNÇÃO
• Interface com usuário, seleção de KV, mA, tempo de exposição, preparo, disparo, escopia, etc;
• Determinação de parâmetros via software;
• Calibração via software.
2.2.2 - DESCRIÇÃO
O barramento da CPU é composto por: processador 80C31; CI EPM7064 que é programado com a função de
codificação de barramento; EPROM’s 27C512 sendo que no CI5 está armazenado o programa mestre e no CI6
está armazenado as tabelas de curvas de tubos e técnicas programáveis; memória SRAM DS1644 que é
responsável pelo armazenamento dos parâmetros operacionais e de calibração do equipamento; display LCD
no qual é realizado a interface com usuário e técnico de calibração; memória RAM; transceptor de
comunicação serial; etc.
No conector P5 deve ser conectado o botão de emergência NF, cuja função é o intertravamento do contator
liga/desliga.
A leitura do teclado é realizada de forma matricial, composto por linhas e colunas lidas diretamente pelo
processador.
O conector P4 deve ser conectado a back-light do display LCD, fornecendo uma corrente de 230mA para que o
mesmo acenda.
As CPU’s do console e controle operam em uma filosofia de mestre e escravo, no qual a CPU console é mestre
e a CPU controle é escravo. A CPU console é responsável pela interface com o usuário e técnico de
calibração; determinação de bloqueios de carga; indicação de falhas e estados do sistema; armazenamento de
parâmetros de calibração; comando de instruções para a CPU controle; técnicas programáveis, etc.
2.3 - CPU CONTROLE (PCI0084)
2.3.1- FUNÇÃO
• Executa todo o controle operacional do equipamento;

• Possui entradas e saídas digitais (16 entradas e 16 saídas), sendo responsável por acionamentos,
leitura de estados de sinais e controle no geral;
• Leitura e envio de canais analógicos, (4 entradas e 4 saídas). As saídas são utilizadas como set-point
de filamento, kV, exposímetro e outros. As entradas são utilizadas para realimentação em cascata de
mA, leitura do contraste da câmara (equipamento com intensificador de imagem), leitura da corrente de
filamento, e outros.
2.3.2 - DESCRIÇÃO
As CPU’s do console e controle opera em uma filosofia de mestre e escravo, no qual a CPU console é mestre e
a CPU controle é escravo. A CPU controle é responsável pela operação do equipamento, e realiza o que é
“mandado” pela CPU Console. A comunicação entre as CPU’s é realizado através do canal RS485.

As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803, cujas saídas são em coletor aberto,
suportando até 500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não acionada basta verificar a entrada, se
o nível estiver alto a saída estará drenando corrente (nível baixo).
As entradas digitais são acionadas em nível baixo. Todas as entradas possuem resistores de pull-up, então
para acionadas será necessário drenar corrente, e não apenas polarizar. Todos os acionamentos de entradas
digitais são realizados por transistores em coletor aberto ou chaves ligadas ao GND.
O CI DS1232 é responsável pelo reset da CPU caso esta “trave”. O sinal WDT oscila com o funcionamento
normal da CPU, o sinal de RESET fica em nível lógico baixo (polariza Q1) e RESET/ em nível lógico alto
(polariza Q2). Caso o sinal WDT não oscile, as saídas de RESET irão oscilar (pode ser visualizado através do
LED D2).A linha SDEN/ tem como função habilitar as saídas digitais, esta linha será acionada após a
estabilização do sinal RST/.
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625, sendo a saída OUT2 responsável pelo set-
point de corrente de filamento e a saída OUT3 responsável pelo set-point de kV. Todas as saídas analógicas
são enviadas como sinal de corrente e em cabos par trançado, atenuando a interferência de ruídos.
As entradas analógicas são diferenciais para aumentar a imunidade a ruídos, e multiplexadas através do CI
MPC509. Após a multiplexação o sinal passa por um diferenciador e um filtro passa baixa para filtragem de
sinais de alta freqüência. Este sinal será convertido para digital através do CI ADS7806.
A corrente de tubo possui realimentação em cascata que funciona da seguinte forma: A entrada IN3 contém a
medição de mA enviada pela placa de controle de AT, este sinal é selecionado pelo multiplexador, passa pelo
diferenciador, é filtrado e chega no pino 3 do conversor. Depois de convertido (para digital) será comparado
com o valor padrão digital que pode ser ajustado através de tela em parâmetros. Caso o valor lido seja maior
que o padrão, a CPU irá diminuir o set-point de corrente de filamento diminuindo consequentemente a corrente
de tubo, caso seja menor que o padrão a CPU irá aumentar o set-point de corrente de filamento. Caso o sinal
não seja realimentado corretamente, a corrente terá tendência a subir ou descer fora do valor especificado.
2.4 - PLACA DE FILAMENTO (PCI086)
2.4.1- FUNÇÃO
• Gerar corrente de filamento para o foco grosso ou foco fino proporcional ao set-point enviado pela CPU
controle;
• Proteção de sub e sobre corrente de filamento.
2.4.2 - DESCRIÇÃO
Esta placa é uma fonte chaveada de corrente realimentada. A corrente gerada para o primário do
transformador de filamento depende do valor de set-point enviado pela CPU controle, e da ordem para ligar o
filamento. A ordem para ligar o filamento pode ser visualizada através do LED D12. O set-point chega através
do conector CON2, passa por um diferenciador e por um filtro passa baixa. O sinal medido em TP1 será igual
ao set-point quando o circuito estiver funcionando corretamente e a ordem para ligar o filamento estiver
acionada.
O sinal medido em TP1 representa a corrente medida no primário do transformador de filamento. A corrente no
primário é alternada e com freqüência próxima a 17kHZ. Esta corrente é medida através do transformador T1,
que tem como função isolar e amostrar a corrente do primário. A corrente amostrada passa por um conversor
RMS, depois passa por um sistema de correção de offset e ganho. O transformador de filamento (dentro do
gerador) tem a relação 2:1, então 1V medido em TP1 equivale a 2A de corrente de filamento.
A seleção entre foco grosso e foco fino é realizada através do sinal SD3, que irá acionar um relé comutando os
focos.
A detecção de sub e sobre corrente é realizada através de um circuito com comparador em janela. A corrente
de filamento deve estar entre os limites superior e inferior. Caso não esteja será indicado falha 10, o contator
CT1 irá desarmar retirando a alimentação de potência da placa de filamento.
O trimpot R21 tem como função limitar a máxima corrente permitida. O trimpot R28 tem como função ajustar os
limites de comparação inferior e superior para a detecção de sub e sobre corrente. O trimpot R42 tem como

função o ajuste de offset em TP1 (ajustar com a ordem de filamento desligada). O trimpot R24 tem como
função ajuste de ganho do sinal de corrente de filamento.
Esta fonte chaveada opera na freqüência de 17KHZ, a freqüência é determinada através de R22 e C21. O
controle é realizado através de modulação por largura de pulso (PWM). Os MOSFET’s IRF640 são
responsáveis pelo chaveamento de potência. A alimentação de entrada da fonte chaveada de filamento
depende do tubo a ser utilizado, para o tubo SVETLANA o valor é de 85Vdc, para os demais tubos o valor é de
65Vdc.
2.5 - PLACA FONTE AUXILIAR (PCI089)
2.5.1- FUNÇÃO
Fonte chaveada de tensão, cuja função é alimentar as placas de filamento e driver.
2.5.2 - DESCRIÇÃO
Esta placa é uma fonte chaveada de tensão. Opera na freqüência de 66KHZ, a tensão de saída é de 85Vdc
quando for utilizado tubo SVETLANA e de 65Vdc para os demais tubos. O sinal SD4 liga e desliga a fonte. A
tensão de saída desta fonte é ajustada através da mudança dos resistores R31e R32. Esta placa é alimentada
após o acionamento de CT1.
2.6 - PLACA DE CONTROLE DE AT E CINE (PCI094)
2.6.1- FUNÇÃO
• Leitura de mA para grafia e escopia;

• Leitura de kV;
• Proteções de sobre kV, sobre corrente de tubo e falha de comutação;
• Controle de kV.
2.6.2 - DESCRIÇÃO
Esta placa é responsável pelo controle de kV, leitura de mA, proteções de sobre kV, sobre corrente de tubo
(mA) e falha de comutação.
A fonte chaveada para obtenção de alta tensão é formada por quatro blocos: placa de controle de alta tensão,
placa drive, placa de potência e gerador de alta tensão.
A placa de controle de alta tensão é responsável pelo controle de kV. Este controle é realizado através do
recebimento do set-point de kV da CPU controle, e realimentação de kV proveniente do gerador. O controle se
faz através da geração, modulação e controle dos pulsos que serão enviados para a placa drive.
O set-point de kV é enviado pela placa CPU controle, passa por um diferenciador e por um filtro passa baixa
com ganho ajustável. Através de TP5 é medido o set-point (aparece ao apertar a tecla de preparo). O set-point
deve ser ajustado através de R18 até obter 1V para cada 20kV indicado no painel.
Esta placa permite a medição de kV+ e kV- através de TP2 e TP3, com a relação de 1V para 10kV. KV- é
medido positivo (o sinal foi invertido). Através de TP4 é medido a média entre kV+ e kV-, note que é importante
medir o kV positivo e negativo antes de medir o valor médio, visando a detecção de assimetria. O sinal medido
em TP4 é utilizado para realimentação de kV.
A freqüência de chaveamento depende do equipamento e gerador no qual irá operar. O ajuste é realizado
através de R11, e a medição no pino 5 do CI TL 598. O valor medido é o dobro da freqüência de chaveamento,
e está em torno de 55kHZ.

O sinal SD11 “liga” a alta tensão através do pino DTC do CI TL598. O pino DTC quando em nível alto inibe o
chaveamento, quando em nível baixo habilita o chaveamento. O LED D2 indica a ordem para “ligar”. O jumper
JP1 deve estar conectado.
A medição de mA é realizada através de resistores de shunt em série com o circuito de corrente do tubo. Para
grafia o resistor de shunt é de 5R, então se passar 200mA por este resistor será medido 1V (no CENOS o
resistor é de 20,1R). Para escopia é selecionado o resistor de 500R, então se passar 2mA será lido 1V. O
circuito permite “ler” o mA positivo e negativo, ou apenas um dos lados. Através de TP1 é realizada a medição,
observar que para geradores com apenas um lado de medição será necessário retirar o resistor R24, pois o
valor lido é uma média dos dois lados. A mudança dos resistores para grafia e escopia é realizada através do
sinal SD10, que comuta os resistores. ATENÇÃO: Nunca dispare Raios-x sem certificar que o circuito de mA
está fechado e com um lado aterrado. O sinal de mA é enviado para a CPU controle para realização da
realimentação em cascata.
O trimpot R29 serve para ajustar o limite de kV permitido para kV+ e kV-, caso este limite seja ultrapassado
será indicado falha de sobre kV. O trimpot R45 serve para ajustar o limite de corrente de tubo, caso este limite
seja ultrapassado será indicado falha de sobre corrente de tubo. O trimpot R18 serve para ajustar o set-point
de kV. O trimpot R11serve para ajustar a freqüência de operação do gerador de alta tensão.
O sistema de detecção de falhas é composto por um CI4044 que possui três flip-flop’s. Estes circuitos são
utilizados com a função de intertravamento de falhas, indicação luminosa de falhas e desligamento do kV.
Estes flip-flop’s são resetados um período após o termino da ordem RX.ON,através de um circuito RC(observar
sinal RST/).
2.7 - PLACA DRIVE (PCI088)
2.7.1- FUNÇÃO
• Drive para acionamento dos Gates dos IGBT’s;

• Medição de carga do banco de capacitores;
• Proteção de erro de comutação e sobre corrente nos IGBT’s;
2.7.2 - DESCRIÇÃO
Esta placa possui quatro drive´s de acionamento de IGBT. Todos os quatro drive´s de acionamento são
isolados eletricamente, e alimentados através de uma fonte chaveada. A fonte chaveada utiliza o CI
IR51HD420 ou a PCI0102, que opera na freqüência de 80kHZ, e trabalha com tensão de entrada de 65Vdc ou
85Vdc. A alimentação para os drive´s é realizada através de transformadores toroidais de ferrite. A relação de
espiras entre o enrolamento primário e secundário influencia diretamente no valor de tensão de acionamento
do gate. Nos canais ocorrerá retificação em meia onda, gerando –12Vdc e +18Vdc, para alimentar o modulo
drive.
Na saída do modulo drive temos dois transistores cuja função é fornecer corrente para acionar os IGBT´s.
Através das linhas X1 e X2 chegam os pulsos de acionamento, estes pulsos são defasados entre si de ½T
(meio período). A isolação elétrica é realizada dentro do módulo drive através de um acoplador ótico.
O erro de comutação é detectado apenas no momento que ocorre os pulsos de acionamento. A tensão entre
emissor e coletor é monitorada pelo modulo drive. O diodo UF4007 protege o modulo drive quando o canal não
está acionado. Caso esta tensão ultrapasse o limite (ocorre quando o IGBT está fora da região de saturação
ou sobre corrente), será indicado falha de comutação através do pino FOUT. A linha FOUT possui saída em
coletor aberto, e quando é acionada polariza o LED do acoplador ótico, cuja saída indicará falha de comutação
na placa de controle de AT. Quando é detectada a falha, o módulo inibirá o chaveamento por determinado
período, que deve ser suficiente até o desligamento dos pulsos através da placa de controle de AT.
A detecção de carga do banco de capacitores é realizada através da medição de tensão e comparação com
uma tensão fixa. A medição é realizada através de um divisor resistivo formado pelos resistores R1,R4 e R11,
e a tensão fixa de comparação por um zener de 5Vdc. Quando a tensão do divisor resistivo ultrapassa 5Vdc, o
comparador para de drenar a corrente de polarização de Q3, que irá indicar através da linha CB-OK que o
banco está carregado. A parte B do comparador tem como função inibir a indicação de CB-OK no instante
inicial de alimentação da placa, impedindo a indicação errônea de banco carregado.

