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TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO LC

Como sugere a figura 1, o sistema de refrigeração pode ser dividido em três zonas:

Região primária de trocas térmicas ou molde;

Região secundária de trocas térmicas ou zona de sprays;

Região terciária de trocas térmicas ou zona de trocas térmicas por irradia-
ção.

Figura 1: Zonas de transferência de calor numa máquina de LC.

Referências básicas, para o estudo da transferência de calor na máquina de

lingotamento são, por exemplo:
1 – Heat Transfer – Chapter I, p. 1-15, Continuous Casting, Volume Two, ISS,
1984
2 – The Continuous Casting Mould – Chapter II, p. 29-44, Continuous Casting,
Volume Two, ISS, 1984
3 - Strand Solidification – Part I, Brimacombe Continuous Casting Course,
2005
4 – Spray Parameter and Heat Transfer coefficients of spray nozzles for
continuous casting, L Bendig et al, Steelmaking Conference Proceedings,
1995, 391-398.
5- Mould Thermal Evaluation in a slab continuous casting machine; C. Cicutti
et al; 2002 Steelmaking Conference Proceedings, 97-107
6- Mold Behavior and its influence on quality in the continuous casting of steel
slabs; Part I and 2, J.K. Brimacombe et al, Metallurgical Transactions B, 1991,
Vol 22b, 861-888

A função primária de trocas térmicas, no molde, é a de assegurar solidificação uni-

forme ao longo do perímetro do molde e, na saída do mesmo, uma pele (skin) de
espessura capaz de resistir à pressão ferrostática
Pambiente + ρ aço g z
A troca de transferência de calor pode ser medida tanto no seu aspecto global como
quanto à sua distribuição ao longo do perímetro do molde.

No aspecto global, um balanço de conservação de energia, realizado sobre a água

de refrigeração, permite escrever:
 2

*
Q(J/s) = m[kg água / s ] C p [ J / kg K ] ∆T [ K ]
onde
m = vazão de refrigeração
Cp = calor específico da água ;
∆T = acréscimo de temperatura entre a entrada e a saída do água de refrige-
ração, em geral da ordem de 5~7 oC.

Considerando a existência de espessura mínima, capaz de impedir o “breakout” po-

de-se antever que, quanto maior a carga térmica maior deve ser a taxa de transfe-
rência de calor. Portanto, o valor de Q deve ser maior quando
 a velocidade de lingotamento, VC [m/min], cresce;
 o grau de “super-heat”, ∆T (temperatura de vazamento – temperatura
de Liquidus do aço), cresce;
 as dimensões (billet, bloom, slab) do lingotado crescem.

Outros fatores, não tão evidentes, são definidas pelo tipo do meio lubrifican-
te/trocador de calor (óleo ou pó); composição química do aço (peritético, não-
peritético).
.
Q = f(∆T, Vc , W , T )

Exemplo: Avaliar comprimento do molde e vazão de água, de acordo com Geiger

(Transport Phenomena in Metallurgy, Geiger, G.H., Poirier, D.R., Addison-Wesley
Publishing, 1973)
Um modelo aproximado de trocas térmicas no molde, construído com o objetivo de
se estimar a espessura de pele formada ao final do mesmo, pode ser descrito com o
auxílio do esquema da figura 2. De acordo com este esquema, por se tratar de mol-
de em cobre, metal de alta condutibilidade térmica, o gradiente térmico nas paredes
do molde pode desprezado. A maior resistência seria localizada no gap localizado
entre a pele e a superfície do molde. Gap, neste sentido, inclui todas as fases, sóli-
das, líquidas e gasosas, resultantes de alterações térmicas provocadas ao material
lubrificante, seja óleo, seja pó fluxante. Inicialmente se admite a existência de cor-
rentes fortes de convecção no interior do líquido, de modo que no poço deste a tem-
peratura possa ser considerada uniforme; ainda, que a temperatura do líquido seja
igual à temperatura de fusão.
Analogia elétrica, resistências em série, aplicada sob condição de regime quase es-
tacionário permite escrever,
T M −T 0
Porque a taxa é igual em x=0 e x=M? q x =0 = q x = M =
1/ h + M / K ,

onde,
x=0 posição na superfície do molde
x=M posição na interface líquido/sólido
TM temperatura de fusão
T0 temperatura na superfície do molde
M espessura solidificada
h coeficiente efetivo de trocas térmicas no gap
 3

K’ condutibilidade térmica no metal solidificado.

