INSPETOR SOLDAGEM - Compressed

INSPETOR DE
SOLDAGEM
INSPETOR DE
SOLDAGEM
CNI
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA
Robson B raga de A ndrade
Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael E smeraldo L ucchesi R amacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson B raga de A ndrade
Presidente
Departamento Nacional
Rafael E smeraldo L ucchesi R amacciotti
Diretor-Geral
Gustavo L eal Sales Filho

Diretor de Operações
R egina Maria de Fátima Torres

Diretora Associada de Educação Profissional
FIEB FIEMG FIRJAN

Federação das Indústrias Federação das Indústrias Federação das Indústrias
do Estado da Bahia do Estado de Minas Gerais do Estado do Rio de Janeiro
José de Freitas M ascarenhas O lavo M achado Jr . E duardo Eugenio Gouvêa Vieira
Presidente Presidente Presidente
Diretoria Executiva Diretoria Regional Diretoria-Geral
R oberto M usser L úcio José de F igueiredo Sampaio A ugusto C esar F ranco de Alencar
Diretor-Executivo Diretor Regional Diretor-Geral
Diretoria Regional DIRETORIA DE Unidade Diretoria Regional

ALVIMAR CARNEIRO DE REZENDE
L eone Peter da S ilva A ndrade Maria L úcia Telles
Diretor Regional G erson Wilson F reitas Gonçalves Diretora Regional
Diretor
Diretoria de Ensino Diretoria de Educação
Maria Inês de J esus Ferreira A ndréa Marinho de Souza F ranco

Diretora Diretora
INSPETOR DE
SOLDAGEM
Rio de Janeiro  2012

Inspetor de Soldagem
© 2012 – SENAI-BA  SENAI-MG  SENAI-RJ
Qualquer parte desta obra pode ser reproduzida, desde que citada a fonte.
I nspetor de S oldagem
Publicação em consonância com o
Acordo Ortográfico da Língua Portuguesa de 2008
SENAI-BA SENAI-MG SENAI-RJ

CIMATEC CFP GEP
Núcleo de Soldagem, Alvimar Carneiro de Rezende Gerência de Educação Profissional
Inspeção e Materiais Via Sócrates Mariani Bitencourt, 711 Rua Mariz e Barros, 678 – Tijuca
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Ficha Catalográfica
S474i
SENAI-BA Cimatec
Inspetor de Soldagem / SENAI-BA/SENAI-MG/SENAI-RJ
Rio de Janeiro: 2012.
440 p.: il.
1.Soldagem 2. Inspetor de Soldagem I. Título
CDD 671.52
Sumário Este curso
tem treze
capítulos
Capítulo 1
Terminologia da
Soldagem
Apresentação 9 Capítulo 2
Simbologia da
Capítulo 1 Soldagem
Terminologia da Soldagem 11 Capítulo 3
Processos de
A Importância das Terminologias da Soldagem 11 Fabricação
Terminologia de Descontinuidades 40 Capítulo 4
Consumíveis de
Soldagem
Capítulo 5
Capítulo 2 Metalurgia da
Simbologia da Soldagem 57 Soldagem
Capítulo 6
Significado da Simbologia 57 Tensões Residuais e
Deformações
Simbologia de Ensaios Não Destrutivos 83
Capítulo 7
Metais de Base
Capítulo 8
Capítulo 3 Ensaios Mecânicos e
Processos de Fabricação 87 Metalográficos
Capítulo 9
O que é Fabricação 87 Ensaios Não
Destrutivos
Fundição 88
Capítulo 10
Conformação Mecânica 92 Normas e Qualificação
em Soldagem
Processos de Usinagem 104 Capítulo 11
Processos de Soldagem 105 Instrumental e

Técnicas de Medidas
Capítulo 12
Documentos Técnicos
Capítulo 4 Aplicados à Soldagem
Consumíveis de Soldagem 155 Capítulo 13
Segurança na Soldagem
Função e Classificação dos Consumíveis 155
Eletrodos Revestidos 158
Gases de Proteção 186
Inspeção de Recebimento de Consumíveis de Soldagem 188
Armazenamento, Manuseio e Tratamento de Consumíveis 193
Capítulo 5
Metalurgia da Soldagem 197

Estruturas Cristalinas 197
Ligas Metálicas 200
Difusão 201
Nucleação e Crescimento de Grãos 202
Diagrama de Fase Ferro – Fe3C 203
Curvas TTT (Transformação, Tempo, Temperatura) 205
Diagramas de Transformação por Resfriamento Contínuo (TRC) 209
Aspectos Térmicos da Soldagem 210
Transformações Associadas à Fusão 216
Solidificação da Zona Fundida 219
Pré-Aquecimento 221
Pós-Aquecimento 222
Trincas Induzidas pelo Hidrogênio (Fissuração a Frio) 222
Decoesão Lamelar (Fissuração Lamelar) 226
Fissuração a Quente 228
Tensões Residuais e Deformações em Soldagem 229
Tratamentos Térmicos 233
Particularidades Inerentes aos Aços-Carbono 235
Particularidades Inerentes aos Aços de Baixa Liga e de Média Liga 237
Particularidades Inerentes aos Aços de Alta Liga 240
Diagrama de Schaeffler 242
Capítulo 6
Tensões Residuais e Deformações 247

Deformações e Tensões 247
Razões das Deformações 248
Deformações em Juntas Soldadas 250
Tipos de Deformações 254
Prevenção e Controle de Deformação 261
Planejamento da Sequência de Soldagem de Equipamentos 267
Correção da Deformação 269
Capítulo 7
Metais de Base 275

Noções sobre Especificações ASTM Relativas a Metais de Base 275
Noções sobre Classificação AISI para Aços Inoxidáveis 280
Diferença entre Classificação e Especificação 281
Capítulo 8
Ensaios Mecânicos e Metalográficos 285

Ensaios Mecânicos 285
Ensaio de Tração 287
Ensaio de Impacto 292
Ensaio de Dobramento 296
Ensaio de Dureza 300
Metalografia 312
Capítulo 9
Ensaios Não Destrutivos 321

Definição 321
Ensaio Visual 321
Ensaio por Líquido Penetrante 324
Teste por Pontos e Teste Magnético 327
Ensaio de Estanqueidade 330
Ensaio Radiográfico 335
Ensaio por Partículas Magnéticas 344
Ensaio por Ultrassom 352
Capítulo 10
Normas e Qualificação em Soldagem 357

Normalização 357
Normas na Soldagem 358
Qualificação X Certificação 364
Capítulo 11
Instrumental e Técnicas de Medidas 365

Pirômetro de Contato 365
Lápis de Fusão 367
Registradores de Temperatura 370
Termopar 371
Gabaritos para Verificações Dimensionais 373
Instrumentos Especiais para Chanfros e Soldas 374
Trena 380
Paquímetro 384
Goniômetro 391
Clinômetro 393
Amperímetro 393
Voltímetro 395
Manômetro 396
Regulador de Pressão 397
Pirômetro a Laser 398
Algarismos Significativos 398
Capítulo 12
Documentos Técnicos Aplicados à Soldagem 403

Sistema da Qualidade 403
Documentos do Sistema da Qualidade Aplicáveis à Soldagem 404
Capítulo 13
Segurança na Soldagem 419

Risco nas Operações 419
Fatores de Risco em Operações de Soldagem e Corte 419
Ambiente de Soldagem 423
Equipamentos de Proteção Individual 426
Equipamentos de Proteção Respiratória 431
Cuidados Específicos 432
Referências 437
Apresentação
V ocê está recebendo o caderno que contém a parte

teórica do curso de Inspetor de Soldagem. O outro livro da
coleção traz a parte prática do curso, com procedimentos e
instruções para sua realização.
O estudo destas informações é imprescindível para seu
desenvolvimento nessa função; para isso, elas foram organizadas em
capítulos que abordam a terminologia e a simbologia da soldagem,
o processo de fabricação, os consumíveis, a metalurgia da soldagem,
suas tensões e deformações, os metais, os ensaios, as qualificações,
o instrumental e as medições, os documentos e aspectos da segurança
na prática da soldagem.
Para que seu estudo tenha o maior êxito, você deve acompanhar com
atenção as explicações do seu professor e seguir as orientações indicadas
neste caderno. A qualidade de sua profissionalização depende de sua
dedicação; ao mesmo tempo, garante exatidão nos resultados obtidos.
Esperamos que este material ajude você a alcançar sua
realização profissional, contribuindo para torná-lo um
inspetor competente e reconhecido.
Crescimento profissional somente

com aprendizado adequado
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ apresentação

SENAI-BA  SENAI-MG  SENAI-RJ
9
Para não esquecer... anote sempre
CAPÍTULO 1
Terminologia Este é o
da Soldagem conteúdo do
Capítulo 1
A Importância
das Terminologias
da Soldagem
1.1 A Importância das Terminologia de
Terminologias da Soldagem Descontinuidades
Terminologia da soldagem são conjuntos de palavras com signi-
ficados técnicos precisos. Alguns deles são mais restritos do que
aqueles usados na linguagem coloquial. Ao estudar este módu-
lo, você deve tornar-se apto a:
Fique Esperto
1 Reconhecer os termos de soldagem

corretos e usuais.
2 Identificar os vários tipos de juntas.
3 Identificar os vários tipos de soldas.
4 Identificar os vários tipos de chanfros.
5 Identificar as várias zonas da
junta soldada.
6 Identificar as várias
posições de soldagem.
7 Reconhecer os termos
de descontinuidades.
8 Identificar os vários tipos
de descontinuidades.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

11
Na Tabela 1 estão listadas as abreviações das designações dos principais processos de solda-
gem, conforme estabelecido na norma AWS A3.0 e sua correspondência na língua portuguesa.
TABELA
Designação abreviada dos processos
1 de soldagem AWS A3.0-94
Designação AWS Processos de Soldagem

EGW Eletrogas Welding Soldagem por eletrogás
ESW Eletroslag Welding Soldagem por eletroescória
FCAW Fluxcored Arc Welding Soldagem com arame tubular
GMAW Gas Metal Arc Welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gas Tungsten Arc Welding Soldagem TIG
OAW Oxyacetylene Welding Soldagem oxiacetilênica
OFW Oxyfuel Gas Welding Soldagem a gás
PAW Plasma Arc Welding Soldagem a plasma
RW Resistance Welding Soldagem por resistência elétrica
SAW Submerged Arc Welding Soldagem a arco submerso
SMAW Shielded Metal Arc Welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Stud Welding Solda de pino
Fonte: AWS, 1998
A terminologia apresentada a seguir é baseada na norma AWS A3.0 – Standard Welding

Terms and Definitions e na norma Petrobras N-1438 – Soldagem. Foram selecionados destas
normas os termos principais para aplicação do inspetor de soldagem.
Esses termos foram organizados em ordem alfabética, constando, sempre que aplicável, o
seu correspondente na língua inglesa colocado entre parênteses. O conhecimento dos termos
na língua inglesa é importante para o profissional da área, pois eles fazem parte da comuni-
cação rotineira.
Abertura da raiz (root opening )

Mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos
afins (Figura 1).
Acopladeira
Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de componentes a serem
soldados.
Alicate de eletrodo (electrode holder )

Dispositivo para prender mecanicamente o eletrodo enquanto conduz corrente através dele.
Ângulo do bisel (bevel angle )

Ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à super-
fície do componente (Figura 1).

12 SENAI-BA  SENAI-MG  SENAI-RJ
Ângulo do chanfro (groove angle )
Ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (Figura 1).
FIGURA
Abertura da raiz, ângulo do bisel e ângulo do chanfro
1
A Ângulo do chanfro B
Ângulo
do Bisel
Abertura Ângulo do
Bisel da raiz chanfro
Ângulo
do Bisel
Ilustrações: senai-rj
Abertura da raiz Raio do chanfro Bisel
Fonte: petrobras n-1438 rev. d, 2003
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo ( travel angle)

Ângulo formado entre uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano co-
mum ao eixo da solda e ao eixo do eletrodo (Figura 2 A, B, C).
Ângulo de trabalho (work angle )

Ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a reta de referência normal (perpendicular) à su-
perfície do metal de base (Figura 2 A, B e C).
Arame
Ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular
Ver definição de eletrodo tubular.
Alma do eletrodo (core electrode)

Eletrodo nu componente do eletrodo revestido.
Bisel (bevel )
Borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (Figura 1).
Brasagem (brazing, soldering )

Processo de união de materiais em que apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o me-
tal de base não participa da zona fundida. Após fundir-se, o metal de adição se distribui por
capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta.

13
FIGURA
Ângulo de deslocamento (ou de inclinação
2 do eletrodo) e ângulo de trabalho
A Ângulo de trabalho
Ângulo de deslocamento
Eixo da solda
Ângulo de
B Trabalho
Ângulo de
deslocamento
Eixo da solda
C Ângulo de trabalho
Vertical Eixo do eletrodo
Ângulo de deslocamento
Linha de tangência
Linha de
centro
do tubo
Fonte: AWS, 1998

Camada (layer )
Deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo pla-
no (Figura 3).
FIGURA
Camada, cordão de solda ou passe de solda e
3 sequência de passes
A Cordão de solda e passe de solda
Camadas
B
Cordão de solda e passe de solda
Camadas
Fonte: AWS, 1998
Certificado de qualificação de soldador ( welder certification )

Documento escrito certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões pre-
estabelecidos.
Chanfro (groove)
Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes que determina o es-
paço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são (Figura 4):
Chanfro em J (single-J-groove)
Chanfro em duplo J (double-J-groove)
Chanfro em U (single-U-groove)
Chanfro em duplo U (double-U-groove)
Chanfro em V (single-V-groove)
Chanfro em X (double-V-groove)
Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
Chanfro em K (double-bevel-groove)
Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)

15
FIGURA
Tipos de Chanfros
4
Chanfro em J (single-J-groove) Chanfro em duplo J (double-J-groove)
Chanfro em U (single-U-groove) Chanfro em duplo U (double-U-groove)
Chanfro em V (single-V-groove) Chanfro em X (double-V-groove)
Chanfro em meio V (single-bevel-groove) Chanfro em K (double-bevel-groove)
Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)

Fonte: AWS, 1998

Cobre junta (backing )
Material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvão) colocado na raiz da junta
a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execução da soldagem.
Consumível
Material empregado na deposição ou proteção da solda, como: eletrodo, vareta, arame, anel
consumível, gás e fluxo.
Cordão de solda (weld bead )

Depósito de solda resultante de um passe (Figura 3).
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting )

Processo de corte a arco elétrico no qual metais são separados por fusão devido ao calor ge-
rado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base.
Mandou bem!
Dimensão da solda (size of weld)
Para solda em chanfro, é a penetração da

junta (profundidade do bisel mais a
penetração da raiz, quando esta é
especificada). A dimensão de uma solda
em chanfro e a garganta efetiva desse
tipo de solda são a mesma coisa.
Para solda em ângulo, veja a Figura 10.
Para soldas em ângulo de pernas iguais,
é o comprimento dos catetos do maior
triângulo retângulo isósceles que pode ser
inscrito na seção transversal da solda.
Para soldas em ângulo de pernas
desiguais, é o comprimento dos catetos do
maior triângulo retângulo que pode ser
inscrito na seção transversal da solda.
Eficiência de junta (joint efficiency )

Relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode)

Eletrodo usado em corte ou soldagem a arco elétrico; consiste em uma vareta de carbono ou
grafite que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos.

17
Eletrodo nu (bare electrode )
Metal de adição; consiste em metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou barra, sem qual-
quer revestimento ou pintura além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode )

Metal de adição composto; consiste de uma alma de eletrodo na qual é aplicado um revesti-
mento suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. Esse revestimento
pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam
o arco e servem de fonte de adições metálicas à solda.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode )

Componente do circuito de solda pelo qual a corrente é conduzida entre o alicate de eletro-
do e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode )

Metal de adição composto; consiste de um tubo de metal ou outra configuração com cavida-
de interna; contém produtos que formam atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabili-
zam o arco, formam escória ou que contribuem com elementos de liga para o metal de sol-
da. Pode ser usada (ou não) proteção adicional externa.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode )

Eletrodo metálico usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (weldment )
Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como equipamentos de cal-
deiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos.
Escama de solda (stringer bead, weave bead )

Aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação trans-
versal (stringer bead), é semelhante a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação
transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas (Figura 5).
Face da raiz ( root face )

Porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta (Figura 6).
Face da solda (face of weld )

Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (Figura 8).
Face de fusão (fusion face )

Superfície do metal de base que será fundida na soldagem (Figura 7).
Face do chanfro (groove face )

Superfície de um componente preparada para conter a solda (Figura 6).

FIGURA
Escamas de solda, passe estreito e
5 passe oscilante
A
Deslocamento
do eletrodo
B
Deslocamento
do eletrodo
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Face da raiz e face do chanfro
6
Face do chanfro
Face da raiz
Face do chanfro
Face da raiz
Ilustração: senai-rj
Fonte: AWS, 1998

19
FIGURA
Face de fusão, zona de ligação e
7 zona de fusão
Área do metal de solda

Profundidade de fusão Face de fusão
Zona de fusão
Metal de base
Zona afetada pelo calor Interface da solda

Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Face da solda, margem da solda, reforço
8 da solda e raiz da solda
Margem
da solda
Raiz da solda Face da solda
B Face da solda Margem da solda

Reforço
da solda
Reforço
da raiz
Fonte: AWS, 1998

Fluxo (flux )
Material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e outras substâncias
superficiais indesejáveis.
Gabarito de solda (weld gage)

Dispositivo para verificar a forma e a dimensão das soldas.
Garganta efetiva (effective throat )

Distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer reforço (Figuras 9 e 10).
Garganta de solda (throat of a fillet weld )

Dimensão em uma solda em ângulo determinada de três modos:
Teórica – altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (Figura 10).
Real – distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 10).
Efetiva – distância entre a raiz da solda e a face, excluindo qualquer reforço (Figuras 9 e 10).
FIGURA
Garganta efetiva, penetração da junta e
9 penetração da raiz
A Penetração da junta
dimensão da solda
Penetração da junta Penetração da

(garganta efetiva) para raiz para solda
solda em chanfro em ângulo
Fonte: Petrobras N-1438 rev. d, 2003

21
FIGURA
Perna, garganta teórica, garganta real e
10 garganta efetiva de uma solda em ângulo
A Convexidade
Garganta real Perna e
dimensão
Garganta efetiva
Perna e dimensão
Garganta teórica
B Perna
Dimensão
Concavidade Dimensão
Garganta real e
garganta efetiva
Perna
Garganta teórica
Fonte: AWS, 1998
Gás de proteção (shielding gas )

Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.
Gás inerte (inert gas )

Gás que normalmente não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.
Geometria da junta (joint geometry )

Forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging )
Operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de material.

Goivagem a arco (arc gouging)
Processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem por trás (back gouging)

Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente
soldada, para assegurar penetração completa pela subsequente soldagem pelo lado onde foi
efetuada a goivagem.
Inspetor de soldagem (welding inspector )

Profissional qualificado empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de
controle de qualidade relativas à soldagem.
Junta (joint )
Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge-joint )

Junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes a soldar formam um ân-
gulo de aproximadamente 180° (Figura 11).
Junta de ângulo (corner joint, T-joint )

Junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de
ângulo. As juntas podem ser (Figura 13):
Junta de ângulo em quina (A)

Junta de ângulo em L (B)
Junta de ângulo em T (C)
Junta em ângulo (D)
FIGURA
Juntas de aresta ( edge-joint )
11 Ilustrações: senai-rj
fONTE: AWS, 1998

23
Junta dissimilar (dissimilar joint)
Junta soldada cuja composição química do metal de base dos componentes difere significati-
vamente.
Junta sobreposta (lap joint)

Junta formada por dois componentes a soldar de tal maneira que suas superfícies se sobre-
põem (Figura 14).
Junta soldada (welded joint)

União obtida por soldagem de dois ou mais componentes, incluindo zona fundida, zona de
ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda.
Junta de topo (butt joint)

Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (Figura 12).
Margem da solda (toe of weld)

Junção entre a face da solda e o metal de base (Figura 8).
Martelamento (peening)
Trabalho mecânico aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a con-
trolar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal)

Metal a ser adicionado à soldagem de uma junta.
Metal de base (base metal, parent metal)

Metal a ser soldado, brasado ou cortado.
Metal depositado (deposited metal)

Metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.
Metal de solda (weld metal)

Porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Modo de transferência
Maneira pela qual o material metálico fundido é transferido da ponta do eletrodo para a po-
ça de fusão, podendo ser por curto-circuito, globular e spray.
Operador de soldagem (welding operator)

Indivíduo capacitado a operar máquina ou equipamento de soldagem automática.
Passe (pass)
Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta.
Veja a Figura 3.

FIGURA
Juntas de topo ( butt joint )
12
Sem chanfro ou com chanfro reto Com chanfro em V
Com chanfro em X Com chanfro em K
Com chanfro em meio V Com chanfro em U
Com chanfro em J Com chanfro em duplo U
Com chanfro em duplo J

Fonte: AWS, 1998

25
FIGURA
Juntas de ângulo
13
A B
C D
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Juntas sobrepostas
14
Fonte: AWS, 1998

Passe de revenimento (temper bead )
Passe ou camada depositado em condições que permitam a modificação estrutural do passe
ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
Passe de solda (weld bead )

Veja cordão de solda.
Penetração da junta (joint penetration )

Profundidade mínima da solda em juntas com chanfro ou da solda de fechamento (flange
weld) ; é medida entre a face da solda e sua extensão na junta, inclusive reforços. A penetra-
ção da junta pode incluir a penetração da raiz (Figuras 9 e 15).
Penetração da raiz (root penetration )

Profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta, medida na linha de centro da se-
ção transversal da raiz (Figuras 9 e 15).
Polaridade inversa (reverse polarity )

Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua em que os elétrons deslocam-se da pe-
ça para o eletrodo (a peça é considerada polo negativo e o eletrodo é polo positivo).
Pós-aquecimento (postheating )
Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a finali-
dade principal de remover hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position )

Em soldas em ângulo, é a posição na qual a soldagem é executada entre a superfície apro-
ximadamente horizontal e uma superfície aproximadamente vertical (Figura 16 A).
Em soldas em chanfro, é a posição na qual o eixo da solda está num plano aproximada-
mente horizontal e a face da solda em um plano aproximadamente vertical (Figura 16 B e
Figura 20).
Posição sobrecabeça (overhead position )

Posição na qual a soldagem é executada pelo lado inferior da junta (Figuras 19 e 20).
Pré-aquecimento (preheating )
Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem; brasagem ou corte.
Pré-aquecimento localizado (local preheating )

Pré-aquecimento de uma porção específica de uma estrutura.
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante

(welding procedure, welding procedure specification )
Documento, emitido pela executante dos serviços, em que se descreve todos os parâmetros
e as condições da operação de soldagem.

27
FIGURA
Penetração da raiz e penetração da junta
15
Penetração da junta
Penetração da raiz (Garganta Efetiva)
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Posição de soldagem horizontal
16
150º
lda
d a so 125º
Eixo
Vertical
60º
olda
da s
Eixo Horizontal
10º
Fonte: AWS, 1998

Processo de soldagem (welding process )
Processo utilizado para unir materiais pelo seu aquecimento a temperaturas adequadas, com
ou sem aplicação de pressão, ou apenas pela aplicação de pressão, com ou sem a participa-
ção de metal de adição.
Profundidade de fusão, penetração ( depth of fusion )

Distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fun-
dida durante a soldagem.
Qualificação de procedimento (procedure qualification )

Demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento específico podem atingir
os requisitos preestabelecidos.
FIGURA
Posição de soldagem plana
17
A
Vertical
30º
olda
da s
Eixo
B Vertical
30º 30º
lda
d a so
Eixo
Fonte: AWS, 1998

29
FIGURA
Posição de soldagem vertical
18
lda
d a so
Eixo
125º
Vertical
lda
d a so 80º
Eixo
Vertical 80º
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Posição de soldagem sobrecabeça
19
A Eixo da solda B Eixo da solda

(vertical) (vertical)
Fonte: AWS, 1998

FIGURA
Posições de soldagem de juntas em
20 circunferências de tubos
Eixo do tubo
Legenda:
Plana
Horizontal
Vertical
Sobrecabeça
Fonte: AWS, 1998
Qualificação de soldador (welder performance qualification )

Demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões pre-
estabelecidos.
Raiz da junta (root of joint )

Porção da junta a ser soldada em que os membros estão o mais próximo possível entre si. Em
seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área (Figura 21).
Raiz da solda (root of weld )

Pontos nos quais a parte posterior da solda intercepta as superfícies do metal de base (Figu-
ras 8 A e 22).
Reforço de solda (reinforcement of weld )

Metal de solda em excesso (além do necessário) para preencher a junta; é o excesso de me-
tal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou
na raiz da solda (Figura 8 B).

31
Registro da qualificação de procedimento ( procedure qualification record )
Documento emitido pela executante dos serviços, registrando os parâmetros da operação de
soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados de ensaios ou exames de qualificação.
Revestimento do chanfro (buttering )

Revestimento com uma ou mais camadas de solda depositado na face do chanfro, destinado
principalmente a facilitar as operações subsequentes de soldagem.
Sequência de passes (joint buildup sequence )

Ordem pela qual os passes de uma solda multipasse são depositados, em relação à seção
transversal da junta (Figura 3).
FIGURA
Raiz da junta
21
Raiz da junta
A raiz da junta está indicada

pela região escurecida.
Fonte: AWS, 1998

Sequência de soldagem (welding sequence )
Ordem na qual são executadas as soldas de um equipamento.
Solda (weld )
União localizada de metais ou não metais produzida pelo aquecimento dos materiais à tem-
peratura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação apenas de pressão
e com ou sem a participação de metal de adição.
Solda em ângulo (fillet weld )

Solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo
(Figuras 8, 16, 17, 18, 19 e 28).
Solda de aresta (edge weld )

Solda executada numa junta de aresta (Figura 28).
Solda autógena (autogenous weld )

Solda de fusão sem participação de metal de adição.
FIGURA
Raiz da solda
22
Raiz da solda
Raiz da solda
Raiz da solda
Raiz da solda
Superfície
da raiz
Raiz da solda
Fonte: AWS, 1998

33
Solda automática (automatic welding )
Soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle de um
operador de soldagem.
Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou

descontínua coincidente (chain intermittent fillet weld )
Solda em ângulo composta de cordões intermitentes (trechos de cordão igualmente espaça-

dos) que coincidem entre si, de tal modo que um trecho de cordão sempre se opõe ao outro
(Figuras 24 A ou 8 B – simbologia).
Solda em chanfro (groove weld )

Solda executada em uma junta com bisel previamente preparado.
Solda de costura (seam weld )

Solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos. Essa solda pode con-
sistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos (Figura 23).
Solda descontínua ou solda intermitente (intermittent weld )

Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (Figura 24).
FIGURA
Solda de costura
23
B
Fonte: AWS, 1998

Solda descontínua coincidente
Veja a definição de solda em cadeia.
Solda descontínua intercalada

Veja a definição de solda em escalão (Figuras 24 A – Solda em cadeia ou solda intermitente
coincidente ou descontínua coincidente e 24 B – Solda em escalão ou solda descontínua in-
tercalada ou intermitente intercalada).
Solda em escalão ou solda descontínua intercalada ou

intermitente intercalada (staggered intermittent fillet weld)
Solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões intermitentes que se alter-
nam, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (Figura 24 B).
Solda heterogênea
Solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente da dos metais de
base, no que se refere aos elementos de liga.
FIGURA
Solda descontínua ou
24 solda intermitente (A e B)
B
Fonte: AWS, 1998

35
Solda homogênea
Solda cuja composição química da zona fundida é próxima à do metal de base.
Solda por pontos (spot weld )

Solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as super-
fícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal
da solda no plano da junta é aproximadamente circular (Figura 27).
Solda provisória (tack weld )

Solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclu-
são da soldagem.
Solda de selagem ( seal weld )

Qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou diminuir vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld )

Solda executada através de um furo circular ou não num membro de uma junta sobreposta
ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas, e o
furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda (Figura 25).
Solda de topo (butt weld )

Solda executada em uma junta de topo.
Soldabilidade ( weldability )
Capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias, a uma
estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório
em serviço.
Soldador ( welder )
Pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semiautomática.
Soldagem ( welding )
Processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (arc welding )

Grupo de processos de soldagem que produz a união de metais, pelo seu aquecimento, por
meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal
de adição.
Soldagem automática (automatic welding )

Processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente.
Soldagem manual (manual welding )

Processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente.

Soldagem com passe a ré ( backstep sequence )
Soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao da pro-
gressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao
todo um único cordão.
Veja exemplo na Figura 26.
Soldagem semiautomática (semiautomatic arc welding )

Soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição.
O avanço da soldagem é controlado manualmente.
Sopro magnético (arc blow )

Deflexão de um arco elétrico de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.
Taxa de deposição (deposition rate )

Peso de material depositado por unidade de tempo.
Técnica de soldagem (welding technique )

Detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou operador
de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature )

Em soldagem multipasse, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de
solda depositado antes de o passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (arc voltage )

Tensão através do arco elétrico, na soldagem.
Tensão residual (residual stress )

Tensão remanescente numa estrutura ou membro como resultado de tratamento térmico ou
mecânico ou de ambos os tratamentos. A origem da tensão na soldagem deve-se principal-
mente à contração do material fundido ao resfriar-se a partir da linha solidus até a temperatu-
ra ambiente.
Tensões térmicas (thermal stresses )

Tensões no metal resultantes da distribuição não uniforme de temperaturas.
Transferência metálica
Veja Modo de transferência.
Tratamento térmico (postweld heat treatment )

Qualquer tratamento térmico subsequente à soldagem, destinado a aliviar tensões residuais,
alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada. Consiste de
aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de
resfriamento uniforme.

37
FIGURA
Solda tampão
25
B
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Soldagem com passe a ré
26
Sentido de execução
Direção do progresso da solda dos cordões de solda
Fonte: AWS, 1998

Vareta de solda (welding rod )
Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente
elétrica durante o processo.
Zona afetada termicamente ( heat-affected zone )

Região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades
mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor (Figura 27).
Zona de ligação
Região do metal de base que sofre fusão parcial durante a soldagem (Figura 27).
Zona fundida
Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (Figura 27).
FIGURA
Zonas de uma junta soldada
27
Zona afetada termicamente Metal de base

(zona não afetada
Zona fundida pelo calor)
Zona de ligação
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Solda de aresta
28
Fonte: AWS, 1998

39
1.2 Terminologia de Descontinuidades
A terminologia apresentada a seguir está baseada na norma AWS A3.0 (Standard Welding
Terms and Definitions) e na norma Petrobras N–1738 (Descontinuidades em Juntas Soldadas,
Fundidos, Forjados e Laminados). A seguir são apresentados os termos empregados na deno-
minação de descontinuidades em juntas soldadas.
1.2.1 Considerações gerais

Antes da abordagem da terminologia das descontinuidades, é necessário definir o significado
dos termos Descontinuidade, Indicação e Defeito, pois seu desconhecimento é origem de con-
fusões na linguagem rotineira. É necessário que o inspetor tenha pleno domínio da utilização
desses termos.
Descontinuidade – interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se refere à homo-

geneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
Indicação – evidência diferente do esperado, que requer avaliação e interpretação para de-
terminar se é significativa ou não.
Defeito – descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito
acumulado, torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de acei-
tação da norma ou especificação aplicável.
A As soldas não são totalmente isentas de

Olha isso... descontinuidades, podendo apresentá-las
em diferentes condições.
Com base
B Uma descontinuidade só pode ser
nessas chamada de defeito quando exceder o
definições padrão de aceitação das normas ou
podemos especificações.
concluir C Portanto, um defeito é sempre rejeitável.
1.2.2 Descontinuidades em juntas soldadas
Abertura de arco
Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por ligeira adição ou perda de
metal resultante da abertura do arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço

Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao refor-
ço de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura 30).

Cavidade alongada
Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar lo-
calizada: na solda (Figura 31 A); na raiz da solda (Figura 31 B).
Concavidade
Reentrância na raiz da solda, podendo ser:
Central – situada ao longo do centro do cordão (Figura 32 A).
Lateral – situada nas laterais do cordão (Figura 32 B).
Concavidade excessiva
Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura 32).
Convexidade excessiva
Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura 34).
Deformação angular
Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Figura 35), exceto
para junta soldada de topo (veja embicamento).
Deposição insuficiente
Insuficiência de metal na face da solda (Figura 36).
Desalinhamento
Junta soldada de topo cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinha-
das, excedendo configuração de projeto (Figura 37).
Embicamento
Deformação angular de junta soldada de topo (Figura 38).
Falta de fusão (lack of fusion )

Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre os passes da zona fundida.
A falta de fusão pode

estar localizada:
Então... Na zona de ligação
(Figura 39 A).
Entre os passes
(Figura 39 B).
Na raiz da solda
(Figuras 39 C, 39 D,
39 E e 39 F).

41
FIGURA
Abertura de arco
Foto: senai-rj/cts 29
FIGURA
Ângulo excessivo do reforço
30
Normal
Excessivo
Fonte: AWS, 1998

FIGURA
Cavidade alongada
31
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Concavidade
32
Fotos: senai-rj/cts
Fonte: AWS, 1998

43
FIGURA
Concavidade excessiva
33
A B
Normal Excessiva
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Convexidade excessiva
34
A B
Normal Excessiva
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Deformação angular
35
A B
Normal Excessiva
Fonte: AWS, 1998

FIGURA
Deposição insuficiente
36
Fotos: senai-rj/cts
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Desalinhamento
37
Fonte: AWS, 1998

45
FIGURA
Embicamento
38
Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Falta de fusão
39
A B
C D
F G
Fonte: AWS, 1998

Falta de penetração FIGURA
(incomplete penetration )
Falta de penetração
Insuficiência de metal na raiz da solda
40
(Figura 40).
Fissura
Veja o termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória
Material não metálico retido na zona
fundida.
Na boa
A inclusão de escória
pode ser:
Alinhada
(Figuras 41 A e
41 B).
Isolada
(Figura 41 C).
Agrupada
(Figura 41 D).
Inclusão metálica
Metal estranho retido na zona fundida.
Microtrinca
Trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura (undercutting )
Depressão sob a forma de entalhe no
metal de base acompanhando a mar-

gem da solda (Figura 42).
Fonte: AWS, 1998

Mordedura na raiz
Mordedura localizada na margem da
raiz da solda (Figura 43). Na página
a seguir veja as
Penetração excessiva Figuras 41, 42,
43, 44 e 45
Metal da zona fundida em excesso na
raiz da solda (Figura 44).

47
FIGURA FIGURA
Inclusão Mordedura
41 de escória 43 na raiz
B Fonte: AWS, 1998
FIGURA
Penetração
C 44 excessiva
D
Fonte: AWS, 1998 Fonte: AWS, 1998
FIGURA FIGURA
Mordedura Perfuração
42 45
A
B
Furo

Perfuração (burn trough ) FIGURA
Poro superficial
Furo na solda (Figura 45 A) ou penetração
excessiva localizada (Figura 45 B) resultante
46
da perfuração do banho de fusão durante a
soldagem.
Poro
Vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial
Fonte: AWS, 1998
Poro que emerge à superfície da solda (Figu-
ra 46).
FIGURA
Porosidade Porosidade
Conjunto de poros internos à solda ou super-
47 aleatória interna
ficiais (Figura 47).
bi a?
Você sa
A porosidade pode ser:
Porosidade agrupada
Conjunto de poros
agrupados
(Figura 48).
Porosidade alinhada
Conjunto de poros dispostos Fonte: AWS, 1998
em linha, segundo uma direção

paralela ao eixo longitudinal da
FIGURA
solda (Figura 49). Porosidade
Porosidade vermiforme
48 agrupada
Conjunto de poros alongados ou
em forma de espinha de peixe
situados na zona fundida
(Figura 50, na página a seguir).
Rachadura
Veja o termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera
Falta de metal resultante da contração da zo-
na fundida, localizada na cratera do cordão
Fonte: AWS, 1998
de solda (Figura 51).

49
FIGURA FIGURA
Porosidade Rechupe de
49 alinhada 51 cratera
A A’
FIGURA FIGURA
Porosidade
Reforço excessivo
50 vermiforme 52
Normal
Excessivo

Rechupe interdendrítico FIGURA
Sobreposição
Vazio alongado situado entre dendritas da zo-
na fundida.
53
Reforço excessivo
Excesso de metal da zona fundida, localiza-
do na face da solda (Figura 52).
Respingos (spatter )
Glóbulos de metal de adição transferidos
durante a soldagem e aderidos à superfície
Fonte: de AWS, 1998
do metal de base ou à zona fundida já soli-
dificada.
FIGURA
Sobreposição Solda em ângulo
Excesso de metal da zona fundida sobrepos-
54 assimétrica
to ao metal de base na margem da solda, sem
estar fundido ao metal de base (Figura 53).
Solda em ângulo assimétrica

Solda em ângulo cujas pernas são significati-
vamente desiguais em desacordo com a con-
figuração do projeto (Figura 54).
Trinca (crack )
Descontinuidade bidimensional produzida pe-
Fonte: AWS, 1998
la ruptura local do material.
Trinca de cratera FIGURA

Trinca em cratera
Trinca localizada na cratera do cordão de solda.
55
Mandou bem!
A Trinca de cratera B
pode ser:
Longitudinal
(Figura 55 A)
Transversal A C
(Figura 55 B)
Em estrela
(Figura 55 C)
Fonte: AWS, 1998

51
Trinca em estrela FIGURA
Trinca
Trinca irradiante, de tamanho inferior à largura
de um passe da solda considerada (Veja trinca
56 interlamelar
irradiante).
Trinca interlamelar
Trinca em forma de degraus situados em pla-
nos paralelos à direção de laminação, localiza-
da no metal de base, próxima à zona fundida
(Figura 56).
Trinca irradiante
Conjunto de trincas que partem de um mesmo
ponto; pode estar localizada:
Na zona fundida (Figura 57 A)
Fonte: AWS, 1998
Na zona afetada termicamente (Figura 57 B)
No metal de base (Figura 57 C)
FIGURA
Trinca
Trinca longitudinal
57 irradiante
Trinca com direção aproximadamente paralela
ao eixo longitudinal do cordão de solda, poden-
do estar localizada: A
C
Na zona de ligação (Figura 58 B)
Na zona afetada termicamente (Figura 58 C)
No metal de base (Figura 58 D) B
Trinca na margem
Trinca que se inicia na margem da solda, loca-
Fonte: AWS, 1998
lizada geralmente na zona afetada termicamen-
te (Figura 59)
FIGURA
Trinca na raiz Trinca
Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo
58 longitudinal
estar localizada:
Na zona afetada termicamente (Figura 60 B) C
D
Trinca ramificada
A
Conjunto de trincas que partem de uma trinca,
podendo estar localizado:

B
Na zona afetada termicamente (Figura 61 B)
Fonte: AWS, 1998

Trinca sob cordão FIGURA
Trinca
Trinca na zona afetada termicamente, não se
estendendo à superfície da peça (Figura 62).
61 ramificada
Trinca transversal
A
Trinca com direção aproximadamente perpen-
dicular ao eixo longitudinal do cordão de solda. C
A trinca transversal pode estar localizada:

Na zona afetada termicamente
(Figura 63 B)
B
Fonte: AWS, 1998
FIGURA FIGURA
Trinca na Trinca
59 margem 62 sobcordão
FIGURA FIGURA
Trinca
Trinca na raiz
60 63 transversal
C
B
A
A
B

53
1.2.3 Descontinuidades em fundidos
Chapelim
Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou machos.
Chupagem
Veja o termo preferencial: rechupe.
Crosta
Saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal
poroso.
Desencontro
Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contato das caixas de mol-
dagem.
Enchimento incompleto
Insuficiência de metal fundido na peça.
Gota fria
Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos de me-
tal líquido nas paredes de molde.
Inclusão
Retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de areia
Areia desprendida do molde e retida no metal fundido.
Interrupção de vazamento
Veja: Metal frio.
Metal frio
Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se
caldearam.
Porosidade
Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação.
Queda de bolo
Descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de rato
Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do molde.

Rechupe
Vazio resultante da contração de solidificação.
Segregação
Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de contração
Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material, causada por tensões
de contração, podendo ocorrer durante ou subsequentemente à solidificação.
Veio
Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada por movi-
mentação ou trinca do molde de areia.
1.2.4 Descontinuidades em forjados e laminados
Dobra
Descontinuidade localizada na superfície da peça, resultante do caldeamento incompleto du-
rante a laminação ou forjamento.
Dupla laminação
Descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa, proveniente de porosidade ou
rechupe do lingote que não se caldearam durante a laminação.
Lasca
Descontinuidade superficial alinhada proveniente de inclusão ou de porosidade não caldeada
durante a laminação.
Segregação
Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.
Bem ligado
Acompanhe
no Capítulo 2,
a seguir,
Simbologia da
Soldagem

55
CAPÍTULO 2
Simbologia Este é o
da Soldagem conteúdo do
Capítulo 2
Significado da
Simbologia
Simbologia de
2.1 Significado da Simbologia Ensaios Não
Para o melhor desempenho do operador e do inspetor, o conhe- Destrutivos
cimento da simbologia da soldagem é essencial.
2.1.1 Objetivo
O objetivo da simbologia da soldagem é transmitir, com o uso
de símbolos padronizados, todas as informações necessárias à
execução da soldagem.
De olho no lance
A simbologia da soldagem
aplica-se principalmente a
desenhos e projetos,
garantindo uma
padronização para os
setores que trabalham com
os processos de soldagem.
2.1.2 Normas
A simbologia apresentada está baseada na norma AWS A2.4 –
Standard Symbols for Welding, Brazing and Nondestructive Exa-
mination.
INSPETOR De SOLDAGEM ❚ Simbologia da Soldagem

57
2.1.3 Padrões para simbologia
Toda a sistemática padronizada para a simbologia utilizada está sintetizada na Figura 1.
FIGURA
Localização dos elementos no símbolo de soldagem
1
F Símbolo de perfil externo

A
Solda no
campo
1
S (E)
{
Ambos R Lado
os lados
2
oposto
} L–P
Solda em
todo o
contorno
T
{ }
2
Ambos Lado 4
3
os lados da seta
(N)
1 Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma

referência.
2 Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado.
3 Linhas de referência.
4 Setas ligando a linha de referência ao lado indicado da junta.
5 Os elementos constantes desta área permanecem inalterados mesmo nos
casos em que a cauda e a seta do símbolo são invertidas.
A Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.
E Garganta efetiva.
F Símbolo de acabamento.
L Comprimento da solda.
N Número de soldas por pontos ou de solda por projeção.
P Espaçamento entre centros de soldas descontínuas.
R Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda.
S Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas.

