Manual Tecnico Cenos 0075

Sistema de Gestão da Qualidade
Aparelho de Raios X
Arco Cirúrgico Cenos
CÓD.: 0075
Manual Técnico, de Serviço

E Instalação
Indústria e Comércio LTDA
VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.108.REC_02R Pág.:1/114

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
Qualidade e tecnologia a serviço do homem
Este Manual foi redigido originalmente em português.
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Apresentação
Este manual tem por objetivo fornecer ao técnico em manutenção as informações necessárias para manutenção
e/ou reparação do Arco cirúrgico Cenos..
Primeiramente este manual traz orientações gerais para o técnico bem como informações sobre transporte e
armazenagem, proteção radiológica, eliminação do equipamento e simbologias.
A unidade dois descreve a descrição técnica.
Na unidade três são descritos a função e os funcionamentos das placas eletrônicas e partes integrantes.
Na unidade quatro é realizada a descrição das entradas e saídas digitais, entradas e saídas analógicas
relacionadas por equipamento.
Na unidade cinco são descritas as indicações de falhas com os seus significados, as causas e soluções para as
mesmas.
Na unidade seis são descritos os procedimentos de instalação.
Na unidade sete são descritos os procedimentos de calibração do equipamento.
Na unidade oito são descritas as calibrações e ajustes no sistema de imagem.
Na unidade nove são descritos os ajustes mecânicos.
Por fim, no anexo um são mostradas as principais placas de circuito impresso com o seu respectivo
posicionamento no gabinete do equipamento.
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Importante:
Caso você verifique alguma possibilidade de perigo provocada pelo nosso produto ao Ser Humano, entre em
contato com a fábrica via telefone ou e-mail e apresente a situação para que seja efetuada a análise de risco e
tomadas as medidas aplicáveis.
Conceitos:
Perigo: Fonte potencial de dano.
Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.
Análise de Risco: Utilização sistemática de informação disponível para identificar perigos e estimar riscos.
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Sumário
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UNIDADE 1 - ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO .............................................................................................. 7
1.1 – Introdução ........................................................................................................................................................................ 7
1.2 – Postura do Técnico ........................................................................................................................................................ 7
1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento ....................................................................................................... 7
1.4 – Metodologia de Analise e Diagnósticos de Defeitos................................................................................................ 9
1.5 – Documentação Adequada para Manutenção.......................................................................................................... 10
1.6 – Instalações dos Equipamentos .................................................................................................................................. 10
1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições Solicitadas à VMI ................................ 11
1.8 – Desembalagem ............................................................................................................................................................. 11
1.9 – Limpeza .......................................................................................................................................................................... 12
1.10 – Transporte e Armazenagem .................................................................................................................................... 12
1.11 – Eliminação do Equipamento .................................................................................................................................... 12
1.12 – Proteção Radiológica ................................................................................................................................................ 12
1.13 – Segurança do Usuário............................................................................................................................................... 12
1.14 – Advertências................................................................................................................................................................ 13
1.15 – Risco de Choque Elétrico ......................................................................................................................................... 13
1.16 – Símbolos ...................................................................................................................................................................... 13
UNIDADE 2 – IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO........................................................................................................ 15
2.1 – Descrição do Produto .................................................................................................................................................. 15
UNIDADE 3 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS ................................................................................ 16
3.1 – Placa Mãe (PCI0085) .................................................................................................................................................. 16
3.2 – CPU Console (PCI0083) ............................................................................................................................................. 17
3.2.1 – Resumo de Funções das Teclas e Leds do Painel De Operação ............................................................... 18
3.3 – CPU Controle (PCI0084)............................................................................................................................................. 21
3.4 – Placa de Filamento (PCI086) ..................................................................................................................................... 22
3.5 – Placa Fonte Auxiliar (PCI089) .................................................................................................................................... 22
3.6 – Placa de Controle de At e Cine (PCI094) ................................................................................................................ 23
3.7 – Placa Driver (PCI096) .................................................................................................................................................. 24
3.8 – Interface Pedais Cenos (PCI097) .............................................................................................................................. 25
3.9 – Colimador/Campo (PCI098) ....................................................................................................................................... 25
3.10 – Painel Auxiliar (PCI0103).......................................................................................................................................... 26
3.11 – Posição Colimador (PCI099).................................................................................................................................... 27
3.12 – Inversor de Freqüência para Motor Trifásico ........................................................................................................ 27
3.13 – Placa Acopladores de Sinais (PCI-127)................................................................................................................. 27
3.14 – Placa de Potencia (PCI-120).................................................................................................................................... 27
3.15 – Placa de Filtro de Entrada ( PCI-122) .................................................................................................................... 28
3.16 – Placa de Interface do Modulo ( PCI-139) .............................................................................................................. 29
3.17 – Placa de Alimentação do Inversor ( PCI-123) ...................................................................................................... 30
3.18 – Placa Painel Auxiliar do Cenos Pulsado ( PCI-144) ............................................................................................ 30
3.19 – Placa de Interface do Cenos Pulsado ( PCI-145) ................................................................................................ 31
3.20 – Placa de Sincronismo de Escopia Pulsada ( PCI-161) ...................................................................................... 33
3.21 – Interface Flxis Cenos (PCI0245) ............................................................................................................................. 34
UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS DIGITAIS .............................................................................. 35
UNIDADE 5 – INDICAÇÕES DE FALHAS, CAUSAS E SOLUÇÕES .............................................................................. 36
5.1 – Falha: 1........................................................................................................................................................................... 36
5.2 – Falha: 2........................................................................................................................................................................... 36
5.3 – Falha: 6........................................................................................................................................................................... 37
5.4 – Falha: 7........................................................................................................................................................................... 39
5.5 – Falha: 8........................................................................................................................................................................... 40
5.6 – Falha: 10 ........................................................................................................................................................................ 40
5.7 – Falha: 11 ........................................................................................................................................................................ 42
5.8 – Falha: 13 ........................................................................................................................................................................ 42
5.9 – Falha: 14 ........................................................................................................................................................................ 44
5.10 – Falha 15 ....................................................................................................................................................................... 45
5.11 – Falha: 16 ...................................................................................................................................................................... 46
5.12 – Falha no Circuito de CAD ......................................................................................................................................... 46
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5.13 – Equipamento não Possui Rendimento ................................................................................................................... 49

5.14 – Equipamento não Emite Raios-X ............................................................................................................................ 50
5.15 – Equipamento não Mostra Imagem nos Monitores, em Sistema com Escopia Pulsada, mas Funciona no
Modo Grafia Imprimindo Imagem em Filme ...................................................................................................................... 51
5.16 – Equipamento não Mostra Imagem nos Monitores, mas Emite Escopia .......................................................... 52
UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO.................................................................................................................................................... 53
6.1 – Procedimento de Aterramento ................................................................................................................................... 53
6.2 – Conferência de Alimentação ...................................................................................................................................... 55
6.3 –Instalação da Estrutura Mecânica do Arco e do Carrinho de Imagem.............................................................. 55
6.4 – Inspeção Visual e Montagem Elétrica do Sistema ................................................................................................. 59
6.5 – Ligando o Equipamento .............................................................................................................................................. 59
6.6 – Fase Final ...................................................................................................................................................................... 62
UNIDADE 7 – CALIBRAÇÃO ................................................................................................................................................... 63
7.1 – Modo de Acesso ao Setup.......................................................................................................................................... 63
7.2 – Resumo das Telas de Calibração ............................................................................................................................. 63
7.3 – Parametrização Cenos Plus 100 ............................................................................................................................... 63
7.4 – Parametrização do Inversor ....................................................................................................................................... 65
7.5 – Ajuste de Micros da Coluna........................................................................................................................................ 66
7.6 – Ajuste da Colimação .................................................................................................................................................... 66
7.7 – Placa Fonte Auxiliar ( PCI-089) ................................................................................................................................. 67
7.7.1 – Tubo Svetlana ........................................................................................................................................................ 67
7.7.2 – Tubos Toshiba, Comet, Shangai e Hanzou ..................................................................................................... 67
7.8 – Placa de Filamento ( PCI-086) ................................................................................................................................... 68
7.9 – Placa de Giratório ( PCI-085) ..................................................................................................................................... 68
7.10 – Calibração da Placa de Controle de Alta Tensão e Cine ( PCI-094) ............................................................... 69
7.11 – Verificação de Funcionamento da Placa Driver ( PCI-096) ............................................................................... 71
7.12 – Start do Gerador ......................................................................................................................................................... 73
7.13 – Start do Tubo do Cenos ............................................................................................................................................ 75
7.14 – Ajuste Fino do Kv (Considerando que o Equipamento Esteja Funcionando)................................................. 77
7.15 – Ajuste de mA de Grafia (Considerando que o Equipamento Esteja Funcionando) ...................................... 78
7.16 – Ajuste de mA de Escopia Continua de 0,5 A 5,0 mA (Considerando que o Equipamento Esteja
Funcionando) ........................................................................................................................................................................... 78
7.17 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada (Considerando que o Equipamento Esteja Funcionando) ................... 80
7.17.1 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada para equipamentos de 5 a 20 mA ( última versão de software) .. 80
7.17.2 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada para equipamentos de 5 a 30 mA ..................................................... 82
7.17.3 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada para equipamentos de 5 a 50 mA ..................................................... 84
7.18 – Ajuste da Realimentação em Cascata de mA / (CAD) ....................................................................................... 86
UNIDADE 8 – CALIBRAÇÕES E AJUSTES NO SISTEMA DE IMAGEM....................................................................... 87
8.1 – Intensificador de Imagem 9” S/ Rotação Modelo Thales ( Thonson) ................................................................. 87
8.2 – Intensificador de Imagem 9” C/ Rotação Modelo Thales ( Thonson) ................................................................. 87
8.3 – Intensificador de Imagem 6” Modelo Thales ( Thonson) ...................................................................................... 88
8.4 – Intensificador de Imagem 9” Modelo Philips ........................................................................................................... 88
8.4.1 – Conferência de alimentações Intensificador de Imagem 9” Modelo Philips .............................................. 88
8.4.2 – Verificação de sinais na PCI0245 para Intensificador de Imagem 9” Modelo Philips.............................. 88
8.4.3 – Atualização de Software para Intensificador de Imagem 9” Modelo Philips.............................................. 88
8.5 – Ajustes dos Campos .................................................................................................................................................... 95
8.6 – Verificação da Inversão de Imagem ......................................................................................................................... 98
8.7 – Verificação da Rotação de Imagem .......................................................................................................................... 98
8.8 – Ajuste do Modo Automático de Escopia E Brilho ................................................................................................... 99
8.9– Ajuste do Sensor de Temperatura ............................................................................................................................. 99
8.10 – Ajuste do Indicador Controle de Brilho................................................................................................................... 99
UNIADADE 9 – CALIBRAÇÕES E AJUSTES DO SISTEMA DE IMAGEM .................................................................. 100
9.1 – Ajuste do Motor da Base do Cenos ........................................................................................................................ 100
9.2 – Ajuste do Fuso Desalinhado .................................................................................................................................... 103
UNIDADE 10– Conferência e Modificação em Placas de Circuito Impresso para Cenos com Angirad ( Ultima
Versão), com Escopia Pulsada. ............................................................................................................................................. 106
ANEXO 01 – VISTA INTERNA .............................................................................................................................................. 108
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UNIDADE 1 - ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO
1.1 – Introdução
Este manual tem por objetivo fornecer as informações necessárias para a instalação do Arco Cirúrgico.
1.2 – Postura do Técnico

Executar uma postura ética perante o cliente.
Atuar de forma segura de forma a assegurar a marca VMI.
Identificação com crachá contendo nome da assistência técnica.
Vestes adequadas para as fases de instalação, treinamento na instalação, manutenção preventiva e corretiva.
Manter ferramentas, documentação devidamente organizadas e limpas.
Respeitar as normas de segurança do local.
Reportar a fábrica a resolução dos defeitos diagnosticados e devidamente resolvidos.
Limpeza do equipamento e do local após a manutenção.
1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

OSCILOSCÓPIO TDS 1002B TEKTRONICS* 1
MULTÍMETRO Wavetek Meterman 35 XP Wavetek 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações mínimas de
medições. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.
COMPONENTES AUXILIARES DE MEDIÇÃO
COMPONENTE EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

LÂMPADA 100W 127V X 1
LÂMPADA 100W 220V X 1
RESISTOR 300R 20W X 1
BOQUILHA P/ LAMPADA X 2
FERRAMENTAS
ALICATES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
BICO - 6” 1
BICO - 4 1/2” 1
CORTE - 4” 1
CORTE - 6” 1
UNIVERSAL - 8” 1
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CHAVES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
ALLEN 3mm 2
ALLEN 4mm 1
ALLEN 5mm 1
ALLEN 1/2mm 1
ALLEN 1/4mm 1
ALLEN 1/8mm 1
ALLEN 6mm 1
ALLEN 8mm 1
PHILIPS 1/8” 1
PHILIPS 3/16” 1
PHILIPS 1/4” 1
FENDA 1/8” 1
FENDA 3/16' 1
FENDA 1/4” 1
BROCA 1/4mm R
BROCA 3/8mm 1
BROCA 9/16mm 1
BROCA 7mm 1
BROCA 8mm 1
BROCA 10mm 1
BROCA 13mm 1
BROCA 14mm 1
BROCA 16mm 1
BROCA 17mm 1
BROCA 18mm 1
BROCA 19mm 1
BROCA 22mm 1
BROCA 36mm 1
CHAVE DE TUBO 2
FERRAMENTAS COMPLEMENTARES
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.
FERRO DE SOLDA 40W* IKARI* 1
SUGADOR DE SOLDA MASTER* AFR* 1
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações mínimas de
uso. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI.
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MATERIAIS COMPLEMENTARES
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

SOLDA x 1
PASTA TÉRMICA x 1
TUBO DE VASELINA x 1
PULSEIRA ANTI-ESTÁTICA x 1
LUMINÁRIA x 1
JOGO DE CHAVE DE x 1
PRECISÃO 6pçs.
FILTRO DE LINHA x 1
ESTILETE PEQUENO x 1
ACRÍLICO 10mm x 5
FITA DE ALUMÍNIO x 2 Metros
1.4 – Metodologia de Analise e Diagnósticos de Defeitos

O primeiro passo para análise e diagnóstico de defeitos de um equipamento de raios-x é o conhecimento de
funcionamento geral do aparelho (treinamento técnico), através das diversas etapas que o mesmo possui. A
análise deve efetuar-se na mesma seqüência do transcurso dos sinais, para se chegar de uma forma mais rápida
e precisa a conclusões úteis.
Normalmente os técnicos executam as reparações sem terem uma metodologia padrão para a manutenção. Os
trabalhos são realizados de acordo com a vivência de cada um, adquirida ao longo dos anos. Este fato é muito
negativo, pois a falta de uma metodologia adequada aumenta as dificuldades durante o trabalho e dispende mais
tempo para cada aparelho.
Método é a maneira pela qual se faz alguma coisa. Logo, não existe o método perfeito. O que existe é o método
adequado. Desta forma, apresentamos a seguir o método dos quatro passos.
O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito através de testes
operacionais, usando-se de todas as maneiras possíveis os controles e funções do aparelho.
O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de cada estágio
e cada circuito. É necessário que se conheça os sinais e que se saiba interpretar o esquema elétrico.
O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa dos sinais desde a
entrada e prosseguimos até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”. Isto quer dizer que se
medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o perdermos na saída, então o
referido estágio está com problemas. Medir os sinais nos seus pontos de medição através dos instrumentos
apropriados (multímetro/osciloscópio), caso os mesmos não se apresentem ou se apresentem com valores ou
formas de onda diferentes das especificadas é sinal de que o estágio/PCI está defeituoso.
O quarto passo é a localização do componente/peça/PCI defeituosa. Faça uma análise sistemática até localizá-
lo. A localização do componente/peça/PCI defeituosa é seguida pela substituição da mesma. Após isso a
reparação pode ser concluída.
Concluída a reparação é necessário que se realize novamente todos os testes operacionais do aparelho, afim de
se certificar que os sintomas ocasionados pelo defeito desapareceram.
_
Isolar o estágio Reparação

defeituoso
Determinar os Diagnosticar 4º PASSO

sintomas
3º PASSO
2º PASSO
1º PASSO
1.5 – Documentação Adequada para Manutenção

A autorização para liberação de qualquer documentação técnica esta associada ao treinamento no modelo do
equipamento, ou por concessão devido a capacidade técnica e experiência.
A emissão de documentação técnica é de responsabilidade da Unidade RIT. Nos treinamentos realizados na
VMI, serão repassadas todas a documentações técnicas atualizadas e a forma de como proceder nos
atendimentos.
Emissão de comunicados técnicos:
A VMI reserva-se ao direito de modificar os equipamentos sem um prévio aviso, as emissões dos boletins
técnicos serão emitidos a quem julgar necessário as devidas informações contidas no mesmo.
Para realizar as manutenções corretivas e preventivas os técnicos deveram utilizar manuais atualizados de
acordo com o modelo do equipamento.
OBS: As assistências técnicas credenciadas cujos técnicos já receberam treinamento na VMI e que
apresentaram um bom desenvolvimento após este período, receberam a documentação atualizada, caso
contrario passara por uma reciclagem para receber manual atualizado.
1.6 – Instalações dos Equipamentos

A unidade de Relacionamento com o Cliente recebe o pedido de venda do equipamento a ser instalado.
É feito o registro do pedido no acompanhamento de pedidos.
É enviado o manual de pré-instalação para o Cliente.
Abertura e registro no formulário de acompanhamentos.
Recebimento do croqui ou planta da sala juntamente com o formulário de levantamento de dados.
Confecção da planta sugestiva para disposição do equipamento na sala, distribuição de canaletas e
posicionamento da entrada na rede elétrica.
Após a expedição do equipamento pela Unidade de Produção, a Unidade de Relacionamento com o Cliente
determina qual assistência técnica e qual técnico irá instalar o equipamento.
Após a expedição, a produção emite o protocolo de expedição que será anexado ao formulário de
acompanhamento do cliente e será aberta a pasta do cliente.
A Assistência técnica credenciada após ser informada pela expedição do equipamento entrara em contato com o
cliente para verificar as condições em que a sala se encontra e agendar a instalação.
Ao final da instalação o técnico instalador preenche os formulários necessários e ministra o treinamento aos
operadores.
Neste momento finalisa-se o processo de instalação.
Após o recebimento da declaração de instalação fazemos a pesquisa de satisfação para monitoramento do
cliente.
_
1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições Solicitadas à

VMI
COMO PROCEDER NAS INSTALAÇÕES
Os formulários citados abaixo devem ser encaminhados a Unidade de Relacionamento com o cliente, caso
ocorra a falta de alguma documentação não será paga a comissão de instalação.
Preencher formulário de teste do equipamento na instalação, específico por equipamento.
Preencher formulário de pesquisa de produtos e serviços FOR.19.62.PRO.
Providenciar junto ao cliente a declaração de instalação do equipamento em papel timbrado do cliente.
Preencher o termo de garantia assinado pelo cliente e pelo técnico instalador.
COMO REQUISITAR PEÇAS EM GARANTIA
Preencher o formulário de não conformidade.
COMO REQUISITAR PEÇAS FORA DE GARANTIA
Preencher o formulário de proposta.
ENVIO DE PEÇAS PARA AVALIAÇÃO NA FÁBRICA
Preencher o formulário de proposta.
PRAZO PARA DEVOLUÇÃO DE PEÇAS
As peças devem ser devolvidas a fábrica com o prazo Maximo de 15dias, caso não seja devolvida dento do
prazo será faturada a peça em nome da empresa técnica requisitante.
1.8 – Desembalagem
O transporte dos equipamentos é feito através de embalagens padrões de madeira.
O responsável pela instalação deverá, primeiramente, verificar o destinatário e o número de caixas.
As embalagens devem conter as etiquetas de identificação.
O conjunto pode ser formado por até cinco volumes. A tabela abaixo mostra os dados sobre o Arco
cirúrgico Cenos e o sistema de imagem.
Embalagem Comprimento Largura Altura Peso Bruto

(Equipamento) (m) (m) (m) (Kg)
Arco Cirúrgico Cenos 2,07 0,97 1,96 500
Carrinho 0,67 1,27 1,25 58
Intensificador 0,81 0,58 0,55 30
02 Monitores 0,63 0,63 0,66 15
Após a conferência inicial, deve ser verificado se há evidências de pancadas e/ou umidade excessiva nas caixas.
Qualquer irregularidade deverá ser comunicada a fábrica imediatamente.
Estando tudo conforme o solicitado no manual de pré-instalação, inicie o processo de desembalagem, retirando
as tampas superiores das caixas cuidadosamente.
Para isso utilize um martelo e um pé de cabra.
Verifique o conteúdo das embalagens, observando o estado de conservação das peças e a presença de todos os
itens que compõe o equipamento e/ou que foram solicitados na compra.
Não retirar a unidade selada nem intensificador de sua embalagem, somente no momento da montagem.
Se tudo estiver correto, transporte todo o conjunto para a sala de exames.
Após a instalação do equipamento, as embalagens devem ser descartadas.
Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus resíduos
sólidos, seguindo as normas estabelecidas.
A embalagem geral é composta basicamente de madeira e as embalagens menores de celulose e poliuretano.
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1.9 – Limpeza
Quando estiver limpando qualquer parte do equipamento, certifique-se que o mesmo
está desligado.
Não utilize álcool, ou qualquer outro solvente na limpeza das partes externas ou internas
do equipamento. Elas devem ser limpas com pano úmido e soluções detergentes que
não contenham solventes.
1.10 – Transporte e Armazenagem

Para assegurar a integridade do equipamento ressalta-se a importância de um transporte
e armazenagem como descritos a seguir:
Sempre transportar as embalagens nas posições indicadas.
Nunca empilhe uma quantidade de embalagens superior à indicada nas mesmas.

O Arco Cirúrgico Cenos é um equipamento médico e, como tal, deve ser manipulado com cuidado.
O equipamento não pode ser armazenado fora da embalagem de transporte.
Tanto no transporte quanto durante a armazenagem, proteger o equipamento contra umidade, calor e pressão
fora dos valores especificados abaixo:
Temperatura ambiente -10°C a +55°C

Umidade relativa 10% a 85%
Pressão atmosférica 375mmHg a 795mmHg
1.11 – Eliminação do Equipamento
Ao final da vida útil do equipamento é necessário consultar a legislação local para verificar normas a serem
seguidas no seu processo de descarte, para evitar quaisquer riscos ao meio ambiente.
Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus resíduos
sólidos, seguindo as normas estabelecidas.
Este equipamento é composto por materiais que podem causar danos ambientais, caso não sejam tomadas a
devidas providências, como chumbo e outros metais pesados, resina epoxi, PVC, plástico e óleo isolante.
1.12 – Proteção Radiológica

A proteção radiológica, para usuários e pacientes, é fator determinante para evitar danos causados a saúde por
imperícia, imprudência ou não atendimento a procedimentos obrigatórios na utilização de equipamentos que
produzem radiações ionizantes para diagnóstico médico. Para tal, é imprescindível seguir todas as
recomendações e procedimentos contidos na Portaria Federal 453 de 01/06/98: “Diretrizes de Proteção
Radiológica em Diagnóstico Médico e Odontológico” da Agência Nacional de Vigilância Sanitária - Ministério da
Saúde.
Os efeitos fisiológicos devido à exposição da radiação, ao não se observar às recomendações da Portaria supra
citada, podem causar, a médio e longo prazo, lesões na pele e tecidos, alterações biológicas no indivíduo como
alterações intracelulares que provocam carcinomas e / ou modificações em células da reprodução afetando por
hereditariedade seus descendentes e má formação do feto em mulheres grávidas.
1.13 – Segurança do Usuário

Conforme nos orienta a legislação da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária estabelecemos o
procedimento para orientação no caso de problemas relativos a óbito, lesão ou qualquer risco à segurança o
cliente deve comunicar imediatamente para a assistência técnica autorizada local ou diretamente para a fábrica
VMI. A fábrica VMI se compromete a comunicar a autoridade de saúde competente e avaliar o ocorrido.
Para que este item seja garantido ao cliente, fazemos as seguintes observações:
Os serviços técnicos prestados deverão ser por pessoal técnico especializado credenciado pela fábrica VMI –
Indústria e Comércio Ltda;
Este item passa a vigorar a partir de 27 de junho de 2000, data da publicação da Resolução – RDC n. 59;
O manual do usuário deve ser seguido em todos os seus requisitos;
O uso a que se destina o equipamento deverá ser conforme o presente manual usuário.
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1.14 – Advertências
Não é permitida à execução de serviços por pessoas não treinadas pelo fabricante do
equipamento, uma vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e qualquer outra
necessidade de reparo será totalmente custeada pelo proprietário
Instalação do Arco Cirúrgico Cenos na sala de exames deve seguir um projeto adequado para utilização em
radiologia. Deverão, portanto, ser observadas as normas NBR IEC 60601-1 e a Portaria da Secretária de
Vigilância Sanitária n° 453.
O prazo para a montagem e instalação é de doze meses (de acordo com o cliente) contados da data da emissão
da nota fiscal de venda ou documento de embarque. Caso a montagem e instalação do equipamento sejam
feitas após doze meses da data da emissão da nota fiscal ou documento de embarque, e por responsabilidade
do comprador, esta será faturada em separado ao comprador, e não se concederá qualquer garantia para peças
ou componentes defeituosos.
Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.

Ao fabricante reserva-se o direito de alterar o conteúdo deste Manual sem aviso prévio.
1.15 – Risco de Choque Elétrico

Sempre que for necessário abrir o equipamento para instalação ou manutenção é necessária
muita atenção. A descarga do banco capacitivo ocorre automaticamente quando o equipamento
é desligado, porém, este processo não é instantâneo. Por isso, antes de manusear o
equipamento internamente, verifique se a tensão do banco está inferior a 10Vdc. Esta tensão
deve ser medida nos terminais do capacitor.
1.16 – Símbolos
Os seguintes símbolos podem aparecer no decorrer do manual do usuário ou no próprio equipamento.
SÍMBOLO DESCRIÇÃO
Tensão Elétrica Perigosa
Atenção! Consultar os Documentos Acompanhantes
Terminal de Aterramento para Proteção
Terminal de Aterramento Geral
Radiação Ionizante
Ligado (sem tensão elétrica de alimentação)
_
Ligado (com tensão elétrica de alimentação)
Foco Grosso
Foco Fino
Equipamento Tipo B
Corrente Alternada
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UNIDADE 2 – IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
2.1 – Descrição do Produto

O Cenos é um equipamento destinado a trabalhar em centros cirúrgicos. Sua principal função é permitir a
visualização do corpo humano através de escopia controlada. O controle é realizado através do painel de
operação, e a visualização através de monitores e sistemas de tratamento e armazenamento de imagens.
O cenos Plus é um equipamento de Raios-X microprocessado de alta frequência e possui as seguintes
características:
A especificação técnica completa pode ser vista no catálogo do produto.
• Arco em C que permite diversos movimentos, visando o correto posicionamento durante o exame ou
cirurgia.
• Permite a utilização de intensificadores de campo fixo ou campo móvel de 4,5”, 6,0” e 9,0”.
• Gerador de alta frequência com controle microprocessado.
• Potência nominal 10 kw.
• Grafia até 100mA.
• Ajuste de KV para radiografia de 30 a 120KV.
• Ajuste de KV para fluroscopia de 30 a 110KV.
• Fluroscopia manual/automática.
• Técnica programada de órgãos.
• Indicação digital de KV,mA, mAs.
• Sistema de controle com(T.MÁX.) por duas CPU's (Mestre e Escravo).
• Filamento alimentado por fontes chaveadas.
• Obtenção de alta tensão através de fonte chaveada de potência, utilizando comutadores de estado
sólido.
• Configuração via software de focos, tubo e potência.
• Calibração e parametrização via software.
• Monitoramento e indicação de 16 falhas.
• Permite a utilização de diferentes tubos via estudo pelo setor de engenharia.
• Programa de técnica radiográfica para órgãos.
• Chave magnética interna.
• Alimentação monofásica em 220VAC.
• Colimador com ajuste automático de abertura.
• Sistema de escopia com intensificador de imagem, monitores e sistema de tratamento de imagem.
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UNIDADE 3 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS

3.1 – Placa Mãe (PCI0085)
Função
• Gerar as alimentações POWER+12, POWER-12 e POWER+5.