A medição de sinais nesta placa poderá ser realizado apenas com o banco descarregado (carga e pré-carga),
pois qualquer descuido pode resultar na queima dos IGBT’s. Nunca ligue o equipamento com a carga e pré-
carga ligadas quando os terminais desta estiverem desconectados do IGBT.
2.8 - PLACA DE POTÊNCIA (PCI090 E PCI091)
2.8.1- FUNÇÃO
• Interligar todo o circuito de potência (IGBT’s, ponte retificadora, pré-carga, carga, descarga,
capacitores);
• Suporte de peças e conexões.
2.8.2 - DESCRIÇÃO
Existem dois modelos de placa, para tensões de entrada de 220Vac e 380Vac. Esta placa retifica as fases de
entrada e filtra. Os capacitores utilizados para filtragem possuem valores elevados, por este motivo é
necessário realizar uma pré-carga dos capacitores através de resistores colocados em série com as fases.
2.9 - PLACA DE INTERFACE BUCKY COMPACTO (PCI092)
2.9.1- FUNÇÃO
• Retificar a alimentação para os freios e bucky´s;

• Proteção através de fusíveis dos freios e bucky´s;
• Intertravamento da chave magnética, ligação do botão de emergência;
• Interface com os bucky’s.
2.9.2 - DESCRIÇÃO
As alimentações dos freios e dos bucky´s é de 24Vdc, os diodos responsáveis pela retificação aquecem em
virtude da corrente retificada (condição normal de operação).
A interface com o bucky é realizada com acopladores óticos, cujo motivo é aumentar a imunidade a ruídos. A
ordem para ligar os bucky’s é realizada pelos sinais ON.1 e ON.2, estes sinais irão polarizar LED’s de
acopladores óticos das placas de bucky. O retorno da informação que o bucky foi disparado é realizado através
dos sinais OK1 e OK2, estes sinais irão polarizar LED’s de acopladores óticos. A alimentação dos bucky’s e os
sinais lógicos são enviados no mesmo cabo (cabo plano 8 vias).
O intertravamento da chave magnética funciona da seguinte forma: Ao apertar a chave para ligar o
equipamento a placa mãe é alimentada, gerando as tensões de POWER que irão alimentar a placa de interface
bucky. Os sinais EM1 e EM2 são enviados até o botão de emergência localizado no pedestal do console de
operação, o caminho percorrido envolve a placa interface bucky, placa mãe, CPU controle, cabo par trançado,
CPU console e botão de emergência. O sinal EM2 é aterrado na placa de interface bucky, o botão de
emergência fecha os sinais EM1 e EM2, então o sinal EM1 irá polarizar o resistor R14 para o terra, acionando
o relé K1. Com o acionamento do relé K1 ocorre o intertravamento da chave magnética através dos bornes
CON2:1 e CON2:2. Quando o botão de emergência é apertado o sinal EM1 não é aterrado, o relé K1 abre e o
intertravamento abre, ocasionando a saída do contator que liga o equipamento.
2.10 - PLACA DE BUCKY (PCI093)
2.10.1- FUNÇÃO
• Movimentar a grade do bucky ao iniciar o disparo;

• Informar que o bucky foi disparado.

2.10.2 - DESCRIÇÃO
A placa de bucky é formada por uma fonte chaveada de corrente com limite de tensão. Através do sinal VSH
ligado ao resistor R8 é feito o controle de corrente, e através do sinal VOUT e do sinal VFB é realizado a
medida do valor de tensão dos capacitores de saída. A freqüência de chaveamento desta placa é de 21kHZ, e
é determinada pelo capacitor C12 e pelo resistor R25.
Para ligar a fonte chaveada é necessário polarizar o sinal de SHUTDOWN em GND duas vezes seguidas, isto
é realizado desligando o sinal ON. Para manter a carga dos capacitores é necessário manter o sinal ON ligado,
a fonte irá carregar os capacitores até um valor de tensão que pode ser ajustado pelo trimpot R23 (entre 240
e310Vdc). A descarga dos capacitores é realizada desligando o sinal ON, a descarga ocorre sobre o solenóide
do bucky, que irá movimentar a grade difusora no inicio do disparo. O TIC126M realiza a descarga.
A linha OK tem com função informar ao comando que os capacitores estão carregados, e que foram
descarregados ao final do disparo. O circuito é formado por um comparador em janela, a tensão do banco deve
estar entre os limites superior e inferior para a indicação de banco carregado.
2.11- INTERFACE PEDAIS CENOS (PCI097)
2.11.1- FUNÇÃO
• Isolação elétrica através de acopladores óticos do disparador de grafia e pedal de escopia remotos;
• Ligação do botão de emergência e intertravamento da chave magnética.
• Fechamento do sinal de congelamento de imagem.
Nesta PCI são conectados o pedal de acionamento de escopia e o botão do disparador remoto. Estes sinais
são isolados eletricamente através de acopladores óticos.
A escopia é acionada através do sinal ED5 e a grafia através do sinal ED7.
O congelamento de imagem é realizado através do aterramento de um sinal do módulo NICAL. O aterramento
é realizado através do relê K2.
O intertravamento da chave magnética funciona da seguinte forma: Ao apertar a chave para ligar o
equipamento a placa mãe é alimentada, gerando as tensões de POWER que irão alimentar a placa de interface
pedais. Os sinais EM1 e EM2 são enviados até o botão de emergência localizado no pedestal do console de
operação, o caminho percorrido envolve a placa interface pedais, placa mãe, CPU controle, cabo par trançado,
CPU console e botão de emergência. O sinal EM2 é aterrado na placa de interface pedais, o botão de
emergência fecha os sinais EM1 e EM2, então o sinal EM1 irá polarizar o resistor R14 para o terra, acionando
o relê K1. Com o acionamento do relê K1 ocorre o intertravamento da chave magnética através dos bornes
CON2:1 e CON2:2. Quando o botão de emergência é apertado o sinal EM1 não é aterrado, o relê K1 abre e o
intertravamento abre, ocasionando a saída do contator que liga o equipamento.
2.12 - COLIMADOR/CAMPO (PCI098)
2.12.1- FUNÇÃO
Ligar e desligar o motor do colimador;

Inverter o sentido do motor do colimador;
Alimentar o motor de rotação de imagem;
Selecionar os campos de 4,5”, 6,0” e 9,0” do intensificador;
Leitura dos sinais de controle do colimador;
Alimentação e complemento de circuitos da Placa Painel Auxiliar (rotação da câmara, sobe e desce coluna,
seleção de escopia ou grafia).

O motor do colimador é controlado através do sinal digital SD13, e o seu sentido através do sinal SD12. O
sinal SD13 aciona o relé K1, alimentando o motor. O sinal SD12 aciona o relé K2, invertendo o sentido.
O motor da câmara é controlado através dos sinais ROT.IM.E. e ROT.IM.D, estes sinais determinam o
acionamento e polaridade da alimentação. Os sinais de acionamento são provenientes da placa auxiliar de
painel.
Os sinais COLUNA COM, COLUNA UP e COLUNA DWN são responsáveis pelo acionamento do inversor de
frequência. O acionamento é realizado jumpeando os sinais up ou dwn com o comum. As linhas COL.UP e
COL.DWN são provenientes da placa painel auxiliar, e são responsáveis pelo acionamento dos relês que
jumpeam os sinais de acionamento da coluna.
Os campos do intensificador são selecionados jumpeando o cabo relativo ao campo de 4,5” ou 6,0” para o
comum. Esta função é realizada através dos acopladores óticos CI3 e CI4, que são acionados através das
linhas digitais SD14 e SD15. Caso nenhum destes sinais esteja acionado, será selecionado o campo de 9,0”.
O conector P1 é conectado em P9 na placa mãe.
O conector P2 é conectado em P8 na placa mãe.
O conector P3 é conectado a placa auxiliar de painel.
O conector P4 é conectado ao intensificador de imagem e ao motor da câmara.
O conector P5 está ligado na placa POSIÇÃO COLS. Neste conector estão ligados as linhas digitais
responsáveis pela posição do colimador (micro direita, micro esquerda e sensor de posicionamento). Estes
sinais são enviados para a CPU controle após passarem por acopladores óticos.
O conector P6 é conectado ao inversor de frequência e ao motor do colimador.
2.13 - PAINEL AUXILIAR (PCI0103)
2.13.1 - FUNÇÃO
Acionamento do sistema de rotação de imagem;

Acionamento da coluna motorizada;
Seleção do modo de operação do equipamento (escopia ou grafia);
Ajuste de contraste para o modo automático de escopia;
Indicação luminosa do nível de contraste (utilizado para escopia automática).
O acionamento do sistema de rotação de imagem e da coluna motorizado é realizado através de teclas, cujos
sinais serão enviados para a placa colimador/campo.
O Cenos opera no modo grafia ou escopia. A seleção do modo de operação é realizada através das teclas
ESC., 35X35 e 24X30. Estas teclas setam ou resetam as saídas do CI8 (flip-flop RS). As saídas do flip-flop
serão enviadas à placa colimador/campo, no qual irão setar as entradas digitais ED14 e ED15. Quando estas
entradas não estão setadas o equipamento fica no modo escopia, quando ED14 e ED15 são setados é
selecionado grafia.
No modo de grafia temos a seleção de dois campos de colimação, o campo de 24X30 e 35X35. ED14
seleciona o campo 24X30 e ED15 o campo de 35X35.
Esta placa realiza o ajuste de contraste de imagem quando é selecionado o modo de escopia automática. O
ajuste é realizado subindo ou descendo o kV aplicado ao tubo. O modulo NICAL oferece um sinal analógico
proporcional ao contraste, este sinal é enviado até a CPU controle. Na CPU controle este sinal é convertido
para digital e comparado com uma referência. A CPU irá subir ou descer o kV até o sinal de contraste ser igual
à referência interna. A placa auxiliar de painel ???.
2.14 - POSIÇÃO COL. (PCI099)
2.14.1- FUNÇÃO

Leitura da posição do colimador através de sensor ótico;

Ligação de micros de posição.
A leitura de posição do colimador é realizada através de um sensor ótico e dos rasgos da placa 0101. A
PCI0101 possui rasgos posicionados no centro de cada abertura do colimador.
Quando o equipamento é ligado, ocorre o processo de inicialização do colimador. Neste processo o colimador
irá deslocar para a direita (olhar atrás do sensor ótico) até encontrar a micro de posição direita, depois irá
deslocar para a esquerda até encontrar o primeiro rasgo, irá parar e depois movimentará para a esquerda até
encontrar a abertura do campo selecionado como defaut (tela de parâmetros). Caso o colimador esteja
'perdido', ele irá encontrar a micro direita, e fará o posicionamento através desta.
2.15 - INVERSOR DE FREQÜÊNCIA PARA MOTOR TRIFÁSICO
2.15.1- FUNÇÃO
Controle de velocidade, sentido, aceleração e desaceleração de motores trifásicos;

Proteções do motor e do circuito.
O inversor de freqüência é um equipamento alimentado com tensão monofásica, esta tensão é retificada e
filtrada. Na saída do inversor temos seis IGBT's que realizam o chaveamento de três fases defasadas entre si
de 120º. A freqüência, o sentido de rotação das fases e o tempo para atingir a freqüência selecionada é
controlado via software.
O controle do inversor realizado por nossos equipamentos é muito simples, sendo realizado através do
acionamento de cinco sinais lógicos e de parametrizações realizadas via painel (do inversor).
Os sinais lógicos são: DIN1 e DIN2 = selecionam o sentido de rotação, DIN3, DIN4 e DIN5 = selecionam um
parâmetro no qual está configurado a freqüência de operação do motor. Estas entradas podem ser
selecionadas de duas formas: A primeira permite a programação de três canais de freqüência, cada entrada
controla um canal; a segunda forma permite a combinação binária das três entradas, permitindo a
programação de nove canais de freqüência.
Resumindo: para que o inversor funcione é necessário que esteja parametrizado e que seja acionada uma
entrada de sentido e outra de seleção do canal de freqüência.
No Mamógrafo são programados três canais de freqüência, o inversor indica a freqüência de operação.
No Cenos é selecionada apenas uma freqüência, controla-se apenas o sentido de rotação.
No planígrafo são selecionados de forma binária quatro canais de freqüência.