Por outro lado um balanço de energia em x=M, interface sólido-líquido, onde evolve
o calor de solidificação, fornece,
dM
q x=M = ρ ' H f dt
onde ,
ρ’ massa específica do metal solidificado,
Hf entalpia de fusão,
t tempo.

Figura 2: Evolução da espessura da pele ao longo da distancia longitudinal.

 4

As expressões anteriores podem ser combinadas e o resultado integrado com a

condição inicial, ( t = 0 ; M = 0 ), fornecendo,
h( − )
M = TM T0 t −
h 2

ρ' H f 2K ' M
Análise mais rigorosa, que não pressupõe um perfil linear, como anteriormente, indi-
ca
h( − )
M = TM T0 t −
h 2

ρ' H f a 2K ' M
onde a tem por expressão,
'( − )
a= 1 + 1 + Cp TM T0
2 4 3H f
sendo Cp’ o calor específico do metal sólido.

O tratamento anterior pode ser adaptado ao lingotamento contínuo, se admitirmos

que a temperatura do aço na poça se mantém, por efeitos de convecção, constante
e igual à temperatura de vazamento Tp ; que o fluxo difusivo de calor na direção
longitudinal do produto seja pequena em comparação com o fluxo transversal; que
se aplique um valor constante e uniforme de coeficiente de transferência de calor à
toda interface metal-molde. Neste caso, considerando ainda velocidade de extração
constante, a variável t pode ser substituída pela razão y/u enquanto que o grau de
superaquecimento seria levado em conta a partir de,
Hf’ = Hf + C pL (Tp – TM)

onde y representa a distância medida do topo do molde; u representa a velocidade

de extração e CpL o calor específico do metal líquido.

Exemplo: Estime o comprimento do molde e as necessidades de água de refrigera-

ção para produzir uma placa de aço (0,61 m de largura e 75 mm de espessura) a
uma velocidade de 50 mm/s, assumindo que a espessura crítica da pele ao final do
molde seja de 13 mm. Outros dados seriam: T0 (solidificação) = 1770 K ; Tp (vaza-
mento)= 1800 K ; Hf = 2,67 .10 5 J.Kg –1 ; ρ’ (sólido) = 7690 Kg. m-3 ; Cp’ (sólido) =
670 J kg –1 K –1 ; CpL (líquido) = 596 J Kg –1 K –1 ; K’ (sólido) = 60 W m –1 K –1 ; h =
2000 W m –2 K –1 ; Tmolde = 298 K.

Portanto,
Hf’ = Hf + C pL (Tp – TM) = 2,67 10 5 + 569 ( 1800 – 1770 ) = 284070 J.Kg –1

a= 1 + 1 +
C p ' (T M − T 0 ) = 0,5 + 0,25 + 670(1770 − 298) = 1,6862
2 4
H3 f
3..284070
h(T − T )
M 2000(1770 − 298)
0 −4
= = 8.10
ρ' H a f
7690..284070..1,686

h 2000
= = 16,666
2 K ' 2..60

e, logo,
 5

M = 8 .10 –4 t – 16,666 M2

o que permite estimar t = 19,77 s e L = u . t = 50 x 19,77 = 988 mm.

O fluxo necessário, de água de refrigeração, pode ser encontrado considerando que

a espessura da casca solidificada – e logo a resistência à difusão de calor na mes-
ma – varia ao longo do tempo. É fácil mostrar que
2
− k'  k'  2k ' (T M − T 0)
M= +   + ,
t M = espessura solidificada
h h ρ' H f a

e, neste exemplo,
M = −0,03 + 9.10 −4 + 4,8.10 −5 t

Portanto o valor do fluxo varia à medida que a placa atravessa o molde, sendo pos-
sível definir um valor médio como,
tp ( − )
q = .. ∫ .. T M T 0 dt
_
1
t p 0 1/ h + M / k '
expressão que, após substituição, fornece,
ρ ' H f ak '  
,
_
2 2(T M − T 0) 
q=  1 / +
h ρ ' , ak ' t p − 1 / h 
t p  Hf 

Nestas expressões tp representa o tempo médio de residência da placa no molde,

tendo sido calculado, neste exemplo, como 19,77 s; a este intervalo de tempo cor-
responde um molde de comprimento igual a 0,988 m.

Finalmente, sendo o calor específico da água igual a 4184 J.kg-1K-1 , simbolizando a

vazão de água por Q [kg.s-1 ] e admitindo um sobreaquecimento máximo de 7 K, um
balanço térmico fornece:
_
q[ w / m 2 ]2 L[m]H [m] = Q[kg / s ]C p , H 2O [ J / kg.K ]∆T [ K ]

Observe-se que foram consideradas apenas as (duas) faces largas da placa, como
as superfícies mais importantes de transferência de calor. Então
2420075 x 2 x 0,988 x 0,61 = Q x 4184 x 7
isto é, Q = 99,60 kg de água / segundo.