• Receber e distribuir sinais digitais providos da CPU Controle. A ligação da placa mãe com a CPU
Controle é realizado através dos conectores P1(alimentações POWER+12 e POWER-12) e P2(entrada e
saída de sinais digitais e POWER+5).
• Alimentação e comunicação com periféricos. Os periféricos são: PCI Filamento, PCI Fonte Auxiliar,
Sistema de Imagem, PCI Interface Pedais, PCI Controle de AT, PCI Colimador/Campo, AUX, Controle
automático de dose. Os conectores no qual os periféricos são ligados possuem as alimentações
POWER+12 e POWER-12.
• Distribuir alimentações e proteção através de fusíveis;
• Acionar monitorar o giratório.
Descrição
Geração e distribuição de alimentações:

Os esquemas gerais de ligações devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento da placa
mãe. A maioria dos pontos de conexão partem da placa mãe.
Ao ligar o equipamento, a placa mãe é alimentada com 220Vac através de CON1:1 e CON1:2. Esta alimentação
após passar pelos fusíveis FS1 e FS2 será enviada para os transformadores principais e para o transformador
auxiliar. As saídas dos transformadores principais irão retornar para placa mãe pelo conector CON2. Após a
retificação irão gerar as alimentações POWER+12, POWER-12 e POWER +5, que serão distribuídos por
conectores de ligação de periféricos. CT1 será fechado através de comando (linha digital SD0) enviado pela CPU
Controle. Após o fechamento do relé K1, alimentará a bobina de CT1 através de CON1:7 e CON1:8, com isto
aparecerá 220Vac nos bornes CON3:7 e CON3:8. Esta alimentação (após CT1) será enviada para outros bornes
com proteção através de fusíveis, estes bornes alimentam os seguintes periféricos: Fonte Auxiliar, Giratório,
Monitor, Ventilador, Intensificador de Imagem.
O acionamento dos contatores CT1, CT2 e CT3 são realizados através das linhas digitais SD0, SD1 e SD8,
sendo que o acionamento de CT2 depende do sinal CB-O.K. O sinal CB-O.K. indica que o banco capacitivo da
fonte chaveada de KV está carregado, este sinal pode ser visualizado através LED D6 na placa mãe. O sinal CB-
OK é enviado pela placa Driver.
Acionamento e monitoramento do giratório:

Acionamento do giratório: Para acionar o giratório é necessário enviar 220Vac entre comum e principal e uma
corrente defasada de 90O para o auxiliar. A defasagem da corrente é obtida através de um capacitor de 30μF. A
fase FF2 é enviada diretamente para o comum do giratório, e a fase FF1 é enviada para o principal e para o
capacitor com o acionamento do TIC Q4 (posicionado na placa mãe). O fechamento do TIC Q4 é realizado
através da linha digital SD5.
O acionamento do freio é realizado através da linha digital SD6. O diodo D16 retifica o sinal de acionamento do
triac, e o relê K3 abre o circuito auxiliar. Com isso é aplicado uma corrente contínua entre comum e principal,
desacelerando o anodo giratório.
A monitoração da corrente do campo principal e auxiliar é realizada através dos transformadores de corrente T1
e T2. A relação de transformação é de 1/22. A corrente medida é retificada através de CI6 e filtrada através do
CI5, sendo que as amplitudes dos sinais medidos em TP1 e TP2 são proporcionais a corrente de estator. Os
sinais obtidos em TP1 e TP2 são comparados com um nível superior e inferior, caso o sinal esteja entre os dois
níveis o LED D24 irá acender indicando giratório OK.
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3.2 – CPU Console (PCI0083)

Função
• Cpu mestre.
• Interface com usuário.
• Interface com o calibrador.
• Seleção de KV, mA, tempo de exposição, preparo, disparo e bloqueio.
• Comunicação com a CPU escravo (controle principal).
• Determinação de parâmetros via software.
• Armazena parâmetros de calibração.
• Indicação de falhas.
Descrição
Rotina de Inicialização do Software:

As CPU´s, painel e controle principal trabalham em filosofia mestre e escravo. Na CPU mestre (painel) são
armazenados parâmetros relativos ao aquecimento do filamento, corrente de tubo, curva de tubos, estatísticas
de operação.
Ao ligar o equipamento, a CPU mestre(painel) checa a integridade de dados na memória não volátil (CI3), checa
a memória RAM (CI4), acende todos os LED´s, e comunica com a CPU escravo(controle). Caso ocorra problema
de comunicação com a CPU escravo, será indicada falha 8.
Indicação de Falhas:
A CPU painel deve verificar junto com a CPU controle principal a ocorrência de falhas no sistema. A verificação
deve ser realizada quando o equipamento for ligado, ou quando qualquer periférico do sistema (filamento,
giratório, controle de alta tensão,Placa Driverr, etc) estiver acionado.
Barramento:
O processador utilizado é o CI-2 (80C31); CI-7 (EPM7064) que é programado com a função de codificação de
barramento; EPROM’s 27C512 sendo que no CI5 está armazenado o programa mestre e no CI6 está
armazenado as tabelas de curvas de tubos, memória CI-3 (SRAM DS1644) que é responsável pelo
armazenamento dos parâmetros operacionais e de calibração do equipamento; display LCD no qual é realizado
a interface com usuário e técnico de calibração; memória RAM CI-6(62256); transceptor de comunicação serial
CI-8(Ds 75176); etc.
Interface com Usuário:

A leitura do teclado é realizada de forma matricial, por linhas e colunas lidas diretamente pelo processador.
Comunicação com CPU Controle:

No conector P2 através de um cabo par trançado é feita a comunicação com a CPU controle principal .
Alimentações:
O conector P1 deve ser conectado a alimentação do +POWER5 enviada pelo conector CON2:8(GND) e
CON2:9(POWER+5) da placa mãe.
O conector P4 deve ser conectado a back-light do display LCD, fornecendo uma corrente de 230mA para que o
mesmo acenda.
O conector P3 deve ser conectado ao display, deste parte a alimentação e os dados a serem escritos no display.
Para PCI083 (PCB-03):

Através do cabo par trançado conectado a P6 é feita a comunicação e a alimentação proveniente do
conector P2 da CPU controle principal.
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3.2.1 – Resumo de Funções das Teclas e Leds do Painel De Operação

Informações no painel:
Display 1 de indicação de funções do equipamento.

Led 2: de indicação luminosa de foco fino acionado, utilizado somente para procedimentos de fluroscopia.
Led 3: de indicação luminosa de foco grosso acionado, utilizado somente para procedimentos de Radiografia.
Led 4: indicativo do modo radiografia habilitado.
Led 5: indicativo do modo fluroscopia habilitado.
Funções das teclas para modo Radiografia:
Tecla 8: Decrementa KV.

Tecla 9: Incrementa KV.
Tecla 10: seleciona o tipo de foco (25,50,75,100 mA), neste modo será utilizado apenas o foco grosso, indicado
pelo Led 3 e 4.
Tecla 12: Decrementa mAs.
Tecla 13: Incrementa mAs.
Tecla 22: Utilizada para iniciar o modo de técnicas programadas. Quando está selecionado este modo esta tecla
também tem a função de selecionar o parâmetro densidade ou espessura.
Tecla 21: Utilizada para selecionar a subtécnica desejada.
Tecla 16: Utilizada para sair da subtécnica para tela de usuário.
Teclas 23 e 15: Utilizadas para navegação nas subtécnicas . Também são utilizadas para incrementar ou
decrementar (respectivamente) os valores de densidade e espessura dentro do modo de técnicas programadas.
Tecla 25: ativa o preparo da ampola para realizar o raios-x, indicado pelo Led 17.
Tecla 26: Utilizada para acionar o bloqueio do disparo de raios-x, indicada pelo Led 20.
Tecla 27: Utilizada para acionar disparo de raios-x, indicado pelo Led 18.
Funções das teclas para modo Fluroscopia:
Tecla 8: Decrementa KV.

Tecla 9: Incrementa KV.
Tecla 10: Decrementa tempo Maximo de escopia, ao atingir o tempo Máximo de escopia será emitido um sinal
sonoro constante, o tempo poderá ser resetado pela tecla 26.
Tecla 11: Incrementa tempo Máximo de escopia, ao atingir o tempo Máximo de escopia será emitido um sinal
sonoro constante, o tempo poderá ser resetado pela tecla 26.
Tecla 12: Decrementa mA no modo fluroscopia, neste modo é utilizado o foco fino, indidado pelos Leds 2 e 5.
Tecla 13: Incrementa mA no modo fluroscopia, neste modo é utilizado o foco fino, indidado pelos Leds 2 e 5.
Tecla 14: Seleciona modo manual ou automático pela fluroscopia.
No modo automático o equipamento ajusta a dose de KV automaticamente.
No modo manual será necessário selecionar o KV pelas teclas 8 e 9 para realizar exame.
Tecla 19: Utilizada para selecionar o tipo de campo do intensificador, 9" polegadas, 6" polegadas ou 4,5"
polegadas. Ao acionar esta tecla também será acionado o colimador motorizado acoplada a tubo de raios-x.
A fluroscopia deverá ser acionada pelo pedal, que ao ser emitido o raios-x será visualizada pelo Led 18.
Controle de brilho (50) : Barra gráfico de leds, altera o contraste durante a escopia, para verificar seu efeito é
necessário acionar o pedal de escopia(Cine/Angio ou Fluroscopia)
Tecla 48: Diminui o contraste durante a escopia.
Tecla 49: Aumenta o contraste durante a escopia.
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Temperatura do tubo: o nível de temperatura do tubo é deterninada por um sensor de temperatura localizado
na carcaça do tubo, o nível é indicado por leds.
Led 44: indica que a temperatura esta em nível médio.
Led 46: indica que a temperatura esta em nível alta.
Led 47: indica que a temperatura esta em nível limite.
Led 45: indica alarme, caso ultrapasse o nível de temperatura alta ou limite o led acenderá.
Tecla 39: Desliga o alarme sonoro caso seja ultrapassada a temperatura limite.
Led 43 : indica alarme de temperatura desligado.
Seleção de modo de trabalho:

Tecla 38: seleciona modo de grafia 24x30, indicada pelo Led 40.
Tecla 42: seleciona modo de grafia 35x35, indicada pelo Led 41.
Tecla 32: seleciona modo de cine, indicado pelo Led 35, para versão mais atualizada é responsável por ativar
também o sistema de Angio do sistema de imagem.
Tecla 33: seleciona modo de Angio, indicado pelo Led 36.
Rotação de imagem :
Utilizada em sistema com câmera giratória, para visualiazar o efeito é necessário acionar pedal de fluoroscopia.
Tecla 30: Gira a imagem no sentido anti-horário.

Tecla 28: Gira a imagem no sentido horário.
Inversão de imagem:
Inverte a imagem congelada, para visualiazar o efeito é necessário acionar pedal de fluoroscopia.
Tecla 31: Inverte a imagem no sentido vertical

Tecla 29: Inverte a imagem no sentido horizontal.
Coluna:
Realiza os movimentos na coluna do arco
Tecla 6: Realiza o movimento de descida da coluna.

Tecla 7: Realiza o movimento de subida da coluna.
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3.3 – CPU Controle (PCI0084)
Função
• Executa todo o controle operacional do equipamento.

• Possui 16 saídas digitais (SD’s) responsáveis pelos acionamentos.
• Possui 16 entradas digitais (ED’s) responsáveis pela leitura de estados de sinais.
• Possui 4 saídas analógicos (Referências). São utilizadas 2 saídas, uma para set-point de filamento e
outra para KV.
• Possui 4 entradas analógicos (Leitura). São utilizadas 2 entradas, uma para realimentação em cascata
de mA e outra para leitura do sinal do módulo de imagem do intensificador.
Descrição
Através dos conectores P4 e P1 recebe as alimentações de +POWER 12, -POWER 12, +POWER 5, e envia
sinais de acionamentos SD’s e recebe sinais de leituras ED’s, provindos da Placa Mãe.
Comunicação com a CPU Painel :
As CPU’s , painel e controle operam em uma filosofia de mestre e escravo, no qual a CPU painel é mestre e a
CPU controle é escravo. A CPU controle é responsável pela operação do equipamento, e realiza o que é
“determinado” pela CPU painel. A comunicação entre as CPU’s é realizado por protocolo RS485, através do
transceptor serial CI7 (DS75176).
Saídas Digitais:
As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803 (CI8 e CI12), cujas saídas são em coletor
aberto, suportando até 500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não acionada basta verificar a
entrada, se o nível desta entrada estiver alto a saída estará drenando corrente (nível baixo), executando o
acionamento dos periféricos.
Entradas Digitais:
As entradas digitais são acionadas em nível baixo. Todas as entradas possuem resistores de pull-up, então para
acioná-las será necessário drenar corrente, e não apenas polarizar. Todos os acionamentos de entradas digitais
são realizados por transistores em coletor aberto ou chaves ligadas ao GND, executa a função de leitura dos
periféricos.
Controle de Reset da CPU:

O CI DS1232 (CI7) é responsável pelo reset da CPU caso esta “trave”. O sinal WDT oscila com o funcionamento
normal da CPU, o sinal de RESET (RST/) fica em nível lógico baixo (polariza Q1) e SEDEN/ em nível lógico
baixo (polariza Q2). Caso o sinal WDT não oscile, a saída de RESET irá oscilar (pode ser visualizado através do
LED D2).A linha SDEN/ tem como função habilitar as saídas digitais, esta linha será acionada após a
estabilização do sinal RST/.
Saídas Analógicas:
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625 (CI28), sendo a saída OUT2 responsável pelo
set-point de corrente de filamento e a saída OUT3 responsável pelo set-point de KV. Todas as saídas analógicas
são enviadas como sinal de corrente e em cabos par trançado, atenuando a interferência de ruídos.
Entrada Analógica , Realimentação em Cascata de mA:

A corrente de tubo possui realimentação em cascata que funciona da seguinte forma: A entrada IN3 contém a
medição de mA enviada pela placa de controle de AT, este sinal é selecionado pelo multiplexador MPC509
(CI20), passa pelo diferenciador INA132 (CI19), filtro passa baixa LF353 (CI18:B ) e chega no pino 3 do
conversor A/D ADS7806 (CI25). Depois de convertido (para digital) será comparado com o valor padrão digital
que foi obtido na tela de calibração dos focos: grosso e fino, cujos valores estão armazenados na NVRAM da
CPU Painel.
Caso o valor lido seja maior que o padrão, a CPU irá diminuir o set-point de corrente de filamento, diminuindo
consequentemente a corrente de tubo (mA).
Caso o valor lido seja menor que o padrão, a CPU irá aumentar o set-point de corrente de filamento, aumentando
consequentemente a corrente de tubo (mA).
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Caso o sinal não seja realimentado corretamente, a corrente terá tendência a subir ou descer fora do valor
especificado, atuando o circuito de proteção de sub-corrente ou sobre-corrente .
Entrada Analógica , leitura de realimentação do intensificador e valor ajustado pelo usuário de brilho:
O sinal de realimentação do intensificador de imagem via PCI 145 é enviado para a entra INO (CON6).
O sinal de brilho ajustado na PCI 144 é lido pela entrada analógica IN1 (CON5).
Dependendo do ajuste da janela na tela de parâmetros, quando os dois sinais se igualam a CPU estabiliza o KV
no modo automático.
3.4 – Placa de Filamento (PCI086)

Função
• Gerar corrente de filamento para o foco grosso ou foco fino proporcional ao set-point enviado pela CPU
controle;
• Proteção de sub e sobre corrente de filamento.
Descrição
Esta placa é uma fonte chaveada de corrente realimentada por tensão. A corrente gerada para o primário do
transformador de filamento depende do valor de set-point enviado pela CPU controle, e da ordem para ligar o
filamento. A ordem para ligar o filamento pode ser visualizada através do LED D12. O set-point chega através do
conector CON2, passa por um diferenciador(CI12) e por um filtro passa baixa(CI6:B). O sinal medido em TP1
será igual ao set-point quando o circuito estiver funcionando corretamente e a ordem para ligar o filamento
estiver acionada.
O sinal medido em TP1 representa a corrente medida no primário do transformador de filamento. A corrente no
primário é alternada e com freqüência próxima a 17kHZ. Esta corrente é medida através do transformador T1,
que tem como função isolar e amostrar a corrente do primário. A corrente amostrada passa por um conversor
RMS (CI7) neste conversor é feita a correção de offset, em R42, e o ganho pode ser ajustado no (CI6:A) através
de R42. O transformador de filamento (dentro do gerador) tem a relação 2:1,
então 1V medido em TP1 equivale a 2A de corrente de filamento.
Seleção de foco:
A seleção entre foco grosso e foco fino é realizada através do sinal SD3, que irá acionar o relé RL1, comutando
os focos.
Proteção de sub e sobre corrente de filamento:
A detecção de sub e sobre-corrente é realizada através de um circuito com comparador em janela(CI10:A e
C10:B). A corrente de filamento deve estar entre os limites superior e inferior.
Caso esteja abaixo do limite inferior, será indicado falha 10, o relé de estado sólido CT1, irá desarmar retirando a
alimentação de potência da placa de filamento.
Caso esteja acima do limite superior, será indicado falha 11, o relé de estado sólido CT1, irá desarmar retirando
a alimentação de potência da placa de filamento.
O trimpot R21 tem como função limitar a máxima largura de pulso para a máxima corrente permitida.
O trimpot R28 tem como função ajustar os limites de comparação superior (pino 4 do CI10:A) e inferior (pino 7 do
CI10:B) para a detecção de sub e sobre corrente.
O trimpot R24 tem como função o ajuste de ganho em TP1.
O trimpot R42 tem como função ajuste de off-set do sinal de corrente de filamento.
Modulação PWM:
Esta fonte chaveada opera na freqüência de 17KHZ, a freqüência é determinada através de R22 e C21. O
controle é realizado através de modulação por largura de pulso (PWM). Os MOSFET’s IRF640 (Q1 e Q2) são
responsáveis pelo chaveamento de potência. A alimentação de entrada da fonte chaveada de filamento depende
do tubo a ser utilizado, para o tubo SVETLANA o valor é de 85Vdc, para os demais tubos o valor é de 65Vdc.
3.5 – Placa Fonte Auxiliar (PCI089)
Função
Fonte chaveada de tensão, cuja função é alimentar as placas de filamento e Driver.
Descrição
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Esta placa é uma fonte chaveada de tensão. Opera na freqüência de 66KHZ, a tensão de saída é de 85Vdc
quando for utilizado tubo SVETLANA e de 65Vdc para os demais tubos. O sinal SD4 liga e desliga a fonte. A
tensão de saída desta fonte é ajustada através da mudança dos resistores R31e R32. Esta placa é alimentada
após o acionamento de CT1.
3.6 – Placa de Controle de At e Cine (PCI094)

Função
• Leitura de mA para grafia e escopia;

• Leitura de KV;
• Proteções de sobre KV, sobre corrente de tubo e falha de comutação;
• Controle de KV.
Descrição
Esta placa é responsável pelo controle de KV, leitura de mA, proteções de sobre KV, sobre corrente de tubo
(mA) e falha de comutação dos IGBT’s.
A fonte chaveada para obtenção de alta tensão é formada por quatro blocos: placa de controle de alta tensão,
placa Driverr, placa de potência e gerador de alta tensão.
Controle de alta tensão e medição de KV:
A placa de controle de alta tensão é responsável pelo controle de KV. Este controle é realizado através do
recebimento do set-point de KV da CPU controle, e realimentação de KV proveniente do gerador. O controle se
faz através da geração, modulação e controle dos pulsos que serão enviados para a placa Driver.
O set-point de KV é enviado pela placa CPU controle através do conector P1 (CON1 p/ PCB094-04), passa por
um diferenciador(CI4) e por um filtro passa baixa(CI3:B) com ganho ajustável. Através de TP5 (REF_KV p/
PCB094-04) é medido o set-point (aparece ao apertar a tecla de preparo). O set-point deve ser ajustado através
de R18 até obter 1V para cada 20KV indicado no painel.
A realimentação de KV é enviada pelo gerador pela PCI-041 ( sinal enviado diretamente p/ PCB094-04) ao
conector P2 (CON2 p/ PCB094-04) . Esta placa permite a medição de KV+ no teste point TP2 (KV+ P/ PCB094-
04) e KV- no teste point TP3 (KV- p/ PCB094-04), com a relação de 1V para 10KV. KV- é medido positivo (o
sinal foi invertido pelo CI5:C). Através de TP4 é medido a média entre KV+ e KV-, note que é importante medir o
KV positivo e negativo antes de medir o valor médio, visando a detecção de assimetria. O sinal medido em TP4
(KV/2 p/ PCB094-04) é utilizado para realimentação de KV, que será enviado ao pino1 do modulador PWM CI2.
A freqüência de chaveamento é medida no pino 5 do CI TL 598, ajustada através de R11 em 55KHZ. O valor
medido é o dobro da freqüência de chaveamento, portanto, a modulação no primário do gerador de alta tensão é
de 27.5KHZ.
O sinal SD11 “liga” a alta tensão, corresponde ao tempo de disparo de raios-x, através do pino 4 (DTC) do CI
TL598. O pino DTC quando em nível alto inibe o chaveamento, quando em nível baixo habilita o chaveamento. O
LED D2 indica a ordem para “ligar”. O jumper JP1 deve estar desconectado.
Ao apertar a tecla de disparo, os pulsos para efetuar a modulação (X1 e X2) são enviados para a Placa Driver
através de P5 (CON7 p/ PCB094-04), para realizar o comando de gatilhamento do IGBT’ M1 da PCI-120.
Medição de mA:
A realimentação de mA é enviada pelo gerador pelas PCI’s-042 ( sinal enviado diretamente p/ PCB094-04) ao
conector P3 ( CON3 p/ PCB094-04) .
A mudança dos resistores para grafia e escopia é realizada através do sinal SD10, que comuta os reles K1:B ,
K1:C, alterando os resistores de shunt de leitura de mA.
Medição de mA no modo grafia:

A medição de mA é realizada através de resistores de shunt em série com o circuito de corrente do tubo. Para
grafia, indicada pelo LED D17 aceso, o resistor de shunt é de 5Ω(R27//R28 e R35//R36), pois através da linha
digital SD10 o rele K1 foi acionado, com isto teremos em TP1 ( TP mA p/ PCB094-04):
Ex: 200 mA de corrente de tubo
ITB+=ITB-=200 mA x 5Ω =1,0V
ITB+=ITB-=300 mA x 5Ω =1,5v
ITB+=ITB-=50 mA x 5Ω =250mV
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Medição de mA no modo Escopia:

Para escopia o resistor de shunt é de 500Ω(R51//R52 e R53//R54), o relé K1 é desacionado, indicada pelo LED
D17 apagado , com isto teremos em TP1( TP mA p/ PCB094-04) :
ITB+=ITB-=1 mA x 500Ω =500mV
Observar que para geradores com apenas um lado de medição será necessário retirar o resistor R24, pois o
valor lido é uma média dos dois lados.
ATENÇÃO!
Nunca dispare Raios-x sem certificar que o circuito de mA está fechado e com um lado aterrado. O sinal de mA é
enviado para a CPU controle para realização da realimentação em cascata de mA.
Detecção de falhas:
O sistema de detecção de falhas é dada pelo CI4044(CI 11) que possui três flip-flop’s. Estes circuitos são
utilizados com a função de habilitação de falhas, indicação luminosa de falhas e desligamento do KV (através de
sinal de nível baixo em SDW/). Estes flip-flop’s são resetados um período após o termino da ordem
RX.ON,através de um circuito RC(observar sinal RST/).
Proteção de KV:
O trimpot R29 serve para ajustar o limite de KV permitido para KV+ e KV-, caso este limite seja ultrapassado,
será indicado falha de sobre KV. O comparador CI 6:A ( supervisor de KV+) e CI6:B ( supervisor de KV-)
detecta uma sobre tensão de KV durante o disparo de raios-x. O potêncial sobre o pino 5 serve como limite de
KV, caso este limite seja ultrapassado, no pino 4 ou no pino 6 durante o disparo,o sinal ST/ vai para nível baixo
acionando o flip-flop CI11 que acionara falha de sobre tensão, indicada pelo LED D8 ( ascende por um tempo
curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa a CPU Controle através da linha digital ED9
(indicando no painel “falha 14”), desarmando o relé de estado sólidoCT1.
Proteção de mA:
O trimpot R45 serve para ajustar o limite de corrente de tubo, caso este limite seja ultrapassado será indicado
falha de sobre corrente de tubo. O comparador CI 6:D detecta uma sobre corrente de tubo (mA) durante o
disparo de raios-x. O potencial sobre o pino 11 serve como limite de mA, caso este limite seja ultrapassado pelo
potêncial no pino 10(realimentação de mA, sinal medido em TP1) durante o disparo,o sinal ST/ vai para nível
baixo acionando o flip-flop CI11 que acionará falha de sobre corrente, indicada pelo LED D9(ascende por um
tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa a CPU Controle através da linha digital ED10
, (indicando no painel “falha 15”), desarmando o relé de estado sólidoCT1.
Detecção de falha de comutação:

O comparador CI 6:C detecta uma falha de comutação do IGBT. O potêncial de KV_MAX serve como referência,
caso ocorra uma falha no acionamento do IGBT o sinal (EC/) é drenado para terra através da placa Driver,o sinal
FC/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI5 que acionará falha de comutação indicada pelo LED
D7(ascende por um tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa a CPU Controle através
da linha digital ED8 (indicando no painel falha 7), desarmando o relé de estado sólido CT1.
3.7 – Placa Driver (PCI096)
Função
• Driver para acionamento dos Gates dos IGBT’s;

• Medição de carga do banco de capacitores;
• Proteção de erro de comutação e sobre corrente nos IGBT’s;
Descrição
Alimentação e acionamento do IGBT:

Esta placa possui dois Driver´s(CI4, CI7) de acionamento de IGBT. Todos os dois Driver´s de acionamento são
isolados eletricamente através de um acoplador ótico , e alimentados através de uma fonte chaveada. A fonte
chaveada utiliza a PCI0102, que opera na freqüência de 80kHZ, e trabalha com tensão de entrada de 65Vdc ou
85Vdc. A alimentação para os Driver´s é realizada através de transformadores toroidais de ferrite. A relação de
_
espiras entre o enrolamento primário e secundário influência diretamente no valor de tensão de acionamento do
gate. Nos canais ocorrerá retificação em meia onda, gerando –12Vdc e (+17±0,5)Vdc, para alimentar o módulo
Driver para IGBT da marca POWEREX e –12Vdc e (16±0,5)Vdc, para alimentar o módulo Driver para IGBT da
marca SEMIKRON.
Na saída do módulo Driver temos dois transistores cuja função é fornecer corrente para acionar o Gate do IGBT
M1 da PCI-120.
Através das linhas X1 e X2 chegam os pulsos de acionamento, enviados pelo modulador PWM CI2 da PCI-094,
estes pulsos são defasados entre si de ½T (meio período).
Proteção de erro de comutação e sobre corrente no IGBT

O erro de comutação é detectado apenas no momento que ocorre os pulsos de acionamento. A tensão entre
emissor e coletor é monitorada pelos modulo Driver’s(CI4, CI7). Os diodos UF4007(D1, D6, D11, D12) protegem
o modulo Driver quando o canal não está acionado. Caso esta tensão ultrapasse o limite (ocorre quando o IGBT
está fora da região de saturação ou sobre corrente), será indicado falha de comutação através do pino FOUT. A
linha FOUT possui saída em coletor aberto, e quando é acionada polariza o LED do acoplador ótico no canal no
qual foi detectado a falha (CI1, CI6), cuja saída indicará falha de comutação na placa de controle de AT. Quando
é detectada a falha, o módulo inibirá o chaveamento por determinado período, que deve ser suficiente até o
desligamento dos pulsos através da placa de controle de AT.
Medição de Carga do Banco

A detecção de carga do banco de capacitores é realizada através da medição de tensão e comparação com uma
tensão fixa. A medição é realizada através de um divisor resistivo formado pelos resistores R1,R4 e R11, e uma
tensão fixa de comparação fornecida por um zener de 5Vdc. Quando a tensão do divisor resistivo ultrapassa
5Vdc, o comparador para de drenar a corrente de polarização de Q3, fazendo com Q3 seja saturado e o
acoplador ótico envie sinal alto através da linha CB-OK indicando que o banco está carregado. A parte B do
comparador tem como função inibir a indicação de CB-OK no instante inicial de alimentação da placa, impedindo
a indicação errônea de banco carregado.
3.8 – Interface Pedais Cenos (PCI097)
Função
• Isolação elétrica através de acopladores óticos do disparador de grafia e pedal de escopia remotos;
• Ligação do botão de emergência e intertravamento da chave magnética.
• Fechamento do sinal de congelamento de imagem.
Descrição
Nesta PCI são conectados o pedal de acionamento de escopia e o botão do disparador remoto. Estes sinais são
isolados eletricamente através de acopladores óticos.
A escopia é acionada através do sinal ED5 e a grafia através do sinal ED7.
O congelamento de imagem é realizado através do aterramento de um sinal do módulo NICAL. O aterramento é
realizado através do relê K3.
O intertravamento da chave magnética funciona da seguinte forma: Ao apertar a chave para ligar o equipamento
a placa mãe é alimentada, gerando as tensões de POWER que irão alimentar a placa de interface pedais. Os
sinais EM1 e EM2 são enviados até o botão de emergência localizado no pedestal do console de operação, o
caminho percorrido envolve a placa interface pedais, placa mãe, CPU controle, cabo par trançado, CPU console
e botão de emergência. O sinal EM2 é aterrado na placa de interface pedais, o botão de emergência fecha os
sinais EM1 e EM2, então o sinal EM1 irá polarizar o resistor R14 para o terra, acionando o relê K1. Com o
acionamento do relê K1 ocorre o intertravamento da chave magnética através dos bornes CON2:1 e CON2:3.
Quando o botão de emergência é apertado o sinal EM1 não é aterrado, o relê K1 abre e o intertravamento abre,
ocasionando a saída do contator que liga o equipamento.
3.9 – Colimador/Campo (PCI098)

Função
• Ligar e desligar o motor do colimador;

• Inverter o sentido do motor do colimador;
• Alimentar o motor de rotação de imagem;
_
• Selecionar os campos de 4,5”, 6,0” e 9,0” do intensificador;

• Leitura dos sinais de controle do colimador;
• Alimentação e complemento de circuitos da Placa Painel Auxiliar (rotação da câmara, sobe e desce
coluna, seleção de escopia ou grafia).
Descrição
O motor do colimador é controlado através do sinal digital SD13, e o seu sentido através do sinal SD13. O sinal
SD13 aciona o relé K1, alimentando o motor. O sinal SD12 aciona o relé K2, invertendo o sentido.
O motor da câmara é controlado através dos sinais ROT.IM.E. e ROT.IM.D, estes sinais determinam o
acionamento e polaridade da alimentação. Os sinais de acionamento são provenientes da placa auxiliar de
painel.
Os sinais COLUNA COM, COLUNA UP e COLUNA DWN são responsáveis pelo acionamento do inversor de
frequência. O acionamento é realizado jumpeando os sinais up ou dwn com o comum. As linhas COL.UP e
COL.DWN são provenientes da placa painel auxiliar, e são responsáveis pelo acionamento dos relês que
jumpeam os sinais de acionamento da coluna.
Os campos do intensificador são selecionados jumpeando o cabo relativo ao campo de 4,5” ou 6,0” para o
comum. Esta função é realizada através dos acopladores óticos CI3 e CI4, que são acionados através das linhas
digitais SD14 e SD15. Caso nenhum destes sinais esteja acionado, será selecionado o campo de 9,0”.
O conector P1 é conectado em P9 na placa mãe.
O conector P2 é conectado em P8 na placa mãe.
O conector P3 é conectado a placa auxiliar de painel.
O conector P4 é conectado ao intensificador de imagem e ao motor da câmara.
O conector P5 está ligado na placa POSIÇÃO COLS. Neste conector estão ligados as linhas digitais
responsáveis pela posição do colimador (micro direita indicada pelo LED D13 , micro esquerda indicada pelo
LED D14 e sensor de posicionamento indicada pelo LED D12). Estes sinais são enviados para a CPU controle
após passarem por acopladores óticos.
O conector P6 é conectado ao inversor de frequência e ao motor do colimador.
3.10 – Painel Auxiliar (PCI0103)

Função
• Acionamento do sistema de rotação de imagem;

• Acionamento da coluna motorizada
• Seleção do modo de operação do equipamento (escopia ou grafia);
• Ajuste de contraste para o modo automático de escopia;
• Indicação luminosa do nível de contraste (utilizado para escopia automática).
Descrição
O acionamento do sistema de rotação de imagem e da coluna motorizado é realizado através de teclas, cujos
sinais serão enviados para a placa colimador/campo PCI 098.
O Cenos opera no modo grafia ou escopia. A seleção do modo de operação é realizada através das teclas ESC.,
35X35 e 24X30. Estas teclas setam ou resetam as saídas do CI8 (flip-flop RS). As saídas do flip-flop serão
enviadas à placa colimador/campo, no qual irão setar as entradas digitais ED14 e ED15. Quando estas entradas
não estão setadas o equipamento fica no modo escopia, quando ED14 e ED15 são setados é selecionado
grafia.
No modo de grafia temos a seleção de dois campos de colimação, o campo de 24X30 e 35X35. ED14 seleciona
o campo 24X30 e ED15 o campo de 35X35.
Esta placa realiza o ajuste de contraste de imagem quando é selecionado o modo de escopia automática. O
ajuste é realizado subindo ou descendo o KV aplicado ao tubo. O modulo NICAL oferece um sinal analógico
proporcional ao contraste, este sinal é enviado até a CPU controle através da entrada analógica IN0. Na CPU
controle este sinal é convertido para digital e comparado com uma referência. A CPU irá subir ou descer o KV
até o sinal de contraste ser igual à referência interna.
_
3.11 – Posição Colimador (PCI099)

Função
• Leitura da posição do colimador através de sensor ótico;

• Ligação de micros de posição.
Descrição
A leitura de posição do colimador é realizada através de um sensor ótico e dos rasgos da placa 0101. A
PCI0101 possui rasgos posicionados no centro de cada abertura do colimador.
Quando o equipamento é ligado, ocorre o processo de inicialização do colimador. Neste processo o colimador irá
deslocar para a direita (olhar atrás do sensor ótico) até encontrar a micro de posição direita, depois irá deslocar
para a esquerda até encontrar o primeiro rasgo, irá parar e depois movimentará para a esquerda até encontrar a
abertura do campo selecionado como defaut (tela de parâmetros).
3.12 – Inversor de Freqüência para Motor Trifásico

Função
• Controle de velocidade, sentido, aceleração e desaceleração de motores trifásicos;
• Proteções do motor e do circuito.
Descrição
O inversor de freqüência é um equipamento alimentado com tensão monofásica, esta tensão é retificada e
filtrada. Na saída do inversor temos seis IGBT's que realizam o chaveamento de três fases defasadas entre si de
120º. A freqüência, o sentido de rotação das fases e o tempo para atingir a freqüência selecionada é controlado
via software.
O controle do inversor é realizado através do acionamento de dois sinais lógicos e de parametrizações
realizadas via painel (do inversor).
Os sinais lógicos são: DIN1 e DIN2 = selecionam o sentido de rotação.
Resumindo: para que o inversor funcione é necessário que esteja parametrizado e que seja acionada uma
entrada de sentido e outra de seleção do canal de freqüência.
No Cenos é selecionada apenas uma freqüência, controla-se apenas o sentido de rotação.
3.13 – Placa Acopladores de Sinais (PCI-127)

Função
• Acoplamento ótico entre o bloco de entrada digital da CPU Controle e os periféricos.
• Envio das 16 saídas digitais para a placa mãe.
Descrição
Todas as 16 entradas digitais da CPU são isoladas via acopladores óticos (CI1, CI2, CI3, CI4). Quando um
periférico deseja ativar uma entrada digital , a junção anodo-catodo do acoplador ótico é polarizada, com isto a
junção emissor-coletor é drenada para GND, ou seja, drenado a entrada digital da CPU controle para GND,
indicando que a mesma foi ativada.
3.14 – Placa de Potencia (PCI-120)

Função
• Interligar todo o circuito de potência: IGBT’s, ponte retificadora e banco capacitivo.
• Carga do banco de capacitores com 600Vdc.
• Descarga do banco
Descrição
Ao ligar o equipamento ao acionar o contator CT1, através de 2 resistores de 33R é realizada a pré-carga do
banco, em conjunto com os diodos D1 e D2, o banco para fornecer energia para o raio-x carrega com 600Vdc.
_
Através de um contato NF de CT1, ao desligar o equipamento os resistores R2 e R1 realizam a descarga do

banco.
3.15 – Placa de Filtro de Entrada ( PCI-122)

Função
• Filtro supressor em z.
Descrição
Realiza a filtragem da alimentação 220vac que é enviada para a placa de potencia.
_
3.16 – Placa de Interface do Modulo ( PCI-139)

Função
• Gerar fonte de alimentação de 24Vdc para alimentar o intensificador e modulo de imagem
• Interface com modulo de imagem e intensificador.
• Enviar sinal de realimentação do automático para CPU Controle.
Descrição
Gerar fonte de alimentação de 24Vdc para alimentar o intensificador e modulo de imagem
O Conector CON8 recebe a alimentação de 22Vac, após passar pelo fusível F1, ponte retificadora P1 é enviada
ao transistor darlington Q1 para fornecer 24Vdc com nível de corrente suficiente para alimentar o intensificador e
o modulo de imagem.
Interface com modulo de imagem e intensificador de 9” com rotação de imagem ou 6”.
Quando o equipamento utilizada intensificador de 9” com rotação de imagem ou 6”, o seu modulo de imagem
esta localizado no gabinete do arco. Através de CON10:1 e CON10:2 é enviada alimentação de 24Vdc para o
intensificador.
A seleção do campo de 4,5” é feito quando através da PCI 098, é feito um fechamento entre o ponto comum do
intensificador (24Vdc) para o ponto CON10:1.
A seleção do campo de 6” é feito quando através da PCI 098, é feito um fechamento entre o ponto comum do
Através do conector CON7 é alimentado o modulo de imagem e acionado seus recursos.
A função é ativada quando seu ponto é aterrado. Os recursos no conector CON7 são:
ROT.IMAGEM DIR : rotação da imagem no sentido horário, comando pela PCI 098.
ROT.IMAGEM ESQ: rotação da imagem no sentido anti-horário, comando pela PCI 098.
FILTRO REC : Seleção de filtros com peso 0, 4, 8, 16 ,ativada quando se coloca Jumpers para GND atraves do
conector P1.
INV. HOR: inversão horizontal da imagem congelada, através de uma chave externa NA para GND, conectada
entre CON11:3 e CON11:5.
INV. VER: inversão vertical da imagem congelada através de uma chave externa NA para GND, conectada entre
CON11:4 e CON11:5.
L.I.H(Last Image Rold):Congelamento da ultima imagem, comandada pela PCI 097.
SINAL ANAL: Realimentação analógica para escopia automática, varia de 0 a 12Vdc, que através do conector
CON3 é enviado para a PCI 103.
Interface com modulo de imagem e intensificador de 9” sem rotação de imagem.
Quando o equipamento utilizada intensificador de 9” sem rotação de imagem, o seu modulo de imagem esta
acoplado na cabeça do intensificador.
Através do conector CON9 são alimentados o intensificador e modulo de imagem.
A função é ativada quando seu ponto é aterrado, exceto a seleção dos campos. Os recursos no conector CON9
são:
FILTRO REC : Seleção de filtros com peso 0, 4, 8, 16 ,ativada quando se coloca Jumpers para GND através do
conector P1.
INV. HOR: inversão horizontal da imagem congelada, através de uma chave externa NA para GND, conectada
entre CON11:3 e CON11:5.
INV. VER: inversão vertical da imagem congelada através de uma chave externa NA para GND, conectada entre
CON11:4 e CON11:5.
L.I.H(Last Image Rold):Congelamento da ultima imagem, comandada pela PCI 097.
SINAL ANAL: Realimentação analógica para escopia automática, varia de 0 a 12Vdc, que através do conector
CON3 é enviado para a PCI 103.
A seleção do campo de 4,5” é feito quando através da PCI 098, é feito um fechamento entre o ponto comum do
A seleção do campo de 6” é feito quando através da PCI 098, é feito um fechamento entre o ponto comum do
_
3.17 – Placa de Alimentação do Inversor ( PCI-123)

Função
• Fornecer alimentação de 220Vac para o inversor.

• Monitorar as micos de segurança da coluna inferior e superior.
Descrição
A alimenta de 220Vac após contator LIG/DES, passa pelos fusíveis FS1 e FS2 alimentando o inversor.
As duas micros de segurança, localizadas na coluna do arco são NF, mantendo o MOC CI2 polarizado,
polarizando o TIC Q2, permitindo o envio de uma das fases para o inversor.
Caso uma das micros seja acionada, o TIC Q2 será despolarizado, indicado pelo LED D2 apagado.
Ao acionar a tecla S1 juntamente com a tecla de sentido de movimento oposto ao movimento no qual a micro de
segurança foi acionada, a micro de segurança voltará a sua posição original.
3.18 – Placa Painel Auxiliar do Cenos Pulsado ( PCI-144)

Função
• Seleção de modo de trabalho escopia/Grafia.

• Indicação luminosa da condição de temperatura e acionamento de alarme.
• Comandos de inversão horizontal e vertical da imagem
• Comandos de giro da camera.
• Envio de sinal de brilho ajustado pelo usuário para a CPU Controle
Descrição
Seleção de modo de trabalho escopia/Grafia

Ao selecionar a tecla Cine/Angio ativa a entrada S4 do flip-flop CI5, polariza Q9 .
Ao selecionar a tecla grafia 35x35, polariza Q7, que envia para PCI 145 sinal de polarização do diodo A4 e K4
do CI1, informando para a CPU Controle via entrada digital ED15 a seleção do modo grafia 35x35.
Ao selecionar a tecla grafia 24x30 polariza Q8, que envia para PCI 145 sinal de polarização do diodo A4 e K4 do
CI2, informando para a CPU Controle via entrada digital ED14 a seleção do modo grafia 24x30.
Indicação luminosa da condição de temperatura e acionamento de alarme

A temperatura é monitorada pela PC145, sendo inicada pelos LED’s D25,D26 e D27.
Caso seja atingida a temperatura alta ou limite, polariza o transistor Q1, ascende o LED D2 e o Buzzer é
acionado.
Ao apertar a tecla Des_Alarme(S3), a saida 1 do Flip-flop vai para nivel baixo, desligando o Buzzer e acende o
LED D4, indicando que o alarme sonoro foi desligado.
Envio de sinal de brilho ajustado pelo usuário para a CPU Controle

Ao selecionar a tecla para aumentar o brilho (S2), ativa o oscilador LM555 CI1, o pino 4 do potenciômetro digital
CI4 em nivel alto, varia a sua resistência aumentando a tensão em sua saída pino 5.
Ao selecionar a tecla para diminuir o brilho (S1), ativa o oscilador LM555 CI1, o pino 4 do potenciômetro digital
CI4 em nivel baixo, varia a sua resistência diminuindo a tensão em sua saída pino 5.
O sinal analógico da saída do potenciômetro digital CI4, passa pelo CI6 e atraves de CON1 é enviado a entrada
analógica IN1 da CPU Controle.
Na CPU Controle este sinal é comparado com o sinal de realimentação do intensificador de imagem,
dependendo do ajuste da janela na tela de parâmetros, quando os dois sinais se igualam a CPU estabiliza o KV
no modo automático.
_
3.19 – Placa de Interface do Cenos Pulsado ( PCI-145)

Função
• Acionamento e leitura de posição do colimador

• Fonte de alimentação do intensificador e modulo de imagem.
• Interface para alimentação e sinais de comando do intensificador e modulo de imagem.
• Envio do sinal de sincronismo para a CPU controle.
• Interface com pedais de fluro e Cine/ Angio.
• Interface com disparador de raios-x.
• Monitoramento da temperatura do sensor do tubo.
• Monitorar micros fim de curso da coluna.
Descrição
Acionamento e leitura de posição do colimador

Ao ligar o equipamento, A CPU Controle ativa saída digital SD13 , polarizando o relé K1 ( indicado pelo LED
D20), alimentado o motor através de CON15:1( POWER 12) e CON15:2( GND), com isto o colimador
movimenta-se para frente, ao atingir a micro direita ( CON14:2), que corresponde a um contato NA para GND,
polariza o diodo A2 e K2 do CI2( INDICADO pelo LED D3 aceso) e através da entrada Digital ED11 informa a
CPU que a mesma foi acionada.
Com isto será necessário a CPU reverter o sentido de acionamento do colimador para iniciar a contagem da
posição do colimador. A CPU Controle ativa saída digital SD12 e SD13 , polarizando os relés K2 ( indicado pelo
LED D21) e K1 (indicado pelo LED D20),alimentado o motor através de CON15:1(GND) e CON15:2(POWER
12), ou seja revertendo seu sentido.
A partir deste ponto a CPU lê a posição do colimador através do Conector CON14:6 , polariza o diodo A1 e K1
do CI2(indicado pelo LED D8 asceso) e através da entrada Digital ED12 informa a CPU sobre a posição do
colimador e de acordo com o Defull selecionado na tela de parâmetros posicionara o colimado na posição
correta.
Caso a CPU não detecte a leitura do sensor de posição, a micro esquerda será acionada( CON14:4), que
corresponde a um contato NA para GND, polariza o diodo foto acoplador A3-k3 do CI2( indicado pelo LED D4
asceso) e através da entrada Digital ED13 informa a CPU que a mesma foi acionada.
Fonte para alimentação de intensificador e modulo de imagem

A ponte P1 recebe alimentação de 22Vac, retifica e através de Q4 fornece ganho de corrente, fornecendo
alimentação de 24Vdc para intensificador e modulo de imagem .
Interface com modulo de imagem e intensificador de 9” com rotação de imagem ou 6”

Quando o equipamento utilizada intensificador de 9” com rotação de imagem ou 6”, o seu modulo de imagem
esta localizado no gabinete do arco.
Através de CON4:3 e CON4:4 é enviada alimentação de 24Vdc para o intensificador.
A seleção de campos só é possível para intensificador de 9”;
A seleção do campo de 4,5” é feito pela saída digital SD14, ascendendo o LED D10, polarizando o diodo A1 e K1
do CI4, fazendo fechamento entre o ponto comum do intensificador (24Vdc) para o ponto CON4:1.
A seleção do campo de 6” é feito pela saída digital SD15, ascendendo o LED D9, polarizando o diodo A2 e K2 do
CI4, fazendo fechamento entre o ponto comum do intensificador (24Vdc) para o ponto CON4:3.
Através do conector CON6 é alimentado o modulo de imagem e acionado seus recursos.
A função é ativada quando seu ponto é aterrado. Os recursos no conector CON6 são:
ROT.IMAGEM DIR : rotação da imagem no sentido horário, comando pela PCI 144 via CON13.
ROT.IMAGEM ESQ: rotação da imagem no sentido anti-horário, comando pela PCI 144 CON13.
FILTRO REC : Seleção de filtros com peso 0, 4, 8, 16 ,ativada quando se coloca Jumpers para GND através dos
conectores J1,J2,J3 ou J4.
INV. HOR: inversão horizontal da imagem, comandada pela PCI 144 via CON12, aciona o flip-flop CI5:B,
ascendendo D13, polarizando o diodo A2 e K2 do CI3, fazendo o fechamento para GND, ativando a inversão
horizontal.
_
INV. VER: inversão vertical da imagem, comandada pela PCI 144 via CON12, aciona o flip-flop CI5:A,
vertical.
L.I.H(Last Image Rold):Congelamento da ultima imagem, após o termino da escopia, é feito pela saída digital
SD7, ascendendo o LED D11, polarizando o diodo A1 e K1 do CI3, fazendo o fechamento para GND, ativando o
L.I.H.
SINAL ANAL: Realimentação analógica para escopia automática, varia de 0 a 12Vdc, o sinal provindo de
CON6:16, através do conector CON3:1 e CON3:2 é enviado para entrada analógica INO da CPU Controle.
Interface com modulo de imagem e intensificador de 9” sem rotação de imagem
Quando o equipamento utilizada intensificador de 9” sem rotação de imagem, o seu modulo de imagem esta
acoplado na cabeça do intensificador.
Através do conector CON9 são alimentados o intensificador e modulo de imagem.
A função é ativada quando seu ponto é aterrado, exceto a seleção dos campos. Os recursos no conector CON9
são:
FILTRO REC : Seleção de filtros com peso 0, 4, 8, 16 ,ativada quando se coloca Jumpers para GND através dos
conectores J1,J2,J3 ou J4.
INV. HOR: inversão horizontal da imagem, comandada pela PCI 144 via CON12, aciona o flip-flop CI5:B,
horizontal.
INV. VER: inversão vertical da imagem, comandada pela PCI 144 via CON12, aciona o flip-flop CI5:A,
vertical.
L.I.H(Last Image Rold):Congelamento da ultima imagem, após o termino da escopia, é feito pela saída digital
SD7, ascendendo o LED D11, polarizando o diodo A1 e K1 do CI3, fazendo o fechamento para GND, ativando o
L.I.H.
SINAL ANAL: Realimentação analógica para escopia automática, varia de 0 a 12Vdc, o sinal provindo de
CON9:21, através do conector CON3:1 e CON3:2 é enviado para entrada analógica INO da CPU Controle.
A seleção do campo de 4,5” é feito pela saída digital SD14, ascendendo o LED D10, polarizando o diodo A1 e K1
do CI4, fazendo fechamento entre o ponto comum do intensificador (24Vdc) para o ponto CON9:5.
A seleção do campo de 6” é feito pela saída digital SD15, ascendendo o LED D9, polarizando o diodo A2 e K2 do
CI4, fazendo fechamento entre o ponto comum do intensificador (24Vdc) para o ponto CON9:18.
Envio do sinal de sincronismo para a CPU controle
O sinal de sincronismo proveniente da PCI 161 via CON8 (Pulsos1), pisca o LED D14, polarizando o diodo A4 e
K4 do CI3, a saida do mesmo Pulsos 2, gerando pulsos polarização o transistor Q1, que juntamente com o
CI6:A, enviara pulsos de 3,3ms para ligar o raios-x, através dos sinais +AT e –AT Via CON1:2 e CON1:3 para a
CPU Controle.
Interface com pedais de fluro e Cine/ Angio
Ao acionar a tecla Cin/Angio na PCI 144, o relé K3 é polarizado.
O pedal de fluro corresponde a um contato NA para GND, ao ser acionado via CON7:4, acedendo o LED D1,
polarizando o diodo A1 e K1 do CI1, informando para a CPU atraves de ED5 o acionamento do pedal de fluro
para iniciar a escopia. O sinal –Fluro em R18 é enviado para PCI 201, comunicado com o sistema de imagem
para captar imagens no modo Fluro.
O pedal de cine/angio corresponde a um contato NA para GND, ao ser acionado via CON7:6, acedendo o LED
D2, polarizando o diodo A2 e K2 do CI1, informando para a CPU atraves de ED6 o acionamento do pedal de
Cine/Angio para iniciar a escopia. O sinal –Cine em R119 é enviado para PCI 201, comunicado com o sistema de
imagem para captar imagens no modo Cine/Angio.
_
Interface com disparador de raios-x

O disparador de raios-x, funciona em dois estágios, preparo e disparo, sendo lidos pela CPU através da entrada
digital ED7.
O disparador corresponde a um contato NA para GND, ao ser acionado via CON7:8, acedendo o LED D5,
polarizando o diodo A3 e K3 do CI1, informando para a CPU atraves de ED7 o acionamento do disparador.
Monitoramento da temperatura do sensor do tubo
No tubo é conectado externamente um sensor de temperatura.
O sinal é lido em CON2, enviado a TP1, passa pelo Buffer CI10,sendo feita uma comparação pelo CI6( B,C,D).
Caso o sinal do sensor Ultrapasse a tensão no pino 11 do CI6:D, a saida 13 será drenada para GND, via
CON12:11 ascenderá na PCI 144 o led indicativo de temperatura media (50C).
Caso o sinal do sensor Ultrapasse a tensão no pino 8 do CI6:C, a saida 14 será drenada para GND, via
CON12:12 ascenderá na PCI 144 o led indicativo de temperatura alta (65C).
Caso o sinal do sensor Ultrapasse a tensão no pino 6 do CI6:B, a saida 1 será drenada para GND, via CON12:13
ascenderá na PCI 144 o led indicativo de temperatura limite (50C).
Monitorar micros fim de curso da coluna
A micro fim de curso descida, corresponde a um contato NF para GND, conectada entre CON15:6 e CON15:8,
indicada pelo LED D6 aceso, que polariza o diodo A3 e K3 do CI4.Este sinal passa pela chave de descida da
coluna na 144 e posteriormente é enviado ao inversor via CON15:5. Caso a micro seja atingida, o LED D6
apaga, despolariza o diodo A3 e K3 do CI4, interrompendo o sinal de comando para o inversor.
A micro fim de curso subida, corresponde a um contato NF para GND, conectada entre CON15:7 e CON15:8,
indicada pelo LED D7 aceso, que polariza o diodo A3 e K3 do CI4.Este sinal passa pela chave de descida da
coluna na 144 e posteriormente é enviado ao inversor via CON15:5. Caso a micro seja atingida, o LED D6
apaga, despolariza o diodo A4 e K4 do CI4, interrompendo o sinal de comando para o inversor.
3.20 – Placa de Sincronismo de Escopia Pulsada ( PCI-161)