UNIDADE 3 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS DIGITAIS

– DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS ANALÓGICAS
3.1- COMPACTO
3.1.1 - SAÍDAS DIGITAIS

SD0 = LIGA CONTATOR1
SD2 = LIGA FILAMENTO ON
SD3 = LIGA FILAMENTO FOCO FINO
SD4 = LIGA FONTE AUXILIAR
SD5 = LIGA GIRATÓRIO
SD6 = LIGA FREIO GIRATÓRIO
SD7 = LIGA/ACIONA BUCKY MESA
SD8 = LIGA/ACIONA BUCKY MURAL
SD9 = START_PLANÍGRAFO
SD10 = GANHO_MEDIÇÃO CORRENTE DE TUBO
SD11 = LIGA FONTE DE ALTA TENSÃO (AT_ON)
SD12 = LIGA/DESLIGA CONTATOR QUE SELECIONA INDUTOR EM SÉRIE COM PRIMÁRIO ( O INDUTOR
TEM COMO FUNÇÃO REDUZIR A CORRENTE DE PRIMÁRIO QUANDO O FOCO FINO ESTÁ
SELECIONADO)
SD13 = NÃO UTILIZADO
SD15 = SELEÇÃO DO EXPOSÍMETRO DA MESA E MURAL
3.1.2 – ENTRADAS DIGITAIS

ED0 = LEITURA DE CARGA DO BANCO CAPACITIVO
ED1 = DETECÇÃO DE SOBRE CORRENTE DE FILAMENTO
ED2 = DETECÇÃO DE SUB CORRENTE DE FILAMENTO
ED3 = NÃO UTILIZADO (LIGADO NA PLACA FONTE AUXILIAR)
ED4 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO GIRATÓRIO
ED5 = DETECÇÃO DE CARGA OU DESCARGA DOS CAPACITORES DO BUCKY MESA
ED6 = DETECÇÃO DE CARGA OU DESCARGA DO BUCKY MURAL
ED7 = DETECÇÃO DE ORDEM DE RAIO-X ENVIADA PELO PLANIGRAFO
ED8 = DETECÇÃO DE FALHA DE COMUTAÇÃO OU SOBRE CORRENTE NOS IGBT´S
ED9 = DETECÇÃO DE SOBRE KV POSITIVO OU NEGATIVO
ED10 = DETECÇÃO DE SOBRE CORRENTE DE TUBO
ED11 = NÃO UTILIZADO (LIGADO NO CONECTOR DO EXPOSÍMETRO)
ED14 = DETECÇÃO DE DISPARADOR EXTERNO DE GRAFIA ACIONADO
ED15 = DETECÇÃO DE EXPOSIÇÃO O.K. (SINAL UTILIZADO PARA TERMINO DE EXPOSIÇÃO COM A
UTILIZAÇÃO DO EXPOSÍMETRO)
3.1.3 - SAÍDAS ANALÓGICAS

OUT0 = NÃO UTILIZADA
OUT2 = SINAL DE REFERÊNCIA PARA A CORRENTE DE FILAMENTO
OUT3 = SINAL DE REFERÊNCIA PARA GERAÇÃO DE ALTA TENSÃO

3.1.4 – ENTRADAS ANALÓGICAS

IN0 = NÃO UTILIZADA
IN3 = MEDIÇÃO DE CORRENTE DE TUBO mA
3.2 - ÁQUILLA
3.2.1 – SAÍDAS DIGITAIS

SD9 = START_PLANIGRAFO
SD12 = LIGA/DESLIGA CONTATOR QUE SELECIONA INDUTOR EM SÉRIE COM PRIMÁRIO ( O INDUTOR
TEM COMO FUNÇÃO REDUZIR A CORRENTE DE PRIMÁRIO QUANDO O FOCO FINO ESTÁ
SELECIONADO)
SD15 = SELEÇÃO DO EXPOSÍMETRO DA MESA E MURAL

ED4 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO GIRATORIO
ED10 = DETECÇÃO SOBRE CORRENTE DE TUBO
ED15 = DETECÇÃO DE EXPOSIÇÃO O.K. (SINAL UTILIZADO PARA TERMINO DE EXPOSIÇÃO COM A
UTILIZAÇÃO DO EXPOSÍMETRO)




3.3 - CENOS

SD7 = LIGA RELÊ RESPONSÁVEL PELO CONGELAMENTO DE IMAGEM ( RELÊ FECHADO
MILISEGUNDOS ANTES DA ESCOPIA).
SD8 = LIGA CONTATOR QUE RETIRA O INDUTOR DE ESCOPIA EM SÉRIE COM O PRIMÁRIO DO
GERADOR
SD12 = INVERTE SENTIDO DE MOVIMENTO DO MOTOR DO COLIMADOR
SD13 = LIGA MOTOR DO COLIMADOR
SD14 = SELECIONA CAMPO DE 4,5”
SD15 = SELECIONA CAMPO DE 6,0”
3.3.2 ENTRADAS DIGITAIS

ED3 = NÃO UTILIZADA ( LINHA CONECTADA A PLACA FONTE AUXILIAR)
ED5 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO PEDAL DE ESCOPIA
ED6 = ENTRADA DE SINAL DE CINE (NÃO UTILIZADO)
ED11 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DA MICRO CHAVE DIREITA DO COLIMADOR
ED12 = DETECÇÃO DOS FUROS DE POSICIONAMENTO DO COLIMADOR
ED13 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DA MICRO CHAVE ESQUERDA DO COLIMADOR
ED14 = DETECÇÃO DE CHASSI 30X24 ENCAIXADO NO PORTA CHASSIS
ED15 = DETECÇÃO DE CHASSI 35X35 ENCAIXADO NO PORTA CHASSIS



IN0 = SINAL DE REALIMENTAÇÃO DO MÓDULO DE IMAGEM
3.4 - PULSAR

SD9 = START PLANIGRAFO
SD12 = LIGA RELÊ PARA PRÉ-AQUECIMENTO CONSECUTIVO DOS DOIS FOCOS NA TELA DE
ESCOPIA
SD13 = LIGA CONTATOR QUE RETIRA O INDUTOR DE ESCOPIA EM SÉRIE COM O PRIMÁRIO DO
GERADOR
SD14 = MUDA DE POSTO DA CHAVE A ÓLEO; MUDA COMUM DOS GIRATÓRIOS; LIGA EQUIPAMENTOS
DE IMAGEM (MONITOR, INTENSIFICADOR, CÂMARA);
SD15 = LIGA RELÊ RESPONSÁVEL PELO CONGELAMENTO DE IMAGEM (RELÊ FECHADO
MILISEGUNDOS ANTES DA ESCOPIA).


ED11 = NÃO UTILIZADO

ED14 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO DISPARADOR EXTERNO
ED15 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO PEDAL DE ESCOPIA


IN0 = SINAL DE REALIMENTAÇÃO DO MÓDULO DE IMAGEM

UNIDADE 4 – INDICAÇÕES DE FALHAS, CAUSAS E SOLUÇÕES

Os equipamentos microprocessados possuem um sistema de detecção de falhas. Este sistema visa facilitar a
manutenção e proteger o equipamento.
Utilizar as telas de calibração para realizar a manutenção. Cuidado!!!, as telas de “ start do gerador” e
“Calibração de corrente” não indicam todas as falhas ( somente a falha de giratório).
Conheça todo o sistema e funcionamento das placas antes de realizar a manutenção.
Utilize o manual de calibração.
Estes procedimentos facilitam a resolução de problemas, e garantem a qualidade da manutenção e do
equipamento. Ler e entender todo o procedimento antes de executa-lo. A descrição das falhas e as soluções
estão descritas nos itens a seguir.
4.1- FALHA: 1
4.1.1- CAUSA
Erro de conversor A/D.
A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor não
“responda”, será indicado falha 1.
4.1.2 - SOLUÇÃO
Troca da CPU e conferência de todo o equipamento.
Confira o kV, o mA e a realimentação em cascata de mA. Siga o procedimento de conferência.
Confira o funcionamento dos bucky´s e giratório.
4.2 - FALHA: 2
4.2.1- CAUSA
Erro de giratório.
Este erro é indicado caso a corrente das ligações principal e auxiliar não estejam corretas.
Também pode ser indicado ao ligar o equipamento (o giratório foi acionado indevidamente).
4.2.2 - SOLUÇÃO
Ligar o equipamento e entrar na tela de calibração do giratório (C2).
Realizar o procedimento de calibração do giratório.
Caso não haja corrente de giratório, observe os seguintes itens:
O LED D18 da placa mãe deve piscar quando o giratório é acionado, caso isto não ocorra verifique a linha
digital SD5.
Caso o LED D18 pisque, verifique o LED D24. O LED D24 indica giratório OK, este LED deve acender no
mesmo instante de D18.
Caso acenda, verifique a linha digital ED4 até a CPU controle.
Caso não acenda, verifique continuidade das ligações do borne CON4 até o giratório, verifique as resistências
de enrolamento do estator (48Ω entre comum e principal e 40Ω entre comum e auxiliar).Verificar os fusíveis
FS11 e FS12. Verifique o TIC Q4 e o MOC3061.
Colocar um circuito RC série em paralelo com o TIC Q4 (em MT1 e MT2). O resistor deve ser de 330Ω/1W ou
470Ω/1W e o capacitor de 10nF/630V.
Verificar o aterramento.
Verificar o funcionamento do CI6, CI5. Caso o equipamento possua a PCI91-02 ou PCI91-03, retirar os
capacitores C1, C2, C3.

4.3 - FALHA: 3
4.3.1 - CAUSA
Erro do planígrafo.
Este erro é indicado caso o planígrafo não retorne a ordem de disparar após determinado tempo em que foi
ligado o sinal de acionamento do planígrafo.
4.3.2 - SOLUÇÃO
Verificar em parâmetros a habilitação do Planígrafo.
Verificar se o planígrafo está em posição de preparo (os LED´s SANG e MFCI devem estar acessos).
Verificar se o sinal de acionar o planígrafo está chegando no mesmo. Este sinal pode ser visualizado no
planígrafo através do LED EXPST. Este sinal é enviado quando o posto do planígrafo está selecionado, e é
realizado o disparo. O sinal é enviado através da linha digital SD9 . A comunicação com o planígrafo é
realizada através da placa de interface do bucky (CON4).
O LED RXEN acende quando o planígrafo retorna o sinal para iniciar a exposição. Este sinal acionara a
entrada digital ED7. Verificar o acionamento desta linha digital.
4.4 - FALHA: 4 e 5
4.4.1- CAUSA
Erro do bucky mesa e bucky mural.
Este erro é indicado caso o bucky não retorne o sinal de que o banco capacitivo (da placa bucky) foi
descarregado. Obs: Esta falha está desabilitada.
O equipamento irá indicar “bucky não” quando detectar falha de bucky, mas continuará acionando o sinal de
movimento da grade.
4.4.2 - SOLUÇÃO
Verificar a alimentação da placa bucky. Colocar o multímetro em GND e +15Vcc e conferir a alimentação. Caso
não tenha alimentação, confira os fusíveis da placa bucky e da placa de interface do bucky.
Na PCI Bucky colocar um capacitor de 1nF/50V do pino 3 para o pino 5 do CI3, e um capacitor multicamadas
de 1μF/50V em paralelo com R8.
Verificar se o LED D7 acende. Este LED indica que os capacitores estão carregados. Caso não acenda,
desligue e ligue o equipamento e verifique novamente.
Verificar se o LED D7 apaga quando é realizado o disparo (confira o posto de trabalho (mesa ou mural)).
Verificar se a solenoide não está aberta. Medir com o multímetro.
Caso um dos bucky´s esteja funcionando, inverta os cabos e certifique se o problema é na placa do bucky, no
cabo ou nos conectores.
Caso detecte que uma das placas não esteja funcionando, providencie a troca da mesma.
Pode acontecer do bucky funcionar corretamente e o equipamento indicar falha. Neste caso a indicação de
falha não prejudica o desempenho do equipamento.
4.5 - FALHA: 6
4.5.1- CAUSA
Erro de carga do banco.
Esta falha é indicada quando o banco capacitivo de potência está descarregado, ou a rede elétrica cai muito
durante o disparo. Também pode ser indicada quando a placa drive ou fonte auxiliar apresentam problemas.