A nível local, o fluxo de calor pode ser determinado pela inserção de termopares no
molde, e pela aproximação de fluxo unidirecional de calor resultando em analogia
elétrica, ver figura 3:
 6

Figura 3: Analogia elétrica para transferência de calor no molde.

Como a temperatura da água, Tw é conhecida assim como o sinal do termopar se

torna possível escrever:
* T − Tw
q = TC
1 λ
+
hw hCu
onde hw representa o coeficiente de convecção referente ao fluxo de água no canal
de refrigeração (este coeficiente pode ser calculado, a partir de fórmulas disponíveis
na literatura, em função de valores médios de propriedades da água; λ representa a
profundidade de inserção do termopar e KCu a condutibilidade térmica do cobre

Outros valores de temperatura podem ser “recuperados” via estas medições. Por
exemplo, a temperatura na face quente do molde

* Tmh − Tw
q=
1 e
+
hw hw
O valor desta temperatura é de interesse por haver um limite superior, que não deve
ser excedido sob a pena de deformação excessiva do molde. Em geral Tmh < 250oC.

Medidas deste tipo levam a duas conclusões gerais, a respeito da distribuição do

fluxo térmico e do perfil de temperatura no molde.

O fluxo térmico, q(J/m2.s] varia ao longo da altura do molde. Como se nota o fluxo
alcança um valor máximo próximo ao nível do menisco, ver figura 4 e figura 5. Uma
explicação para o perfil é como se segue: Inicialmente, a força devido à pressão fer-
rostática Pambiente + ρ aço g z é pequena e , deste modo, a tensão interfacial faz com
 7

que a pele se mantenha afastada do molde; com o aumento da profundidade, a

pressão ferrostática é capaz de dobrar a pele ao encontro do molde, de sorte que o
melhor contato assegura altos-fluxos térmicos; com o crescimento da pele e devido
à contração causada pela solidificação, a pele volta a se afastar, formando um “gap”.

Figura 4: calor removido do aço em função da posição no molde: óleo vs pó fluxante

Pode-se aproximar o perfil citado a uma função do tipo:

−α z −α z
q = q oVCβ e = q o, e
onde z representa a distância a partir do nível do menisco. De acordo com esta a-
proximação, o fluxo é máximo e igual a qoVCβ no nível do menisco e decai então con-
tinuamente ao longo do molde.

No modelo do análogo elétrico, a maior resistência é aquela do gap, o que assinala

especial importância ao material que o preenche (óleo e produtos de craqueamento;
escória sólida e líquida, gases).
 8

Figura 5:exemplo de perfil de temperatura na face quente de molde de placa, em

função de tipo de pó

Figura 6: Perfil de temperatura na face quente de molde de placa, influência da velo-

cidade

O fluxo global e específico estão, naturalmente, interligados através das relações:

L *
Q[J/s] = ∫ 2(T + W )dz q
0
L
Q[J/s] = 2(T + W ) qo, ∫ e −α z dz
0
 9

2(T + W ) q o, L
Q[J/s] = − ∫e
−α z
d [− αz ]
α 0

2(T + W ) q o,
Q[J/s] =
α
[e −α L
−1 ]
Exercício: Linearize a curva de distribuição de fluxos térmicos, figura 6, determine a
variação da espessura da casca até a saída o molde tal como a de temperatura su-
perficial.

A temperatura na superfície do produto bem como a espessura da pele podem ter

seus valores avaliados, conforme o produto é extraído ao longo da lingoteira. Por
exemplo, considere a pele em formação.

Neste esquema TS é a temperatura na superfície da pele, na profundidade z; Tm é a

temperatura na transição líquido-sólido (temperatura de fusão); qx é o valor do fluxo
térmico na profundidade z; M a espessura da pele formada nesta. Então, quando,
um elemento de volume, de perímetro unitário, se move desde a posição z até a po-
sição z + dz, extraído que foi à velocidade VC, uma certa quantidade de calor é reti-
rada pelo circuito de refrigeração. Em termos de balanço térmico

*
{
q z [ J / m 2 .s ] 2(T + W )dz [m 2 ] } Vdz [s]
C

Este fluxo de calor é, por sua vez, utilizado para solidificar uma espessura adicional
da pele, dM, e resfriá-la até a temperatura média da pele, isto é