Função
• Gerar sinal de sincronismo para realizar escopia pulsada.
• Enviar sinal de sincronismo para controle e geração de AT.
Descrição
Através do conector CON5 a PCI recebe um sinal de sincronismo do modulo de tratamento de imagem,
polarizando o foto acoplador CI1, gerando pulsos de trigger para oscilador CI 555. A freqüência dos pulsos é
ajustada através do trimpot-R3. A saída do oscilador polariza o transistor Q1 , cujo sinal será enviado a PCI-145.
Quando o cenos trabalha com modulo DXI( Modulo de gravação de 8 iamgens) o conector CON4 é conectado ao
pedal de fluroscopia, para informar ao DXI sobre o inicio de disparo para raio-x.
Os conectores CON2 e CON3 são conectados a PCI-145.
_
3.21 – Interface Flxis Cenos (PCI0245)

Interface com modulo de imagem (DCM) e intensificador de 9” Philips
O sistema interliga a PCI0245, intensificador de imagem e modulo DCM Philips.
A seleção dos campos de 4,5” e 6” é realizada atraves do conector CON3, o sinal envido pela PCI0145 ativa o
PIC CI2 que atraves da mudança de borda irá acionar o sinal II FORMAT no modulo DCM, fazendo a mudança
no campo selecionado. Ao ligar o equipamento o campo default é de 9”.
Através do conector CON1 é alimentado o modulo DCM atraves dos sinais +24 PWTR e +24RTN (GND).
Os recursos de imagem são enviados pelo conector CON5 ao modulo DCM, os recursos são:
ROT.IMAGEM DIR : rotação da imagem no sentido horário, comandada pela PCI0145 via CON4 , ativa o
transistor Q2, indicada pelo LED D2 aceso, no momento em que a tecla estiver ativada.
ROT.IMAGEM ESQ: rotação da imagem no sentido anti-horário, comando pela PCI0145 via CON4 , ativa o
transistor Q3, indicada pelo LED D3 aceso , no momento em que a tecla estiver ativada.
FILTRO REC : Seleção de filtros com peso 0, 4, 8, 16 é ativada quando se coloca Jumpers para GND através
dos conectores J1,J2,J3 ou J4 na PCI0145, estes sinais através de CON4 são enviados para o PIC CI2, atraves
do sinal Noise Reduction ativa o modulo DCM, indicado através do LED D7 aceso no momento em que se
seleciona um filtro.
INV. HOR: inversão horizontal da imagem, comandada pela PCI 145 via CON4, aciona o transistor Q10 indicada
pelo LED D9, ativando a inversão horizontal no modulo DCM.
INV. VER: inversão vertical da imagem, comandada pela PCI 145 via CON4, aciona o transistor Q11 indicada
pelo LED D11, ativando a inversão vertical no modulo DCM.
L.I.H(Last Image Rold):Congelamento da ultima imagem, após o termino da escopia, estes sinais através de
CON4 são enviados para o PIC CI2, atraves do sinal Prepare/Unprepare ativa o modulo DCM. Tambem são
gerados o pulso de sincronismo para o modulo DCM, indicado por D1 sendo enviado ao conector CON1 do
modulo DCM e o pulso de sincronismo em TP2 que será enviado para a PCI094, via PCI0145, para ativar a
escopia pulsada.
SINAL ANAL: Realimentação analógica para escopia automática, varia de 0 a 10Vdc, o sinal provindo do modulo
DCM atraves de CON1, através do conector CON2:2 e CON2:3 é enviado para entrada analógica INO da CPU
Controle.
Através da combinação da chave S1 é selecioando o tempo de sincronismo para escopia pulsada.
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UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS DIGITAIS

– DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS ANALÓGICAS
Saídas Digitais
SD0 = LIGA CONTATOR1

SD1 = LIGA CONTATOR2
SD2 = LIGA FILAMENTO ON
SD3 = LIGA FILAMENTO FOCO FINO
SD4 = LIGA FONTE AUXILIAR
SD5 = LIGA GIRATÓRIO
SD6 = LIGA FREIO GIRATÓRIO
SD7 = LIGA RELÊ RESPONSÁVEL PELO CONGELAMENTO DE IMAGEM ( RELÊ FECHADO
MILISEGUNDOS ANTES DA ESCOPIA).
SD8 = DESLIGA O CONTATOR CT3 PARA MODO ESCOPIA
SD9 = COMUNICAÇÃO COM ANGIRAD
SD10 = GANHO_MEDIÇÃO CORRENTE DE TUBO ,ATIVADA NO MODO ESCOPIA.
SD11 = LIGA FONTE DE ALTA TENSÃO (AT_ON)
SD12 = INVERTE SENTIDO DE MOVIMENTO DO MOTOR DO COLIMADOR
SD13 = LIGA MOTOR DO COLIMADOR
SD14 = SELECIONA CAMPO DE 6”
SD15 = SELECIONA CAMPO DE 4,5”
Entradas Digitais
ED0 = LEITURA DE CARGA DO BANCO CAPACITIVO

ED1 = DETECÇÃO DE SOBRE CORRENTE DE FILAMENTO
ED2 = DETECÇÃO DE SUB CORRENTE DE FILAMENTO
ED3 = NÃO UTILIZADA ( LINHA CONECTADA A PLACA FONTE AUXILIAR)
ED4 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO GIRATORIO
ED5 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO PEDAL DE ESCOPIA MODO FLURO
ED6 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO PEDAL DE ESCOPIA MODO ANGIO
ED7 = DETECÇÃO DE DISPARADOR EXTERNO DE GRAFIA ACIONADO
ED8 = DETECÇÃO DE FALHA DE COMUTAÇÃO OU SOBRE CORRENTE NO IGBT
ED9 = DETECÇÃO DE SOBRE KV POSITIVO OU NEGATIVO
ED10 = DETECÇÃO DE SOBRE CORRENTE DE TUBO
ED11 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DA MICRO DIREITA DO COLIMADOR
ED12 = DETECÇÃO DO SENSOR DE POSICIONAMENTO DO COLIMADOR
ED13 = DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DA MICRO ESQUERDA DO COLIMADOR
ED14 = DETECÇÃO DE CHASSI 30X24 ENCAIXADO NO PORTA CHASSIS
ED15 = DETECÇÃO DE CHASSI 35X35 ENCAIXADO NO PORTA CHASSIS
Saídas Analógicas
OUT0 = NÃO UTILIZADA

OUT1 = NÃO UTILIZADA
OUT2 = SINAL DE REFERÊNCIA PARA A CORRENTE DE FILAMENTO
OUT3 = SINAL DE REFERÊNCIA PARA GERAÇÃO DE ALTA TENSÃO
Entradas Analógicas
IN0 = SINAL DE REALIMENTAÇÃO DO MÓDULO DE IMAGEM

IN1 = SINAL DE BRILHO AJUSTADO PELO USUARIO NO BARRA GRAFIC DA PCI 144
IN2 = NÃO UTILIZADA
IN3 = MEDIÇÃO DE CORRENTE DE TUBO mA
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UNIDADE 5 – INDICAÇÕES DE FALHAS, CAUSAS E SOLUÇÕES

Os equipamentos microprocessados possuem um sistema de detecção de falhas. Este sistema visa facilitar a
manutenção e proteger o equipamento.
Utilizar as telas de calibração para realizar a manutenção. Cuidado!!!, as telas de “ start do gerador” e
“Calibração de corrente” não indicam todas as falhas ( somente a falha de giratório).
Conheça todo o sistema e funcionamento das placas antes de realizar a manutenção.
Utilize o manual de calibração.
Estes procedimentos facilitam a resolução de problemas, e garantem a qualidade da manutenção e do
equipamento. Ler e entender todo o procedimento antes de executa-lo. A descrição das falhas e as soluções
estão descritas nos itens a seguir.
5.1 – Falha: 1
Possíveis placas ou componentes envolvidos:
• CPU Controle (PCI-084).
Causa
Erro de conversor A/D.

A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor não
“responda”, será indicado falha 1.
Solução
Troca da CPU Controle e conferência de todo o equipamento.
Confira o KV (item 7.14), o mA (item 7.15 ao item 7.17) e a realimentação em cascata de mA (item 7.18) Siga o
procedimento de conferência.
Confira giratório.
5.2 – Falha: 2
• Tubo de raios-x.
• Placa mãe (PCI-085).
Causa
Erro de giratório.
Este erro é indicado caso a corrente das ligações principal e auxiliar não estejam corretas.
Também pode ser indicado ao ligar o equipamento (o giratório foi acionado indevidamente).
Solução
Ligar o equipamento com a tecla de (T.MÁX.) pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a tecla
ENTER, entrar na tela de calibração de giratório (C2).
Realizar o procedimento de calibração do giratório, item 7.9 deste manual.
Caso não haja corrente de giratório, caso não haja pulsos em TP1,TP2 da PCI-085, observe os seguintes itens:
O LED D18 (indica ordem para acionar o giratório) da placa mãe deve piscar quando o giratório é acionado:
• Caso isto não ocorra verifique a linha digital SD5.
Caso o LED D18 pisque, verifique o LED D24. O LED D24 indica giratório OK, este LED deve piscar no mesmo
instante de D18.
Caso pisque, verifique:
• A linha digital ED4 até a CPU controle.
Caso o LED D24 não pisque, verifique:
• Continuidade das ligações do borne CON4 até o giratório, verifique as resistências de enrolamento do estator
(48Ω entre comum e principal e 38Ω entre comum e auxiliar).
Obs: Caso o tubo esteja muito quente, não será possível medir a resistências dos enrolamentos, pois o
termostato de temperatura interno ao tubo, abrirá a malha do Comum.
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• Verificar os fusíveis FS11 e FS12, devem ser de 10 A.

• Verifique o TIC Q4 e o MOC3061 (CI1).
• Colocar um circuito de snuber no giratório, colocar um capacitor de poliéster de 10nF /600V em serie com um
resistor de 470Ω/5w ou 330Ω/5w , devera ser colocado entre MT1 e MT2 do triac Q4(BT139).
• O capacitor C20 da PCI –085 deve ser de poliéster de 100Nf/400V ou 100Nf/600V.
• Verificar o funcionamento do CI6 e CI5.
• Verificar o aterramento.
5.3 – Falha: 6
• Placa de potencia (PCI-120).

• Placa de filtro de potencia (PCI-122).
• Placa Driver (PCI-096).
• Placa Mãe (PCI-085).
Causa
Erro de carga do banco.

Esta falha é indicada quando o banco capacitivo de potência está descarregado, ou a rede elétrica cai muito
durante o disparo. Também pode ser indicada quando a placa Driver ou fonte auxiliar apresentam problemas.
Solução
A leitura do banco capacitivo pode ser desabilitada através da tela de “check-up do banco capacitivo” S7 (tela de
parâmetros). Sempre habilitar o “check-up do banco capacitivo” após a manutenção.
Ligar o equipamento, aguardar 40 segundos e medir o banco capacitivo. O valor medido deve estar acima de
500Vdc para equipamento cenos.
Caso o banco não esteja carregado verifique:
• Se o contator CT1 esta acionado.
• Verificar se há tensão de 220Vac entre CON2:1 e CON2:2 da PCI-122.
• Verificar se os diodos D1 e D2 da PCI-120 estão danificados.
Se o banco estiver carregado corretamente, o LED D6 na placa mãe deve estar acesso. Caso não esteja,
verifique os seguintes itens na placa Driver PCI-0096:
• Muito cuidado ao realizar medições na placa Driver, pois qualquer descuido com as pontas de medição
pode resultar na queima dos IGBT´s.Utilizar um multímetro.
• R11= 220KΩ ou 270KΩ.
• Verificar se os resistores R1 e R4 de 10MΩ estão abertos.
• Verificar a tensão de alimentação da placa (65Vdc ou 85Vdc depende do modelo do tubo), entre CON3:1
(GND) e CON3:2 (Vdc).
• Verificar a tensão entre V+ e V- (observar esquema elétrico), entre anodo de D10 e catodo de D9. O
valor deve ser de 28Vdc. Caso não tenha esta tensão verificar fusível F1. Desligar o equipamento,
utilizando o osciloscópio.caso não tenha a tensão de acordo com a figura abaixo, a PCI 102 esta
danificada e será necessário substituir a placa driver.
Ajustar a escala do osciloscópio em 20V/div (nos dois canais), 10μS/div e trigger modo automático.
Colocar a referência da ponta de prova do canal 1 no anodo de D5, e a ponta de medição no anodo de
D5. Colocar a referência da ponta de prova do canal 2 no anodo de D10, e a ponta de medição no anodo
de D9.
Ligar o equipamento e verificar nos dois canais um sinal quadrado de amplitude máxima de (30 ± 2)V e
amplitude mínima (-30 ± 2)V.
Deve ser observado se os sinais estão defasados, isto é, quando o sinal no canal 1 estiver no valor
máximo o sinal no canal 2 deverá estar no valor mínimo, e vice-versa.
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• Verificar as tensões nos pinos 2 e 3 do CI2 . O pino 2 deve ter 5Vdc, e o pino 3 deve ter uma tensão
acima deste valor. Utilizar o anodo de D20 como terra de medição.
• Verificar a linha CB-OK, entre o pino 4 do CI 4 e Pino 4 do CI 5, deverá ter uma tensão de 12Vdc, esta
linha irá até a placa mãe, passando pela placa de controle de alta tensão. Caso o sinal CB-OK esteja
incorreto o contator CT2 não será acionado. Verificar conexões de cabos entre a placa Driver, placa
controle de AT e Placa Mãe, utilizar os diagramas gerais de ligação para auxiliar.
Caso o sinal CB-OK esteja correto e o LED D6 continue apagado verificar na placa mãe PCI-085:
• Verificar se o sinal CB-OK de 12Vdc chega em R18.
• Verificar se o LED D6 esta queimado.
Caso o LED D6 esteja aceso e ao realizar um preparo o contator CT2 não seja acionado, ou durante o modo
escopia verificar:
• Verificar se ao realizar o preparo o rele k2 é ativado.
• Veriicar se ao realizar o preparo há alimentação de 220Vac entre os terminais A1 e A2 da bobina de
CT2.
Esta falha será indicada em locais com problemas na rede elétrica. Medir o banco capacitivo com o osciloscópio,
entre catodo de D1 e anodo de D2 (GND) da PCI-120 .Medir a tensão no banco ao realizar o preparo e durante o
disparo no modo grafia, ou ao ser acionado o pedal de FLURO durante a escopia. A queda não deve ser superior
a 10%.
O problema de queda na alimentação pode ser melhorado através de mudanças nas instalações elétricas.
Verificar se os cabos de alimentação do equipamento são iguais ou superiores a 16mm para a distância de até
25m.
Verificar o aterramento.
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5.4 – Falha: 7
• IGBT.
• Placa driver (PCI-088).
• Gerador de alta tensão.
Causa
Erro de comutação.
Esta falha é indicada pela placa Driver, e tem como função detectar irregularidades no chaveamento dos IGBT’s.
Esta falha é indicada somente durante o disparo, e pode ser visualizada através do LED D7 da placa de controle
de alta tensão( acende por um tempo curto durante o disparo).
As principais causas desta falha estão relacionadas com a sobre corrente nos IGBT’s e queda de tensão na fonte
auxiliar.
Solução
Para medir a corrente no primário do gerador será necessário utilizar um transformador de isolação galvanica de
127Vac para 220Vac ou de 220vac para 220vac, para isolar o osciloscópio, caso não o utilize poderá provocar a
queima do osciloscópio.
Com o equipamento desligado, montar uma associação de 8 resistores de 0,1Ω/5W em paralelo ( Resistores de
SHUNT de medição),depois colocar esta associação em serie com o primário do gerador de AT ( entre o
conector CON1:1 da PCI-120 e o primário do bobina de AT do Gerador).
Colocar a ponta de prova do osciloscópio em paralelo com a associação de resistores ( Resistores de SHUNT de
medição).
Selecionar o osciloscópio para 2V/Div, 25µS/Div, modo normal, trigger em 2V.
Selecionar modo grafia,100mA, 80KV e 20mS. Obs.: Nunca realizar este teste com tempo de disparo superior a
20mS).
Realizar um disparo e observar a forma de onda. A forma de onda deve estar simétrica (o lado positivo igual ao
negativo). A amplitude não deve ultrapassar 500A, ou seja, 6,25V ( 1,25V=100A). Ao realizar o disparo medir o
valor de pico (Vp) e multiplicar por 80 para obter o valor da corrente no primário do gerador.
Caso a forma de onda não esteja simétrica, desligar o circuito de pré-carga (desligar o fio que interliga a saída da
PCI-122 ao terminal negativo do capacitor C1 da PCI-120) e carga ( retirar fusíveis FS3 e FS4 da placa
mãe).Verificar :
• Verificar o teste da placa driver item 7.11 deste manual, caso os pulsos estejam incorretos solicite outra
placa driver.
• Verificar se os resistores R10 e R21 da placa driver estão abertos.
• Verifique os IGBT´s. Medir a resistência entre os terminais de emissor e gate. Esta resistência deve ser
superior a 100MΩ. Medir entre emissores e coletores (utilizar escala para diodo), existe um diodo em
paralelo, conforme o desenho ao lado do IGBT.
Caso a corrente esteja simétrica, mas acima de 500A, o gerador pode estar com problemas. Verificar se o KV
positivo tem a mesma amplitude do KV negativo (diferença máxima aceitável =4KV). Caso estejam diferentes,
verificar a ligação elétrica do primário do gerador. Se estiver correta, providenciar a troca do gerador.
Caso o chaveamento esteja correto, medir a tensão de saída da fonte auxiliar durante o disparo de Raios-X.
Utilizar o osciloscópio para realizar a medição, pois o tempo do disparo é muito curto para detectar através de
um multímetro. A tensão da fonte auxiliar não deve cair, caso isto aconteça providencie a troca da mesma. A
queda da rede elétrica não pode ser superior a 10% do valor nominal.
Obs: Ao trocar IGBT, gerador, placa driver, realizar o procedimento de start do gerador item 7.12 deste manual.
_
5.5 – Falha: 8
• CPU Controle (PCI-084)

• CPU Painel (PCI-083)
Causa
Erro de comunicação.
Esta falha é indicada caso ocorra erro de comunicação entre a CPU Console (painel) e a CPU Controle.
A comunicação entre as duas CPU’s é realizado através da interface RS485.
Solução
Para que ocorra a comunicação é necessário que as duas CPU´s estejam funcionando corretamente.
Verificar os LED´s D2 e D3 da CPU Controle. Estes LED´s devem estar totalmente acesos, indicando que a CPU
está operante. Caso estejam piscando, providenciar a troca da placa.
Verificar a conexão do cabo de comunicação. Este cabo é ligado no conector P2 (P6 p/ PCB083-03) da CPU
Painel e no conector P5 (P2 p/ PCB084-03) da CPU Controle. Levantar a trava do conector para melhorar o
encaixe.
Verificar continuidade do cabo de comunicação. Medir o resistor R1 do painel. A resistência de ser de 60Ω, pois
existe um resistor de 120Ω em cada lado da conexão.
Verificar se o transceptor serial DS75176 está aquecendo.
Verificar se o software das CPU´s Painel e Controle são compatíveis.
Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do equipamento.
Caso o aterramento esteja em perfeitas condições, verifique o gerador de alta tensão, pois fulga de alta tensão
gera muito ruído, este fato pode ser verificado caso a falha esteja sendo gerada durante o disparo de raios-x.
Caso os itens anteriores estejam dentro dos padrões será necessário ter uma CPU Controle e uma CPU Painel,
para identificar em qual das duas placas esta o problema. Ao trocar a CPU painel deverá ser anotado os dados
de calibração ( Set-points de mA de grafia, Set-points de mA de escopia, CAD, janela do modo auto), restaurar
os parâmetros , verificar a parametrização do equipamento conforme modelo do equipamento conforme item
7.3.
Após restaurar os parâmetros do equipamento:
• retornar os dados de set-point de mA de grafia , conferir a calibração conforme item 7.15 deste manual.
• retornar os dados de set-point de mA de escopia continua , conferir a calibração conforme item 7.16
deste manual., caso o equipamento trabalhe com escopia continua.
• retornar os dados de set-point de mA de escopia Pulsada , conferir a calibração conforme item 7.17
deste manual., caso o equipamento trabalhe com escopia Pulsada.
• Retornar o dado de calibração de CAD, conferir conforme item 7.18 deste manual.
• Retornar os dados de calibração da janela do modo automático, conforme item 8.8 deste manual.
5.6 – Falha: 10
• Tubo de raios-X.
• Placa fonte auxiliar (PCI-089).
• Placa de filamento (PCI-086).
Causa
Erro sub-corrente de filamento.

Esta falha ocorre quando é detectado sub-corrente de filamento.
A sub-corrente pode ser visualizada através do LED D9 na placa de filamento (fica aceso quando ocorre a sub-
corrente).
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Solução
Para facilitar a detecção do problema é recomendável, ligar o equipamento com a tecla (T.MÁX.) pressionada,
posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a tecla ENTER, entrar na tela de start do gerador (nesta tela CT1
não é desligado e o set-point de pré-aquecimento é enviado a placa de filamento) (C3).
Medir a tensão de alimentação da placa de filamento nos bornes 1 e 2 de CON1. Medir 65Vdc ou 85Vdc
(depende do modelo do tubo).
Caso não tenha esta tensão, verificar :

• Na placa fonte auxiliar , com o equipamento desligado verificar: fusível F1, ordem para ligar a fonte
visualizada através do LED D10, alimentação 220Vac no conector P1 (CON1 p/ PCB089-04) , etc).
• Na placa fonte auxiliar verificar se os componentes mosfet's IRF’s Q1 e Q2 estão em curto, diodos D1,
D2, D3, D6 , D4, D7 estão em curto ou abertos, resistor R2 (TR1 p/ PCB089-04) aberto.
Caso tenha a tensão de alimentação na placa de filamento,Verificar na placa de filamento PCI-086:
• O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI6 (TP7
p/ PCB086-04) e conferir o valor de 1,00Vdc para o Cenos.
Caso não tenha set-point, verificar os seguintes itens:
• O display deve estar na tela de start do gerador (nesta tela CT1 não é desligado e o set-point de pré-
aquecimento é enviado a placa de filamento) (C3).
• Verificar o cabo de par trançado ligado entre CON2 da placa de filamento e CON2 da CPU Controle.
• Verificar uma tensão de 2,5V no pino 1 do CI18 da CPU controle PCI-084 (TP VREF p/ PCB084-03).
• Verificar o sinal OUT2(capacitor C51) (TP OUT2 p/ PCB084-04) na CPU Controle, este sinal deve medir
0,50Vdc (pré-aquecimento). Se o valor medido for diferente ou negativo, trocar a CPU Controle PCI-084.
• Verificar o funcionamento do CI 23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença de potencial
em R49, caso não tenha, o CI INA 132 ou cabo par trançado que interliga CON2 da CPU Controle a
CON2 da placa de filamento, estão danificados.
• Verificar CI12 da placa de filamento, no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,0 Vdc, caso não tenha ou
esteja negativo, o CI INA 132 está danificado.
Caso o set-point esteja correto, verificar na placa de filamento PCI-086:
• Se o LED D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado através da linha digital SD2. Esta
linha é setada na tela de start do gerador.
• Verificar o ajuste de limite de corrente de filamento no pino 15 do CI8, deve ser de (2,25 ± 0,05).
• Verificar se há pulsos de chaveamento nos pinos 8 e 9 do CI8.
Caso não tenha sinal de realimentação de corrente do filamento em TP1, meça e verifique na placa de filamento
PCI-086:
• Verificar o circuito de realimentação de corrente, verificar se há solda fria no transformador de corrente
T1, verificar o funcionamento do CI7 e CI6.
• Selecionar o osciloscópio para 50V/Div, 25μS/Div, modo auto.Colocar o osciloscópio entre os terminais
de foco comum e foco grosso na bobina de filamento do gerador. Observar o chaveamento no primário
do transformador de filamento, a tensão deve ser de 85VPP (para PCI alimentada com 85VDC) e
60VPP (para PCI alimentada com 65 Vdc).
• Caso não tenha este chaveamento será necessário trocar a placa de filamento.
• Caso tenha chaveamento, mas o LED9 continue acesso, o problema provavelmente está relacionado a
mau contato nos cabos de alta tensão. Retirar o cabo do KV negativo, e abra os pinos com cuidado
(utilize uma lamina fina de estilete).
• Verificar se os focos do tubo não estão queimados, retirar o cabo negativo do gerador e medir entre
terminal comum e foco fino, deve ser praticamente um curto. Medir entre terminal comum e foco grosso,
caso estejam diferentes o filamento do tubo estará rompido, sendo necessário à troca do mesmo.
Caso esta falha ocorra de forma intermitente verificar na placa de filamento:
• R40 para 470K, C40 para 470nF/50V e Colocar diodo 1n4148 em paralelo com R40, sendo anodo I-FB e
catodo no Pino 6 do CI10.
Verificar o circuito de detecção de falha de sub-corrente:
• O CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor
encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 5. Caso esteja correto, o LED D9 não deve
acender, e não deve ser indicada a falha 10. Verificar se Q7 está em curto.
_
Verificar o aterramento do equipamento.
5.7 – Falha: 11
• Tubo de raios-X.
• Placa de filamento (PCI-086).
Causa
Erro sobre-corrente de filamento.