T Especificação, processo ou outra referência.
Fonte: AWS, 2007

FIGURA
Símbolos de solda
2
Símbolos básicos de soldagem e sua localização em chanfro
Solda
Reto ou Com faces Com uma
V ou X Meio V ou K U ou duplo U J ou duplo J
sem chanfro convexas face convexa
Localização
lado
da seta
lado
Oposto
ambos
os lados
sem
indicação Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
de lado
Símbolos típicos de soldagem

Solda de tampão Solda em chanfro com uma face
Solda em chanfro reto
em furo alongado convexa ou com faces convexas
Abertura da raiz
20
6
Profundidade de enchimento em mm Abertura 6 2 3 1
(omissão indica que o enchimento é total) da raiz Abertura
Orientação, localização e todas as dimensões da raiz
exceto profundidade de enchimento são Omissão de dimensão indica penetração A dimensão é considerada como extendendo-se
indicadas no desenho total da junta somente até os pontos de tangência
Solda de tampão Solda em cadeia

solda de fechamento ou de aresta
em furo circular (descontínua coincidente)
Ângulo do furo Espaçamento
3
Dimensão escariado (distância entre centros) 4+2
(diâmetro do das soldas 8 50-125
furo na raiz) 8 50-125
30º Raio
30 10 100 Espaçamento
Dimensão (distância entre
(comprimento Comprimento centros) dos Dimensão da solda 15 – 2
Profundidade de enchimento dos incrementos incrementos
da perna) 2
(omissão indica que o Altura acima do
enchimento é total) ponto de tangência
solda de revestimento indicado

Goivagem pelo lado oposto solda de suporte na raiz
reconstituição de superfície
10 (12) Contagem 3
pelo lado
oposto C
Dimensão ou espessura (altura do depósito)
12 (15) 3 Qualquer símbolo omissão indica não haver altura específica

A garganta efetiva total não deve de solda que indique
exceder a espessura do membro soldagem por Orientação, localização e todas as dimensões
apenas um lado
A segunda linha de referência é usada para indicar outras que a dimensão indicada, devem estar
goivagem e soldagem como segunda operação indicadas no desenho
Fonte: AWS, 2007
CONTINUA

59
CONTINUAÇÃO
FIGURA
Símbolos de solda
2
Símbolos típicos de soldagem

Solda em escalão Solda em chanfro com uma face
Solda por resistência elétrica
(descontínua intercalada) convexa ou com faces convexas
Referência do
processo
deve ser usada 12 75-125 12 (12)
para indicar Espaçamento 90º
12 75-125 (distância entre Abertura da raiz
o processo
desejado centros) dos
FW incrementos Dimensão Garganta
Dimensão Comprimento produndidade efetiva Ângulo do
(comprimento dos incrementos de preparação chanfro
da perna)
Sem indicação de lado
Solda por ponto ou por projeção solda em chanfro em K
Dimensão (diâmetro da Quantidade de soldas

solda). Como alternativa A seta aponta 45º Abertura da raiz
Espaçamento diretamente para 3
pode ser usada a resistência (5) (distância entre 25
expressa em N por solda o membro a
6 100 centros) ser preparado 32
RSW das soldas 3
35º Ângulo do chanfro
Referência do processo Omissão da dimensão indica

deve ser usada para indicar que a profundidade é igual à
o processo desejado espessura dos membros
Solda de costura solda por projeção
Dimensão (largura da solda) ou Espaçamento (distância entre A designação do

resistência em kgf por mm linear centros) dos incrementos processo de soldagem Espaçamento
por projeção deve (distância
ser usada RSW entre centros)
8 75 – 230 Referência do 40 150 das soldas
Rsew
processo deve
ser usada Dimensão (resistência em
N por solda). Como (7) Quantidade
Comprimento das soldas ou incrementos. de soldas
Omissão indica que a solda se extende alternativa, pode ser usado o
entre mudanças bruscas de direção diâmetro da solda, para
ou conforme dimensionado soldas com projeção circular
símbolos de soldagem para combinação de soldas solda em ângulo de ambos os lados
Dimensão Comprimento.
(comprimento Omissão indica que
da perna) a solda se extende
6 8 6 entre mudanças
6 150
1G bruscas de direção
3 8 100 ou como
dimensionado
60º
Especificação, processo
ou outra referência
juntas básicas – identificação do lado da seta e

do lado oposto, em relação à junta
junta sobreposta junta de aresta
Lado da seta da junta
Membro da
junta do
lado oposto Seta do símbolo
de soldagem
Seta do
símbolo de
soldagem Junta
Membro da
junta do
lado da seta
0 – 30º
Fonte: AWS, 2007

FIGURA
Simbologia de solda
3
Símbolos básicos de soldagem e sua localização

Fechamento ou
Solda de aresta
Em ângulo Tampão Por Costura Suporte Revesti- Encaixe
Entre peças Entre uma
ou fenda ponto ou mento para junta curvas ou peça curva
projeção brazada flangeadas ou flangeada
Localização e uma
peça plana
Com símbolo de
solda em chanfro
lado
da seta
Com símbolo de
solda em chanfro
lado
Não usado
Oposto
ambos
Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
os lados
sem
indicação Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
de lado
Símbolos SUPLEMENTARES USADOS COM SÍMBOLOS soldagem

Símbolo de contorno símbolo para solda
externo convexo em todo o contorno
G Símbolo de contorno
externo convexo indica que Símbolo para solda em todo o
a face de solda deve ter contorno indica que a solda
acabamento convexo. extende-se completamente ao
redor da junta.
Símbolo de acabamento (conforme Padrão do usuário) indica o método

específico pelo qual o acabamento é obtido, exceto grau de acabamento.
solda de um lado com

junta com cobre-junta junta com espaçador
projeção no lado oposto
Qualquer símbolo de
solda aplicável.
Material (M) e
M dimensões do M
cobre-junta 1 mm
conforme
especificado.
Material (M) e dimensões do
espaçador conforme especificado. O símbolo de solda de um lado com
projeção no lado oposto não é
Com símbolo de solda em chanfro. Com símbolo de solda em chanfro modificado. dimensionado, exceto a altura.
símbolo de perfil externo

linhas de referência múltiplas
nivelado ou plano
O símbolo de acabamento A primeira operação é indicada na linha

(Padrão do usuário), indica o de referência mais próxima da seta.
método específico pelo qual
o acabamento é obtido, Segunda operação ou dados

G exceto grau de acabamento.
suplementares
O símbolo em questão, indica que a face da solda deve ser nivelada. Terceira operação ou
Quando usado sem um símbolo de acabamento, indica solda sem informação de exames
subsequente acabamento.
Fonte: AWS, 2007
CONTINUA

61
CONTINUAÇÃO
FIGURA
Simbologia de solda
3
Símbolos SUPLEMENTARES USADOS COM SÍMBOLOS soldagem
Símbolo de solda no campo penetração total ou completa
O símbolo indica que a

solda deve ser executada
em local outro que não o Indica que a penetração é total ou
da construção inicial
CP completa independente do tipo de
solda ou da preparação da junta.
Símbolos suplementares
Solda de um lado Perfil

Solda em todo Cobre-Junta
Solda no campo com projeção no
contorno espaçador
lado oposto Nivelado Convexo Côncavo
localização dos elementos no símbolo de soldagem 1 Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma
referência.
2 Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser
F Símbolo de perfil externo consultado.
A 3 Linhas de referência.
Solda no
4 Setas ligando a linha de referência ao lado indicado da junta.
campo
{ }
5 Os elementos constantes desta área permanecem inalterados mesmo
Ambos R Lado nos casos em que a cauda e a seta do símbolo são invertidas.
1 os lados oposto Solda em
A Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de
2 todo o
S (E) L–P tampão.
contorno
T E Garganta efetiva.
{ }
2 F Símbolo de acabamento.
Ambos Lado 4
3
os lados da seta L Comprimento da solda.
N Número de soldas por pontos ou de solda por projeção.
P Espaçamento entre centros de soldas descontínuas.
(N) R Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e
de fenda.
5 S Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para
certas soldas.
T Especificação, processo ou outra referência.
juntas básicas – identificação do lado da seta e

do lado oposto, em relação à junta
junta de topo junta de ângulo em L Junta de ângulo em T
Lado da seta Lado da seta

da junta da junta
Seta do símbolo Lado da seta
de soldagem da junta
Seta do
símbolo de
soldagem
Lado oposto da junta

Seta do
Lado oposto da junta símbolo de
soldagem Lado oposto da junta
Fonte: AWS. 2007

2.1.4 Considerações gerais e simbologia básica para chanfro e ângulo
Para entender a simbologia para chanfro, é bom lembrar que “lado da seta” e “lado oposto”
referem-se à posição da seta em relação à junta a ser soldada. O símbolo de soldagem para
uma solda a executar do lado da seta é desenhado no lado inferior da linha de referência (li-
nha horizontal) do símbolo de soldagem.
Assim, um símbolo de soldagem desenhado na parte superior da linha de referência sig-
nifica que a solda deve ser executada no outro lado da junta. Soldas envolvendo operações
em ambos os lados da junta possuem símbolos nos dois lados da linha de referência.
Referências como especificações, processo de soldagem, número do procedimento, dire-
ções e outros dados quando usados com um símbolo de soldagem devem ser indicados na
cauda da seta. Se tais referências não são usadas, a cauda pode ser dispensada.
Símbolos de soldas em ângulo, soldas em chanfro em meio V, em K, em J, em duplo J,
soldas com uma face convexa, soldas de fechamento ou de aresta (entre uma peça curva ou
flangeada e uma peça plana) são sempre indicados com uma linha reta perpendicular à linha
de referência da seta e com o símbolo situado à direita dessa linha (Figuras 2 e 3).
Quando a seta é “quebrada”, sig-
nifica que ela aponta para o membro FIGURA
Exemplos de símbolos
específico da junta que deve ser chan-
frado (veja exemplos na Figura 5).
4 de dimensões de soldas
Se a seta não é “quebrada”, signi-
fica que qualquer um dos membros
da junta pode ser chanfrado.
Quando os dois membros da jun-
ta são chanfrados, utiliza-se a seta sem 6
ser “quebrada”. 6mm é a perna da solda
Note que a seta pode partir de uma
ou de outra extremidade da linha de
referência sem que ocorra inversão
nos símbolos de solda.
12
As dimensões da solda são coloca-
das do lado esquerdo do símbolo de 12mm é a profundidade de
solda. Se o comprimento da solda não preparação do chanfro
for contínuo, ele é indicado à direita
do símbolo.
50-100
bi a?
Você sa L P
O espaçamento de uma solda
descontínua é também
L – Comprimento (lenght) da solda
indicado à direita do P – Espaçamento (pitch) entre
símbolo, em seguida centros de soldas descontínuas

ao comprimento
(veja exemplos na Figura 4).
Fonte: AWS, 2007

63
FIGURA
Exemplos de aplicações de seta quebrada
5
A Lado da seta
Solda Vista lateral Vista de frente

desejada
B Lado oposto
Solda
desejada Vista lateral Vista de frente
C Ambos os lados
Solda
desejada Vista lateral Vista de frente
Fonte: AWS, 2007

A medida da abertura da raiz e do ângulo do chanfro é representada no “interior” do
símbolo do chanfro conforme indicado na Figura 6. Quando houver necessidade de repre-
sentar as duas informações em uma mesma simbologia, essas informações devem ser posi-
cionadas como já foi descrito aqui. A abertura da raiz deve estar mais próxima da linha de
referência.
A profundidade da preparação do chanfro e a garganta efetiva são indicadas à esquerda
do símbolo de solda.
FIGURA
Exemplos de indicações de abertura de raiz (A) e
6 ângulo do chanfro ou do bisel
4
3 O
B
15º
60º 40º
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Exemplos de indicações de abertura da
7 raiz e ângulo do chanfro combinados
70º
3
Fonte: AWS, 2007

65
Para juntas com chanfros, se não houver indicação quanto a dimensões, a solda deve ser
executada com penetração total. A garganta efetiva é indicada entre parênteses e se situa en-
tre as dimensões da profundidade do chanfro e o símbolo de solda. Observe a Figura 8.
FIGURA
Exemplos de indicações de garganta efetiva e
8 profundidade de preparação do chanfro
Soldas desejadas Símbolos

10mm de garganta efetiva
6 (10)

6 (11)
6 6 (11)
12mm de garganta efetiva 4 (12)

4 (12)
4
22
4
(10)
(10)
10
35
10
10
10
Fonte: AWS, 2007

Símbolos de soldas descontínuas (que são utilizadas com certa frequência em juntas de ân-
gulo em T) podem ser encontrados na Figura 9. Como se pode verificar nas Figuras 9 B e 9 C,
é obrigatório constar as dimensões da solda em ambos os lados da linha de referência, mesmo
que as dimensões sejam iguais.
FIGURA
Exemplos de símbolos de soldagem descontínua
9
A Soldas desejadas Símbolos
4
Localizar soldas
nas extremidades 2–4
da junta
∑ da solda
Comprimento e espaçamento
2
dos incrementos de
Localizar soldas soldagem descontínua
nas extremidades
da junta 2
B 2 2 2
Localizar
soldas nas 2–4
extremidades
da junta
Localizar
soldas nas
extremidades
da junta Comprimento e espaçamento
∑ da solda dos incrementos de
soldagem descontínua coincidente
5 5
C
3 3 3 3 Localizar
soldas nas 3 – 10
extremidades
3 – 10
da junta
Localizar
soldas nas
extremidades
da junta
Comprimento e espaçamento
dos incrementos de
soldagem descontínua intercalada
10 10
Fonte: AWS, 2007

67
2.1.5 Símbolos suplementares
Existem símbolos suplementares que são usados nos símbolos de soldagem (Figura 10).
Há ainda grande variedade de símbolos e notações relativos a processos de soldagem pou-
co usuais na indústria do petróleo; por isso não serão apresentados aqui. Eles podem ser en-
contrados na norma AWS A2.4.
Veja a seguir mais alguns exemplos com explicação sucinta para melhor compreensão do
assunto (Figuras 10 a 18). Nesse caso, a solda é realizada dentro do chanfro e deve ter proje-
ção pelo lado oposto na dimensão solicitada. Não confunda esse símbolo com o símbolo de
solda de suporte (apresentado na Figura 14).
FIGURA
Dimensões da projeção pelo lado oposto,
10 sendo apresentada a dimensão dessa projeção
Soldas desejadas Símbolos 1,5
1,5
2
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Solda em todo o contorno do membro 1
11
Solda desejada Símbolo
2
Fonte: AWS, 2007

FIGURA
Solda em todo o contorno da área
12 de contato entre os membros 1 e 2
Solda desejada
Símbolo
1
2
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Solda em todo o contorno
13 do membro 1
Solda desejada
Nesta soldagem a
extremidade foi
usinada em forma
de cone, sendo o raio
1
a profundidade de
preparação do chanfro.
Pela combinação de
Símbolo símbolos, é previsto
um acabamento
com solda em ângulo
D
D 2
Fonte: AWS, 2007

69
FIGURA
Soldas com passe de suporte ou passe por trás
14
Soldas desejadas Símbolos
Não confunda o símbolo de solda de

suporte apresentado aqui (que é uma solda

executada pelo lado oposto e tem a função
de suportar a solda a ser realizada no chanfro)
com o símbolo de solda com projeção pelo
Fonte: AWS, 2007 lado oposto apresentado na Figura 10
FIGURA
Junta de ângulo em L, solda em chanfro K combinada
15 com solda em ângulo no lado da seta

Solda a ser executada no campo

Fonte: AWS, 2007

FIGURA
Junta de ângulo em T, com solda
16 em chanfro reto de ambos os lados
15
Solda desejada
10
10
6 6 Cada uma delas

deve ter uma garganta
6
efetiva de 10mm.
A complementação
dessa junta deve ser
com soldas em ângulo
em ambos os lados,
Símbolo com pernas de 6mm
(10)
(10)
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Junta de topo chanfro em V e em U
17

60º
10 15
25 60º
10 (15) 3
15 12
40º 12 (15)
40º
Goivagem
Fonte: AWS, 2007

71
Nos casos em que há sequência de trabalho, como apresentado na Figura 17, a simbolo-
gia pode ser representada em mais de uma linha de referência. A mais próxima da seta indi-
ca a primeira operação a executar (no exemplo da Figura 17 é a preparação e soldagem do
chanfro V no lado oposto da seta). Após a conclusão das operações do lado oposto da seta,
as operações devem ser iniciadas do lado da seta (a goivagem, com preparação do chanfro
em U e soldagem).
2.1.6 Simbologia de acabamento

Esta simbologia indica o tipo de acabamento que é dado na região soldada da junta.
FIGURA
Exemplos de símbolos de acabamento de soldas
18

Metal depositado rente
ao metal de base
Reforço removido por

“calafate” (Chipping)
C – (Chipping)
Reforço esmerilhado
calafate
(remoção das escamas)
G – (Grinding)
esmerilhamento
Fonte: AWS, 2007
2.1.7 Simbologia para juntas não convencionais

Juntas de aresta/Soldas de aresta ou fechamento – são juntas em que as bordas dos
componentes a serem soldados formam um ângulo de 180°. Veja os exemplos na próxi-
ma página.

FIGURA
Junta de aresta
19
Solda da aresta
ou fechamento
Junta de aresta
Membro 1 Membro 2
P1 P2
Seção transversal da solda Símbolo
A 1/8
1/8 1/8 1/8
B 3/16
3/16
C
3/16
3/16
D 3/32
3/32
Fonte: AWS, 2007

73
Juntas com uma face ou ambas as faces convexas – são juntas em que se forma um
chanfro em um componente reto e outro curvo ou entre dois componentes curvos.
FIGURA
Junta com faces convexas
20
Juntas com faces convexas
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Juntas com faces convexas
21
Seção transversal da solda
E S
S – Distância do ponto de
tangência à parte
superior do membro
E – Dimensão da
solda em chanfro
S (E)
Símbolo
Fonte: AWS, 2007

FIGURA
Juntas com uma face convexa
22
S (E)
A A
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
23
S (E)
S = Raio da barra
E = Dimensão da
solda em chanfro
Fonte: AWS, 2007

75
FIGURA
24
3/8 (1/4)
3/8 1/4
Fonte: AWS, 2007
Solda de tampão – solda executada dentro de um furo (circular ou não) que se encontra
em um dos membros de uma junta sobreposta ou em T, unindo ao outro membro. As pa-
redes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ou não ser totalmente preenchido
com solda. Veja os exemplos:
FIGURA
Solda de tampão
25

45º
Símbolo
45º
Fonte: AWS, 2007

FIGURA
Solda de tampão
26
1/2
Símbolo 1/2
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Solda de tampão
27
Soldas (7 – requeridos) Símbolo

2 6 φ 3/4 5/8 6
A 2 60º
(7)
A
Seção A-A
5/8
φ 3/4
60º
Fonte: AWS, 2007

77
FIGURA
Solda de tampão
28
Orientação como mostrada na figura

2 3 3 3 2
Ver detalhe B
3/4 3/8 2–3 Detalhe B Seção A-A
(4)
2 3/8
A
3/4
3/4
A
Fonte: AWS, 2007
Solda por ponto ou por projeção – solda executada entre ou sobre componentes sobre-
postos; a fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um
dos componentes.
Na boa
Não confunda (visualmente,
em função da imagem
utilizada) os exemplos da
solda por ponto com os
de solda de tampão.
Na solda por ponto não
existe furo a ser preenchido.
Veja os exemplos nas
Figuras 29 e 30.

FIGURA
Solda por ponto
29
A
(9)
Seção A-A
1 16 1 16
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Solda por ponto
30

(5)
A 1/4 1
1/2 1 1 1 1 1/2 1/2
Seção A-A
A
1/4
Fonte: AWS, 2007

79
Solda de costura – é a solda contínua executada entre ou sobre membros sobrepostos.
Pode consistir em um único passe ou em uma série de soldas por ponto. Veja os exemplos:
FIGURA
Solda de costura
31

1/8 1–2
RSEW
1 1
A
Seção A-A
1/8
2 A
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Solda de costura
32

Orientação
como mostrado
no desenho GTAW
7 0,25
A
Seção A-A
0,25
A
Fonte: AWS, 2007

Solda de revestimento ou amanteigamento – solda de revestimento é a solda em uma
ou mais camadas sobre a superfície metálica (como o corpo de um equipamento, por exem-
plo) com o objetivo de criar uma nova superfície com resistência a ataque químico (barreira
química) ou desgaste.
O amanteigamento é a solda em uma ou mais camadas depositadas na face do chanfro;
é destinado principalmente a facilitar operações subsequentes de soldagem.
FIGURA
Solda de revestimento
33
Seção Tranversal da Solda Símbolo
A
Seção A-A
1/8
A
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
34
Seção A-A
2 4 2 2 4 2
A
1
1
2
2
1
1
Fonte: AWS, 2007

81
FIGURA
35
Seção Tranversal da Solda
2 4 2
3/16
1/8
5/16
Símbolo
2 4 2
Solda circunferencial
1/8
Solda axial
3/16
Fonte: AWS, 2007
FIGURA
Amanteigamento
36

Reduzir a
abertura da raiz
3/16
para 3/16” Máx.
Fonte: AWS, 2007

Na interpretação de
símbolos pouco
usuais ou de elevado
É isso aí
grau de complexidade,
recomenda-se utilizar a norma
AWS A 2.4, que apresenta um
conjunto bastante grande de
exemplos de situações
relacionadas aos símbolos
correspondentes.
2.2 Simbologia de Ensaios Não Destrutivos

Os símbolos de ensaios não destrutivos são análogos aos de soldagem e têm os elementos
dispostos conforme mostrado na Figura 37.
FIGURA
Localização dos elementos no símbolo de
37 ensaio não destrutivo
A B C
RAD
PM + LP
PM
Ensaios combinados, partículas magnéticas e

Radiografia, lado da seta Partículas magnéticas, lado oposto à seta líquidos penetrantes, lado oposto
D E F
EV
LP 200
US + RAD PM 100
Ensaios combinados de ultrassom e radiografia Ensaio de partículas magnéticas a ser Ensaio de líquido penetrante a ser
do lado da seta e exame visual do lado oposto executado em extensão de 100mm executado em extensão de 200mm
G H I
PM 50%
(5)
RAD 25% rad
Ensaio parcial de partículas magnéticas

Ensaio parcial de radiografia em 25% de toda em 50% de toda a extensão soldada, Quantidade = 5 de radiografias de
a extensão soldada, em locais selecionados em locais selecionados 17” a serem executadas
J K L
us Proc. 03 us
(5) PM Proc. 254
Ensaio de partículas magnéticas a ser Ensaio de ultrassom a ser executado

Quantidade = exame de dois trechos de executado em todo o contorno da peça, em todo o contorno da junta soldada pelo
300 mm a ser executado por ultrassom segundo procedimento nº 3 procedimento nº 254
Fonte: AWS, 2007

83
TABELA
Notações empregadas nos
1 ensaios não destrutivos
Na petrobras NA AWS A 2.4

Radiografia RAD RT
Ultrassom US UT
Partículas magnéticas PM MT
Líquido penetrante LP PT
Teste por pontos TP –
Teste de estanqueidade ES LT
Visual EV VT
Fonte: FBTS, 2003
Bem ligado
Quando não houver
obrigatoriedade de executar
o ensaio por um lado
específico, o posicionamento
dos símbolos será na interrupção
da linha de referência.
Os exemplos a seguir ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não destrutivos com
os diversos elementos que os compõem (Figura 38).
FIGURA
Exemplos de indicações de ensaios não destrutivos
38
A B
PM
US
PM
US
C B
US
Goivagem
EV + RAD
Fonte: AWS, 2007

Os símbolos de ensaios não destrutivos são utilizados em combinação com os símbolos de
soldagem; veja os exemplos da Figura 39.
FIGURA
Exemplo de combinação de símbolos de ensaios
39 não destrutivos com símbolos de soldagem
A B
PM
US
PM
US
Após operações de soldagem, soldagem do chanfro em V e Após soldagem, executar no campo ensaio com ultrassom em
soldagem da raiz, executar ensaio de partículas magnéticas ambas as superfícies da solda.
em ambas as superfícies da solda.
C B
US
Goivagem
EV + RAD
Após soldagem, examinar a solda do lado oposto por Soldar pelo lado do chanfro em V, goivar pelo outro lado,
inspeção visual e radiografia. soldar pelo chanfro em U e inspecionar a solda com ultrassom
por este último lado ou superfície.
Fonte: AWS, 2007
De olho no lance
Você estudou até aqui a
Terminologia da
Soldagem e a
Simbologia da Soldagem.
A próxima etapa é sobre

Processos de Fabricação.
Acompanhe com
muita atenção.
É importante para sua

formação profissional.

85
CAPÍTULO 3
Processos de Este é o
Fabricação conteúdo do
Capítulo 3
O que é Fabricação
Fundição
3.1 O que é Fabricação Conformação

Mecânica
A fabricação pode ser definida como a arte e a ciência de trans-
formar os materiais em produtos finais utilizáveis e, num con- Processo de
texto de economia de mercado, vendáveis. Em nível industrial, Usinagem
a fabricação está relacionada a uma grande variedade de ativi- Processo de
dades técnicas. Soldagem
São inúmeras e variadas as classificações dos processos de fa-
bricação dos materiais, ou seja, transformação dos metais e ligas
metálicas em peças para utilização em conjuntos mecânicos. Po-
dem ser agrupadas como mostra a Figura 1.
FIGURA
Classificação dos processos de fabricação
1
Redução da
usinagem
massa
Com alteração conservação

conformação
da forma da massa
aumento da
soldagem
Processos massa
de fabricação
tratamento
térmico
sem alteração
da forma
tratamento
superficial
Fonte: Machado, 1996
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Processos de Fabricação

87
Vários fatores devem ser considerados quando se escolhe o processo de fabricação:
Material a ser fabricado
Acabamento superficial do material
Tipo de processo:
Fundição Usinagem
Conformação Mecânica Soldagem
Veja a seguir, detalhadamente, os principais processos de fabricação.
3.2 Fundição
Dentre as várias maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição se destaca, não só por
ser um dos processos mais antigos, mas também porque é um dos mais versáteis, principal-
mente quando se considera o diferente formato e tamanho das peças que se pode produzir
por esse processo.
O processo de fabricação de peças metálicas consiste essencialmente em encher com metal
líquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fa-
bricada. Este processo pode ser empregado com os mais variados tipos de ligas metálicas.
São estas as principais vantagens do processo de fundição:
As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples até
as bem complexas, com formatos impossíveis de serem obtidos por outros processos.
A fundição permite alto grau de automatização e, com isso, a produção rápida e em série
de grandes quantidades de peças.
As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento
(mais liso ou mais áspero) e tolerância dimensional (entre ± 0,2mm e ± 6mm) em função
do processo de fundição usado. Em função disto, há uma grande economia em operações
de usinagem.
A peça fundida possibilita economia de peso, uma vez que as espessuras de parede pro-
duzidas são as efetivamente necessárias, em vez de ter que se adaptar às espessuras comer-
ciais existentes.
3.2.1 Etapas do processo
Matéria-prima
A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas ligas metálicas
ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
Confecção do modelo
Esta etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da peça a ser fundi-
da. Esse modelo vai servir para a construção do molde, e suas dimensões devem prever a con-
tração do metal quando ele se solidificar, além da existência de um eventual sobremetal pa-
ra posterior usinagem da peça. O modelo pode ser feito de madeira, alumínio, aço, resina
plástica e até isopor.

Confecção do molde
Molde é a cavidade ou local no qual o metal líquido é derramado, formando um bloco de
metal chamado lingote. É a partir do lingote que se realizam os processos de conformação
mecânica para a obtenção de chapas, placas, perfis etc.
Molde é o dispositivo no qual o metal fundido é colocado para que se obtenha a peça de-
sejada. Ele é feito de material refratário composto de areia e aglomerante. Esse material é mol-
dado sobre o modelo que, depois de retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça a
ser fundida.
Confecção dos machos

Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, fu-
ros e reentrâncias da peça. Eles são colocados nos moldes antes que estes sejam fechados pa-
ra receber o metal líquido.
Fusão
Etapa em que o material é aquecido até a sua fusão.
Vazamento
O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.
Desmoldagem
Após determinado período de tempo, o material fundido se solidifica dentro do molde. Esse
tempo depende do formato da peça, do tipo de molde e do metal (ou liga metálica). Desmol-
dagem é a retirada do molde após esse tempo de solificação. A desmoldagem pode ser feita
manualmente ou por processos mecânicos.
Rebarbação
Rebarbação é a retirada de rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é realizada quan-
do a peça atinge temperaturas próximas à ambiente.
Limpeza
A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de incrustações da areia usada na
confecção do molde. Geralmente é feita por meio de jatos abrasivos.
3.2.2 Classificação dos processos de fundição

Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, preci-
são dimensional, acabamento superficial); entretanto, destaca-se a influência do tipo de mol-
de nas propriedades físicas do material resultante.
Por esse motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de acordo com o
tipo de molde utilizado.
Os processos típicos podem ser classificados em dois grupos:
Molde de areia
Moldes permanentes

89
Estes podem ser:
Molde metálico permanente por gravidade
Molde metálico permanente por pressão (injeção)
Na boa
Veja algumas formas
de utilização desses
moldes.
Molde de areia verde

É o mais usado na produção de aço e ferro fundido, porque os moldes de areia resistem e su-
portam melhor as altas temperaturas de fusão desses metais. Eles também são utilizados na
produção de ligas de alumínio, latão, bronze e magnésio.
Um exemplo de produtos fabricados por esse processo é o bloco dos motores de automó-
veis e caminhões.
Vantagens
1 A moldagem por É isso aí
areia é mais barata.
2 As caixas de moldagem
estão prontas para
reutilização.
3 Menor possibilidade de
surgimento de trinca.
Etapas do processo de fundição molde de areia verde:
Molde permanente por gravidade

Usar um molde permanente significa que não é necessário produzir um novo molde a cada
peça que se vai fundir. São aplicados aos materiais de baixo ponto de fusão. O motivo é que
as altas temperaturas necessárias à fusão danificam os moldes de metal.
A vantagem desse molde é que apresenta maior uniformidade, melhor acabamento, tole-
râncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecânicas.
Nessa operação, vaza o metal líquido, que por gravidade vai ocupar os espaços do molde.
Após o resfriamento, o molde é aberto e é feita a retirada da peça.

FIGURA
Fundição: molde de areia verde
2
Metal líquido
Cavidade da peça Cavidade da peça
Canal de Caixa
Canal de descida metálica
Caixa
descida
metálica
Vazamento
Areia Areia
Canal de distribuição
Cavidade da peça Peça pronta
Canal de
descida Caixa
metálica
Areia
FIGURA
Fundição: molde permanente por gravidade
3
Peça pronta
Metal líquido
Molde Molde
Cavidade Cavidade
da peça da peça
preenchida

91
Molde metálico permanente de injeção (por pressão)
Consiste em forçar o metal líquido, sob pressão, a penetrar na cavidade do molde, chamado
matriz, feita de metal e podendo ser usada varias vezes. Possibilita a fabricação de peças de
formas bastante complexas e de paredes mais finas que os processos por gravidade.
FIGURA
Fundição: molde permanente de injeção
4
Matriz bipartida Matriz bipartida
Cavidade Cavidade
Alta pressão de injeção Alta pressão de injeção
Matriz bipartida
Peça pronta
Cavidade
Alta pressão de injeção Força de fechamento
3.3 Conformação Mecânica

É o nome genérico dos pro- Vantagens É isso aí
cessos em que se aplica uma 1Bom aproveitamento da
força externa sobre a matéria- matéria-prima.
prima, obrigando-a a tomar 2 Rapidez na execução.
forma e as dimensões deseja-
3 Possibilidade de melhoria.
das por meio de deformação
plástica. O volume e a massa 4Controle das propriedades
do metal se conservam nestes mecânicas do material.
processos.

Estes são os principais
Então... processos de conformação:
Laminação
Forjamento
Estampagem
Trefilação
Extrusão
Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção da peça, algum esforço
(como compressão, tração, dobramento) tem que ser aplicado sobre o material.
Os produtos fabricados pelos processos de conformação podem ser: placas, chapas, bar-
ras de diferentes secções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
3.3.1 Laminação
A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal é for-
çado a passar por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma veloci-
dade. Assim consegue-se a redução da espessura do metal a cada passe de laminação, que é
como se chama cada passagem do metal pelos cilindros de laminação.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem
uma redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento.
FIGURA
Laminadores
5
Cilindros
verticais
Cilindros
horizontais

93
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem
uma redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento.
O processo de laminação pode ser a quente ou a frio.
Laminação a quente
A laminação a quente é aplicável quando o material a ser conformado é difícil de ser laminado
a frio ou quando necessita de grandes reduções de espessura. Assim, o aço, quando necessita
de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cris-
talina apresenta a configuração CFC que se presta melhor à laminação. Além disso, nesse tipo
de estrutura, as forças de coesão são menores, o que também facilita a deformação.
FIGURA
Laminação a quente
6
Material Cilindros Material aquecido Cilindros
Forno Forno
Cilindros
Material
laminado
a quente
Forno
Laminação a frio
A laminação a frio é aplicada nos metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o
que é mais econômico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.
A laminação a frio também pode ser aplicada em metais cuja resistência à deformação é
alta. Para isso a laminação se dá em rápidos e brandos movimentos cuja finalidade é obter
maior precisão nas dimensões das chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistência do ma-
terial melhoram, já que, nesse caso, ele fica “encruado”. Quando se necessita de precisão di-
mensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento térmico chamado
recozimento.

FIGURA
Laminação a frio
7
Cilindros
Material
Cilindros Material lamindado a frio
3.3.2 Forjamento
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esfor-
ço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno
ou perfil da ferramenta de trabalho.
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um
par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos.
O princípio do processo de forjamento é a aplicação individual e intermitente de pressão,
que pode ser por martelamento ou por prensagem sobre o material que se quer conformar,
fazendo que o mesmo se acomode à uma matriz, adquirindo seu formato.

95
O forjamento por martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e sucessivos no metal.
Desse modo, a pressão máxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapi-
damente de intensidade à medida que a energia do golpe é absorvida na deformação do ma-
terial. O resultado é que o martelamento produz deformação principalmente nas camadas su-
perficiais da peça, o que dá uma deformação irregular nas fibras do material.
No forjamento por prensagem, o metal fica sujeito à ação da força de compressão em bai-
xa velocidade e a pressão atinge seu valor máximo pouco antes de ser retirada, de modo que
as camadas mais profundas da estrutura do material são atingidas no processo de conforma-
ção. A deformação resultante é, então, mais regular do que a produzida pela ação dinâmica
do martelamento.
Bem ligado
As operações de forjamento são
realizadas a quente, em
temperaturas superiores às
de recristalização do metal.
É importante que a peça seja
aquecida uniformemente e em
temperatura adequada.
FIGURA FIGURA
Estampo de Forjamento por
8 forjamento 9 martelamento
Espigo
Cilindro
Punção
Haste
do pistão
Peça
Êmbolo
Matriz
Bigorna
Fonte: Machado, 1996 Fonte: Machado, 1996

FIGURA Tipos de matrizes
Forjamento por Toda operação de forjamento precisa de uma
10 prensagem matriz. É ela que ajuda a fornecer o formato
final da peça forjada. E ajuda também a clas-
sificar os processos de forjamento, que po-
dem ser:
Cilindro
de pressão Forjamento em matrizes abertas
Forjamento em matrizes fechadas
As matrizes de forjamento são submetidas

a altas tensões de compressão, altas solicita-
ções térmicas e, ainda, a choques mecânicos.
Êmbolo Devido a essas condições de trabalho, é ne-
cessário que as matrizes apresentem alta du-
Peça
reza, elevada tenacidade, resistência à fadiga,
alta resistência mecânica a quente e alta re-
Base da
prensa sistência ao desgaste. Por isso, elas são feitas,
em sua maioria, de blocos de aços-liga forja-

dos e tratados termicamente.
Quando as solicitações são ainda maiores,
Fonte: Machado, 1996 as matrizes são fabricadas com metal duro.
FIGURA
Demonstração de solicitações de esforços em matrizes
11
Peça acabada
Matéria-prima
Matriz
Material

97
Forjamento livre ou forjamento em matriz aberta
É realizado em várias etapas, em que o material é conformado entre matrizes planas ou de
formato simples, que normalmente não se tocam. É usado geralmente para fabricar peças
grandes, com forma relativamente simples.
Forjamento em matrizes fechadas

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo re-
levo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça.
A deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semifechada, permitin-
do assim obter peças com tolerâncias dimensionais mais estreitas do que no forjamento livre.
FIGURA
Forjamento com matriz fechada
12
A B C D
Peça inicial
E F G
3.3.3 Estampagem
Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizada a frio, que en-
globa um conjunto de operações. Por meio dessas operações, a chapa plana é submetida a
transformações que a fazem adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é pos-
sível por causa de uma propriedade mecânica dos metais: a plasticidade.
As operações básicas de estampagem são:
Corte
Consiste na separação de partes adjacentes de uma chapa metálica através de uma fratura
controlada, empregando normalmente duas ferramentas com bordas afiadas.
Dobramento
A conformação é feita com esforço de flexão além do limite elástico, em torno de uma ares-
ta ou entre um estampo e uma matriz; abrange diversas operações de curva.

Estampagem profunda (ou “repuxo”)
É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank) adquira a forma de uma
matriz (fêmea), imposta pela ação de um punção (macho). O processo é empregado na fabri-
cação de peças de uso diário (para-lamas, portas de carros; banheiras, rodas etc.).
Calandragem
A calandragem é um processo de estampagem que promove o curvamento de chapas e per-
fis metálicos, fazendo com que adquiram um formato cilíndrico.
A chapa a ser curvada é introduzida em um sistema de cilindros (geralmente constituído
por três cilindros) de eixos paralelos e disposta como vértices de um triângulo isósceles.
Para a calandragem de chapas grossas, o curvamento dos extremos é feito em prensas hi-
dráulicas e conferido com um gabarito.
Deslocando-se apenas o cilindro superior verticalmente para baixo e mantendo-se fixo o
par de cilindros inferiores, obteremos o curvamento.
O movimento giratório dos cilindros inferiores é feito para a esquerda e para a direita com-
binando com o movimento vertical do cilindro superior que vai aumentando a curvatura da
chapa gradativamente.
O cilindro superior é acionado até completar o curvamento da peça, durante a calandra-
gem cilíndrica é importante observar o paralelismo dos cilindros e da extremidade da chapa
em relação aos cilindros, para serem evitados erros na calandragem.
Dobramento e curvamento
O dobramento é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é conformada com o
auxílio de estampos de dobramento. Estes são formados por um punção e uma matriz nor-
malmente montados em uma prensa. O material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta,
é colocado entre o punção e a matriz. Na prensagem, uma parte é forçada contra a outra e
com isso se obtém o perfil desejado.
FIGURA
Demonstração de uma calandragem
13 Ilustrações: senai-rj

99
Em toda e qualquer operação de dobra- FIGURA
Estampo para
mento, o material sofre deformações além do
seu limite elástico. No lado externo há um es-
14 dobrar e curvar
forço de tração, o metal se alonga e há redu-
ção de espessura. No lado interno, o esforço
é de compressão. Punção
Essas operações são feitas para obter os
variados formatos que a estampagem pro-
porciona.
Elemento
Estampos dobrado
Na estampagem, além das prensas, são usa-
das ferramentas especiais, chamadas estam-
pos, que se constituem basicamente de um
punção (ou macho) e uma matriz. Essas fer-
ramentas são classificadas de acordo com o
tipo de operação a ser executada:
Ferramentas para corte Matriz
Ferramentas para dobramento
Ferramentas para estampagem profunda
FIGURA
Peças dobradas
15
Dobramento Dobramento em anel

Simples e duplo Aberto ou fechado
Nervuramento Corrugamento

3.3.4 Extrusão
A extrusão é um processo de fabricação de produtos semiacabados, ou seja, produtos que
ainda sofrerão outras operações, tais como corte, estampagem, usinagem ou forjamento, an-
tes de seu uso final.
O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem de um bloco de me-
tal através do orifício de uma matriz. Isso é obtido aplicando-se altas pressões ao material com
o auxílio de um êmbolo.
Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se comparado com a maioria
dos outros processos de conformação mecânica.
Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e o cobre e suas li-
gas, podem passar pelo processo de extrusão. Também é possível fabricar produtos de aço
ao carbono e aço inoxidável por meio de extrusão. Produtos de plástico, principalmente em-
balagens, também são fabricados por extrusão.
bi a?
Você sa As primeiras experiências com
extrusão foram feitas com
chumbo no final do século XIX.
O maior avanço aconteceu
durante a Segunda Guerra
Mundial, com a produção de
grandes quantidades de perfis
de alumínio para serem usados
na indústria aeronáutica.
FIGURA
Sistema de extrusão
16
Êmbolo Material
Matriz
Passagem

101
Etapas do processo
Dependendo do tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e temperatu-
ra, e da seção a ser obtida, a extrusão pode ser realizada a quente ou a frio.
Os metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo de extrusão a quente.
Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal
e das ferramentas de extrusão, a temperatura de trabalho deve ser a mínima necessária para
fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado.
Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 1:20 (um para
vinte). Isso significa que, se você tiver uma barra de 100mm2 de área, ela pode ter sua área
reduzida para 5mm2.
Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a frio quan-
to a quente e obtêm reduções de área da ordem de 1:100 (um para cem).
Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação, porque
os grãos do metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tensões na estrutura do
material, e, consequentemente, sua dureza. Na extrusão a quente, os grãos se reconstituem
após a extrusão por estarem em alta temperatura.
Tipos de processos de extrusão

A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou indiretamente.
Na extrusão direta, o bloco metálico a ser processado é colocado em uma câmara ou cilin-
dro, e empurrado contra uma matriz por meio de um pistão, acionado por meios mecânicos
ou hidráulicos.
FIGURA
Extrusão direta
17
Êmbolo
Matriz
Direção do movimento
Placa de pressão
Barra extrudada
Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo de extru-

são direta, emprega-se um bloco de aço, chamado de falso pistão, entre o material metálico
e o êmbolo. Usa-se também grafite entre o metal e o pistão a fim de assegurar que todo o
material metálico passe pela matriz.

Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto do material é con-
tido pelas paredes do cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma instabilidade no mate-
rial. Isso torna possível alcançar elevadas reduções (até 99%) no material processado.
Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A extremidade oposta da câ-
mara é fechada com uma placa. O êmbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e es-
te sai da matriz em sentido contrário ao movimento da haste.
Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais, mecânicas ou hi-
dráulicas, com capacidades normais entre 1.500 e 5 mil toneladas. Prensas hidráulicas conse-
guem cargas de até 30 mil toneladas.
FIGURA
3.3.5 Trefilação Extrusão indireta
Por esse processo, é possível obter
18
produtos de grande comprimento
contínuo, seções pequenas, boa qua-
lidade de superfície e excelente con- Barra
trole dimensional. Sendo possível a extrudada
confecção desde fios até barras de
grande exatidão. Neste processo é Bloco
também possível conseguir barras
Matriz
com grande acabamento semelhan-
te a um retificado e precisão dimen-
sional na casa dos centésimos de Êmbolo
milímetro, o que dispensa proces-
sos posteriores de acabamento e
ajuste dimensional.
FIGURA
Máquina de trefilação
19
Matriz de Caixa de aço

metal duro da matriz Carro de
Garra estiramento
Bancada de
estiramento
Lubrificante
Redentor
de matriz

103
O princípio do processo de trefilação é, de certa forma, parecido com o da extrusão, ou se-
ja, é necessário que o material metálico passe por uma matriz para ter seu diâmetro diminuído
e seu comprimento aumentado. A grande diferença está no fato de que, em vez de ser em-
purrado, o material é puxado. Além disso, a trefilação é normalmente realizada a frio.
Existem bancos de tração de até 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma velocidade de
até 100 metros por minuto, percorrendo distâncias de até 30 metros. Em alguns casos, vários
conjuntos desse tipo podem ser montados em série, a fim de produzir arames e fios com diâ-
metros ainda menores.
A barra que deve ser trefilada é chamada de fio de máquina. Ela deve ser apontada, para
facilitar a passagem pela fieira, e presa por garras de tração que vão puxar o material para
que ele adquira o diâmetro desejado.
Mandou bem!
Etapas do processo
A trefilação passa por quatro etapas:
Laminação e usinagem para a
produção do fio máquina
Decapagem mecânica ou química,
que retira os óxidos presentes na
superfície do fio de máquina
Trefilação
Tratamento térmico de recozimento,
quando é necessário restabelecer a
ductilidade do material
3.4 Processos de Usinagem

Na maioria dos casos, as peças fabricadas por fundição ou forjamento necessitam de alguma
operação posterior de usinagem. O que acontece é que geralmente essas peças apresentam
superfícies grosseiras que precisam de melhor acabamento. Além disso, elas também deixam
de apresentar saliências, reentrâncias, furos com rosca e outras características que só podem
ser obtidas por meio da produção de cavacos, ou seja, da usinagem. Isso inclui ainda as pe-
ças que, por questão de produtividade e custos, não podem ser produzidas por processos de
fabricação convencional.
Assim, podemos dizer que a usinagem é todo o processo pelo qual a forma de uma pe-
ça é modificada pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de material metálico ou
não metálico.

De olho no lance
A usinagem permite
Acabamento de peças fundidas ou
conformadas, fornecendo melhor aspecto e
dimensões com maior grau de exatidão
Possibilidade de abertura de furos, roscas,
rebaixos etc.
Custo mais baixo, porque possibilita a
produção de grandes quantidades de peças
Fabricação de somente uma peça com
qualquer formato a partir de um bloco de
material metálico ou não metálico
A confecção de bisel em chapas e tubos
para as operações de soldagem
A usinagem engloba um grande número de operações, tais como: torneamento, aplaina-

mento, furação, fresamento, serramento, rosqueamento, retificação, brunimento, polimento,
afiação, limagem, brochamento, mandrilamento e lapidação.
Essas operações são realizadas manualmente ou por uma grande variedade de máquinas-
ferramentas que empregam as mais variadas ferramentas.
3.5 Processos de Soldagem

São processos de união entre metais, usando uma fonte de calor com ou sem aplicação de pres-
são e com ou sem a utilização de metal de adição. A solda é o resultado desses processos.
Os processos de soldagem podem ser classificados pelo tipo de fonte de energia ou pela
natureza da união.
bi a?
Você sa A utilização dos processos de
soldagem é cada vez mais
frequente, abrangendo diversos
ramos da indústria como:
fabricação de produtos e
estruturas metálicas, aviões,
navios, locomotivas, componentes
eletrônicos, prédios, oleodutos,
gasodutos, plataformas
marítimas, dentre outros.

105
3.5.1 Classificação pelos tipos de fonte de energia
As fontes de energia que são empregadas nos processos podem ser mecânicas, químicas, elé-
tricas e radiantes.
Fonte mecânica
O calor é gerado por atrito ou por ondas de choques, ou por deformação plástica do material.
Fonte química
O calor é gerado por reações químicas exotérmicas.
Fonte elétrica
O calor é gerado com a passagem de corrente elétrica ou com a formação de um arco elétrico.
Fonte radiante
O calor é gerado por radiação eletromagnética (laser) ou por um feixe de elétrons acelerados
através de um potencial.
Escuta só...
Os processos de soldagem
precisam assegurar condições
de proteção específicas que
evitem que a solda seja
contaminada pelo ar
atmosférico.
Dessa forma, a soldagem pode
ser feita a vácuo, com gás
inerte, gás ativo, fluxo (escória)
e sem proteção. Vale ressaltar
que os métodos de proteção
não são gerais para todos os
processos, ou seja, cada
processo possui seu método de
proteção podendo (ou não) ser
igual a outro processo.
3.5.2 Classificação pela natureza da união

A Figura 20 mostra a classificação dos processos de soldagem de acordo com a natureza da
união, partindo da distinção entre soldagem no estado sólido e por fusão.
Os processos de soldagem mais difundidos são aqueles que utilizam o arco elétrico como
fonte de calor para a fusão. Por isso, é importante entender as principais características do ar-
co elétrico.

FIGURA
Classificação dos processos de soldagem a partir da
20 natureza da união
Explosão
A frio
Estado Ultrassom
sólido Atrito
A quente
Difusão
Aluminotermia
Feixe de elétrons
Laser
Brasagem
Gás Soldabrasagem
Oxiacetilênica
Eletroescória
Resistência Ponto
elétrica Topo a topo
Resistência
Fusão Ressalto
Costura
Eletrodo não Plasma Transferência
consumível globular
TIG / curto-circuito
MIG Transferência
Proteção
por pulverização
de gases
Pulsado
Eletrodo Transferência
consumível globular
MAG
Arco Transferência por
elétrico curto-circuito
Eletrodo
Eletrodo tubular tubular
Proteção
de escória Eletrodo revestido
Arco submerso
Sem proteção Soldagem de prisioneiro
Fonte: Wainer, brandini e melo, 2005
3.5.3 Características do arco elétrico

O arco elétrico é caracterizado por uma descarga elétrica entre dois corpos em um gás ou va-
por metálico, com queda de potencial no cátodo (corpo com potencial negativo) em torno de
9V e corrente mínima de 0,1A. Pode ocorrer, também, descarga incandescente com corren-
tes menores que 0,1A e queda de tensão no cátodo entre 100V e 500V.
No arco elétrico são geradas temperaturas que oscilam em torno dos 5.000K e 30.000K, ex-
cepcionalmente alcançando os 50.000K, dependendo do processo utilizado e das condições de
soldagem, dentre outros fatores. Como consequência, a matéria passa a existir no seu quarto
estado, denominado plasma, composta por um gás altamente ionizado e eletricamente neutro.

107
No que diz respeito ao arco elétrico, a soldagem apresenta uma série de particularidades,
iniciando pelo fato de que, por razões de segurança, a tensão de trabalho máxima admissível
é de 100V, enquanto para iniciar uma descarga elétrica no ar são necessários cerca de 5.000V
por milímetro de distância entre os corpos (frequência de rede). Alem disto, em geral um ele-
trodo é formado por arame (recoberto com fluxo ou protegido por gás) ou um metal não
consumível, enquanto o outro é a peça a ser soldada, formando assim um jato de plasma que
flui na direção desta última (e nunca ao contrário).
Depreende-se, portanto, que é importante estudar o comportamento do arco elétrico na
soldagem porque, entre outros motivos: o arco é a fonte de calor na soldagem, forma a po-
ça de fusão e, em geral, funde o material de adição ao metal de base, a alta temperatura do
arco elétrico e as forças eletromagnéticas associadas ao arco, além da grande velocidade do
fluxo de plasma, levam a intensas reações químicas e provocam homogeneização da poça de
fusão. As forças geradas no arco são responsáveis pela transferência do metal de adição do
eletrodo até a peça. Em grande parte, o projeto da fonte de soldagem é determinado pela ne-
cessidade de estabilizar o arco elétrico.
3.5.4 Energia de soldagem

Durante a soldagem, os fenômenos de aporte térmico são gerados pela energia dissipada du-
rante a operação, que pode ser quantificada pela seguinte equação:
Energia gerada pelo arco elétrico

(energia nominal)
En = U . I
V
Onde
En – Energia nominal de soldagem (em J/mm)
U – Tensão de soldagem (em V)
I – Corrente de soldagem (em A)
V – Velocidade de soldagem (em mm/s)
Entretanto, para cada processo e condição de soldagem há um rendimento térmico (r), re-
sultante da razão entre as quantidades de calor realmente transferidas para a peça e o total
gerado pelo arco ou chama.
Portanto, a energia líquida para soldagem ao arco elétrico é dada por:
Onde
E – Energia líquida (em J/mm)
E = r . En
r – Rendimento térmico (em %)
En – Energia nominal (em J/mm)

Para efeito de exemplo: no caso do processo de soldagem por eletrodos revestidos, pode-
mos considerar de forma geral um rendimento térmico de 75% ± 10%; este valor, porém, de-
ve ser usado com cautela e somente como guia geral, pois considerando que vários fatores
podem alterar, podem permitir mudanças consideráveis no mesmo.
A polaridade influencia a forma e a dimensão da poça de fusão, além de afetar o tipo de
transferência e a estabilidade do arco elétrico. A polaridade inversa (+) produz maior penetra-
ção, enquanto que a polaridade direta (-) permite penetração menor, com taxa de fusão maior.
Com corrente alternada, a penetração e a taxa de fusão são médias, mas existe a vantagem
de poder utilizar eletrodos maiores e correntes mais elevadas. A influência do tipo de corren-
te e da polaridade na penetração pode ser visualizada numa figura, em que h é a penetração.
FIGURA
Penetração para diferentes polaridades no processo por
21 eletrodos revestidos
+ – +
–
– h1 + h2 +
– h3
h1 = h max h2 = (0,5 a 0,6) h1 h3 = (0,8 a 0,9) h1
A seguir, são detalhados os principais processos de soldagem utilizados nas indústrias:
3.5.5 Processo eletrodo revestido

É um processo de soldagem a arco elétrico, em que a união é produzida pelo calor do arco
elétrico gerado entre um eletrodo revestido e a peça a soldar.
O processo de soldagem com eletrodos revestidos é o mais utilizado. Isso se deve ao fato
de ser um dos mais baratos e simples, sendo empregado em grandes variedades de aplica-
ções, apesar de não ser o mais eficiente dos processos.
O processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido, também conhecido como
SMAW (Shielded Metal Arc Welding), consiste na abertura e manutenção de um arco elétri-
co entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada, de modo a fundir simultaneamente a
ponta do eletrodo e a peça. O metal fundido da ponta do eletrodo é transferido para a peça,
que ao se misturar com o metal fundido do metal de base forma uma poça de fusão, que é
protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases gerados na queima do revestimento do ele-
trodo. O metal depositado e as gotas metálicas ejetadas da ponta do eletrodo recebem uma
proteção adicional por meio do banho de escória, que é formado por alguns componentes
do revestimento.
Serão abordadas neste item as principais características e condições operatórias do proces-
so, bem como algumas das aplicações mais comuns.

109
FIGURA
Esquema básico do funcionamento de soldagem com
22 eletrodo revestido
Revestimento
Vareta (Alma)
Atmosfera protetora
Escória solidificada
Poça de
fusão
Metal de solda
Metal de base
Fonte: ESAB, 2005
A Figura 22 é um esquema básico do funcionamento do processo de soldagem com ele-

trodo revestido.
Aplicação
O processo é aplicável na montagem de equipamentos, tubulações e estruturas, tanto em ofi-
cinas quanto no campo e até mesmo debaixo d’água (soldagem submarina). Aplica-se a uma
grande faixa de espessuras de materiais que vai desde 1,5mm a 30mm (pode ser aplicado
acima desta espessura, porém apresenta baixa produtividade) e a todas as posições de solda-
gem. É um processo predominantemente manual, embora admita uma variação mecanizada
– soldagem por gravidade – que é utilizada principalmente nos estaleiros.
Na pressão
Os materiais soldados por esse
processo também são variados,
como aço-carbono, aços de
baixa, média e alta liga, aços
inoxidáveis, ferros fundidos,
alumínio, cobre, níquel e
ligas destes materiais.

Processo do
Eletrodo Resvestido É isso aí
Vantagens
As aplicações industriais do
processo com eletrodo revestido são
muitas, inclusive na manutenção e
em operações de emergência.
Destacam-se as seguintes vantagens
do processo:
1 Grande versatilidade, soldando em todas as posições
e em locais de difícil acesso.
2 Soldagem de praticamente todos os tipos de materiais.
3 Baixo custo envolvido.
Desvantagens
Ao mesmo tempo, o processo do eletrodo revestido
possui pontos negativos:
1 O processo não se aplica a materiais de baixo ponto
de fusão, como chumbo, estanho, zinco; ou muito
reativos, como titânio, zircônio, molibdênio e nióbio.
2 Em razão de ser um processo eminentemente
manual, depende muito da habilidade do soldador, que
deve ser um profissional treinado e experiente.
3 Apresenta produtividade relativamente baixa, em
comparação com outros processos.
4 É um processo que proporciona muitas perdas, sendo
estas duas as principais:
Perda de tempo
Devido às várias trocas de consumíveis
Perda de consumíveis
O eletrodo não é totalmente consumido, gerando
perdas das pontas, o que, se totalizado em um
empreendimento, representa custo considerável.