  T + TS  
2 ((T + W )dM dz [m 3 ] ρ [ Kg / m 3 ]∆H [ J / kg ] + C p [ J / kg K ]  TM − M [ K ]
  2  

Por conveniência estas duas expressões foram escritas em valor absoluto de modo
que podem ser igualadas diretamente:
  T + TS  
q Z dz = VC ρ ∆H + C p  TM − M dM
  2 
Como por suposição o perfil de temperatura no interior da pele é linear tem-se que
T − TS
qZ = M k
M
De maneira que a expressão anterior fica
 C p q z M 
q Z dz = VC ρ ∆H + dM
 2k 
A equação denota como M depende de Z, mas, esta informação só pode ser efeti-
vamente obtida via integração numérica, pois ambos M e qz são funções da posição,
o que impede que as variáveis sejam separadas. Um possível esquema seria.
 10

Condição inicial z=0 e M=0

−α Z
1) Avaliar q z = q o, e
2) Avaliar dM, para um dado dz de acordo com
q Z dz
dM =
 C p q z M 
VC ρ ∆H + 
 2k 
3) Recalcular z=z +dz; M = M = dM
4) Repetir até z=L, final do molde.

Note-se que, no passo z, a temperatura na superfície, TS, pode ser avaliada de a-

cordo com:
T − TS
qZ = M k
M
C P M qZ
Alternativamente, o valor de qz, na expressão pode ser substituído por um
2 k
valor médio “representativo”, por exemplo,
_
Q
qZ =
2(T + W ) L
resultando em
 _

 C p q z M 
q Z dz = VC ρ ∆H + dM
 2k 
 
A qual pode ser integrada com a condição inicial z = 0 e M = 0, tal que:
 _
2 
z  C p q z M 
∫0 q Z dz = VC ρ ∆H M + 4k 
 
 
Fornecendo a espessura solidificada ao nível arbitrário z,

_
CP q z z
k ∫0
2 2 2
− VC ρ ∆H + V ρ ∆H + ρVC
C q z dz
M= _
CP q z
ρVC
2k
Exercício: Comparar resultados da solução numérica com os da solução analítica.

Exercício: Considere que medidas realizadas no circuito de refrigeração permitiram

estimar um fluxo de calor médio da ordem de 2,5 MW/m2. Para uma placa de dimen-
sões 2 x 0,25 m2 sendo lingotada a 1,5 m/min em um molde de 0,8 m de comprimen-
to útil qual seria a espessura de pele na saída? Faça um balanço térmico global
considerando solidificação e extração do calor latente para o caso em que a tempe-
ratura superficial na saída é da ordem de 1200 oC.
 11

Análise dos resultados provindos do tratamento anterior, bem como a observação na

área industrial (pirometria ótica, por exemplo) sugere que a temperatura na superfí-
cie do semi-produto, na saída do molde, esteja na ordem de 1200oC. Então, em
termos médios, esta varia de 1540oC a 1200oC ao longo do molde. Se, numa apro-
ximação extrema, puder ser considerado que a temperatura da superfície não varia
de modo significativo, então, o balanço anterior pode ser repetido, levando-se em
conta apenas a resistência ao fluxo de calor na camada solidificada. Isto é, o fluxo
local
_ T − TS
q = M k
M
provoca a solidificação adicional dM.
 T − TS  dz
2(T + W ) dz dM ∆H = 2(T + W ) dz k  M 
 M  VC
ou
TM − TS
M dM = k dz
VC ∆H
T − TS
M dM = k M dt
∆H
Ou
 T − TS 
M = k M  t
 ∆H 
Expressão que indica o peso significativo da resistência à transferência de calor ofe-
recida pela pele solidificada, e dá suporte para a expressão do tipo:
δ [mm] = k S t{min]
Onde δ representa a espessura solidificada após o contato de t (min.); kS é a cons-
tante de solidificação da máquina. kS varia tipicamente de 25 a 30 e é dependente
do tipo de produto (billet – quadrado ou redondo - bloom, slab) bem como das condi-
ções operacionais, ver figuras 7 e 8.

Figura 7: Exemplo da relação Ks vs água de refrigeração

 12

Figura 8: Exemplo da influencia de superheat sobre Ks

Exercício: assuma δ = k S t , com kS = 25. Estime o comprimento metalúrgico

quando T = 0,25m e VC = 1,5m/min; estime a produtividade máxima da máquina,
quando a distância até o ponto de corte é Lm = 30m e as dimensões W = 2m e T =
0,25m

Exercício: Os dados seguintes são extraídos de “ Mould Heat Transfer in the

Continuous Casting of Round Billet, Liangliang GUO, Xudong WANG, Huiying ZHAN,
Man YAO and Dacheng FANG, ISIJ International, Vol. 47 (2007), No. 8, pp. 1108–
1116.