Ocorre quando a corrente de filamento esta acima do limite estipulado.
Geralmente ocorre devido a defeito na placa de filamento ou erro no set-point enviado pela CPU Controle.
Solução
Muito cuidado com esta falha, pois o aquecimento máximo do filamento por um período prolongado pode
queima-lo.
Desligar o primário do transformador de filamento (em cima do gerador fios com identificação FC e FG) (Para
PCB084-03, é necessário apenas desconectar o conector de aliemtação do primário para FG), ligar o
equipamento com a tecla (T.MÁX.) pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a tecla ENTER,
entrar na tela de start do gerador (nesta tela CT1 não é desligado e o set-point de pré-aquecimento é enviado a
placa de filamento) (C3).
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de
prova no pino 7 do CI6 da placa de filamento PCI-086 (TP7 p/ PCB086-04) e conferir o valor de 1,00Vdc para o
Cenos.
Caso o set-point esteja com valores diferentes, verificar os seguintes itens:
• O display deve estar na tela de start do gerador (C3).
• Verificar o cabo de par trançado ligado entre CON2 da placa de filamento e CON2 da CPU Controle.
• Verificar na CPU Controle uma tensão de 2,5 no pino 4 do CI25 (TP VREF p/ PCB084-03), depois
verificar na saída do buffer CI 18 pino 1, caso esteja diferente o CI 18 estará queimado.
• Verificar o sinal OUT2(capacitor C51) na CPU Controle, este sinal deve medir 0,50Vdc (pré-
aquecimento). Se o valor medido for diferente ou negativo, trocar a CPU Controle PCI-084.
• Verificar o funcionamento do CI 23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença de potencial
em R49, caso não tenha , o CI INA 132 ou cabo par trançado que interliga CON2 da CPU Controle a
CON2 da placa de filamento, estão danificados.
• Verificar CI12 da placa de filamento, no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,0 Vdc, caso esteja acima
deste valor, o CI INA 132 está danificado.
Conectar o primário do transformador de filamento e verificar o circuito de detecção de falha de sobre-corrente. O
CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do valor encontrado
no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 5. Caso esteja correto, o LED D5 não deve acender, e não deve
ser indicada a falha 11. Verificar se Q6 está em curto.
Verificar o aterramento do equipamento.
5.8 – Falha: 13
• CPU Painel (PCI-083).
Causa
Erro de integridade de dados (erro de SRAM). Também pode ser indicada quando no painel do equipamento há
a indicação constante de "técnica invalida" na tela do usuário.
Solução
_
Quando ocorrer esta falha, os parâmetros do equipamento são restaurados, toda calibração de ma para grafia ,
escopia, CAD, janela de escopia seram perdidas , com isto na tela do usuário temos constantemente a indicação
de “técnica invalida”, seguir os seguintes passos:
• Ligar o equipamento com a tecla de (T.MÁX.) pressionada, posicionar a seta em PARAMETROS,
apertar a tecla ENTER.
• Entrar na tela (S7) , posicinar a seta restaurar parâmetros, apertar a tecla de PREPARO, com isto os
parâmetros são restaurados.
• Setar os parâmetros do equipamento conforme o modelo e a potência. Todos os parâmetros estão
descritos no item 7.3 deste manual.
• Executar a calibração do mA de grafia de conforme item 7.15 deste manual.
• Executar a calibração do mA de escopia continua conforme item 7.16 deste manual, caso o equipamento
trabalhe com escopia continua.
• Executar a calibração do mA de escopia Pulsada conforme item 7.17 deste manual, caso o equipamento
trabalhe com escopia pulsada.
• Conferir a calibração de CAD, item 7.18 deste manual.
• Executar a calibração da janela do modo automático, conforme item 8.7 deste manual.
• Verificar o funcionamento do equipamento.
• Verificar o aterramento do equipamento.
A falha 13 pode ocorrer devido aos seguintes itens: descarga atmosférica, aterramento inadequado, gerador de
alta tensão com problemas, equipamento com excesso de ruídos, ruídos provenientes da rede elétrica, falha da
SRAM (CI3 DS1644) da CPU Painel ou defeito na mesma.
Caso o problema se repita, trocar o CI DS1644 e verificar todos os itens que podem ocasionar a falha.
_
5.9 – Falha: 14
• Placa Controle de AT (PCI-094).

• Gerador de AT.
Causa
Erro de KV.
Esta falha indica sobre KV.
Solução
O gerador de alta tensão possui dois lados, o que gera KV positivo e KV negativo.
A falha 14 é indicada quando o KV em um dos lados atinge um valor superior ao valor ajustado para a detecção
de falha, pode ser visualizada pelo LED D8 da placa Controle de AT PCI-094 (ascende por um tempo curto,
durante o disparo,quando ocorre a falha). Através do trimpot R29 é realizado este ajuste (6,5V). O equipamento
é ajustado na fabrica para detectar falha acima de 65KV em um dos lados .
Esta falha é indicada nas seguintes situações:
• Defeito no circuito de realimentação de KV. Meça a resistência entre TP1 e TP2, e entre TP3 e TP4 da
placa de medição de KV PCI-041. O valor deve ser de 11.530Ω. Caso encontre valor diferente, verifique
todos os componentes envolvidos. Desconectar a PCI041(medição de KV) do gerador e repetir esta
medição, caso não tenha a resistência de 12kΩ o gerador está com problema.
• Circuito de detecção de falha desajustado. Coloque a ponta de prova no pino 5 do CI6 (TP KV_MAX p/
PCB094-04) da placa de controle de AT PCI -094, e ajuste 6,5Vdc através de R29.
• Verificar o funcionamento do CI 5 da PCI Controle de AT ( PCI-094), nos pinos 1,7,8,14 sem disparar
raios-x deve ter 0V, caso tenha valor diferente será necessário trocar a PCI-094.
• É necessário cautela ao realizar disparos com a indicação de falha 14, pois pode existir problema na
realimentação de KV.Para averiguar o problema é recomendável carregar o banco capacitivo com uma
tensão menor do que a nominal , realizar o procedimento de start do gerador, conforme item 7.12 deste
manual.
• Defeito no gerador de alta tensão. Se um dos lados de geração de alta tensão estragar, o outro lado
ficará sobrecarregado, tentando realizar uma compensação. Medir o KV positivo em TP2 (TP KV+ p/
PCB094-04) e negativo TP3(TP KV- p/ PCB094-04). O KV total aplicado sobre o tubo é o resultado da
soma do KV negativo com o KV positivo. A relação de medida é de 1V=10KV (em TP2 (TP KV+ p/
PCB094-04) e TP3 (TP KV- p/ PCB094-04)). A diferença entre os valores encontrados não pode ser
superior a 4KV. Caso a diferença seja maior, verifique as ligações do primário do gerador, e se for
necessário, providenciar a troca do mesmo.
• Defeito no set-point de KV , selecionar 80KV no modo grafia, colocar a ponta de prova em TP5 (REF_KV
p/ PCB094-04) da PCI-094, medir 4,0Vdc, caso tenha um valor diferente, verificar o funcionamento do CI
3:B e CI 4 da PCI-094.
• KV desajustado. Caso ocorra este fato, seguir o procedimento de ajuste do KV item 7.11 deste manual.
• Disparos com KV alto (acima de 110KV), com o mA muito baixo (abaixo de 10mA) ou desajustado. Caso
ocorra este fato, executar a calibração do mA de grafia de conforme item 7.15 deste manual, executar a
calibração do mA de escopia continua conforme item 7.16 deste manual, caso o equipamento trabalhe
com escopia continua.Executar a calibração do mA de escopia Pulsada conforme item 7.17 deste
manual, caso o equipamento trabalhe com escopia pulsada.
• conferir o circuito de realimentação de mA ( CAD) Conforme item 7.18 deste manual.
_
5.10 – Falha 15
• Placa controle de AT (PCI-094).

• Gerador de AT.
• Tubo de raios-x.
Causa
Erro de corrente de tubo (sobre mA).

Quando a corrente de tubo ultrapassa o valor determinado.
Solução
Esta falha pode ser verificada visualmente através do LED D9 (ascende por um tempo curto, durante o
disparo,quando ocorre a falha)da placa de controle de AT PCI-095.
Verificar o motivo da indicação desta falha. Os motivos mais prováveis estão relacionados abaixo:
• Verificar o funcionamento do circuito Seletor da grafia/Escopia:
1º.: Medir com equipamento desligado uma resistência entre P3:1 e P3:2=20,1Ω e entre
P3:3 e P3:4=20,1Ω (Cenos modo grafia).
2º.: Medir com equipamento ligado uma resistência entre P3:1 e P3:2=500Ω e entre P3:3
e P3:4=500Ω (Cenos com escopia continua).
e P3:4=200Ω (Cenos com escopia pulsada até 30 mA).
e P3:4=100Ω (Cenos com escopia pulsada até 50 mA).
• Circuito de detecção de falha desajustado. Verifique o ajuste medindo o pino 11 do CI6 (I_MAX p/
PCB094-04) da placa de controle de AT. Realizar o ajuste através do trimpot R45:
-Ajustar 4,5Vdc para Cenos com escopia continua.
-Ajustar 9,0Vdc paraCenos com escopia pulsada para ser possível este ajuste o resistor R40 da placa
controle de AT PCI-094, deve ser de 2,2kΩ
• Tubo gaseificado. O tubo gaseificado geralmente apresenta problemas quando são utilizadas técnicas
com KV mais elevado.
• Colocar a ponta de prova do canal 1 do osciloscópio entre GND e TP2 (TP KV+ p/ PCB094-04) ( KV+) da
placa de controle de AT (PCI-094). Colocar a ponta de prova do canal 2 do osciloscópio entre (GND) e
TP3 (TP KV- p/ PCB094-04) ( KV-) da placa de controle de AT (PCI-094). Selecionar o osciloscópio para
1V/Div, 2,5mS/Div, modo normal, borda de descida, trigger em 2V.
• Entrar na tela Start do Gerador, iniciar com disparo de 50KV e Set-Point de 1300.
Realizar disparos, subindo o KV até ocorrer a indicação de falha (observar se o LED D9 ascende).
• Verificar se o KV positivo “caiu” junto com o KV negativo, em forma de degrau, de acordo com a figura1
abaixo. Caso isto tenha ocorrido, siga o procedimento de start do tubo de alta tensão, conforme item
7.13 deste manual .Caso tenha repetido o processo por algumas vezes e mesmo assim continue
apresentando o problema, retirar o tubo , o gerador e envia-los para analise em fabrica.
• Se um dos lados do KV “cair” em forma de degrau, e o outro lado “cair” de forma exponencial, de acordo
com a figura 2, provavelmente o gerador ou o tubo está saltando alta tensão para a carcaça. Caso isto
tenha ocorrido, siga o procedimento de start do tubo de alta tensão, conforme item 7.13 deste manual .
Caso tenha repetido o processo por algumas vezes e mesmo assim continue apresentando o problema,
retirar o tubo , o gerador e envia-los para analise em fabrica.
• Má conexão dos cabos de AT podem provocar saltos de alta tensão, desligar o equipamento,
desconectar os cabos de AT no gerador e tubo, limpar as pontas, abra os pinos com cuidado (utilize
uma lamina fina de estilete), passar pasta de silicone nos terminais. Ao conectar o cabo de alta tensão,
_
Sistema
S de
e Gestão da Qualidad
de
as caanoplas de alumínio
a não podem ficarr frouxas, cas
so estejam, será necessário providen nciar uma
arruella de alumínio, entre a caanopla de alu
umínio e o annel com rosca a. Siga o pro
ocedimento de e start do
tubo ded alta tensãão, conforme item 7.13 deste manual.. Caso tenha a repetido o processo
p porr algumas
vezess e mesmo assim
a continue apresentanndo o problemma, retirar o tubo , o geraador e enviá--los para
analisse em fabrica
a. Obs.:Recom mendamos te er um cabo de
d AT de testte de cenos para
p poder auxiliar em
um po ossível mal co
ontato interno
o no mesmo.
F
FIGURA 1 FIGURA 2
• Verifiq
que se o circu
uito de mediçção de mA esstá funcionand
do corretame
ente. Sem reaalizar dispaross , o valor
mediddo em TP1 (T TP mA p/ PCB B094-04) , nos
n pinos 1 e 7 do CI7, na a placa de co
ontrole de ATT PCI-094,
devemm ser zero. Caso seja diferrente a PCI-0
094 deve ser trocada.
t
• Verifiq
que se o mA não está calibrado acima do valor. Exeecutar a calibração do mA de grafia de conforme
item 7.15
7 deste manual,
m execu ação do mA de escopia ccontinua confforme item 7
utar a calibra 7.16 deste
manual, caso o eq quipamento trabalhe
t com escopia con ntinua.Executtar a calibraç
ção do mA dee escopia
Pulsaada conforme item 7.17 desste manual, ccaso o equipa
amento trabalhe com escopia pulsada .
Confeerir se mA+ em R24 é iguaal ao mA- em R34, ao realizar os disparros de raios-xx.
• Verifiq
que se a Reaalimentação em
e cascata do mA está funcionando co
orretamente. Utilize o proccedimento
de verificação de CAD,
C conform
me item 7.18 deste
d manual
• Verifiq
que o aterram
mento.
5.11
5 – Falh
ha: 16
Possíveis
P pla
acas ou com
mponentes en
nvolvidos:
• Placa CPU
U Painel (PCII-083).
Causa
C
Erro
E de curva de tubo.
Esta
E falha serrá indicada ca
aso não seja selecionada
s a curva de tubo dentro de parâmetros, ou a EPROM
M de tubos
(CI6 da CPU painel)
p apresente problem
mas.
Solução
S
Ligar
L o equipa
amento, entraar em parâme
etros e configu
urar a curva de
d tubos.
Caso
C não reso
olva, trocar a EPROM de tubos
t CI 6 ou
u a CPU cons sole ( PCI-083
3).
5.12
5 – Falh
ha no Circu
uito de CAD
D
Possíveis
P pla
acas ou com
mponentes en
nvolvidos:
• CPU Conttrole (PCI-084

4).
_
VMI
V Indústria e Comércio L
LTDA Cod.: MAN.19.108.REC 0
02R Pág..:46/114
• Placa Controle de AT (PCI-094).
Causa
A corrente inicia no valor certo e no decorrer do tempo sobe ou desce acima do valor especificado.
Não é indicada nenhuma mensagem de erro no painel.
Erro no circuito de realimentação em cascata de mA ou CAD desajustado.

Solução
A corrente lida em TP1(TP mA p/ PCB094-04) na placa de controle de AT ( PCI-094) é enviada para a CPU
Controle ( PCI-084).
Selecionar o modo grafia através das teclas 24x30 ou 35x35.
Selecionar o osciloscópio para 100mS/Div, 500mV, modo normal, rejeição de AF e nível de trigger em 500mV.
Colocar a ponta de prova em TP1 (TP mA p/ PCB094-04) da placa de controle de AT. Na tela do usuário
selecionar 100mA, 400mS, 50KV. Realizar um disparo e conferir 2,0 Vdc
Coloque a ponta de prova no pino 3 do CI25 (TP AD-IN PCB084-03) da CPU Controle (CPU-084). Realize
disparos e verifique se o sinal que chega neste pino é igual ao sinal medido em TP1 da placa de controle de AT (
PCI-094). Caso seja diferente, verificar :
• Na placa controle de AT (PCI-094), ao realizar disparo,Verificar o funcionamento do CI 1 (INA132) ,
verificar se há uma diferença de potencial em R3, caso não tenha , o CI INA 132 ou cabo par
trançado que interliga P1(CON1 p/ PCB094-04) da placa controle de AT (PCI-094) a CON1 da CPU
Controle ( PCI-084), estão danificados. Caso o CI 1 esteja danificado será necessário trocar a placa
controle de AT ( PCI-094).
• Ao realizar disparo na tela do usuario, verificar se o sinal medido em TP1(TP mA p/ PCB094-04) é o
mesmo, entre GND e seguintes pontos; R46 (IN3+), pino 8 multiplexador(CI 20), pino6 do
diferenciador de ganho unitário (CI19), pino 7 do filtro passa baixa (CI 18:B), pino 3 conversor
analógico/digital (CI 25), caso tenha sido detectado problema em algum destes componentes será
necessário trocar a CPU Controle ( PCI-084)
Se o sinal medido no pino 3 do CI25 for igual ao sinal de TP1(TP mA p/ PCB094-04), será necessário ajustar o
valor de CAD via software:
• Ligar o equipamento com a tecla de (T.MÁX.) pressionada, posicionar a seta em PARAMETROS,
apertar a tecla ENTER, entrar na tela de ajuste do canal 3 do CAD:
• Para testar se o CAD esta funcionado corretamente, colocar o valor igual a 80, ir para a tela do usuário,
repetir o disparo com a mesma técnica, a corrente deve despencar, como demonstra a figura abaixo:
• Caso ao variar o valor do CAD , não haja variação da corrente e ela apresente a forma de onda
indicada abaixo, indicará um problema na CPU Controle ( PCI-084), sendo necessário trocá-la:
_
• Caso o CAD esteja funcionando, ajustá-lo de forma definitiva.alterar o CAD. Realize disparos no foco de
100mA com 400mS, 50KV. Ajuste o valor do canal 3 do CAD até obter o valor correto de mA. Caso
tenha duvida sobre o ajuste do valor do CAD, utilize o procedimento de calibração de realimentação em
cascata de mA, conforme item 7.18 deste manual. Ao subir o valor de CAD a corrente em TP1 (TP mA
p/ PCB094-04) cairá e ao decrementar o valor de CAD a corrente subirá. O ajuste correto deve estar
de acordo com a figura abaixo:
_
5.13 – Equipamento não Possui Rendimento

• Erro no set-poit de KV.

• Placa de filamento descalibrada.
• Queda de carga no banco, com Check-up desligado.
• Tubo de raios-x danificado.
Possíveis Causas
Erro no set-poit de KV.

Placa de filamento descalibrada.
Queda de carga no banco, com Check-up desligado, o equipamento nesta condição não indica falha 6.
Tubo danificado.
Solução
Erro no set-point de KV, ocorre quando o set point de Kv na PCI 094, tem a metade do valor selecionado no
painel.
Selecionar modo grafia 80kv, colocar a ponta de prova entre GND e TP5 (TP REF-KV p/ PCB094-04) da PCI
094, executar apenas um preparo, conferir 4,0Vdc.
Caso não tenha a tensão ou encontre a metade do sinal verifique:
• No pino 3 do CI4 deverá ter uma tensão de 2,0Vdc, devendo encontrar o mesmo em sua saída, caso
tenha metade o CI4 esta danificado, sendo necessário a troca da placa.
• Caso não tenha sinal no pino 3 do CI4, na CPU Controle Verificar em C50 1,0 Vdc (TP OUT3 p/
PCB084-03), caso não tenha ou esteja negativo, a CPU Controle esta danificada, sendo necessário a
troca da placa.
Caso em C50 (TP OUT3 p/ PCB084-03) da CPU Controle esteja correto, verificar o sinal em R47, deve haver
uma diferença de potencial entre seus terminais, caso não tenha a CPU Controle esta danificada, sendo
necessário à troca da placa.
Placa de filamento descalibrada, verificar segundo item 7.8 deste manual, caso esteja, após reajuste, realizar as
calibrações de mA para grafia e escopia itens 7.15 a 7.17 deste manual.
Queda no banco, verificar na tela de check-up do banco na tela S7 esta habilitada, caso não esteja, habilita-la e
realizar testes para verificar a indicação de falha 6.
Tubo danificado, tubo apresentando pouco aquecimento do filamento.
Retirar a fibra do tubo, retirar o colimador e realizar uma inspeção visual nível de aquecimento do filamento do
tubo.
_
5.14 – Equipamento não Emite Raios-X

• Falta de set-poit de KV.

• Placa driver danificada.
• IGBT danificado.
• Gerador danificado.
Possíveis Causas
Falta de set-poit de KV.

Placa driver danificada
IGBT danificado
Gerador danificado.
Solução
Defeito no set point de KV
Selecionar modo grafia 80kv, colocar a ponta de prova entre GND e TP5 (TP REF-KV p/ PCB094-04) da PCI
094, executar apenas um preparo, conferir 4,0Vdc.
Caso não tenha a tensão ou encontre a metade do sinal verifique:
• No pino 3 do CI4 deverá ter uma tensão de 2,0Vdc, devendo encontrar o mesmo em sua saída, caso
tenha metade o CI4 esta danificado, sendo necessário a troca da placa.
• Caso não tenha sinal no pino 3 do CI4, na CPU Controle Verificar em C50 1,0 Vdc (TP OUT3 p/
PCB084-03), caso não tenha ou esteja negativo, a CPU Controle esta danificada, sendo necessário a
troca da placa.
• Caso em C50 (TP OUT3 p/ PCB084-03) da CPU Controle esteja correto, verificar o sinal em R47, deve
haver uma diferença de potencial entre seus terminais, caso não tenha a CPU Controle esta danificada,
sendo necessário à troca da placa.
Placa Driver danificada, caso a placa não envie comando de chaveamento para oIGBT, não será gerado alta
tensão.
Executar teste da placa driver e teste do IGBT,segundo item 7.11 deste manual.
Gerador danificado, caso tenha feito o teste da placa Driver e IGBT estejam corretos, realizar o teste do gerador.
Obs.: Desligar a pré-carga, retirando a cabo que interliga a saída da PCI 122 ao ponto positivo do
capacitor C2 da PCI-120, retirar os fusíveis FS3 e FS4 da PCI 085 ( bobina de CT2).
ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30 ms, set point de 1200, conferir com o multímetro se
entre os terminas 2 e 3 do IGBT a tensão deverá estar no Maximo em 30vdc. O teste pode se feito com no
Maximo 50Vdc no banco
Ajustar a escala do osciloscópio em 10V/div, 10μS/div e trigger modo normal.
Colocar as pontas de prova no primário da bobina do gerador, deverá obter uma onda quarada de
aproximadamente 30Vpp, caso não tenha provavelmente o gerador esta danificado.
_
5.15 – Equipamento não Mostra Imagem nos Monitores, em Sistema com Escopia
Pulsada, mas Funciona no Modo Grafia Imprimindo Imagem em Filme
• Falta de sinal de sincronismo na Placa Controle de AT.

• Placa de Sincronismo Escopia Pulsada (PCI-161).
• Intensificador de imagem.
• Placa interface Cenos Pulsado (PCI-145).
Possíveis Causas
Falta de sinal de sincronismo para escopia Pulsada.

Solução
Ao realizar medição de realimentação de KV ou mA não há sinal.
Verificar se com o modo Escopia, para equipamento com escopia pulsada se LED D20 da PCI 094 pisca, caso
não pisque verifique:
-Verifique se o led-D14 da PCI 145, esta oscilando. O sinal de acionamento deste led refere-se aos pulsos de
sincronismo da câmera.
Para intensificadores Thales Verificar:

-Verificar se há pulso de sincronismo proveniente do modulo de imagem do intensificador no resistor R4 da PCI
161, caso não tenha o problema esta modulo de imagem.
Para equipamento com intensificador de 9” com rotação ou 6”, utiliza modulo de imagem independente do
intensificador, o sinal de sincronismo é proveniente da saida J1 do mesmo, caso não tenha este sinal,o modulo
esta danificado.
Para equipamento com intensificador de 9” sem rotação utiliza modulo de imagem acoplado ao intensificador, o
sinal de sincronismo é proveniente do conector BNC do intensificador , caso não tenha este sinal,o modulo esta
danificado.
-Verificar o sinal no pino 3 do CI2 da PCI161.Os Pulsos devem estar em uma frequência de 30Hz
-Verificar o acionamento do transistor Q1 da PCI0145 e a saida do comparador CI6.
Para intensificadores Philips Verificar:
- Aguardar um minuto para inicialização do sistema.

- Ao iniciar o intensificador após 60s observar se: LED D8 (Pulsa), LED D5 (ON) .
- Durante o raios-x o LED D1 pulsa na PCI0245 e também o LED CTRL no intensificador pulsará.
- Verificar Pulsos de 30Hz em TP2 da PCI0245 e em R37 da PCI0245 ( Indicado pelo LED D14 pulsando).
Verificar o acionamento do transistor Q1 da PCI0145 e a saída do comparador CI6.
_
5.16 – Equipamento não Mostra Imagem nos Monitores, mas Emite Escopia
• Intensificador de imagem.
• Placa interface Cenos Pulsado (PCI-145).
Possíveis Causas
Falta de comunicação com o sistema de imagem.

Mau contato nos cabos de video.
Falta de alimentação para o intensificador ou danificado
Camera CCD ou modulo danificados
Solução
Falta de comunicação com o sistema de imagem, provocada por rompimento de cabo de comunicação do arco
com o sistema de imagem, verificar a interligação do conector CON5 da PCI145, via conector Conexel de 16
vias, com o sistema de imagem.
Falta de alimentação no intensificador,
Mau contato nos cabos de video, verificar os cabos de vide com conector BNC e sua interligação entre os
conectores Conexel e o sistema de imagem.
Falta de alimentação do intensificador
Para intensificadores Thales verificar:
Para equipamento com intensificador de 9” com rotação, verificar com multímetro tensão de 24 Vdc no conector
DB15 que sai do arco em C, pino 8 GND e pino 15 (24Vdc) , caso não tenha este sinal verificar ponte P1 e
transistor Q4 da PCI 145.
Para equipamento com intensificador de 6, verificar com multímetro tensão de 24 Vdc no conector CPC que sai
do arco em C, pino 3 GND e pino 1 (24Vdc) , caso não tenha este sinal verificar ponte P1 e transistor Q4 da PCI
145.
Para equipamento com intensificador de 9” sem rotação, verificar com multímetro tensão entre pino 1 para pino
14 (GND)do DB25 que sai do arco em C de 24 Vdc , caso não tenha este sinal verificar ponte P1 e transistor Q4
da PCI 145.
Caso tenha alimentação, retirar a camera CCD do intensificador.Utilizando avental e protetor de tireoide,
executar uma escopia e verificar no cinescópio do intensificador, incandesce verde formando imagem.
Caso tenha a imagem o problema pode ser com a camera CCD ou modulo de imagem.Caso não tenha a
formação da imagem o problema esta no intensificador, podendo ser sua fonte de alta tensão danificada.
Para intensificadores Philips verificar:
Medir com multímetro no cabo com conector DB25 que sai do arco em c :
A alimentação do intensificador é provinda do conector P4 do modulo DCM
Pino 24/25 DB25: (24±2,0)Vdc
Pino 9 DB25: (12±1,0)Vdc
Pino 12/13 DB25: GND
A alimentação modulo de imagem é provinda do conector CON1 da PCI 245.