111
Fundamentos do processo
Reação do ar atmosférico na soldagem

Durante a soldagem, os materiais fundidos encontram-se em temperaturas elevadas, da or-
dem da temperatura de fusão dos aços. Nestas temperaturas, os metais ficam altamente sus-
ceptíveis à oxidação, portanto sujeitos a várias reações danosas com o ar atmosférico, basica-
mente reações com O2 e N2.
Reações com oxigênio

A fusão de um eletrodo sem revestimento e sem adição de qualquer outro tipo de proteção
provoca forte oxidação do carbono, do manganês e do silício. É importante salientar que os
fenômenos de oxidação dependem basicamente das condições operatórias e do comprimen-
to do arco. Um arco longo com tensão elevada provocará maiores reações de oxidação do
que um arco curto; por outro lado, as características da fonte de alimentação elétrica, sejam
com corrente contínua ou alternada, não terão grande influência, desde que forneçam condi-
ções para um arco estável.
Além dessas reações químicas, o oxigênio do ar pode formar uma película de óxido sobre
as gotas durante sua transferência para o metal de base; no nível do banho de fusão, esse óxi-
do formado tem solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. Quando observadas em micros-
cópio, as partículas de óxido estarão em evidência devido a se precipitarem entre os cristais
sob a forma de óxido de ferro. É muito difícil dosar o oxigênio dissolvido no aço sob a forma
de óxido pelos métodos de análise tradicionais.
e
Sinal d ta
Aler
Diversos trabalhos
mostram que a presença
do nitreto aumenta
substancialmente a
dureza, aumenta em
menor quantidade a
resistência à tração, mas
diminui o alongamento,
a resistência à fadiga e a
resistência ao impacto
Reações com nitrogênio

Embora na temperatura ambiente o nitrogênio não tenha grande afinidade com o ferro, nas
altas temperaturas do arco elétrico há a possibilidade de formação de nitreto de ferro. Mes-
mo que seja em quantidade pequena, o nitreto formado traz graves consequências porque
torna a solda frágil, diminuindo a resiliência do metal depositado.

Atmosfera protetora
Para evitar os efeitos danosos da ação do ar atmosférico acima descritos, há necessidade de
se criar uma atmosfera protetora, que envolva a poça de fusão, expulsando o ar do local. No
processo eletrodo revestido, esta atmosfera protetora é criada pela queima do revestimento
do eletrodo. Os gases gerados desta queima facilitam a ionização do arco elétrico, estabili-
zando-o, e protegem a poça de fusão do contato com a atmosfera.
Equipamentos
Fontes de energia
No processo eletrodo revestido, as fontes de energia podem ser as seguintes:
Transformador
Transforma a corrente da rede em corrente de soldagem, pela redução da tensão da rede pa-
ra a tensão de soldagem e pelo aumento de intensidade da corrente da rede para intensida-
de de corrente de soldagem.
bi a?
Você sa
O transformador
só fornece energia com
corrente alternada.
Transformador-Retificador
O transformador-retificador fornece corrente contínua, mas também pode fornecer corrente
alternada, caso tenha um sistema para desligar a parte do retificador. As partes que compõem
o transformador-retificador são:
O transformador, que pode ser monofásico e trifásico; é responsável pela diminuição da
tensão da rede para tensão de soldagem e aumento da intensidade de corrente da rede pa-
ra intensidade de corrente de soldagem.
O retificador, que transforma a corrente alternada monofásica ou trifásica em corrente contínua.
O ventilador-resfriador, que é o responsável pelo resfriamento do retificador e do transfor-
mador, de modo a evitar aquecimento prejudicial a essas partes.
Alguns tipos possuem chave seletora para a seleção de operação com transformador ou
com retificador. Este tipo de máquina é mais cara e de manutenção mais complexa.
Gerador
O gerador é um equipamento rotativo alimentado por motor à combustão, que gera corren-
te contínua ou alternada. É utilizado para trabalhos em locais onde não há disponibilidade de
energia elétrica. O gerador é uma máquina de custo elevado e de manutenção mais difícil, o
que tem tornado seu uso cada vez mais restrito.

113
Característica elétrica da fonte para eletrodo revestido
A característica elétrica da fonte de energia mais adequada ao processo eletrodo revestido é
a do tipo corrente constante, em que a corrente de soldagem sofre pouca influência com a
variação do comprimento do arco. A escolha da corrente constante se deve ao fato de que o
comprimento do arco é controlado pela mão do soldador, causando variações durante o pro-
cesso de soldagem; deste modo, mesmo que o eletrodo toque a peça, causando um curto-
-circuito, o valor da corrente aumenta muito pouco e a máquina é capaz de suportar esse au-
mento durante um pequeno intervalo de tempo. A fonte de energia fornece corrente contí-
nua (CC) ou corrente alternada (CA) ou ainda as duas.
Quando se utiliza corrente alternada, há maior possibilidade de um arco instável devido à
alternância de polaridade e à queda do valor da corrente; também a abertura e a manuten-
ção do arco tornam-se mais difíceis, principalmente no caso de eletrodos de pequeno diâme-
tro que demandam correntes de soldagem menores.
Porta-eletrodo
O porta-eletrodo (alicate) serve para a fixação e energização do eletrodo. É fundamental a cor-
reta fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As
garras devem estar sempre em bom estado de conservação, de modo a evitar os problemas
de superaquecimento e má fixação do eletrodo, que pode se soltar durante a soldagem. Um
porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de corrente. Para
ser utilizado em valores de corrente elevados, um porta-eletrodo deve ser mais robusto, o que
fará com que seu peso aumente. Como o peso é um fator determinante na fadiga do solda-
dor, deve-se sempre procurar especificar o menor porta-eletrodo possível para a faixa de cor-
rente na qual se pretende trabalhar.
Cabos
Existem dois tipos de cabos flexíveis: os de soldagem, que transportam a corrente elétrica da
fonte de energia ao porta-eletrodo, e os de retorno, que transportam a corrente elétrica da pe-
ça de trabalho para a fonte de energia. Os cabos podem ser de cobre ou de alumínio e devem
apresentar grande flexibilidade, de modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. Os ca-
bos são cobertos por uma camada de material isolante e resistente à abrasão, à sujeira e a um
ligeiro aquecimento, que será normal devido à resistência à passagem da corrente elétrica.
O diâmetro dos cabos está basicamente relacionado com a corrente de soldagem, com o
ciclo de trabalho do equipamento, com o comprimento total dos cabos do circuito e com a
fadiga do operador. Estes quatro itens devem ser avaliados em conjunto, pois enquanto para
a corrente de soldagem e para o ciclo de trabalho da fonte seria ideal um cabo com o maior
diâmetro possível, pois haveria menor chance de superaquecimento, para o comprimento to-
tal do circuito e para o soldador esta escolha seria prejudicial, pois aumentaria as perdas de-
vido à resistência elétrica e causaria maior desgaste físico ao soldador devido ao peso.
Garras
As garras são as peças de fixação do cabo elétrico à peça a ser soldada. Estas peças, comu-
mente, são de cobre e devem ter dispositivo para perfeita fixação à peça, evitando a ocorrên-
cia de pequenos curtos circuitos devido a mau contato.

Eletrodo revestido
É o elemento essencial do processo. Constitui-se de uma alma metálica envolta em um ma-
terial conhecido como revestimento. Este revestimento é o elemento mais importante do ele-
trodo e tem diversas funções importantes.
FIGURA
Eletrodo revestido
23
Revestimento
Extremo não revestido
Alma
Fonte: senai-cimatec, 2009
As funções do revestimento de eletrodo são:
Função física/mecânica
A queima do revestimento produz uma atmosfera protetora da poça de fusão.
Funde-se durante a soldagem, solidificando-se rapidamente e formando uma carepa pro-
tetora do metal ainda fundido, chamada escória. Esta escória protege o metal ainda à alta tem-
peratura e controla o seu resfriamento.
A escória ajuda a manter o metal fundido fora da posição plana durante a soldagem.
Função Metalúrgica
Fornece elementos de liga para a poça de fusão (em boa parte dos eletrodos a alma é a
mesma e a composição química do metal de solda é ajustada através do revestimento).
Fornece elementos “purificadores“ da poça de fusão (desoxidantes e escorificantes).
Função Elétrica
O revestimento possui elementos que auxiliam a ionização do arco elétrico, contribuindo
para sua estabilidade.
É isolante elétrico, por este motivo o arco só se abre na ponta em que está descoberta.
O Quadro 1 mostra os materiais da alma do eletrodo mais adequados para a soldagem de

aços e ferros fundidos.

115
Quadro
Materiais da alma do eletrodo
1
Material a soldar Material da alma

Aço de baixo teor de carbono e baixa liga Aço efervescente (C 0,10%)
Aços inoxidáveis Aço efervescente ou aço inoxidável
Ferros fundidos Níquel puro, liga de Fe-Ni, ferro fundido, aço,
bronze etc.
Técnicas de soldagem
Veja as técnicas de trabalho para execução da soldagem com eletrodos revestidos.
Enchimento por filetes

Este método é o que introduz o maior tensionamento transversal e uma maior probabilidade
de inclusão de escória, quando comparado com os demais métodos. Por outro lado, é o mé-
todo que permite uma melhoria das características mecânicas, devido à sua menor introdu-
ção de calor, evitando desta forma o crescimento dos grãos e introduzindo menor deforma-
ção. Devido a esta característica, e principalmente à possibilidade de utilizá-lo em todas as po-
sições, este é o método mais comumente utilizado. Este método é representado na posição 1
da Figura 24.
Na boa
Vale lembrar que o método
Enchimento por filetes é o que
permite maior controle do
enchimento com a limpeza e a
inspeção de cada cordão depositado
Enchimento por passes largos

Este método é recomendado para eletrodos de grande fluidez, em que se torna difícil o con-
trole da poça de fusão. Pode ser aplicado em todas as posições com exceção da horizontal. A
técnica de trabalho consiste em imprimir uma oscilação lateral ao eletrodo, que tenha no mí-
nimo três vezes o seu diâmetro. Este método é representado na posição 2 da Figura 24.
Enchimento por passes triangulares

Este método é uma derivação do anterior. Neste, o ciclo do movimento é alterado, assumin-
do a forma triangular. Não é recomendável a utilização deste método, pois além do aqueci-
mento da junta soldada ser grande, o controle da poção de fusão é difícil, devido à grande
quantidade de material fundido. Este método é representado na posição 3 da Figura 24.

FIGURA
Diferentes formas de enchimento na posição vertical
24 ascendente
2 3
4 6 5
1 2 3
Sentido do Sentido do Sentido do
eletrodo eletrodo eletrodo
Escuta só...
Veja quais são as
dificuldades do processo:
Dificuldade de abertura do arco
Dificuldade em manter o arco
aberto/arco instável
Aquecimento exagerado do
eletrodo
No Quadro
Porosidade De olho no lance
Mordedura acompanhe as
causas
Falta de penetração predominantes
Inclusão de escória
Falta de fusão

117
De olho no lance
Descontinuidades do Processo
É possível que aconteçam descontinuidades do processo.
Para evitá-las, é essencial saber suas causas.
Dificuldade da Abertura do Arco Balanceamento

Causas predominantes do eletrodo
Maus contatos no circuito de inadequado,
soldagem permanecendo
tempo demais nos cantos
Baixa corrente
Alta velocidade de soldagem
Dificuldade em manter o arco (não dá tempo para a deposição
aberto/arco instável do metal de adição).
Causas predominantes
Baixa corrente
Corrente muito elevada
Espessura muito elevada e
Eletrodo úmido peça soldada sem pré-aquecimento
Mau contato do cabo terra Seção do cordão de solda
Aquecimento exagerado do insuficiente
eletrodo Temperatura ambiente muito baixa
Causas predominantes Eletrodos úmidos
Intensidade de corrente muito Abertura de raiz insuficiente
elevada Eletrodo de diâmetro muito grande
Arco muito longo Intensidade de corrente muito baixa
Porosidade Inclusão de escória
Causas predominantes Causas predominantes
Chapa com umidade, verniz, tinta, Intensidade de corrente muito baixa
graxa ou outra sujeira qualquer Geometria de chanfro inadequada
Eletrodos úmidos Limpeza inadequada entre os
Arco muito longo cordões
Intensidade de corrente muito
Falta de fusão
elevada
Soldagem com vento
Baixa corrente
Mordedura Soldagem com velocidade alta
Causas predominantes Projeto inadequado da junta
Intensidade de corrente
muito elevada

3.5.6 Processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas)
O processo TIG (Tungsten Inert Gas) utiliza como fonte de calor um arco elétrico mantido en-
tre um eletrodo não consumível de tungstênio e a peça a soldar. A proteção da região de sol-
dagem é feita por um fluxo de gás inerte, geralmente argônio, podendo ser também uma
mistura de hélio e argônio, sendo que o hélio puro é pouco usado devido ao custo. A solda-
gem pode ser feita com ou sem metal de adição e pode ser manual ou automática.
Atualmente o processo TIG é muito utilizado para passes de raiz em tubulações e na sol-
dagem de ligas de alumínio, de magnésio, de titânio, e aços inoxidáveis, entre outros. A sol-
da produzida é de muito boa qualidade.
Devido à sua pequena taxa de deposição (de 0,2kg/h até 2kg/h) esse processo geralmen-
te não é empregado para juntas espessas. Entretanto, quando há requerimento de alta qua-
lidade na raiz da junta, o passe de raiz é realizado por TIG.
FIGURA
Esquema do processo de soldagem TIG
25
Eletrodo de
tungstênio
Fonte de
energia
Bocal
Gás de
Metal de adição
proteção
Arco elétrico
Proteção gasosa
Poça de fusão Cordão de solda

Aplicação
O processo TIG é utilizado na soldagem de todos os tipos de juntas e chapas. É um processo ade-
quado a quase todos os metais, em especial titânio, zircônio, ligas de alumínio e magnésio, aços li-
gados, inoxidáveis, ligas de níquel e ligas especiais. É um processo bastante utilizado para solda-
gem de tubos, na indústria em geral e em trabalhos de manutenção, devido à alta qualidade da
solda e à facilidade de controle do processo, podendo ou não se utilizar metal de adição.
Efeito da polaridade e tipo de corrente

Durante a soldagem pelo processo TIG, a configuração do circuito com a utilização da corrente
contínua com polaridade inversa não é indicada, uma vez que esta promove, conforme citado an-
teriormente, um maior aquecimento. Como esta configuração se dá na ponta do eletrodo, desta

119
maneira, muito embora haja a retirada de óxidos da superfície da peça na periferia do cordão, a
mesma promoverá o derretimento (desgaste prematuro) do eletrodo de tungstênio no processo
e contaminação da poça de fusão (inclusão de tungstênio). O arranjo adequado para soldagem
pelo processo TIG com corrente contínua é com polaridade direta (eletrodo no negativo), a qual
permite maior aquecimento na peça (Figuras 26 e 27).
A corrente alternada se aplica ao processo, desde que a mesma seja utilizada em conjun-
to com um gerador de alta frequência, e é normalmente aplicada a soldagem do alumínio e
suas ligas; neste tipo de aplicação há a vantagem da retirada de óxidos produzidos na perife-
ria do cordão durante o processo com a inversão da polaridade durante a soldagem, efeito
bastante conveniente.
FIGURA
Arranjo para soldagem
26 no processo TIG
Fonte: senai-cimatec
FIGURA
Arranjo de polaridade para soldagem
27 no processo TIG
Óxido
Metal Metal

FIGURA
Esquema do processo TIG
28
Tipo de corrente CC – CC + CA
Polaridade do eletrodos Negativa ou direta Positiva ou inversa Balanceada
Fluxo de
El
El
El
ns
ns
ét
ét
ét
elétrons e íons
ns
ío
ro
ro
ro
ío
ío
n
n
s
s
s
Característica de
penetração
Ação de limpeza de óxidos Não Sim Sim, em cada semiciclo
Balanço de calor 70% na peça 30% na peça 50% na peça

no arco (aprox.) 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Média
Aplicação Aço, Cu, Ag, Utiliza-se correntes Al, Mg e suas ligas
Aços austeníticos ao pequenas.
Cr-Ni e ligas resistentes Não viável para correntes
ao calor elevadas
Fonte: villani, modenesi e bracarense, 2007
Processo TIG
Vantagens
É isso aí
1 Apresenta cordões de solda de alta qualidade,
sem escória e sem respingos.
2 Pode ser empregado em todas as posições e tipos de junta.
3 Admite um controle preciso de aporte térmico, logo é mais
adequado para:
Unir metais de pequena espessura
Fazer cordões em componentes sensíveis ao calor
Trabalhos de manutenção
Soldar pontos em chapas finas, permitindo a soldagem de grande parte
dos materiais existentes e ainda assim sendo bastante versátil
Desvantagens
Esse processo possui também desvantagens, que merecem ser mencionadas:
1 Baixa produtividade.
2 Necessita de limpeza esmerada, pois não possui revestimento
que forneça elementos para limpeza da poça de fusão.

121
Eletrodo de tungstênio
O eletrodo de tungstênio tem a função de conduzir a corrente elétrica até o arco. A capaci-
dade de condução varia com a composição química do eletrodo e com o diâmetro.
O eletrodo é fabricado com tungstênio (W) por este material ter o maior ponto de fusão
dos metais: 3.400ºC. Além disso, o tungstênio é chamado termoiônico pela sua facilidade de
emitir elétrons, o que auxilia bastante a estabilidade do arco; os eletrodos podem ser de tungs-
tênio puro (99,5%) ou em ligas com Zircônio (Zr) ou Tório (Th). Os eletrodos de tungstênio
puro têm a vantagem de apresentar menor custo. Por outro lado, as desvantagens são a difi-
culdade de abertura do arco e menor durabilidade.
Os eletrodos ligados têm a vantagem de suportar maiores correntes de soldagem, além de
possuírem maior capacidade de emissão de elétrons, o que proporciona maior facilidade de
abertura de arco e de mantê-lo mais estável.
Os percentuais de tório ou zircônio ligados ao tungstênio são da ordem de 1% a 2%.
Preparação do eletrodo de tungstênio

Conforme a corrente utilizada na soldagem, bem como o diâmetro do eletrodo, é necessá-
rio fazer uma preparação da ponta do eletrodo de tungstênio. Essa preparação é feita por
meio de esmerilhamento da ponta, sempre no sentido longitudinal, para facilitar o direcio-
namento dos elétrons. Em casos especiais, as marcas do esmerilhamento são retiradas por
meio de polimento.
Na soldagem com corrente contínua (polaridade direta CC–), a ponta do eletrodo pode
ser pontiaguda, uma vez que nesta ligação a ponta do eletrodo é o elemento mais “frio” do
arco. O cone correto da ponta pode ser obtido por uma regra prática: a altura do cone deve
ser duas vezes o diâmetro do eletrodo.
No caso de soldagem com corrente alternada, a ponta do eletrodo deve ser ligeiramente
arredondada pois com este tipo de corrente, há um maior aquecimento da ponta do eletro-
do, e se esta for muito aguda, poderá haver sua fusão.
Vale ressaltar que o ângulo de afiação do eletrodo influencia no tipo do cordão, ou seja, quan-
to menor o ângulo maior o espalhamento do cordão e menor a profundidade, sendo que o in-
verso é verdade. A Figura 29 mostra o esquema de afiação para corrente contínua.
FIGURA
Arranjo de polaridade para
29 soldagem no processo TIG
l = 2D
D

FIGURA
Variação do gás X amplitude da fusão
30
Ângulo de
afiação do
eletrodo Mistura de gases
tungstênio
(TIG) 100Ar 75Ar-25He 50Ar-50He 25Ar-75He 100He 95Ar-5H2
30º
(0,125)
60º
(0,125)
90º
(0,500)
180º
O ângulo de afiação do eletrodo é um dos elementos que interferem na profundidade da pe-

netração e na amplitude da fusão, bem como os gases como você pode observar na Figura 30.
Composição química
Os elementos de liga adicionados ao eletrodo de tungstênio são importantes para permitir um
desempenho melhor no processo de soldagem. Os eletrodos com adição de zircônio (Zr) ou
tório (Th) apresentam vantagens, tais como: melhores propriedades de ignição, maior dura-
bilidade e maior capacidade de trabalho com valores de corrente mais altos. Por outro lado,
as desvantagens, quando se utiliza corrente alternada, são: o custo maior, maior efeito de re-
tificação e menor estabilidade do arco.
Equipamentos
Os equipamentos básicos para a soldagem manual pelo processo TIG são os seguintes:
Fonte de energia
Unidade de alta frequência (especialmente para aplicação com corrente alternada)
Cilindro de gás
Tocha
Gás lens
No processo TIG, a fonte de energia é sempre de corrente constante, podendo ser um ge-
rador, retificador ou transformador, dependendo do metal a ser soldado. A tocha TIG pode
ser refrigerada por ar ou água, dependendo da corrente de soldagem utilizada.

123
FIGURA
Região do arco e Equipamento do processo TIG
31
A Região do arco
Eletrodo W
Tocha
Gás de proteção Metal de adição
solda
metal de base
Poça de fusão
B Equipamento do processo TIG
Ignitor
Tocha
Gás Arco Gás
Peça
Fonte
Fonte: Villani e modenesi, 2006
Técnicas de soldagem pelo processo TIG

Quando utilizado o processo TIG manualmente, o eletrodo não deve tocar a peça (em curto-cir-
cuito) para iniciar o arco, pois o toque do eletrodo na peça pode provocar inclusões de tun-
gstênio no metal de solda, além de diminuir (em muito), sua vida útil.
Entretanto, há um sistema específico para abertura do arco, sem toque do eletrodo na pe-
ça, chamado de ignitor de alta frequência que, por exemplo, permite, com o acionamento de
um interruptor (botão) ou ainda um pedal, a abertura do arco; no caso do pedal, a abertura
é gradual assim como a extinção do arco, o que permite maior controle da posição de aber-
tura do arco e controle da rampa de abertura.

A abertura do arco deve ser feita com a tocha em ângulo de 60º da horizontal, na direção
oposta à soldagem, com uma distância ao redor de 15mm da ponta do eletrodo ao metal-ba-
se. Abaixa-se, então, a tocha até uma distância ao redor de 5mm para abrir o arco com alta
frequência, caso não haja este recurso, aproxima-se ainda mais o eletrodo, tendo cuidado de
não tocar o metal-base e, consequentemente, contaminá-lo.
O metal de adição deve estar envolvido pela proteção gasosa, porém não deve tocar o ele-
trodo de tungstênio para evitar contaminação. O soldador deve aguardar a formação da po-
ça de fusão para iniciar efetivamente a soldagem.
As descontinuidades que ocorrem neste processo são basicamente as mesmas, citadas no
processo de eletrodo revestido, com algumas poucas diferenças como:
Não há inclusão de escória.
Há inclusão de tungstênio, devido à contaminação do eletrodo ou uso de polaridade ina-
dequada.
A exigência de limpeza neste processo é muito maior, pois não há revestimento (como nos
eletrodos) para fornecer elementos purificadores e escorificantes da poça de fusão.
FIGURA
Defeitos gerados durante a soldagem pelo uso de
32 técnica incorreta
Óxidos Poros
Tocha fora de Inclinação

alinhamento excessiva Falta de
com a junta da tocha Arco longo penetração
Óxidos
Óxidos
Metal de adição Falta de fusão Ângulo da

bastante afastado de um lado tocha diferente
da tocha na raiz de 90º
Ar
Óxidos
Ar Ar
Eletrodo de Oxidação
tungstênio tocando por falta
a poça de fusão Mordedura de proteção
gasosa
Radiação por bombardeio

Efeito de entalhe Corrosão de neutrons (reator)
Fonte: wainer, brandini e melo, 2005

125
3.5.7 Processo MIG/MAG
A soldagem a arco elétrico com eletrodos fusíveis sob proteção gasosa é conhecida também
pela denominação de GMAW (abreviatura do inglês Gas Metal Arc Welding), que é a desig-
nação que engloba os dois processos que serão tratados a seguir.
Escuta só...
MIG Metal Inert Gas
Quando a proteção gasosa
utilizada for constituída de
um gás inerte como argônio
(Ar) ou hélio (He), e que tem
nenhuma reação química com
a poça de fusão.
MAG Metal Active Gas

Quando a proteção
gasosa é feita com
um gás dito ativo,
ou seja, um gás
que interage com
a poça de fusão,
normalmente
CO2 (dióxido de
carbono).
Os dois processos diferem entre si unicamente pelo gás que utilizam, uma vez que os com-
ponentes utilizados são exatamente os mesmos. A simples mudança do gás, por sua vez, se-
rá responsável por uma série de alterações no comportamento da soldagem.
Estes gases, segundo sua natureza e composição, têm uma influência preponderante nas
características do arco, no tipo de transferência de metal do eletrodo à peça, na velocidade de
soldagem, nas perdas por projeções, na penetração e na forma externa da solda. Além disso,
o gás também tem influência nas perdas de elementos químicos, na temperatura da poça de
fusão, na sensibilidade à fissuração e porosidade, bem como na facilidade da execução da sol-
dagem em diversas posições.
Os gases inertes (processo MIG) são utilizados para materiais que não podem sofrer as rea-
ções de oxidação que ocorrem quando se utiliza o CO2, por exemplo: aços inoxidáveis, alu-
mínio, níquel etc. O CO2 puro ou com pequenas adições de Argônio (Ar) é utilizado na sol-
dagem dos aços carbono e baixas liga. Uma das características básicas deste processo em re-
lação aos outros processos de soldagem é sua alta produtividade, que é motivada, além da
continuidade do arame, pelas altas densidades de corrente do processo.

FIGURA
Princípios básicos do processo MIG/MAG
33
Arame-eletrodo Entrada de gás
Cabo de corrente elétrica
Sentido de trabalho
Bico de contato
Metal solidificado Bocal
Gás de proteção
Arco elétrico Poça de fusão
Características gerais do processo MIG/MAG

Há algumas características que merecem ser destacadas nesse processo, pois podem repre-
sentar fatores essenciais para a qualidade do serviço.
Mandou bem!
Na página a
seguir estão
relacionadas as
Vantagens e
Desvantagens do
Processo MIG/MAG.
Acompanhe.

127
Processo MIG/MAG
É isso aí
Vantagens
1 Processo semiautomático bastante
versátil, podendo ser adaptado facilmente
para soldagem automática.
2 O eletrodo nu é alimentado
continuamente.
3 A soldagem pode ser executada em
todas as posições.
4 Velocidade de soldagem elevada.
5 Taxa de deposição elevada devido à alta densidade de
corrente na ponta do arame.
6 Não há formação de escória como no processo por
eletrodos revestidos, o que ocorre é a formação de uma
fina camada vítrea composta por óxidos que, embora não
seja igual à escória do eletrodo revestido, deve receber o
mesmo tratamento, com sua remoção a cada passe.
7 Facilidade de execução da soldagem.
8 O soldador pode ser facilmente treinado.
Desvantagens
1 Maior velocidade de resfriamento por não haver escória,
o que aumenta a tendência à ocorrência de trincas.
2 Soldagem não é fácil em locais de difícil acesso, devido à
necessidade da proximidade do bocal em metal-base a ser
soldado.
3 Grande emissão de radiação ultravioleta.
4 Equipamento mais caro e complexo e menos portátil em
relação ao processo com eletrodo revestido. O processo de
soldagem MIG MAG é considerado um processo semi-
automático, em que a alimentação do arame-eletrodo é
feita mecanicamente através de um alimentador
motorizado, ficando para o soldador a responsabilidade
pela iniciação e interrupção do arco, além da condução da
tocha durante a execução da soldagem.

Aplicação
Soldagem de materiais com várias espessuras, ferrosos ou não ferrosos, como alumínio, co-
bre, magnésio, níquel e suas ligas, aços de alta resistência e aços inoxidáveis. Fabricação, ma-
nutenção de equipamentos e peças desgastadas e recobrimento de superfícies metálicas.
Equipamento
O equipamento é semiautomático. Neste tipo de equipamento a alimentação do eletrodo ou
material de adição é feita automaticamente pela máquina e as demais operações pelo solda-
dor. O equipamento básico de soldagem com proteção gasosa apresenta os seguintes ele-
mentos: fonte de energia de soldagem, cilindro de gás de proteção, tocha de soldagem, ali-
mentador de eletrodo e sistema de controle.
FIGURA
Esquema básico para soldagem MIG/MAG
34
Alimentador
Tocha Arame de arame
(+ )
(–)
Peça Cabos Fonte de energia Gás
Fonte de energia
Na soldagem MIG/MAG são utilizadas fontes de energia de tensão constante, que refletem
o comportamento da tensão e da corrente da fonte. Este comportamento é o seguinte: para
cada variação da tensão (variação no comprimento do arco), a fonte imediatamente promove
um alta variação de corrente (aumentando ou diminuindo), restabelecendo quase imediata-
mente o comprimento do arco (tensão) original.
Por exemplo, se o comprimento do arco diminui, isto quer dizer que a ponta do arame se
aproxima da poça de fusão. Neste caso a fonte aumenta automaticamente a corrente fazen-
do que o arame seja consumido mais rapidamente, o que restabelece o comprimento origi-
nal do arco. No caso de aumento do comprimento do arco, a fonte age de maneira oposta.

129
Tocha
A tocha permite o contato elétrico permanente do bico de contato com o eletrodo consumí-
vel, de modo que a corrente de soldagem possa ser transmitida através do bico de contato.
De acordo com a intensidade de corrente, a tocha pode ser resfriada a ar ou a água. Pode ha-
ver, também, a tocha com refrigeração do próprio gás de proteção.
FIGURA
Tocha para soldagem MIG/MAG
35
Tubo de gás Conduíte
Gatilho
Bocal
Tubo de contato
Eletrodo
Alimentador de arame
O alimentador é a parte do conjunto de soldagem que permite transportar o arame da bobi-
na à tocha. O alimentador apresenta um conjunto de roletes que puxam o fio da bobina e o
empurram para dentro do conduíte.
Sistema de controle
O sistema de controle localiza-se no cabeçote, que abriga o comando de abrir e fechar da vál-
vula do gás de proteção, do acionamento do motor elétrico do alimentador de arame, o con-
trole de velocidade de alimentação do arame e o controle da válvula da água de refrigeração,
caso a tocha seja resfriada a água. No cabeçote também é feita a regulagem dos parâmetros
de soldagem.
Tipos de transferência de metal de adição

Em todos os processos de soldagem em que há transferência metálica através do arco elétrico,
existem variações no tipo de transferência, porém de maneira geral não se tem um controle efe-
tivo sobre a mesma, por exemplo, no processo eletrodo revestido, o tipo de transferência é uma
característica do revestimento. Nos processos MIG/MAG e arame tubular (conforme descrito
no processo a seguir) existe um efetivo controle sobre o modo de transferência.

Na pressão
Existem quatro modos de
transferência do metal de
adição da ponta do arame
para a poça de fusão.
Veja quais são:
Transferência
por curto-circuito
Transferência globular
Transferência por spray-arc
Arco pulsante
Transferência por curto-circuito

Ocorre quando há utilização de baixas correntes. Ao abrir o arco, a ponta do arame começa
a fundir-se e formar um pequeno glóbulo que começa a crescer. Em função da baixa corren-
te, este glóbulo, antes de desprender-se da ponta do arame, toca na poça de fusão, provocan-
do um curto-circuito e transferindo-se para a mesma.
Este tipo de transferência apresenta ruído característico, nível elevado de respingos e pos-
sibilita a soldagem em todas as posições.
Transferência globular
Ocorre com níveis de correntes ainda baixos, porém acima do nível de curto-circuito. O gló-
bulo, que se forma na ponta do eletrodo e atinge grandes diâmetros, desprende-se da pon-
ta do arame e transfere-se para a poça sem muita direção, provocando alto nível de respin-
gos. Este tipo de transferência não possibilita a soldagem em todas as posições, devido ao di-
fícil controle da poça de fusão.
Transferência por spray-arc

Ocorre em altas correntes. O metal de adição se transfere através do arco elétrico como go-
tículas finas. Este tipo de transferência apresenta alta taxa de deposição, podendo chegar a
10kg/h. Devido à grande quantidade de material fundido, este modo de transferência restrin-
ge-se à posição plana.
Arco pulsante
Mantém um arco de corrente baixa o suficiente para manter o arco aberto e injeta pulsos de
alta corrente. A cada pulso é transferida uma gotícula. Apesar dos pulsos de alta corrente, a
corrente média de soldagem é relativamente baixa, sendo possível a soldagem em todas as
posições. Para aplicação deste tipo de transferência, é necessário que o equipamento seja do-
tado deste recurso.

131
Descontinuidades comuns
A Figura 36 mostra as descontinuidades mais comuns dos processos MIG/MAG e suas res-
pectivas causas.
FIGURA
Descontinuidades no processo MIG/MAG
36
Porosidade
Ar Ar
Falta de gás de proteção Excesso de gás de proteção Bocal pequeno
Ar Ar
Redução do diâmetro do Contaminação da superfície por

Corrente de ar
bocal devido a respingos umidade, graxa, óleo, pintura, zinco
Corrente baixa ou velocidade de soldagem alta
Falta de fusão
Corrente baixa Velocidade de soldagem rápida com técnica avante
Mordedura
Tensão do arco elevada na soldagem com transferência por pulverização
A B
Corrente alta ou velocidade

de soldagem baixa Tensão normal Tensão elevada

3.5.8 Processo arame tubular
Para o processo de arame tubular, as especificações são as mesmas descritas no processo MIG/
MAG, diferindo apenas no arame de soldagem, que neste caso não é sólido como no MIG/
MAG, mas sim um arame que é na verdade um pequeno tubo contendo em seu interior um
fluxo, que tem as mesmas funções do revestimento de um eletrodo revestido. Devido à existên-
cia deste fluxo, dependendo do arame, pode ou não haver necessidade de proteção gasosa. Se
houver a necessidade desta proteção, esta será feita por CO2, Ar e misturas de CO2 + Ar.
3.5.9 Processo arco submerso

Este é um processo no qual o calor para a soldagem é fornecido por um arco elétrico entre
um eletrodo de arame sólido ou tubular e a peça. Como já está explícito no nome, o arco fi-
cará protegido por uma camada de fluxo granular que ao se fundir protege o metal fundido
e a poça de fusão da contaminação atmosférica.
Como o arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível, e a solda
se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os demais proces-
sos de soldagem em que o arco é aberto.
O processo permite alto grau de automatização, sendo o arame-eletrodo continuamente
alimentado no cabeçote ou pistola de soldagem, conferindo a esse tipo de processo rapidez
e economia, quando comparados aos demais processos de soldagem com arco elétrico.
Características gerais do processo

Em soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui pelo arco, formando a poça de fu-
são, que consiste em metal de adição + metal de solda + fluxo fundidos. O fluxo tem a fun-
ção protetora da poça de fusão e também fornece elementos desoxidantes e elementos de li-
ga que modificam a composição química do metal depositado.
Bem ligado
Durante a soldagem,
o calor produzido pelo
arco elétrico funde
uma parte do fluxo,
o material de adição
(arame) e o metal de base,
formando a poça de fusão.
A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo, uma parte fundida de fluxo sob uma
cobertura de fluxo não fundido. O eletrodo permanece a uma pequena distância acima da
poça de fusão e o arco elétrico se desenvolve nesta posição. Com o deslocamento do eletro-
do ao longo da junta, o fluxo fundido sobrenada o metal de solda líquido, na forma de escó-
ria. A escória protege o metal de solda recém-solidificado, pois este é ainda, devido à sua al-
ta temperatura, muito reativo com o nitrogênio e o oxigênio da atmosfera, tendo a facilidade
de formar óxidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas soldadas.

133
Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não fundido (que pode ser reaproveita-
do) através de aspiração mecânica ou métodos manuais, e a escória, relativamente espessa de
aspecto vítreo e compacto e que em geral se destaca com facilidade.
Outra característica do processo de soldagem por arco submerso está em seu rendimen-
to, pois, praticamente, pode-se dizer que não há perdas de material por projeções (respingos).
Possibilita também o uso de elevadas correntes de soldagem (até 4.000A) o que, aliado às al-
tas densidades de corrente (60A/mm2 a 100A/mm2), oferece ao processo uma alta taxa de
deposição, muitas vezes não encontradas em outros processos de soldagem. Estas caracterís-
ticas tornam o processo de soldagem por arco submerso econômico e rápido em soldagem
de produção. Em média, se gasta com este processo cerca de 1/3 do tempo necessário para
fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.
A maior limitação deste processo de soldagem é o fato de que não permite a soldagem em
posições que não sejam a plana ou a horizontal. Ainda assim, a soldagem na posição horizon-
tal só é possível com a utilização de retentores de fluxo de soldagem. Na soldagem circunfe-
rencial pode-se recorrer a sustentadores de fluxo como o que é apresentado na Figura 37.
FIGURA
Exemplo de recurso para sustentação do fluxo
37
Arame – eletrodo
Sistema de
tracionamento
do arame
Reservatório
de fluxo
Conexão
Tubo para
Camada escoamento
de fluxo do fluxo
Peça
de trabalho
Suporte flexível

FIGURA
Equipamento para soldagem a arco submerso
38
Bobina de arame
Porta – Fluxo Arame
Direção da soldagem
Alimentador
Sistema Fonte
de controle de energia
Tocha
Cabo de retorno
Equipamentos
O equipamento básico para soldagem a arco submerso consiste de uma fonte de energia,
uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema de controle, um dispositivo
para alimentação do fluxo, um par de cabos elétricos e uma garra para fixação do cabo à pe-
ça. Estes equipamentos podem ser vistos na Figura 38 e são descritos em seguida.
Fontes de energia
Para a soldagem a arco submerso, as fontes de energia podem ser de corrente contínua ou
alternada, corrente ou tensão constante. Elas devem permitir trabalhos em altas amperagens
com 100% de ciclo de trabalho. As faixas mais usuais de trabalho estão entre 400A e 1500A,
embora se possa excepcionalmente trabalhar com correntes muito baixas (150A) ou muito al-
tas (4000A).

135
De olho no lance
As diferenças entre os tipos de
corrente fornecidas pelas fontes
refletem em diferenças nos cordões
de solda que são apresentadas a seguir:
CA Corrente Alternada
Permite melhor controle da forma do cordão,
profundidade de penetração e velocidade de
soldagem. Esta forma da corrente é também a que
possibilita a melhor abertura de arco.
CC+ Corrente contínua eletrodo positivo

Permite melhor penetração e controle do cordão.
CC– Corrente contínua eletrodo negativo

É a forma que apresenta a maior taxa de deposição.
Consequentemente apresentará menor penetração
do que as duas outras formas anteriormente citadas.
É a forma ideal para revestimentos e soldagem
de chapas finas.
Tocha de soldagem
A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas) deslizante, um sistema pa-
ra fixação do cabo de saída da fonte, e um suporte isolante. Os bicos de contato devem ser
adequados para cada diâmetro de arame que se irá utilizar.
Deve-se sempre verificar a limpeza e o estado de conservação da tocha, principalmente em
seu interior. Apesar de raro, podem acontecer esporádicos respingos que danificarão o bico
de contato. Esta peça é responsável pela energização do arame, e se este contato não for bem
feito poderá comprometer a qualidade do cordão de solda que está sendo executado.
Alimentador de arame
O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame que é utili-
zada para soldagem, um motor de corrente contínua com controlador de velocidade e um con-
junto de roletes que servem para fazer a alimentação e auxiliar no direcionamento do arame.
Este conjunto é de vital importância para a qualidade da soldagem, pois, como o mecanis-
mo de deslocamento da tocha é completamente independente deste, uma falha na alimenta-
ção seria impossível de ser detectada durante a soldagem, pois o movimento da tocha pros-
seguiria e o arco encoberto impossibilitaria a visualização do defeito.
A falha mais comum que pode vir a ocorrer com o alimentador, é o atrito na roldana onde
a bobina de arame apoia-se, e com isto a velocidade de alimentação será inferior à desejada.

Ordem
Choque
de
Descontinuidades
Como em qualquer outro tipo de trabalho,
o objetivo sempre é a máxima qualidade.
Porém, algumas vezes certos incidentes podem
“desviar a rota” do trabalho correto.
As descontinuidades mais comuns ao processo
de soldagem com arco submerso são:
Porosidade Falta de Penetração

Causas predominantes Causas predominantes
Altura do depósito de fluxo Corrente inadequada.
insuficiente. Tensão inadequada.
Excesso de enxofre ou sulfetos no Espaçamento incorreto.
metal de base.
Reforço de Solda Estreito
Fluxo úmido.
Trincas
Largura do depósito de fluxo
Causas predominantes insuficiente.
Solda côncava. Tensão insuficiente.
Composição do metal base x metal
Reforço de solda com
de adição incompatíveis.
sobreposição
Largura do cordão.
Alta diluição.
Corrente muito elevada.
Fluxo úmido.
Velocidade de soldagem muito
Excesso de enxofre ou fósforo no
baixa.
metal base.
Tensão insuficiente.
Mordeduras
Reforço de solda irregular
Parâmetros elétricos inadequados.
Altura do depósito de fluxo muito
Ângulo do arame incorreto.
grande.
Inclusões de escória
Reforço de solda insuficiente
Baixa corrente.
Intensidade de corrente insuficiente.
Posição do arame.
Tensão insuficiente.
Falta de limpeza após cada passe.
Velocidade de soldagem muito
elevada.
Peça-obra não nivelada.

137
3.5.10 Processo eletroescória
A soldagem por eletroescória é um processo por fusão através de uma escória líquida que
funde o metal de adição e as superfícies a serem soldadas.
Este processo é utilizado onde existe a necessidade de grandes quantidades de material de
solda depositado, por exemplo, para soldar seções transversais muitos espessas. O processo
passa a ser viável economicamente em juntas de topo a partir de 19mm de espessura e, pa-
ra espessuras máximas praticamente não há limitações. Todos os cordões são executados na
posição vertical ascendente ou aproximadamente a ela.
FIGURA
Princípio da soldagem por eletroescória
39
Esquema geral do processo
Roletes de Sapata de cobre
alimentação Tubo-guia resfriada a água
Detalhe da região
da poça de fusão
Eletrodo
Eletrodo
Escória fundida
Poça de fusão
Escória
fundida
Poça de
fusão
Metal de base
Solda
Solda Metal de base


O princípio físico do processo de soldagem eletroescória baseia-se no resfriamento controla-
do da poça de fusão.
Deve-se ressaltar que a função principal da escória é transformar a energia elétrica em ener-
gia térmica. Portanto, a condutibilidade elétrica e sua variação com a temperatura constituem
a propriedade mais importante da escória.
A seleção das variáveis de soldagem deve ser efetuada de maneira a manter um balanço
energético suficiente, a fim de conservar a temperatura de banho de escória a níveis adequa-
dos à perfeita execução de soldagem.

FIGURA
Esquema de funcionamento
40 do processo de eletroescória
Ligação elétrica (fase)
Tubo guia
de cobre
Eletrodo consumível
Banho de escória Metal base
Metal em fusão Metal

depositado
Sapata móvel
de cobre
Água de
Ligação resfriamento
elétrica
(terra)
Metal base Metal de solda solidificado
bi a?
Você sa
Campos de aplicação
São vários os campos de aplicação do
processo de eletroescória. Vale a pena destacar:
Construções metálicas: soldas em chapas
grossas de topo.
Construção naval: soldas de seções do
navio e laterais de tanques.
Construção de recipientes, vasos de pressão:
costuras longitudinais e circulares.
Técnica nuclear: partes de componentes para
usinas nucleares.
Construção de máquinas: carcaças para turbinas,
cilindros, eixos, bases para máquinas.
Construção de vagões ferroviários: superfícies de
rolamento, jogos de rodas.

139
Processo de eletroescória
É isso aí
Vantagens
O processo de eletroescória possui
alguns pontos positivos:
1 Preparação do chanfro a baixo custo,
por meio de oxicorte, pois não há
tolerâncias críticas a serem consideradas.
2 O processo lento de solidificação
é favorável, do ponto de vista metalúrgico,
para as reações químicas na poça de fusão. O metal
depositado é bem desgaseificado e livre de poros,
tampouco mostra endurecimento, conferindo alta
qualidade da junta soldada.
3 Devido ao resfriamento lento, surgem tensões
próprias da solda consideravelmente mais baixas do
que em soldas executadas por outros processos.
4 Solda sem distorções, o que evita trabalhos
de ajustamento muito onerosos.
Desvantagens
Entretanto, há também algumas desvantagens nesse
processo:
1 Granulação grosseira, com baixa resistência ao
impacto, sendo necessário tratamento térmico
posterior.
2 Alto custo dos dispositivos de soldagem.
3 É recomendado que seja utilizada mão de obra
especializada na operação.
4 A soldagem só pode ser feita na posição vertical
ascendente e tem que ser iniciada preferencialmente
uma única vez.
5 Apenas solda seções acima de 19mm.

Equipamentos
As fontes de energia típicas para o processo são similares às utilizadas no arco submerso. Com
ciclo de trabalho de 100%, com tensões em vazio da ordem de 60V e tensões de trabalho de
30V a 55V. (A soldagem por eletroescória pode ser realizada com corrente alternada ou con-
tínua com eletrodo no polo positivo). Algumas vezes usa-se corrente alternada. Uma tensão
de soldagem mais alta provoca uma maior penetração na face. Com o aumento do avanço
do eletrodo aumenta a corrente, a profundidade da poça de fusão e a fusão. Com velocida-
de pendular mais alta, a formação da microestrutura será melhor.
FIGURA
Principais componentes do equipamento
41 de soldagem por eletroescória
Fonte de energia Painel de controle
Carretel do
eletrodo nu
Cabo fase Mecanismo
alimentador
Cabo terra do eletrodo nu
Tubo guia do eletrodo
Sapata móvel de
Escória
resfriamento
Metal depositado
Metal de base
Entrada de água Saída de água


141
3.5.11 Processo eletrogás
O processo de soldagem eletrogás teve origem nas ideias básicas embutidas no processo de
eletroescória. Devido a isso, vários equipamentos, os eletrodos utilizados, as variáveis de sol-
dagem e demais aspectos assemelham-se muito nos dois processos. Dessa maneira serão
abordados somente alguns aspectos intrínsecos ao processo eletrogás.
A soldagem por eletrogás é altamente automatizada após o seu início; emprega potências
relativamente altas e os equipamentos utilizados são de custo bastante alto, por isso seu em-
prego deve ser precedido de cuidadosa análise técnico-econômica que justifique sua aplica-
ção. A qualidade das juntas soldadas é muito boa e a produtividade do processo é elevada,
sendo assim, é esperada uma difusão cada vez maior dessas técnicas, principalmente em obras
estruturais de grande porte, em que mais se fazem desejáveis altas velocidades de soldagem
aliadas a altos índices de confiabilidade estrutural.

O processo eletrogás consiste em uma adaptação da soldagem por arco elétrico com prote-
ção gasosa, utilizando eletrodo nu, sólido ou tubular, em que a poça de fusão fica confinada
no espaço compreendido entre as duas faces metálicas que estão sendo soldadas e as sapa-
tas de resfriamento.
O processo eletrogás se destina à soldagem vertical de peças relativamente pesadas, que
pode ser executada em um só passe.
A soldagem é bastante uniforme, não provoca muitos respingos e o processo é silencioso.
Os gases de proteção mais utilizados são o CO2 ou a mistura argônio + CO2.
Escuta só...
No processo eletrogás
são empregados dois
tipos de eletrodos:
Eletrodo nu
Eletrodo tubular com fluxo interno
Equipamento
A fonte de energia é de corrente contínua e a polaridade normalmente é reversa. Em alguns
casos esta fonte é montada junto à cabeça de soldagem e se move verticalmente, à medida
que a soldagem é executada. Fontes de 750A a 1.000A a 100% de ciclo de trabalho, são uti-
lizadas e podem ser do tipo de tensão constante ou corrente constante, dependendo das ca-
racterísticas da soldagem.
Apesar da menor espessura soldada, para espessuras de 32mm a 102mm, pode ser utili-
zado o mecanismo de oscilação do eletrodo. Do mesmo modo que o processo de eletroescó-
ria, o controle do movimento de oscilação deve assegurar uma deposição uniforme de mate-
rial de adição na poça de fusão.

FIGURA
Processo de soldagem por eletrogás
42
Guia Chapa base 1

Roletes para
alimentação
de eletrodo
Eletrodo
Sapatas de
resfriamento
Escória em fusão Proteção

gasosa
Canal de circulação Metal
de água de solidificado
resfriamento
Água de
Poça de fusão resfriamento
das sapatas
Junta soldada
Chapa base 2
Aplicações e materiais soldáveis por eletrogás

O processo eletrogás é utilizado para a soldagem vertical em um único passe de estrutura de
grande porte, cujas espessuras estejam compreendidas entre 10mm e 100mm. Dentre eles
estão cascos de navios, pontes, tanques de armazenamento, vigas, sistemas oceânicos para
exploração de petróleo etc.
Como a eletroescória, a soldagem eletrogás é principalmente utilizada em aço carbono e
aços de baixa liga, mas pode ser extensível aos aços inoxidáveis e outros materiais soldados
pelo processo de arco elétrico com proteção gasosa.

143
3.5.12 Processo de soldagem oxigás
A soldagem oxigás é definida pela American Welding Society como sendo um “grupo de pro-
cessos em que o coalescimento é devido ao aquecimento produzido por uma chama, usan-
do ou não metal de adição, com ou sem aplicação de pressão”.
bi a?
Você sa
oxigás
Esse processo de soldagem data do

século XIX. Foi o cientista francês
Le Châtelier que, em 1895, observou que
quando o acetileno queima com o
oxigênio produz uma chama que
atinge a temperatura aproximada de 3.000°C.
O processo de soldagem oxiacetilênico foi
explorado comercialmente a partir do século XX,
quando foram desenvolvidos processos de
produção de acetileno e do oxigênio.
Processo de
Soldagem Oxigás É isso aí
Vantagens
O processo da soldagem oxigás
apresenta as seguintes vantagens:
1 Baixo custo.
2 Emprega equipamento portátil.
3 Não necessita de energia elétrica.
4 Permite o fácil controle da operação.
Desvantagens
Entre as desvantagens podem ser apontadas as seguintes:
1 Exige soldador hábil.
2 Tem baixa taxa de deposição.
3 Conduz a superaquecimento.
4 Apresenta riscos de acidente com os cilindros de gases.