Como se nota, trata-se de lingotamento contínuo de tarugo de seção reta circular. A

fim de caracterizar as condições de trocas térmicas no molde foram instalados pares
de termopares, dispostos ao longo do perímetro e do comprimento, figura 9.

Figura 9. Primeiro termopar dista da face quente do molde, em δ = 6 mm.

 13

As características principais de operação seriam: máquina curva de 9,9 m de raio;

diâmetro interno do molde 181 mm; comprimento do molde 780 mm; oscilação se-
noidal com stroke de 11 mm, 150 a 180 cpm; lubrificação com pó; comprimento me-
talúrgico de 18,7 m.

De acordo com a figura 10 o fluxo de calor não é simétrico, e em termos médios a

elevação de temperatura no circuito de refrigeração é da ordem de 6 oC, ao se lingo-
tar um aço médio carbono, com 0,19%C. Um exemplo de distribuição de temperatu-
ra na face quente e de fluxo térmico ao longo da distância vertical no molde é mos-
trado na figura 11.

Naturalmente se espera que o fluxo térmico global, medido a partir da quantidade de

calor cedida à água de refrigeração, seja função de velocidade de lingotamento e
tipo de aço, como exemplificado na figura 12. Em maiores velocidades, o menor
tempo de residência no molde torna a casca mais fina, o que a faz aproximar-se do
molde e diminuir a resistência de transferência térmica do gap; a temperatura da su-
perfície do billet se torna maior o que aumenta a força motriz de fluxo térmico; existe
menor contração térmica, o que melhora o contato billet/molde.

Figura 10.: elevação de temperatura no circuito de refrigeração

 14

Figura 11: Exemplo de distribuição de temperatura na face quente e de fluxo térmico

ao longo da distância vertical no molde.

Figura 12: Influencia do teor de carbono de velocidade sobre fluxo térmico.

Encontre uma expressão aproximada para a distribuição de fluxo de calor descrita

na figura 10, por exemplo na forma q (z ) = q o e − bz .
Estime a vazão de água de refrigeração assumindo serem representativos os dados
da figura 10 (∆Tw) e da figura 11(fluxo de calor ao longo do comprimento do molde).
Faça um balanço térmico que permita calcular a velocidade de solidificação da pele,
assumindo que a geometria seja não-plana e calcule a espessura de pele na saída
do molde. Para tanto mostre que, desde que presumivelmente o fluxo térmico é me-
dido em termopares embebidos a uma distância δ da face quente este balanço leva
  T + TS 
a q (z) (R − δ ) dz = −VC ρ ∆H + C p TM − M r dr
  2 
 15

Como a temperatura da superfície do lingotado não é, a priori, conhecida a mesma

pode ser indiretamente determinada, como se pede mostrar, que a quantidade de
calor que atravessa uma superfície cilíndrica genérica situada em r=r seja constante
é igual a
2π K dz (TM − TS )
Q (J / s ) =
ln (R / r )
Como também por exigência de conservação de energia se deve ter
q (z) 2π (R − δ ) dz = Q , utilize um procedimento numérico para determinar a varia-
ção de temperatura superficial e de espessura de pele ao longo do molde.

Exemplo: Os dados da tabela seguinte forma extraídos de “ ISIJ International, Vol.

48, (2008), No. 2, pp. 161–169, A New Semi-analytical Model for Prediction of the
Strand Surface Temperature in the Continuous Casting of Steel in the Mold Region,
de Mostafa ALIZADEH, Ahmad Jenabali JAHROMI, Omid ABOUALI. Assuma, como
fizeram estes autores, que o fluxo térmico específico no molde possa ser represen-
tado por uma expressão do tipo q (z ) = q o e − bz onde b= 1,5 m-1. Faça então um ba-
lanço térmico envolvendo a água de refrigeração e estime o valor de qo. Note os
valores dos parâmetros envolvidos na expressão anterior, qo e b, serão de fato fun-
ções complexas de velocidade de lingotamento, do tipo de aço, do pó fluxante, do
superheat, do taper do molde, etc..; nem mesmo se encontra que a forma proposta
seja válida em todas as situações. Não obstante, a título de exercício, refaça o ba-
lanço térmico referente ao fluxo de calor na pele solidificada, assumindo que o fluxo
térmico seja responsável pela diminuição da temperatura da pele recém-formada à
temperatura média entre solidificação e temperatura da superfície, pela extração de
calor de solidificação e pela compensação do super-heat do aço. Faça então um
gráfico relacionando grau de super-heat à espessura de pele na saída do molde.