CON1:1 (24,0±2,0)Vdc
CON1:2 GND
CON1:3 (12±1,0)Vdc
_
UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO
6.1 – Procedimento de Aterramento

Este teste tem como objetivo verificar de uma forma simples e eficaz a resistência de aterramento.
O erro deste teste está em torno de 15%, sendo aceitável para equipamentos de Raios-X.
Não libere o equipamento para o cliente caso o aterramento esteja insatisfatório, pois ele é essencial para a
segurança do paciente e operador.
Verificar o local de fixação das hastes de aterramento.
O local deve ser úmido e o mais próximo possível do equipamento.
Os equipamentos de Raios-X precisam de aterramento exclusivo.
Caso o aterramento não seja exclusivo será necessário providenciá-lo.
Nunca instalar o aterramento do equipamento junto com o aterramento destinado para descargas atmosféricas.
Teste de Resistência do Aterramento
Providencie uma lâmpada para a realização do teste. Para rede com 380Vac entre fases será necessária uma
lâmpada de 220Vac 100W. Para rede com 220Vac entre fases será necessária uma lâmpada de 127Vac 100W.
Desconectar o equipamento do terra. Medir o valor de tensão entre uma das fases e terra. O valor encontrado é
a tensão entre fase e terra a vazio.
Colocar a lâmpada entre a fase medida anteriormente e o terra (observar a tensão e potência da lâmpada). Medir
o valor de tensão sobre a lâmpada. O valor encontrado é a tensão entre fase e terra com carga.
Subtrair o valor encontrado a vazio do valor encontrado com carga. Anote o valor.
Caso a diferença entre a medição a vazio e com carga seja igual a zero verificar:
• Se o neutro esta conectado juntamente com o terra, fato que não é permitido, devendo ser exigido a
correção e proibir o uso do equipamento.
Utilização da tabela
A resistência do terra pode ser obtida facilmente com a utilização da tabela abaixo, siga os passos:
Selecione a coluna com a tensão encontrada na lâmpada com carga. Observe que existem colunas para 220Vac
e 127Vac.
Selecione a linha com a tensão encontrada da subtração das tensões a vazio e com carga.
Queda de tensão C/ Lâmpada 127Vac 100W C/ Lâmpada 220Vac 100W
na lâmpada Vac 110 115 120 127 132 200 210 220 230
2,00 2,97Ω 2,84Ω 2,72Ω 2,57Ω 2,47Ω 4,86Ω 4,63Ω 4,42Ω 4,23Ω
2,50 3,72Ω 3,56Ω 3,41Ω 3,22Ω 3,10Ω 6,08Ω 5,79Ω 5.53Ω 5,29Ω
3,00 4,48Ω 4,29Ω 4,11Ω 3,88Ω 3,73Ω 7,31Ω 6,96Ω 6,64Ω 6,35Ω
3,50 5,24Ω 5,02Ω 4,81Ω 4,54Ω 4,37Ω 8,53Ω 8,13Ω 7,76Ω 7,42Ω
4,00 6,01Ω 5,75Ω 5,51Ω 5,21Ω 5,00Ω 9,76Ω 9,30Ω 8,87Ω 8,49Ω
4,50 6,78Ω 6,49Ω 6,22Ω 5,87Ω 5,65Ω 11,0Ω 10,5Ω 10,0Ω 9,56Ω
tensão entre fase 5,00 7,56Ω 7,23Ω 6,93Ω 6,55Ω 6,30Ω 12,2Ω 11,6Ω 11,1Ω 10,6Ω
e terra sem carga 5,50 8,34Ω 7,98Ω 7,65Ω 7,22Ω 6,95Ω 13,5Ω 12,8Ω 12,2Ω 11,7Ω
menos 6,00 9,13Ω 8,73Ω 8,37Ω 7,90Ω 7,60Ω 14,7Ω 14,0Ω 13,3Ω 12,8Ω
tensão entre fase 6,50 9,92Ω 9,48Ω 9,09Ω 8,59Ω 8,26Ω 15,9Ω 15,2Ω 14,5Ω 13,9Ω
e terra com carga 7,00 10,7Ω 10,2Ω 9,82Ω 9,28Ω 8,93Ω 17,2Ω 16,4Ω 15,6Ω 14,9Ω
7,50 11,5Ω 11,0Ω 10,6Ω 9,97Ω 9,59Ω 18,4Ω 17,6Ω 16,8Ω 16,0Ω
8,00 12,3Ω 11,8Ω 11,3Ω 10,7Ω 10,3Ω 19,7Ω 18,7Ω 17,9Ω 17,1Ω
8,50 13,1Ω 12,6Ω 12,0Ω 11,4Ω 10,9Ω 20,9Ω 19,9Ω 19,0Ω 18,2Ω
9,00 13,9Ω 13,3Ω 12,8Ω 12,1Ω 11,6Ω 22,2Ω 21,1Ω 20,2Ω 19,3Ω
9,50 14,8Ω 14,1Ω 13,5Ω 12,8Ω 12,3Ω 23,4Ω 22,3Ω 21,3Ω 20,4Ω
10,00 15,6Ω 14,9Ω 14,3Ω 13,5Ω 13,0Ω 24,7Ω 23,5Ω 22,5Ω 21,5Ω
_
Cruze a coluna com a linha e encontre a resistência de aterramento.

Resistência de aterramento ideal < 5,0Ω;
Resistência de aterramento aceitável < 7,0Ω;
Resistência de aterramento impróprio > 7,0Ω.
Interpretação da Tabela
O valor encontrado deve ser igual ou inferior a 5,0Ω. Até 7,0Ω é aceitável.
Caso o valor esteja acima de 7,0Ω, será necessário melhorar o aterramento.
No próximo item existem algumas sugestões para melhoria do aterramento.
Sugestões para Melhoria do Aterramento
Se o sistema de aterramento estiver ineficiente, realize o tratamento de aterramento como segue abaixo:
Aterramento externo
Abrir uma vala ao redor da haste conforme o desenho indicado.

Colocar de 10 a 14 Kg de material de tratamento de solo (Sulfato de Cobre, Sulfato de Magnésio ou sal de
rocha), e cobrir com terra.
O material não deve ser colocado em contato direto com a barra.
A haste deve ter no mínimo 2,4m.
O sulfato de cobre pode ser encontrado facilmente em lojas de tratamento de piscina.
Os cristais são gradualmente dissolvidos pelas águas superficiais e a solução é carregada para a área mais útil
da terra em volta do eletrodo (barra).
Encha a cavidade com água, várias vezes, ao fazer a primeira instalação.
Aterramento interno
Reduza o diâmetro do buraco para 150 mm, despeje o material de tratamento de solo em volta da barra.
Adicione água suficiente para dissolver 4 quilos de material de tratamento de solo.
Encha o buraco com água a cada 6 meses e reponha o material de tratamento quando estiver dissolvido.
_
6.2 – Conferência de Alimentação

As instalações elétricas devem seguir as normas NBR 5410 (Instalações elétricas de baixa tensão), NBR 13534
(Instalações elétricas em estabelecimentos assistenciais de saúde – Requisitos de segurança) e NBR IEC 601-1
(Equipamento eletromédico - Parte 1 - Prescrições gerais para segurança).
Conferir se a alimentação do equipamento e a alimentação de rede disponibilizada são equivalentes.
Para rede de alimentação 380Vac
Os dados abaixo foram especificados para distância de até 25m do transformador central, para distâncias
superiores consultar a Fabrica.
O Cenos é um equipamento monofásico, só trabalha com tensão de 220Vac, para alimentá-lo em 380vac será
necessário um cabo de Fase, um de Neutro e um terra.
Bitola do Cabo de Alimentação: Bitola de 16mm² .
Bitola do Cabo de Terra: Bitola de 10mm² com identificação verde/amarela .
Bitola do Cabo de Neutro: Bitola de 16mm² .
OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superiores a 25m o cabo de alimentação e
neutro devem ser substituídos por cabos com bitola de 25mm²,o cabo de terra e deve manter a bitola
especificada acima .
Para equipamento 220Vac
Os dados abaixo foram especificados para distância de até 25m do transformador central, para distâncias
superiores consultar a Assistência Técnica.
O Cenos é um equipamento monofásico, para alimentá-lo em 220vac será necessário dois cabos de Fase e um
cabo de terra.
Bitola dos Cabos de Alimentação: Bitola de 16mm² .
Bitola do Cabo de Terra: Bitola de 10mm² com identificação verde/amarela .
OBS: Para distancias do equipamento ao transformador central superior a 25m os cabos de
alimentação devem ser substituídos por cabos com bitola de 25mm²,o cabo de terra deve manter a
bitolas especificadas acima.
Medir no conector STECK Fêmea que alimenta o equipamento um alimentação de 220VAC, e se o terminal de
maior espessura é o terra,antes de conecta-lo ao equipamento.
6.3 –Instalação da Estrutura Mecânica do Arco e do Carrinho de Imagem
1°) Abrir a embalagem em do equipamento, realizar uma inspeção visual para verificar se há alguma peça
danificada.Caso encontre alguma anormalidade, ligar imediatamente para a assistência técnica da VMI.
2°)Travar os freios do arco, utilizando uma chave alen M8, fixar o tubo ao arco com dois parafusos
Allen M8x20mm, será necessário duas pessoas para fazer a fixação.
3°) Colocar a grade circular, no suporte do intensificador do arco, a parte com indicação “ tube side” deve ser
posicionada de frente para o tubo.
4°) Travar os freios do arco, utilizando uma chave Philips, fixar o intensificador ao arco com doze parafusos
M4x10mm, será necessário duas pessoas para fazer a fixação.Posicionar o suporte de chassi, retirar 3 parafusos
do intensificador de forma a poder fixa-lo.
5°) Abrir a embalagem com os monitores, no-break, CPU do sistema de imagem, impressora ou video printer
caso possua as mesmas. Caso encontre alguma anormalidade, ligar imediatamente para a assistência técnica
da VMI.
6°) Colocar os dois monitores na parte superior do carrinho e fixá-los com o suporte enviado.
7°) Colocar a CPU do sistema de imagem na parte inferior do carrinho e fixá-la com o suporte enviado.
8°) Colocar o mouse e teclado na bandeja móvel do carrinho.
9°) Colocar o no-break na parte inferior do carrinho e fixá-lo com o suporte enviado.
10°) Caso tenha Video printer, colocar na parte inferior do carrinho e fixá-la com o suporte enviado.
11°) Caso tenha Video impressora, dependendo do seu tamanho, colocar na parte inferior do carrinho e fixá-la
com o suporte enviado ou colocar em cima da CPU.
_
Na figura abaixo temos a demonstração da interligação do sistema DIGIRAD:
Monitor 1
Monitor 2
De armazenamento
de imagem
de imagem
ao vivo
Controle
Remoto
Mouse
Teclado
Vídeo Printer Conversor VGA
Digirad
No - Break
_
Conexão
terra
Entrada de Conexão de Entrada

Alimentação Conexão Cabo de vídeo proveniente
127 Vac Controle remoto do Cenos
proveniente do no-
break
Conexão
teclado Conexão de Comando
para aquisição de
imagem proveniente
do Cenos das
Conexão PCI0201/PCI0245
mouse
Conexão de Saída de vídeo VGA para

Monitor 1 ou para entrada do conversor VGA , quando o
sistema utiliza vídeo printer
Conexão de Saída de vídeo

VGA para
Monitor 2, de imagem ao vivo
_
Conexão de saída de vídeo VGA Conexão de Entrada de vídeo VGA

para monitor 1 (VGA MONITOR) proveniente da CPU DIGIRAD (VGA CARD)
Conexão de saída de vídeo

para Vídeo Printer
Entrada de alimentação do
modulo VGA
_
6.4 – Inspeção Visual e Montagem Elétrica do Sistema

Com equipamento desligado,observar :
• A fixação de todas as placas e peças.
• Verificar se todos os conectores tipo latch estam bem conectados.
• Verificar se os terminais gate-emissor dos IGBT’s estão bem conectados.
• Conferir todos os bornes de ligações e apertar todos os parafusos do bloco de potência e gerador.
• Verificar se há algum capacitor quebrado.
• Verificar a conexão de todos os cabos.
• Ao conectar o cabo de alta tensão limpar as pontas depois passar pasta de silicone, não utilizar vazelina.
Ao conectar o cabo de alta tensão, as canoplas de alumínio não podem ficar frouxas, caso estejam, será
necessário providenciar uma arruela de alumínio, entre a canopla de alumínio e o anel com rosca.
• Conectar o cabo de giratório.
• Conectar cabo do ventilador
• Verificar a estrutura mecânica.
• Verificar o acionamento dos freios mecânicos, acabamento de cabos e conectores.
• Ligar os cabos do sistema de imagem
• Conectar o cabo de alimentação do no-break a tomada do carrinho.
• Conectar os cabos de alimentação dos monitores, CPU do sistema de imagem, video printer, impressora
a Saída de 127Vac do no-break.
6.5 – Ligando o Equipamento

1) Ir para a tela do usuário :
• Verificar a inicialização a inicialização do colimador, ao iniciliza-lo movimenta-se como se o

colimador fosse sair do tubo.
• Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
• Após o termino do bloqueio, selecionar o modo grafia, aperte o botão do preparo.
• Verificar o acionamento do giratório.
• Conferir o acionamento do foco grosso.
• selecionar o modo escopia, Conferir o acionamento do foco fino.
• Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
2°) Realizar o processo abaixo, caso apresente algum problema não prossiga , encontre o problema.
Selecionar o osciloscópio para modo automático, 500mV/DIV
Selecionar na tela do usuário , modo escopia,20mA, 40KV, acionar o pedal por um tempo curto e medir na
controle de AT:
• Em TP2( 2V=20KV) ( TP kV+ p/ PCB094-04)
• Em TP3( 2V=20KV) ( TP KV- p/ PCB094-04)
• Em TP4( 2V=40KV) ( TP KV/2 p/ PCB094-04)
_
Forma de medição de corrente (mA) para Cenos com seleção no painel de 5 a 20mA.
Para cenos de 5 a 20mA:

• Em TP1( 2V=20mA) ( TP mA p/ PCB094-04)
• Em R24( 2V=20mA)
• Em R34( 2V=20mA)
Forma de medição de corrente (mA) para Cenos com seleção no painel de 5 a 30mA e de 5 a 50mA.

• Em R24( 4V=20mA)
• Em R34( 4V=20mA)
• Em R24( 2V=20mA)
• Em R34( 2V=20mA)
3°) Na tela do usuário :
Selecionar modo grafia, o osciloscópio para 25mS/Div, 1V/div, modo normal, rejeição de AF, nível de
trigger em 2V.
Colocar a ponta de prova em TP4 ( TP KV/2 p/ PCB094-04)e GND da placa de controle de AT.
Selecionar 25mA, 40KV, 200mS.
Realizar disparos e conferir o KV (1V = 20KV) em TP2 ( TP KV+ p/ PCB094-04)e TP3 (
TP KV- p/ PCB094-04) e 40KV = 2V(KV total) em TP4 ( TP KV/2 p/ PCB094-04).
Caso ocorrer falhas, resolver antes de prosseguir.
_
4°) Selecionar o osciloscópio para 200mV/Div e nível de trigger em 500mV.

Colocar a ponta de prova em TP1 ( TP mA p/ PCB094-04) na placa de controle de AT.
Selecionar 25mA, 40KV, 200mS ,realizar disparos e conferir o mA. 1V = 25mA.Também
conferir o em R34 (ma+) e em R24(ma –).
5°) Realizar o processo de START do tubo de alta tensão :
Na tela do usuário selecionar 50mA, modo grafia.
Caso o tubo esteja muito tempo parado realizar o procedimento de Start do tubo item 7.10 deste manual.
KV Tempo No. Intervalo

disparos entre disparos
70 200mS 10 30S
80 200mS 10 30S
90 200mS 10 40S
100 200mS 10 40S
110 200mS 10 40S
120 200 10 40S
6°) Conferencia do mA de escopia:

Selecionar 70KV na tela do usuario, osciloscopio 500mV/Div, modo normal, 1ms
Medir em R24, R34 e TP1( TP mA p/ PCB094-04) da PCI controle de AT, acionar o pedal de fluro
Para cenos com escopia Pulsada de 5 a 20 mA:
5mA= 500 mv
15mA= 1,2v
30mA= 2,0v
Para cenos com escopia Pulsada de 5 a 30mA:
5mA= 1,0v
12mA= 3,0v
20mA= 6,0v
Para cenos com escopia Pulsada de 5 a 30mA:
10mA= 1,0v
25mA= 2,5v
50mA= 5,0v
Caso seja necessário calibrar a escopia pulsada siga item 7.14 do manual.
7°) Selecionar modo grafia
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div e nível de trigger em 500mV.
Colocar a ponta de prova em TP1( TP mA p/ PCB094-04) na placa de controle de AT.
Selecionar 70KV,200ms na tela do usuário e realizar disparos em todos os focos conferindo o mA .
Caso o mA esteja errado, realizar o Procedimento de Ajuste de mA para grafia item 7.12 deste manual.
Foco cenos
25mA 500mV
50mA 1,0V
75mA 1,5V
100mA 2,0V
8°) Conferir o circuito de realimentação em cascata de mA, conferindo o circuito de CAD,utilizando o

procedimento de ajuste de realimentação em cascata de m, item 7.15 deste manual.
9°) Verificar o acionamento colimador e funcionamento do disparador, pedal de escopia.

10°) Verificar o correto acionamento dos campos, conforme item 8.3 deste manual.
_
11°) Caso possua camera giratoria testar o seu acionamento realizando escopia.
12°) Realizar testes de todos os comandos do sistema de imagem.
13°) Testar o encaixe dos chassis no porta chassi
Na tela do usuario realizar os testes abaixo:
Kv MA Tempo
75 100 1000mS
100 50 500mS
110 50 500mS
75 100 500mS
75 100 500mS
80 100 500mS
80 100 500mS
80 100 500mS
70 150 500mS
70 150 500mS
6.6 – Fase Final

Na porta de acesso principal da sala de exames deverá ser afixado o símbolo internacional da presença da
radiação ionizante, restringindo o acesso à mesma.
Esta sinalização é enviada gratuitamente juntamente com o equipamento.
Fechar o equipamento e limpar a sala.

Realizar um treinamento operacional do equipamento com todos as pessoas que utilizarão o equipamento.
Acompanhar exames, esclarecer dúvidas e fazer sugestões para obter o melhor desempenho do equipamento.
Preencher o formulário de instalação.
Solicitar a carta de conclusão da instalação.
Preencher o Termo de Garantia.
_
UNIDADE 7 – CALIBRAÇÃO
7.1 – Modo de Acesso ao Setup

Para acessar o SETUP do equipamento, ligar o mesmo com a tecla T.MAX pressionada.
O posicionamento do cursor para cima é feito através da tecla (▲),O posicionamento do cursor para baixo é feito
através da tecla (▼).
O posicionamento do cursor da esquerda para direita é feito pela tecla ( T.P.).
O posicionamento do cursor da direita para esquerda é feito pela tecla ( T.P.).
Para acionar uma tela ou realizar um acionamento utilizar a tecla ENTER.
Para incrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla (ENTER).
Para decrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla (ESC).
7.2 – Resumo das Telas de Calibração

Ao acessar o menu calibração, as telas são identificadas com a momenclatura C.
Tela C1- Calibração de filamento:

Utilizada para testar e verificar o funcionamento do sistema de alimentação do filamento do tubo.
Tela C2- Calibração de giratório:

Utilizada para testar e verificar o funcionamento do sistema de alimentação do giratório do tubo.
Tela C3- Start do gerador:

Utilizada para testar disparos de raios –x, variando KV, ma e tempo, não armazena nenhum dado.
Tela C4 – Calibração de corrente:

Utilizada para calibrar corrente de tubo para modo grafia, os dados alterados são armazenados na NVRAM.
Tela C5- Tela de teste continuo:

Utilizada para realizar o processo de Start do tubo.
Tela C6- Carga espacial de escopia:

Utilizada para calibrar corrente de tubo para modo escopia, os dados alterados são armazenados na NVRAM.
7.3 – Parametrização Cenos Plus 100

Tela S2 ajustar:
Limites de operação do gerador:
KV Máximo= 125 KV Mínimo=30

Potência max.= 11KW
Tela S3 ajustar :
Número de focos:
#foco= 4
_
Tela S4 ajustar a definição dos focos:
Foco#:1 mA: 25
Tipo: FG
Foco#:2 mA: 50
Tipo: FG
Foco#:3 mA: 75
Tipo: FG
Foco#:4 mA: 100

Tipo: FG
Tela S5 ajustar os pontos de calibração para KV UP e KV DOWN:

Foco#:1 mA: 25
KV down= 50 KV up= 100
Foco#:2 mA: 50
Foco#:3 mA: 75
Foco#:4 mA: 100

Tela S6 selecionar :
Seleção do tubo:
Tubo: DI-6/ 0.6-1.3
Tela S7, somente selecionar OFF para testes durante verificação da falha 7.
Check_Up carga capacitores:

Status: ON
Tela S10, selecionar:
Definição de tipo de equipamento:
Tipo: VMI Cenos Plus 100 S
_
Seleção do Colimador:
Colimador escopia : AUTO (4,5/6/9)
Obs: Para equipamento com intensificador de 6 “, selecionar colimador escopia:6"

Tela S12, Ajuste de CAD, será realizado no item 7.18 calibração deste manual.
Tela S13, utilizada na calibração do modo automático para escopia item 8.8 deste manual.
Ajuste do colimador default
Colimador default : 9"
Obs: Para equipamento com intensificador de 6 “, selecionar colimador default:6"
Tela S15, ajustar
Parâmetros de Giratório:
Standby : 60 Seg.
Arranque: 1,2 Seg. T-Normal : 2 Seg
W-Pulso : 200 mS T-Standby: 5 Seg.
Tela S16 , Parâmetros, utilizada para restaurar os valores default do equipamento.
7.4 – Parametrização do Inversor

Parametrizar o inversor de freqüência, conforme a tabela abaixo. Utilizar a tecla ENTER para alternar entre
parâmetros e seu valor; e as teclas τ e σ para incrementar e decrementar os valores.
Inversor: Marca/Modelo: Siemens / Micromaster 420
Parâmetros Valor Descrição

P0003 2 Nível de acesso
P0004 0 Filtro de Parâmetros
P0010 1
P0100 2 Pot.[KW], Freqüência 60 Hz
P0010 0
P0010 1
P0304 220 Tensão Nominal do Motor
P0305 1,4 Corrente Nominal do Motor
P0307 0,27 Potencia Nominal do Motor
P0308 0,69 CosPhi
P0310 60 Freqüência nominal do motor
P0311 1680 Velocidade Nominal do motor
P0010 0
P0700 2 Seleção fonte de Ordem(terminais)
P0701 1 Função da Entrada Digital 1 (on/off)
P0702 2 Função da Entrada Digital 2 (on inverso/off)
P0703 0 Função da Entrada Digital 3 (Seleciona Freqüência 3)
P0704 0 Função da Entrada Digital 4 Desabilitada
_

P1000 3 Seleciona para Freqüência Fixa
P1001 0 Freqüência fixa 1
P1080 40 Freqüência Mínima
P1082 60 Freqüência máxima
P1120 0,2 Tempo de aceleração
P1121 0,2 Tempo de desaceleração
PARA VOLTAR VALORES DE FÁBRICA P0010-30 E P0970-1 ESPERAR +/- 3MIN.

Após a parametrização, selecionar o parâmetro P000 e apertar a tecla ENTER para sair da rotina de
parametrização.
7.5 – Ajuste de Micros da Coluna

Ajustar as micros da coluna de tal forma que as micros de segurança sejam acionadas após as micros de fim de
curso. Observar o sentido de movimentação da coluna, quando acionar o sentido de subir verifique se a micro de
fim de curso correspondente ao movimento realiza a parada do inversor quando é acionada. Subir a coluna para
que o parafuso de acionamento da micro esteja próximo das palhetas de acionamento. Ajuste a distância entre
as palhetas para que o parafuso não esmague a micro ao realizar o movimento. Testar as micros de subida e
descida da coluna, e teste as micros de segurança (devem desligar o inversor quando acionadas).
Caso a micro de segurança seja acionada, através da PCI 123, acionar a tecla S1 juntamente com a tecla de
sentido de movimento oposto ao movimento no qual a micro de segurança foi acionada.
7.6 – Ajuste da Colimação

Soltar a Presilha da correia e centralizar a colimação do campo de 9” com a janela de passagem de radiação.
Conectar o cabo par trançado em CON14 da PCI0145 ao P1 da PCI0099.
Posicionar o Sensor no centro do rasgo correspondente a colimação do campo de 9” da placa de posição do
colimador.
Movimentar o colimador manualmente, e ajustar as micros de forma que os centros (rasgo de passagem de luz
para o sensor) das colimações grafia 24x30 e escopia 4,5” passem pelo sensor antes de atingir as micros,
observar se a placa de posição do colimador não encostará no sensor.
Observar se ao atingir as micros a presilha da correia não ira passar pela polia dentada.
Após a realização destes ajustes, fixar a presilha no centro da correia.