4.5.2 - SOLUÇÃO
A leitura do banco capacitivo pode ser desabilitada através da tela de “check-up do banco capacitivo” S7 (tela
de parâmetros). Sempre habilitar o “check-up do banco capacitivo” após a manutenção.
Ligar o equipamento, aguardar 40 segundos e medir o banco capacitivo. O valor medido deve estar acima de
250Vdc para Aquilla, Compacto e Pulsar que utilizam placa de potência PCI 90-01 e acima de 500Vdc para
equipamentos Pulsar e Compacto que utilizam placa de potência PCI091.
Verificar se para Aquilla, Cenos: R11=220KΩ
Verificar se para Compacto, Pulsar: R11= 180KΩ
Se o banco estiver carregado corretamente, o LED D6 na placa mãe deve estar acesso. Caso não esteja,
verifique os seguintes itens:
Verificar a tensão de alimentação da placa drive (65Vdc ou 85Vdc). A tensão de alimentação é
proveniente da fonte auxiliar.
Verificar a tensão entre V+ e V- na placa drive (observar esquema elétrico). O valor deve ser de 30Vdc.
Muito cuidado ao medir esta tensão, pois qualquer descuido com as pontas de medição pode resultar na
queima dos IGBT´s.
Verificar as tensões nos pinos 2 e 3 do CI2 da placa drive. O pino 2 deve ter 5Vdc, e o pino 3 deve ter
uma tensão acima deste valor. Utilizar o anodo de D20 como terra de medição.
Verificar a linha CB-OK, esta linha irá até a placa mãe, passando pela placa de controle de alta tensão.
O contator CT2 não será acionado se a linha CB-OK não estiver ativa. Utilizar pino 4 do CI1 com o terra de
medição.
Esta falha será indicada em locais com problemas na rede elétrica. Medir o banco capacitivo com o
osciloscópio ( medir apenas um capacitor, para PCI91-01 medir em R6 e para PCI91-01 ou PCI91-02 medir em
R10). Medir a tensão no banco ao realizar o preparo, e durante o disparo. A queda não deve ser superior a
10%.
O problema de queda na alimentação pode ser melhorado através de mudanças nas instalações elétricas.
Verificar se os cabos de alimentação do equipamento são iguais ou superiores a 16mm para a distância de até
25m.
4.6 - FALHA: 7
4.6.1- CAUSA
Erro de comutação.
Esta falha é indicada pela placa drive, e tem como função detectar irregularidades no chaveamento dos IGBT’s.
Esta falha é indicada somente durante o disparo, e pode ser visualizada através do LED D7 da placa de
controle de alta tensão( acende por um tempo curto durante o disparo).
As principais causas desta falha estão relacionadas com a sobre corrente nos IGBT’s e queda de tensão na
fonte auxiliar.
4.6.2 - SOLUÇÃO
Medir a forma de onda de corrente no primário do gerador de alta tensão.
Selecionar o osciloscópio para 5V/Div, 25μS/Div, modo normal, trigger em 4V.
Colocar a ponta de prova nos resistores de shunt da placa de potência em R11 da placa de potência.

Selecionar 200mA, 80kV e 20mS. Obs.: Nunca realizar este teste com tempo de disparo superior a 20mS).
Realizar um disparo e observar a forma de onda. A forma de onda deve estar simétrica (o lado positivo igual ao
negativo). A amplitude não deve ultrapassar 500A, ou seja, 6,25V ( 1,25V=100A). Ao realizar o disparo medir o
valor de pico (Vp) e multiplicar por 80 para obter o valor da corrente no primário do gerador.
Caso a forma de onda não esteja simétrica, desligar o circuito de carga e descarga (retirar a ponte retificadora
e isolar os fios). Medir o acionamento de todos os canais do IGBT.
Para realizar a medição dos canais, selecionar o osciloscópio para 5V/Div, 10μS/Div, modo normal e trigger
em 0Vdc. Colocar o osciloscópio nos terminais do emissor e gate.
Realizar disparos e observe pulsos positivos de amplitude 17Vdc. O sinal fica negativo (-10Vdc) quando os
pulsos não são acionados.
Caso os pulsos estejam incorretos ou um dos canais não os tenha, solicite outra placa. Verifique os IGBT´s.
Medir a resistência entre os terminais de emissor e gate. Esta resistência deve ser superior a 100MΩ. Medir
entre emissores e coletores (utilizar escala para diodo), existe um diodo em paralelo, conforme o desenho ao
lado do IGBT.
Caso a corrente esteja simétrica, mas acima de 500A, o gerador pode estar com problemas. Verificar se o kV
positivo tem a mesma amplitude do kV negativo (diferença máxima aceitável =4kV). Caso estejam diferentes,
verificar a ligação elétrica do primário do gerador. Se estiver correta, providenciar a troca do gerador.
Caso o chaveamento esteja correto, medir a tensão de saída da fonte auxiliar durante o disparo de Raios-X.
Utilizar o osciloscópio para realizar a medição, pois o tempo do disparo é muito curto para detectar através de
um multímetro. A tensão da fonte auxiliar não deve cair, caso isto aconteça providencie a troca da mesma. A
queda da rede elétrica não pode ser superior a 10% do valor nominal.
4.7 - FALHA: 8
4.7.1 - CAUSA
Erro de comunicação.
Esta falha é indicada caso ocorra erro de comunicação entre a CPU Console (painel) e a CPU Controle.
A comunicação entre as duas CPU’s é realizado através da interface RS485.
4.7.2 - SOLUÇÃO
Para que ocorra a comunicação é necessário que as duas CPU´s estejam funcionando corretamente.
Verificar os LED´s D2 e D3 da CPU Controle. Estes LED´s devem estar totalmente acesos, indicando que a
CPU está operante. Caso estejam piscando, providenciar a troca da placa.
Verificar a conexão do cabo de comunicação. Este cabo é ligado no conector P2 da CPU Painel e no conector
P5 da CPU Controle. Levantar a trava do conector para melhorar o encaixe.
Verificar continuidade do cabo de comunicação. Medir o resistor R2 do painel. A resistência de ser de 60Ω,
pois existe um resistor de 120Ω em cada lado da conexão.
Verificar se o transceptor serial DS75176 está aquecendo.
Verificar se o software das CPU´s Painel e Controle são compatíveis.
Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do equipamento.
Caso o aterramento esteja em perfeitas condições, verifique o gerador de alta tensão, pois fulga de alta tensão
gera muito ruído.

4.8 - FALHA: 10
4.8.1- CAUSA
Erro sub-corrente de filamento.
Esta falha ocorre quando é detectado sub-corrente de filamento.
A sub-corrente pode ser visualizada através do LED D9 na placa de filamento (fica aceso quando ocorre a sub-
corrente).
4.8.2 - SOLUÇÃO
Para facilitar a detecção do problema é recomendável ligar o equipamento e entrar na tela de start do gerador
(nesta tela CT1 não é desligado) (C3).
Medir a tensão de alimentação da placa de filamento nos bornes 1 e 2 de CON1. Medir 65Vdc ou 85Vdc
(depende do modelo do tubo). Caso não tenha esta tensão, verificar a placa fonte auxiliar (fusíveis, ordem para
ligar a fonte visualizada através do LED D10, alimentação 220Vac, etc).
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de
prova no pino 7 do CI6 e conferir o valor de 1,10Vdc para o Compacto, Áquilla e Pulsar e 1,00Vdc para o
Cenos.
Caso não tenha set-point, verificar os seguintes itens:
• O display deve estar na tela de start do gerador.
• Verificar o cabo de par trançado ligado em CON2 da placa de filamento em CON2 da CPU
Controle.
• Verificar uma tensão de 2,5V no pino 1 do CI18 da CPU controle.
• Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle, este sinal deve medir 0,55Vdc ou 0,50Vdc (pré-
aquecimento). Se o valor medido for diferente, trocar a CPU Controle.
• Verificar o funcionamento do CI INA132 CI23 da CPU controle e CI12 da placa de filamento e
dos circuitos envolvidos.
Caso o set-point esteja correto, verificar se o LED D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado
através da linha digital SD2. Esta linha é setada na tela de start do gerador.
Selecionar o osciloscópio para 50V/Div, 25μS/Div, modo auto.
Colocar o osciloscópio entre foco comum e foco grosso. Observar o chaveamento no primário do transformador
de filamento, a tensão deve ser de 85VPP (para PCI alimentada com 85VDC) e 60VPP (para PCI alimentada
com 65 VDC).
Caso tenha chaveamento, mas o LED9 continue acesso, o problema provavelmente está relacionado a mau
contato nos cabos de alta tensão. Retirar o cabo do kV negativo, e abra os pinos com cuidado (utilize uma
lamina fina de estilete).
Verificar se os focos do tubo não estão queimados.
Caso esta falha ocorra de forma intermitente, trocar C40 para 220nF e R40 para 18kΩ (componentes da placa
de filamento).
Verificar o circuito de detecção de falha de sub-corrente. O CI10 é utilizado com a função de comparador em
janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino
4. Caso esteja correto, o LED D9 não deve acender, e não deve ser indicada a falha 10. Verificar se Q7 está
em curto.
Verificar o aterramento do equipamento.
Verificar o circuito de realimentação de corrente (T1:B, CI7 e CI6) e de chaveamento da placa.

4.9 - FALHA: 11
4.9.1- CAUSA
Erro sobre-corrente de filamento.
Ocorre quando a corrente de filamento esta acima do limite estipulado.
Geralmente ocorre devido a defeito na placa de filamento ou erro no set-point enviado pela CPU Controle.
4.9.2 - SOLUÇÃO
Muito cuidado com esta falha, pois o aquecimento máximo do filamento por um período prolongado pode
queima-lo.
Desligar o primário do transformador de filamento (em cima do gerador), ligar o equipamento e entrar na tela de
“start do gerador” (C3).
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de
prova no pino 7 do CI6 e conferir o valor de 1,10Vdc para o Compacto, Áquilla e Pulsar e 1,00Vdc para o
Cenos.
Caso o set-point esteja com valores diferentes, verificar os seguintes itens:
• O display deve estar na tela de start do gerador.
• Verificar o cabo de par trançado ligado em CON2 da placa de filamento e CPU Controle.
• Verificar uma tensão de 2,5 no pino 1 do CI18 da CPU Controle.
• Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle, este sinal deve medir 0,55Vdc ou 0,50Vdc. Se o valor
medido for diferente, trocar a CPU Controle.
• Verificar o funcionamento do CI INA132 CI23 da CPU Controle e CI12 da placa de filamento e
dos circuitos envolvidos.
Caso o set-point esteja correto, verificar se o LED D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado
através da linha digital SD2. Esta linha é setada na tela de start do gerador.
Caso esta falha ocorra de forma intermitente, trocar C40 para 220nF e R40 para 18kΩ (componentes da placa
de filamento).
Conectar o primário do transformador de filamento e verificar o circuito de detecção de falha de sobre-corrente.
O CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor
encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o LED D5 não deve
acender, e não deve ser indicada a falha 11. Verificar se Q6 está em curto.
Verificar o aterramento do equipamento.
Verificar o circuito de realimentação de corrente (T1:B, CI7 e CI6) e de chaveamento da placa.
4.10 FALHA: 13
4.10.1- CAUSA
Erro de integridade de dados (erro de SRAM).
4.10.2 - SOLUÇÃO
Quando ocorrer esta falha, seguir os seguintes passos:
• Restaurar os parâmetros. Setar os parâmetros do equipamento conforme o modelo e a
potência. Todos os parâmetros estão descritos nos itens seguintes deste manual.
• Verificar o aterramento do equipamento.
• Calibrar todos os focos do equipamento (calibração via software), consulte o item de
calibração.
• Verificar o funcionamento do equipamento.