Tabela: dados de lingotamento de blocos.

Exercício : O gráfico da figura 13 diz respeito a uma máquina de lingotamento de

tarugos, 120 x 120 mm 2, utilizando óleo Nalco SBQ-6 como lubrificante. Considere
que haja simetria de distribuição de fluxo nas quatro faces do molde e: 1- determine
 16

o fluxo médio de calor; 2- estime a vazão de água necessária para a refrigeração do

molde se o valor de superaquecimento da água é ∆Tágua = 5 oC; 3- estime a espessu-
ra da pele na saída do molde utilizado este valor médio de fluxo de calor; 4- encontre
uma expressão que fornece a distribuição de fluxo de calor em função da distância a
partir do menisco e , a partir desta, trace o gráfico de espessura de pele vs distância;
5- compare os valores encontrados pelas duas metodologias e estime o K S da má-
quina; trace a curva que representa a variação de temperatura superficial da pele no
molde, vs distância.

Figura 13: de C. Chow et al; High speed continuous casting of steel billets. Part 2:
Mould heat transfer and mould design; Ironmaking and steelmaking 2002, vol 29 , no
1, pp 61-69.

É bem conhecido o efeito do teor de carbono sobre o fluxo de calor, particularmente

aquele creditado à transformação peritética, figura 14. Ver por exemplo:

7- Strand surface quality and the peritetic reaction – a look into basis; M.M. Wolf;
Steelmaking Conference proceedings, 53-62.

Define-se um parâmetro denominado Potencial de Ferrita a partir de

PF = 2,5 (0,5 - %C)

Como sugere o diagrama de fases Fe-C, a transformação δ => γ , a qual ocorre com
contração volumétrica, alcança magnitude máxima quando PF =1, %C =0,1%. Aços
com teores de carbono ao redor deste valor são comumente identificados como “pe-
ritéticos”. O fluxo de calor é comparativamente menor para aços “peritéticos”, o que
 17

seria devido à contração referente à transformação de fase, que afasta a pele da

parede, produzindo gaps adicionais de alta resistência térmica, figura 15. A inspeção
de cascas produzidas durante breakouts revela um perfil ondulado da mesma.

Outros consideram que somente a contração δ  γ seria incapaz de explicar o as-

pecto corrugado das peles de aços peritéticos. Por exemplo, valor típico da contra-
ção linear, referente a esta transformação, seria da ordem de 0,15 ~0,20%. Por outro
lado, a contração térmica para um gradiente de temperatura da pele da ordem de
1495º C – 1025º C e considerando coeficiente de expansão térmica β da ordem de
= 22,5 x 10-6 K-1 seria próximo de 1,15%. Portanto, a contração da transformação
δ  γ é somente fração da contração térmica normal, o que não justificaria a anor-
malidade.

Sugere-se que a micro-segregação (C, P, S) seja o fator agravante. Esta seria míni-
ma para composições peritéticas (~0,1%C) resultando em uma pele (comparativa-
mente) de alta de resistência mecânica, tal que a pressão ferrostática pode não ser
capaz de deformá-la ao encontro da parede do molde.

Figura 14: influência do teor de carbono sobre o fluxo de calor

Figura 15: Formação de pele típica de aço peritético

 18

Em função função destas peculiaridades aços “peritéticos” são também denomina-

dos “non-sticking). Todos os outros, alto e baixo carbono, são propensos a colamen-
to no molde e, então, “sticking”. O lingotamento de aços peritéticos requer cuidados
especiais, quanto à escolha de pó fluxante e velocidade.

Perfil de temperatura

A equação de conservação de energia, no sistema tri-ortogonal e desprezando a

dissipação de energia por efeito viscoso, radiação e outras fontes se escreve:

∂T ∂ (Tv x ) ∂ (Tv y ) ∂ (Tv z )  ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T 

ρ Cp = ρ Cp + ρ Cp + ρ Cp + k  2 + 2 + 2 
∂t ∂x ∂y ∂z  ∂x ∂y ∂z 
onde se admite propriedades termo-físicas constantes. Para o sistema de coordena-
da esquematizada na figura 16 e condição “típicas” de lingotamento.