Ligar o equipamento e observar o Sentido do movimento do colimador.
_
Sentido Correto conforme figura abaixo:
Se o sentido do movimento estiver invertido, desligar o equipamento imediatamente, e inverter a alimentação do

motor do motor.
Ao ligar o equipamento o colimador irá se movimentar até atingir a micro direita, a entrada digital ED11 será
acionada fazendo com que a CPU inverta a alimentação do motor através de SD12. O colimador ira parar na
primeira posição lida pelo sensor(24x30) onde o equipamento irá realizar todo o processo de inicialização. A tela
inicial do equipamento será a de escopia. O colimador irá posicionar na colimação selecionada como Default (6’’
ou 9’’).
7.7 – Placa Fonte Auxiliar ( PCI-089)
Esta fonte chaveada de tensão possui ajustes diferentes conforme o modelo do tubo. Sempre confira o modelo
do tubo com o ajuste.
7.7.1 – Tubo Svetlana

Confira e modifique os seguintes componentes: R32=10K R31=330k R29=1k8.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div,5µS/Div, trigger em 1V, modo auto e medida automática de
frequência.
Ligar o equipamento, entrar na tela de CALIBRAÇÂO no SETUP. Conferir se o LED D10 está acesso.
Colocar o terra da ponta de prova no dissipador do CI6 (GND) e a ponta no pino 5 do CI TL598 CI7.
Conferir a medição de (66,0±6,0)kHZ).
Desligar o equipamento, colocar fusível de 3A em F1 da PCI fonte auxiliar, selecionar o multímetro para escala
de 200V, ligar o equipamento e verificar em P3:4 e P3:5 ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB089-04) da fonte
auxiliar,uma tensão de 85V.
Caso não encontre tensão na saída da fonte auxiliar confira os seguintes itens: O LED D10 deve estar aceso,
confira 220VAC no conector P1 ( entre CON1:1 e CON1:2 p/ PCB089-04), confira o chaveamento do CI TL598.
7.7.2 – Tubos Toshiba, Comet, Shangai e Hanzou

Confira e modifique os seguintes componentes: R32=11K R31=270k R29=1k8.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div,5µS/Div, trigger em 1V, modo auto e leitura automática de freqüência.
Ligar o equipamento, entrar na tela de CALIBRAÇÂO no SETUP. Conferir se o LED D10 está acesso.
Colocar o terra da ponta de prova no dissipador do CI6 (GND) e a ponta no pino 5 do CI TL598.
Conferir a medição de (66,0±6,0)kHZ.
Desligar o equipamento, colocar fusível de 3A em F1 da PCI fonte auxiliar, selecionar o multímetro para escala
de 200V, ligar o equipamento e verificar em P3:4 e P3:5 ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB089-04) da fonte
auxiliar, uma tensão de 64V.
Caso não encontre tensão na saída da fonte auxiliar confira os seguintes itens: O LED D10 deve estar aceso,
confira 220VAC no conector P1 ( Entre CON1:1 e CON1:2 p/ PCB089-04), confira o chaveamento do CI TL598.
_
7.8 – Placa de Filamento ( PCI-086)

Ligar o equipamento com a tecla de (T.MÁX.) acionada até entrar na tela de setup, posicionar o cursor em
CALIBRAÇÃO e apertar a tecla ENTER.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div,5uS/Div, trigger em 1V/Div.,modo AUTO e leitura automática de
freqüência. Colocar o comum da ponta de prova no dissipador do CI11(GND) e a ponta no pino 5 do CI TL598
CI8( TP5 p/ PCB086-04) . Conferir a medição de (37,0 ± 3,0)kHz.
Colocar o osciloscópio no pino 15 do CI8 ( TP6 p/ PCB086-04) e ajustar (2,25 ± 0,05)Vdc através de R21 (limite
de corrente).
Colocar a ponta de prova no pino 7 de CI10 ( TP3 p/ PCB086-04) , ajustar (0,60 ± 0,05)Vcc através de R28
(limite inferior). Colocar a ponta de prova no pino 4 do CI10 ( TP4 p/ PCB086-04) e conferir (3,10 ± 0,40)Vcc
(limite superior).
Ajustar o osciloscópio para 500mV/div,100mS/div, modo AUTO, medida automática de valor médio de tensão.
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI6 ( TP7 p/ PCB086-04), posicionar a seta no display LCD em pré-
aquecimento, apertar a tecla ENTER e conferir a medição de (1,00 ± 0,05)Vcc.
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI6 ( TP7 p/ PCB086-04), posicionar a seta no display LCD em
aquecimento máximo, apertar a tecla ENTER e conferir a medição de (2,10 ± 0,05)Vcc.
Colocar a ponta de prova em TP1, ajustar o osciloscópio para 100mV/div e ajustar (0,00 ± 0,01)Vcc através de
R42 (off-set).
Ajustar o osciloscópio para 500mV/div, posicionar a seta no display LCD em pré-aquecimento, colocar a ponta de
prova em TP1, apertar a tecla ENTER e conferir (1,00 ± 0,04)Vcc. Posicionar a seta do display em aquecimento
máximo, apertar a tecla ENTER e conferir (2,10 ± 0,04)Vcc. Observar que a medição de tensão ocorre por um
período curto de tempo, e que para realizar a medição novamente é necessário apertar a tecla ENTER.
Colocar a ponta de prova na ilha redonda de R16 ( TP8 p/ PCB086-04), selecionar o osciloscópio em 100mV/div,
25uS/div, modo AUTO, rejeição de AF, aquisição média 16, medição automática Vrms, linha base do canal no
centro da tela. Posicionar a seta em aquecimento máximo, apertar a tecla ENTER, e ajustar (210 ± 4)mVrms
através de R24 (ganho).
Depois de realizar este procedimento, voltar o osciloscópio para o modo aquisição em amostra.
Conferir o acionamento dos focos grosso e fino (deve ser selecionado na tela C6 de carga espacial de escopia),
realizar uma inspeção visual.
Seguir este passo caso a tensão em TP1 seja zero ao apertar a tecla ENTER.
Observação: O chaveamento é ligado por um período pré-determinado ao apertar a tecla ENTER. Todas as
medições do circuito de chaveamento descritas a seguir devem ser realizadas com o filamento ligado.
Selecionar o osciloscópio para 50V/div, 25µS/div, modo automático, colocar a ponta de prova entre os terminais
de FC e FG em cima do gerador (primário da bobina de filamento) e verificar o sinal de 85Vpp/20kHz (Para placa
alimentada com 85Vdc) ou 64Vpp/20kHz ( Para placa alimentada com 64Vdc), caso não encontre o sinal
adequado será necessário conferir o circuito de chaveamento da placa.
Caso encontre o sinal correto, verificar se o filamento acende, caso não acenda verificar mau contato no cabo de
alta tensão, filamento do tubo e transformador de filamento.
Caso o filamento acenda corretamente verificar o circuito de medição de corrente de filamento.
7.9 – Placa de Giratório ( PCI-085)

Conectar os cabos do giratório ao tubo, colocar fusíveis de 10A em FS11 e FS12 na placa mãe.
Selecionar o osciloscópio em 500mV/div, 250mS/div, modo automático. Colocar o comum da ponta de prova no
dissipador do CI7(GND) e a ponta em TP1 (amostra da corrente da bobina principal).
Ligar o equipamento com a tecla de (T.MÁX.) pressionada, posicionar a seta no display LCD em CALIBRAÇÃO e
pressionar a tecla ENTER. Posicionar a seta na tela de CALIBRAÇÃO DE GIRATÓRIO (C2).
Apertar a tecla ENTER e verificar o acionamento do giratório e a frenagem depois de um determinado tempo. Ao
acionar o giratório, verificar pulsos de amplitude (2,70±0,70)Vdc. Verificar a ocorrência de pulsos com mesma
amplitude em TP2(amostra da corrente da bobina auxiliar).
_
Colocar a ponta de prova no pino quadrado de R29, e ajustar (1,0±0,1)Vdc (limite inferior) através de R28.
Colocar a ponta de prova na ilha redonda de R29 e conferir o valor de (5,0±0,6)Vdc (limite superior).
Colocar a ponta de prova no pino quadrado de R40, e ajustar (1,0±0,1)Vdc (limite inferior) através de R37.
Colocar a ponta de prova na ilha redonda de R40 e conferir o valor de (5,0±0,6)Vdc(limite superior).
Verificar o sentido de rotação do anodo. Olhando o anodo de frente, este deve girar em sentido anti-horário (para
facilitar a visualização espere o anodo parar), passar para a tela de Start do gerador, pois com o filamento aceso
auxiliara na visualização. Caso a rotação esteja no sentido oposto, inverter a conexão de alimentação da bobina
auxiliar(A) com a principal (P).
Observar o nível de ruído gerado pelo tubo, se ha existência de bolhas de ar na janela e o alinhamento do
anodo.
7.10 – Calibração da Placa de Controle de Alta Tensão e Cine ( PCI-094)
Fixar as placas de medição de KV (PCI 041) e mA (PCI 042) sobre o gerador, a PCI-042 não é utilizada para
PCB-094-04, observando a posição correta. Observar que na placa de mA+ os capacitores são invertidos em
relação ao indicado no SILK da PCI. Conectar P7 da PCI mãe á P4 ( CON4 p/ PCB094-04) da PCI de controle de
A.T. Conectar CON1 da CPU controle á P1 da PCI de controle de A.T..
Conferir se R10=2K2 e para Cenos com escopia pulsada R40 deve ser de 2k2.
Medir entre P2:1 e P2:2=12KΩ ( entre CON2:1 e CON2:2 p/ PCB094-04)

entre P2:3 e P2:4=12KΩ ( entre CON2:3 e CON2:4 p/ PCB094-04)
Verificar se os resistores indicados na observação do esquema da PCI0094 estão corretos de acordo com o tipo
de arco cirúrgico.
Posicionar o cursor na tela de Start do gerador (grafia) e medir entre:
P3:1 e P3:2 medir 20,1Ω ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB094-04)
P3:3 e P3:4 medir 20,1Ω ( entre CON3:3 e CON3:4 p/ PCB094-04)
Posicionar o cursor na tela de carga espacial para escopia e medir entre:

Para Cenos com escopia continua de 0,5 a 5mA:
P3:1 e P3:2 medir 500Ω ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB094-04)
Para Cenos com escopia Pulsada de 5 a 30mA:
Para Cenos com escopia Pulsada de 5 a 50mA:
Ligar o equipamento, selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, 5uS/Div, trigger em 1V/Div., modo AUTO e
leitura automática de freqüência. Colocar o comum da ponta de prova no dissipador do CI9 (GND) e a ponta no
pino 5 do CI TL 598 CI2 . Ajustar (60,0 ± 1,0)kHZ através do trimpot R11.
_
Selecionar o osciloscópio para 2V/Div, 5uS/Div, modo auto. Colocar a ponta de prova no pino 5 do CI6 ( TP
KV_MAX p/ PCB094-04) e ajustar (6,5 ± 0,2)Vdc através do trimpot R29 (limite de KV).
Selecionar o osciloscópio para 2V/Div, colocar a ponta de prova no pino 11 do CI6 ( TP I_MAX p/ PCB094-04) e
ajustar:
através do trimpot R45:
• (4,5 ± 0,2)Vdc para cenos de escopia continua.
• (9,5 ± 0,2)Vdc para cenos de escopia Pulsada.
Selecionar o osciloscópio para 500mV/Div, colocar a ponta de prova em TP5 ( TP REF-KV p/ PCB094-04) ,
selecionar a tela de Start do gerador, selecionar 80KV, apertar a tecla de preparo. Ajustar (4,00 ± 0,04)Vdc
através de R18 (set point de KV).
Desligar o equipamento, desconectar o conector P5 ( CON5 p/ PCB094-04) que interliga a placa placa Driver.
Ligar o equipamento, entrar na tela de Start do Gerador (C3), selecionar 50kv, set point de 1300, tempo de 30ms.
Selecionar o osciloscópio para 5V/Div, 10uS/Div, modo normal, trigger em 5V.
Colocar o comum da ponta de prova entre GND e o pino 8 do TL598.
Apertar preparo e disparo, observar se o LED D2 acende durante a ordem de disparo, observar pulsos com
frequência de 30KHZ , de amplitude de 11V. Repetir o disparo e medir o mesmo sinal no pino 9 do TL598.
_
7.11 – Verificação de Funcionamento da Placa Driver ( PCI-096)

Para equipamentos que utilizam IGBT da marca SEMIKRON, os resistores R10 e R21 devem ser de 6R8.
Para equipamentos que utilizam IGBT da marca POWEREX, os resistores R10 e R21 devem ser de 2R2.
Obs.: Só poderá fazer a medição com os terminais conectados ao IGBT se a pré-carga estiver desligada
(retirando a cabo que interliga a saída da PCI 122 ao ponto positivo do capacitor C2 da PCI-120, retirar os
fusíveis FS3 e FS4 da PCI 085 ( bobina de CT2).
Há duas formas de realizar o teste.
Forma 1, realizada com a placa driver conectada ao IGBT.
ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30 ms, set point de 1200, conferir com o multímetro se
entre os terminas 2 e 3 do IGBT a tensão deverá estar no Maximo em 30vdc.
Colocar o comum da ponta de prova no terminal emissor (E1) e a ponta do terminal de gate (G1).
• Realizar um disparo e verificar um sinal quadrado de amplitude máxima entre (16,0±0,5)Vdc ,e amplitude
mínima de (-12 ± 1)V, para IGBT da marca SEMIKRON, conforme figura 1.
mínima de (-12 ± 1)V, para IGBT da marca POWEREX, conforme figura 2.
• Repetir o mesmo procedimento, verificando o sinal no terminal de gate (G2)
Forma2, realizada com a placa driver desconectada do IGBT.

Com equipamento desligado, utilizar uma pulseira anti-estatica, conecta-la a um ponto de terra do equipamento,
desconectar do IGBT,os terminais emissores (E1,E2),terminais de Gates (G1,G2) e os terminais de coletores
(cabos conectados ao terminal 3 do IGBT.
Utilizando um jumper, fechar um curto entre os terminas coletores com emissores. Colocar a referência da ponta
de prova neste jumper e a ponta de medição no terminal de gate (G1).
Ligar o equipamento e entrar no setup na tela de start do gerador (C3).
Selecionar um tempo de 30mS e o aquecimento do filamento em 1200.
mínima de (-12 ± 1)V, para IGBT da marca SEMIKRON, conforme figura 1.
mínima de (-12 ± 1)V, para IGBT da marca POWEREX, conforme figura 2.
• Repetir o mesmo procedimento, verificando o sinal no terminal de gate (G2)).
Desconectar o jumper, entre os terminais coletores e emissores, realizar um disparo, observar a indicação de
falha de comutação na placa de controle de AT ( indicada pelo LED D7, acende por um tempo curto). Desligar o
equipamento, utilizando pulseira anti-estatica, conectar os terminais ao IGBT com muito cuidado. Verificar a
ligação com muito atenção.
Caso na vá realizar o processo se Start do gerador,retornar o cabo que interliga a saída da PCI 122 ao ponto
positivo do capacitor C2 da PCI-120, e colocar os fusíveis FS3 e FS4 da PCI 085 ( bobina de CT2).
_
16,5 ≤ VG ≥ 15,5 IGBT da Marca SEMIKRON
FIGURA 1
17,5 ≤ VG ≥ 16,5 IGBT da Marca POWEREX
FIGURA 2
_
7.12 – Start do Gerador

Utilizar o esquema geral de ligações do bloco de potencia do cenos para auxiliar. Conferir todas as ligações do
bloco de potência.
Desligar o equipamento, retirar os fusíveis FS3 e FS4 da PCI 085 (bobina de CT2). Desconectar o cabo de
2,5mm, que interliga o positivo do capacitor C2 da PCI-120, a saída da PCI 122 .
Soldar um resistor de 330R/20W , no fio 2,5mm que é ligado entre a saída da PCI 122 ao positivo do Capacito
C2 da PCI0120.
Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO GERADOR, selecionar 40KV e set-point de 1200, tempo
de 30ms,observar o desacionamento do contator de escopia CT3.
Selecionar o osciloscópio em 200mV/Div., 250mS e modo auto. Colocar a ponta de prova entre GND e TP2
(KV+, PCI 094 controle AT) ( TP KV+ p/ PCB094-04) . Efetuar preparo e disparo e observar a indicação de mais
ou menos 4KV (200mV de amplitude), colocar a ponta de prova em TP3 (KV-, PCI controle AT) ( TP KV- p/
PCB094-04)e observar o mesmo. Caso não encontre este sinal não prossiga, encontre o problema.
Ajustar a escala do osciloscópio em 500mV/div, 10mS/div e trigger modo normal, rejeição de AF.
Efetuar a pré-carga do banco manualmente, encostando o outro lado do resistor 330R/20W no positivo do
capacitor C2. Medindo entre os terminais do 2(GND) e 3 do IGBT, com um multímetro na escala de 1000Vdc,
carregar o bando com 50Vcc.
Efetue disparos, observando a simetria entre o KV positivo (TP2 da PCI 094) e negativo (TP3 da PCI 094). Caso
não encontre este sinal, em algum dos dois pontos, não prossiga, encontre o problema.
Colocar a ponta de prova em TP4 da PCI 094 ( TP KV/2 p/ PCB094-04) (KV Total), aumente a carga do banco
até 100Vdc. Efetuar um disparo e observar a seguinte forma de onda, cujo valor máximo não deve passar de
2,5V.
Carregar o banco com 150Vdc, e repetir a analise da forma de onda.
Caso o controle funcione corretamente, desligue o equipamento retire o resistor de 330R e ligue o fio de 2,5mm
no positivo do capacitor C2 da PCI 120 e os fusíveis FS3 e FS4 da placa mãe (PCI 085).
Ajustar a escala do osciloscópio em 500mV/div, 10mS/div e trigger modo normal, rejeição AF.
Ligue o equipamento, selecione a tela de START DO GERADOR, selecione 40KV e set-point de 1200, tempo de
30ms (C3).
Executar um preparo e verificar com o multímetro se banco fica carregado com (305 ± 10)Vcc.
Efetue disparos, observando a simetria entre o KV positivo (TP2 da PCI 094) ( TP KV+ p/ PCB094-04) e
negativo (TP3 da PCI 094) ( TP KV- p/ PCB094-04).
_
Colocar a ponta de prova em TP4 da PCI 094 (KV Total) ( TP KV/2 p/ PCB094-04), realizar disparo conferir uma
amplitude de 2V.
O KV deve ser observado a cada etapa e não deve ultrapassar o limite estipulado (23KV,overshot ). É necessário
verificar também a correção do valor em aproximadamente 2V (40KV) e o nível de ruído do sinal.
Obs: o sinal é medido não em relação ao zero, mas sim em relação a um nível dc anterior ao disparo.
MEDIÇÃO EM TP4 (KV total) ( TP KV/2 p/ PCB094-04)
Na tela de START DO GERADOR, selecionar 40KV e set-point de 1300, tempo de 30ms.
Coloque a ponta de prova em TP1 ( TP mA p/ PCB094-04) (medição corrente de tubo), efetue disparos e
observe a corrente. Suba o set-point em passos de 50 até encontrar 50mA(1,0Vdc). Meça a corrente em todos
os disparos. Realizar disparos, medir na PCI 094, o mesmo sinal em R24(medição de corrente de tubo positiva)
e R34 (medição de corrente de tubo negativa)
_
7.13 – Start do Tubo do Cenos

O processo de start do tubo tem por finalidade “queimar gases” que são ionizados com a alta tensão, por
este motivo deve ser feito com cuidado para não danificar o equipamento e tubo. A tabela a seguir deve ser
seguida caso o tubo apresente um bom comportamento, ou seja, não “salte” alta tensão.
Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO GERADOR, selecionar 40KV , tempo de 30ms,
selecionar o set poit inicialmente de 1450, realizar disparos, ajustar o valor do set-point até obter 100mA (2,0V),
Anotar este valor.
Na tela de START DO GERADOR, selecionar 40KV , tempo de 30ms, selecionar o set poit inicialmente de
1300, realizar disparos, ajustar o valor do set-poi até obter 50mA (1,0V), Anotar este valor.
O objetivo é realizar o Start do Tubo de 40 a 90KV utilizando set-poit para 100mA e de 95KV até 120KV utilizar
set-poit para 50mA.
Selecione o ociloscopio para modo normal,1V/Div, 25mS, rejeição de AF, trigger em 1V
Selecionar uma das três formas de medição citadas abaixo:
Forma 1: realizando a medição de KV na mulfa em cima do gerador
Colocar a ponta do canal 1 , entre TP1(KV+) e TP2(GND) da PCI 041.
Colocar a ponta do canal 2 , entre TP4(KV-) e TP3(GND) da PCI 041.
Ajuste os zeros dos canais para que sobreponham, utilizando a tecla de force trigger.
A forma de onda devera apresentar o aspecto abaixo, para 40KV, a tensão de pico a pico é deve ser de 4,0V.
Forma 2: realizando a medição na PCI 094

Colocar a ponta do canal 1 , entre TP2(KV+) ( TP KV+ p/ PCB094-04) e GND da PCI 094.
Colocar a ponta do canal 2 , entre TP3(KV-) ( TP KV- p/ PCB094-04) e GND da PCI 094.
Ajuste os zeros dos canais dividindo-os na tela do osciloscopio.
A forma de onda devera apresentar o aspecto abaixo:
_
Forma 3: realizando a medição do KV total aplicado ao tubo,na PCI 094, caso tenha apenas uma ponta de prova,
mas desta forma não é possivel detectar onde esta saltando alta tensão.
Colocar a ponta do canal 1 entre TP4(KV total) ( TP KV/2 p/ PCB094-04) e GND da PCI 094.
A forma de onda devera apresentar o aspecto abaixo:
Vá até a tela de TESTE, CONTINUO (C5) e selecione os seguintes parâmetros: KV:40, tempo:200mS, n°.
disparos:20, Set –point encontrado para 100mA (até atingir 90KV), intervalo entre disparos:30S.
Inicie o start do tubo mudando o parâmetro OFF para ON.
O equipamento efetuará 20 disparos com 40 KV, 100mA e 200mS, espaçados de 30S. Caso ocorra qualquer
irregularidade interrompa o start do tubo apertando a tecla de bloqueio.
A cada mudança de linha na tabela, meça o mA, até 90KV não deixar ultrapassar 100mA, caso esteja maior,
diminua o set-point.
Ao atingir na tabela 95KV, alterar o set-poit para o valor de 50mA.
A cada mudança de linha na tabela, meça o mA,não deixar ultrapassar 50mA, caso esteja maior, diminua o set-
point.
Caso ocorra “salto” em algum ponto da tabela deve-se voltar no item anterior da mesma. Ao completar cada item
passe para o próximo.
Observe o aquecimento da ampola em cada passo. Caso os “saltos” sejam freqüentes será necessário realizar
15 disparos á mais em cada passo anterior da tabela.
_
Não se esqueça de observar o aquecimento do tubo

KV Set-point Tempo No. Intervalo
disparos entre disparos
40 Valor de S.P. encontrado para 100mA 200mS 20 30S
60 Valor de S.P. encontrado para 100mA –5 200mS 15 30S
120 Valor de S.P. encontrado para 50mA -30 200mS 15 50S
7.14 – Ajuste Fino do Kv (Considerando que o Equipamento Esteja Funcionando)

Ajustar a escala do osciloscópio em 1V/div, 10mS/div , trigger modo normal e rejeição de AF.
Entrar na tela de Start do gerador.
Selecionar 80KV, set-point de 1300, 30 ms.
Colocar a ponta de prova em TP4 ( TP KV/2 p/ PCB094-04) e GND da PCI0094.
Realizar disparos e conferir a amplitude do sinal. O valor encontrado deve ser de 4,0Vdc.
Caso o sinal esteja abaixo ou acima de 4,0Vdc, fazer um ajuste fino no trimpot R18 da PCI 094.
Realizar o ajuste até conseguir o valor correto.
Caso não consiga realizar o ajuste, verificar se ao realizar o preparo, em TP5 ( TP REF-KV p/ PCB094-04) há
uma tensão de 4,0v, correspondente ao set-poit de KV para 80KV.
_
7.15 – Ajuste de mA de Grafia (Considerando que o Equipamento Esteja Funcionando)

Realizar este ajuste caso a corrente esteja fora do especificado, ou seja trocado qualquer peça relacionada ao
circuito de corrente de tubo (tubo, gerador, placa de filamento, placa de fonte auxiliar,CPU painel,CPU controle).
Coloque a ponta de prova entre GND e TP1 ( TP mA p/ PCB094-04) , da PCI 094, para cada 1V lido equivale a
uma corrente de 50mA no tubo.
Ligar o equipamento, com multímetro medir entre:
P3:1 e P3:2 medir 20,1Ω da PCI 094 ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB094-04) .
P3:3 e P3:4 medir 20,1Ω da PCI 094 ( entre CON3:3 e CON3:4 p/ PCB094-04) .
Entrar na tela de calibração de corrente, nesta tela existem três parâmetros que podem ser alterados: foco, KV e
set-point.
Para calibrar o primeiro foco é necessário setar foco #1, KV DOWN, e realizar disparos de RX. Medir o valor de
corrente, e comparar com o indicado pelo parâmetro mA, caso amplitude esteja diferente, será necessário alterar
o valor de set-point, até encontrar o mA correto. Ao subir o set-point a corrente no próximo disparo sobe, ao
diminuir o set-poit no próximo disparo a corrente diminui.
Depois setar KV UP, inicie o disparo com 50 pontos abaixo do valor calibrado com KV DOWN, realizar mais
disparos alterando o set-point até encontrar o mA correto.
Realizar este procedimento para todos os focos do equipamento, calibrando o set-point para KV DOWN e KV UP
até encontrar o mA indicado.
Montar uma tabela semelhante a demonstra abaixo, para auxiliar em manutenções corretivas e preventivas
25mA 500mV Set-point para Set-point para

KV DOWN KV UP
50mA 1,00V
75mA 1,50V
100mA 2,00V
200mA 4,00V
OBS: Depois de realizar a calibração de corrente retornar a do usuário para o correto armazenamento dos
parâmetros na NVRAM.
7.16 – Ajuste de mA de Escopia Continua de 0,5 A 5,0 mA (Considerando que o

Equipamento Esteja Funcionando)
Ajustar a escala do osciloscópio em 200mV/div, 250mS/div e trigger modo AUTO, rejeição de AF.
Coloque a ponta de prova entre GND e TP1( TP mA p/ PCB094-04) , da PCI 094, para cada 1V lido equivale a
uma corrente de 2mA de escopia continua no tubo.
Entrar na tela de calibração, posicionar o cursor na tela de carga espacial de escopia. Nesta tela é realizados o
ajuste de carga espacial e mA de escopia. Observar se o contator de escopia CT3 está desligado (localizado na
caixa de potencia). Observar se relé de seleção de ganho de medição de mA está desacionado (através do LED
D17 da PCI 094, apagado).
Com o multímetro medir entre:
P3:1 e P3:2 medir 500Ω da PCI 094 ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB094-04).
P3:3 e P3:4 medir 500Ω da PCI 094 ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB094-04) .
R10=2K2
Posicionar o cursor no display de cristal liquido em 40KV-1mA, apertar a tecla de disparo de RX e medir o valor
encontrado no osciloscópio (medir após a estabilização do sinal), Caso o sinal lido esteja abaixo de 500mV, será
necessário subir o valor de set-point de mA, e caso esteja acima será necessário abaixá-lo.
_
Realize ajustes e disparos de escopia até encontrar o valor correto.

Realize os ajustes para 90KV-1mA, 40KV-5mA e 90KV-5mA. Caso ocorra qualquer barulho “estranho no
gerador” pare os testes.
Montar uma tabela semelhante a demonstra abaixo, para auxiliar em manutenções corretivas e preventivas do
equipamento.
TELA Escopia (TPI) Set-point

40KV-1mA 500mV
90KV-1mA 500mV
40KV-5mA 2,5V
90KV-5mA 2,5V
_
7.17 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada (Considerando que o Equipamento Esteja

Funcionando)
7.17.1 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada para equipamentos de 5 a 20 mA ( última

versão de software)
Conectar a PCI0161 nos conectores CON8 e CON10 da PCI 145, para intensificadores do modelo
Thales,conforme o esquema de ligação correspondente a configuração do aparelho.
Conectar a PCI0245 no conector CON6 da PCI 145, para intensificadores do modelo Philips, conectar CON5 e
CON1 da PCI0245 ao modulo DCM da Philips conforme o esquema de ligação correspondente a configuração
do aparelho
Conectar o cabo par trançado 2 pares em P6 (CON6 p/ PCB094-04) da PCI0094 e CON1 da PCI0145.
Ligar o equipamento, entrar no setup. Selecionar o osciloscópio para modo auto, 1V/div, 1mS/div. Colocar a
ponta de prova entre o ponto indicado por JP1 da PCI 094.
Ajustar o acionamento do led D20 em (8,4±0,1)mS através do trimpot R3 da PCI0161 para intensificadores do
modelo Thales.
Para intensificadores do modelo Philips o ajuste de (8,4±0,1)mS é feito através da chave de seleção S1 da
PCI0245, conforme a tabela no esquema.
Verificar se estes pulsos estão em uma frequência de 30Hz.
Caso não encontre esse pulso, seguir os seguintes passos.