A chama oxiacetilênica
A combustão do acetileno ocorre em duas etapas: a combustão primária, onde somente o
oxigênio do cilindro participa da reação; e a combustão secundária, cuja reação ocorre com
a participação do ar atmosférico. Para volumes iguais de acetileno e oxigênio, as reações são
as seguintes:
Combustão primária
C2H2 + O2 2CO + H2
Combustão secundária
2CO + H2 + 3 (O2 + 4N2) 2CO2 + H2O + 6N2

2
Observando as duas equações, percebe-se que na primeira a combustão é parcial, geran-

do atmosfera redutora. A segunda equação completa a combustão, gerando uma atmosfera
oxidante com menor temperatura, uma vez que o nitrogênio do ar entra na reação apenas
para retirar calor e essa região da chama possui maior seção transversal.
FIGURA
Localização das reações de combustão
43
Entrada
C2H2+O2
Bico do maçarico
Zona de combustão primária
Zona de combustão
secundária
Arraste de ar Chama
atmosférico para a chama

145
Equipamentos
Maçarico
O maçarico é um instrumento para misturar e controlar a vazão da mistura na saída do bico.
Com ele consegue-se obter a chama com regulagem e intensidade de combustão ideal para
a operação de soldagem ou corte. A Figura 44 mostra as partes do maçarico.
O corpo do maçarico contém as entradas dos gases com as respectivas válvulas de regu-
lagem de vazão. As entradas dos gases costumam ter roscas diferentes por motivo de segu-
rança: a tomada de oxigênio possui rosca à direita e a do combustível, rosca à esquerda. As
válvulas de regulagem da vazão são do tipo agulha.
No misturador ocorre a mistura dos gases em proporções iguais. O volume do misturador
é pequeno para manter a mistura dentro dos limites de segurança, uma vez que muitas mis-
turas são explosivas. A mistura pode ser conduzida pela lança até o bico do maçarico ou di-
retamente a um bico com o formato de lança. A função do bico é controlar a transferência de
calor e direcionar a chama.
Conforme o tipo de misturador, os maçaricos podem ser classificados em: injetor e de pres-
são média.
No maçarico injetor, o acetileno (baixa pressão) é aspirado pelo oxigênio (alta pressão), pe-
lo princípio do tubo venturi no misturador.
No maçarico de média pressão, ambos os gases chegam com a mesma pressão ao misturador.
FIGURA
Partes de um maçarico
44
Válvula de regulagem
Lança Misturador da vazão Entrada dos gases
Combustível
Oxigênio
Bico Corpo
Válvulas de segurança
As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos os equipamentos de soldagem e cor-
te oxigás. São dispositivos importantes, pois podem minimizar, ou até evitar acidentes com
aqueles tipos de equipamento. As válvulas de segurança são de dois tipos: válvula contrarre-
trocesso de chama e válvula de contrafluxo.
A válvula contrarretrocesso de chama é conectada ao regulador de pressão do combustí-
vel, ou central de gases combustíveis. Essas válvulas devem evitar o contrafluxo dos gases, ex-
tinguir o retrocesso da chama e cortar o suprimento do gás combustível após o retrocesso.

O funcionamento de uma válvula contrarretrocesso da chama pode ser acompanhado com a
Figura 45. O combustível entra na válvula, atravessa um diafragma perfurado e depois um
bocal, entra em outra câmara através de outro bocal, atravessa outro diafragma perfurado,
um disco de material poroso e é direcionado para a mangueira de combustível que alimenta
o maçarico. No caso do retrocesso, o disco de material poroso evita a propagação da chama
para o interior do maçarico junto com os dois diafragmas que mudam os raios de curvatura
e interrompem, através de bocais, o fluxo do gás combustível.
A válvula de contrafluxo evita a passagem do combustível do maçarico em direção ao ci-
lindro. O funcionamento de uma dessas válvulas pode ser acompanhado através da Figura
44. O combustível flui normalmente através de discos porosos de um metal dúctil. Caso ha-
ja contrafluxo devido a uma mistura explosiva de acetileno e ar, por exemplo, esses discos
absorvem as ondas de choque e bloqueiam o contrafluxo (Figura 46 B). Esse tipo de válvu-
la não impede o retrocesso da chama, uma vez que a temperatura elevada danifica seus com-
ponentes internos.
FIGURA
Seção transversal de um tipo de válvula de segurança
45 para retrocesso de chama
Regulador
Suporte do diafragma
Corpo da
válvula
Mola de compressão
Diafragma furado
Suporte do diafragma
Bocais
Diafragma furado
Mola de compressão
Disco de
material poroso
Corpo da
válvula
Válvula de descarga
da chama
Fluxo normal do combustível Retrocesso da chama


147
Técnica de soldagem
Para o êxito desse processo, é preciso levar em consideração o ângulo e a execução da sol-
dagem.
Ângulo de soldagem
É o ângulo formado entre o maçarico e o metal-base, sendo função da espessura da chapa,
do ponto de fusão do metal-base e de sua condutividade térmica.
Execução da soldagem
A soldagem oxigás pode ser feita de dois modos: à direita ou à esquerda. Na soldagem à direi-
ta, a chama é apontada para o cordão de solda e o processo da soldagem é feito da esquerda
para a direita. Na soldagem à esquerda, a chama é direcionada na frente do cordão de solda e
o progresso da soldagem é da direita para a esquerda. A Figura 46 mostra essa técnica.
A soldagem à esquerda é a mais indicada para chapas com espessura de até 3mm apro-
ximadamente, enquanto a soldagem à direita produz melhores resultados para espessuras
maiores.
A soldagem à direita tem maior velocidade que a soldagem à esquerda, porque nela é
maior a energia de soldagem. A explicação é que na soldagem à direita a parte mais quente
da chama está mais afastada do local a ser fundido.
FIGURA
Seção transversal de um tipo de válvula de segurança
46 para contrafluxo
A Fluxo Normal
Discos de
metal poroso
Cilindro
Maçarico
B Contrafluxo
Discos de
metal poroso
Cilindro
Maçarico

FIGURA
Técnicas de soldagem oxigás: em soldagem à direita e
47 soldagem à esquerda
Direção de soldagem
A Calor adicional
na solda
Sem pré-aquecimento
Proteção
contra oxidação
atmosférica
B
Sem calor adicional
na solda
Sem proteção contra
oxidação atmosférica
3.5.13 Processo de oxicorte

Este é o nome dado a um grupo de processos de corte de metais e ligas por reação química
entre o oxigênio de alta pureza e o metal pré-aquecido ao seu ponto de ignição. No caso de
metais e ligas refratários à oxidação – como aços ligados, aços refratários, ferros fundidos e não
ferrosos –, a reação é facilitada pela injeção de um fluxo, pó metálico, agente químico ou abra-
sivo ou, ainda, a mistura deles. São duas ainda as alternativas: corte com arco ou com plasma.
A reação é fortemente exotérmica, e o calor desprendido aquece as zonas vizinhas, favo-
recendo o corte progressivo. Todavia, é necessário durante o corte manter uma fonte de ca-
lor para que o metal permaneça no ponto de fusão, sendo a intensidade proporcional à es-
pessura que se deseja cortar.
Somente aços com menos de 0,5% C e que não contenham teor elevado de outros me-
tais, tais como cromo, níquel, manganês ou silício, queimam no oxigênio. Somente os aços
ao carbono e os de baixa liga podem ser cortados com maçarico em boas condições.
A introdução do oxicorte na operação de conformação de metais, particularmente do aço,
está em uso desde o início do século nos Estados Unidos e Europa. Ela provocou profunda
mudança na rotina industrial, especialmente de fabricação de peças de grande espessura (de
até mais de 2m), dando lugar, com frequência, à substituição de peça fundida por peça cor-
tada e soldada.

149
Reações químicas do oxicorte

As reações do ferro aquecido à sua temperatura de ignição no oxigênio puro são as seguintes:
pRIMEIRA REAÇÃO
Fe + 1 O2 FeO + 64kcal
2
sEGUNDA REAÇÃO
3Fe + 2O2 Fe3O4 + 266kcal
REAÇÃO FINAL
2Fe + 3 O2 Fe2O3 + 109,7kcal

2
Estequiometricamente seriam necessários 130m3 de oxigênio para oxidar 1kg de ferro a

Fe3O4; na prática, a demanda é bem menor, já que nem todo o ferro é oxidado, sendo par-
te dele (30%) removido pela energia cinética do jato.
Na pressão
Gases combustíveis
Os combustíveis usados para gerar
a chama de pré-aquecimento são:
Acetileno
Propano/GLP
Gás natural/Gás de nafta
Hidrogênio
acetileno
É o mais usado, graças à alta temperatura de chama (3.100°C); particularmente importante
quando o tempo de partida é fração importante do tempo total da operação, como são os
cortes curtos de canais e massalotes de fundição e sucata irregular.
Propano/glp
É usado em virtude do relativo baixo custo por energia térmica contida (o poder calorífero do
propano é de 24.300kcal/m3); exige, no entanto, maior volume de oxigênio (3,5 a 4,5 volu-
mes de oxigênio/volume de combustível).

Gás natural/Gás de nafta
A crescente disponibilidade desses gases em áreas industriais tem aumentado sua demanda
para corte. São utilizados, em geral, com as mesmas cabeças de corte/bicos usados com o
propano/GLP. O maior cuidado é verificar a pressão de suprimento. Exige 1,7 a 2 volumes
de oxigênio/volume de combustível.
Hidrogênio
Ainda é usado em corte subaquático, graças à facilidade de utilizá-lo em pressões que ven-
çam a pressão hidrostática nas grandes profundidades, apesar de apresentar baixo poder ca-
lorífero volumétrico.
Equipamento
Uma instalação de oxicorte é semelhante a uma instalação de soldagem a gás, diferindo ape-
nas o maçarico, que tem as seguintes funções:
Misturar o combustível e o oxigênio, produzindo a chama de aquecimento para pré-aque-
cer e manter constante a alta temperatura.
Fornecer um jato de oxigênio puro, que vai oxidar e remover mecanicamente o material
fundido. O maçarico é então deslocado em velocidade constante, tanto menor quanto mais
espessa a peça a ser cortada, movimento obtido manual ou mecanicamente. São máquinas
de oxicorte: “tartarugas”, pantógrafos, mono ou multi-maçarico, em escala ou 1 x 1, com con-
trole numérico ou computadorizado etc.
Maçarico de corte
O maçarico de corte possui as partes essenciais de um maçarico de soldagem, além de uma tu-
bulação de oxigênio de corte equipada com válvula de comando. A extremidade ativa do ma-
çarico de corte, constituída por peças removíveis, é denominada cabeça, e nela estão reunidos
os orifícios da chama de aquecimento e de jato de corte. Cada maçarico de corte dispõe de di-
ferentes cabeças apropriadas às espessuras a serem cortadas e ao gás combustível utilizado.
Por analogia com os maçaricos de solda, os de corte são classificados como de alta e bai-
xa pressão, por ser a chama de aquecimento produzida por misturadores de alta ou de bai-
xa pressão, respectivamente.
Máquinas de oxicorte
A perfeição dos cortes obtidos com maçarico manual, a velocidade de execução e o custo de-
pendem da habilidade do operador. O oxicorte automático elimina o fator humano, substi-
tuindo o operador por uma máquina que conduz o maçarico, realizando o corte com veloci-
dade uniforme e regulável, seguindo um traçado determinado ou um gabarito. Em muitos
casos permite a substituição de peças fundidas, forjadas ou estampadas por peças recortadas.
A precisão do corte, frequentemente dispensa usinagem posterior.
Existem vários tipos de máquinas, adaptando-se cada

uma a determinado tipo de trabalho, incluindo cortes retos,
em chanfros de 30° a 45°, ou em T, X e K.

151
3.5.14 Processo de corte plasma
Os três primeiros estados da matéria são sólido, líquido e gasoso. Por exemplo, usando uma
das mais conhecidas substâncias, a água (H2O), esses estados são: gelo, água e vapor. Quan-
do a energia, como calor, é aplicada ao gelo, o gelo se derrete, tornando-se água. A água se
transforma do estado sólido (gelo) para o estado líquido (água). Quando mais energia é apli-
cada à água, a água vaporiza tornando-se vapor. A água (H2O) muda do estado líquido, água,
para o estado gasoso, vapor (H2 & O2). Finalmente, quando calor é aplicado aos gases, es-
tes gases ionizam. Os gases agora são eletricamente condutores, e esse estado da matéria é
chamado plasma. A Figura 48 mostra esquematicamente esta sequência. O constantemente
denominado “4º estado da matéria” é chamado plasma. Esse gás ionizado com propriedades
características é a base fundamental em que todos os sistemas plasma operam.
FIGURA
Transformação de estado
48
Plasma
Energia de
aquecimento
Definição de plasma
Plasma é um conjunto de partículas carregadas contendo quase a mesma quantidade de elé-
trons e íons positivos, e, embora presente quase todas as características dos seus gases forma-
dores, se difere deles por ser um bom condutor de eletricidade. A ionização do gás causa a
criação de elétrons livres e íons positivos entre os átomos de gás. Quando isso ocorre, o gás

em questão torna-se eletricamente condutivo com excelente capacidade para transmissão de
corrente elétrica. O melhor exemplo de plasma na natureza é a tempestade de raios. Exata-
mente como na tocha plasma, os raios movem a eletricidade de um ponto a outro. Para o raio,
os gases do ar são os gases ionizados.
Corte a plasma
O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aprox. 15.000ºC) para cortar qualquer
metal ferroso ou não ferroso.
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada com um ar-
co constrito e a remoção do material fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ioniza-
do quente saindo de um orifício. Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil
ou em corte mecanizado utilizando-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de
traçagem especiais.
Na boa
O corte a plasma é
usado para corte de
aços e metais não
ferrosos, numa faixa
de espessura de fina
para média.
Seu maior uso é no corte de peças que contêm elementos de ligas, que produzem óxidos
refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínios.
O processo requer menor grau de habilidade do operador em relação ao requerido para
o oxicorte, com exceção do equipamento para corte manual, que é multo mais complexo.
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado à
água e a peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado à água. A corrente utili-
zada é a corrente contínua, eletrodo negativo. A qualidade do corte a plasma é superior aos
outros tipos de corte por meio de calor devido ao jato de alta temperatura.
Corte com eletrodo de carvão

É um processo de corte a arco em que os metais a serem contados são fundidos pelo calor
de um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido.
Normalmente é um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser também
operado automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado
para goivagem de soldas, para reparo de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O proces-
so requer uma habilidade de corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção de
carbono depositado. Normalmente, a limpeza por escoamento é satisfatória.

153
FIGURA
Sistema do processo de corte a plasma
49
Processo Paw operando no modo keyhole
Eletrodo Bocal constritor
Bocal de proteção
Metal de adição
Solda
Poça de fusão Metal de base
FIGURA
Corte com eletrodo de carvão
50 (Air Carbon Arc Cutting – AAC)
Porta-eletrodo
Eletrodo de carvão
Jato de
ar comprimido
Arco elétrico

CAPÍTULO 4
Consumíveis Este é o
de Soldagem conteúdo do
Capítulo 4
Função e
Classificação dos
Consumíveis
4.1 Função e Classificação Eletrodos
dos Consumíveis Revestidos
Consumíveis de soldagem são todos os materiais utilizados na Gases de Proteção
deposição ou na proteção da solda.
Portanto, além de eletrodos, varetas e arames, são considera- Inspeção de
dos também como consumíveis de soldagem, os gases de pro- Recebimento de
Consumíveis de
teção, fluxos e anéis consumíveis.
Soldagem
A fim de estabelecer a uniformidade das diversas característi-
cas, os consumíveis de soldagem devem atender a normas es- Armazenamento,
pecíficas que estabelecem esses padrões. Manuseio e
Tratamento de
Os consumíveis de soldagem normalmente utilizados na in-
Consumíveis
dústria brasileira são regulamentados por um conjunto de espe-
cificações da AWS (American Welding Society).
Acompanhe os consumíveis de soldagem
AWS A5.1 Eletrodos de aço-carbono para soldagem manual a

arco com eletrodos revestidos (carbon steel electrodes for shielded
metal arc welding).
AWS A5.2 Varetas de aço-carbono e baixa liga para soldagem

oxigás (carbon and low alloy steel rods for oxyfuel gas welding).
AWS A5.3 Eletrodos de alumínio e suas ligas para soldagem

manual a arco com eletrodos revestidos ( aluminum and alumi-
num-alloy electrodes for shielded metal arc).
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Consumíveis de Soldagem

155
AWS A5.4 Eletrodos revestidos de aço inoxidável para soldagem a arco com eletrodos reves-
tidos (stainless steel electrodes for shielded metal arc welding).
AWS A5.5 Eletrodos de aço baixa liga para soldagem a arco com eletrodos revestidos ( low-
alloy steel electrodes for shielded metal arc welding).
AWS A5.6 Eletrodos cobertos de cobre e ligas de cobre para soldagem a arco (covered
copper and copper alloy arc welding electrodes).
AWS A5.7 Varetas e arames de cobre e ligas de cobre ( copper and copper alloy bare welding
rods and electrodes).
AWS A5.8 Metais de adição para brasagem e solda brasagem ( filler metals for brazing and
braze welding ).
AWS A5.9 Varetas e arames de aço inoxidável para soldagem (bare stainless steel welding
electrodes and rods).
AWS A5.10 Varetas e arames de soldagem de alumínio e ligas de alumínio ( bare aluminum
and aluminum-alloy welding electrodes and rods).
AWS A5.11 Eletrodos de níquel e ligas de níquel para soldagem a arco por eletrodo revestido
( nickel and nickel-alloy welding electrodes for shielded metal arc welding).
AWS A5.12 Eletrodos de tungstênio e ligas de tungstênio para soldagem a arco e corte
( tungsten and tungsten-alloy electrodes for arc welding and cutting).
AWS A5.13 Eletrodos revestidos para soldagem de revestimentos ( surfacing electrodes for
shielded metal arc welding).
AWS A5.14 Varetas e arames de níquel e ligas de níquel para soldagem (nickel and nickel-
alloy bare welding electrodes and rods).
AWS A5.15 Eletrodos e varetas para soldagem de ferro fundido (welding electrodes and
rods for cast iron ).
AWS A5.16 Eletrodos e varetas para soldagem de titânio e ligas de titânio (titanium and tita-
nium-alloy welding electrodes and rods).
AWS A5.17 Eletrodos e fluxos para soldagem a arco submerso (carbon steel electrodes and
fluxes for submerged arc welding).
AWS A5.18 Varetas e arames de aço-carbono para soldagem a arco com proteção gasosa
( carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding).

AWS A5.20 Arames tubulares de aço-carbono para soldagem a arco ( carbon steel electrodes
for flux cored arc welding).
AWS A5.21 Varetas e arames para soldagem de revestimento ( bare electrodes and rods for
surfacing ).
AWS A5.22 Arames tubulares de aço inoxidável para soldagem a arco e varetas tubulares de
aço inoxidável para soldagem pelo processo TIG (stainless steel electrodes for flux cored arc
welding and stainless steel flux cored rods for gas tungsten arc welding).
AWS A5.23 Eletrodos de aço baixa liga e fluxos para soldagem a arco submerso (low-alloy
steel electrodes and fluxes for submerged arc welding).
AWS A5.24 Eletrodos e varetas para soldagem de zircônio e ligas de zircônio (zirconium and
zirconium-alloy welding electrodes and rods).
AWS A5.25 Eletrodos de aço-carbono e aços baixa liga e fluxos para soldagem por eletroes-
cória ( carbon and low-alloy steel electrodes and fluxes for electroslag welding).
AWS A5.26 Eletrodos de aço-carbono e aços baixa liga e fluxos para soldagem por eletro-
gás ( carbon and low-alloy steel electrodes for electrogas welding).
AWS A5.28 Arames e varetas de aços baixa liga para soldagem a arco com proteção gasosa
( low-alloy steel electrodes and rods for gas shielded arc welding).
AWS A5.29 Arames tubulares de aços baixa liga para soldagem a arco (low-alloy steel
electrodes for flux cored arc welding).
AWS A5.31 Fluxos para brasagem e solda brasagem.
AWS A5.32 Gases para proteção gasosa.
Cada uma dessas especificações

classifica os consumíveis cobertos por
Então... ela de acordo com critérios próprios,
que podem ser composição química,
propriedades mecânicas ou outros.
Além da classificação, cada
especificação estabelece requisitos
próprios para os tipos de teste a
serem aplicados, identificação,
tolerâncias de fabricação e
embalagem, entre outros.

157
4.2 Eletrodos Revestidos
Os eletrodos revestidos são constituídos por uma vareta metálica denominada alma, recober-
ta por uma camada de material sólido denominado revestimento.
4.2.1 Funções do revestimento dos eletrodos

O revestimento é parte fundamental do eletrodo e desempenha funções no processo de sol-
dagem conforme descrito no Quadro 1.
QUADRO
Funções do revestimento do eletrodo na soldagem
1
Função Tipo de ação como ocorre a ação

Criar atmosfera gasosa Durante a soldagem, o gás proveniente da queima do
de proteção revestimento se coloca sobre a poça de fusão,
expulsando o ar atmosférico e formando uma
atmosfera protetora sobre ela.
Criar barreira física O revestimento possui elementos que após se fundirem

para proteção no arco elétrico, se solidificam mais rápido que o metal
da poça de fusão, formando uma escória protetora.
Proteção Esta escória tem uma densidade menor que o metal
líquido da poça de fusão, portanto flutua sobre ela.
A escória sólida não permite que o metal líquido da
poça e mesmo o metal sólido ainda à alta temperatura
sofra oxidação pelo ar atmosférico.
Sustentar o metal A escória auxilia a sustentação do metal fundido na

fundido poça de fusão (sem escorrer) durante a soldagem em
posições diferentes da plana.
Isolamento O revestimento não conduz corrente, portanto evita

aberturas do arco elétrico quando a lateral do eletrodo
entra em contato com o equipamento a ser soldado.
A abertura do arco ocorre somente na ponta descoberta.
Elétrica Ionização Elementos contidos no revestimento (silicatos de sódio
e potássio) durante a queima auxiliam na ionização
da atmosfera do arco elétrico, facilitando a condução
da corrente através do arco, contribuindo para a sua
estabilização.
Controle do A escória formada sobre a poça de fusão age como

resfriamento uma barreira física, minimizando a troca térmica
Física com o ambiente, portanto, fazendo que a velocidade
do resfriamento seja reduzida, o que beneficia a junta
soldada.
Adição de elementos O revestimento contém elementos que podem alterar

as propriedades da solda ou o rendimento do eletrodo.
Limpeza da poça O revestimento possui elementos que, quando

Química de fusão transferidos para a poça de fusão, se combinam com
impurezas existentes nela e trazem essas impurezas
para formar a escória, promovendo a limpeza da
poça de fusão.

4.2.2 Tipos de revestimento
O tipo de revestimento dos eletrodos pode variar na sua composição e características, influindo
na performance do consumível e no resultado da solda. Os principais tipos de revestimentos são:
ácido
Revestimento formado basicamente por sílica e óxidos manganês e ferro. Caracteriza-se por
produzir escória ácida, de fácil remoção. Apresenta um depósito com tendência à formação
de trinca de solidificação. É um tipo de eletrodo raramente utilizado na indústria nacional.
Celulósico
Revestimento formado basicamente por materiais orgânicos, principalmente celulose. A quei-

ma desse revestimento produz grande quantidade de gases, o que facilita a proteção da po-
ça de fusão. A escória formada é fina e de difícil remoção. Apresenta como características al-
ta capacidade de penetração e boas propriedades mecânicas. Devido ao revestimento ser de
material orgânico, é pouco resistente ao aquecimento para a retirada do hidrogênio, portan-
to existe a possibilidade da ocorrência de trincas por hidrogênio (trinca a frio) quando da uti-
lização deste consumível. É aplicável à soldagem em todas as posições, inclusive na vertical
descendente. Tem grande aplicação na indústria, sendo especialmente empregado para pas-
se de raiz na soldagem de dutos. São identificados na forma E XX10 e E XX11, sendo mais co-
nhecido o E 6010.
Rutílico
O principal elemento formador deste revestimento é o rutilo (dióxido de titânio – TiO2). Ca-
racteriza-se por produzir escória abundante, de fácil remoção, e arco bastante estável, de fá-
cil manipulação (não “gruda” o eletrodo). Solda em todas as posições. Apresenta baixa pene-
tração, o que facilita na soldagem de materiais de baixa espessura (inferior a 3mm). Suas pro-
priedades mecânicas são razoáveis. São consumíveis de uso geral, com pouca utilização em
serviços de responsabilidade da indústria química e petroquímica. Seu principal emprego é
na serralheria (fabricação de grades e portões). São identificados na forma E XX12 e E XX13,
sendo mais conhecido o E 6013.
Básico
Revestimento que tem como elementos básicos carbonato de cálcio e fluorita, que fornecem
suas características, podendo ter também pó de ferro adicionado à sua composição para au-
mentar o rendimento na soldagem. Elementos do revestimento agem na poça de fusão pro-
movendo a retirada de sulfetos, minimizando a ocorrência de trincas de solidificação (trinca
a quente). Este tipo de revestimento tem a característica de absorver facilmente hidrogênio
proveniente da umidade ambiente, o que na soldagem pode provocar a ocorrência de trin-
cas por hidrogênio (trinca a frio), portanto, para este tipo de revestimento há necessidade de
tratamento de secagem do consumível para a retirada do hidrogênio. Apresenta ótimas pro-
priedades mecânicas, sendo indicado para serviços de alta responsabilidade. É o tipo de ele-
trodo mais utilizado na indústria química e petroquímica. Tem como desvantagem a dificul-
dade no manuseio pelo soldador, requerendo maior grau de habilidade. São identificados
na forma E XXY5, E XXY6 e E XXY8. O mais conhecido é o E 7018.

159
4.2.3 Principais especificações AWS para consumíveis
4.2.3.1 Eletrodos revestidos para soldagem de aços-carbono (AWS A5.1)

Esta especificação classifica os consumíveis de acordo com:
Tipo de revestimento
Tipo de corrente
Posição de soldagem
Propriedades mecânicas
Identificação dos consumíveis

Os consumíveis sob a especificação A5.1 são identificados obedecendo o seguinte critério:
E XXX Y Z – (1) D – A letra D representa um número de

um dígito (0 a 9) que, em combinação com
A B CD E o número anterior (representado pela letra
C), indica uma série de informação como
Sendo:
tipo do revestimento, tipo de corrente /
A – A letra E indica que o consumível é polaridade, posições de soldagem. A Tabela
um eletrodo. 1, retirada da norma (apostila Eletrodos
revestidos – ESAB), indica as características
B – A letra B representa um número de
específicas de cada combinação.
dois ou três digitos que significa o limite
mínimo de resistência à tração do metal E – Quando existir nas classificações
depositado em ksi (1.000 x psi). E 7016, E 7018 e E 7024 esse dígito um,
Exemplo significa que elas têm seus requisitos de
impacto melhorados em relação aos seus
E 60YZ Limite mínimo de
correspondentes sem o sufixo 1.
resistência: 60.000 psi
E 70YZ Limite mínimo de Exemplo
resistência: 70.000 psi E 7018 deve ter 20 J (joules) como valor
E 110YZ Limite mínimo de mínimo de impacto a -20ºC.
resistência: 110.000 psi
E 7018-1 deve ter 27 J como valor
C – A letra C representa um número de um mínimo de impacto a -45°C.
dígito, que indica a posição de soldagem na
bi a?
Você sa
qual o eletrodo está apto a soldar, sendo:
1 – Todas as posições e todas as

progressões, exceto a progressão A combinação dos dígitos
descendente, para eletrodos básicos. A, B, C, D, E (este quando
2 – Posições plana e horizontal. houver) constitui a
3 – Todas as posições e todas as classificação do consumível.

progressões.

TABELA
Características específicas de consumíveis
1
classe corrente arco penetração revestimento/escória pó de ferro
EXX10 CC+ agressivo profunda celulósico – sódio 0 – 10%

EXX11 CA/CC+ agressivo profunda celulósico – potássio 0
EXX12 CA/CC– médio média rutílico – sódio 0 – 10%
EXX13 CA/CC–/CC+ suave leve rutílico potássico 0 – 10%
EXX14 CA/CC–/CC+ suave leve rutílico – pó de ferro 25 – 40%
EXX15 CC+ médio média baixo hidrogênio – sódio 0
EXX16 CA/CC+ médio média baixo hidrogênio – potássio 0
EXX18 CA/CC+ médio média baixo hidrogênio – pó de ferro 25 – 40%
EXX20 CA/CC– médio média óxido de ferro – sódio 0
EXX22 CA/CC–/CC+ médio média óxido de ferro – sódio 0
EXX24 CA/CC–/CC+ suave leve rutílico – pó de ferro 50%
EXX27 CA/CC–/CC+ médio média óxido de ferro – pó de ferro 50%
EXX28 CA/CC+ médio média baixo hidrogênio – pó de ferro 50%
EXX48 CA/CC+ médio média baixo hidrogênio – pó de ferro 25 – 40%
Testes de fabricação
Os eletrodos das classificações contidas na especificação AWS A5.1, no seu processo de fabri-
cação, são submetidos aos seguintes testes:
Análise química do metal depositado (metal do eletrodo sem diluição)
Teste radiográfico
Teste de tração do metal de solda
Teste de impacto
Teste de umidade
Teste de solda de ângulo
A AWS A5.1 estabelece os procedimentos destes testes e em que classificações/diâmetros

eles devem ser aplicados.
Características
A alma dos consumíveis desta especificação é fabricada em aço-carbono comum, cuja com-
posição pode diferir significativamente do metal de solda que este consumível irá produzir. Is-
to se dá em função da composição do revestimento.
Principais classificações de eletrodos da especificação AWS A5.1
E 6010 Eletrodo de revestimento celulósico à base de sódio, caracteriza-se por apresentar

alta penetração, tipo de transferência metálica por spray e escória fina. Indicado para solda-

161
gem em CC+, em todas as posições, sendo muito utilizado na posição vertical descendente
na soldagem de passes de raiz em dutos. Esta aplicação se dá principalmente em função da
sua alta penetração, garantindo total fusão da raiz o que é muito importante, especialmente
quando não há possibilidade de acesso interno à tubulação para correção de qualquer imper-
feição na raiz da solda.
E 6011 Semelhante ao E 6010, porém com revestimento à base de potássio. Pode ser utilizado
também em CA ou CC+ sendo que nesta última, apresenta penetração menor que o E 6010.
E 6013 Eletrodo de revestimento celulósico à base silicato de potássio, apresenta arco bas-
tante estável, com escória abundante e de fácil remoção. É utilizado em todos os tipos de cor-
rente e polaridade. Tem como característica principal a baixa capacidade de penetração, o que
o torna indicado para soldagem de chapas finas e desaconselhado para materiais mais espes-
sos, sob pena de ocorrer falta de penetração e falta de fusão.
E 7016 Eletrodo de baixo hidrogênio (revestimento básico), apresenta penetração modera-

da e boas propriedades mecânicas. É utilizado em CC+ e CA. Apresenta soldas com exce-
lentes propriedades mecânicas, especialmente no aspecto da tenacidade.
E 7018 Semelhante ao E 7016, porém com adição de pó de ferro no revestimento, o que au-
menta o seu rendimento. Para sua correta utilização necessita a manutenção de um compri-
mento de arco curto, o que requer habilidade do soldador. Apresenta uma variação, o E 7018-1,
que contém o seu teor de Mn na faixa máxima estabelecida para esta classificação, direcio-
nando-o para aplicações em equipamentos que operam à baixa temperatura.
4.2.3.2 Eletrodos revestidos para soldagem de

aços baixa liga (AWS A5.5)
Tipo de revestimento
Tipo de corrente
Propriedades mecânicas
De olho no lance
Veja na página a seguir
as especificações dos
consumíveis A5.5.
Acompanhe.

E XXX Y Z – W K
A B CD E F
Sendo:
A, B, C e D – exatamente igual ao M – Classificação militar

descrito no item 1 da especificação
AWS A5.1. P – Classificação para uso em
tubulações (dutos)
E – Letra representando os elementos de
liga predominantes (veja a Tabela 2, F – Dígito representado por
retirada da norma AWS A5.5), sendo: um algarismo que diferencia a

composição química (veja a
A – molibdênio Tabela 2, retirada da norma
AWS A5.5).
B – cromo e molibdênio
Exemplo
C – níquel
E 8018 B2 e
D – manganês e molibdênio E 8016 B6
Ambos os consumíveis têm como
NM – níquel e molibdênio elemento de liga o cromo (Cr) e o
G – composição química, teor de molibdênio (Mo), indicados pelo
elementos de liga, propriedades sufixo B, porém com composição
mecânicas e testes acordados entre químicas diferentes.
fabricante e comprador.
Os eletrodos são submetidos, no seu processo de fabricação, aos seguintes testes:
Análise química do metal depositado (metal do eletrodo fundido, porém sem diluição)
Teste radiográfico
Teste de impacto
Teste de umidade
Nem todos os testes são aplicados a todas as classificações de consumíveis cobertas pela
especificação AWS A5.5. É necessária a consulta à especificação para se obter esta informação.

163
Considerações sobre os consumíveis desta especificação
A Consumíveis com elemento de liga molibdênio

Exemplo E 7010 A1; E 7018 A1
São semelhantes aos consumíveis utilizados na soldagem de aços-carbono, porém com a
adição de 0,5% de Mo, o que aumenta a resistência à alta temperatura, promove alguma
melhora na resistência à corrosão e reduz a tenacidade do metal de solda.
B Consumíveis com elementos de liga cromo e molibdênio

Exemplo E 8018 B2; E 9018 B9
São consumíveis que contêm de 0,5% a 9% de Cr e de 0,5% a 1% de Mo. Produzem
metal de solda direcionado a materiais e serviços à alta temperatura. São consumíveis que via
de regra requerem a utilização de pré-aquecimento, além da utilização de tratamento térmi-
co de alívio de tensões, pois em função do alto teor de elementos de liga, apresenta metal de
solda com dureza alta. É necessária também a utilização de pós aquecimento, para facilitar a
saída do hidrogênio retido na poça de fusão e minimizar a ocorrência de trinca a frio (entre
os fatores para sua formação estão o hidrogênio e a alta dureza).
e
Sinal d ta
Aler
Alguns consumíveis
podem apresentar a
letra L no sufixo.
Exemplo: E 8018 B3L
Ela indica a limitação do
teor de carbono a 0,05%.
Com isso há uma redução na resistência
do material, porém reduz também a
dureza e melhora a tenacidade.
Esses consumíveis são aplicáveis à
soldagem dos aços baixa liga ASTM A387
(diversos graus) e ASTM A335 (diversos
graus), respectivamente chapas e tubos.
C Consumíveis com elemento de liga níquel

Exemplo E 8016 C1; E 8018 C2
São consumíveis indicados para soldagem dos aços níquel, que são aços para trabalho a
baixas temperaturas. O teor de Ni nestes consumíveis varia de 1% a 6,5%. Para alguns deles
pode ser necessária a utilização de tratamento térmico de alívio de tensões após soldagem.

D Consumíveis com elementos de liga manganês e molibdênio
Exemplo 8018 D1; E10018 D2
São eletrodos com 1,5% de Mn e 0,3% a 0,6% de Mo. Apresentam características de al-
ta resistência mecânica e à corrosão. O metal de solda produzido por este eletrodo tem a ca-
racterística de ser endurecível ao ar, necessitando, portanto, de tratamento térmico após sol-
dagem para obtenção da resistência mecânica e tenacidade adequadas. Indicado para solda-
gem do material ASTM A302 Gr. B, aplicável a vasos de pressão.
NM Consumíveis com elementos de liga níquel e manganês

Exemplo E 8018 NM1
São eletrodos com 1% de Ni e 0,5% de Mo. Normalmente podem ser utilizados sem a
necessidade de tratamento térmico após soldagem. Têm aplicação na soldagem de aços es-
truturais de alta resistência, baixa liga e microligados.
G Consumíveis com elementos de liga e características mecânicas específicas

Exemplo E 8018 G
São eletrodos cujos elementos de liga e seus respectivos teores são acordados entre o com-
prador e o fabricante, pois não se enquadram em nenhuma das classificações contidas na es-
pecificação AWS 5.5. Normalmente são confeccionados para trabalhos e condições específi-
cas. Podem existir dois consumíveis classificados como G, porém completamente diferentes
tanto nas suas composições químicas, como nas propriedades mecânicas ou mesmo quanto
aos testes requeridos para fabricação e seus respectivos critérios de aceitação.
M Consumíveis de classificação militar

São eletrodos com aplicação originalmente militar. São consumíveis que, para se obter as pro-
priedades esperadas, recebem a adição de pequenas quantidades de elementos de liga, especial-
mente Ni. Necessitam de controle apurado de umidade. São eletrodos cujo metal de solda apre-
senta altos limites de resistência, na faixa de 90.000 e 120.000 psi. São aplicados na soldagem de
aços de alta resistência de baixa liga ou microligados e na soldagem destes com aços-carbono.
P Consumíveis para uso em Dutos

Exemplo E7010 P1
São eletrodos específicos para aplicação na soldagem de dutos. Os eletrodos EXX18 P2 têm
sua aplicação típica na soldagem dos tubos API 5L até (inclusive) o grau X80.
Na boa
Depois dos quadros,
acompanhe os eletrodos
revestidos para soldagem de
aços inoxidáveis (AWS A5.4)

165
TABELA
Exigências de composição química para metais
2 de solda (Parte 1)

TABELA

167
TABELA

TABELA

169
4.2.3.3 Eletrodos revestidos para soldagem de
aços inoxidáveis (AWS A5.4)
Composição química do metal de solda (sem diluição)
Tipo de corrente

E XXX ZZ
A B C
Sendo:
A – Indica que o consumível é um L – Indica controle de C em

eletrodo. níveis baixos.
B – Formado por número de três H – Indica controle de C em níveis altos

dígitos que representa a composição (H = high – alto, em inglês).
química conforme a classificação
AISI (American Iron and Steel Institute).
Mo – Indica alteração no teor do
elemento molibdênio.
Pode haver também a inclusão
de letras que indicam requisitos
Nb – Indica a inclusão do elemento
específicos na composição química
nióbio.
da classificação AISI original
(veja a Tabela 3 – retirada da
Mn – Indica alteração no teor do
norma AWS A5.4).
elemento manganês.
E 308L-YY – Eletrodo que tem a

A composição química dos
composição química estabelecida pela
consumíveis cobertos pela especificação
AISI para materiais 308, porém a letra L
AWS A5.4 deve ser consultada na
(low, em inglês) indica que o teor do
própria norma da qual foi retirada
elemento carbono (C) deve ser menor
a tabela de composições
ou igual a 0,04% (diferentemente da
apresentada a seguir.
especificação 308, cujo teor de Cé
menor que 0,08%).
C – Formado por algarismo de
dois dígitos que indica o tipo de
As letras indicativas de alterações na
corrente/polaridade e posição de
composição química mais usualmente
soldagem, conforme o Quadro 2.
encontradas são:

Mandou bem!
Os aços inoxidáveis têm a seguinte
identificação:
Materiais da série 200 (209, 219 etc.)

Aços inoxidáveis austeníticos ao Mn.
Materiais da série 300 (304, 308, 316 etc.)

Aços inoxidáveis austeníticos ao Cr/Ni.
Materiais da série 400 (410, 430)

Aços inoxidáveis martensíticos e ferríticos.
QUADRO
Tipo de corrente e polaridade e posição de soldagem
2
Classificação AWS Corrente/Polaridade Posição de soldagem
E XXX(Y)-15 CC+ Todas

E XXX(Y)-16 CC+ e AC Todas
E XXX(Y)-17 CC+ e AC Todas
E XXX(Y)-26 CC+ e AC Plana e horizontal em ângulo
Na boa
Estes sufixos são classificações de
usabilidade dos consumíveis.
Esta usabilidade é determinada
pelo tipo de revestimento aplicado.
Estes sufixos não interferem na
composição química nem nas
propriedades mecânicas do metal
de solda do eletrodo. Indicam
apenas suas condições de uso.

171
TABELA
6 de solda não diluídos (Parte 1)

TABELA
Exigências de composição química para metais de
7 solda não diluídos (Parte 2)

173
Os eletrodos, em seu processo de fabricação, são submetidos aos seguintes testes:
Análise química do metal depositado (metal do eletrodo fundido, porém sem diluição)
Teste radiográfico
E 308 É o eletrodo mais comum, utilizado na soldagem do aço inoxidável mais corriqueiro,
que é o AISI Tipo 304. Apresenta-se também nas classificações E 308L e E 308H, versões com
requisitos de baixo e alto carbono, respectivamente. Apresenta-se também na classificação E
308Mo e E 308LMo, que são indicados para soldagem de alguns aços inoxidáveis fundidos,
podendo ser também uma opção para soldagem dos aços Tipo 316 e 316L.
E 309 Utilizado para soldagem de aços dissimilares, como a soldagem de aços inoxidáveis
com aços-carbono. Apresenta-se também nas classificações E 309L, E309H. Nas classificações
E 309Mo e E 309LMo são indicados para soldagem dissimilar envolvendo os aços AISI Tipo
316 e 316L. Na sua classificação E 309Nb, recebe a adição de Nióbio, o que melhora sua re-
sistência mecânica à alta temperatura e o indica para soldagem dissimilar envolvendo o aço
AISI Tipo 347.
E 310 São os eletrodos utilizados na soldagem de aços de composição similar à sua, ou seja,
o aço AISI Tipo 310. Apresenta-se na classificação E 310H, com teor de carbono na faixa de 0,34%
a 0,45% o que lhe dá boa resistência mecânica à alta temperatura (930°C ). São uma opção pa-
ra soldagem dos aços inoxidáveis fundidos para alta temperatura tipo HK. Apresenta-se ainda
nas classificações E 310Mo e E 310Nb, que recebem adição de molibdênio e nióbio, respectiva-
mente, tornando-os opção para soldas envolvendo os aços tipo 316 e 347, respectivamente.
E 312 Conforme citado na norma AWS A5.4, são eletrodos indicados para soldagem de ma-
teriais dissimilares, especialmente quando envolvem aços inoxidáveis com alto teor de níquel.
Suas aplicações devem se limitar a temperaturas abaixo de 420°C. Acima desta temperatura
há precipitação de fases prejudiciais.
E 316 São eletrodos utilizados para soldagem dos aços AISI Tipo 316. A presença do ele-
mento molibdênio na sua composição lhe dá boa resistência à fluência e boa ductilidade à al-
ta temperatura. Apresenta-se também nas classificações E 316L, E 316H e E 316LMn, este últi-
mo tem adição de manganês, o que lhe confere boa resistência à corrosão em meios ácidos
e à água do mar. É aplicado também na soldagem similar ou dissimilar de aços criogênicos
(aplicações abaixo de –269°C ).
E 317 São eletrodos utilizados para soldagem de aços de composição similar e utilizados
em meios de corrosão severa, especialmente em corrosão por frestas (crevice) e corrosão por
pitting. Apresenta-se também na classificação E 317L.

E 347 São eletrodos em cuja composição há nióbio (Nb) e tântalo (Ta) como elementos
estabilizantes. São utilizados para soldagem de aços estabilizados, com composição química
similar como os AISI Tipo 347 e 321.
E 410 São eletrodos utilizados para soldagem de aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos
de composição química similar como os aços AISI Tipo 410 e 410S. Sua soldagem comumen-
te requer a utilização de pré e pós-aquecimento, para obtenção da ductilidade necessária, pois
sem isso apresenta-se bastante frágil.
Para soldagem dos aços duplex, temos as classificações E 2209, E 2553 e E 2593, cujas apli-
cações específicas variam em função da composição química de cada um.
Para soldagem dos aços super duplex, temos as classificações E 2594 e E 2595.
4.2.3.4 Varetas e arames para soldagem de aços inoxidáveis (AWS A5.9)

Esta especificação classifica os consumíveis de acordo com a composição química do metal de
solda (sem diluição).

ER XXX
A B
Sendo:
A – A letra E indica que o consumível pode

ser utilizado como eletrodo (arame MIG/
MAG). A letra R indica que o consumível
pode ser utilizado como vareta (rod em
inglês) (processo TIG).
B – Idêntico à especificação AWS A5.4 para

eletrodos, ou seja, é formado por número de
três dígitos que representa a composição
química, conforme a classificação
AISI (American Iron and Steel Institute).
Pode haver também a inclusão de letras que
indicam requisitos específicos na composição
química da classificação AISI original.
Os principais consumíveis, suas composições químicas e aplicações são semelhantes às

apresentadas para as classificações de eletrodos. Para informação detalhada deve-se consultar
a norma AWS A5.9.

175
Os eletrodos são testados por meio da análise da composição química da vareta ou arame.
Principais classificações dos consumíveis da especificação AWS A5.9

As principais classificações de varetas e arames cobertas pela especificação AWS A5.9 são se-
melhantes às apresentadas na especificação AWS A5.4 para os eletrodos de aço inoxidável.
4.2.3.5 Varetas e arames para soldagem de aços-carbono (AWS A5.18)

Composição química do arame/vareta
Propriedades mecânicas do metal de solda

Os consumíveis sob a especificação A5.18 são identificados obedecendo ao seguinte critério:
ER XX Y Z
A B C D
Sendo:
A – A letra E indica que o

consumível pode ser utilizado como
eletrodo (arame MIG/MAG).
A letra R indica que o consumível
pode ser utilizado como vareta
(rod em inglês) (processo TIG).
B – Indica o limite mínimo de resistência

do metal de solda produzido pelo
consumível, em psi (x 1.000).
Como: ER 70 Y Z – Indica que o
limite mínimo de resistência do metal
de solda é de 70.000 psi.
C – Letra S, indicando que o consumível

é sólido.
D – Algarismo indicando a composição

química, conforme Tabela 8, retirada da
norma AWS A5.18.

TABELA
Identificação dos consumíveis conforme as
8 especificações AWS5.18

177
Análise de composição química da vareta ou arame
Teste radiográfico
Teste de tração
Teste de impacto
Teste de hidrogênio difusível (quando solicitado pelo comprador)
ER 70 S3 Normalmente encontrado na forma de vareta para soldagem no processo TIG.

É a vareta mais utilizada na soldagem dos aços-carbono.
ER 70 S6Normalmente encontrado na forma de arame para soldagem no processo GMAW

(MIG/MAG). É o arame mais utilizado na soldagem dos aços-carbono.
4.2.3.6 Varetas e arames para soldagem de aços baixa liga (AWS A5.28)
Composição química do arame/vareta.
Propriedades mecânicas do metal de solda.

ER XX Y Z K C – Letra S, indicando que o consumível

é sólido.
A B C D E
D – Letra indicativa dos elementos de
Sendo: liga predominante, sendo:
A – A letra E indica que o consumível A – Molibdênio
pode ser utilizado como eletrodo B – Cromo e molibdênio
(arame MIG/MAG). A letra R indica que o D – Manganês e molibdênio
consumível pode ser utilizado como N – Níquel
vareta (rod em inglês) (processo TIG).
G – Composição química, teor de
B – Indica o limite mínimo de resistência elementos de liga, propriedades
do metal de solda produzido pelo mecânicas e testes acordados entre
consumível, em psi (x 1.000). Ex.: ER 70 Y fabricante e comprador.
Z – Indica que o limite mínimo de E – Algarismo indicando a composição

resistência do metal de solda é de química, conforme Tabela 9, retirada
70.000 psi. da norma AWS A5.28.

Os testes requeridos na fabricação variam para cada classificação. Para obter informações mais
detalhadas, consulte a norma AWS A5.28.

As principais classificações desta especificação e suas aplicações são semelhantes às apresen-
tadas para os eletrodos para aços de baixa liga apresentados na especificação AWS A5.5.
4.2.3.7 Arames tubulares para soldagem de aços-carbono (AWS A5.20)

Esta especificação classifica os consumíveis de acordo com as propriedades mecânicas do me-
tal de solda.

Os consumíveis, sob a especificação A5.20, são identificados obedecendo o seguinte critério:
E X Y T ZZ C – Posição de soldagem, sendo:

0 – Plana e horizontal; 1 – Todas as posições.
A BC D E
D – Letra T, indicando que o consumível é
Sendo: tubular.
A – A letra E indica que o consumível é E – Conjunto de 2 dígitos de 1 a 14 ou

utilizado como eletrodo. a letra G; indicam as condições de
polaridade e características operacionais
B – Indica o limite mínimo de resistência
do consumível (veja a Tabela 6 do Capítulo 5,
do metal de solda produzido pelo
retirada da norma AWS A5.20. A letra G é
consumível, em psi (x 1000).
utilizada quando as características
Exemplo: operacionais não são estabelecidas.
E 7Y T ZZ – Indica que o limite mínimo Quando houver a letra S após a letra G
de resistência do metal de solda é de indica que o consumível é utilizado para
70.000 psi. soldagem em passe único.
Observe na Tabela 10 que classificações que têm o sufixo C, utilizaram CO2 como gás de
proteção na sua classificação; as de sufixo M utilizaram a mistura com 75% a 80% de CO2;
o restante de Argônio; as classificações sem sufixo não necessitam de gás de proteção.
Os testes requeridos na fabricação variam para cada classificação. Para obter informações mais
detalhadas, consulte a norma AWS A5.20.

A classificação de uso mais geral é a E 71-T1 na indústria de construção.