Figura 16: ¼ de seção reta do lingotado

e para a porção sólida do sistema se pode escrever vy =0, vx =0 e vz =Vc

Além do mais, argumenta-se ser o transporte por convecção na direção oz muito

mais importante que o transporte por difusão. Daí
∂T ∂T  ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T 
ρ Cp = Vc ρ C p + k  2 + 2 + 2 
∂t ∂z  ∂x ∂y ∂z 
Para o regime permanente
∂T k  ∂ 2T ∂ 2T 
=  + 
∂z ρ C pVC  ∂x 2 ∂y 2 
 19

Esta equação se integrada ao longo do lingotado (com as CC`s e CI apropriadas)

permite determinar o perfil de distribuição de temperatura.

A condição inicial mais conveniente consiste em estabelecer t =0; z =0 e T = TV. On-

de TV corresponde à temperatura de vazamento; portanto, distribuição uniforme ao
nível do menisco.

As condições de contorno variam de acordo com a posição:

• Região primária de troca térmica.
∂T *
−k x =T / 2 = q
∂x

∂T *
−k y =W / 2 = q
∂y
caso o perfil de fluxo térmico ao longo das paredes do molde seja conhecido.

• Região secundária ou zona de sprays.

Neste caso, o fabricante precisa fornecer o fluxo térmico ou então o coeficien-
te de convecção, h, para um dado tipo de spray/nebulizador em função de va-
riáveis operacionais como pressão e vazão de água/ar. De maneira análoga:

∂T
−k
∂x
x =T / 2 (
=hT x =T / 2
− Tágua )
−k
∂T
∂y
y =W / 2 (
= hT y =W / 2
− Tágua )
• Zona terciária ou de radiação

−k
∂T
∂x
x =T / 2 = εσ T ( 4
x =T / 2
− Tá4 )
−k
∂T
∂y
4
(
y =W / 2 = εσ T y =W / 2 − Tá
4
)
Onde ε representa a emissividade da superfície metálica, algo em torno de 0,8; Ta
seria a temperatura ambiente, σ a constante de Stefan_Boltzmann.

Por outro lado, a parte fluida do sistema, correspondente à poça, se encontra em

regime de fluxo turbulento. Como tal nenhuma componente convectiva poderia ser
desprezada. A resolução do problema requer, portanto, considerar conjuntamente a
equação de Navier-Stokes (em termos de valores médios), a equação da conserva-
ção da energia (também em termos de valores médios), acopladas a um modelo de
turbulência. Este procedimento tem sido adotado. Alternativamente se pode mostrar
que a mesma equação, com a substituição da condutividade térmica por um valor
arbitrariamente maior, por exemplo,

k = (7 ~ 10 )k aço
 20

reproduz de maneira aceitável o perfil de distribuição de temperatura no sólido. En-

tão, de acordo com esta metodologia, a condutibilidade térmica efetiva substitui (se-
não matematicamente, em efeito, a convecção na poça).

Condições de contorno adicionais são a de simetria, no centro do produto:

∂T ∂T
k x =0 = 0 e k y =0 = 0
∂x ∂y
e aquela que expressa a transformação de fases, na interface sólido-líquido,

∂T ∂T
−k T =Tm [ sólido] + k T =Tm [líquido] = ∆Hdξ
∂y ∂y

onde dζ é o avanço da frente de solidificação. Condições similares se aplicam na

direção ox.

A figura 17 apresenta um comparativo entre dados reais (de espessura da casca

sólida) e previstos por este modelo. Observe-se a boa concordância, notadamente
até a saída da zona de sprays e o valor da temperatura superficial, praticamente ao
nível de 1100 oC nesta região.

Dados dispostos como na Figura 18 permitem estimar qual seria o comprimento do

molde XM, capaz de produzir uma pele de espessura conhecida YM, com aço sendo
lingotado a velocidade conhecida, Vc. As barras indicam valores de operações indus-
triais.

A figura 19 sugere que os bancos de sprays devem ser dotados de regulagem inde-
pendente. Por exemplo, para manter a temperatura superficial razoavelmente cons-
tante o coeficiente de convecção aplicado a um dado segmento deve ser significati-
vamente diferente dos outros.

Este tipo de modelo pode ser considerado um modelo direto, no sentido em que as
condições de contorno são aplicadas e delas resulta o perfil de temperatura no lingo-
tado.
 21

Figura 17: Espessura de pele e temperatura superficial

Figura 18: comprimento teórico de molde

 22

Figura 19: perfil de temperatura calculado

Coeficiente de trocas térmicas na zona de sprays:

A implementação de um programa de cálculo de distribuição de temperatura requer,
como sugerido, o conhecimento de condições de contorno impostas pelo molde,
câmaras de sprays e zona de radiação.