A falha 13 pode ocorrer devido aos seguintes itens: descarga atmosférica, aterramento inadequado, gerador de
alta tensão com problemas, equipamento com excesso de ruídos, ruídos provenientes da rede elétrica, falha da
SRAM (CI3) (DS1644), defeito na placa do painel, etc.
Caso o problema se repita, trocar o CI DS1644 e verificar todos os itens que podem ocasionar a falha.
4.11- FALHA: 14
4.11.1- CAUSA
Erro de kV.
Esta falha indica sobre kV.
4.11.2 - SOLUÇÃO
O gerador de alta tensão possui dois lados, o que gera kV positivo e kV negativo.
A falha 14 é indicada quando o kV em um dos lados atinge um valor superior ao valor ajustado para a detecção
de falha. Através do trimpot R29 é realizado este ajuste (7V). O equipamento é ajustado na fabrica para
detectar falha acima de 70kV em um dos lados .
Esta falha é indicada nas seguintes situações:
• Disparos com kV alto (acima de 110kV), com o mA muito baixo (abaixo de 10mA) ou
desajustado. Caso ocorra este fato, reajustar o mA e conferir o circuito de realimentação de
mA.
• KV desajustado. Caso ocorra este fato, seguir o procedimento de ajuste do kV.
• Circuito de detecção de falha desajustado. Coloque a ponta de prova no pino 5 do CI6 da placa
de controle de AT, e ajuste 7,0Vdc através de R29.
• Defeito no circuito de realimentação de kV. Verificar a conexão da PCI041. Meça a resistência
entre TP1 e TP2, e entre TP3 e TP4 da placa de medição de kV. O valor deve ser de 11.530Ω.
Caso encontre valor diferente, verifique todos os componentes envolvidos. Desconectar a
PCI041(medição de Kv) do gerador e repetir esta medição, caso não tenha a resistência de
11.530Ω o gerador está com problema.
• Defeito no gerador de alta tensão. Se um dos lados de geração de alta tensão estragar, o outro
lado ficará sobrecarregado. Medir o kV positivo em TP2 e negativo TP3 (placa de controle de
AT). O kV total aplicado sobre o tubo é o resultado da soma do kV negativo com o kV positivo.
A relação de medida é de 1V=10kV (em TP2 e TP3). A diferença entre os valores encontrados
não pode ser superior a 4kV. Caso a diferença seja maior, verifique as ligações do primário do
gerador, e se for necessário, providenciar a troca do mesmo.
• A geração da falha pode ser identificada através do LED D8 na placa de controle de AT.
• É necessário cautela ao realizar disparos com a indicação de falha 14, pois pode existir
problema na realimentação de kV.
• Para averiguar o problema é recomendável carregar o banco capacitivo com uma tensão
menor do que a nominal (observar o procedimento de start do gerador), e desligar a bobina de
CT2.
4.12 – FALHA 15
4.12.1- CAUSA
Erro de corrente de tubo (sobre mA).
Quando a corrente de tubo ultrapassa determinado valor definido é indicada esta falha.
4.12.2 - SOLUÇÃO

Esta falha pode ser verificada visualmente através do LED D9 da placa de controle de AT.
Verificar o motivo da indicação desta falha. Os motivos mais prováveis estão relacionados abaixo:
• Verificar o funcionamento do circuito Seletor da grafia/Escopia:
1º.: Medir com equipamento desligado uma resistência entre P3:1 e P3:2=500Ω e entre P3:3 e
P3:4=500Ω (Compacto, Áquilla, Pulsar e Cenos).
2º.: Medir com equipamento ligado uma resistência entre P3:1 e P3:2=5Ω e entre P3:3 e
P3:4=5Ω (Compacto Áquilla e Pulsar). Entre P3:1 e P3:2=20,1Ω e entre P3:3 e P3:4=20,1Ω
(Cenos).
• Circuito de detecção de falha desajustado. Verifique o ajuste medindo o pino 11 do CI6 da
placa de controle de AT. Realizar o ajuste através do trimpot R45. Ajustar 3,0Vdc para
• equipamento de 500mA, 3,5Vdc para 600mA e 4,5Vdc para 800mA. Para o Cenos ajustar
4,5Vdc.
• Tubo gaseificado. O tubo gaseificado geralmente apresenta problemas quando são utilizadas
técnicas com kV mais elevado.
• Colocar a ponta de prova para medir o kV positivo e negativo (TP2 (canal 4) e TP3 (canal 2) da
placa de controle de AT).
• Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, 2,5mS/Div, modo normal, borda de descida, trigger em
2V.
• Entrar na tela Start do Gerador, iniciar com disparo de 50Kv e Set-Point de 1500.
• Realizar disparos, subindo o kV até ocorrer a indicação de falha (observar se o LED D9
ascende).
• Verificar se o kV positivo “caiu” junto com o kV negativo, em forma de degrau. Caso isto tenha
ocorrido, siga o procedimento de start do tubo de alta tensão.
• Se um dos lados do kV “cair” em forma de degrau, e o outro lado “cair” de forma exponencial,
provavelmente o gerador ou o tubo está saltando alta tensão para a carcaça.
• Verifique se o circuito de medição de mA está funcionando corretamente. Sem realizar disparos o valor
medido em TP1 na placa de controle de AT deve ser zero.
• Verifique se o mA não está calibrado acima do valor. Utilize o procedimento de ajuste de mA, conferir
mA+ em R24 e o mA- em R34.
• Verifique se a Realimentação em cascata do mA está funcionando corretamente. Utilize o
procedimento de verificação de CAD.
• Verifique o aterramento.

4.13 - FALHA: 16
4.13.1- CAUSA
Erro de curva de tubo.
Esta falha será indicada caso não seja selecionada a curva de tubo dentro de parâmetros, ou a EPROM de
tubos (CI6 da CPU painel) apresente problemas.
4.13.2 - SOLUÇÃO
Ligar o equipamento, entrar em parâmetros e configurar a curva de tubos.
Caso não resolva, trocar a EPROM de tubos ou a CPU console (painel).
4.14 – FALHA NO CIRCUITO DE CAD

A corrente inicia no valor certo e no decorrer do tempo sobe ou desce acima do valor especificado.
4.14.1- CAUSA
Erro no circuito de realimentação em cascata de mA ou CAD desajustado.
4.14.2 - SOLUÇÃO
A corrente lida em TP1 na placa de controle de AT é enviada para a CPU Controle.
Na CPU controle este sinal passa por um multiplexador, depois por um filtro e chega no conversor
analógico/digital (CAD).
Coloque a ponta de prova no pino 3 do CI25 da CPU Controle. Realize disparos e verifique se o sinal que
chega neste pino é igual ao sinal medido em TP1 da placa de controle de AT. Caso não seja, verifique os
circuitos envolvidos na trajetória deste sinal (cabo par trançado, CI INA132, CI20, CI19, CI18, mal contato em
componentes, etc.
Se o sinal medido no pino 3 do CI25 for igual ao sinal de TP1, será necessário ajustar o valor de CAD via
software.
Entre no setup e ajuste o valor do canal 3 do CAD. Realize disparos no foco de 200mA com 400mS, 50KV.
Para Cenos utilizar 50mA, 400mS, 50KV. Ajuste o valor do CAD até obter o valor correto de mA. Caso tenha
duvida sobre o ajuste do valor do CAD, utilize o procedimento de calibração de mA. Ao subir o valor de CAD a
corrente em TP1 cairá e ao decrementar o valor de CAD a corrente subirá.

UNIDADE 5 - CALIBRAÇÃO
Os procedimentos descritos a seguir visam padronizar os ajustes do equipamento.
5.1- CONFERÊNCIA DE FUNCIONAMENTO DO COMPACTO E PULSAR DURANTE A

INSTALAÇÃO
1°) Realizar o procedimento de medição de aterramento da rede do cliente, observando se o valor medido esta
com no Maximo de 7Ω, certificando –se de que o aterramento é exclusivo para o equipamento. Caso não esteja
dentro dos padrões, procure o responsável pela instalação da rede elétrica para verificar se o terra não esta
conectado ao neutro ou se será necessário tratar o solo para melhorar o aterramento.
2°)Medir a tensão da rede do cliente, conferir a bitola dos cabos de alimentação:
Para equipamento 380Vac
Os dados abaixo foram especificados para distância de até 25m do transformador central, para distâncias
superiores consultar a Fabrica .
Bitola dos Cabos de Alimentação: Bitola de 16mm² .
Bitola do Cabo de Terra: Bitola de 10mm² com identificação verde/amarela .
Bitola do Cabo de Neutro :Bitola de 4mm² .
OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superiores a 25m os cabos de alimentação
devem ser substituídos por cabos com bitola de 25mm²,os cabos de terra e neutro devem manter as bitolas
especificadas acima .
superiores consultar a Assistência Técnica .
OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superior a 25m os cabos de alimentação
devem ser substituídos por cabos com bitola de 25mm²,o cabo de terra deve manter a bitolas especificadas
acima.
3°) Com equipamento desligado, observar:
• A fixação de todas as placas e peças.

• Verificar se todos os conectores tipo latch estam bem conectados.
• Verificar se os terminais gate-emissor dos IGBT’s estam bem conectados.
• Conferir todos os bornes de ligações e apertar todos os parafusos do bloco de
Potência e gerador.
• Verificar com multímetro na PCI controle de AT(PCI-0094) entre :
P2:1 e P2:2 = 12KΩ(Realimentação de Kv+,cabo RCA vermelho)
P2:3 e P2:4 = 12KΩ(Realimentação de Kv-,cabo RCA branco).
P3:1 e P3:2 = 500Ω(Realimentação de mA+, cabo RCA vermelho)
P3:3 e P3:4 = 500Ω(Realimentação de Ma- ,cabo RCA branco).
• Verificar a estrutura mecânica.
• Verificar as ligações dos periféricos (mesa, mural, estativa e bucky´s).

4°) Abrir o equipamento e verificar a configuração de montagem da placa de potência de PCI 091-02 e PCI
091-03 :
• Se o terminal FASE 3 estiver ligado ao ponto B , o equipamento esta configurado para
220Vac.
• Se o terminal FASE 3 estiver ligado ao ponto A , o equipamento esta configurado para
380Vac.
5°) Compare a tensão da rede do cliente com a configuração do equipamento , caso esteja diferente realizar o
Procedimento de troca de configuração do equipamento, mudando a configuração da placa de potência e da
régua de borne traseira ao equipamento:
Procedimento de troca de configuração do equipamento de 220vac para 380vac:
• Retirar os fusíveis FS1 e FS2 da placa mãe(PCI-085)

• Na placa de potencia ligar o terminal FASE 3 com o ponto A ( terminal de entrada da ponte
retificadora )
• Na régua de borne traseira ao equipamento:
o fazer um jumper entre o borne A com o borne C.
o fazer um jumper entre o borne A com o borne E.
• Ligar o equipamento e medir entre os bornes CON1:1 e CON1:2 da placa mãe (PCI-085)
uma tensão de 220Vac.Caso esteja errado não prossiga encontre o problema.Desligar o
equipamento e conectar os fusíveis FS1 e FS2 da placa mãe(PCI-085).
Procedimento de troca de configuração do equipamento de 380vac para 220vac:
• Retirar os fusíveis FS1 e FS2 da placa mãe(PCI-085)

• Na placa de potencia ligar o terminal FASE 3 com o ponto B ( terminal negativo do
capacitor C4)
• Na régua de borne traseira ao equipamento:
o fazer um jumper entre o borne B com o borne C.
o fazer um jumper entre o borne D com o borne E.
• Ligar o equipamento e medir entre os bornes CON1:1 e CON1:2 da placa mãe (PCI-085)
uma tensão de 220Vac.Caso esteja errado não prossiga encontre o problema.Desligar o
equipamento e conectar os fusíveis FS1 e FS2 da placa mãe(PCI-085).
6°) Para certificar-se de que não houve nenhum dano ao equipamento durante o transporte, principalmente em
relação ao conjunto gerador-tubo , retirar pré-carga e carga (CT2),
Ligar o equipamento e entrar na tela de PARAMETROS e selecionar:
Check-up carga de Capacitores

Status : OFF
Ir para a tela do usuário :

• Verificar a inicialização.
• Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
• Após o termino do bloqueio, aperte o botão do preparo.
• Verificar o acionamento do giratório.
• Conferir o acionamento dos dois focos.
7°) Realizar o Procedimento de START do gerador (Compacto, Áquilla e Pulsar), caso apresente algum
problema não prossiga , encontre o problema.
8°) Ligar o equipamento e entrar na tela de PARAMETROS e selecionar :


Status : ON
Ir para a tela do usuário:

Selecionar o osciloscópio para 25mS/Div, 1V/div, modo normal, rejeição de AF, nível de trigger em 2V.
Colocar a ponta de prova em TP4 e GND da placa de controle de AT.
Selecionar 200mA, 40kV, 200mS.
Realizar disparos e conferir o kV (1V = 20kV) em TP2 e TP3 e 40kV = 2V(Kv total) em TP4. Caso ocorra falhas,
resolver antes de prosseguir.
caso seja necessário realizar um ajuste fino no Kv , realizar o Procedimento de Ajuste fino do kV.
9°) Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div e nível de trigger em 500mV.