179
TABELA
Especificações de composição química para
9 eletrodos e varetas

TABELA
Especificações para utilização de eletrodos
10

181
4.2.3.8 Arames e fluxos para soldagem de aço-carbono no
processo arco submerso (AWS A5.17)
Esta especificação classifica os consumíveis com base na combinação do conjunto fluxo + ara-
me de acordo com:
Propriedades mecânicas do metal de solda (conjunto).
Condições de tratamento térmico com as quais foram obtidas as propriedades.
Composição química do arame (para arames sólidos) ou do metal de solda produzido por
arames com fluxo interno (arames compostos).

Os consumíveis sob a especificação A5.17 são identificados com base na combinação do con-
junto fluxo + arame, obedecendo ao seguinte critério:
F S X X X – E X XX K E – Este dígito refere-se à menor

temperatura, em °C, em que se efetuou
A B C D E F G H I
o ensaio de impacto (charpy com entalhe
Sendo: em V), obtendo-se valores de no mínimo
27J para o metal de solda.
A – A letra F designa um fluxo.
F – A letra E designa um eletrodo e as
B – A letra S indica se o fluxo em uso
letras EC indicam eletrodo composto
foi produzido pela trituração de uma
(similar ao arame tubular). A omissão da
escória previamente fabricada ou
letra C indica que o consumível em
produzido por uma mistura formada
questão é um arame sólido.
por uma parte triturada e uma parte
“virgem” (sem uso). A omissão da G – As letras L, M e H, que podem
letra S indica que o fluxo em questão aparecer neste campo, referem-se
é totalmente do tipo “virgem”. ao teor de manganês (Mn) do eletrodo,
sendo: L (low) – eletrodo com
C – Este dígito refere-se ao limite
baixo teor de manganês (0,25% – 0,60%);
mínimo de resistência à tração
M (medium) – eletrodo com médio
(em 10.000 psi) do metal depositado
teor de manganês (0,80% – 1,40%);
proveniente de uma combinação
H (high) – eletrodo com alto teor de
entre fluxo e arame
manganês (1,30% – 2,20%).
(ex.: 7 indica 70.000 psi).
Veja Tabela 7 do Capítulo 5 da AWS A5.17.
D – Designa a condição de tratamento
H – Este conjunto de um ou dois
térmico na qual os testes foram
dígitos refere-se ao teor de
conduzidos: A refere-se à condição
carbono do eletrodo, conforme
“como soldado” e P à condição de
Tabela da AWS A5.17.
“tratado termicamente após soldagem”.
O tempo e a temperatura deste I – A letra K indica que o eletrodo
tratamento térmico podem ser obtidos foi fabricado com aço acalmado
na especificação AWS A5.17. ao silício.

TABELA
Classificação de eletrodos pela especificação AWS5.20
11

183
Os testes requeridos na fabricação variam para eletrodos sólidos, eletrodos compostos, com-
binação de eletrodos sólidos com fluxos, combinação de eletrodos compostos com fluxos. Ver
Tabela 12, retirada da norma AWS A5.17.
TABELA
Testes requeridos na fabricação de eletrodos
12
Chemical Analysis Radiographic Tension Impact Diffusible
AWS Classification
Electrode Weld Metal Test Test Test Hydrogen Test
All Solid Electrodes Required Not Required Not Required Not Required Not Required Not Required
All Composite Electrodes Not Required Required Not Required Not Required Not Required Not Required
All Flux-Solid Electrode Not Required Not Required Required Required Requireda b
Combinations
All Flux-Composite Electrode Not Required Not Required Required Required Requireda b
Combinations
4.2.3.9 Eletrodos revestidos para soldagem de níquel e

ligas de níquel (AWS A5.11)
Propriedades mecânicas do metal de solda (sem diluição)

Sob a especificação A5.11, os consumíveis são identificados obedecendo ao seguinte critério:
E Ni XX(YY) – Z
A B C D
Sendo: Exemplo:
A – A letra E indica que o consumível é E NiMo-Z ou E Ni CrFe-Z

um eletrodo. D – O sufixo representado pela letra Z é
composto de um algarismo de um dígito,
B – As letras Ni indicam que o eletrodo
diferencia a composição química dentro
é uma liga à base de níquel.
de um mesmo grupo
C – Os dígitos representados pela letra C Exemplo:
são abreviações de um ou mais dos E NiMo-1 tem composição diferente
principais elementos de liga que fazem do E NiMo-3
parte do eletrodo.

Análise química Teste de dobramento
Teste de tração Teste radiográfico

As principais classificações desta especificação e suas aplicações são:
E NiCrFe-1; E NiCrFe-2 e E NiCrFe-3 Consumíveis à base de Ni, com adição de Cr, Fe (em
maior teor), Mn e Nb + Ta (em menores teores), com pequenas diferenças de composição
química entre eles. Apresentam ótima resistência mecânica e à oxidação. Podem ser aplica-
dos em uma faixa de trabalho a partir de temperaturas criogênicas até ~980ºC. São utiliza-
dos na soldagem de ligas à base de Ni, Cr e Fe, porém são bastante versáteis, podendo ser
utilizados com sucesso para solda de materiais dissimilares envolvendo aços-carbono e/ou ino-
xidáveis, especialmente o E NiCrFe-2.
E NiCrMo-3 Consumíveis à base de Ni, com adição de Cr, Mo (em maior teor), Fe e
Nb + Ta (em menores teores). Apresentam também boas características quanto à resis-
tência mecânica e à corrosão. Podem ser aplicados em uma faixa de temperatura a partir
das criogênicas até 540°C. São versáteis e também utilizados com sucesso em soldas de
materiais dissimilares.
E NiCrCoMo-1 São consumíveis à base de Ni, com adição de Cr, Co, Mo (em maior teor),
Fe e Mn (em menores teores). São utilizados na soldagem de ligas semelhantes, quando se
necessita de boa resistência mecânica e à corrosão em temperaturas entre 820°C e 1.150°C.
TABELA
Exemplos de indicações de
13 aplicação em ligas de níquel
Consumíveis Material
E NiCrFe-1 Inconel 600; Incoloy 800
E NiCrFe-2 Incoloy 800; Incoloy 800H
E NiCrFe-3 Inconel 600
E NiCrMo-3 Inconel 625; Incoloy 800
E NiCrCoMo-1 Incoloy 800H
4.2.3.10 Varetas para soldagem de níquel e ligas de níquel (AWS A5.14)

A identificação e a aplicação das varetas cobertas por esta especificação são exatamente as mes-
mas que as estabelecidas para os eletrodos (observando que o prefixo da identificação é ER).
Vale a pena citar a classificação ER NiCr-3, que não tem correspondente nos eletrodos,
mas que é um dos consumíveis desta especificação mais largamente utilizados em situações
diversas de soldas entre similares e dissimilares.

185
4.3 Gases de Proteção
Os gases utilizados na proteção de soldagem são também considerados como consumíveis
de soldagem.
Na soldagem, as propriedades do gás de proteção afetam a performance dos processos de
soldagem com proteção gasosa. O potencial de ionização do gás influi na facilidade de abrir
o arco e na sua estabilidade.
4.3.1 Classificação dos gases para soldagem

Os gases são classificados conforme sua reação com o metal fundido durante a soldagem.
Inertes – são aqueles que não têm qualquer reação com a poça de fusão, agindo somen-
te como proteção.
Ativos – são aqueles que, além de agir como proteção, reagem com o metal fundido, pro-
vocando alterações químicas e mecânicas no mesmo.
Os principais gases utilizados são:
Inertes
Argônio (Ar), Hélio (He) ou a mistura deles.
Argônio É um gás obtido da separação do ar liquefeito. É o gás de mais fácil obtenção e

de menor custo no Brasil se comparado ao hélio, sendo aplicável em qualquer soldagem nos
processos TIG e MIG, obtendo-se boa soldabilidade, produtividade e características do arco.
Possui baixo potencial de ionização, garante um excelente fluxo de corrente, produzindo um
arco estável. O grau de pureza necessário à soldagem da maioria dos materiais é de 99,99%.
É mais denso (mais pesado) que o He, necessitando, portanto, de menor quantidade (= menor
consumo) para exercer uma proteção efetiva. Apresenta boa capacidade de penetração, po-
rém menor que o He.
Hélio É um gás menos denso que o Ar obtido a partir da separação do gás natural, que
apresenta como uma das suas características principais a maior condutividade térmica que o
Ar, além de produzir uma “coluna” de arco mais larga. Estas características o tornam mais re-
comendável em aplicações em que sejam necessárias maiores energias de soldagem, como
na soldagem de materiais de alta condutibilidade térmica, como o alumínio e o cobre, espe-
cialmente quando as espessuras são grandes.
Características do Ar comparado ao He:

Melhor estabilidade do arco.
Maior facilidade de abertura e manutenção do arco.
Menor consumo.
Menor custo e maior disponibilidade no mercado.
Menores tensões de arco (menor energia de soldagem).
Menor penetração.
Melhor efeito de limpeza de óxidos na soldagem de materiais como alumínio e magnésio.

Gases ativos
Dióxido de carbono ( CO2 ) e misturas de CO2 + Ar (em proporções variadas).
Utilizado nos processos MAG e FCAW, é um gás de baixo custo e facilmente obtido devi-
do à alta disponibilidade no mercado. No processo MAG é utilizado na soldagem dos aços-
carbono. Em contrapartida ao baixo custo, é um gás de baixa eficiência, havendo muitas per-
das por fumos, e geração de grande quantidade de respingos.
Apresenta característica de proporcionar altas velocidades de soldagem e alta capacidade
de penetração. No processo MAG, proporciona os tipos de transferência: curto-circuito e glo-
bular, ambos com grande quantidade de respingos.
Escuta só...
As misturas envolvendo Ar alteram
suas características, melhorando a
estabilidade do arco, alterando o
tipo de transferência metálica,
o aquecimento da poça de fusão, a largura
de cordão e a profundidade de penetração.
4.3.2 Classificação AWS para gases

A especificação AWS 5.32 regulamenta os gases para utilização como gases de proteção
em soldagem.
A identificação AWS para gases sem mistura obedece ao seguinte critério:
SG – B
A B
Sendo:
A – Letras indicativas de gás de proteção

(Shielding Gas, em inglês)
B – Letra indicativa do tipo do gás,

podendo ser:
A – Argônio
C – Dióxido de carbono (CO2)
He – Hélio
H – Hidrogênio
N – Nitrogênio
O – Oxigênio

187
A identificação AWS para misturas gasosas acompanha o seguinte critério:
SG – B Y Z – % / %
A BCD E
Sendo: sendo a diferença entre 100% e a soma dos

percentuais dos demais gases da mistura).
A – O mesmo que para gases sem mistura. Em relação ao percentual dos demais
gases, além do gás principal, a norma
B – Código (igual a gases sem mistura) do
estabelece uma tolerância de + 10% em
gás principal da mistura gasosa.
relação ao que consta na identificação.
C e D – Códigos (igual a gases sem Veja o exemplo a seguir:
mistura) dos demais gases que compõem
SG AC 25 – Mistura gasosa composta
a mistura gasosa, em ordem decrescente
por dois gases (argônio e CO2), cujo
de percentagem.
percentual de CO2 é de 25%, porém com
E – Percentual de cada gás na mistura a tolerância de desvio é de 10%, o teor de
gasosa, em ordem decrescente de CO2 desta mistura pode ser de 25% +
percentagem (o percentual do gás 2,5%, ou seja de 22,5 % a 27,5% , sendo o
principal não necessita ser apresentado, restante argônio.
4.4 Inspeção de Recebimento de

Consumíveis de Soldagem
Este é um processo que se divide em verificações e inspeções. A qualidade da sua realização
é essencial para o sucesso do trabalho como um todo.
4.4.1 Verificação da embalagem

Todo consumível recebido deve ter sua embalagem inspecionada visualmente.
Ela deve estar identificada com a especificação e a classificação AWS relativa ao consumível.
O diâmetro do consumível, o lote e a corrida devem também estar estampados na embalagem.
A embalagem não deve estar aberta ou apresentar danos na sua vedação. Não deve ha-
ver nenhum tipo de amassamento na embalagem, especialmente nas de eletrodos revestidos,
pois qualquer amassamento pode representar danos físicos no seu revestimento.
Embalagens metálicas não devem apresentar sinais de oxidação, assim como embalagens
plásticas ou de papel cartonado não devem apresentar sinais de umidade. A oxidação e a umi-
dade podem danificar o consumível.
Consumíveis como arames tubulares são fornecidos em embalagens lacradas. Verificar se
esta vedação está efetiva.
Os fluxos do processo arco submerso são fornecidos em sacos, que devem ter sua espe-
cificação e classificação AWS estampados.

4.4.2 Verificação do certificado de qualidade
Todo consumível deve ser fornecido com seu respectivo certificado de qualidade.
Além da especificação ou classificação AWS, do diâmetro, do número de lote e número da
corrida, o certificado deve conter referência a todos os resultados dos testes especificados pa-
ra aquele tipo de consumível pela sua respectiva especificação AWS.
Bem ligado
A responsabilidade
de analisar o
certificado de
qualidade do
consumível cabe
ao Inspetor de
Solda Nível 2.
4.4.3 Inspeção dos consumíveis

A mais significativa inspeção de consumíveis é a visual. Por isso é tratada com destaque aqui.
4.4.3.1 Inspeção visual

No recebimento dos consumíveis, ou antes de cada utilização, os consumíveis de soldagem
devem ser inspecionados visualmente da seguinte forma:
A Varetas
Devem conter a classificação AWS marcada em pelo menos uma das suas extremidades;
preferencialmente, as duas extremidades devem conter essa identificação.
Não devem apresentar sinais de oxidação.
B Arames sólidos e tubulares

Os rolos de arames sólidos são fornecidos com proteção de sacos plásticos. Sempre que
possível, a inspeção deve ser feita sem abrir o saco. Se houver necessidade de abrir a emba-
lagem para inspeção, ela deve ser recomposta após a conclusão.
Os rolos de arames tubulares são fornecidos em embalagens lacradas que os protegem da
umidade. No recebimento, deve-se verificar a integridade dessas embalagens, visando não
haver danos que prejudiquem a vedação. O carretel e o arame devem ser verificados somen-
te quando a embalagem for aberta para utilização.
O carretel de suporte do arame deve apresentar-se íntegro, sem danos que possam preju-
dicar sua fixação e seu desempenho no cabeçote da máquina.
O carretel deve conter a etiqueta de identificação com a especificação e a classificação AWS.
O arame não deve apresentar sinais de oxidação.
Arames que já tenham sido utilizados, ao retornarem ao uso, não devem apresentar cama-
da de poeira e/ou limalhas acumuladas. Elas devem ser removidas antes da nova utilização.

189
C Eletrodos revestidos
Todo eletrodo deve conter em seu revestimento, próximo à ponta de pega, a classificação
AWS. Esta identificação deve estar perfeitamente visível.
Deve ser verificada a existência das descontinuidades apresentadas a seguir:
D Fluxo do processo arco submerso

Os sacos não devem apresentar danos na sua vedação.
FIGURA
Oxidação na ponta de pega e oxidação na alma
1
Oxidação
da alma
Parte do
revestimento
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Redução localizada
2
Redução localizada
Qualquer variação na
espessura do revestimento
no sentido de reduzi-lo
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Danos na ponta de arco
3
Danos na ponta de arco

Qualquer falha do
revestimento no sentido
de cobrir a alma na
ponta de arco
Fonte: FBTS, 2003

FIGURA
Falta de aderência
4
Falta de aderência
Falhas ao longo do
revestimento em que se
percebe que ele não
aderiu à alma.
“Esfarelamento”
é falta de aderência.
Qualquer destacamento
em que a alma não
é exposta é considerado
falta de aderência
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Destacamento com exposição de alma
5
Destacamento com
exposição da alma
Qualquer falha no
revestimento que exponha

a alma do eletrodo
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Falta de compacidade
6
Falta de compacidade
Esta descontinuidade indica que o
revestimento não está plenamente compactado
em torno da alma. Pode aparecer como
porosidade (agrupada ou generalizada)
ou como sulcos no revestimento,

aparentando trincas profundas e largas
Fonte: FBTS, 2003

191
FIGURA
Trincas longitudinais e trincas transversais
7
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Envelhecimento do eletrodo
8
Envelhecimento
Aparece como
pequenas cristalizações
na superfície do
revestimento e este
com uma coloração
esbranquiçada
Fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Ausência de conicidade na ponta de arco
9
Fonte: FBTS, 2003

4.5 Armazenamento, Manuseio e
Tratamento de Consumíveis
4.5.1 Armazenamento
Todo consumível de soldagem deve ser protegido da ação da umidade ambiente, que pode
colaborar para a sua deterioração e provocar o surgimento de descontinuidades na soldagem
por ele realizada (poros, trincas, grande quantidade de respingos e arco instável).
Para a correta preservação destes consumíveis, eles devem ser armazenados em uma estufa
de armazenagem com acesso controlado e com controle de temperatura e umidade. A estufa
de armazenamento deve ser mantida a uma temperatura de pelo menos 5°C acima da tem-
peratura ambiente, porém nunca abaixo de 20°C, e a uma umidade máxima de 50%. Es-
tas condições podem ser obtidas com a colocação de lâmpadas em quantidade suficiente no
ambiente, que pode ser uma sala, um armário etc.
As embalagens de consumíveis devem ser colocadas em prateleiras ou sobre paletes, nun-
ca armazenadas diretamente sobre o solo.
O armazenamento de latas deve ser feito na posição vertical, observando que a ponta de
pega do eletrodo deve ficar para baixo, preservando assim a ponta de arco. O empilhamen-
to máximo nesta posição é de sete latas. Se houver necessidade de armazenagem das latas
na posição horizontal, elas não devem ser empilhadas.
A sistemática de armazenamento deve ser feita para cada tipo e bitola do consumível, sem-
pre utilizando a técnica “primeiro que entra – primeiro que sai”.
4.5.2 Manuseio dos consumíveis

Alguns consumíveis podem ir diretamente das condições de armazenamento para a aplica-
ção no campo. Neste caso estão os eletrodos de revestimento celulósicos e rutílicos, varetas,
arames sólidos e tubulares.
Os consumíveis que têm alta capacidade de absorção de umidade, como os eletrodos e os
fluxos básicos, antes da sua disponibilização para uso, devem ser submetidos a um tratamen-
to de secagem, que consiste no seu aquecimento para a retirada da umidade.
4.5.3 Secagem
A secagem deve ser realizada em estufa específica para este fim.
Os parâmetros de secagem (tempo e temperatura) devem ser obtidos junto aos fabricantes.
Na falta destes, utilizam-se os seguintes parâmetros genéricos:
Temperatura:
350°C + 20°C
Tempo:
1 hora
Tanto a temperatura quanto o tempo devem ser rigorosamente respeitados, sob pena de:
Se não forem atingidos, não há retirada efetiva da umidade.
Se forem ultrapassados, o revestimento do consumível pode ser danificado.

193
FIGURA
Estufa de secagem
10
Fotos: Stela Martins – In-Fólio

4.5.4 Manutenção da secagem
Após a secagem, os consumíveis devem passar para uma estufa de manutenção, que fará a
conservação do consumível no estado ”seco”, pronto para utilização. Nesta estufa, o consumí-
vel não tem limite de tempo de permanência, se mantidas as condições.
FIGURA
Estufa de manutenção
11
A estufa de manutenção
deve ser mantida
a uma temperatura de
150°C +– 20°C.

4.5.5 Utilização no campo
Os eletrodos que estão na estufa de manutenção devem ser entregues para utilização no cam-
po em estufas portáteis, conhecidas como cochichos. Essas estufas devem estar aquecidas a
temperaturas entre 80°C e 120°C. A quantidade de eletrodos a ser colocada nesta estufa de-
ve ser tal que atenda à utilização máxima de 1/2 período da jornada de trabalho, pois mes-
mo nesta estufa os eletrodos absorvem umidade e após um tempo prolongado não estarão
mais em condições de uso.
Durante a utilização no campo, a estufa portátil deve permanecer fechada, sendo aberta
somente para a retirada do eletrodo.
FIGURA
Estufa portátil
12
Na pressão
Observar e corrigir soldadores
que normalmente têm o
costume de manter o cochicho
deitado, com todos os
eletrodos expostos ao tempo,
para facilitar sua retirada.

195
CAPÍTULO 5
Metalurgia da Este é o
Soldagem conteúdo do
Capítulo 5
Estruturas Cristalinas
Ligas Metálicas
Difusão
5.1 Estruturas Cristalinas Nucleação e

Crescimento de Grãos
Uma estrutura cristalina caracteriza-se por apresentar os átomos que Diagrama de Fase Fe-Fe3C
a constituem situados em um arranjo que se repete ou que é perió- Curvas TTT
dico ao longo de grandes distâncias atômicas. Todos os metais sob Transformação, Tempo, Temperatura
Diagramas de
condições normais de solidificação formam estruturas cristalinas. A Transformação por
existência de estrutura cristalina é uma característica de materiais no Resfriamento
Contínuo TRC
estado sólido. Dessa maneira existe uma disposição típica dos áto-
Aspectos
mos, que se posicionam em um padrão tridimensional repetitivo, no Térmicos da Soldagem
qual cada átomo está ligado aos seus átomos vizinhos mais próxi- Transformações
Associadas à Fusão
mos. A essa disposição típica dá-se o nome de célula unitária.
Solidificação da
Algumas das propriedades mais importantes em um metal, co- Zona Fundida
mo a ductilidade e a tenacidade, estão relacionadas ao tipo de es- Pré-Aquecimento
trutura cristalina apresentada. Ao descrever, ilustrativamente, as es- Pós-Aquecimento
truturas cristalinas dos metais, consideram-se os átomos como es- Trincas Induzidas
feras sólidas que possuem diâmetros bem definidos (“modelo da pelo Hidrogênio
Fissuração a Frio
esfera rígida atômica”). Decoesão Lamelar
Fissuração Lamelar
Fissuração a Quente
Na boa Tensões Residuais e
Deformações em Soldagem
Tratamentos Térmicos
Na Figura 1 está um Particularidades Inerentes
exemplo do modelo aos Aços-Carbono
de esferas rígidas para Particularidades Inerentes

aos Aços de Baixa Liga
o arranjo atômico e de Média Liga
encontrado em alguns Particularidades Inerentes
metais elementares. aos Aços de Alta Liga
Diagrama de Schaeffler
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Metalurgia da Soldagem

197
FIGURA
Modelo de esfera rígida encontrado no arranjo atômico
1
Existem três modelos

principais pelos quais os
átomos de um metal se
ordenam. Veja quais são:
Estrutura cristalina cúbica
de corpo centrado (CCC)
Estrutura cristalina cúbica
de face centrada (CFC)
Estrutura cristalina
hexagonal compacta (HC)
Fonte: Callister, 2002
5.1.1 Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC)

A estrutura cristalina cúbica de corpo centrado, representada na Figura 2, caracteriza-se por
apresentar células cúbicas unitárias com 1/8 de átomo localizado em cada um dos oito vérti-
ces e um único átomo localizado no centro do cubo.
FIGURA
Célula unitária do sistema cristalino
2 cúbico do corpo centrado (CCC)
Número de átomos por célula unitária = 2

1 x8+1=2
8

5.1.2 Estrutura cristalina cúbica de face centrada (CFC)
FIGURA
Célula unitária do sistema cristalino
3 cúbico de face centrada (CFC)
Número de átomos
por célula unitária = 4
1 x8+ 1 x6=4
8 2
A estrutura cristalina mostrada na Figura 3 apresenta células unitárias de geometria cúbi-

ca com átomos localizados em cada um dos vértices e um átomo no centro de cada uma das
faces do cubo. O níquel, o alumínio e o cobre são exemplos de metais com estrutura CFC.
As células unitárias dos metais com sistema cristalino CFC planos de maior densidade atô-
mica que os metais com estrutura CCC. Pelo fato das deformações plásticas se darem prefe-
rencialmente nos planos de maior densidade atômica, os metais com sistema cristalino CFC
possuem maior capacidade de deformação plástica que os metais do sistema CCC.
5.1.3 Estrutura cristalina hexagonal compacta (HC)

A estrutura cristalina hexagonal compacta está representada na Figura 4.
FIGURA
Célula unitária do reticulado
4 hexagonal compacto (HC)
Número de átomos
por célula unitária = 6
1 x8+ 1 x2+ 1 x6=6
8 2 2

199
Essa estrutura cristalina é encontrada nos metais que possuem célula unitária com forma-
to hexagonal. As faces superior e inferior são compostas por seis átomos que formam hexá-
gonos regulares; cada face possui um átomo no seu centro. Outro plano localizado entre os
planos superior e inferior fornece três átomos adicionais. Exemplos de metais com estrutura
cristalina HC encontram-se no Quadro 1.
Quadro Raios atômicos e
estruturas cristalinas
5.2 Ligas Metálicas 1 para 16 metais
A obtenção de um metal puro, daqueles
que possuem apenas um tipo de átomo, é Raio
Estrutura
praticamente impossível. Átomos “estranhos” Metal atômico
cristalina
(nm)
ou impurezas estarão sempre presentes, acar-
Alumínio CFC 0,1431
retando a existência de defeitos cristalinos Cádmio HC 0,1490
pontuais. Na realidade, os metais mais co- Chumbo CFC 0,1750
muns são, em geral, ligas metálicas nas quais Cobalto HC 0,1253
Cobre CFC 0,1278
os átomos “estranhos” foram adicionados in-
Cromo CCC 0,1249
tencionalmente para conferir características Ferro CCC 0,1241
específicas ao material. Denomina-se impu- Molibdênio CCC 0,1363
reza aos átomos que estão presentes que não Níquel CFC 0,1246
foram adicionados de forma intencional. Ouro CFC 0,1442
Platina CFC 0,1387
A adição ou presença de átomos de “es-
Prata CFC 0,1445
tranhos” em um metal irá resultar na forma- Tântalo CCC 0,1430
ção de uma solução sólida e/ou uma nova Titânio HC 0,1445
segunda fase, que dependerá da natureza do Tungstênio CCC 0,1371
Zinco HC 0,1332
átomo agregado, de sua concentração e da
temperatura da liga.
Se os átomos de natureza diferente forem de dimensões semelhantes aos átomos do me-
tal puro, estes irão deslocar os átomos do metal puro de seus lugares originais, constituindo
o que se chama solução sólida substitucional (Figura 5 B).
Quando a estrutura cristalina é mantida e nenhuma nova estrutura é formada mediante a
presença de átomos de natureza diferente do metal puro, estes podem se constituir como
uma solução sólida intersticial. Neste caso, os átomos de natureza diferente se dispõem na re-
gião intersticial dos átomos (Fig. 5 A).
Na pressão
As ligas metálicas podem apresentar átomos tanto em solução
sólida intersticial como em solução sólida substitucional.
Com a introdução de átomos de natureza diferente no metal
puro é provocada uma distorção da estrutura cristalina. Esta
distorção da rede torna mais difícil o deslocamento dos
átomos, então, pode-se dizer que o metal ganhou resistência.
Este é o principal mecanismo responsável pelo aumento da
resistência do aço pela adição de elementos de liga.

FIGURA
Soluções sólidas
5 intersticial e substitucional
A Solução sólida intersticial
B Solução sólida substitucional
Fonte: Modenisi, Marques e Santos, 2006
Com relação ao átomo de ferro tem-se que o carbono, o hidrogênio e o oxigênio consti-
tuem-se como elementos que formam solução sólida intersticial.
5.3 Difusão
Muitas reações e processos de grande importância para o tratamento de materiais dependem da
transferência de massa. O fenômeno responsável pelo transporte de material mediante a movimen-
tação de átomos é a difusão, e esta será tanto maior quanto maior for a temperatura envolvida.
Se, por exemplo, um material que foi submetido a um resfriamento rápido apresentar áto-
mos de elementos de liga segregados em certa região, ele pode ser reaquecido a uma tem-
peratura adequada, ocasionando a movimentação dos átomos segregados com consequente
distribuição uniforme ao longo da liga, promovendo, desse modo, a homogeneização.

201
5.4 Nucleação e Crescimento de Grãos
No estado líquido, os átomos que constituem os metais não se dispõem de forma ordenada,
isto é, não possuem estrutura cristalina, que, como já foi visto, é uma característica dos metais
no estado sólido.
Quando um metal no estado líquido, durante um processo de resfriamento lento e contí-
nuo, atinge a temperatura de solidificação, algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos,
começam a se formar. Como a temperatura decresce continuamente, os núcleos formados
crescem e novos núcleos são formados. O crescimento de cada núcleo individualmente gera
partículas sólidas chamadas grãos (Figura 6).
FIGURA
Nucleação e crescimento de grãos
6
Núcleo início de solidificação Grão sólido Molde
Molde Líquido Líquido Molde Grão sólido

Contorno
de grão
Todo grão tem a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaçamento atômico. Entretanto,
como cada grão cresce de forma independente, a orientação dos planos de cada sistema cris-
talino, isto é, de cada grão, é diferente. A “fronteira” que surge entre os grãos é chamada de
“contorno de grão”. Nos contornos de grão, a ordenação dos átomos é abruptamente desfei-
ta. Como consequência, há uma “desordem” dos átomos levando os metais a se comportar
de modo diferente nessas regiões de contorno de grão.
O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se
chama de microestrutura, que é responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga.
A microestrutura é afetada pela composição química e pelo tipo de processamento mecâ-
nico e/ou térmico imposto à liga.
Muitas propriedades das ligas metálicas em alta e baixa temperatura são determinadas pe-
los contornos de grão. Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que
permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isso, a difusão ocorre, em ge-
ral, mais rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em decorrência disso, as im-
purezas ficam segregadas nos contornos de grão, podendo formar fases que podem alterar
desfavoravelmente as propriedades do material, como a redução de ductilidade ou aumento
à suscetibilidade à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.

Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência dos materiais. Em tempe-
ratura ambiente, quanto menor o tamanho de grão, maior a resistência do material. Em altas
temperaturas, quanto menor o tamanho de grão menor a resistência. Ou seja, materiais de
granulação fina comportam-se melhor em baixas temperaturas; materiais de granulação gros-
seira, em altas temperaturas. Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas são frequente-
mente classificadas de acordo com o tamanho de grão.
5.5 Diagrama de Fase Ferro – Fe3C

Define-se metalurgicamente aço como sendo uma liga de ferro e carbono contendo, teorica-
mente, entre 0,008% e 2% de carbono (C), além de certos elementos residuais resultantes
dos processos de fabricação do aço. O limite inferior (0,008%) corresponde à máxima solu-
bilidade do carbono no ferro (Fe) à temperatura ambiente e o limite superior (2%) correspon-
de à máxima quantidade de carbono que se dissolve no ferro, ocorrendo a 1.148ºC.
Na temperatura ambiente, o ferro puro apresenta estrutura cristalina cúbica de corpo cen-
trado (CCC), denominada ferrita alfa (). A estrutura CCC do ferro (ferrita ) é estável até
912°C ; a partir dessa temperatura a estrutura CCC sofre uma transformação alotrópica para
a estrutura cúbica de faces centradas (CFC), denominada ferro gama () ou austenita. A aus-
tenita (CFC) é estável entre 912°C e 1.394°C. Na temperatura de 1.394°C ocorre uma nova
transformação alotrópica (ou seja, transformação de estrutura cristalina), na qual a estrutura
CFC da austenita transforma-se novamente em CCC, denominada de ferrita delta (). A fer-
rita delta () CCC é estável até a temperatura de 1.538°C, que é a temperatura de fusão do
Fe puro. Acima de 1.538°C a estrutura cristalina CCC da ferrita  torna-se amorfa, sem orde-
nação cristalina, caracterizando o estado líquido.
Toda operação de soldagem provoca modificações estruturais importantes nos metais de
base em função dos fatores temperatura e tempo. O diagrama de equilíbrio ferro-carbono,
que na realidade é um diagrama ferro-carboneto de ferro ( Fe-Fe3C ), é a ferramenta essen-
cial para verificação dessas transformações (Figura 7).
O ponto A corresponde à fusão do ferro puro (1.538ºC), e o ponto D, à fusão do carbo-
neto de ferro. No resfriamento, a liga, ao cruzar a linha liquidus, começa a se solidificar. Essa
solidificação é completada com o cruzamento da linha solidus e as temperaturas para que is-
so ocorra variam de acordo com o teor de carbono na liga.
No ponto C, a cerca de 1.147ºC, com 4,3% de C , a liga tem sua menor temperatura de
fusão/solidificação, ocorrendo abruptamente, sem fase intermediária. Esse fenômeno é deno-
minado transformação eutética.
Dentro da faixa de composição química referente ao aço (0,008% a 2,14% de carbono), as
transformações estruturais são gradativas, com exceção do ponto S, a 727ºC, em que acon-
tece a reação eutetoide, a qual consiste na transformação repentina da austenita para uma es-
trutura chamada perlita (detalhada a seguir).
Aços com 0,76% de C (aproximado para 0,8% de C ) são chamados de eutetoides; aque-
les com teores menores que 0,8% de C são denominados hipoeutetoides; e os aços com mais
de 0,8% de C recebem o nome hipereutetoides.
A partir de 2,14% de C (até 6,67% de C ), a liga passa a ser denominada ferro fundido.
Ou seja, o ponto P é adotado como ponto de separação entre os aços e os ferros fundidos.

203
FIGURA
Diagrama de fases para o sistema ferro-carboneto de
7 ferro
Temperatura (ºC) Composição (%a C) Temperatura (ºF)

0 5 10 15 20 25
1.600
1.538ºC
A 1.493ºC
8 L
1.400
1.394ºC 2.500
+L
D
1.200 P 1.147ºC C
. Austenita 2,14 4,30

2.000
1.000
912ºC  + Fe3C
800 1.500
+ S 727ºC
0,76
0,022
600  + Fe3C
1 Ferrita
Cementita (Fe3C) 1.000
400
0 1 2 3 4 5 6 6,70
(Fe)
Composição (%p C)
Essas transformações, evidenciadas no diagrama Fe-Fe3C, desenvolvem-se mediante ve-

locidades de resfriamento extremamente baixas, implicando transformações que se proces-
sam muito lentamente.
bi a?
Você sa
Tais mudanças estruturais
apresentam-se como os
constituintes básicos dos
aços. Veja quais são elas:
Austenita
Ferrita
Cementita
Perlita

Austenita
É estável nos aços-carbono comuns acima de 723ºC. Consiste de uma solução sólida de car-
bono no ferro gama e apresenta estrutura de grãos poligonais irregulares. É não magnética,
possui boa resistência mecânica e apreciável tenacidade.
Ferrita
É o estado alotrópico alfa do ferro, o qual contém em solução traços de carbono. Apresenta
estrutura de grãos poligonais irregulares, tem baixa dureza e baixa resistência à tração, po-
rém, excelente resistência ao choque e elevado alongamento. A transformação de austenita
para ferrita ocorre no ferro puro a 912ºC. No entanto, com o aumento do teor de carbono,
essa temperatura decresce até 727ºC (ponto eutetoide com 0,8% de C ), voltando a subir com
o aumento de carbono.
Cementita
Entre as temperaturas de 1.147ºC e 912ºC, diante de resfriamento lento, ocorre a transfor-
mação de austenita em cementita, em função do teor de carbono mais elevado. Consti-
tui-se em um carboneto de ferro, contendo 6,67% de C. Muito duro e quebradiço é res-
ponsável pela elevada dureza e resistência dos aços de alto teor de carbono, e também
pela sua menor ductilidade.
A austenita pode dissolver até 2% de carbono em solução sólida, enquanto a ferrita pode dis-
solver no máximo 0,025% de C . Abaixo de A1 toda a austenita se transforma, logo o carbo-
no precipitado, que não ficou dissolvido na ferrita, se combina com o ferro formando um com-
posto intermetálico denominado de cementita (Fe3C ). Contendo cerca de 6,67% de C, a ce-
mentita se precipita em lamelas nos grãos de ferrita, recebendo o nome de perlita.
Perlita
É a mistura mecânica de 88% de ferrita e 12% de cementita; tem a forma de lâminas finíssi-
mas, dispostas alternadamente. Possui propriedades intermediárias entre as da ferrita e da ce-
mentita. Tal produto é resultado da reação eutetoide que ocorre nos aços a uma composição
química de 0,8% de C.
5.6 Curvas TTT (Transformação – Tempo – Temperatura)

O diagrama Fe3C não fornece informações acerca dos fenômenos que ocorrem quan-
do o aço é esfriado a diferentes velocidades, ou seja, fora das condições de equilíbrio, o
que é o caso das operações de soldagem. Esses fenômenos podem ser mais bem com-
preendidos com a utilização de gráficos especiais (curvas TTT), como na Figura 8, que
podem determinar por antecedência as possíveis mudanças microestruturais a que o ma-
terial estará submetido. Diante de suas características próprias, cada aço apresentará sua
própria curva TTT.
As curvas TTT fornecem informações acerca da transformação isotérmica da austenita em
perlita, para diversas temperaturas abaixo de 727ºC, ou seja, pelo resfriamento rápido de um
aço eutetoide até uma temperatura abaixo de 727ºC, mantendo-se constante essa tempera-
tura até que toda a transformação da austenita se processe.

205
FIGURA
Diagrama TTT – Aço-carbono 0,8% de C
8
Temperatura (ºC) Temperatura (ºF)
1s 1min 1h 1dia
Temperatura da 1.400
A Austenita (estável) reação eutetoide
727ºC
700
Perlita grossa
 Ferrita
1.200
C
B D
600 Fe3C Cementita
Perlita fina
1.000
500
Austenita perlita
transformação Indica que está ocorrendo
uma transformação
800
1 10 102 103 104 105
Tempo (s)
Fonte: Boyer, 1977
Para um aço com 0,8% de C, a análise da curva revela:

A A linha horizontal pontilhada, na parte superior do diagrama,
representa a temperatura eutetoide, isto é, a linha A1 à
temperatura de 727°C.
B A linha ABCD indica o tratamento térmico a que foi submetido
o aço eutetoide: resfriamento rápido até uma determinada
temperatura, abaixo de 727°C (trecho AB), seguido da
manutenção dessa temperatura (trecho BC) até que a
transformação de austenita em perlita se inicie (ponto C).
C O trecho CD (hachurado) indica o tempo necessário, em
função da temperatura, para que a transformação de
austenita em perlita se complete.
D A transformação demora a se iniciar e a se completar na
temperatura logo abaixo da crítica; ou seja, a velocidade de
transformação inicial é baixa.
E O tempo para a transformação de austenita em perlita se
iniciar é cada vez menor à medida que a temperatura de
resfriamento decresce.

Para os constituintes resultantes da transformação da austenita em diferentes temperaturas
de resfriamento, tem-se, respectivamente:
Logo abaixo de 727°C aparece a zona em que a velocidade de transformação é muito bai-
xa, formando perlita grossa, que possui lamelas largas e baixa dureza.
À medida que a temperatura de resfriamento decresce em relação a 727°C, a perlita que
se forma adquire lamelas cada vez mais finas e é chamada de perlita fina. Embora o sub-res-
friamento seja maior, a difusão de carbono é mais lenta, o que aumenta o tempo entre o iní-
cio e o fim da transformação de austenita em perlita.
Na Figura 9, é apresentado o diagrama TTT completo para uma liga Fe-Fe3C ; ele mos-
tra constituintes cuja formação acontece a velocidades de resfriamento maiores, sendo classi-
ficados como semi ou adifusionais.
FIGURA
Diagrama TTT Completo – Aço-carbono 0,8% de C
9
Temperatura (ºC) Temperatura (ºF)
800
Austenita
Temperatura da reação eutetoide 1.400
700
Austenita
1.200
Perlita
600
Perlita + Austenita
1.000
500
Bainita
Austenita + Bainita 800

400
Austenita 600
300
Martensita
(início da
transformação
martensítica)
200
50% 400
Martensita (50%) Martensita + Austenita
Martensita (90%)
100 200
Martensita
(início da transformação martensítica)
0
10–1 1 10 102 103 104 105
Tempo (s)
Fonte: Boyer, 1977

207
A linha de pontilhado contínuo, chamada “cotovelo da curva”, denota a velocidade de res-
friamento, acima da qual pode-se obter os constituintes semi e/ou adifusionais. São eles:
Bainita (B)
Microconstituinte semidifusional, ou seja, há difusão parcial do carbono; não há tempo para
que todo carbono se difunda. Abaixo do cotovelo da curva, a austenita necessita de mais tem-
po para transformar-se em bainita. O produto varia de aspecto: quando formada em tempe-
raturas mais altas, é constituída basicamente de placas paralelas de ferrita entremeadas por
partículas alongadas de cementita (bainita superior). Em temperaturas mais baixas, a bainita
é formada por placas de ferrita mais finas – ripas, com carbonetos de ferro presentes tanto
no interior dessas ripas, quanto entre elas (bainita inferior). A bainita possui dureza maior que
a da perlita fina.
Martesita (M)
Microconstituinte adifusional, ou seja, a velocidade de resfriamento para a transformação aus-
tenítica é tão alta que ocorre sem que haja tempo para a difusão do carbono. Desta forma, a
rede cristalina fica bastante tensionada, aumentando demasiadamente a dureza do material.
Sem tratamento térmico posterior, a martensita pode ser considerada um constituinte duro e
frágil. No diagrama TTT, o início e o fim dessa transformação são representados por linhas
horizontais, por serem independentes do tempo. Assim, a cerca de 200°C, a martensita apa-
rece em percentagens crescentes, até constituir a totalidade do produto de transformação. É
formada por finas placas de ferrita supersaturadas de carbono.
5.6.1 Variação na posição das curvas TTT

As posições da curva TTT são influenciadas pelos seguintes fatores:
Teor de carbono
Quanto maior o teor de C até a percentagem de 0,8%, mais para a direita ficará deslocada a
curva TTT.
Teor de elementos de liga

Quanto maior os teores de elementos de liga, com exceção do Co, mais para a direita ficará
deslocada a curva TTT.
Tamanho de grão e homogeneização da austenita

Quanto maior o tamanho do grão da austenita e quanto mais homogêneo ele for, mais des-
locada para a direita ficará a curva TTT.
A consequência mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita é o retar-

damento nas transformações, resultando numa maior facilidade de obtenção da estrutura mar-
tensítica. Um aço A será mais temperável que um aço B se a curva TTT de A estiver desloca-
da para a direita em relação à curva TTT de B, ou seja, a estrutura martensítica em A é obti-
da com menores velocidades de resfriamento.

5.7 Diagramas de Transformação por
Resfriamento Contínuo (TRC)
As curvas TRC contribuem para o entendimento do processo de transformação microestrutural.
5.7.1 Curvas TRC

Na maioria dos tratamentos térmicos realizados, a transformação da austenita não se dá iso-
termicamente, mas sim durante um resfriamento contínuo até a temperatura ambiente, como
ocorre na soldagem, em que a temperatura está em constante mudança localmente e ao lon-
go da peça que está sendo soldada.
Esse diagrama sofre um pequeno deslocamento em relação ao TTT: as curvas TRC ficam
um pouco abaixo e à direita das TTT.
A Figura 10 mostra um diagrama TRC para o aço SAE 1050; a análise é feita da mesma
forma que no item 6.
A posição da curva TRC é influenciada pelos mesmos fatores citados para o diagrama TTT.
Além disso, processos de soldagem com maior aporte de calor aumentam o tamanho de grão,
com consequente deslocamento das curvas para a direita.
FIGURA
Diagrama TRC para o aço SAE 1050, austenitizado a
10 850ºC por 30 minutos
0,48 C 0,88 Mn 0,21 Si 0,031 S 0,037 P

AC1 = 715ºC F – Ferrita
Temperatura (ºC) P – Perlita
AC3 = 762ºC
B – Bainita
1.000 Austenitização = 850ºC M – Martensita
TG Aust. ASTM nº 7 A – Austenita
SAE 1050
900
800
AC3
700
A
600 F
P
500
B
400
300
M
200
100
10 102 103 104 Seg.
Tempo
Fonte: WAINER, 2004

209
5.8 Aspectos Térmicos da Soldagem
Os processos de soldagem quase na sua totalidade utilizam o calor como principal fonte de
energia, fornecendo-o em quantidade e intensidade suficiente à poça de fusão; entretanto, es-
se elemento essencial à execução de uniões soldadas representa também uma potencial fon-
te de problemas devido à sua influência direta nas transformações metalúrgicas e nos fenô-
menos mecânicos que ocorrem na zona de solda, como consequência dos ciclos térmicos e
das altas temperaturas impostas durante as operações de soldagem.
Ordem
Choque de
Para o entendimento dos fenômenos
térmicos presentes durante a
soldagem devem ser considerados
os seguintes fatores:
Rendimento térmico do arco elétrico.
Aporte térmico
(quantidade de calor adicionada a um
material por unidade de comprimento linear).
Distribuição e picos de temperatura durante a soldagem.
Tempo de permanência nos picos de temperatura.
Velocidade de resfriamento da zona de solda.
5.8.1 Balanço de energia na soldagem

Em um processo de soldagem por eletrodo revestido, por exemplo, pode-se verificar facilmen-
te que uma parte da energia disponível é dissipada para a atmosfera sob a forma de calor irra-
diante, outra pequena fração é perdida por meio da troca de calor por convecção com o gás que
protege a poça de fusão. Por fim, uma terceira parte da energia é efetivamente empregada pa-
ra a execução da soldagem. Portanto, nem toda energia disponível é integralmente aproveitada
para fundir o metal de base e o eletrodo, sendo as perdas estabelecidas através da chamada efi-
ciência ou rendimento do arco (ea), expressa pela relação entre a quantidade de energia efetiva-
mente absorvida na soldagem (Qt) e a energia total fornecida ao arco, dada pela expressão:
Onde:
Qt = ea V . I V – Tensão do arco (Volt)
I – Corrente de soldagem (ampère)
Na Figura 11 podem ser verificados valores típicos da eficiência de arco em curvas experi-
mentais.

FIGURA
Valores de eficiência do arco e dos rendimentos
11 térmicos de alguns processos de soldagem
Calor suprido à obra ( Js )10 -3
Eletrodo revestido e MIG 66% a 85%

10 Linha de
referência
dos 100%
Oxi-acetileno 35% a 65%
TIG para aço e alumínio – 21% a 48%
TIG para Sn – 21% a 28%
0 10 20 30
Calor suprido pela fonte ( Js )10 -3
Fonte: Wainer, 2004
5.8.2 Energia de soldagem

É a razão entre a quantidade de energia despendida na soldagem e a velocidade de avanço
da poça de fusão, sendo uma característica inerente ao processo de soldagem empregado. A
velocidade de avanço representa a unidade de comprimento linear da soldagem executada
na unidade de tempo.
Soldagem a arco elétrico

Onde:
E – Energia de soldagem (Joule/milímetro)
f – Eficiência de transmissão (calor %)
E=fx UxI U – Tensão (Volt)
V
I – Corrente (ampère)
V – Velocidade linear de soldagem (milímetro/segundo)

211
5.8.3 Ciclo térmico e repartição térmica
As curvas dos gráficos contribuem para a identificação de pontos importantes do ciclo térmi-
co e da repartição térmica.
Ciclo térmico
A quantidade de calor transferida para a peça soldada é distribuída ao longo de suas dimen-
sões de forma que, por condução, um mesmo ponto nessa peça passe por mudanças de tem-
peratura ao longo do tempo.
Tais mudanças de temperatura,

Então... num ponto definido por sua
posição em relação à espessura
da peça e pela sua distância ao
centro da solda, são
representadas por uma curva
denominada ciclo térmico.
Acompanhe na Figura 12.
FIGURA
Ciclo térmico no ponto A
12
Um
A
Uc
U1
U VU
U2
Tempo (t)
tp tr
A variação de temperatura em função do tempo,

Fonte: apostila FBTS
 = f(t) é o ciclo térmico no ponto considerado.