Portanto, conhecer como varia o coeficiente de convecção, para um dado bico, em

função da vazão de água, ar (onde aplicável). Este dado é, em princípio, responsabi-
lidade do fabricante. Entretanto deve-se admitir que pode ser influenciado pelo des-
gaste e qualidade da água(deposição de carbonatos nos bicos).

A figura 20-a mostra um desenho esquematizado de um bico para produção de air-

mist (névoa ou pulverização de fluxo de água). Ao contrário dos sprays mais sim-
ples, normalmente utilizados em LC de tarugos, o air mist permite uma distribuição
mais uniforme de água, em região mais abrangente, figura 20-b.
 23

Figura 20: a - Desenho esquemático de um spray para produção de air mist; b- a

correspondente curva de distribuição de água.

Testes para a determinação dos valores de coeficientes de convecção podem ser

conduzidos tal como mostrado na figura 21.
 24

Figura 21: Dispositivo de bancada para determinação de parâmetros de extração de

calor, via sprays

Uma placa, pré-aquecida eletricamente, é submetida ao spray fornecido pelo bico;

uma série de termopares, com auxílio de um PC, registra a história térmica da placa.
Um programa de computador calcula o valor de h que melhor descreve esta trajetó-
ria térmica. Um exemplo de dependência entre o fluxo de calor e a temperatura da
placa é mostrado na figura 22.

Figura 22: Dependência do fluxo de calor e temperatura da placa, para uma série de
condições operacionais dos sprays.

Inicialmente, com o aumento da temperatura, a taxa de extração de calor aumenta e

logo o valor de h. A partir de uma temperatura crítica, o coeficiente convectivo apre-
senta uma trajetória descendente com a temperatura. Esta diminuição é creditada à
formação de filmes de vapor de água junto à superfície da placa, efetivamente iso-
 25

lando-a termicamente; o coeficiente global de transferência de calor só readquire

valor significativo em temperaturas mais altas, para as quais a radiação se torna re-
levante, vide Adendo. Gotas de água podem atravessar este filme de vapor, se a-
presentarem energia cinética suficiente. Entretanto, a capacidade de extração de
calor é enormemente reduzida. Resulta, para temperaturas normais de resfriamento
da pele (< 1300ºC) uma relação complexa de h com a geometria do bico e vazões
de água e ar, a qual pode ser resumida em termos de fluxo de Energia Cinética por
unidade de área, ver figura 23,.
*
1/2 m v 2
área de fluxo
onde, m é vazão mássica, kg/s ; v é a velocidade das gotas (m/s) e A a área de fluxo
(m2).

Figura 23: Coeficiente de trocas térmicas VS energia cinética da água

Por motivos que ficarão evidentes na seção seguinte, a aplicabilidade maior da me-
todologia esquematizada anteriormente se presta à confecção de um modelo de
“Thermal Tracking”. Thermal Tracking, neste contexto, diz respeito à possibilidade
de poder especificar as condições de refrigeração (no molde, na zona de sprays; na
zona de radiação, tal que os esforços devidos ao dobramento/endireitamento não
ultrapassam o limite de ruptura do metal, produzindo trincas.

Trincas internas podem eventualmente ser caldeadas; trincas externas estão abertas
à atmosfera e propensas a oxidação. Uma especificação comum é a de que a tem-
peratura da superfície, onde os esforços de tração e compressão são máximos, se
situem dentro de uma faixa de temperatura pré-estabelecida, de dutilidade aceitável.

Adendo:
 26

A figura 24 mostra curva típica de Fluxo de Calor VS ∆T =(T-Tsat) onde Tsat repre-
senta a temperatura de equilíbrio entre água líquida e seu vapor, na pressão de es-
tudo. Estes dados se referem a uma camada de líquido sobre uma placa aquecida e
mostram que, mesmo para pequenos valores de ∆T , inicialmente o fluxo aumenta
devido à ação de correntes de convecção que se estabelecem em função do empu-
xo. Quando bolhas de vapor começam a se desprender da superfície, usualmente
em locais preferenciais, o fluxo térmico aumenta em virtude do aumento da veloci-
dade de convecção. Eventualmente, para valores crescentes de ∆T , filmes de vapor
começam a tomar conta de parte substancial da superfície, num processo intermi-
tente que age no sentido de isolá-la termicamente; a conseqüência é a diminuição
do fluxo, até que se atinge uma temperatura crítica conhecida como temperatura de
Leidenfrost. A partir desta o fluxo de calor volta a subir com o aumento de tempera-
tura em função da maior contribuição devida à radiação..

Figura 24: Fluxo de calor VS temperatura, água a 1 atm