Colocar a ponta de prova em TP1 na placa de controle de AT.
Selecionar 200mA, 40kV, 200mS ,realizar disparos e conferir o mA. 1V = 200mA.Também conferir o em R34
(ma+) e em R24(ma –).
10°) Caso o equipamento a ser instalado esteja sido entregue com um tempo superior a 30 dias será
necessário realizar o Procedimento de START do tubo de alta tensão (20/40 e 30/50).
11°) Conferir o circuito de realimentação em cascata de mA, conferindo o circuito de CAD,utilizando o

procedimento de ajuste de realimentação em cascata de mA.

Selecionar 70kV,200ms na tela do usuário e realizar disparos em todos os focos conferindo o mA .
Caso o mA esteja errado, realizar o Procedimento de Ajuste de mA.
Foco Compacto, Áquilla, Pulsar

50mA 250mV
100mA 500mV
150mA 750mV
200mA 1,00V
300mA 1,50V
400mA 2,00V
500mA 2,50V
600mA 3,00V
800mA 4,00V
13°) Caso equipamento possua grade móvel ,verificar o acionamento dos bucky´s em todos os disparos,
alternar entre bucky mesa e bucky mural.
14°) Verificar o acionamento de todos os freios e colimador.
15°) Realizar os disparos indicados abaixo e observar a ocorrência de falhas.

Cada disparo deve ser espaçado pelo menos por 30S. Medir kV e mA.

Técnicas
KV mA Tempo Posto
85 300 300mS Mesa
85 300 300mS Mural
100 300 40mS Mesa
100 300 40mS Mural
100 50 500mS Mesa
100 50 500mS Mural
75 500 30mS Mesa
75 500 30mS Mural
80 200 500mS Mural
80 200 500mS Mural
80 100 500mS Mesa
80 100 500mS Mesa
80 150 500mS Mesa
16°) fase final:

• Fechar o equipamento e limpar a sala
• Preencher os formulários que devem ser entregues a fabrica
• Realizar treinamento para o operador e acompanhar os exames.
5.1.1 - TÉCNICAS
KV mA Tempo Posto
85 300 300mS Mesa
85 300 300mS Mural
100 300 40mS Mesa
100 300 40mS Mural
100 50 500mS Mesa
100 50 500mS Mural
75 500 30mS Mesa
75 500 30mS Mural
80 200 500mS Mural
80 200 500mS Mural
80 100 500mS Mesa
80 100 500mS Mesa
80 150 500mS Mesa
Obs: Após a realização de todos os testes e estando conforme, acompanhe alguns exames e treine os técnicos
de operação do equipamento.
5.2 - CONFERÊNCIA DE FUNCIONAMENTO DO ÁQUILLA DURANTE A INSTALAÇÃO

Observar que o bucky mesa e mural são acessórios.
Conectar os acessórios antes de iniciar os testes.
O Áquilla 300 tem a potência máxima limitada em 24kW. Utilizar no máximo 80kV para testes com 300mA.
Verificar o sistema de locomoção do equipamento e do braço.
1°) Realizar o procedimento de medição de aterramento da rede do cliente, observando se o valor medido esta
com no Maximo de 7Ω, certificando –se de que o aterramento é exclusivo para o equipamento. Caso não esteja
dentro dos padrões, procure o responsável pela instalação da rede elétrica para verificar se o terra não esta
conectado ao neutro ou se será necessário tratar o solo para melhorar o aterramento.

2°Medir a tensão da rede do cliente, conferir a bitola dos cabos de alimentação:
superiores consultar a Fabrica .
O Aquilla Plus 300 é um equipamento monofásico , para alimenta-lo em 380vac será necessário um cabo de
Fase , um de Neutro e um terra.
Bitola do Cabo de Alimentação: Bitola de 16mm² .
Bitola do Cabo de Neutro :Bitola de 16mm² .
OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superiores a 25m o cabo de alimentação e
neutro devem ser substituídos por cabos com bitola de 25mm²,o cabo de terra e deve manter a bitola
especificada acima .
superiores consultar a Assistência Técnica .
O Aquilla Plus 300 é um equipamento monofásico ,para alimenta-lo em 220vac será necessário dois cabos de
Fase e um cabo de terra.
OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superior a 25m os cabos de alimentação
devem ser substituídos por cabos com bitola de 25mm²,o cabo de terra deve manter a bitolas especificadas
acima.
3°) Medir no conector STECK Fêmea que alimenta o equipamento um alimentação de 220VAC, e se o terminal
de maior espessura é o terra,antes de conecta-lo ao equipamento.
4°) Com equipamento desligado,observar :
• A fixação de todas as placas e peças.

• Verificar se todos os conectores tipo latch estam bem conectados.
• Verificar se os terminais gate-emissor dos IGBT’s estam bem conectados.
• Conferir todos os bornes de ligações e apertar todos os parafusos do bloco de
De potência e gerador.
P2:1 e P2:2 = 12KΩ(Realimentação de Kv+,cabo RCA vermelho)
P2:3 e P2:4 = 12KΩ(Realimentação de Kv-,cabo RCA branco).
P3:1 e P3:2 = 500Ω(Realimentação de mA+, cabo RCA vermelho)
P3:3 e P3:4 = 500Ω(Realimentação de Ma- ,cabo RCA branco).
• Verificar a estrutura mecânica.
5°) Para certificar-se de que não houve nenhum dano ao equipamento durante o transporte, principalmente em
relação ao conjunto gerador-tubo , retirar pré-carga e carga (CT2),
Ligar o equipamento e entrar na tela de PARAMETROS e selecionar :

Status : OFF

Ir para a tela do usuário:

• Verificar a inicialização.
• Após o termino do bloqueio, aperte o botão do preparo.
• Verificar o acionamento do giratório.
• Conferir o acionamento dos dois focos.
6°) Realizar o Procedimento de START do gerador (Compacto, Áquilla e Pulsar), caso apresente algum
problema não prossiga , encontre o problema.
7°) Ligar o equipamento e entrar na tela de PARAMETROS e selecionar :

Status : ON
Ir para a tela do usuário :

Selecionar o osciloscópio para 25mS/Div, 1V/div, modo normal, rejeição de AF, nível de trigger em 2V.
Realizar disparos e conferir o kV (1V = 20kV) em TP2 e TP3 e 40kV = 2V(Kv total) em TP4. Caso ocorrer
falhas, resolver antes de prosseguir.
caso seja necessário realizar um ajuste fino no Kv , realizar o Procedimento de Ajuste fino do kV.

Selecionar 200mA, 40kV, 200mS ,realizar disparos e conferir o mA. 1V = 200mA.Também conferir o em R34
(ma+) e em R24(ma –).
9º) Caso o equipamento a ser instalado esteja sido entregue com um tempo superior a 30 dias será necessário
realizar o Procedimento de START do tubo de alta tensão (20/40 e 30/50).
10°) Conferir o circuito de realimentação em cascata de mA, conferindo o circuito de CAD,utilizando o

procedimento de ajuste de realimentação em cascata de mA.

Selecionar 70kV,200ms na tela do usuário e realizar disparos em todos os focos conferindo o mA .
Caso o MA esteja errado, realizar o Procedimento de Ajuste de mA.
Foco Compacto, Áquilla, Pulsar

50Ma 250mV
100mA 500mV
150mA 750mV
200mA 1,00V
300mA 1,50V

12°) Caso equipamento possua grade móvel ,verificar o acionamento dos bucky´s em todos os disparos,
alternar entre bucky mesa e bucky mural.
13°) Verificar o acionamento colimador e funcionamento do disparador.
14°) Realizar os disparos indicados abaixo e observar a ocorrência de falhas.

Técnicas
KV MA Tempo Posto
75 300 300mS Mesa
75 300 300mS Mural
100 50 500mS Mesa
100 50 500mS Mural
80 200 500mS Mural
80 200 500mS Mural
80 100 500mS Mesa
80 100 500mS Mesa
80 150 500mS Mesa
15°) fase final:
• Fechar o equipamento e limpar a sala

• Preencher os formulários que devem ser entregues a fabrica
• Realizar treinamento para o operador e acompanhar os exames.
5.3 - CONFERÊNCIA DE FUNCIONAMENTO DO PULSAR
Utilizar o mesmo procedimento do Compacto, considerando alguns itens a mais descritos abaixo:
Verificar o acionamento da chave a óleo nos dois postos.
Executar os disparos da tabela final nos dois postos.
Verificar o acionamento de grafia e escopia através do seriografo.
Conferir o mA de escopia.
Colocar a ponta de prova em TP1 da placa de controle de AT.
Realizar escopia com o mA máximo e mínimo, considerando a relação de 1V = 2mA.
Caso a escopia não esteja correta, realizar o procedimento de ajuste.
Conferir o ajuste de escopia automática. O contraste pode ser ajustado através de tela especifica (aumentar
ou subir o valor de set-point na tela de ajuste do modo automático).
Conferir o funcionamento da mesa seriográfica.
Conferir o isolamento da chave a óleo. Realizar escopia com 110kV, 1mA, 5minutos.
5.4 - CONFERÊNCIA DE FUNCIONAMENTO DO CENOS
Esta conferência pode ser utilizada na manutenção preventiva e corretiva do equipamento.

Abrir o equipamento.
Observar a fixação de todas as placas e peças.
Verificar as ligações dos monitores, módulos de imagem e intensificador.
Ligar o equipamento.
Verificar a inicialização do colimador.
Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
Após o termino do bloqueio, selecionar grafia para o campo 24x30 e depois 35x35. Observar a abertura do
colimador para o campo selecionado.

Apertar o botão de preparo.

Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
Selecionar o osciloscópio para 25mS/Div, 1V/div, modo normal, rejeição de AF, nível de trigger em 2V, cursor
horizontal e vertical no primeiro quadrante.

Realizar disparos e conferir o kV (1V = 20kV). 40kV = 2V. Caso ocorra falhas, resolver antes de prosseguir.
Selecionar 100kV, 50mA, e realizar disparos. Conferir o kV (100kV = 5V). Se o kV não estiver correto, realize o
procedimento de ajuste do mesmo. Se o tubo estiver gaseificado realize o procedimento de start do tubo.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div e nível de trigger em 500mV.
Realizar disparos e conferir o mA. 1V = 50mA.
Selecionar 50kV e realizar disparos em todos os focos conferindo o mA.
Caso o mA esteja errado, realizar o procedimento de ajuste do mesmo.
Conferir o mA de escopia.
Colocar a ponta de prova em TP1 da placa de controle de AT.
Realizar escopia com o mA máximo e mínimo, considerando a relação de 1V = 2mA.
Caso a escopia não esteja correta, realizar o procedimento de ajuste.
Conferir o ajuste de escopia automática. O contraste pode ser ajustado através de tela especifica (aumentar ou
subir o valor de set-point na tela de ajuste do modo automático).
Conferir o isolamento do gerador e unidade selada. Realizar escopia com 110kV, 1mA, 5minutos.
Verificar a estrutura mecânica do arco e acionamento dos freios.
Verificar o colimador.
Verificar o acionamento de escopia através do pedal e disparo de Raios-X através do disparador.
Verificar o sistema de rotação de imagem.
Verificar o sistema de inversão de imagem.
Verificar o funcionamento dos filtros recursivos.
Verificar o aterramento através do procedimento específico.
Conferir todos os bornes de ligações e apertar todos os parafusos do bloco de potência e gerador.
Conferir o sistema de imagem (foco, definição, limpeza da câmara).
Realizar os disparos indicados abaixo e observar a ocorrência de falhas.
5.4.1 - TÉCNICAS
kV mA Tempo
115 50 500mS
105 50 500mS
95 50 500mS
85 50 500mS
85 100 500mS
80 100 500mS
70 100 500mS
60 100 500mS
75 150 500mS
70 150 500mS
65 150 500mS
55 200 500mS
50 200 500mS

Obs: Após a realização de todos os testes e estando conforme, acompanhe alguns exames e treine os técnicos
de operação do equipamento.
5.5 - AJUSTE FINO DO KV (CONSIDERANDO QUE O EQUIPAMENTO ESTEJA

FUNCIONANDO)
Selecionar 200mA, 30mAS e 80kV. Para o Cenos selecionar o foco de 50mA.
Selecionar o osciloscópio para 1v/Div, 10mS/Div, modo normal, rejeição de AF, trigger em 1V.
Colocar a ponta de prova em TP4 e GND da PCI0094.
Realizar disparos e conferir a amplitude do sinal. O valor encontrado deve ser de 4,0Vdc.
Caso o sinal esteja abaixo ou acima de 4,0Vdc, fazer um ajuste fino no trimpot R18.
Realizar disparos e ajustar R18. Realizar o ajuste até conseguir o valor correto.
5.6 - AJUSTE DE MA (CONSIDERANDO QUE O EQUIPAMENTO ESTEJA