O estudo da curva mostrada na Figura 12 permite determinar:
Temperatura de pico (Um)

Aponta a temperatura máxima atingida naquele ponto, indicando possíveis transformações
microestruturais. À medida que o ponto considerado se afasta do centro da solda, as tempe-
raturas máximas são decrescentes e levam mais tempo para serem atingidas.
Tempo de permanência (tp) acima de certa temperatura (por exemplo, Uc):

Aponta a possibilidade de dissolução de precipitados e/ou crescimento de grão em materiais
com esses potenciais.
Velocidade de resfriamento (VU) na temperatura U:

É parâmetro importante na determinação da microestrutura em materiais que podem sofrer
transformação de fase durante o resfriamento.
Tempo de Resfriamento (tr):

É o intervalo de resfriamento entre, por exemplo, as temperaturas U1 e U2.
Repartição térmica
A partir das curvas do ciclo térmico leventadas em cada ponto da junta, pode-se obter
graficamente as temperaturas de pico atingidas em função da distância ao centro da sol-
da U = f(x) (Figura 13). Esta função chama-se repartição térmica.
Estabelecido o regime de soldagem, a repartição térmica mantém sua forma ao longo do
cordão de solda.
FIGURA
Repartição térmica
13
Temperatura máxima (Um)
U
Distância (x)
Fonte: apostila FBTS

213
Com base nessas funções é possível verificar as transformações metalúrgicas que ocorrem no
estado sólido em uma junta soldada. Com o conhecimento do ciclo térmico é possível inter-
pretar ou prever essas transformações. Com o conhecimento da repartição térmica é possível
determinar a extensão das zonas onde esses fenômenos ocorrem.
Na teoria, as velocidades de resfriamento decrescem à medida que a distância x aumen-
ta. Em termos práticos, na faixa de temperatura em que ocorrem os fenômenos de têmpera,
pode-se considerar a velocidade de resfriamento ou o tempo de resfriamento como constan-
te em toda a extensão da zona termicamente afetada.
5.8.4 Fatores do ciclo térmico

Um fator muito importante do ciclo térmico é a forma de dissipação de calor, a qual diz res-
peito à velocidade de resfriamento (dada pela tangente da curva Txt).
De olho no lance
Para fins de cálculo, denomina-se chapa fina
quando a velocidade de resfriamento ocorre em
regime bidimensional e chapa grossa, quando o
regime é tridimensional (a velocidade de
resfriamento passa a independer da espessura).
Chapa fina
Vt = 2  p rc e (Tc – To)3
E
Chapa grossa
Vt = 2  p (Tc – To)2
E
Onde:
Vt – Velocidade de resfriamento à temperatura Tc . (°C/s)

 – Condutividade térmica do metal (J/mm . s °C)
Tc – Temperatura de interesse (°C)
To – Temperatura inicial da peça (°C)
e – Espessura da peça (mm)
rc – Calor específico volumétrico (J/mm3)
E – Energia de soldagem ou aporte de calor (J/mm)

Para definir se o regime de troca de calor é bidimensional ou tridimensional (chapa fina ou cha-
pa grossa, respectivamente) utiliza-se o fator t (cujos parâmetros são os mesmos definidos acima).
Valor superior a 0,9 caracteriza um regime tridimensional; inferior a 0,6 caracteriza regi-
me bidimensional; entre 0,6 e 0,9 é considerada condição intermediária.
t=e rc (Tc – To)

H
5.8.6 Considerações sobre ciclo térmico e repartição térmica

Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica dependem de diversos fatores associa-
dos à peça a ser soldada e ao procedimento de soldagem, podendo-se estabelecer as seguin-
tes conclusões:
A Temperatura máxima e velocidade de resfriamento são parâmetros dependentes das pro-

priedades físicas do material soldado.
B A temperatura máxima atingida é proporcional à energia de soldagem. Vale salientar que

um pré-aquecimento da peça é equivalente a um aumento da energia de soldagem.
C A velocidade de resfriamento é inversamente proporcional à temperatura inicial da peça

soldada. A temperatura inicial tem maior influência em peças de pequena espessura.
D A velocidade de resfriamento é diretamente proporcional à espessura da peça soldada. No

entanto, essa variação tem limite. A partir de determinada velocidade de resfriamento, por
mais que aumente a espessura, a velocidade de resfriamento não se altera.
E A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem (Figura 14).
F A velocidade de resfriamento varia com a geometria da junta. Por exemplo: uma junta de
topo possui duas direções para o fluxo de calor, enquanto uma junta T possui três direções.
Assim, as juntas T tendem a resfriar mais rapidamente, como mostra a Figura 15.
G A energia de soldagem é definida pelo procedimento de soldagem, logo, o procedimen-

to de soldagem influencia tanto a temperatura máxima como a velocidade de resfriamento.
Bem ligado
É importante salientar que quanto maior for a
temperatura de pico, maior será a extensão da zona
afetada termicamente, e que quanto menor for a
velocidade de resfriamento, menor será a possibilidade
da ocorrência de têmpera.
Veja na página a seguir as Figuras 14 e 15.

215
FIGURA
Influência da energia de soldagem e da
14 espessura no tempo de resfriamento
Tempo de
resfriamento (tr)
E2 > E1
E1 > E0
E0
Fonte: apostila FBTS eLO eL1 eL2 Espessura (e)
FIGURA
Resfriamento de juntas R
15
A B
Junta de topo em chapa fina: Junta em T e chapa grossa, respectivamente:

há duas direções de escoamento de calor. ambas têm três direções de escoamento de calor.
5.9 Transformações Associadas à Fusão

Durante o processo de soldagem, a permanência do metal no estado líquido provoca alterações
na composição química da solda. Essas alterações podem ser atribuídas aos seguintes fatores:
5.9.1 Volatização
A perda de metal fundido é significativa quando a pressão de vapor do metal é elevada (ex.:
Zn, Mg, Cr, Al) na temperatura de soldagem em questão. Estas perdas são desprezíveis
quando a temperatura de soldagem é próxima do ponto de fusão. Nos processos de solda-
gem com eletrodo revestido ou MIG, em que a temperatura é elevada, as perdas por volati-
lização podem ser consideráveis.

5.9.2 Reações químicas
As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando provocam o desprendimento
de gases. O contato do metal líquido com a atmosfera (exemplo: na raiz de soldas não pro-
tegidas) ou gases ativos (exemplo: processo MAG) provoca a reação entre o óxido de ferro e
o carbono do aço, formando monóxido de carbono. Tal produto influencia de maneira signi-
ficativa a qualidade da solda. Para prevenir essas reações indesejáveis, são utilizados agentes
desoxidantes que evitam que o monóxido de carbono fique retido, provocando porosidades.
Quando processos de soldagem como eletrodo revestido, MAG ou arco submerso forem
aplicados, a adição de elementos desoxidantes possibilitará o aumento dos valores do limite
de escoamento e da resistência mecânica da zona fundida.
Elementos de liga também podem ser adicionados à poça de fusão através de reações en-
tre ferro-ligas contidas em revestimentos e fluxos (presentes no metal de adição) e o metal lí-
quido. É o caso dos eletrodos revestidos de aço carbono e aços liga, que são produzidos com
alma de aço carbono efervescente.
5.9.3 Absorção de gases

O metal líquido da solda pode dissolver gases, principalmente o hidrogênio, resultante da de-
composição do vapor d’água no arco elétrico que provém da umidade absorvida pelos fluxos
e eletrodos da água de cristalização de alguns componentes e dos produtos da combustão de
substâncias orgânicas constitutivas dos revestimentos.
As abruptas variações de solubilidade decorrente da rapidez de solidificação na soldagem
a arco provocam a supersaturação de hidrogênio na solda podendo ocorrer fissuração a frio,
que é a fissuração após o resfriamento da solda.
FIGURA
Curvas de Sieverts: variação da solubilidade
16 de hidrogênio com a temperatura
Teor em H dissolvido
Sólido Líquido
9,5 ml/100g
Austenita Ferrita 8,0 ml/100g


Ferrita

Temperatura
Temperatura
de fusão
Fonte: Lélis

217
5.9.4 Diluição
Entende-se por diluição a quantidade de metal de base que se funde e participa da constitui-
ção do metal de solda. Assim, a composição química de uma solda é o resultado da compo-
sição química do metal de adição depositado e da parte diluída do metal de base na consti-
tuição da zona fundida. A diluição ou coeficiente de diluição indica a participação do metal de
base na constituição da zona fundida (Figura 17).
FIGURA
Diluição
17
A B
B
A
d(%) = B x 100
A
Onde:
A – Área da seção transversal da zona fundida.
B – Área de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida.
d – Percentual de diluição do metal de base no metal de solda.
Fote: apostila FBTS
O coeficiente de diluição varia em função do processo e do procedimento de soldagem.

Com eletrodos revestidos, por exemplo, a diluição é da ordem de 10% a 30%, já na solda-
gem a arco submerso pode atingir 80%.
A necessidade de simulação e teste do procedimento de soldagem antes da fabricação de equi-
pamentos deve-se à importância de prever as propriedades do metal de solda, o qual terá carac-
terísticas próprias, podendo diferir significativamente dos metais envolvidos antes da soldagem.
O controle da diluição é de extrema importância na soldagem de materiais dissimilares, na
deposição de revestimentos especiais sobre uma superfície metálica, na soldagem de metais
de composição química desconhecida, caso muito comum na soldagem de manutenção e na
soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais à zona fundida, co-
mo o carbono e o enxofre.

5.10 Solidificação da Zona Fundida
A solidificação da zona fundida é um processo que envolve mudanças na estrutura cristalina,
e no caso de ligas metálicas, há também a mudança de composição química. O processo de
solidificação na zona fundida obedece aos seguintes fenômenos:
5.10.1 Crescimento epitaxial

Em soldagem, a estrutura de solidificação se desenvolve como um prolongamento de grãos da
zona de ligação. Os grãos se solidificam adotando a mesma orientação cristalina dos grãos par-
cialmente e não fundidos. Os contornos de grão ultrapassam a zona de ligação, assegurando a
continuidade metálica entre a zona fundida e o metal de base. O tamanho de grão do metal de
solda também depende diretamente da granulação da zona de ligação, que por sua vez é gros-
seira em virtude das altas temperaturas atingidas durante o processo de soldagem.
FIGURA Influência da orientação dos grãos do metal

de base sobre a estrutura de solidificação da
18 zona fundida
Metal de base Zona de ligação Zona fundida
1
Gradiente A
de extração
de calor 2
C 3
fONTE: Wainer, 2004 Direção (100) do reticulado
5.10.2 Crescimento competitivo de grãos

Os grãos obedecem a um crescimento competitivo a partir da orientação pré-determinada
pelo metal de base (na zona de ligação), sendo que os grãos que dispõem da orientação prin-
cipal perpendicular às isotermas (curvas traçadas por pontos à mesma temperatura) crescem
com mais facilidade que os demais (Figura 19), ou seja, a facilidade de crescimento de um cris-
tal depende de sua orientação em relação ao fluxo de calor.
Sendo assim, na zona fundida, além da granulação grosseira, ocorre também uma estru-
tura orientada conforme a curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com
maior precisão, da relação entre a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificação
(Figura 19). Como em peças fundidas em geral, a zona fundida é caracterizada por uma es-
trutura primária de grãos colunares e grosseiros. Essas estruturas exercem grande influên-
cia sobre suas propriedades mecânicas, podendo facilitar a propagação de fratura frágil
(transgranular), em função da diminuição da tenacidade.

219
FIGURA
Orientação da estrutura da zona fundida em função da
19 velocidade de soldagem
Soldagem rápida
Soldagem lenta
Fonte: WAINER, BRANDINI E MELO, 2005
5.10.3 Segregação
Devido às elevadas velocidades de solidificação em soldagem, há a ocorrência de segregação
(variação de composição entre diferentes pontos do material solidificado). Com a evolução da
solidificação, o líquido remanescente fica rico em impurezas ou elementos de liga (Figura 20).
A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo que o restante do metal
de solda é, geralmente, a causa da fissuração a quente (trincas de solidificação).
i n a l d e
S
Alerta
Quando as velocidades
de soldagem são muito
altas, favorecem a
formação de severas
segregações no centro
do cordão de solda, o
que aumenta ainda
mais a suscetibilidade
do material ao
trincamento a quente.

FIGURA
Segregação da zona fundida
20
Temperatura
Liquidus
A
Solidus
% impurezas
Composição da Composição
região central da região
Zona fundida do grão entre os grãos
Zona afetada A – Segregação

termicamente Zona de ligação
B – Propagação de uma segregação
(ou defeito) preexistente
Fonte: WAINER, BRANDINI E MELO, 2005
5.11 Pré-Aquecimento
É o aquecimento da junta antes da execução da soldagem. O objetivo principal é reduzir a
velocidade de resfriamento da junta soldada, diminuindo a probabilidade de ocorrência de
têmpera, além de aumentar a taxa de difusão do hidrogênio na junta soldada.
Com o pré-aquecimento a junta soldada atinge temperaturas ligeiramente mais elevadas
e permanece nessas temperaturas por um período maior de tempo. Isso permite que o hidro-
gênio dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir, reduzin-
do a possibilidade da ocorrência de fissuração pelo hidrogênio.
As tensões de contração normalmente diminuem com o pré-aquecimento. Entretanto, se
a junta possui um alto grau de restrição, as tensões de contração podem ser aumentadas se
o pré-aquecimento for localizado, o que aumenta a possibilidade de fissuração.
Uma das desvantagens da utilização de pré-aquecimento é o aumento da extensão da
zona afetada termicamente. Para alguns materiais, o controle ineficaz da temperatura no
pré-aquecimento pode ter um efeito prejudicial, é o caso da soldagem de aços com 16% de
cromo, nos quais um pré-aquecimento excessivo pode ocasionar a formação de fases de
baixa tenacidade. Já em materiais de alta temperabilidade (por exemplo, os aços-liga) é bas-
tante usual a utilização de pré-aquecimento.

221
5.12 Pós-Aquecimento
Com o objetivo de aumentar a difusão do hidrogênio na solda é realizado o pós-aquecimen-
to, que consiste na manutenção da junta soldada em uma temperatura acima da temperatu-
ra ambiente (aproximadamente de 250°C a 400°C) por um determinado intervalo de tem-
po (de 1h a 4h, em média). A variação dos parâmetros (tempo e temperatura) se dá de acor-
do com o material e espessura da peça. O pós-aquecimento deve ser iniciado logo após o tér-
mino da soldagem, de maneira a não permitir o resfriamento da junta soldada. A efetividade
do pós-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a
ocorrência de fissuração pelo hidrogênio.
Apesar de o pós-aquecimento ser executado em temperatura relativamente baixa, na maio-
ria dos casos ele não provoca alívio de tensões, exceto em materiais que sofreram têmpera.
Quando mal executado, tal tratamento térmico pode resultar em um abaixamento excessivo
de dureza, caso as temperaturas e patamares de revenimento do material fiquem próximas
às do pós-aquecimento.
5.13 Trincas Induzidas pelo Hidrogênio (Fissuração a Frio)

De todos os tipos de trincas, a fissuração a frio representa uma das mais críticas, surgindo
principalmente na ZTA (região de crescimento de grão), mas pode ocorrer também na ZF
ou mesmo no metal de base. Seu aparecimento pode ocorrer até 48 horas após o término
da soldagem. Devido a esse fato, a inspeção com ensaios não destrutivos é geralmente reco-
mendada dentro desse intervalo de tempo. Essa recomendação é aplicável apenas às soldas
sem pós-aquecimento.
A trinca a frio induzida por hidrogênio ocorre em função da presença simultânea das se-
guintes condições:
Hidrogênio difundido no metal fundido Microestrutura suscetível
Tensões residuais trativas Baixa temperatura
5.13.1 Fatores da causa

Cada um desses fatores deve ser analisado.
Hidrogênio
A quantidade de hidrogênio absorvida durante a soldagem é gerada principalmente pela de-
composição da umidade presente no revestimento de eletrodos ou nos fluxos; pela presença
de umidade e contaminantes (graxa, tinta, óxidos hidratados etc.) na superfície da junta; pe-
la decomposição de material orgânico presente no revestimento dos eletrodos; e pela conta-
minação de vapor d’água nos gases de proteção para processos como MIG/MAG e TIG.
Tensões residuais
Um maior nível de tensões de tração favorece a formação de trincas.
Baixa temperatura
O problema ocorre, em geral, em temperaturas entre 100°C e a ambiente.

Microestrutura sensível
A martensita é o constituinte microestrutural mais sensível à tensões trativas. Esta sensibilida-
de é maior com o aumento do teor de carbono no aço, sendo os aços temperáveis os mais
suscetíveis a este problema.
A ação simultânea desses fatores é responsável pela formação de trincas que se manifestam
segundo os tipos apresentados na Figura 21. A têmpera poderá ser inevitável, como no caso dos
aços-liga ou por descuido, por exemplo, em peças pré-aquecidas incorretamente.
Na boa
Descontinuidades, como mordeduras, falta
de penetração e inclusões são defeitos que
podem ocorrer durante o processo de
soldagem e funcionam como
concentradores de tensão no material.
Assim, quando o hidrogênio difundido
no material “acha” tais descontinuidades,
provoca tensões trativas podendo levar à
trincas severas e, consequentemente,
à falha da peça em questão.
FIGURA
Tipos de trincas causadas por hidrogênio
21
1 – Trinca sob cordão (underbead crack)

2 – Trincas na raiz (root cracks)
3 – Trincas na margem (toe cracks)
4 – Trincas tranversais (transverse cracks)
3
2 1 4

223
5.13.2 Controle
Seleção de metal de base

A sensibilidade ao problema cresce com o aumento da temperabilidade do material que po-
de ser estimada pelo conceito de carbono equivalente (CE), expresso por:
CE = % C + % Mn + % Mo + % Cr + % Ni + % Cu + % P
6 4 5 15 15 3
(% em peso)
Se CE é maior que 0,45, o material é fortemente sensível, sendo então necessária a utilização
de recursos preventivos, como a utilização de processos de soldagem com baixo teor de hidrogê-
nio, o uso de pré-aquecimento e a utilização de metal de adição de menor resistência (quando
possível). A fixação de dispositivos de montagem também pode ser um fator gerador de trincas.
Hidrogênio
Na seleção do processo de soldagem, a atmosfera do arco deve ter o menor teor possível de
hidrogênio. Alguns processos que utilizam fluxo básico introduzem menos hidrogênio na sol-
da, diminuindo a possibilidade de trincamento a frio. A Figura 22 esquematiza o mecanismo
de fragilização.
FIGURA
Mecanismo de fragilização por hidrogênio durante a
22 soldagem
Trinca
 + Fe3C 
Cordão
de solda H2
Poço de fusão
H+ H+ H+ H+H+H+
II
H+ H+ H+ (I)
ZAC
M 
Fonte: Wainer, 2004

Tensões
A realização de soldagem com o menor grau de restrição possível é uma medida útil, pois o
tensionamento causado pela restrição na montagem de juntas soldadas soma-se ao efeito do
hidrogênio aprisionado nas descontinuidades do material (concentradores de tensão), favore-
cendo ainda mais a trinca por hidrogênio.
Temperatura
Manter a solda a uma temperatura adequada que permita a difusão do hidrogênio. Além dis-
so, outras medidas são utilizadas: o pré-aquecimento, o controle da temperatura de interpas-
se e de pós-aquecimento (geralmente de 200°C a 300°C).
Os dados da Tabela 1 ilustram a difusão do hidrogênio à temperatura ambiente. A 250°C,

o hidrogênio difusível é eliminado em poucas horas (pós-aquecimento).
TABELA
Evolução do hidrogênio das soldas
1
Processo Processos de Soldagem

Liberado Liberado nos
Solda Líquida nas primeiras 20 dias Residual
24 horas subsequentes
Eletrodo revestido 28 10 3 15
E 6010
E 6012
E 6015
TIG (argônio) 4 1 0 2
O risco da ocorrência de fissuração é temporário, persistindo somente enquanto o hidro-

gênio estiver se desprendendo da solda.
Bem ligado
Vale ressaltar que o exame
radiográfico não permite
detectar certos tipos de
trincas, especialmente as
sob cordão, sendo
necessária a utilização de
ensaio por ultrassom.

225
5.14 Decoesão Lamelar (Fissuração Lamelar)
Ocorre em aços estruturais laminados, em juntas em ângulo, com espessuras típicas entre
12mm e 60mm. A fissura possui a forma de degraus paralelos à direção de laminação do me-
tal de base e a linha de fusão. A trinca localiza-se no metal de base e é paralela e próxima à
ZTA (Figura 23). O fenômeno não é essencialmente metalúrgico, é consequência de um efei-
to termomecânico.
FIGURA
Trincas provocadas por fissuração lamelar
23
Fonte: Wainer, 2004

Sua ocorrência está associada à presença simultânea de inclusões não metálicas alinhadas na dire-
ção de laminação no metal de base e tensões trativas de soldagem perpendiculares ao eixo dessas
inclusões. Isso faz com que as inclusões sofram um processo de rasgamento plástico, iniciado nas
suas extremidades. As fissuras formadas crescem e se juntam ao longo de planos horizontais e ver-
ticais, dando origem ao formato de trincas em degraus. Assim, as juntas em T que apresentarem
maiores níveis de tensão de tração no sentido da espessura são as mais susceptíveis à fissuração.
Mandou bem!
Em relação ao material,
quanto menor sua
ductilidade, mais
suscetível será.
A baixa ductilidade
pode estar associada à
presença das inclusões
alongadas no sentido
da espessura.

5.14.2 Controle
Seleção do material
A ductilidade do material no sentido da espessura pode ser avaliada pela medida da redução
de área (R.A) em corpos de prova retirados neste sentido e tracionados. Utilizando este crité-
rio, pode-se estimar a sensibilidade do material:
R.A > 30% = material não sensível.
20% R.A 30% = material pouco sensível.
R.A < 20% = material sensível.
Elementos desoxidantes, como Mn e Si, além de aumentar a tensão de escoamento e a re-

sistência à tração nos aços, diminui a possibilidade de ocorrência de trincas ou fissuração lame-
lar. A ductilidade na espessura pode ainda ser aumentada pela redução no teor de carbono e
enxofre do aço e pela adição de elementos liga como o cério, que “globulizem” as inclusões.
Mudança da geometria da junta

Quando possível: a geometria da junta deve ser alterada para minimizar as tensões de tração
no sentido da espessura.
Utilização da técnica de martelamento entre passes

Quando permitido.
Amanteigamento
Esta técnica consiste na deposição, por soldagem, de uma camada de material dúctil na super-
fície do material sensível, antes da soldagem de união propriamente dita. Veja a Figura 24.
FIGURA
“Amanteigamento” para
24 prevenção da fissuração lamelar
Fonte: Wainer, 2004

227
5.15 Fissuração a Quente
A fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão mais baixo que o me-
tal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. Ocorre em materiais como aços inoxi-
dáveis (particularmente os que se solidificam completamente, como austenita), aços comuns,
aços de baixa e média liga e algumas ligas não ferrosas. A trinca se forma a alta temperatu-
ra, durante as etapas finais da solidificação, propagando-se intergranularmente. Ocorre com
frequência no centro do cordão de solda, mas também podem se apresentar nas direções
transversais e radiais da cratera (última região da solda a se solidificar).
Impurezas, como enxofre e fósforo, formam com o ferro e outros metais compostos de ponto
de fusão bem inferiores ao restante do material, proporcionando menor resistência à fissuração.
Tensões residuais
Juntas caracterizadas por alto grau de restrição, aumentando o nível de tensões internas, tor-
nando-as mais sensíveis à fissuração.
Geometria do cordão
Cordões de solda com formato côncavo são mais susceptíveis à fissuração a quente, como
mostra a Figura 25.
FIGURA
Efeito da forma do cordão
25 de solda nas trincas a quente
Superfície não tensionada
Superfície sob tensão
Solda de filete convexo Solda de filete côncava
Trinca Trinca
Fonte: Wainer, 2004

5.15.1 Controle
Devido à menor solubilidade do enxofre na austenita, uma liga que se solidifique completa-
mente com esta estrutura é altamente sensível à fissuração a quente. Assim, elementos que
estabilizem a austenita, como carbono e níquel, são desaconselháveis neste caso. Por outro la-
do, o manganês, capaz de formar sulfetos de maior ponto de fusão que o sulfeto de ferro, é
considerado um elemento benéfico. A quantidade de manganês deve ser 1,75 vez maior que
a de enxofre.
Tensões residuais
Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para reduzir os esforços atuantes sobre a
zona fundida na fase inicial do resfriamento. A diminuição da energia de soldagem, usando-se
eletrodos de pequeno diâmetro é um exemplo. A soldagem com o mínimo de restrição à con-
tração ou a transferência dos esforços da zona fundida para dispositivos de montagem tam-
bém são consideradas providências úteis.
No final da solda, a cratera é uma região suscetível à fissuração devido aos elevados esforços
de contração resultantes da solidificação rápida. A extinção gradativa do arco elétrico por meio de
dispositivo especial (crater filler) é a melhor solução. O esmerilhamento da cratera é outra solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas é aconselhável a inspeção, com líqui-
do penetrante, de cada camada das soldas sensíveis à fissuração a quente.
5.16 Tensões Residuais e Deformações em Soldagem

Nas operações de soldagem, particularmente nos processos por fusão, o aquecimento inten-
so e localizado da região a ser unida provoca o aparecimento de deformações elásticas e,
eventualmente, plásticas na região da solda. Isso acontece porque as regiões aquecidas ten-
dem a se dilatar, mas a dilatação sofre resistência devido às partes adjacentes ao cordão de
solda estarem submetidas a temperaturas menores. Ao final da operação de soldagem, o re-
sultado desse fenômeno é a ocorrência de tensões internas (tensões residuais) e possíveis mu-
danças permanentes de forma e dimensões (distorções) na junta.
Escuta só...
Tanto as tensões residuais como
as distorções podem afetar o
desempenho da estrutura
soldada, de maneira que
se faz fundamental o
conhecimento das características
desses fenômenos para sua
efetiva prevenção e controle.

229
5.16.1 Analogia da barra aquecida
Suponha que duas barras metálicas de grande seção transversal sejam unidas por três outras
barras metálicas de menor seção transversal, como mostrado na Figura 26, de tal forma que
nenhuma das peças envolvidas esteja sob esforço mecânico, isto é, que o nível de tensões in-
ternas do componente seja nulo.
Considere agora o aquecimento da barra central por meio de um maçarico a gás, de ma-
neira uniforme. A intenção é estabelecer uma análise das consequências desse aquecimento,
em termos das tensões que se desenvolverão nas peças do esquema proposto.
Fique Esperto
É preciso lembrar que os
metais, quando aquecidos,
tendem a se expandir
(dilatação térmica) e que,
quando as tensões geradas
atingem o limite de
escoamento (tensão mínima para
a deformação plástica), o material se deforma
plasticamente e o limite de escoamento tende a
diminuir com o aumento da temperatura.
FIGURA
Evolução do nível de tensões internas na barra central
26 em decorrência da variação de temperatura
Base Base
A B
Barra 1
Barra 2
Maçarico
Barra 3
Fonte: Villani, 2007

Base Base

FIGURA
Nível de evolução das tensões internas
27 em função da temperatura
Tensão (MPa)
200 D
100
A
0
C
– 100
– 200
B
0
100 200 300 400 500 600
Temperatura (ºC)
A Figura 27 mostra a evolução do nível de tensões internas na barra central em decorrên-

cia da variação da temperatura a partir do ponto A, onde o nível de tensões é nulo.
A dilatação térmica restringida na barra 2 provoca nela tensões de compressão. Nas bar-
ras laterais, a tensão atuante é de tração.
À medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limi-
te de escoamento da barra 2 no ponto B.
Continuando o aquecimento, a tensão na barra 2 evolui ao longo de B e C, e ela passa a
se deformar plasticamente, isto é, de forma irreversível. Como o limite de escoamento tende
a diminuir com o aumento da temperatura, o valor da tensão na barra central tende a cair e
a barra sofre uma maior deformação plástica (curva BC).
O ponto C corresponde à temperatura máxima atingida. Se o aquecimento é interrompi-
do nesse ponto, a barra central se contrai com a queda da temperatura. Devido às restrições
impostas pelas barras externas, as tensões de compressão na barra central são reduzidas e
tornam-se nulas acima da temperatura ambiente (pois, devido à sua deformação plástica, a
barra se tornou mais curta do que as externas).
Com a continuação do resfriamento, tensões de tração passam a atuar na barra central até
que o limite de escoamento, agora sob condições de tração, seja atingido no ponto D.
A partir dessa temperatura, a barra central passa a se deformar plasticamente até que a ten-
são trativa atuante na barra 2 seja equivalente ao limite de escoamento à tração do material.

231
Ao final do processo à temperatura ambiente, como resultado de sua deformação plástica,
a barra central ainda terá um comprimento menor do que as externas. Assim, como as bar-
ras estão unidas pelas bases, as diferenças de comprimento entre elas serão acomodadas por
deformações elásticas que gerarão tensões residuais. Na barra central, essas tensões serão de
tração e de valor próximo ao do limite de escoamento do material (ponto E). Nas barras ex-
ternas, para se manter o equilíbrio de forças, existirão tensões residuais de compressão.
Durante o resfriamento, a barra 2 se contrai tendendo para um comprimento livre menor
do que L, em virtude da deformação plástica a que foi submetida. A tensão diminui, muda de
sinal e atinge o limite de escoamento à tração no ponto D.
A partir do ponto D a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não permi-
tindo que a tensão na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de D e E, o valor da
tensão acompanha a variação do limite de escoamento com a temperatura.
Ao final do processo, a barra central que inicialmente não estava submetida a nenhum es-
forço interno, agora apresenta tensões internas (tensões residuais) da ordem do limite de es-
coamento à tração do material. Para manter o equilíbrio no sistema, as barras laterais apresen-
tam tensões de compressão.
Na soldagem, o cordão de solda e as regiões adjacentes têm o mesmo comportamento da
barra central no sistema proposto, enquanto que as regiões mais afastadas (metal de base) rea-
girão de forma similar às barras laterais. A Figura 28 mostra um esquema comparativo à mon-
tagem das três barras, evidenciando a distribuição de tensões longitudinais numa junta soldada
ao longo da direção transversal.
FIGURA
Esquema comparativo à montagem de três barras
28
A B
A – Comparação entre as
x x tensões residuais desenvolvidas
na montagem de três barras.
B – As tensões residuais longitudinais

ao longo da direção transversal.
y y
y – De uma solda em fusão.
x x
y y

A região da solda está sujeita a tensões de tração cujo valor máximo é próximo do limite
de escoamento do material. Essas tensões têm sua intensidade reduzida, passando a valores
negativos (compressão) para regiões mais afastadas da solda. Tensões residuais são também
desenvolvidas ao longo da solda e, em peças espessas ao longo de sua espessura.
O desenvolvimento de tensões residuais em peças e estruturas soldadas pode ocasionar
diversos problemas, como o surgimento de trincas, o aumento da probabilidade da ocorrên-
cia de fadiga ou fratura frágil, bem como a perda de estabilidade dimensional. A presença de
distorções pode dificultar ou mesmo inviabilizar a montagem de componentes soldados.
5.17 Tratamentos Térmicos

Para obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por consequência, o controle das
propriedades mecânicas, é necessário que se conheça os ciclos térmicos, aos quais a junta sol-
dada é submetida. Os tratamentos térmicos têm o objetivo de alterar ou conferir característi-
cas determinadas à junta soldada.
5.17.1 Tratamento térmico de alívio de tensões

O tratamento térmico de alívio de tensões consiste, de modo simplificado, em aquecer uni-
formemente a peça, de maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a va-
lores pouco inferiores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam de-
formações plásticas locais diminuindo-as de intensidade.
Após o aquecimento da peça à temperatura apropriada, há a manutenção nesta tempera-
tura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir
a introdução de novas tensões. Para impedir mudanças na microestrutura ou de dimensões
da peça, a temperatura de tratamento é mantida abaixo da temperatura crítica.
Assim é Para os aços carbono

em geral, as
que é... temperaturas de
tratamento de alívio
de tensões são entre
550°C e 650°C.
Porém, para cada
tipo de material
devem ser observadas
as temperaturas
específicas de
tratamento
recomendadas.

233
5.17.2 Normalização FIGURA
Normalização de um aço
A normalização consiste no aque-
cimento da peça a uma tempe-
29 hipoeutetoide
ratura um pouco acima da zo-
na crítica (temperatura A3), se-
guido de resfriamento ao ar. É ºC
necessário que o tempo de tra- A3
tamento térmico seja suficiente
para que toda a estrutura se aus-
tenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalização Curva de resfriamento
é a obtenção de uma microes-
trutura mais fina e uniforme.
Os constituintes que se obtém Mi
na normalização do aço carbo-
no são ferrita e perlita fina (aços Mf
hipoeutetoides), como mostra
a Figura 29, ou cementita e
perlita fina (aços hipereutetoi- Tempo
des) ou ainda 100% de perlita Fonte: Wainer, 2004
fina no caso dos aços eutetoi-

des. Dependendo do tipo de
aço pode-se eventualmente ob- FIGURA
Normalização de um aço
ter bainita.
30 hipoeutetoide
5.17.2 Recozimento
O recozimento consiste no Temperatura
aquecimento da peça acima da
ºC
zona crítica (A3) durante o tem-
A3
po necessário para que toda a
microestrutura se austenitize,
seguido de um resfriamento
Curva de
muito lento, mediante o contro- resfriamento
le da velocidade de resfriamen-
to do forno. A microestrutura
obtida nos aços carbono hipoeu- Mi
tetoides é ferrita e perlita gros-
sa (Figura 30). Para aços hipe- Mf
reutetoides, a microestrutura re-
sultante é composta por perlita

grossa e cementita e, no caso Tempo
de aços eutetoides, obtêm-se
Fonte: Wainer, 2004
100% de perlita grossa.

Os principais objetivos desse tratamento térmico nos aços carbono são: remover as ten-
sões internas produzidas por tratamentos mecânicos, diminuir a dureza a fim de aumentar a
usinabilidade do material e ajustar o tamanho de grão da microestrutura.
5.17.4 Têmpera e revenimento

A têmpera consiste no aquecimento
da peça acima da zona crítica segui- FIGURA
Têmpera e revenimento
do de um resfriamento rápido. O ob- 31
jetivo da têmpera é a obtenção da es-
trutura martensítica, a qual confere ao
aço aumento da sua dureza e resis- Temperatura
tência mecânica, comprometendo, po- ºC
Curva de resfriamento
rém, a tenacidade da peça. A3
O revenimento é o tratamento
térmico que normalmente acompa-
nha a têmpera, pois atenua os altos
níveis de tensão introduzidos por
esta. Esse tratamento consiste em Revenimento
aquecer o material a temperaturas
Mi
bastante inferiores à temperatura
crítica, permitindo uma certa aco-
Mf
modação do sistema cristalino e, co-
mo consequência, a diminuição da
dureza e o aumento da tenacidade
Tempo
da peça. A estrutura resultante cha-
Fonte: Wainer, 2004
ma-se martensita revenida.
5.18 Particularidades Inerentes aos Aços-Carbono

Os aços-carbono são ligas de ferro e carbono com quantidade de carbono usualmente infe-
rior a 0,5%, contendo quantidades pequenas e variáveis de manganês, fósforo, enxofre e si-
lício. As propriedades e a soldabilidade destes aços dependem fundamentalmente da percen-
tagem de carbono contida, embora sofram influência dos demais elementos, assim como dos
ciclos térmicos envolvidos.
bi a?
Você sa
Existem ainda vários outros tipos de aços-
carbono, tais como: os aços de alto carbono,
aços rápidos, aços de ferramenta, entre outros.
Entretanto, trataremos aqui somente daqueles
aços mais usados nas construções soldadas.

235
5.18.1 Classificação dos aços-carbono-manganês (C-Mn)
Os aços-carbono-manganês podem ser classificados em três tipos gerais. Veja quais são:
De olho no lance
Aços C-Mn de baixo carbono são os materiais
usados na grande
Composição química:
maioria dos vasos de
C ≤ 0,18%
pressão e tubos de
Mn ≤ 0,90%
grande diâmetro,
Si < 0,1% (em alguns aços)
sendo preferidos
Limite de resistência (Lr): sobre os aços de
32 ≤ Lr ≤ S 38 kgf/mm² baixo carbono pelo fato de terem
Limite de escoamento (Le): maior resistência mecânica.
15 ≤ Le ≤ 22 kgf/mm² São mais indicados para trabalhar
em temperaturas mais elevadas.
Características de fabricação:
Aços não acalmados (não Aços C-Mn para baixa
desoxidados) ou semiacalmados temperatura
Aplicação: Composição química:
Os aços de baixo carbono são C ≤ 0,23% (geralmente)
materiais fáceis de serem trabalhados a Mn ≤ 1,10%
frio e muito fáceis de serem soldados.
Limites de resistência e
Aços C-Mn de médio carbono escoamento:
Semelhantes aos aços de médio
Composição química:
carbono.
0,18% < C ≤ 0,28%
Mn ≤ 1,00% Características de fabricação:
Si < 0,1% (em alguns aços) Acalmados ao Si ou ao Al.
Limite de resistência (Lr): Aplicação:

42 ≤ Lr ≤ 49 kgf/mm² Serviços em baixa temperatura.
A quantidade de Mn mais elevada é
Limite de escoamento (Le):
utilizada para compensar o decréscimo
23 ≤ Le ≤ 27 kgf/mm²
de C, mantendo os limites de
Características de fabricação: resistência e escoamento do aço de
Aços acalmados ou semiacalmados, médio carbono, mas melhorando a
de grão grosso. tenacidade. Para melhorar o
Aplicação: comportamento a baixas temperaturas
Os aços de médio carbono são fáceis neste aço é usual a execução de
de serem soldados, mas não tão fáceis tratamento térmico de normalização
de serem trabalhados a frio. Esses aços (grão fino).

5.18.2 Soldagem de aços-carbono
A grande maioria de aços-carbono empregados na soldagem de peças e/ou estruturas tem
percentagem de carbono inferior a 0,3%. Tais aços podem ser soldados pelos processos
usuais de soldagem. Geralmente, aços-carbono contendo teores de C ≤ 0,3% e de Mn ≤
1,60% podem ser soldados satisfatoriamente sem pré-aquecimento ou pós-aquecimento em
espessuras inferiores a 25mm. Entretanto, em aços-carbono com teores de C > 0,20% e de
Mn > 1,00% deve-se especificar procedimentos de soldagem que resultem em baixos teo-
res de hidrogênio dissolvido na solda.
Quando a espessura da peça a ser soldada é maior que 25mm, recomenda-se tomar pre-
cauções adicionais na soldagem, como pré-aquecimento, controle da temperatura interpasse
e tratamento térmico de alívio de tensões. Tais precauções visam evitar a fissuração que po-
de ocorrer na zona fundida e/ou na zona afetada termicamente e a redução das proprieda-
des mecânicas da junta soldada.
Quando, além de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn, as
precauções com a soldagem devem ser mais rigorosas. Deve-se incluir nos procedimentos de
soldagem, além dos já mencionados, cuidados que resultem em baixos teores de hidrogênio,
incluindo pré-aquecimento.
Bem ligado
É sempre necessária a limpeza da junta
na etapa anterior à soldagem. O projeto
da junta é especialmente importante na
soldagem de grandes espessuras, já que
afeta, de modo relevante, a qualidade,
as deformações e o custo da soldagem.
5.19 Particularidades Inerentes aos

Aços de Baixa Liga e de Média Liga
Recebem a denominação geral de aços-liga todos os aços que possuam qualquer quantida-
de de outros elementos além dos que entram na composição do aço-carbono comum ou
mesmo quando estes (C, Mn, Si, P e S) ultrapassam teores residuais. Esses elementos
adicionais são designados “elementos de liga”.
Alguns exemplos de elementos de liga são: Cr, Ni, Mo, V, Nb etc.
5.19.1 Classificação dos aços-liga

Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se três classes de
aços-liga:
Aços de baixa liga – até 5% de elementos de liga.
Aços de média liga – de 5% a 10% de elementos de liga.
Aços de alta liga – mais de 10% de elementos de liga.

237
5.19.2 Aços de baixa e média liga
Estão apresentados a seguir os aços de baixa e média liga mais utilizados nas construções soldadas:
A Aços de alta resistência e baixa liga (ARBL)

Essa categoria de aço se destaca por combinar resistência mecânica, tenacidade, trabalhabili-
dade e produção a baixo custo. Além disso, por possuírem baixos teores de carbono (até
0,36% de C ), favorecem a soldabilidade do material.
Como a própria designação sugere, essa classe de aços possui baixos teores de elementos
de liga, porém apresenta altos limites de resistência. Os elementos adicionados são: cobre
(0,2% a 0,5%), níquel (a percentuais à metade dos percentuais de cobre), nióbio (± 0,02%),
nitrogênio (0,003% a 0,012%) e vanádio (até 0,12%).
As várias combinações desses elementos promovem no material características bem atra-
tivas para uso em estruturas metálicas:
Resistência à corrosão atmosférica (aços patináveis).
Alta tenacidade conferida por grãos finos (aços de laminação controlada).
Endurecidos por precipitação (aços microligados).
Alta resistência e conformabilidade superior (aços dual phase: microestrutura ferrítica com
pequenas regiões de martensita de alto carbono bem uniformente distribuídas).
B Aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio

Os aços-liga molibdênlo e cromo-molibdênio são aços contendo até 1% de Mo e até 9% de
Cr como elementos de liga. São todos materiais magnéticos de estrutura ferrítica. Os aços de
liga mais utilizados são os seguintes (os teores dos elementos de liga são percentuais):
1/2 Mo 1 1/4 Cr, 1/2 Mo 2 1/4 Cr, 1 Mo
5 Cr, 1/2 Mo Cr, 1/2 Mo 9 Cr, 1 Mo
Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir esses materiais em dois gru-
pos: os aços contendo até 2 1/2% de Cr e os contendo mais de 2 1/2% de Cr.
Aços contendo até 2 1/2% de Cr

Esses aços foram desenvolvidos especificamente para serviços em altas temperaturas, em que
os esforços mecânicos forem elevados e a corrosividade do meio, moderada.
A principal aplicação desses aços-liga é para tubulações de vapor, cuja temperatura esteja
acima do limite de temperatura admitida para o aço carbono.
Aços contendo mais de 2 1/2% de Cr

Esses aços são específicos para serviços em temperaturas elevadas com esforços mecânicos
moderados e alta corrosividade do meio.
O principal caso de emprego desses materiais são as tubulações, tubos de permutadores
de calor e equipamentos de pequeno e médio porte em serviços com hidrocarbonetos em
temperaturas acima de 250°C.

C Aços-níquel
Os aços-níquel mais usuais são (os teores dos elementos de liga são percentuais):
2 1/2% 3 1/2% 9%
Guarde Os aços contendo

níquel como elemento
bem de liga são os
materiais específicos
para serviços em
baixas temperaturas.
Quanto maior a
percentagem de
níquel, mais baixa
também pode ser a
temperatura de
utilização do aço.
5.19.3 Soldagem dos aços Cr-Mo

Os aços-liga Cr-Mo são soldáveis pelos processos usuais de soldagem. A característica dos aços
Cr-Mo de serem temperáveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam desen-
volvidos com a precaução de evitar a fissuração pelo hidrogênio. No desenvolvimento destes pro-
cedimentos, devem ser considerados a energia de soldagem, o controle do pré-aquecimento, o
pós-aquecimento, a composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a soldagem.
Na escolha do metal de adição, recomenda-se que o mesmo tenha uma composição quí-
mica nominal compatível com a do metal de base, exceto no teor de carbono que deve ser
menor no metal de adição.
Quando aços Cr-Mo de diferentes composições têm que ser soldados, pode-se utilizar a
composição que contenha mais elementos de liga no metal de adição, cuja composição seja
igual ou superior à média dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na solda-
gem de um aço com 1 1/4% Cr – 1/2% Mo com um aço contendo 1/2% Cr – 1/2% Mo,
pode-se utilizar o metal de adição com 1 1/4% Cr – 1/2% Mo. Nesses casos, costuma-se uti-
lizar metais de adição de aço inoxidável austenítico, principalmente em casos de reparo em
que a solda não pode sofrer tratamento térmico após soldagem. O metal de adição de aço
inoxidável austenítico tem uma excelente ductilidade e absorve as tensões de contração, além
de reduzir a possibilidade de fissuração pelo hidrogênio e mantê-lo solubilizado, uma vez que
ele tem alta solubilidade na austenita. No entanto, no caso das condições de trabalho cíclico
ou em temperaturas que permitam a difusão do hidrogênio para o metal de base, não se re-
comenda a utilização de metal de adição de aço inoxidável austenítico, pois as diferenças en-
tre os coeficientes de expansão térmica e as composições químicas entre o aço inoxidável aus-
tenítico e os aços-liga Cr-Mo são bastante significativas.

239
5.20 Particularidades Inerentes aos Aços de Alta Liga
Os aços de alta liga que serão abordados nesta unidade são os aços inoxidáveis. Tais aços têm
como principal característica a elevada resistência à corrosão, mesmo em ambientes de alta
temperatura ou em temperaturas muito baixas. Isso se deve essencialmente pela presença de
cromo, encontrado a partir de 11% nesses aços.
O cromo, em contato com o oxigênio, permite a formação de uma película finíssima de
óxido de cromo (Cr2O3) sobre a superfície do aço, a qual é impermeável e insolúvel em
meios corrosivos usuais. Por ser muito fina (cerca de 100 angstrons), a película tem pouca in-
teração com a luz e permite que o material continue a apresentar o seu brilho característico.
5.20.1 Classificação dos aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos de acordo com a estrutura cristalina pre-
dominante na liga à temperatura ambiente: os austeníticos, ferríticos e martensíticos.
Aços inoxidáveis austeníticos

Os aços inoxidáveis austeníticos contêm 16% a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, além de even-
tualmente outros elementos de liga. Estas são algumas das principais características dos aços
inoxidáveis austeníticos:
São os mais resistentes à corrosão Não são magnéticos.
dos três grupos. Possuem grande ductilidade e elevado
Pertencem à série AISI 3XX. coeficiente de dilatação térmica,
Não podem ser tratados termicamente. se comparado com os aços de estrutura
Possuem ótima soldabilidade. ferrítica.
Algumas composições químicas de aços inoxidáveis austeníticos estão mostradas na no Quadro 2.
Quadro
Composições químicas de aços
2 inoxidáveis

304 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2,0; Si ≤ 1,0;
18,0 ≤ Cr ≤ 20,05; 8,0 ≤ Ni ≤ 10,5
309 C ≤ 0,20; Mn ≤ 2,0; Si ≤ 1,0;
22,0 ≤ Cr ≤ 24,0; 12,0 ≤ Ni ≤ 15,0
310 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2,0; Si ≤ 1,0;
24,0 ≤ Cr ≤ 26,0; 19,0 ≤ Ni ≤ 22,0
316 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2,0; Si ≤ 1,0;
16,0 ≤ Cr ≤ 20,0; 10,0 ≤ Ni ≤ 14,0; 2,0 ≤ Mo ≤ 3,0
321 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2,0; Si < 1,0;
17,0 ≤ Cr ≤ 19,0; 9,0 ≤ Ni ≤ 12,0; Ti ≤ 0,7
347 C ≤ 0,08; Mn ≤ 2,0; Si ≤ 1,0;
17,0 ≤ Cr ≤ 19,0; 9,0 ≤ Ni ≤ 13,0; Cb + Ta ≤1,1

Aços inoxidáveis ferríticos
Os principais elementos de liga desses aços variam entre 11% e 30% de cromo e contêm
teores iguais ou inferiores a 0,3% de carbono, além de outros elementos presentes em suas
composições químicas. Suas características mais relevantes são:
Pertencem à série AISI 4XX.
Sua estrutura é essencialmente ferrítica (CCC, do tipo ferro a), sendo assim um material
magnético.
São relativamente baratos, porque não contêm níquel na sua composição química, mas a
resistência à corrosão é menor que a dos austeníticos.
Baixa soldabilidade (questões concernentes a crescimento de grão excessivo durante a sol-
dagem e precipitação de fase deletéria). Utiliza-se eletrodo de inoxidável austenítico.
Não podem ser tratados termicamente.
Aços inoxidáveis martensíticos

Esses aços inoxidáveis têm em média de 12% a 17% de Cr e baixo teor de carbono. A maio-
ria não contém Ni, porém alguns deles contêm pequenas porcentagens desse metal. Suas
características principais são:
Pertencem à série AISI 4XX.
Magnéticos e endurecíveis por têmpera.
Maior resistência mecânica e dureza.
Baixa soldabilidade (suscetibilidade de fissuração durante a soldagem).
Usa-se eletrodo de inoxidável austenítico.
Baixa resistência à corrosão comparando com os ferríticos e austeníticos.
No Quadro 3 estão alguns dos principais tipos de aço deste grupo:
Quadro
Tipos de aços inoxidáveis
3 martensíticos

405 C ≤ 0,08; Mn ≤ 1,0; Si ≤ 1,0;
11,5 ≤ Cr ≤ 14,5; Ni ≤ 0,6; 0,1 ≤ Al ≤ 0,3
410 C ≤ 0,15; Mn ≤ 1,0; Si ≤ 1,0;

11,5 ≤ Cr ≤ 13,5; Ni ≤ 0,75
410 S C ≤ 0,08; Mn ≤ 1,0; Si < 1,0;

11,5 ≤ Cr ≤ 13,5; Ni ≤ 0,6
430 C ≤ 0,12; Mn < 1,0; Si < 1,0;

16,0 ≤ Cr ≤ 18,0; Ni ≤ 0,75
446 C ≤ 0,20; Mn ≤ 1,5; Si ≤ 1,0;

23,0 ≤ Cr ≤ 30,0

241
5.21 Diagrama de Schaeffler
O diagrama de Schaeffler tem por objetivo a previsão das fases metalúrgicas de uma junta
soldada e, consequentemente, o conhecimento prévio das propriedades de um metal de sol-
da na soldagem de aços inoxidáveis. Esse conhecimento influencia, entre outros fatores, na
escolha do processo mais adequado para a execução da soldagem, na previsão e prevenção
de possíveis problemas que podem ocorrer, bem como na determinação dos consumíveis
adequados e dos tratamentos térmicos necessários.
A previsão das estruturas formadas no metal de solda é feita por este diagrama pelo cálculo
do cromo e do níquel equivalente (eixos horizontal e vertical, respectivamente) do metal base e
do metal de adição. A importância do diagrama de Schaeffler para a soldagem dos aços inoxi-
dáveis pode ser comparada à importância do diagrama Fe – Fe3C para os aços-carbono.
Cromo equivalente
É a soma ponderada dos elementos alfágenos (formadores/estabilizadores da fase alfa), expressan-
do sua influência de vários elementos químicos relativamente ao cromo. Schaeffler o definiu como:
Cr eq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
Níquel equivalente
É definido como a soma do teor de níquel e dos elementos gamágenos (formadores/estabili-
zadores da fase gama), multiplicados pelo fator que expressa sua influência relativamente ao
níquel. Schaeffler definiu o teor de níquel equivalente como:
Ni eq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn
A parte mais importante do diagrama é a região austeno-ferrítica, onde se encontram vá-

rias curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade
– veja o diagrama da Figura 32.
Região 1
Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos-alto cromo, com baixo teor de carbono. Nes-
ta região o problema é o crescimento irreversível dos grãos, quando permanecem por muito
tempo a temperaturas maiores que 1.150ºC.
Região 2
Essa região abrange as estruturas martensíticas e parte das estruturas mistas martensítica-aus-
teníticas e martensítica-ferríticas. Nesta região, o problema é a fissuração pelo hidrogênio.
Região 3
Essa região engloba todas as composições de ligas que têm possibilidade de, após longo tempo de
permanência em temperaturas na faixa de 500°C – 900°C, dar aparecimento a uma fase chama-
da fase sigma, basicamente Fe-Cr, que tem como principal característica grande fragilidade à tem-
peratura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem mais facilida-
de de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austeníticas também podem gerar fase sigma.