-Verifique se o led-D14 da PCI 145, esta oscilando. O sinal de acionamento deste led refere-se aos
pulsos de sincronismo da câmera.
Para intensificadores do modelo Thales verificar:

- Se há pulso de sincronismo proveniente do modulo de imagem do intensificador no resistor R4 da
PCI0161.
-Verificar o sinal no pino 3 do CI2 da PCI161.Os Pulsos devem estar em uma freqüência de 30Hz.
Para intensificadores do modelo Philips verificar:

- Se há pulso de sincronismo proveniente do modulo de imagem do intensificador em TP2, com
freqüência de 30Hz.
-Verificar o acionamento do transistor Q1 da PCI0145 e a saida do comparador (CI6 pino
_
Entrar na tela de calibração, posicionar o cursor na tela de carga espacial de escopia (C6). Nesta tela é
realizados o ajuste de carga espacial de escopia. Observar se o contator de escopia CT3 está desligado
(localizado na caixa de potencia). Observar se relé de seleção de ganho de medição de mA está desacionado
(através do LED D17 da PCI 094, apagado). O resistor R10 deve ser de 2k2.
Selecionar o osciloscópio para modo auto, 500mV/div, 1mS/div, rejeição de AF. Colocar a ponta de prova entre
GND e R34 da PCI 094, depois realizar a mesma medição em R24.
encontrado no osciloscópio (medir após a estabilização do sinal), Caso o sinal lido esteja abaixo de 500mV, será
necessário subir o valor de setpoint de mA, e caso esteja acima será necessário abaixa-lo. Realize ajustes
efetuando disparos de escopia até encontrar o valor correto.
Realize os ajustes conforme tabela abaixo. Caso ocorra qualquer barulho “estranho no gerador” pare os testes.
Observar que o set-point para KV UP deve ter um valor abaixo do set-poit para KV DOWN, para uma mesma
corrente de tubo.
Depois conferir o sinal, após passar pelo filtro (FPB), entre GND e TP1 ( TP mA p/ PCB094-04) da PCI 094.
TELA Escopia Set-point TELA Escopia Set-point

(R34 E R24) KV DOWN (R34 E R24) KV UP
40KV-5mA 500mV 100KV-10mA 500mV
40KV-12mA 1,2V 100KV-15mA 1,2V
40KV-20mA 2,0V 100KV-30mA 2,0V
Corrente Escopia Pulsada medida em R24 e R34 da PCI 094.
_
7.17.2 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada para equipamentos de 5 a 30 mA

Conectar a PCI0161 nos conectores CON8 e CON10 da PCI 145, conforme o esquema de ligação
correspondente a configuração do aparelho.
Conectar o cabo par trançado 2 pares em P6 ( CON6 p/ PCB094-04) da PCI0094 e CON1 da PCI0145.
Ajustar o acionamento do led D20 em (3,3±0,1)mS através do trimpot R3 da PCI0161. Verificar se estes pulsos
estão em uma frequência de 30Hz.
Caso não encontre esse pulso, seguir os seguintes passos:
-Verificar se há pulso de sincronismo proveniente do modulo de imagem do intensificador no resistor R4.
-Verificar o sinal no pino 3 do CI2 da PCI161.Os Pulsos devem estar em uma frequência de 30Hz.
realizados o ajuste de carga espacial de escopia.
Observar se o contator de escopia CT3 está desligado (localizado na caixa de potencia). Observar se relé de
seleção de ganho de medição de mA está desacionado (através do LED D17 da PCI 094, apagado). O resistor
R10 deve ser de 2k2.

encontrado no osciloscópio (medir após a estabilização do sinal), Caso o sinal lido esteja abaixo de 1,0V, será
necessário subir o valor de setpoint de mA, e caso esteja acima será necessário abaixa-lo. Realize ajustes
_
corrente de tubo.

40KV-5mA 1,0V 100KV-10mA 1,0V
40KV-15mA 3,0V 100KV-15mA 3,0V
40KV-30mA 6,0V 100KV-30mA 6,0V
_
7.17.3 – Ajuste de mA de Escopia Pulsada para equipamentos de 5 a 50 mA

Conectar a PCI0161 nos conectores CON8 e CON10 da PCI 145, para intensificadores do modelo
Thales,conforme o esquema de ligação correspondente a configuração do aparelho.
Conectar o cabo par trançado 2 pares em P6 ( CON6 p/ PCB094-04) da PCI0094 e CON1 da PCI0145.
Ajustar o acionamento do led D20 em (3,3±0,1)mS através do trimpot R3 da PCI0161. Verificar se estes pulsos
estão em uma frequência de 30Hz.
Caso não encontre esse pulso, seguir os seguintes passos:
-Verificar se há pulso de sincronismo proveniente do modulo de imagem do intensificador no resistor R4.
-Verificar o sinal no pino 3 do CI2 da PCI161.Os Pulsos devem estar em uma frequência de 30Hz.
realizados o ajuste de carga espacial de escopia. Observar se o contator de escopia CT3 está desligado
(localizado na caixa de potencia). Observar se relé de seleção de ganho de medição de mA está desacionado
(através do LED D17 da PCI 094, apagado). O resistor R10 deve ser de 2k2.
P3:1 e P3:2 medir 100Ω da PCI 094 ( entre CON3:1 e CON3:2 p/ PCB094-04) .
P3:3 e P3:4 medir 100Ω da PCI 094( entre CON3:3 e CON3:4 p/ PCB094-04) .
encontrado no osciloscópio (medir após a estabilização do sinal), Caso o sinal lido esteja abaixo de 1,0V, será
necessário subir o valor de set-point de mA, e caso esteja acima será necessário abaixá-lo. Realize ajustes
_
corrente de tubo.

40KV-10mA 1,0V 100KV-10mA
40KV-25mA 2,5V 100KV-25mA
40KV-50mA 5,0V 100KV-50mA
_
7.18 – Ajuste da Realimentação em Cascata de mA / (CAD)

Para realizar o ajuste de CAD é necessario conferir se a calibração de corrente para o modo grafia esta correta.
Selecionar o modo grafia através das teclas 24x30 ou 35x35.
Selecionar o osciloscópio para 100mS/Div, 500mV, modo normal, rejeição de AF e nível de trigger em 500mV.
Colocar a ponta de prova entre GND e TP1 ( TP mA p/ PCB094-04) da placa de controle de AT(PCI 094).
Na tela do usuário selecionar 100mA, 400mS, 50KV. Realizar disparos e observar o comportamento da corrente,
conforme as três formas de aspecto do sinal demonstradas abaixo.
Forma 1
Caso a corrente suba acima de 2,0V, mas estabilize em um valor definido, será necessário realizar o ajuste do
CAD.
Desligar o equipamento, entrar na tela de parâmetros S11, aumentar o valor do CAD do canal 3, retornar a tela
do usuário, realizar outro disparo com a mesma técnica, caso não atinga o valor estabilizado repetir este
processo, como demonstrado na figura abaixo.
Forma 2:
Caso a corrente desça abaixo de 2,0V, mas estabilize em um valor definido, será necessário realizar o ajuste do
CAD.
Desligar o equipamento, entrar na tela de parâmetros S11, abaixar o valor do CAD do canal 3, retornar a tela do
usuário, a corrente deve subir, realizar outro disparo com a mesma técnica, caso não atinga o valor estabilizado
repetir este processo, como demonstrado na figura abaixo.
Forma 3:
Caso esteja subindo ou descendo acentuadamente, será necessário conferir o circuito de realimentação, que
envolve a entrada analógica IN3 da placa de Controle de AT e o conversor AD. Verficar item 5.12 deste manual.
_
UNIDADE 8 – CALIBRAÇÕES E AJUSTES NO SISTEMA DE IMAGEM

Após a conferência das alimentações, desligar o equipamento e conectar os conectores das alimentações do
modulo, do intensificador e da câmera (caso utilizar intensificador de 6” ou intensificador de 9” com rotação de
imagem ).
8.1 – Intensificador de Imagem 9” S/ Rotação Modelo Thales ( Thonson)
Com esta configuração o sistema possui o modulo de imagem acoplado ao intensificador.
Medir com multímetro no cabo com conector DB25 que sai do arco em C, cuidado para não fazer um curto
circuito com as pontas do multímetro e a carcaça do conector, para auxiliar na medição utilize um conector DB25
femea conectando-o ao cabo que sai do arco.
Esta alimentação é provinda do conector CON9 da PCI 145.
Pino: 14, 15, 16 DB25M: (24±2,0)Vdc
Pino: 01, 02, 03 DB25M: GND
8.2 – Intensificador de Imagem 9” C/ Rotação Modelo Thales ( Thonson)

Com esta configuração o sistema possui o modulo de imagem independente ao intensificador, o mesmo localiza-
se no gabinete do arco cirúrgico.
Medir com multímetro no cabo com conector DB25 que sai do arco em c, cuidado para não fazer um curto
circuito com as pontas do multímetro e a carcaça do conector, para auxiliar na medição utilize um conector DB25
femea conectando-o ao cabo que sai do arco.
A alimentação do intensificador é provinda do conector CON4 da PCI 145.
Pino: 15 DB15F: (24,0±2,0)Vdc
Pino: 08 DB15F: GND
Modulo Pino: 01 DB25M: (24,0±2,0)Vdc
Modulo Pino: 14 DB25M: GND
_
8.3 – Intensificador de Imagem 6” Modelo Thales ( Thonson)

Com esta configuração o sistema possui o modulo de imagem independente ao intensificador, o mesmo localiza-
se no gabinete do arco cirúrgico.
Medir com multímetro no cabo com conector CPC que sai do arco em c :
A alimentação do intensificador é provinda do conector CON4 da PCI 145.
Pino 1 CPC PAINEL: (24±2,0)Vdc
Pino 3 CPC PAINEL: GND

Modulo Pino: 01 DB25M: (24,0±2,0)Vdc
Modulo Pino: 14 DB25M: GND
8.4 – Intensificador de Imagem 9” Modelo Philips
8.4.1 – Conferência de alimentações Intensificador de Imagem 9” Modelo Philips

Medir com multímetro no cabo com conector DB25 que sai do arco em c :
A alimentação do intensificador é provinda do conector P4 do modulo DCM
Pino 24/25 DB25: (24±2,0)Vdc
Pino 9 DB25: (12±1,0)Vdc
Pino 12/13 DB25: GND

CON1:1 (24,0±2,0)Vdc
CON1:2 GND
CON1:3 (12±1,0)Vdc
8.4.2 – Verificação de sinais na PCI0245 para Intensificador de Imagem 9” Modelo

Philips
• Ao iniciar o intensificador após 60s observar se: LED D8 (Pulsa), LED D5 (ON) .
• Durante o raios-x o LED D1 pulsa na PCI0245 e também o LED CTRL no intensificador pulsará.
8.4.3 – Atualização de Software para Intensificador de Imagem 9” Modelo Philips

1-Utilizando uma chave Alen M3, retirar os três parafusos da tampa.
_
2-Identificar na parte lateral, o conector serial, Jumper de seleção e botão de reset.
Botão de reset Jumper de seleção Conector serial
3-Conectar o cabo de comunicação serial no Laptop. O cabo tem uma ponta DB9 e o outro lado RJ45. O
cabo deve ser feito de acordo com o esquema de interligação abaixo:
Material: cabo par trançado 4 pares em torno de 3 metros
Conector RJ45 macho
Pino do Conector Cor da via do cabo

1 Branco
2 Laranja
3 Verde claro
4 Azul
5 Azul claro
6 Verde
7 Marrom claro
8 Marrom
_
(Vista superior – trava para baixo)
Material: cabo par trançado

Conector DB9 Fêmea
Pino do Conector Cor da via do cabo

1 Marrom
2 Marrom claro
3 Verde
4 Azul claro
5 Azul
6 -----------------
7 Branco
8 Laranja
9 Verde claro
_
Conectar o cabo serial
4-Mudar o Jumper de seleção para a extremidade, ligar o arco cirúrgico e o laptop.
Mudança do jumper, para a extremidade próxima

do conector serial
5 – No LAPTOP abrir o arquivo FITtool_ur.exe a seguinte tela será aberta
6 – Apertar no ícone “ LOAD CONFIGURATION FROM FILE”
_
7 – Localizar o arquivo enviado “VMI_23FL05k2XX03_v1.2_RF.cfg” selecioná-lo e abrí-lo.
8 – Ao abrí-lo aparecerá a seguinte tela:
9 – Apertar o botão de reset.
10 – Apertar o ícone “Store configuration”, a seguinte tela será aberta:
_
11- Apertar “OK”.
_
12 – Aparecerá uma nova tela onde os dados que estão sendo gravados irão
aparecer, e no final da gravação dos novos dados uma mensagem de gravação
completada com sucesso aparecerá.
13-Desligar o equipamento, retornar o jumper para a posição original, desconectar o laptop, realizar os testes
com a imagem.
Posição original do jumper
_
8.5 – Ajustes dos Campos

Ligar o equipamento e observar o acionamento de CT1, com o multímetro na escala de 750 Vac medir uma
tensão de (220±20)Vac do Pino 1 para o Pino 2 do conector Conexel 16 Vias (saída para o sistema de imagem),
verificar se o Pino 3 esta aterrado.
Desligar o equipamento e conectar o conector ligado ao sistema de imagem.
Verificar as ligações do Sistema de imagem, deixando desconectado o cabo de alimentação do No break.

Ligar o equipamento e após o acionamento de CT1 verificar a alimentação de (220±20)Vac na Tomada Universal
localizada no carrinho do sistema de imagem. Conectar o cabo de alimentação do No Break. Ligar a CPU e
verificar a inicialização do Windows e posteriormente a inicialização do sistema de aquisição de imagem.
Para Intensificador de 9”:
Efetuar Disparo(escopia) através do pedal Fluoro:
Observar a imagem no Monitor da direita:
_
Campo de 9’’.
Alterar o campo de 9” para 4,5” através da tecla Campo no Painel e efetuar disparo (escopia) através do pedal
Fluoro.
observar se a imagem sofreu um Zoom (se a imagem continuou a mesma, analisar o defeito utilizando os
esquemas relativo a parte de acionamento dos campos)
Campo de 4,5’’.
Alterar o campo de 4,5” para 6” e observar se o ZOOM foi menor que o anterior se não, inverter o sinal de
seleção dos campos de 4,5” com o de 6”, invertendo o cabo conectado em CON4:1 com CON4:2 da PCI 145.
Campo de 6’’.
Após finalizar a seleção de campo, observar se imagem não esta sendo colimada (ou seja se o colimador esta
aparecendo na imagem), se isso ocorrer, ajustar a posição do sensor.
_
Realizar os testes em todos os campos (4,5”, 6” e 9”) ou somente o campo de 6” caso utilize intensificador de 6”.
Para equipamento sem sistema de rotação de imagem, verificar se a câmera esta na posição correta. Ao realizar
este teste, certifique-se que os sinais de inversão de imagem estão desacionados, Led’s D12 e D13 da PCI 145.
Utilizar uma chave de fenda para realizar este teste.
_
8.6 – Verificação da Inversão de Imagem

Posicionar uma chave de fenda no intensificador de forma que ela fique como a imagem no monitor com a
imagem real abaixo. Realizar fluoroscopia. Acionar a tecla Inversão Vertical e verificar se houve a inversão no
monitor.
Painel Auxiliar Fluoro/Cine
Acionar a tecla de Inversão Horizontal, apenas o LED D12 da PCI 145 deverá estar aceso, verificar se houve a
inversão no monitor.
Imagem Real Imagem Invertida Horizontalmente

Acionar a tecla Inversão Vertical, apenas o LED D13 da PCI 145 deverá estar aceso, verificar se houve a
inversão no monitor.
Imagem Real Imagem Invertida Verticalmente
8.7 – Verificação da Rotação de Imagem

_
Caso o sistema possua câmera giratoria.

Acionar as teclas de rotação e verificar se a imagem rotaciona nos dois sentidos.
8.8 – Ajuste do Modo Automático de Escopia E Brilho
Posicionar o arco com o intensificador voltado para baixo, e coloque o phantom sobre intensificador com a placa
virada para baixo.
Ligar o equipamento, selecionar modo automático de escopia utilizando 25mA e realizar disparos pelo pedal no
modo escopia automática.
Verifique se há oscilação do KV. Caso este esteja oscilação será necessário aumentar o valor da janela da tela
de parâmetros. Este valor devera ficar menor possível, caso fique bem acima do adequado prejudicará o
funcionamento do modo automático.
Após alterar o ajuste da janela, será necessária a verificação da estabilidade do KV.
Ir para a tela do usuário ajustar 25mA modo automático e realizar disparo ate a estabilização do KV.
Observar o KV ajustado e aumentá-lo manualmente, e realizar novo disparo e observar se repitira o mesmo KV
ajustado anteriormente. Realizar o mesmo passo ajustando o KV abaixo.
Posicionar o brilho no mínimo e Maximo realizando disparo.
verificar o KV ajustado. Essa variação devera estar entre 10 a 12% entre o mínimo e o máximo.
8.9– Ajuste do Sensor de Temperatura

Conectar o cabo RCA em CON2 e no sensor de acordo com o esquema. Prender o sensor no tubo retirando a
tinta na área de contato com silicone.
Ajustar (2,73±0,03)V no pino 9 do CI6 da PCI0145 através de R57.
Conferir (2,84±0,03)V no pino 7 e (2,50±0,03)V no pino 11.
Aquecer o sensor com um soprador térmico e verificar se a tensão em TP1 da PCI0145 aumentando seu valor e
se os led’s referentes a 50º, 60º e 65º da PCI0144 acionarão.
8.10 – Ajuste do Indicador Controle de Brilho
Posicionar a indicação no centro através das teclas + e -.

Retirar J1 e em seguida J2. Desligue e ligue o equipamento. Observar se a indicação de brilho permaneceu no
centro após o equipamento ser ligado.
_
UNIADADE 9 – CALIBRAÇÕES E AJUSTES DO SISTEMA DE IMAGEM
9.1 – Ajuste do Motor da Base do Cenos
MANCAL DO EIXO DO MOTOR
COMPLEMENTO DO EIXO POLIA DO MOTOR
Encaixar o complemento do eixo no motor.Encaixar o motor com a ponta do eixo na base. Fixar os 4 parafusos
Allen M10X20 na chapa que está soldada na coluna. Fazer um leve aperto nos parafusos.
_
PARAF. PARA FIXAÇÃO
Encaixar a ponta do complemento do eixo (este está fixado no eixo do motor) no mancal do eixo do motor (por
baixo da base) com o lado do anel elástico virado para baixo. Fixar o mancal com 4 parafusos Allen M5x30 (usar
arruelas lisa e de pressão). Fazer um leve aperto nos parafusos, encaixar a polia na ponta do eixo por baixo do
mancal. Fixar os 2 parafusos Allen M5X40 de ajuste do mancal.
Vista inferior do pé da base
PARAFUSO ALLEN M5x40 PARAFUSO ALLEN M5x30
Girar o eixo do motor e verificar se não está agarrando (sem a correia), se estiver agarrando, verificar o
alinhamento do motor com o mancal: fazer o ajuste do alinhamento com os parafusos de ajuste do motor que
está dentro da coluna e os parafusos de ajuste do mancal.
_
Sistema
S de
e Gestão da Qualidad
de

PARA
AFUSO DE AJJUSTE
PARAFUSO DE AJUSTE DO MOTOR
Verificar
V o alin
nhamento dass polias, enca
aixar a correia
a nas polias.(ex.:utilizar esscala de aço)
Vista inferior do pé da b
base
Esticar
E a correia atrravés dos parrafusos
do
d mancal e do motor.
_
VMI
V Indústria e Comércio L
LTDA Cod.: MAN.19.108.REC 0
02R Pág..:102/114
9.2 – Ajuste do Fuso Desalinhado

Retirar primeiro o intensificador e depois o tubo, retirar o arco junto com o carrinho, funcionar o motor do cenos e
verificar o movimento da aranha com o fuso. Verificar se os rolamentos estão folgados.
ROLAMENTOS
Retirar a correia do fuso (por baixo) e em seguida retirar a polia do fuso.
_
CORREIA POLIA DO FUSO
Puxar o tubo com aranha para cima e depois descer o tubo e observar se ponta do fuso está encaixando
corretamente no mancal que está fixado na parte de baixo da coluna.
_
Se estiver agarrando, folgar os parafusos de fixação do mancal e encaixar o fuso novamente no mancal. Ajustar
de modo que a ponta do fuso encaixe suavemente. Apertar os parafusos.
PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO MANCAL DO FUSO
Limpar o fuso e lubrificá-lo.

Montar o conjunto da polia e correia no fuso e funcionar o conjunto novamente.
_
UNIDADE 10– Conferência e Modificação em Placas de Circuito Impresso para Cenos

com Angirad ( Ultima Versão), com Escopia Pulsada.
As modificações descritas abaixo referem-se a equipamentos com ANGIRAD emitron, configurados de 5 a 50Ma
pulsada. Todas são realizadas em fabrica, mas ao realizar manutenções ou troca de placas , observar estas
alterações.
Alterações na PCI0094.
Modificar os resistores R51 e R53 para SFR16S 200R e C1 para 100 nF/50V.
Retirar R52 e R54, para cenos com escopia pulsada de 5 a 50 mA.
Modificar os resistores R27, R28, R35 e R36 para MR25 de 40R2, R40 e R10 para SFR16S 2K2.
Romper as trilhas ligadas a base de Q6 e Q9.
Opcional Angio/Cine.
Ligar base de Q9 utilizando diodo BAT85 conforme esquema abaixo.
Fluoro
Ligar base de Q6 utilizando diodo BAT85 conforme esquema abaixo.
Romper as trilhas ligadas ao pino 22 e 23 de CON2 e realizar as ligações em azul indicadas pela seta
(modificações conforme figura abaixo).
Romper a trila que liga R1 e R7 ao pino 7 do CI1 e colocar um diodo BAT85 conforme abaixo
_
Colocar dois diodos 1N4148. Sendo um deles com catodo em SD8 e anodo em Pulsos2 (R28), e o outro com
catodo em SD8 e anodo em –A.T (pino 2 do CI6).
Colocar dois capacitores multicamadas 220nF/50V. Sendo um do sinal 65C para GND e o outro de 60C para
GND.
Jumpear o Sinal Sinc pino 22 do conector CON9 para os pinos 13,14 e 15 do conector CON8 ( Ssinal de
sincronismo).
Fazer Jumper do Pino 21 de CON9 com Pino 16 de CON6 com Pino 2 de CON3 (Sinal analógico ABC para
escopia automática).
Fazer um Jumper do Pino 01 de CON9 com Pino 3 de CON3.
Colocar Diodo 1N4004 do CON7:4 (Catodo) para o CON12:24 (Anodo).
Alteracoes na PCI0084
Modificar R55 para 470R (SMD), R56 para 2K2 (SMD), C20 e C21 para 1nF/50V (SMD).
Romper Trilhao ligada a CON6:2 e colocar resistor de 2K2 (SMD) em Serie.
Display
Caso utilize o display WNC4004A, retirar o resistor R9 e jumper J3.
Alterações PCI0085
Colocar Capacitor de Poliéster Metalizado 10nF/400v nos contatos NA de K1 e K2, serão necessarios 4
capacitores.
Alteracões PCI0042
Trocar Capacitor C1 de Poliéster Metalizado para 1uF/50v e C2 para 2uF/50v (sendo 2 de 1uF/50v em paralelo).
modificar R40 para 470K, C40 para 470nF/50V e Colocar diodo 1n4148 em paralelo com R40, sendo anodo no
ponto I-FB e catodo no Pino 6 CI10.
Colimador
Soldar um Capacitor Poliester Metalizado de 220nF/250V em paralelo como a alimentação do motor do
colimador. O capacitor deve ser soldado nos terminais do Motor.
Colocar um diodo UF4007 do pino 1 para o pino 6 do CI12, sendo pino 1 o anodo e pino 6 o catodo.
Caso o IGBT a ser utilizado for da marca Semikron modificar R10 e R21 para 6R8.
Caso o IGBT a ser utilizado for da marca Powerex modificar R10 e R21 para 2R2.
_
ANEXO 01 – VISTA INTERNA
DISPLAY
PAINEL
AUXILIAR
PULSADO
PCI 144
CPU PAINEL
PCI 083
(PCB-02)
CPU PAINEL
PCI 083
(PCB-03)
_
PLACA
MÃE
PCI 085
CPU Controle
PCI 084
(PCB-02)
CPU Controle
PCI 084
(PCB-03)
_
TRAFO DAS
FONTES DE
POWER
CANOPLA
CANOPLA
POSITIVA
NEGATIVA
CONTATORES GERADOR
LIGA/DESLIGA E CT1
INTERFACE
CENOS
PLACA DE PULSADO
SINCRONISM PCI 145
O ESCOPIA
PULSADA
PCI 161
_
PLACA DE PLACA DE FONTE PLACA CONTROLE

FILAMENTO AUXILIAR PCI 089 DE AT PCI 094
PCI086 (PCB-02) (PCB-02)
(PCB-02)
PLACA DE PLACA DE FONTE PLACA

FILAMENTO AUXILIAR PCI 089 CONTROLE DE AT
PCI086 (PCB-04) PCI 094
(PCB-04) (PCB-04)
_
CONTATOR
CT2
RESISTORES
DE PRÉ-CARGA
Placa Driver Placa de potencia

PCI 096 PCI 120
CONTAT
OR CT3
FILTRO DE
ENTRADA
PCI 120
CONTATOR
CT2
_
PLACA DE CONTROLE DE VELOCIDADE

DO CENOS MOTORIZADO -PCI 129
FILTRO DE
ALIMENTAÇÃ
O DO
ALIMENTAÇÃO DO INVERSOR
INVERSOR
PCI 123
_ SENSOR
VMI Indústria e Comércio LTDA COLIMADOR
Cod.: MAN.19.108.REC_02R Pág.:113/114
PCI 99
MICRO
DIREITA
MICRO
ESQUERDA
TUBO DE RAIOS-X
TRAFO PARA ALIMENTAÇÃO DA

FONTE DO INTENSIFICADOR E
MODULO DE IMAGEM
_

Manual Tecnico Cenos 0075

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Manual Tecnico Cenos 0075

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Sistema de Gestão da Qualidade

Manual Técnico, de Serviço

Indústria e Comércio LTDA

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: MAN.19.108.REC_02R Pág.:1/114

VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Qualidade e tecnologia a serviço do homem

Este Manual foi redigido originalmente em português.

Perigo: Fonte potencial de dano.

Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano.

5.13 – Equipamento não Possui Rendimento ................................................................................................................... 49

UNIDADE 1 - ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO

1.2 – Postura do Técnico

1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento

INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

COMPONENTES AUXILIARES DE MEDIÇÃO

COMPONENTE EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE.

1.4 – Metodologia de Analise e Diagnósticos de Defeitos

Isolar o estágio Reparação

Determinar os Diagnosticar 4º PASSO

1.5 – Documentação Adequada para Manutenção

1.6 – Instalações dos Equipamentos

1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições Solicitadas à

Embalagem Comprimento Largura Altura Peso Bruto

1.10 – Transporte e Armazenagem

Nunca empilhe uma quantidade de embalagens superior à indicada nas mesmas.

Temperatura ambiente -10°C a +55°C

1.12 – Proteção Radiológica

1.13 – Segurança do Usuário

Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.

1.15 – Risco de Choque Elétrico

Tensão Elétrica Perigosa

Atenção! Consultar os Documentos Acompanhantes

Terminal de Aterramento para Proteção

Terminal de Aterramento Geral

Ligado (sem tensão elétrica de alimentação)

Ligado (com tensão elétrica de alimentação)

UNIDADE 2 – IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

2.1 – Descrição do Produto

UNIDADE 3 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS

• Gerar as alimentações POWER+12, POWER-12 e POWER+5.

Geração e distribuição de alimentações:

Acionamento e monitoramento do giratório:

3.2 – CPU Console (PCI0083)

Rotina de Inicialização do Software:

Interface com Usuário:

Comunicação com CPU Controle:

Para PCI083 (PCB-03):

3.2.1 – Resumo de Funções das Teclas e Leds do Painel De Operação

Display 1 de indicação de funções do equipamento.

Funções das teclas para modo Radiografia:

Tecla 8: Decrementa KV.

Funções das teclas para modo Fluroscopia:

Tecla 8: Decrementa KV.

Seleção de modo de trabalho:

Tecla 30: Gira a imagem no sentido anti-horário.

Tecla 31: Inverte a imagem no sentido vertical

Tecla 6: Realiza o movimento de descida da coluna.

3.3 – CPU Controle (PCI0084)

• Executa todo o controle operacional do equipamento.

Controle de Reset da CPU:

Entrada Analógica , Realimentação em Cascata de mA:

3.4 – Placa de Filamento (PCI086)

Fonte chaveada de tensão, cuja função é alimentar as placas de filamento e Driver.