FUNCIONANDO)
Realizar este ajuste caso a corrente esteja fora do especificado, ou seja trocado qualquer peça relacionada ao
circuito de corrente de tubo (tubo, gerador e placas de circuito impresso).
O ajuste do mA deve ser realizado via software.
Selecionar o osciloscópio para 500mv/Div, 10mS/Div, modo normal, rejeição de AF, trigger em 1V.
Colocar a ponta de prova em TP1 e GND da PCI0094.
Ligar o equipamento com a tecla de posto pressionada.
Entrar na tela de calibração de corrente (C4).
Nesta tela existem três parâmetros que podem ser alterados: foco, kV e set-point.
A relação de medição em TP1 é a seguinte:
• Compacto, Áquilla e Pulsar: 1V = 200mA
• Cenos: 1V = 50mA
Para calibrar o primeiro foco é necessário setar foco #1, kV DOWN, e realizar disparos de Raios-X.
Medir o valor de corrente e comparar com o indicado pelo parâmetro mA. Caso esteja diferente, será
necessário alterar o valor de set-point e realizar disparos até encontrar o mA correto.
Depois, setar kV UP e realizar mais disparos alterando o set-point até encontrar o mA correto.
Realizar este procedimento para todos os focos do equipamento, calibrando o set-point para kV DWN e kV UP
até encontrar o mA indicado.
A tabela abaixo mostra o valor a ser medido para cada foco:
Foco Compacto, Áquilla, Cenos

Pulsar
25mA - 500mV
50mA 250mV 1,00V Para foco fino de Áquilla,
75mA - 1,50V Compacto e Pulsar o Set-
Point inicial de 1500
100mA 500mV 2,00V
150mA 750mV 3,00V
200mA 1,00V 4,00V

300mA 1,50V -
400mA 2,00V -
500mA 2,50V -
600mA 3,00V -
800mA 4,00V -
Depois de realizar a calibração de corrente retornar a tela do usuário para o correto armazenamento dos
parâmetros.
Realize o ajuste da realimentação em cascata do mA.
5.7 - AJUSTE DA REALIMENTAÇÃO EM CASCATA DO MA / (CAD)

Compacto, Áquilla e Pulsar : Selecionar na tela do usuário 200mA, 400mS, 50kV.
Cenos : Selecionar na tela do usuário modo grafia 24x30, 50mA, 400mS e 50kV
Todos: Selecionar o osciloscópio para 500mv/Div, 100mS/Div, modo normal, rejeição de AF, trigger em 500mV,
posição horizontal e vertical no primeiro quadrante.
Todos: Colocar a ponta de prova em TP1 e GND da placa de controle de AT.
Todos: Realizar disparos e observar o comportamento da corrente. Caso esteja subindo ou descendo
acentuadamente, será necessários conferir o circuito de realimentação, que envolve a entrada analógica IN3 e
o conversor AD (CPU Controle).
Todos: Caso a corrente suba ou desça, mas estabilize em um valor definido, será necessário verificar o valor
estabilizado (deve estabilizar em 1V).
Compacto, Áquilla e Pulsar :Caso estabilize em valor diferente, entre na tela de ajuste de CAD em
PARÂMETROS. Ajuste o canal 3 (aumentando o valor do CAD o mA diminui). Volte para a tela do usuário,
selecione a técnica de 200mA, 400mS, 50kV e realize disparos. Se o mA controlado for diferente de 200 refaça
o ajuste do CAD.
Cenos : Caso estabilize em valor diferente, entre na tela de ajuste de CAD em PARÂMETROS. Ajuste o canal
3 (aumentando o valor do CAD o mA diminui). Volte para a tela do usuário, selecione o modo grafia 24x30,
50mA, 400mS, 50kV e realize disparos. Se o mA controlado for diferente de 50 refaça o ajuste do CAD.
5.8 - CALIBRAÇÃO DO GIRATÓRIO

Conectar os cabos do giratório ao tubo, colocar fusíveis de 10A em FS11 e FS12 na placa mãe.
Selecionar o osciloscópio em 500mV/div, 250mS/div, modo automático. Colocar o comum da ponta de prova no
dissipador do CI7(GND) e a ponta em TP1.
Ligar o equipamento com a tecla de posto pressionada, posicionar a seta no display LCD em CALIBRAÇÃO e
pressionar a tecla P. Posicionar a seta na tela de CALIBRAÇÃO DE GIRATÓRIO.
Apertar a tecla P e verificar o acionamento do giratório e a frenagem depois de um determinado tempo. Ao
acionar o giratório, verificar pulsos de amplitude (2,70±0,70)Vdc. Verificar a ocorrência de pulsos com mesma
amplitude em TP2.
Colocar a ponta de prova no pino quadrado de R29, e ajustar (1,0±0,1)Vdc através de R28. Colocar a ponta de
prova na ilha redonda de R29 e conferir o valor de (5,0±0,6)Vdc.
Colocar a ponta de prova no pino quadrado de R40, e ajustar (1,0±0,1)Vdc através de R37. Colocar a ponta de
prova na ilha redonda de R40 e conferir o valor de (5,0±0,6)Vdc.
Verificar o sentido de rotação do anodo. Olhando o anodo de frente, este deve girar em sentido anti-horário
(para facilitar a visualização espere o anodo parar).
Observar o nível de ruído gerado pelo tubo, a existência de bolhas de ar na janela e o alinhamento do anodo.
5.9 - START DO GERADOR (COMPACTO, ÁQUILLA E PULSAR)

Para placas de potência PCI-090 e PCI90-01.

Conferir todas as ligações do bloco de potência.
Desligar e identificar CON1:4 e CON1:6 na placa de potência. Desligar a bobina do contator CT2.
Para placas de potência PCI91-02 e PCI91-03, desconectar CON1:6, retirar os fusíveis PF1 e PF3, nunca
retirar o fusível PF4 (descarga do banco).
Obs: Para equipamento 220VAC PF1=PF2=PF3=1A

Para equipamento 380VAC PF1=PF2=PF3=0,7A
Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO GERADOR.
Selecionar 40kV e set-point de 1200.

Selecionar o osciloscópio em 200mV/Div, 250mS e modo auto. Colocar a ponta de prova em TP2 e GND na
placa de controle de AT.
Efetuar preparo e disparo e observar a indicação de mais ou menos 4kV (400mV). Colocar a ponta de prova
em TP3 e observar o mesmo. Caso não encontre este sinal, não prossiga. Encontre o problema.
Efetuar a pré-carga do banco de capacitores manualmente, encostado o fio que era ligado em CON1:6.
Carregue o banco com (60±20)Vdc. Utilizar o multímetro para carregar o banco com o valor de tensão
desejado.
Selecionar o osciloscópio em 500mV/Div, 10mS/Div, modo normal, trigger em 500mV, rejeição AF.
Efetuar disparos, observando a simetria entre o kV positivo (TP2) e negativo (TP3).
Aumentar a carga do banco até 150Vdc e observar o controle de 40kV (medir em TP4, 2V=40kV).
Caso o controle de kV funcione corretamente, desligar o equipamento e ligar todos os fios da pré-carga e a
bobina de CT2.
Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO GERADOR (C3).
Selecionar 40kV e set-point de 1500, efetuar um disparo e conferir o kV lido.
Selecionar o osciloscópio para modo normal e 100mS/Div. 500mV/div.
Colocar ponta de prova em TP2 e em TP3 conferir o KV.
Colocar a ponta de prova em TP1 (medição corrente de tubo), efetuar disparos e observar a corrente
(1V=200mA) medir mA+ em R24(1V=200mA) e mA- em R34(1V=200mA). Suba o set-point em passos de 20
unidades realizando disparos, até atingir 1V(200mA).
Medir o mA em todos os disparos. Para set-point de 1750 a corrente deve estar próxima a 200mA, caso esteja
próxima, realize os procedimentos de ajuste de kV e mA..
5.10 - START DO GERADOR (CENOS)

Conferir todas as ligações do bloco de potência.
Desligar e identificar o fio de 2,5mm ligado em L3 do contator CT1. Desligar um dos lados da bobina de CT2.
Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO GERADOR.
Selecionar 40kV e set-point de 1200.
Selecionar o osciloscópio em 200mV/Div., 100mS e modo auto. Colocar a ponta de prova em TP2 e GND na
placa de controle de AT.
Efetuar preparo e disparo e observar a indicação de mais ou menos 4kV (400mV). Colocar a ponta de prova
em TP3 e observar o mesmo. Caso não encontre este sinal, não prossiga. Encontre o problema.
Efetuar a pré-carga do banco de capacitores manualmente, encostado o fio que era ligado em L3 do contator
CT1. Carregar o banco com (60±20)Vdc. Utilizar o multímetro para carregar o banco com o valor de tensão
desejado.
Selecionar o osciloscópio em 500mV/Div, 10mS/Div, modo normal, trigger em 500mV, rejeição AF.
Efetuar disparos, observando a simetria entre o kV positivo e negativo (medir em TP2 e TP3). Aumentar a
carga do banco até 150Vdc e observar o controle de 40kV (medir em TP4, 1V=20kV).
Caso o controle de kV funcione corretamente, desligar o equipamento e ligar o fio de L3 de CT1 e a bobina de
CT2.
Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO TUBO.

Selecionar 40kV e set-point de 1200, efetuar um disparo e conferir o kV lido.

Selecionar o osciloscópio para modo auto e 100mS/Div.
Colocar a ponta de prova em TP1 (medição corrente de tubo), efetuar disparos e observar a corrente
(1V=50mA). Suba o set-point em passos de 50 unidades realizando disparos, até atingir 100mA (2Vdc).
Medir o mA em todos os disparos.
5.11 - START DO TUBO DE ALTA TENSÃO (20/40 E 30/50)

Este processo é realizado quando:
O equipamento está muito tempo parado, na troca do tubo ou quando estiver problemas de salto de Alta
Tensão.
Entrar na tela de start do gerador (C3).
Selecionar 40kV e encontrar o set-point de filamento para 200mA(1V) encontrado na tela C3.
Selecionar a tela de START DO TUBO (C5) e setar os parâmetros:: kV:40, tempo:200mS, no.disparos:20, Set
–point encontrado para 200mA, intervalo entre disparos:30S.
Colocar as duas pontas de prova no osciloscópio, selecionar 1V/Div, 25mS, modo normal, rejeição de AF,
trigger em 1V e trigger no canal 1.
Coloque as pontas de prova nos pontos de medição de kV sobre o gerador, a ponta do canal 1 no kV+.
Ajuste os zeros para que sobreponham, utilizando a tecla de force trigger.
Inicie o start do tubo mudando o parâmetro OFF para ON. O equipamento efetuará 20 disparos com 40 kV,
200mA e 200mS, espaçados de 30S. Caso ocorra qualquer irregularidade interrompa o start do tubo. Aperte a
tecla bloqueio.
O processo de start do tubo tem por finalidade “queimar gases” que são ionizados com a alta tensão, deve ser
feito com cuidado para não danificar o equipamento e tubo. Seguir a tabela de disparos de Raios-X abaixo.
Caso ocorra “salto” em algum ponto da tabela, deve-se voltar no item anterior da mesma. Ao completar cada
item passe para o próximo. Observar o aquecimento da ampola em cada passo. Caso os “saltos” sejam
freqüentes será necessário realizar 15 disparos á mais em cada passo.
kV Set-point Tempo No. disparos Intervalo entre

disparos
40 Encontrado p/200mA 200mS 20 30S
60 Encontrado p/200mA – 5 200mS 15 30S
105 Encontrado p/200mA - 30 200mS 15 45S

Obs: Não se esqueça de observar o aquecimento do tubo. A cada mudança de linha na tabela, medir o valor de
mA. Não deixar ultrapassar 200mA.
UNIDADE 6 – AJUSTE DAS PLACAS

Os procedimentos descritos a seguir devem ser seguidos após a manutenção ou troca de uma placa que não
foi conferida.
6.1- PLACA FONTE AUXILIAR

Esta fonte chaveada de tensão possui ajustes diferentes conforme o modelo do tubo. Sempre confira o modelo
do tubo com o ajuste.
6.2 - TUBO SVETLANA

Confira e modifique os seguintes componentes: R32=10K R31=330k R29=1k8, primário do transformador T1
com 21 espiras.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div,5µS/Div, trigger em 1V, modo auto e leitura automática de
frequência.
Colocar o terra da ponta de prova no dissipador do CI6 (GND) e a ponta no pino 5 do CI TL598.
Conferir a medição de (66,0±6,0)kHZ).
Colocar o fusível F1 e ligar o equipamento.
Conferir a tensão de (85,0± 3,0)Vdc na saída da fonte auxiliar entre: P3:3 GND e P:3:5
P3:3 GND e P:3:1
Caso não encontre tensão na saída da fonte auxiliar confira os seguintes itens: O LED D10 deve estar
aceso, confira 220VAC no conector P1, confira o chaveamento do CI TL598.
6.3 - TUBOS TOSHIBA, COMET, SHANGAI E HANZOU

Confira e modifique os seguintes componentes: R32=11K R31=270k R29=1k8.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div,5µS/Div, trigger em 1V, modo auto e leitura automática de
freqüência.
Conferir a medição de (66,0±6,0)kHZ.
Colocar o fusível F1 e ligar o equipamento.
Conferir a tensão de (64,0± 3,0)Vdc na saída da fonte auxiliar.
Caso não encontre tensão na saída da fonte auxiliar confira os seguintes itens: O LED D10 deve estar
aceso, confira 220VAC no conector P1, confira o chaveamento do CI tl598.
6.4 - PLACA DE FILAMENTO

Ligue o equipamento e entre na tela de start do gerador (C3).