Região 4
Essa região engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode ocorrer
nas soldagens de ligas cuja composição esteja neste campo é a fissuração a quente.
Região central
Ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro campos.
As composições químicas que pertencem a essa região indicam que a liga está praticamente
livre dos quatro problemas citados.
O objetivo, então, é tentar fazer com que a composição química da zona fundida caia den-
tro dessa região, embora esse procedimento não resolva a situação para a zona afetada ter-
micamente, cuja composição química é a do metal de base. Os parâmetros a controlar para
a obtenção desse objetivo são basicamente a escolha do metal de adição (eletrodo, fluxo etc.)
e o controle da diluição (participação do metal de base), possível pela seleção apropriada dos
parâmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de Schaeffler fornece a indicação do
problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando a prevenção (ou correção) necessária.
FIGURA
32
30
28
Ni Equivalente = %Ni + 30 x % C + 0,5 x %Mn
0% Ferrita 5%
26 10%
24
4
22
20%
Austenita 3
20
A+F
18 40%
16
A+M
14 80%
12
10
100%
8
Martensita A+M+F
6
2 1
4 M+F
Ferrita
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Cromo Equivalente = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
Fonte: Wainer, 2004

243
5.21.1 Exemplo de aplicação do diagrama de Schaeffler
Verificar a composição da solda executada em uma tubulação de aço-liga ASTM A 335 Gr
P5 no processo manual com eletrodo revestido austenítico AWS E 309.16.
Fique Esperto
Composição química do aço A 335 Gr P5

% C ≤ 0,15 % Si ≤ 0,50
0,30 ≤ % Mn ≤ 0,60 4% ≤ % Cr ≤ 6%
P ≤ 0,030 0,45 ≤ % Mo ≤ 0,65
S ≤ 0,030
Composição do eletrodo E 309-16

% C ≤ 0,15% % Mn ≤ 2,5%
22 ≤ % Cr < 25 % Si ≤ 0,9
12 ≤ % Ni ≤ 14 % P≤ 0,04
% S ≤ 0,03
Cálculo dos teores de Cr e Ni equivalentes

Metal de base
Cr eq máx = 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5 = 7,4%
Cr eq mín = 4 + 0,45 + 1,5 x 0,5 = 5,2%
Ni eq máx = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,6 = 4,8%
Ni eq mín = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,3 = 4,65%
Cálculo dos teores de Cr e Ni equivalentes

Metal de adição
Cr eq máx = 25 + 1,5 x 0,90 = 26,35
Cr eq mín = 22 + 1,5 x 0,90 = 23,35
Ni eq máx = 14 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 19,75
Ni eq mín =12 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 17,75

FIGURA
33
Nieq
30
28
0% F
24
A 5% F
20
10% F
A+M
309
16 20% F
A+F
40% F
12
d = 50%
M 80% F
8
MB A+M+F 100% F
F
F+M
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40
Creq
Pelo diagrama, vê-se que há uma linha reta
que liga os centros de gravidade dos retângulos
correspondentes às composições químicas
Fonte: Wainer, 2004 do metal de base e do metal de adição.
A composição química da zona fundida não será a do metal de adição, devido à diluição
(participação do metal de base), mas estará em algum ponto dessa linha reta entre o metal
de base e o eletrodo, dependendo do grau de diluição, que, por sua vez, depende dos parâ-
metros de soldagem, do processo e do passe de solda executado. Espera-se a diluição máxi-
ma para o passe de raiz, justamente onde há a maior probabilidade de defeitos.
Com uma diluição de até cerca de 45%, vemos no diagrama que a estrutura da zona fun-
dida será totalmente austenítica. Como a diluição normal obtida em uma soldagem a arco
com eletrodo revestido é da ordem de 10% a 30%, portanto menor que 45%, não deve ser
considerado o problema de têmpera e fissuração pelo hidrogênio, embora deva ocorrer têm-
pera em uma faixa da zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer é a fissura-
ção a quente (região 4 do diagrama).
No passe de raiz, a estrutura já será totalmente austenítica, qualquer que seja a diluição –
por exemplo, 30%.
Para o 2o passe, o metal de base já não será o da tubulação, mas uma mistura entre ele e
o metal da zona fundida do 1o passe, prevalecendo este em proporção.

245
5.21.2 Número de ferrita
Os aços inoxidáveis austeníticos representam uma classe bastante importante no mercado.
Normalmente, a soldagem desses aços se dá por metais de adição que promovem uma mi-
croestrutura dupla consistindo em ferrita e austenita. A variação da quantidade de ferrita- no
metal de solda de um aço inoxidável austenítico é crítica, implicando em um controle adequa-
do, pois: muita ferrita- (mais do que 10% em volume) tende a reduzir a ductilidade, a tena-
cidade e a resistência à corrosão do aço. Pouca ferrita- (significantemente menos do que 5%
em volume) quase sempre resulta em trincamento de solidificação no metal de solda.
Para determinar a porcentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de nú-
mero de ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinação da por-
centagem de ferrita, uma vez que o número de ferrita de uma solda é medido por leituras
magnéticas, com aparelhos calibrados em corpos de prova padrão.
O número de ferrita é essencialmente equivalente à porcentagem de ferrita. Quando
NF < 6, a porcentagem de ferrita é igual ao número de ferrita; quando NF > 6, passa a
existir pequena discrepância entre o número e a porcentagem de ferrita.
Para prever a porcentagem de ferrita na composição de uma solda de aço inoxidável aus-
tenítico, utiliza-se a associação do Diagrama de Schaffler com o de Delong.
O Diagrama de Delong difere do diagrama de Schaeffler na consideração do nitrogênio,
elemento fortemente formador de austenita. A consideração do nitrogênio permite a deter-
minação mais precisa da quantidade de ferrita- no metal de solda. Assim, a partir dessa aná-
lise, pode-se considerar a escolha do metal de adição mais adequada.

CAPÍTULO 6
Tensões
Este é o
Residuais conteúdo do
e Deformações Capítulo 6
Deformações
e Tensões
Razões das
Deformações
6.1 Deformações e Tensões
Deformações em
Dentre os diversos problemas que podem ocorrer quando se tra- Juntas Soldadas
balha com soldagem, um dos indesejáveis é a ocorrência de de-
formações. Elas ocorrem basicamente devido ao envolvimento Tipos de
da aplicação de calor durante a operação e à existência de ten- Deformações
sões internas na peça. Prevenção e
Nas operações de soldagem, as partes aquecidas tendem a se Controle de
dilatar, porém o restante do material, ou seja, as partes menos Deformação
aquecidas, tende a impedir essa dilatação. No resfriamento, as Planejamento
partes que se aqueceram tendem a se contrair, e mais uma vez da Sequência
são impedidas pelas partes que foram menos aquecidas. O rede Soldagem
sultado dessas expansões e contrações não uniformes (tanto do de Equipamentos
metal de solda como do metal de base) introduz tensões inter- Correção da
nas e pode causar o aparecimento de deformações na região. Deformação
Na pressão
Para controlar a
deformação e as tensões
internas e minimizar
suas consequências, é
importante conhecer os
mecanismos que
contribuem para sua
ocorrência.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Tensões residuais e deformações

247
6.2 Razões das Deformações
Para entender o mecanismo que induz à deformação é importante conhecer o comportamen-
to de um material quando ele sofre aquecimento, com e sem restrições externas.
6.2.1 Comportamento sem restrições externas (livre)

Para você entender, visualize uma barra de aço sem qualquer restrição – Figura 1 A. À me-
dida que a barra é aquecida uniformemente, ela se expande em todas as direções, como mos-
tra a Figura 1 B. E, à medida que se resfria, a barra se contrai, até que na temperatura am-
biente ela volta às suas dimensões originais (Figura 1 C). Nesse processo não há deformação
final e não há introdução de tensões internas.
FIGURA
Barra de aço – Momento 1
1
Barra à Barra aquecida Barra novamente à

A temperatura ambiente B uniformemente C temperatura ambiente
6.2.2 Comportamento com restrições externas

A mesma barra, porém, se tiver restrições externas que impeçam sua dilatação, conforme a
Figura 2 A, se for aquecida e resfriada como no exemplo anterior, apresentará resultado di-
ferente em termos de formato final, ou seja, após o resfriamento não retornará ao formato ori-
ginal; portanto, estará deformada.
A Figura 2 B mostra o comportamento da barra quando aquecida; ela se dilata no sentido
em que não há restrição. No sentido em que existe a restrição a barra tende a se dilatar, po-
rém não consegue devido a estar restringida. Em função dessa restrição, ela sofre deforma-
ção (não visível), pois o seu formato natural não é mais o que se apresenta na Figura 2 B. Nes-
se processo, há deformação permanente e introdução de tensões internas, como se observa
na Figura 2 C, pois a barra, após o resfriamento, está mais estreita que originalmente. Isso se
dá por ela ter se contraído a partir de um formato que não era o seu natural.
O quanto cada material se dilata e contrai (ou tende a se dilatar) sob aquecimento depen-
de do coeficiente de dilatação térmica, que é uma característica de cada material. Na Tabela 1
estão valores de alguns materiais bastante utilizados.

FIGURA
Barra de aço – Momento 2
2
A B C
Barra com restrições, estando à Barra com restrições, Formato da barra
temperatura ambiente quando aquecida após resfriamento à
temperatura ambiente
Tabela
Coeficiente de
1 dilatação térmica
Coeficiente de
Material dilatação térmica
(micro pol. / pol. / °F)
Aço-carbono 7
Aço inoxidável 10
Alumínio / ligas 12
Cobre / ligas 9
Entendendo o comportamento de um material metálico sob a influência do calor, pode-se

entender as três principais causas de introdução de tensões internas induzidas pelo calor:
Tensões introduzidas pela alteração volumétrica sob a ação do calor.
Tensões introduzidas por gradientes de temperatura em um mesmo material.
Tensões introduzidas por aquecimento em materiais com diferentes coeficientes de dilata-
ção térmica que estejam interligados.
6.2.3 Outras tensões internas

Além das tensões internas induzidas pelo calor, existe uma infinidade de outras fontes que po-
dem introduzir tensões internas nos materiais, como no caso dos materiais metálicos, as tensões
introduzidas pelos processos de fabricação como laminação (a frio), forjamento etc.

249
6.2.4 Conceitos importantes
Os conceitos apresentados a seguir são essenciais para o entendimento do estudo da defor-
mação em soldagem:
As propriedades mecânicas se reduzem quando o material é aquecido.
A deformação se dá como forma de aliviar as tensões internas.
Quando há deformação é porque as tensões internas atingem valores acima do limite de
escoamento do material. Com a deformação, as tensões caem para valores imediatamente
abaixo do limite de escoamento.
6.3 Deformações em Juntas Soldadas

Quando se realiza uma soldagem, todos os fatores e fenômenos citados anteriormente se aplicam,
em maior ou menor intensidade, produzindo deformações ou introduzindo tensões internas.
Na soldagem de uma junta, há o depósito de um material em estado líquido (que é o es-
tado de máxima expansão) que se liga a um metal de base que se encontra com um gradien-
te de temperatura, que vai da zona de ligação (onde o material se encontra no limite da fase
líquida) até a temperatura ambiente. Portanto, toda uma região que, em função dos diferen-
tes níveis de aquecimento, se comporta da mesma maneira (considerando que os materiais
envolvidos são uniformes), porém com diferentes intensidades.
Mandou bem!
No resfriamento, o metal de
solda é a parte que vai tender
a ter a maior contração
(já que é a de maior expansão),
porém o metal de base que se
encontra no estado sólido, ou
seja, com propriedades
mecânicas mais elevadas,
resiste a essa contração.
6.3.1 Fatores que influem na deformação

É difícil conhecer plenamente o comportamento de uma junta soldada, quanto ao aspecto de
contração, devido à grande quantidade de fatores que podem estar influindo, em maior ou
menor grau:
Propriedades mecânicas do material.
Energia de soldagem.
Distribuição da solda na junta (configuração do chanfro).
Grau de restrição.
Tensões internas (preexistentes na junta e metal de base, assim como as que se formam a
partir da soldagem).

6.3.1.1 Propriedades mecânicas
Coeficiente de dilatação térmica

Como já foi citado, é característico de cada tipo de material e determina, em função do calor
aplicado, o quanto o material se dilata. Portanto, quanto maior o coeficiente de dilatação tér-
mica de um material, maior o seu potencial de deformação em uma soldagem.
Limite de escoamento
À medida que o material é aquecido, há decréscimo no seu limite de escoamento, isto determi-
na que à medida que aumenta a temperatura, menores esforços (esforços externos ou internos
– por exemplo, tensões internas) têm a capacidade de introduzir deformações nesse material.
Na boa
Quanto maior for a tensão de
escoamento de um material, maiores
podem ser os valores de tensões
internas (residuais) que poderão atuar
para provocar deformações.
Módulo de elasticidade
À medida que o material se aquece, seu módulo de elasticidade decresce, reduzindo sua fai-
xa de trabalho dentro do limite elástico (sem deformação permanente), portanto menor a ca-
pacidade de resistir a deformações.
6.3.1.2 Energia de soldagem

A energia de soldagem é a quantidade de calor introduzida pela soldagem. É traduzida pela
seguinte fórmula:
Sendo:
E – Energia de soldagem (J)

E=AxV A – Corrente de soldagem (A)
Vs
V – Tensão de soldagem (V)
Vs – Velocidade de soldagem (m/minuto)
Quanto maior a quantidade de calor introduzida durante a soldagem, maior será a tendên-
cia à dilatação do material aquecido e à contração no seu resfriamento; portanto, maior a ten-
dência desse material à deformação.

251
6.3.1.3 Grau de restrição
Sempre que são utilizados dispositivos que impeçam a deformação em uma junta a ser sol-
dada, deve-se ter a consciência de que estão sendo introduzidas tensões internas na junta. Es-
ses dispositivos impedem a dilatação e/ou a contração, restringindo a movimentação natural
do material no seu aquecimento ou resfriamento. Portanto, ao final da soldagem, por ser man-
tido o formato desejado, as partes da junta estarão submetidas a tensões internas. Dependen-
do do nível dessas tensões e na impossibilidade de se reduzirem (aliviarem) por meio de de-
formação, podem ser aliviadas pelo surgimento de trincas.
6.3.2 Distribuição da solda na junta

Dependendo da forma em que a solda se encontra distribuída na junta, pode haver deforma-
ção em maior ou menor grau.
Juntas de ângulo
Em uma junta de ângulo, se a solda se localizar em apenas um dos lados da junta, haverá a
tendência à deformação em função da contração:
FIGURA
Junta de ângulo
3
Juntas de topo
FIGURA
Dependendo da configuração do
Junta de topo
chanfro, haverá tendência maior ou 4
menor à deformação (Figura 4):
Exemplo 1
Todos os esforços de contração atu-
am de um só lado.
Exemplo 2
Esforços de contração atuando de um
só lado, porém com perfil mais uni-
forme, para efeito de contrações.

Observe que o formato do chanfro em “J” permite a distribuição de esforços mais unifor-
me do que o chanfro em “V” (Figura 5).
Exemplo 3
A soldagem em ambos os lados da junta (Figura 6) permite a distribuição de esforços mais
uniforme, ou seja, os esforços se contrabalançam.
FIGURA Esquema demonstrando FIGURA Esquema de junta

soldagem em
5 os esforços de contração
de uma junta
6 ambos os lados
Fonte: senai-cimatec Fonte: senai-cimatec
6.3.3 Tensões internas Bem ligado

Os membros de uma junta, mesmo antes
Durante a soldagem, o calor aplicado tende
da sua soldagem, podem estar submeti- a aliviar as tensões internas dos
dos a uma condição de tensões internas, componentes da junta, e esse alívio pode
pelas tensões introduzidas nos seus pro- se manifestar sob a forma de deformação.
cessos de fabricação e conformação. Porém, por outro lado, na própria
operação de soldagem são
Para ter uma noção mais realista dos introduzidas também tensões
efeitos que as tensões internas podem ge- internas, que podem agir
rar, é necessário se quantificar essas ten- combinadamente com as
sões, o que é bastante complexo, pois a tensões de fabricação,
potencializando seu efeito
medição dessas tensões é feita somente
ou agindo em sentido
com equipamentos sofisticados e custo- contrário a estas, tendendo
sos, além de necessitar de pessoal prepa- a minimizar seus efeitos.
rado para a interpretação dos resultados.
6.3.4 Conclusão
Prever o comportamento de uma junta soldada, em termos de deformação, é complexo em
virtude da grande quantidade de fatores que estão presentes atuando simultaneamente. Por-
tanto, a fim de minimizar as deformações, deve-se agir preventivamente, buscando neutrali-
zar sempre que possível a ação desses fatores.

253
6.4 Tipos de Deformações
Os tipos de deformações (Figura 7) que podem atuar em uma junta soldada são:
Contração transversal Deformação angular
Contração longitudinal Empenamento
A seguir detalhamos os tipos de deformação apresentados, a fim de permitir que, pelo seu
conhecimento, se possa agir preventivamente, minimizando deformações.
FIGURA
Tipos de deformações em juntas soldadas
7
1 4
1
Comprimento
original
Comprimento
final
2
1
Largura original Largura final
2 2
3 3
A força 1 Contração longitudinal

exercida 2 Contração transversal
Contração
longitudinal total = Comprimento
original – Comprimento
final
pelo
3 Deformação angular
resfriamento
produz: 4 Empenamento
Contração
transversal total = Comprimento
original – Comprimento
final
1 1
Comprimento Comprimento
original original
Comprimento Comprimento
final final
1 1
2 2 Comprimento final 2 2 Comprimento final

Comprimento original Comprimento original
Fonte: Apostila Inspetor de Soldagem n1, PRo END

6.4.1 Contração transversal
É o tipo de contração que aparece de maneira mais pronunciada em soldas de topo (Figura 8).
Atua perpendicularmente ao cordão de solda. Esse tipo de contração é diretamente propor-
cional à quantidade de solda depositada na junta; consequentemente, tem interdependência
estreita com o tipo, configuração e geometria do chanfro.
Analisando a Figura 8, pode-se observar que:
1 Considerando uma mesma espessura:

A contração transversal aumenta à medida que o ângulo do chanfro aumenta;
A contração transversal aumenta à medida que a abertura de raiz aumenta.
2 Chanfros duplos têm área de solda menor que seu equivalente (de mesmo ângulo de
chanfro) em chanfro simples; portanto, chanfros duplos minimizam a deformação transversal.
FIGURA
Contração transversal em soldas de topo –
8 processos a arco elétrico
Contração
perpendicular
à solda
Soldagem com
eletrodo revestido
Soldagem com
eletrodo nu
Seção transversal da zona fundida da solda

Fonte: Apostila Inspetor de Soldagem n1, PRo END

255
FIGURA Para uma determinada espessura de solda,
a área transversal aumenta diretamente
9 com o encolhimento transversal
A
Contração transversal (pol)
0,20
0,15
0,10
120º
0,05 90º
60º
90º
0
60º
0,10 0,20 0,30 0,40
Área da solda (pol2)
B
Contração transversal (pol)
0,15
0,10
60º Chanfro V
60º Chanfro duplo V ou X
0,05
0
1/4 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2
Espessura da chapa (pol)
Fonte: Lincoln arc welding foundation

De olho no lance
A contração transversal é também
influenciada pelos seguintes fatores:
A colocação de dispositivos para O número de passes também
restringir a contração transversal é influi no aquecimento da junta e,
efetiva (tendo em mente que portanto, na deformação. Quanto
introduz tensões internas). maior o número de passes, maior a
O uso de martelamento deformação. Com isso, pode-se
(peening), tende a anular os afirmar que, para efeito de
esforços de contração transversal, deformação, é preferível a
minimizando o efeito desta deposição de determinada
contração. O martelamento é um quantidade de metal de solda com
recurso que deve ser utilizado com poucos passes de alta deposição
cuidado: não deve ser aplicado no em vez de utilizar muitos passes
1º passe (em virtude da pouca com pouca deposição – embora os
espessura de metal depositado), passes de alta deposição sejam
nem no último passe (em virtude de feitos com uma energia de
poder “mascarar” descontinuidades soldagem individualmente maior,
superficiais). O martelamento deve o total das energias de soldagem
ser aplicado imediatamente após destes é menor que o total das
cada cordão de solda, com o metal energias de soldagem dos passes
ainda aquecido, ou seja, mais de baixa deposição.
suscetível à deformação. O
martelamento introduz uma
deformação plástica no cordão de
solda e tende a anular o efeito dos
esforços de contração que vão agir
durante o resfriamento.
A aplicação de recursos que
aumentem o aquecimento da junta
e a extensão da curva de repartição
térmica, como pré-aquecimento,
energia de soldagem elevada e pós- Acompanhe na
página a seguir
-aquecimento, tendem a provocar
como calcular a
uma maior dilatação com Contração
consequente maior contração, Transversal
portanto maior deformação.

257
6.4.1.1 Cálculo da contração transversal
Conforme a apostila The Procedure Handbook of Arc Welding, a contração transversal (Figu-
ra 9) pode ser calculada pela seguinte fórmula:
FIGURA
Demonstração da
CT = 0,10 x A 10 contração transversal
t
Sendo:
CT – Contração transversal (pol)

d
A – Área da seção transversal da Ilustrações: senai-rj
A
solda (pol2)
t
t – Espessura da solda (pol)
6.4.2 Contração longitudinal

A contração longitudinal atua tendendo a reduzir o comprimento da solda.
Os fatores que influem na contração longitudinal são os mesmos que atuam na contração
transversal, apresentados anteriormente.
6.4.2.1 Cálculo da contração longitudinal em juntas de topo aplicadas no ei-

xo neutro da peça
Como está na apostila da FBTS – Inspetor de soldagem – IS-N1, a contração longitudinal em
solda de topo (Figura 11) é calculada pela seguinte fórmula:
Sendo:
Contração A
longitudinal = 0,025 s As – Área da zona fundida (pol2)
Ap Ap – Área das peças (pol2)
FIGURA Esquema para cálculo

de contração longitudinal
11 em juntas de topo
As
Ap

Observe no ábaco da Figura 12 que a
Olha isso... aplicação dessa fórmula de cálculo é limitada,
pois para cada área da seção transversal da
zona fundida da solda (As da fórmula), a
partir de uma determinada área da seção
transversal das chapas (AP da fórmula), a
contração longitudinal se torna constante.
FIGURA
Gráfico demonstrando a contração
12 longitudinal x área de seção transversal
Contração longitudinal (milésimos de polegada por polegada de solda)
5,5
5,0
4,5
Área da seção
transversal da zona
4,0 fundida da solda (pol2)
3,5
3,0
2,5
0,80 A = 0,90
0,70
2,0 0,60
0,50
0,40
1,5 0,30
0,25
1,0 0,20
0,15
0,10
0,05
0,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Área da seção transversal das chapas (pol2)
Fonte: apostila inspetor de soldagem n1, pro end

259
6.4.2.2 Cálculo da contração longitudinal
aplicada fora do eixo neutro de uma peça
Observe na Figura 13 A que, durante a soldagem, há dilatação longitudinal do cordão de solda,
aplicando um esforço nesse sentido em uma extensão que se encontra fora do eixo neutro da
viga, provocando nela uma deformação angular. A Figura 13 B apresenta a posição neutra pe-
la qual passa a viga durante o resfriamento. A Figura 13 C apresenta a deformação angular fi-
nal (∆) que sofreu a viga em função da contração longitudinal do cordão de solda.
Conforme a apostila The Procedure Handbook of Arc Welding, a deformação longitudinal,
quando ocorre fora do eixo neutro da peça, tendendo a reduzir o comprimento da solda, po-
de ser calculada pela seguinte fórmula:
Sendo:
CL – Contração longitudinal (pol)
A – Área total fundida na soldagem (inclui metal
0,005 x A x d x L2
CL = de solda e metal de base fundido) (pol2)
I d – Distância entre a solda e o eixo neutro da
peça (pol)
L – Comprimento da solda (pol)
I – Momento de inércia da peça (pol4)
FIGURA
Viga soldada e
13 com deformações
A Exemplo de uma
viga soldada
demonstrando as
contrações das
deformações
sofridas pela solda
C ∆

6.4.3 Deformação angular FIGURA
Exemplo de
Esse tipo de deformação é resultado da
existência de esforços de contração apli-
14 deformações angulares
cados fora do eixo neutro do membro
em soldagem (Figura 14).
A deformação angular (D) pode ser w
calculada pela seguinte fórmula: t
m
D = 0,2 x W2 x m
1,3
Sendo:

w
W – Comprimento da mesa

T – Espessura da mesa t
M – Dimensão, conforme
apresentado na Figura 14.
m
Os valores de m1,3 são
tabelados.
6.5 Prevenção e Controle de Deformação

Como foi visto até aqui, prever o comportamento de uma junta quando soldada depende de
uma grande combinação de fatores, que vão desde o nível de tensões residuais provenientes
do processo de fabricação dos metais de base até a configuração da junta ou a quantidade
de solda depositada.
Como é praticamente impossível conhecer todos esses fatores e quantificar em que grau
eles influem na soldagem de uma junta, adotam-se procedimentos gerais para prevenir e con-
trolar a deformação.
Ordem
Choque
de
A aplicação desses procedimentos

deve ser analisada para cada
junta desde a fase de projeto
até a fase de execução.

261
6.5.1 Evitar o excesso de solda
Quanto maior a quantidade de material depositado, maior é a quantidade de calor aportada
à junta, portanto maior será sua tendência à deformação.
Cinco toques
Para minimizar a quantidade de material

depositado, siga as recomendações:
1 Sempre que possível, opte por chanfros “J” e “U” em
lugar dos chanfros “1/2V” e “V”, pois proporcionam
distribuição de esforços mais uniforme;
2 Sempre que possível, opte por chanfros duplos em lugar dos chanfros
simples, pois a área de metal depositado é menor, e é mais equilibrado o
balanceamento dos esforços de contração;
3 Opte por ângulos de chanfro menores e aberturas de raiz mais estreitas
(mantendo a conformidade com os requisitos de projeto);
4 Evite altura excessiva de reforço de solda;
5 Sempre que possível, utilize soldas intermitentes em vez de soldas
contínuas (aplica-se especialmente às soldas de ângulo).
6.5.2 Minimizar o aquecimento da junta

Quanto maior for a quantidade de calor fornecido à junta, maior será a tendência de ela se
deformar. As recomendações para este caso são as seguintes:
Realizar a soldagem com o menor número de passes. É preferível utilizar processos e con-
sumíveis com maior capacidade de deposição (eletrodos com adição de pó de ferro no reves-
timento podem ser uma opção), pois o aquecimento em um único passe largo é maior que
o de um passe estreito; porém, como a con-
tração é cumulativa, ao final de muitos pas- FIGURA Sequência na
deposição dos
ses estreitos, a contração acumulada será
maior. Para utilização de passes estreitos, o
15cordões de solda
recomendável é aguardar o resfriamento
da junta após cada passe.
Na deposição dos cordões de solda em 6 7 5

uma junta, procurar fazer uma sequência que 3 4 2

priorize primeiramente a deposição dos cor- 1
dões nas laterais do chanfro, antes de fazer a
união entre eles. Veja a Figura 15.

6.5.3 Utilizar a técnica de passe à ré (back step)
Essa técnica consiste em fazer a progressão da soldagem no sentido contrário ao sentido de
deposição de cada cordão de solda. O passe se inicia em uma região do metal de base não
aquecida e o término do passe se dá no início do passe anterior (ou seja, em um local em que
houve um tempo para resfriar).
Se na chapa apresentada na Figura 16, a soldagem for feita de forma contínua (iniciando no
ponto A) sem a aplicação da técnica de passe a ré, a tendência é que, devido à contração transver-
sal, a abertura entre as chapas se feche e na extremidade final (ponto B) pode haver sobreposição
das chapas, pois a cada cordão de solda
inicialmente há a dilatação quando a FIGURA
Esquema demonstrando
abertura entre as chapas aumenta, po-
rém no resfriamento há a contração com
16 a técnica do back-step
a tendência ao fechamento da abertura.
Como toda progressão é no sentido da
D
extremidade B, esta tendência de fecha-
B
mento se acentua. Direção de
3
Com a utilização do passe a ré, o cada cordão D
2
comportamento de expansão e contra-
ção é o mesmo, porém o resultado é C 1
menos intenso, pois o sentido da pro-
gressão do cordão é na direção do pon- A Direção da
to “A”, e cada cordão termina em um soldagem
local em que o cordão anterior (já res- C
Fonte: Apostila inspetor de soldagem n1, pro end
friado) impõe restrição à contração.
6.5.4 Balancear as soldas em torno da linha neutra

Sempre que possível, sem contrariar o projeto, a disposição das soldas deve estar em torno
da linha neutra da peça (Figura 17).
FIGURA
Demonstração do esquema de disposição
17 das soldas em torno da linha neutra
Ruim
Ruim
Bom
Bom
Fonte: fbts, 2003

263
6.5.5 Planejar a sequência de soldagem
O planejamento da sequência de soldagem é uma ferramenta que auxilia bastante na pre-
venção da deformação.
Em chanfros duplos (por exemplo, X), não é conveniente realizar toda a soldagem por um
único lado para depois realizar a soldagem do lado oposto. Se isto ocorrer, estaremos infrin-
gindo a recomendação do item 6.5.4 e haverá desbalanceamento em relação à linha neutra
da junta e incrementando toda a deformação em um único sentido.
Quando a soldagem se der pelo lado oposto, a grande quantidade de solda depositada an-
teriormente fará restrição a que a peça retorne à posição original.
FIGURA
Sequência de soldagem inadequada
18
Antes da soldagem Soldagem toda por um lado Na soldagem pelo lado oposto
a grande quantidade de solda

do primeiro lado restringe o
retorno à posição neutro
FIGURA
Sequência de soldagem
19 adequada
Antes da soldagem Soldagem parcial de um lado.

Pequena deformação
Solda pelo lado oposto. Complemento de soldagem,

Inversão de deformação minimizando a deformação
Fonte: fbts, 2003

Bem ligado
O chanfro duplo pode ser simétrico
(ambos os lados são iguais) ou assimétricos
(o exemplo acima é assimétrico).
A sequência de soldagem em qualquer
desses tipos de chanfro deve ser
analisada a cada caso, podendo ter
poucas alternâncias de lado, como no
exemplo acima, ou várias alternâncias,
dependendo de como se comporta a junta.
O mesmo raciocínio de sequência de soldagem se aplica às soldas intermitentes coinciden-

tes ou em escalão (Figura 20).
FIGURA
Solda intermitente e solda
20 intermitente em escalão
A B
Solda intermitente coincidente Solda intermitente em escalão

Fonte: fbts, 2003
6.5.6 Utilizar técnicas de preparação da

junta para anular esforços de contração
Com o conhecimento do possível comportamento de uma junta durante a soldagem, as pe-
ças podem ser posicionadas de maneira tal que, após a deformação que sofrem na soldagem,
cheguem à posição esperada. Veja na página a seguir um exemplo.

265
Utilizar a pré-deformação antes da soldagem
FIGURA
Utilização da pré-deformação antes da soldagem
21
A B
Preparação da junta pré-deformada para Após a deformação sofrida com a soldagem,

chegar à posição esperada, após a soldagem a junta chega à posição esperada
Utilizar a técnica de disposição dorso a dorso

Da mesma forma que a pré-deformação, na técnica dorso a dorso, a intenção é fazer com que
os próprios esforços de deformação sejam utilizados para minimizá-la. Nesta técnica, peças si-
métricas com comportamento similar devem ser fixadas uma contra a outra, de maneira que
durante a soldagem os esforços que tendem a deformar uma peça anulem os mesmos esfor-
ços que tendem a deformar a outra, mantendo as peças na posição esperada. Antes da reti-
rada da fixação, avaliar a necessidade de executar tratamento térmico de alívio de tensões,
pois as tensões se mantêm atuantes. Se não for realizado o alívio de tensões, quando a fixa-
ção for removida poderá ocorrer deformação (Figura 22).
FIGURA
Disposição dorso a dorso
22

6.5.7 Utilizar dispositivos de montagem para controle da deformação
Os dispositivos apresentados na Figura 23 permitem a contração transversal, que no caso não
é indesejada, porém restringem a deformação angular (embicamento).
FIGURA
Dispositivos para controle
23 de deformação
Grampo flexível
6.6 Planejamento da Sequência

de Soldagem de Equipamentos
Equipamentos de grandes dimensões que possuem uma grande quantidade de juntas solda-
das com disposições diferentes, e muitas vezes soldados por vários soldadores simultanea-
mente, necessitam de um planejamento especial da sua sequência de soldagem, sob pena de
ficarem completamente deformados após a soldagem.
Os tanques de armazenamento são exemplos característicos, pois têm grande quantidade
de juntas soldadas e são fabricados com chapas relativamente finas (especialmente o fundo e
o teto) que, devido aos esforços de dilatação e contração originados pela soldagem, sofrem
processo cumulativo de deformações. Se não houver planejamento da sequência de solda-
gem, sua forma final se apresentará completamente fora das tolerâncias estabelecidas pelas
normas, prejudicando o funcionamento do equipamento.

267
Escuta só...
Não há uma receita padrão para o estabelecimento
de uma sequência de soldagem. Em cada caso deve
ser analisada a viabilidade da aplicação de cada um
dos recursos estabelecidos no item 5 desta apostila.
Alguns procedimentos que podem ser aplicados à soldagem de fundo e teto de tanques,
estão na Figura 24. Confira.
Deve-se iniciar a soldagem das juntas FIGURA

Esquema
do anel externo que circunda o fundo do
tanque.
24 de soldagem
Após a soldagem do anel externo, soldar

Anel de tanque de armazenamento
toda a circunferência da junta deste anel com
o primeiro anel do costado. Esta soldagem
deve ser realizada com um número par de
soldadores, dispostos em trechos diametral-
mente opostos. A soldagem deve ser feita
utilizando a técnica de passe a ré.
Soldar as “cabeças”, deixando a “cabeça

oposta ”sem restrição sempre que possível,
utilizando a técnica de passe a ré (Figura 25).
Soldar as juntas “longitudinais” (Figura 25)

utilizando dois soldadores partidos do centro
para as extremidades. Estes devem utilizar a
técnica do passe a ré. Mais uma vez a solda- FIGURA
Soldagem de
gem deve ser de um dos lados, deixando a
longitudinal oposta sem restrições.
25 juntas longitudinais
A soldagem das extremidades livres das

“cabeças” e das longitudinais deve ser feita “Cabeças”
obedecendo à sequência anterior.
Durante todo o período da soldagem,

o comportamento das chapas do fundo/

teto deve ser observado, podendo a se- Longitudinais
quência ser alterada em função desse com-
portamento.

Alguns procedimentos para soldagem do costado de tanques:
Realizar a soldagem das juntas verticais do anel inferior e do anel imediatamente superior.
Após a conclusão destas verticais, realizar a soldagem da junta circunferencial que une os dois
anéis. Esta soldagem deve ser realizada com um número par de soldadores, dispostos em tre-
chos diametralmente opostos. A soldagem deve ser feita utilizando a técnica de passe a ré.
Seguir essa sequência em todo o costado, porém observando o seu comportamento para
intervir e alterar sempre que necessário.
6.7 Correção da Deformação

Uma vez deformada a junta, para tentar fazer com que ela retorne à sua configuração origi-
nal, podem ser utilizados alguns artifícios:
Correção por esforços mecânicos
Ressoldagem
Aquecimento localizado
6.7.1 Correção por esforços mecânicos

A peça pode ter sua distorção corrigida pela aplicação de esforço mecânico que introduz uma
deformação plástica, colocando a peça no formato e dimensões previstos.
Essa correção pode ser realizada com o uso de prensas, marretas etc.
Veja na Figura 26 a correção com a utilização de prensa.
FIGURA
Peça sofrendo correção
26 por esforços mecânicos
Após correção

269
6.7.2 Correção por ressoldagem
É um artifício muito utilizado quando ocorre o “embicamento” da junta soldada. Essa técnica
se aplica quando há o acesso pelos dois lados da junta, e consiste na remoção de parte da sol-
da com a realização de nova soldagem. Nesta ressoldagem a intenção é utilizar os esforços
de contração da solda para “trazer” a peça para a posição esperada. A análise do local de re-
moção da solda, a forma de remoção e a configuração do chanfro para a nova soldagem de-
vem ser analisadas e determinadas por um profissional com experiência prática.
Na aplicação dessa técnica deve ser considerado o aspecto da condição da estrutura me-
talúrgica do material, devido à aplicação de novo ciclo térmico.
Veja na Figura 27 um exemplo de correção por ressoldagem.
FIGURA
Correção por ressoldagem
27
A B
C
A – Junta soldada “embicada”
B – Remoção da solda para correção
do “embicamento”
C – Junta corrigida após ressoldagem
6.7.3 Correção por aplicação de aquecimento localizado

A técnica de correção da deformação por aplicação de calor localizado é bastante utilizada,
porém para que seja eficaz é necessária muita experiência prática da pessoa que define os lo-
cais e a distribuição do calor.
Essa técnica se utiliza dos esforços de dilatação e contração que agem em uma peça aque-
cida para corrigir as deformações.
O conceito aplicado nessa técnica é o mesmo apresentado no item 6.2 para barras aque-
cidas com restrição externa, ou seja, com aquecimento na região que se pretende corrigir,
pois esta tende a se dilatar. Como o aquecimento é localizado, o restante do material da pe-
ça, que não foi aquecido e que, portanto, está com maior resistência mecânica, restringe es-
sa dilatação, introduzindo uma deformação “potencial” nela. Quando há o resfriamento, a re-
gião que foi aquecida, que pela deformação manteve sua dimensão, vai se contrair, trazendo
consigo o restante da peça, fazendo com isso a correção da deformação.
O aquecimento deve ser rápido e localizado minimizando a condução do calor na peça, o
que reduziria o efeito acima evitando.

Como o aquecimento é rápido e localizado, ele deve ser feito com chama, que deve ser di-
recionada para a peça de maneira a formar uma cunha imaginária (Figura 28). Veja o exemplo
da Figura 29: o lado da aplicação do aquecimento deve ser aquele que deve sofrer a contração.
FIGURA
Esquema da viga durante o aquecimento
28
A seção da cunha
(incluindo a base) é aquecida
A aba da viga se contrai,
endireitando a viga
FIGURA
Correção por aplicação de aquecimento localizado
29
1 2
Viga deformada A área indicada é aquecida rapidamente.

Nesta fase a deformação aumenta.
3 4
A contração da área aquecida, durante o A deformação é totalmente corrigida

resfriamento, elimina parte da deformação. repetindo-se os aquecimentos.
Fonte: fbts,2003

271
Como o aquecimento é feito com chama, é difícil o controle das temperaturas envolvidas.
O ideal é trabalhar em temperaturas abaixo da temperatura de transformação (600°C a 650°C)
(veja diagrama Fe-C – Figura 7, na unidade anterior) para que não ocorram alterações me-
talúrgicas no material. Pela dificuldade do controle das temperaturas, essa técnica deve ser
empregada somente quando a forma da peça é mais importante que a condição metalúrgi-
ca do material. Muitas vezes, na aplicação dessa técnica, a superfície aquecida chega a ficar
rubra, alterando completamente a condição metalúrgica.
Para maior efetividade da correção, muitas vezes é importante o resfriamento rápido da su-
perfície aquecida. Este resfriamento é feito por meio de aplicação de água. Este resfriamento
pode ser mais um agravante da condição metalúrgica do material.
Partindo do mesmo conceito acima descrito, pode-se fazer correção de:
Superfícies que se encontram “embarrigadas” (Figura 30).
Deformações angulares produzidas por soldas de ângulo (Figura 31).
e
Sinal d ta
Aler
A aplicação dessa técnica deve ser avaliada em
função das alterações metalúrgicas que podem
vir a ocorrer no material, alterando
significativamente suas características originais.
FIGURA
Modelo de empeno barrigadas
30
O calor é aplicado Empeno do painel

nestes pontos antes do aquecimento
Fonte: fbts, 2003

FIGURA
Modelo de deformações angulares
31
Aquecimento
Fonte: fbts, 2003
Mandou bem!
Você estudou até aqui
Tensões Residuais e
Deformações.
O tema do próximo capítulo

é Metais de Base.
Trata de noções sobre as

especificações ASTM relativas
a metais de base.
É importante para sua

formação profissional.
Acompanhe com muita

atenção.

273
CAPÍTULO 7
Metais de Base Este é o
conteúdo do
Capítulo 7
Noções sobre
Especificações
ASTM Relativas
7.1 Noções sobre Especificações a Metais de Base
ASTM Relativas a Metais de Base Noções sobre
Esta unidade irá tratar das definições, especificações e classifica- Classificação AISI
ções de normas para metais de base. para Aços
Inoxidáveis
Diferença entre
7.1.1 Origens das definições Classificação e
As definições apresentadas aqui baseiam-se nos documentos da Especificação
ASTM – American Society for Testing and Materials e do AISI –
American Iron and Steel Institute.
7.1.2 Estruturação das especificações ASTM

As especificações ASTM acerca de metais de base são normas téc-
nicas que visam padronizar as características dos materiais. Essas
especificações encontram-se atualmente em um conjunto forma-
do por 16 Seções (00, 01, 02 até 15), subdivididas em volumes.
Cada volume contém informações específicas

Olha isso... a respeito de determinados assuntos:
Volume 01.03 Steel-Plate, Sheet, Strip,
Veja os Wire – aços-chapas, folhas, fiats, arames,
exemplos: produtos com revestimentos metálicos.
Volume 01.04 Steel-Structural, Reinforcing,
Pressure Vessel, Railway – aço estrutural, armação,
vasos de pressão, ferrovia, elementos de ligação.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Metais de Base

275
7.1.3 Sistema de identificação das especificações ASTM
Cada especificação ASTM tem a seguinte forma de identificação:
ASTM X YYY – ZZ (Z’Z’Z’Z’) L

1º 2º 3º 4º 5º
Sendo:
1º Este dígito, representado por uma letra maiúscula, indica a que grupo de materiais per-
tence a especificação:
A – Metais ferrosos
B – Metais não ferrosos
C – Aglutinantes, cerâmica, concreto e materiais de alvenaria
D – Materiais diversos
E – Assuntos diversos
F – Materiais para aplicações específicas
G – Corrosão, deterioração e degradação de materiais
2º Estes dígitos, em número de um a quatro, são representados por números que não têm
nenhum significado lógico e que correspondem apenas à ordem cronológica de numeração
da especificação. Para cada grupo há uma sequência numérica correspondente.
Exemplo: A1, A2, A3… B1, B2, B3… C1, C2, C3…
Assim, com relação às normas ASTM A 432 e ASTM A 433, sabe-se que a norma A 433 foi
apresentada após a primeira edição da especificação A 432.
3º Estes dígitos indicam o ano de emissão original ou de adoção como especificação; no ca-
so de revisão, o ano da última revisão.
4º Estes dígitos, quando existem, são apresentados entre parênteses e indicam o ano da úl-
tima reaprovação da especificação, sem alteração.
5º Este dígito, quando existe, é representado por uma letra minúscula; indica o número de
revisões sofridas pela especificação no ano de sua aprovação (a = primeira revisão, b = se-
gunda revisão, e assim por diante). Se esse dígito é representado por uma letra T maiúscula,
indica que o documento representa uma tentativa de norma técnica.
Exemplo: A 516 74 a
Sendo:
A – metal ferroso
516 – número sequencial
74 – ano de aprovação ou revisão
a – sofreu uma revisão no ano de aprovação

7.1.4 Organização dos volumes de normas ASTM
Como já foi visto, cada volume contém assuntos específicos. As especificações de cada volu-
me são ordenadas sequencialmente, de acordo com os caracteres alfanuméricos que consti-
tuem a sua identificação.
Exemplo:
Sequência de ordenação do volume 02.02 (Die-cast Metals; Aluminium and Magnesium Alloys
– moldes fundidos de metal; ligas de alumínio e magnésio):
B 6-70, B 26-75, E 8-69, E 88-58
O volume 00.01 ASTM constitui um índice geral, que contém:

Listagem identificando todos os volumes das normas ASTM
Índice remissivo de todos os assuntos incluídos nos volumes
Listagem alfanumérica das normas ordenadas sequencialmente
7.1.5 Como consultar a coleção de normas ASTM

Existem duas formas de fazer a consulta:
A Deseja-se conhecer as especificações contidas na coleção de

especificações ASTM sobre um determinado assunto
Procedimento de consulta
Consulta-se o índice remissivo contido no volume 00.01, que indicará:
A identificação das normas ASTM sobre o assunto
Os volumes nos quais se encontram as normas identificadas
Exemplo:
Deseja-se identificar na coleção ASTM as especificações sobre tubulações de aço para serviços
em baixa temperatura (Seamless and welded steel pipe dor low).
Consulta-se no índice remissivo do volume 00.01 o assunto pretendido – Steel Pipe (Tubu-
lação de aço) Seamless/Welded for low-temperature service (com costura ou sem costura pa-
ra serviços em baixa temperatura). Identifica-se então a especificação desejada, obtendo a se-
guinte informação: (A 333) 01.01.
Isso significa que a especificação desejada é a A 333, que consta do volume 01.01 da cole-
ção ASTM.
B Deseja-se localizar na coleção de normas ASTM

uma dada especificação
Consulta-se, no volume 00.01, a listagem alfanumérica da norma ordenada sequencialmente,
que indicará o volume (ou volumes) em que consta a especificação desejada.

277
Exemplo:
Deseja-se localizar na coleção ASTM a especificação A 370 – Methods and Definitions or Me-
chanical Testing of Steel Products (métodos e definições para ensaios mecânicos de produtos
de aço).
Consulta-se o volume 00.01 (índice) na listagem alfanumérica; seguindo a ordenação cres-
cente de letras e números, chega-se à especificação A 370-76 seguida dos números: 01.01;
01.02; 01.03; 01.04; 01.05 e 03.01.
7.1.6 Especificações ASTM acerca de metais de base

Simplificadamente, as especificações ASTM que mais interessam à atividade de soldagem po-
dem ser reunidas em três grupos (I, II e III), a saber:
GRUPO I
Especificações que agrupam os materiais de acordo com suas características, comportamento
mecânico e utilização.
Esse grupo de especificações indica uma série de requisitos para o enquadramento dos
materiais, por exemplo, limite mínimo de resistência à tração, alongamento mínimo, faixa per-
missível de composição química etc.
Exemplos de especificações deste grupo:
A 335 Seamless Ferritic Alloy – Steel Pipe High Temperature Service (Tubos sem costura de
aço liga ferrítico para serviços em alta temperatura).
A 515 Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate – and Higher – Temperature
Service (Chapas de aço carbono para vasos de pressão para serviços em média e alta tem-
peratura).
A 516 Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate – and Lower – Temperature Servi-
ce (Chapas de aço carbono para vasos de pressão para serviços em temperaturas baixas e
moderadas).
Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:
A Escopo – indica o campo de aplicação da especificação, bem como os materiais nela contidos.
B Documentos aplicáveis – listam outras especificações indicadas no texto.
C Requisitos gerais – normalmente, neste item indica-se uma especificação ASTM que de-
fine requisitos gerais, como tolerâncias dimensionais e de peso, modo de identificação do ma-
terial, critérios de avaliação de descontinuidades originadas na fabricação etc.
D Fabricação – indica requisitos de fabricação dos materiais.
E Tratamento térmico – indica, normalmente em função da espessura, os tratamentos tér-
micos que devem ser executados nos materiais.
F Composição química – indica a faixa de composição permissível a cada material.

G Requisitos mecânicos – indicam os ensaios mecânicos requeridos e as propriedades me-
cânicas mínimas para cada material da especificação.
H Requisitos suplementares – em algumas especificações são listados requisitos suplemen-
tares que, embora não sejam necessários de acordo com a especificação, podem ser requeri-
dos, conforme o desejo do comprador.
GRUPO II
Especificações que definem requisitos gerais para os produtos de acordo com sua forma e uti-
lização.
Estas especificações indicam requisitos gerais, como tolerâncias dimensionais e de peso,
número de ensaios mecânicos a serem executados, modo de embalagem e identificação
dos produtos etc. Cada especificação deste grupo é chamada por uma série de especifica-
ção do grupo I.
Exemplos de especificações deste grupo:
A6 General Requeriments for Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for Struc-
tural Use (Requisitos gerais para chapas laminadas de aço, perfis, estacas-prancha e barras pa-
ra uso estrutural).
A 20 General Requeriments for Steel Plates for Pressure Vessels (Requisitos gerais para cha-
pas de aço utilizadas em vasos de pressão).
A 530 General Requeriments for Specialized Carbon and Alloy Steel Pipe (Requisitos gerais
para tubos de aços carbono e baixa liga especiais).
Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:
A Escopo – indica o campo de aplicação da especificação. Normalmente indica as especifi-

cações do grupo I em que se aplica.
B Documentos aplicáveis – listam outras especificações indicadas no texto.
C Definições – definem os termos julgados necessários para o entendimento da norma.
D Tolerâncias dimensionais – definem os limites dimensionais para cada produto.
E Qualidade – definem limites para descontinuidades originadas na fabricação do produto.
F Ensaios mecânicos – indicam a quantidade de ensaios mecânicos que devem ser execu-
tados, localização para a retirada de corpos de prova etc.
G Identificação – define o modo e o que deve conter na identificação dos produtos.
GRUPO III
Especificações que definem procedimentos para os ensaios previstos nas especificações do
grupo I.
Esses tipos de especificações definem procedimentos de ensaio, como dimensões dos cor-
pos de prova, características necessárias às máquinas de ensaio, critérios de avaliação dos re-
sultados dos ensaios etc.