Selecione o osciloscópio para 500mV/Div,5µS/Div, trigger em 1V, modo auto e leitura automática de
freqüência.
Conferir a medição de (37,0±3,0)kHZ.
Selecione o osciloscópio para 500mV/Div,100mS/Div, modo automático e leitura automática de valor médio de
tensão.
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI6 e conferir (1,10±0,05)Vcc de pré-aquecimento para o Compacto,
Áquilla e Pulsar e (1,00±0,05)Vcc para o Cenos.
Selecionar a tela de ajuste de filamento e posicionar o cursor em aquecimento máximo.
Apertar a tecla P(enter) e conferir (2,25,0±0,05)Vcc de aquecimento máximo para o Compacto, Áquilla e Pulsar
e (2,10±0,04)Vcc para o Cenos. Obs: O sinal será mantido por poucos segundos, para realizar a leitura
novamente aperte a tecla P(enter).
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI10.
Ajustar (0,65±0,05)Vcc através de R28.
Colocar a ponta de prova no pino 4 do CI10.
Conferir (3,20±0,40)Vcc.
Colocar o osciloscópio no pino 15 do CI8 e ajustar (2,35±0,05)Vdc através de R21 para o Compacto, Áquilla e
Pulsar e (2,25±0,05)Vdc para o Cenos.
Colocar a ponta de prova em TP1 e posicionar o cursor em pré-aquecimento.
Selecionar o osciloscópio para 100mV/Div e ajustar (0,00±0,01)Vcc através de R42.
Selecionar o aquecimento máximo, ajustar o osciloscópio para 500mV/Div, apertar a tecla P e conferir
(2,25±0,04)Vcc para o Compacto, Aquilla e Pulsar, e (2,10±0,04)Vcc para o Cenos.
Colocar a ponta de prova na ilha redonda de R16, selecionar o osciloscópio em 200mV/div, 25μS/div, modo
auto, rejeição de AF, média 16 (aquisição), medição automática Vrms. Posicionar a seta em aquecimento
máximo, apertar a tecla P, e ajustar (235mV±4)Vrms através de R24 para o Compacto, Áquilla e Pulsar e
(2,10±0,05)Vdc.
Depois de realizar este procedimento, voltar o osciloscópio para o modo sample.
Seguir este passo caso a tensão em TP1 seja zero ao apertar a tecla P.
Observação: O chaveamento é ligado por um período pré-determinado ao apertar a tecla P. Todas as
medições do circuito de chaveamento descritas a seguir devem ser realizadas com o filamento ligado.
Selecionar o osciloscópio para 50V/div, 25mS/div, modo automático, colocar a ponta de prova entre FC e FG e
verificar o sinal de 85Vpp/20kHz, caso não encontre o sinal adequado será necessário conferir o circuito de
chaveamento da placa.
Caso encontre o sinal correto, verificar se o filamento de teste acende, caso não acenda verificar mau contato
no cabo de alta tensão, filamento do tubo de teste e transformador de filamento.
Caso o filamento acenda corretamente verificar o circuito de medição de corrente.
6.5 - CALIBRAÇÃO DA PLACA DE CONTROLE DE ALTA TENSÃO E CINE

Fixar as placas de medição de KV e mA sobre o gerador, observando a posição correta. Observar que na
placa de mA+ os capacitores são invertidos em relação ao indicado no SILK da PCI. Conectar P7 da PCI mãe
á P4 da PCI de controle de A.T.. Conectar CON1 da CPU controle á P1 da PCI de controle de A.T..
Verificar se os resistores indicados na observação do esquema da PCI0094 estão corretos, verificar se o
jumper JP1 está colocado.
Com equipamento desligado medir entre:
P3:1 e P3:2 medir 500Ω
P3:3 e P3:4 medir 50Ω
Com equipamento ligado medir entre:
P3:1 e P3:2 medir 5Ω (Compacto,Aquila,Pulsar)
P3:3 e P3:4 medir 5Ω(Compacto,Aquila,Pulsar)
Medir entre P2:1 e P2:2=12KΩ
entre P2:3 e P2:4=12KΩ

Ligar o equipamento, selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, 5μS/Div, trigger em 1V/Div., modo auto e
leitura automática de freqüência. Colocar o comum da ponta de prova no dissipador do CI9 (GND) e a ponta no
pino 5 do CI TL 598. Ajustar (55,0±0,5)kHZ através do trimpot R11. Para o Cenos ajustar (60,0±0,5)kHZ.
Selecionar o osciloscópio para 2V/Div, 5μS/Div, modo auto. Colocar a ponta de prova no pino 5 do CI6 e
ajustar (7,0±0,2)Vdc através do trimpot R29 (limite de KV).
Selecionar o osciloscópio para 1V/Div, colocar a ponta de prova no pino 11 do CI6 e ajustar o valor descrito
abaixo através do trimpot R45 (limite de corrente de tubo – mA):
Compacto 500: (3,0±0,2)Vdc
Compacto 600: (3,5±0,2)Vdc
Compacto 800: (4,5±0,2)Vdc.
Cenos 100/200: (4,5±0,2)Vdc.
Áquilla 300/500: (3,0±0,2)Vdc
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, colocar a ponta de prova em TP5, selecionar 80kV no painel de
operação, apertar a tecla de preparo. Ajustar (4,00±0,04)Vdc através de R18.
Desconectar o cabo de ligação com a placa drive.
Apertar preparo e disparo, observar se o LED D2 acende durante a ordem de disparo, Selecionar o
osciloscópio para 5V/Div, 10μS/Div, modo normal, trigger em 5V. Efetuar preparo e disparo e observar pulsos
de amplitude de 12V nos pinos 8 e 9 do CI2 (TL598).
6.6 - VERIFICAÇÃO DE FUNCIONAMENTO DA PLACA DRIVER
Obs.: Só poderá fazer a medição com os terminais conectados ao IGBT se a pré-carga e CT2 estiverem
desligados.
Ligar o equipamento e entrar na tela de START DO GERADOR. Colocar o comum da ponta de prova em EUP1
e a ponta em GUP1. Conferir (-12,0±1,0)Vdc. Realizar disparos e observar pulsos de amplitude (18,0±1,5)Vdc.
Observar a indicação de falha de comutação na placa de controle de AT. Verificar os pulsos em todos os
canais de acionamento. Desligar o equipamento e conectar os terminais ao IGBT com muito cuidado. Verificar
a ligação com muito atenção.

UNIDADE 7 – CONFIGURAÇÃO DE PARÂMETROS

A parametrização deve ser efetuada quando ocorrer falha 13 ou troca da CPU painel.
Observar o modelo e potência do equipamento.
Verificar o software adequado para os parâmetros a serem configurados.
Após finalizar a parametrização retornar a tela do usuário para que os parâmetros sejam armazenados na
memória não volátil.
7.1 - COMPACTO PLUS 500

Limites de operação do gerador:
KV Máximo= 125 KV Mínimo= 30

Potência max.= 40KW
Número de focos:
#foco= 6
Definições de focos é realizada na tela S4 e pontos de calibração é realizada na tela S5.
Foco#:1 mA: 200 Tipo: FG

KV down= 50 KV up= 100


Foco#:4 mA: 50 Tipo: FF



Seleção do tubo:
Tubo: XD_3050
Check_Up carga capacitores:

Status: OFF
Definição de tipo de equipamento:

Tipo: VMI Compacto Plus 500 S
Ajuste dos canais do CAD:

Canal 3: 062



Número de focos:
#foco= 8
Definições de focos é realizada na tela S4 e pontos de calibração é realizada na tela S5.





Foco#:6 mA: 50 Tipo FG



Seleção do tubo:
Tubo: XD_3050

Status: OFF


Canal 3: 062


Número de focos:
#foco= 9
Definições de focos é realizada na tela S4e
pontos de calibração é realizada na tela S5.








Seleção do tubo:
Tubo: XD_3050

Status: OFF


Canal 3: 062

7.4 - PULSAR PLUS 800

Número de focos:
#foco= 9
Definições de focos é realizada na tela S4

e pontos de calibração é realizada na tela
S5.









Seleção do tubo:
Tubo: XD_3050

Status: OFF

Tipo: VMI Pulsar Plus 800 S

Canal 3: 062
7.5 - ÁQUILLA 300

Número de focos:
#foco= 5
Definições de focos é realizada na tela S4 e







Seleção do tubo:
Tubo: XD_2040

Status: OFF

Tipo: VMI Áquilla Plus 500 S

Canal 3: 062

7.6 - ÁQUILLA PLUS 500

Número de focos:
#foco= 7








Seleção do tubo:
Tubo: XD_2040

Status: OFF

Tipo: VMI Áquilla Plus 500 S

Canal 3: 062

7.7 - CENOS PLUS 100

Número de focos:
#foco= 4
Definições de focos é realizada na tela S4

e pontos de calibração é realizada na tela
S5.




Seleção do tubo:
Tubo: DI-6

Status: OFF
Colimador:
Selecionar o colimador

Tipo: VMI Cenos Plus 100 S

Canal 3: 062

7.8 - CENOS PLUS 200

Número de focos:
#foco= 4





Seleção do tubo:
Tubo: DI-11/32

Status: OFF

Tipo: VMI Cenos Plus 200 S

Canal 3: 062

ANEXO 01 – VISTA INTERNA
Disposição e Identificação de PCI´S
PCI 0085 – Placa Mãe
PCI 0094 – Placa de Controle de

AT e Cine
PCI 0084 – Placa de CPU
PCI 086 – Placa de Filamento
PCI 089 – Placa Fonte Auxiliar
PCI 088 – Placa Drive
PCI 090 e PCI 091 – Placa de

Potência

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Indústria e Comércio LTDA

VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.12.REC_05R Pág.: 1/62

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Qualidade e tecnologia a serviço do homem

Este Manual foi redigido originalmente em português.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.12.REC_05R Pág.: 2/62

VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.12.REC_05R Pág.: 3/62

Perigo: Fonte potencial de dano.

Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.

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VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.12.REC_05R Pág.: 5/62

Unidade 3 - Descrição da Entrada e Saída Digitais........................................................................ 25

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ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO

KIT de Ferramentas para um Bom Atendimento

INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

COMPONENTES AUXILIARES DE MEDIÇÃO

COMPONENTE EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

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FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

Documentação Adequada para Manutenção

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Instalações dos Equipamentos

Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições Solicitadas à VMI

COMO REQUISITAR PEÇAS EM GARANTIA

Preencher o formulário de não conformidade.

COMO REQUISITAR PEÇAS FORA DE GARANTIA

Preencher o formulário de proposta.

ENVIO DE PEÇAS PARA AVALIAÇÃO NA FABRICA

Preencher o formulário de proposta.

PRAZO PARA DEVOLUÇÃO DE PEÇAS

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VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.12.REC_05R Pág.: 12/62

1.1 – METODOLOGIA DE ANÁLISE E DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS

1.2 – MÉTODO DOS QUATRO PASSOS

Isolar o estágio Reparação

Determinar os Diagnosticar 4º PASSO

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1.3 – DESCRIÇÃO DE PRODUTOS

A especificação técnica completa pode ser vista no catalogo do produto.

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• Módulo de tratamento de imagem Angirad-C opcional.

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UNIDADE 2 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS

2.1- PLACA MÃE (PCI0085)

• Gerar as alimentações POWER+15, POWER-15 e POWER+5.

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2.2 - CPU CONSOLE (PCI0083)

2.3 - CPU CONTROLE (PCI0084)

• Executa todo o controle operacional do equipamento;

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2.4 - PLACA DE FILAMENTO (PCI086)

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2.5 - PLACA FONTE AUXILIAR (PCI089)

2.6 - PLACA DE CONTROLE DE AT E CINE (PCI094)

• Leitura de mA para grafia e escopia;

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2.7 - PLACA DRIVE (PCI088)