279
Exemplo de especificação deste grupo:
A 370 Methods and Definition for Mechanical Testing of Steel Products (Métodos e definições
para ensaios mecânicos de produtos de aço).
7.1.7 Marcação do metal de base de acordo com as especificações ASTM

Como já foi visto, as especificações ASTM preveem que o metal de base seja marcado de for-
ma que se possibilite identificá-lo facilmente. Para verificar a maneira com que o metal de ba-
se deve ser marcado, deve-se observar os requisitos das especificações do grupo I e do gru-
po II que estão no item 7.1.6.
Exemplo:
Verificar como devem ser feitas as marcações para identificar uma chapa de 3.000 x 2.000 x
25mm de aço-carbono-manganês de especificação ASTM A 516 Grau 70.
A Verificar se na especificação A 516 existe algum requisito quanto à marcação do material.
Ver item 3.1 da A 516.
Resposta:
Deve ser de acordo com a especificação A 20.
B Consultar a especificação A 20 – item 13.1.

Resposta:
Estampar neste espaço
Identificação do fabricante
A 516 gr. 70
Nº da corrida
Nº da chapa
7.2 Noções sobre Classificação AISI

para Aços Inoxidáveis
A classificação AISI para aços inoxidáveis está contida no Manual de Produtos de Aço AISI pa-
ra aços inoxidáveis e aços resistentes ao calor (Steel Products Manual AISI – Stainless and Heat
Resisting Steels). Os aços inoxidáveis, segundo a AISI, são classificados tomando por base:
A microestrutura do aço
A composição química do aço
A classificação AISI para aços inoxidáveis tem a seguinte forma:
X YY a
1º 2º 3º

Sendo:
1º – O primeiro dígito indica a microestrutura do aço, podendo ser:
2 ou 3 – aços inoxidáveis austeníticos
4 – aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos
2º – Os dois dígitos que se seguem ao primeiro particularizam uma determinada faixa de

composição química para cada aço. São representados por algarismos e não têm significado
lógico.
3º – O último dígito que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis
diferencia aços de classificação semelhante e significa que um dos elementos químicos cons-
tituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à classificação que não con-
tém este dígito. O último dígito é representado por uma letra maiúscula ou pelo símbolo do
elemento em questão.
Exemplo: AISI 304 - %C < 0,08

AISI 304L - %C < 0,03 (demais elementos idênticos ao AISI 304)
L = low carbon (baixo carbono)
Na Tabela 1 estão listados os aços inoxidáveis de acordo com a classificação AISI.
7.3 Diferença entre Classificação e Especificação

Especificação é uma descrição precisa de um conjunto de requisitos a serem satisfeitos pelo
material, indicando, nos casos apropriados, os procedimentos de verificação dos requisitos a
serem atendidos pelo material.
Classificação define uma sistemática de arranjo ou divisão dos materiais em grupos, basea-
da em características similares – como a composição química.
Observe que, por exemplo, as especificações ASTM estabelecem as condições de teste do
material, de forma a garantir as propriedades mecânicas mínimas exigidas. Além disso, esta-
belece uma série de outros requisitos, como modo de fabricação, propriedades mecânicas,
critérios de aceitação, faixa de composição química, embalagem, identificação etc. A classifi-
cação AISI, entretanto, indica apenas uma maneira de designar os materiais conforme a com-
posição química.
Exemplo:
Dentre todos os materiais listados na especificação ASTM A 240-72b, pode-se encontrar as
classificações AISI para aços inoxidáveis 304, 316, 321, 405, 410 etc.
Portanto:
A classificação AISI, neste caso, está citada na especificação ASTM A 240-72b.
Para um material classificado como AISI 304 pertencer à especificação ASTM A240, não bas-
ta que atenda à composição química definida pela AISI 304; deve também atender a outros
requisitos estabelecidos pela especificação ASTM, por exemplo: ensaios realizados, tolerâncias
dimensionais e de peso, identificação etc.

281
Composição química, em porcentagem máxima, a menos que indicado de outra forma
Outros
1
designação número uns c mn P S Si Cr Ni Mo
TABELA
elementos
201 (S20100) 0,15 5,50/7,50 0,060 0,030 1,00 16,00/18,00 3,50/5,50 N 0,25
282
202 (S20200) 0,15 7,50/10,00 0,060 0,030 1,00 17,00/19,00 4,00/6,00 N 0,25
205 (S20500) 0,12/0,25 14,00/15,50 0,060 0,030 1,00 16,50/18,00 1,00/1,75 N 0,32/0,40
301 (S30100) 0,15 2,00 0,45 0,030 1,00 16,00/18,00 6,00/8,00
302 (S30200) 0,15 2,00 0,45 0,030 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00
302B (S30215) 0,15 2,00 0,45 0,030 2,00/3,00 17,00/19,00 8,00/10,00
303 (S30300) 0,15 2,00 0,20 0,15 Min. 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00 0,60*
303Se (S30323) 0,15 2,00 0,20 0,060 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00 Se 0,15 Min.
304 (S30400) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 8,00/10,00
304L (S30403) 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 8,00/12,00
(S30430) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00 Cu 3,00/4,00
304N (S30451) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/20,00 8,00/10,50 N 0,10/0,16
305 (S30500) 0,12 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 10,50/13,00
SENAI-BA
308 (S30800) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 10,00/12,00

309 (S30900) 0,20 2,00 0,045 0,030 1,00 19,00/21,00 12,00/15,00
309S (S30908) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,00/24,00 12,00/15,00
INSPETOR DE SOLDAGEM
310 (S31000) 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50 22,00/24,00 24,00/26,00
SENAI-MG
310S (S31008) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00/26,00 24,00/26,00

314 (S31400) 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50/3,00 24,00/26,00 23,00/26,00
316 (S31600) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 23,00/26,00 16,00/18,00 2,00/3,00
Classificação AISI dos aços inoxidáveis
316F (S31620) 0,08 2,00 0,20 0,10 Min. 1,00 16,00/18,00 16,00/18,00 1,75/2,50
SENAI-RJ
❚ Metais de Base
316L (S31603) 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00/18,00 10,00/14,00 2,00/3,00
316N (S31651) 0,08 2,00 0,45 0,030 1,00 16,00/18,00 10,00/14,00 2,00/3,00
317 (S31700) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 11,00/15,00 3,00/4,00 N 0,10/0,16
317L (S31703) 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 11,00/15,00 3,00/4,00
321 (S32100) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 9,00/12,00 Ti 5XC Min.
319 (S32900) 0,10 2,00 0,040 0,030 1,00 25,00/30,00 3,00/6,00 1,00/2,00
330 (NO8330) 0,08 2,00 0,040 0,030 0,75/1,50 17,00/20,00 34,00/37,00
347 (S34700) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 9,00/13,00 Cb+Ta 10XC Min.
CONTINUA
Composição química, em porcentagem máxima, a menos que indicado de outra forma
1
Outros
designação número uns c mn P S Si Cr Ni Mo
TABELA
elementos
348 (S34800) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 9,00/13,00 Cb + Ta 10XC Min.
Ta 0,10 Máx.
Co 0,20 Máx.
384 (S38400) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 15,00/17,00 17,00/19,00
403 (S40300) 0,15 1,00 0,040 0,030 0,50 11,50/13,00
405 (S40500) 0,80 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50/14,50 Al 0,10/0,30
409 (S40900) 0,80 1,00 0,045 0,045 1,00 10,50/11,75 Ti 6XC Min.
/0,75 Máx.
SENAI-BA

410 (S41000) 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50/13,50
414 (S41400) 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50/13,50 1,25/2,5
416 (S41600) 0,15 1,25 0,060 0,15 Min. 1,00 12,00/14,00 6,60
INSPETOR DE SOLDAGEM
SENAI-MG
416Se (S41623) 0,15 1,25 0,060 0,060 1,00 12,00/14,00 Se 0,15 Min.

420 (S42000) > 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 12,00/14,00
420F (S42020) > 0,15 1,25 0,060 0,15 Min. 1,00 12,00/14,00 0,60
422 (S42200) 0,20/0,25 1,00 0,025 0,025 0,75 11,00/13,00 0,50/1,00 0,75/1,25 V0.15/0,30
SENAI-RJ
W 0,75/1,25
❚ Metais de Base
429 (S42900) 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00
430 (S43000) 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00
430F (S43020) 0,12 1,25 0,060 0,15 Min. 1,00 16,00/18,00 0,60*
430FSe (S43023) 0,12 1,25 0,060 0,060 1,00 16,00/18,00 Se 0,15 Min.
Classificação AISI dos aços inoxidáveis
431 (S43100) 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 15,00/17,00 1,25/2,50

434 (S43400) 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75/1,25
436 (S43600) 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75/1,25 Cb + tA 5XC Min.
/0,70 Máx.
440A (S44002) 0,60/0,75 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75
440B (S44003) 0,75/0,95 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75
283
440C (S44004) 0,95/1,20 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75
442 (S44200) 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 18,00/23,00
446 (S44600) 0,20 1,50 0,040 0,030 1,00 23,00/27,00 N 0,25
CONTINUAÇÃO
* Pode ser adicionado por opção do fabricante

CAPÍTULO 8
Ensaios
Mecânicos e Este é o
conteúdo do
Metalográficos Capítulo 8
Ensaios Mecânicos
Ensaio de Tração
8.1 Ensaios Mecânicos Ensaio de Impacto

Em todo projeto de engenharia, o conhecimento do comporta- Ensaio de
mento dos materiais disponíveis é requisito importante para sua Dobramento
realização. As propriedades mecânicas constituem uma das carac-
Ensaio de Dureza
terísticas mais importantes dos metais, visto que muitas de suas
aplicações na engenharia se baseiam nestas propriedades. Sua ava- Metalografia
liação determina o comportamento de um material quando sub-
metido a esforços de natureza mecânica, determinando sua capa-
cidade em transmitir e resistir aos esforços que lhes são aplicados,
e que são expressos em função de tensões e/ou deformações.
A determinação das propriedades mecânicas dos metais é
obtida por ensaios mecânicos segundo padrões estabelecidos
em normas técnicas nacionais e estrangeiras. Tais normas espe-
cificam critérios a serem seguidos de modo a levantar as proprie-
dades mecânicas dos materiais sob determinadas condições. A
normalização dos métodos de ensaio é fundamental para que se
estabeleça uma linguagem comum entre fornecedores e usuá-
rios dos materiais, reduzindo desentendimentos entre consumi-
dores e produtores, além de permitir a comparação de resulta-
dos obtidos em diferentes laboratórios.
O comportamento de qualquer material é função de sua es-
trutura interna e de sua aplicação em projeto. Os processos de fa-
bricação encarregados de dar forma à matéria-prima vão progres-
sivamente alterando a forma e estrutura do material de modo que,
ao final, o componente terá um conjunto de propriedades decor-
rentes das características originais da matéria-prima devidamente
modificadas durante a aplicação dos processos de fabricação.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Ensaios mecânicos e metalográficos

285
e
Sinal d ta
Aler
Os ensaios de materiais
têm por finalidade a
obtenção de informações
sobre o produto,
além de auxiliar no
desenvolvimento de
novos materiais,
processos de fabricação
e formas de tratamento.
Dentre as principais propriedades dos materiais, destacam-se as seguintes:
Resistência
Capacidade do material quanto à diversidade de tensões às quais está submetido.
Elasticidade
Capacidade de um material de se deformar quando submetido a um esforço e voltar à sua
forma e dimensões originais quando cessado este esforço.
Plasticidade
Capacidade do material de sofrer deformação permanente sem se romper.
Resiliência
Capacidade de absorção de energia no regime elástico.
Tenacidade
Energia total necessária para provocar a fratura do material.
Os ensaios mecânicos podem ser classificados de acordo como os seguintes critérios:
1 Quanto à integridade da peça ou componente testado

Destrutivos – quando provocam a inutilização parcial ou total da peça.
Exemplo: tração, dureza, fadiga, flexão.
Não destrutivos – quando não comprometem a integridade física da peça.

Exemplo: raios-X, ultrassom, partículas magnéticas, líquido penetrante.

2 Quanto à velocidade de aplicação da carga
Estáticos – quando a carga é aplicada de maneira suficientemente lenta, provocando uma
sucessão de estados de equilíbrio.
Exemplo: tração, compressão, dureza, torção.
Dinâmicos – quando a carga é aplicada de maneira rápida ou cíclica.

Exemplo: fadiga, impacto.
Carga constante – quando a carga é aplicada durante um longo período de tempo.

Exemplo: fluência.
Este capítulo preocupa-se em analisar em detalhes, embora não exaustivamente, alguns

ensaios que são comumente realizados com materiais metálicos soldados. Inicialmente é dis-
cutido o ensaio de tração, ao qual é dada uma atenção particular, com um detalhamento da
curva tensão-deformação, tanto a convencional, como a curva real.
Além do ensaio de tração, será visto ainda o ensaio de impacto, dobramento e dureza. Es-
tes ensaios fornecem informações bastante valiosas, indicativas quanto ao comportamento
mecânico da região soldada.
8.2 Ensaio de Tração

Esse é um dos mais usados para a avaliação da resistência de materiais metálicos. Neste capí-
tulo serão feitas algumas observações de caráter conceitual sobre os ensaios, sem a preocu-
pação de descrever detalhes normalizados.
Bem ligado
Os interessados
deverão consultar diretamente
as normas correspondentes.
O Metals Handbook, vol. 8, 9. ed.,
da ASM descreve em detalhes todos
os ensaios comumente utilizados.
Para a realização de um ensaio de tração são obviamente necessários:

Máquina para aplicar a carga
Dispositivo para medir a força
Dispositivo para medir a deformação
Material a ser ensaiado
O ensaio de tração consiste em aplicar uma força, logicamente de tração, coincidente com
o eixo do corpo de prova, medindo-se simultaneamente, durante o ensaio, a força aplicada e
a deformação que o material sofre, devido à ação da carga.

287
FIGURA
Corpo de prova com extensômetros instalados
1 e o sentido axial da carga aplicada
F
F
Dd D
DI
F
Fonte: Souza, 2000
FIGURA
Equipamento utilizado no ensaio de tração
2
Foto: Stela Martins – In-Fólio

A força aplicada é medida por um dinamômetro calibrado que, dependendo do tipo da má-
quina de ensaio, pode ser baseado nos mais diferentes princípios. Como o objetivo aqui não é
descrever o equipamento e, sim, analisar os resultados, não vamos nos deter nestes aspectos.
Quanto à deformação que o material sofre, esta é medida normalmente pelo deslocamento
relativo entre dois pontos de referência, previamente marcados, na seção útil do corpo de prova.
A medida desse deslocamento pode ser feita por um processo mecânico, com a necessi-
dade de fazer a leitura do deslocamento a cada incremento de carga, ou de forma eletroele-
trônica, permitindo o traçado da curva força-deslocamento simultaneamente ao ensaio, em
um plotter acoplado à máquina de ensaio.
FIGURA Registro do ensaio feito pela máquina,

esboço do gráfico da carga P com o
3 aumento de comprimento
Curva Tensão-Deformação
Tensão
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Deformação
Fonte: Sergio, 1999
O comprimento padrão, que é a distância que separa os dois pontos de referência, é uma
característica do extensômetro usado. Este tipo de extensômetro é denominado de extensô-
metro axial, pois mede a deformação que o material sofre ao longo do seu eixo longitudinal.
A Figura 4 mostra um esquema de um corpo de prova cilíndrico sendo monitorado por um
extensômetro axial.
O ensaio de tração é feito em corpos de prova, cujas dimensões devem estar de acordo
com a norma que regulamenta o ensaio e com a capacidade da máquina de ensaio. Normal-
mente são utilizados corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. Então, deve-se
verificar, conforme a norma, qual a direção de retirada do corpo de prova. Quando se con-
sulta a especificação de materiais, normalmente são utilizados os termos “ensaio longitudinal”
e “ensaio transversal”.
Os termos acima se relacionam à orientação de retirada dos corpos de prova, consideran-
do-se a direção de laminação da peça a ser ensaiada.

289
FIGURA
Curva tensão-deformação convencional
4 e a posição do extensômetro
C
Tensão B
2.500
2.000
1.500
1.000
A B C
500
0
0 0,05 0,1 0,15 0,20 0,25
Deformação
Fonte: Sergio, 1999
8.2.1 Corpo de prova longitudinal

Essa nomenclatura indica que o eixo longitudinal (EL) do corpo de prova é paralelo à direção
de laminação da amostra do material a ser ensaiado, conforme demonstrado na Figura 5.
FIGURA
Corpos de prova para ensaio longitudinal
5 retirados de produto laminado
Direção de laminação
Amostra do material a ser ensaiado
E.L. E.L.
Ensaio de tração longitudinal Ensaio de tração longitudinal

corpo de prova plano corpo de prova cilíndrico
Eixo de fechamento
E.L.
E.L.
Ensaio de dobramento longitudinal Ensaio de impacto longitudinal
Fonte: FBTS, 2003

A força aplicada em um corpo de prova, em ensaio de tração longitudinal, deve ser na di-
reção da laminação.
O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de dobramento longitudinal, de-
ve ser ortogonal à direção de laminação.
8.2.2 Corpo de prova transversal

Essa nomenclatura significa que o eixo longitudinal do corpo de prova é ortogonal à direção
de laminação da amostra do material a ser ensaiado, conforme demonstrado na Figura 6.
A força aplicada em um corpo de prova, em ensaio de tração transversal, deve ser ortogo-
nal à direção de laminação.
O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de dobramento transversal, de-
ve ser paralelo à direção de laminação.
A parte a ser testada situa-se na região reduzida ao longo do comprimento Lo. As partes
de seção maior, localizadas nas extremidades, são fixadas à máquina de ensaios, onde são
aplicadas cargas em sentidos opostos.
FIGURA
Corpos de prova para ensaio transversal
6 retirados de produto laminado
Amostra do material
a ser ensaiado
Direção
de
laminação
Ensaio de dobramento
transversal
Ensaio de tração E.L.

transversal corpo
de prova plano
E.L. Eixo de fechamento

Ensaio de impacto transversal
Fonte: FBTS, 2003

291
FIGURA
Dimensional do corpo de
7 prova para o ensaio de tração
r
d
r – Raio de concordância
L0
d – Diâmetro do corpo de prova
Lc L0 – Comprimento útil
LC – Comprimento paralelo
Lt
Fonte: ASME, seç. IX
8.3 Ensaio de Impacto

Existem materiais intrinsecamente frágeis, como o ferro fundido, pois em aplicações práti-
cas sempre rompem de modo frágil. Existem outros metais que podem apresentar ruptura
dúctil ou frágil quando em serviço. Dentre eles, os aços-carbono são os mais importantes e
possuem um comportamento muito variável quanto à forma de fratura, dependendo de
muitos fatores.
Estruturas construídas a partir de ligas que exibem este comportamento variável de ducti-
lidade ou fragilidade devem ser usadas apenas em temperaturas acima da temperatura de
transição, que será comentada mais à frente, a fim de evitar a falha frágil e catastrófica.
bi a?
Você sa
Exemplos clássicos desse tipo de falha
ocorreram, com desastrosas consequências,
durante a Segunda Guerra Mundial, quando
um número de navios de transporte de
soldados, fora de combate, repentina e
precipitadamente se partiu ao meio.
Tal fato despertou a atenção de engenheiros e projetistas, sobretudo porque aconteciam

nos períodos de inverno. Em consequência, foram implantados programas de pesquisa visan-
do determinar as possíveis causas de tais falhas e impedir futuras ocorrências.
Uma fratura dúctil é caracterizada por grande absorção de energia, o que se traduz em te-
nacidade elevada. Uma fratura frágil possui baixa absorção de energia e, logo, baixa tenaci-
dade. Em alguns casos a tenacidade pode ser facilmente obtida, como em uma barra de se-
ção uniforme tracionada. A tenacidade é fornecida pela área sob a curva tensão-deformação,
que representa a energia absorvida por unidade de volume da barra.

FIGURA Navios FIGURA Curva típica CV versus
8 petroleiros
rompidos 9 temperatura para
aços-carbono e baixa liga
CV (J)
Energia
Patamar superior
Catástrofe no porto de
Nova York em 1945 Patamar inferior
Transição
T (ºC)
Fonte: Sergio, 1999
Para os materiais com transição no comporta-

mento dúctil-frágil, os ensaios de impacto são mui-
to úteis, sendo o ensaio com corpo de prova Char-
py com entalhe em V o mais difundido, estando
incluído em muitas especificações de projeto e con-
trole de qualidade de juntas soldadas. O entalhe
provoca restrições à deformação em direções per-
pendiculares à direção da máxima tensão princi-
pal, ou seja, um estado triaxial de tensões, com um
efeito também de concentração de tensão. O en-
saio Charpy mostrou-se valioso para verificar a sus-
cetibilidade dos aços à fragilização na presença de
entalhes, embora o teste não possa ser usado di-
retamente para assegurar o desempenho da estru-
Fonte: Sergio, 1999
tura em serviço.
Mandou bem!
Acompanhe, na página a seguir,
a Figura 10 que ilustra o princípio
do ensaio, o aparato para realizá-lo
e a geometria do corpo de prova
Charpy com entalhe em V.

293
FIGURA
Corpo de prova Charpy com entalhe em V
10 e princípio do ensaio
10
Linha
de carga
10
40
55 r 0,25
2
45º
Fonte: Sergio, 1999
A aplicação da carga de impacto é feita por um pêndulo que se deixa cair e, após a rup-
tura do corpo de prova, é determinada a energia absorvida na fratura do material. Essa ener-
gia, em Joules (J), é a medida da tenacidade Charpy do material.
Os ensaios são feitos em diversas temperaturas para o corpo de prova, e assim é obtida
a influência destas sobre a tenacidade do material ensaiado. Para os materiais fragilizáveis
existe uma faixa de temperatura em que ocorre a transição no modo de fratura. Esta transi-
ção é detectada por uma queda
brusca na tenacidade, ou seja, o FIGURA Curva tenacidade versus
temperatura para
material passa a romper de um
modo predominantemente frágil.
11 um aço 4137 H
A Figura 11 mostra uma curva da
tenacidade contra a temperatura
para um aço de baixa liga. CV (J)
Existem ao menos dois méto- Energia
dos para avaliar o grau de fragi-
lização que o material sofre a uma
dada temperatura de ensaio. A
energia consumida na ruptura,
conforme já citado, é um deles;
a outra é a aparência da fratura,

T (ºC)
que fornece meios para avaliar a
tenacidade do material, pois quan-
Fonte: Sergio, 1999
to maior a área que rompeu por

clivagem, menor a energia absorvida na ruptura do corpo de prova, visto que a fratura
dúctil absorve muito mais energia por unidade de área. Assim, a inspeção do aspecto da
superfície rompida fornece informações relevantes.
Não existem apenas esses métodos para medir o efeito de fragilização do material por efei-
to da temperatura, mas, em geral, a transição dúctil-frágil baseada em um único tipo de me-
dida não é suficientemente abrupta de forma a definir claramente uma temperatura específi-
ca. Por esta razão foram propostos vários critérios para definir o valor da temperatura de tran-
sição, seja pela energia absorvida, ou mesmo pela aparência da ruptura.
FIGURA
Aspecto de seção rompida do
12 corpo de prova Charpy
Fratura frágil
Fratura dúctil
Expansão
Indica as diferentes
regiões da superfície
rompida e a
deformação lateral
Contração de contração
junto ao entalhe
e de expansão
Fonte: Sergio, 1999
no topo do
corpo de prova
8.3.1 Transição dúctil a frágil

A função principal do teste é determinar se um material experimenta ou não uma transição
dúctil a frágil com o abaixamento da temperatura e, se este for o caso, a faixa de temperatu-
ra na qual ela ocorre.
A transição dúctil a frágil está relacionada à dependência em relação à temperatura da me-
dida de absorção de energia de impacto. À medida que a temperatura é abaixada, a energia
de impacto decresce repentinamente ao longo de uma relativamente estreita faixa de tempe-
ratura, abaixo da qual a energia tem um valor constante, mas pequeno; isto é, o modo de fra-
tura é frágil.
Alternativamente, a aparência da superfície de falha é um indicativo da natureza da fratu-
ra e pode ser usada em determinações de temperatura de transição. Para fratura dúctil, esta
superfície aparenta fibrosa (ou de caráter cisalhante); ao contrário, superfície totalmente frágil
tem uma textura granular (ou caráter de clivagem). As Figuras 13 e 14 ilustram as caracterís-
ticas de ambos os tipos de fratura.

295
FIGURA FIGURA
Fratura dúctil Fratura frágil
13 14

8.4 Ensaio de Dobramento
Esse tipo de ensaio consiste na aplicação de uma carga em um corpo de prova retilíneo as-
sentado sobre dois pontos de apoio localizados a uma distância específica, de forma a dobrá-
lo. A carga é aplicada por intermédio de um cutelo até que se atinja o ângulo de dobramen-
to especificado na norma que rege o ensaio (Figura 15). As dimensões do cutelo são estabe-
lecidas pela norma e variam conforme a severidade do ensaio e a espessura ou diâmetro do
corpo de prova. Quanto menor o diâmetro do cutelo, mais severo é o ensaio.
Em geral, a carga aplicada durante o ensaio não é medida. Para o ensaio de juntas solda-
das, aplica-se a carga até o ângulo de dobramento, e em seguida é feita a inspeção da zona
tracionada do corpo de prova, a qual não deve conter trincas ou descontinuidades acima de
um determinado valor. O critério de aceitação para o ensaio é definido pela norma que regu-
lamenta o ensaio.
FIGURA
Bloco V: Pode ser fechado, com matriz rígida de
15 fundo (A), ou aberto com cutelo e roletes (B)
A Carga B Carga
Curvatura do cutelo
Corpo L
de prova d
Corpo
t de prova a
Cutelo
t
a d + 3t
Matriz rígida d + 3t
de fundo
Roletes

Os ângulos de dobramento podem variar; os mais comuns são os de 90°, 120° e 180°.
O ensaio de dobramento a 180° poderá ser realizado de uma só vez, caso se tenha um
cutelo com o diâmetro requerido (Figura 16 A), ou em duas etapas, sendo neste caso neces-
sária a compressão do corpo de prova, de modo a fechá-lo completamente sobre um calço
de diâmetro específico (Figura 16 B) ou sem calço (dobramento sobre si mesmo), como na
Figura 16 C.
FIGURA
O ensaio de dobramento a 180°
16
A B C
D
D D=O
ou
D>O
Existem algumas variantes do ensaio, chamadas dobramento livre, dobramento semiguia-

do e dobramento guiado. No dobramento livre a força não é diretamente aplicada no ponto
de máximo dobramento (Figura 17). No caso do dobramento semiguiado (Figura 18), uma
extremidade é engastada, enquanto o dobramento é realizado em outra parte do corpo de
prova. No dobramento guiado, os apoios devem ser bem lubrificados para minimizar os efei-
tos de atrito, o que poderia provocar o tracionamento indevido do corpo de prova.
A velocidade de ensaio no dobramento não é considerada um fator importante, desde que
não seja extremamente alto, o que poderia enquadrá-lo como um ensaio dinâmico.
FIGURA
Dobramento livre
17
A B
Cutelo
Q
Seção A : A

297
FIGURA
Dobramento semiguiado
18
A
Cutelo
B
Cutelo
Q
Cutelo
O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados segue o princípio do dobramento

guiado, utilizando-se dispositivos tais quais os mostrados na Figura 19. Ao final, a zona tracio-
nada do corpo de prova é inspecionada e confrontada com requisitos de normas aplicáveis.
Na avaliação de juntas de topo, dependendo da região da solda a examinar, o ensaio de
dobramento poderá ser realizado das seguintes maneiras:
Dobramento transversal lateral – quando o eixo da solda é perpendicular ao eixo longitu-

dinal do corpo de prova, este é dobrado de forma que um dos lados da solda torna-se a super-
fície convexa após o dobramento.
Dobramento transversal de face – quando o eixo da solda é perpendicular ao eixo longi-

tudinal do corpo de prova, este é dobrado de modo que a face da solda torna-se a superfície
convexa do corpo de prova (cutelo aplicado sobre a raiz da solda).
Dobramento transversal de raiz – quando o eixo da solda é perpendicular ao eixo longi-

tudinal do corpo de prova, este é dobrado de modo que a raiz da solda torna-se a superfície
convexa do corpo de prova (cutelo aplicado sobre a face da solda).
Dobramento longitudinal de face – quando o eixo da solda é paralelo ao eixo longitudi-

nal do corpo de prova, este é dobrado de modo que a face da solda torna-se a superfície con-
vexa do corpo de prova (cutelo aplicado sobre a raiz da solda).
Dobramento longitudinal de raiz – quando o eixo da solda é paralelo ao eixo longitudi-

nal do corpo de prova, este é dobrado de modo que a raiz da solda torna-se a superfície con-
vexa do corpo de prova (cutelo aplicado sobre a face da solda).

8.4.1 Ensaio de dobramento de peças soldadas
O ensaio de dobramento de peças soldadas tem o objetivo de qualificar a solda, o soldador
e o processo de soldagem. O dobramento pode ser livre ou guiado, dependendo dos objeti-
vos do ensaio.
O ensaio de dobramento em corpos de prova retirados de peças de teste é realizado se-
gundo o método do dobramento guiado em dispositivos, como os mostrados na Figura 19.
As partes tracionadas ou rompidas são observadas e confrontadas com os requisitos da nor-
ma aplicável para qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores.
Os corpos de prova são extraídos de tubos ou chapas soldadas e devem obedecer as di-
mensões estabelecidas por norma. Em geral a largura do corpo de prova é uma vez e meia
sua espessura. O ângulo de dobramento é de 180º para todos os testes.
FIGURA
Dispositivos para ensaio de dobramento
19
Como requerido Ponto de Como requerido
Suporte contato
entre o 19mm Rolo de alta
do cutelo dureza de
corpo de
prova diâmetro 38mm.
19mm e o rolo A 13mm Pode ser
substituído por
29mm
gabarito de
19mm dobramento
29mm 170mm
19mm
6mm Cutelo
75mm 50mm
3mm
Base do
BR DR
suporte para
19mm
dobramento
19mm (Yoke)
C
50mm 190mm
97mm
Fonte: ASME, seç. IX 225mm
O alongamento das fibras

externas é medido sobre a
largura da solda antes do
É isso aí
teste L0. No final do teste, a
largura atinge um valor L,
resultando para o
alongamento o valor
indicado na Figura 20.

299
FIGURA
Alongamento das fibras externas
20
Medição do alongamento em corpo de prova soldado
L
L0
Após dobramento
Preparação
Corpo de Primeira etapa

prova
L – L0
alongamento % = 100
L0
8.5 Ensaio de Dureza

Dureza é uma propriedade mecânica bastante utilizada na especificação de materiais, em pes-
quisas metalúrgicas e mecânicas e na comparação de diversos materiais. Sua determinação é
realizada por métodos apropriados e seu valor representa o resultado da manifestação com-
binada de várias propriedades inerentes ao material.
Três toques
Estes são os conceitos mais

conhecidos para definir dureza:
1 É a resistência à deformação
plástica permanente.
2 É a resistência ao risco
ou à capacidade de riscar.
3 É a resistência que um metal
oferece à penetração de
um corpo duro.

O método de determinação relacionado ao último conceito (dureza por penetração) é o
mais empregado no ramo da metalurgia e da mecânica e normalmente citado em especifica-
ções técnicas. Para aços-carbono e aços-liga de médio teor de liga, a dureza é proporcional
ao limite de resistência à tração.
De olho no lance
Na soldagem, a dureza é
influenciada por estes fatores:
Composição química do metal de base
Composição química do metal de adição
Efeitos metalúrgicos do processo
de soldagem
Grau de encruamento do metal de base
Tratamento térmico
Algumas normas e especificações fixam os limites de dureza para o metal de base, a zona
afetada termicamente e a zona fundida de certos aços, pois, se apresentassem dureza exces-
siva, sofreriam perda da ductilidade, o que comprometeria sua aplicabilidade.
Por ser um ensaio mecânico, o ensaio de dureza acha-se incluído entre os ensaios destru-
tivos, porém em vários casos não é um ensaio destrutivo, pois depende do método aplicado
e da utilização posterior da peça ou equipamento. Um caso típico desta situação é a verifica-
ção da dureza de soldas submetidas a tratamento térmico.
Os principais métodos de ensaio são os métodos Rockwell, Brinell e Vickers.
8.5.1 Testes de dureza Rockwell

Os testes Rockwell constituem o método mais comum usado para medir dureza porque são
simples de realizar e não requerem nenhuma habilidade específica. Várias escalas podem ser
utilizadas a partir de possíveis combinações de diferentes penetradores e cargas, que permi-
tem o teste de todos os metais e ligas, desde o mais duro até o mais macio.
Os penetradores utilizados na dureza Rockwell são do tipo esférico (esfera de aço tempe-
rado) ou cônico (cone de diamante com 120° de conicidade).
Com este sistema, o número de dureza é determinado pela diferença na profundidade de
penetração resultante da aplicação de uma carga inicial menor seguida por uma carga maior.
A utilização de uma carga menor melhora a precisão do teste.
O aparelho moderno para realizar as medições de dureza Rockwell é automatizado e mui-
to simples de usar; a dureza é lida diretamente e cada medição requer apenas uns poucos
segundos. O aparelho moderno de teste também permite variação do tempo de aplicação da
carga. Esta variável deve ser também considerada na interpretação dos dados de dureza.

301
FIGURA
Impressão da carga
21
Penetrador
Profundidade causada
pela pré-carga
Ponta de diamante
Profundidade causada
pela carga maior Medida linear que é
base de leitura do
resultado de dureza
Fonte: Van Vlack, 1984
Em resumo, o processo é realizado em três etapas: FIGURA

Durômetro
1 Submete-se o corpo de prova a uma pré-carga
22 de bancada
(carga menor) com o objetivo de garantir um conta-
to firme do penetrador com o corpo de prova.
2 Aplica-se a carga, que somada à pré-carga, resul-

ta na carga nominal do ensaio, até o ponteiro do
mostrador parar.
3 Retira-se (alivia-se) a carga e faz-se a leitura.
O método Rockwell, muito usado por seu empre-

go rápido, é subdividido em dois grupos:
Rockwell normal
Rockwell superficial
Esses dois grupos são ainda decompostos em vá-

rias escalas, conforme a carga e o penetrador usa-
do no ensaio. Estas escalas são independentes umas
das outras.
Ao escolhermos o tipo de ensaio, devemos ter em
consideração diversos fatores, tais como: material e
tratamento térmico a que eventualmente ele tenha
sido submetido, espessura do material a ser contro-
lado, porosidade etc.

FIGURA
Sequência da medição de dureza Rockwell
23
Mostrador zerado
Mostrador com
indicação aleatória
1º Passo 2º Passo 3º Passo 4º Passo
Aproximar a Submeter o Aplicar a carga Retirar a carga maior
superfície do corpo de prova a maior até o e fazer a leitura do valor
corpo de prova uma pré-carga ponteiro parar indicado no mostrador,
do penetrador (carga menor) na escala apropriada
A Figura 23 mostra com detalhes a sequência esquemática para determinação da dureza

Rockwell. Analisando a Figura 23, observa-se que a sequência do ensaio pode ser dividida em
quatro fases, sendo:
Fase 1 O corpo de prova, com a superfície devidamente preparada, é posicionado no apoio

da máquina. O mostrador da máquina indica um valor aleatório.
Fase 2 Eleva-se o corpo de prova, girando o apoio da máquina situado na extremidade da

parte roscada, até o corpo de prova encostar-se na ponta do penetrador e o ponteiro do mar-
cador atingir o zero da escala. Assim, o segmento A-B corresponde à profundidade da im-
pressão devido à aplicação da pré-carga de 10kgf, por exemplo.
Fase 3 Aplica-se sobre a pré-carga o complemento do valor da carga (por exemplo, 90kgf).
A peça fica então submetida à carga total de 100kgf, e a leitura no mostrador indica um va-
lor nominal de dureza não representativo. Assim, o segmento A-C corresponde à profundi-
dade da impressão devido à aplicação da carga total de 100kgf, e o segmento B-C corres-
ponde à profundidade da impressão apenas devido à carga de 90kgf.

303
Fase 4 Por um dispositivo da máquina, alivia-se a carga, mantendo-se a pré-carga, e faz-
se a leitura do mostrador que agora indica o valor real da dureza. O segmento B-D cor-
responde à diferença entre as profundidades das impressões e a um número no mostrador,
que significa o valor da dureza Rockwell do material. O segmento D-C corresponde à re-
cuperação elástica do material após ter sido aliviada a carga (90kgf). Após realizada a leitu-
ra do mostrador, abaixa-se o dispositivo de apoio do corpo de prova e, com isso, alivia-se a
pré-carga (10kgf) sobre o corpo de prova.
Bem ligado
A escala do mostrador é construída
de tal forma que uma impressão
profunda acarreta valor baixo na
escala e uma impressão rasa acarreta
valor alto na escala. Portanto, um
valor alto na escala significa que o
material, em ensaio, tem alta dureza.
Corpos de prova
O corpo de prova deve ser livre de impurezas superficiais, óxidos ou quaisquer outros reati-
vos para metais. A espessura do corpo de prova ou da camada objeto da medição é determi-
nada por tabelas existentes na literatura específica.
8.5.2 Testes de dureza Brinell

Em testes Brinell, tal como nas medições Rockwell, um penetrador esférico duro é forçado pa-
ra dentro da superfície do metal a ser testado. O diâmetro penetrador de aço endurecido (ou
de carbeto de tungstênio) é de 10,00mm (0.394 polegadas). As cargas padrões variam entre
500kg e 3.000kg em incrementos de 500kg; durante um teste, a carga é mantida constan-
te por um tempo especificado (entre 10s e 30s). Materiais mais duros requerem maiores car-
gas aplicadas. Este diâmetro é medido com um microscópio especial de baixa potência, utili-
zando uma escala que está atacada na ocular. O diâmetro medido é então convertido ao nú-
mero HB apropriado usando um gráfico; apenas uma escala é empregada com essa técnica.
Requisitos de máxima espessura de amostra, bem como a posição de penetração (relativa
às arestas da amostra) e de mínimo espaçamento entre penetrações são os mesmos dos tes-
tes Rockwell. Em adição, é requerida uma penetração muito bem definida; isso necessita de
uma superfície plana lisa na qual a penetração é feita.
A compressão da esfera produz uma impressão permanente em forma de calota esférica
de diâmetro d, que é medida por meio de uma lupa graduada com precisão maior ou igual
a 0,1mm. A medida de d é a média de duas leituras tomadas a 90° uma da outra.
A dureza Brinell, representada por HB, é definida em kgf/mm2 como o quociente entre a
carga aplicada e a superfície da calota esférica (impressão ou mossa) cuja expressão desen-
volvida é:

FIGURA
Ensaio de
HB = F 24 dureza Brinell
Ac
Onde:
F – Carga aplicada F
Ac – Área da calota esférica

impressa no material
A área da calota esféria é dada pe-

D
la fórmula:
p
xDxp
d
Onde:
p – Profundidade da calota
(impressão)
D – Diâmetro da esfera Escuta só...
Este ensaio
Substituindo Ac na fórmula para comprime
cálculo da área da calota, temos: lentamente,
com uma esfera
HB = F de aço temperado,
Dp de diâmetro D,
a superfície
plana, polida e
Devido à dificuldade técnica de me- limpa do metal.
dição da profundidade (p), que é um
Fonte: Garcia, 2000
valor muito pequeno, utiliza-se uma
relação matemática entre a profundi-
dade (p) e o diâmetro da calota (im-
pressão) (d) para chegar à fórmula ma- Na boa
temática que permite o cálculo da du-
reza HB, representada a seguir:
A unidade kgf/mm2
pode ser omitida em
HB = 2F vista de a dureza
constituir manifestação
D (D – √ D2 – d2) combinada de várias
Onde:
outras propriedades
inerentes ao material.
d – Diâmetro da calota impressa

305
O ensaio normalmente utilizado é realizado com carga de 3.000kgf para materiais ferrosos
e a esfera, cujo diâmetro deve ser de 10mm, pode ser de aço ou de carboneto de tungstênio
aplicável em materiais duros (HB > 450). O tempo de aplicação da carga normalmente é de
30 segundos.
Olha isso... O método Brinell é utilizado

especialmente para metais não ferrosos,
ferro fundido, aço, produtos siderúrgicos
em geral e peças não temperadas.
Este método é largamente empregado pela facilidade de aplicação, pois pode ser efetuada
em qualquer máquina de ensaio de compressão e mesmo por aparelhos portáteis de baixo cus-
to. Sua escala é contínua e sempre usada como referência de dureza. Mesmo durezas de cer-
tas peças temperadas são impressas pela escala Brinell.
FIGURA
Equipamento de
25 dureza Brinell

Representação dos resultados obtidos
Como já visto, o número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB e sem qual-
quer sufixo a seguir; estas condições de representação ocorrem quando o ensaio for execu-
tado da seguinte forma:
Diâmetro da esfera = 10mm
Carga = 3.000kgf
Duração de aplicação da carga = 10 a 15 segundos (para materiais cujo comportamento
plástico independe da duração da aplicação da força).
Para outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indi-
cam as condições específicas de testes, na seguinte ordem:
1 Diâmetro da esfera
2 Carga
3 Tempo de aplicação da carga
Exemplo
85 HB 10/500/30 = número 85 de dureza Brinell medido com esfera de diâmetro igual a
10mm e carga de 500kgf aplicada durante 30 segundos.
Teoricamente, poder-se-ia usar quaisquer cargas ou quaisquer esferas para um mesmo ma-
terial e obter-se-ia o mesmo resultado, porém verificou-se que existem certas restrições.
Ordem
Choque
de
Precauções
A espessura da peça a ser medida A carga de ensaio
deve ser no mínimo igual a dez deve ser
vezes a profundidade da mantida sobre a
impressão obtida. peça a ser medida
A superfície a medir deve ter raio no mínimo
de curvatura mínimo de cinco vezes 30 segundos para
o diâmetro da esfera utilizada. materiais cujo comportamento
plástico depende da ação da
A distância entre o centro de
força de ensaio.
uma impressão e as bordas do
corpo de prova deve ser no Exceções
mínimo de 2,5 vezes o diâmetro
Para materiais em que
médio da calota.
HB > 300, o tempo de carga pode
Cada impressão deve estar ser reduzido para 10 segundos.
distante de uma impressão
Para materiais macios em que
vizinha, no mínimo quatro vezes
HB < 60, a carga deve ser
o seu diâmetro (distância de
mantida durante 60 segundos.
centro a centro).

307
Sempre que aplicado o método Brinell, os resultados obtidos devem ser expressos acompa-
nhados das condições do ensaio, salvo quando se usa esfera de 10mm e carga de 3.000kgf. O
uso do método Brinell é limitado pela dureza da esfera empregada. Assim, usando-se esfera
de aço temperado, só é possível medir durezas até 450kgf/mm², e para durezas acima des-
te valor até 650kgf/mm2, deve-se utilizar as esferas de carboneto de tungstênio.
8.5.3 Testes de microdureza Vickers

Para cada teste, um penetrador de diamante muito pequeno, tendo geometria piramidal, é força-
do para dentro da superfície da amostra. Neste teste as cargas aplicadas são muito menores do
que para os testes Rockwell e Brinell, variando entre 1g e 1.000g. A impressão resultante é obser-
vada sob um microscópio e medida; esta medição é então convertida a um número de dureza.
O ensaio de dureza Vickers consiste em aplicar uma carga preestabelecida, com um pe-
netrador piramidal com ângulo de 136° entre as faces, sobre a superfície polida do material
em estudo. A impressão tem o aspecto de uma pirâmide, e o valor de dureza é calculado a
partir da média das duas diagonais de sua base, que forma um losango regular. Essas diago-
nais são medidas através de um ocular presente na máquina de dureza (Figura 26).
FIGURA
Medição de dureza Vickers
26
136º
d1 + d2
d2 d1 =d
2
d
Guarde O valor da dureza Vickers (HV) é

medido pela relação P , onde:
bem S
P – Carga aplicada (kgf)

S – Quadrado da média
aritmética das diagonais
d1 e d2, conforme Figura 26
(medidas em mm2)

A carga deve ser levemente aplicada na superfície do corpo de prova, por meio de um pis-
tão movido por uma alavanca, que será mantido de 10 a 15 segundos. Depois disso, ele é re-
tirado e o microscópio é movido manualmente até que focalize a impressão.
Há, neste ensaio, a necessidade de uma cuidadosa preparação superficial da amostra (lixa-
mento e polimento) para assegurar uma penetração bem definida que possa ser precisamen-
te medida. Os números de dureza Vickers são designados por HV.
A magnitude da carga a ser aplicada no ensaio é função da dureza do material em estu-
do, gerando uma impressão regular, sem deformação e com tamanho adequado para medi-
ção através da ocular da máquina. Obviamente, para um mesmo material, quanto maior o va-
lor da carga maior será a impressão produzida.
Os ensaios de dureza Vickers são feitos com cargas variando de 1kgf a 120kgf. Na prática,
o número de dureza Vickers é constante quando o penetrador tipo pirâmide de diamante de
base quadrada e ângulo entre faces de 136° forem usados com cargas aplicadas acima de
5kgf. Como o penetrador é um diamante, sendo, portanto praticamente indeformável, e co-
mo todas as impressões são semelhantes entre si, não importando o seu tamanho, a dureza
Vickers (HV) independe da carga, isto é, o número de dureza obtido é o mesmo qualquer
que seja a carga aplicada.
Nesse sistema, ao contrário do Brinell, as cargas podem ser quaisquer, pois as impressões
são sempre proporcionais às cargas para um mesmo material. Contudo, são recomendadas
as cargas: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120kgf. Cargas menores que um quilo
são usadas nos aparelhos especiais de microdureza.
Em função da carga aplicada e do valor da diagonal média obtida, o número da dureza Vi-
ckers correspondente é encontrado diretamente em tabelas que vêm junto com as máquinas
e correspondem às cargas existentes e possíveis de serem aplicadas com cada máquina.
FIGURA Equipamento 8.5.4 Microdureza (ASTM E 384)

de dureza
27 Vickers
A microdureza é a medida da dureza de formações
microscópicas ou cristais de metais e seções extrema-
mente delgadas. O processo consiste em trazer a su-
perfície do material altamente polida e/ou atacada pa-
ra baixo de uma ponta de diamante, lapidada com pre-
cisão, em três facetas, formando entre si um ângulo só-
lido, reto, sendo o ponto de interseção a ponta de tra-
balho, sob a pressão determinada de
3g, para os casos comuns, e 9g para
materiais duros, durante 15 segundos.
Para obter o resultado, mede-se
Foto: senai-rj/cts
com precisão a largura da impres-

são, pelo uso de um microscópio óp-

tico perfeitamente calibrado. Assim
Registro de impressão
de dureza Vickers se verifica que a dureza é inversa-
mente proporcional ao quadrado da
largura do corte. Cargas para teste de microdureza
variam de 1gf a 1.000gf (1kgf).

309
A seleção do valor de carga permite ainda a medição da dureza de fases discretas da mi-
croestrutura, que devem ser reveladas previamente por meio de polimento e ataque metalo-
gráfico. Neste caso, o valor da carga tem de ser pequeno – 25g a 50g, ou até menos. A du-
reza assim medida representa um grande auxílio na identificação de fases ou dos mecanis-
mos metalúrgicos que a geraram.
O método de microdureza Vickers é o mais usado para o estudo das fases de uma estru-
tura, geralmente trabalhando com cargas que oscilam entre 0,005kg a 0,2kg. Este método
está baseado na resistência que um material oferece à penetração de uma pirâmide de dia-
mante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°, sob determinada carga.
Aplicação
Esse tipo de dureza fornece escala contínua de dureza (de HV = 5kgf/mm2 até HV = 1.000kgf/mm2)
para cada carga usada.
O ensaio de dureza pelo método Vickers

apresenta outras vantagens:
Então... Impressões extremamente pequenas
que não inutilizam a peça.
Grande precisão de medida.
Deformação nula do penetrador.
Existência de apenas uma escala
de dureza.
Aplicação para toda a gama de durezas
encontradas nos diversos materiais.
Aplicação em qualquer espessura de
material, podendo, portanto, medir
também durezas superficiais.
Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas atualmente para o ensaio da mi-
crodureza. O uso da microdureza soluciona problemas como:
Determinação das profundidades de superfícies cementadas, temperadas etc.
Determinação de constituintes individuais de uma microestrutura.
Determinação da dureza em peças extremamente pequenas ou finas.
Determinação da dureza em metais muito duros ou muito moles.
8.5.5 Durômetros portáteis

Os ensaios relativos aos métodos vistos aqui são realizados em laboratórios, porém existem
situações em que o ensaio em laboratório não pode ser executado. Opta-se então pelo uso
de medidores portáteis de dureza que são usados principalmente para ensaio em equipamen-
tos, em peças soldadas de grande e pequeno porte ou quaisquer outras condições.

Há também a facilidade no seu manu- FIGURA
Durômetro portátil
seio, pois podem ser utilizados em quais-
quer outras posições além da vertical.
28 para dureza Rockwell
Os medidores portáteis de dureza
são disponíveis em diversos tipos.
Durômetro portátil para

medição de dureza Rockwell
O medidor de dureza pelo método
Rockwell C se baseia no princípio da
medição da profundidade da impres-
são, característico do método.
Uma pré-carga de 0,5kgf e logo após
uma carga de 5kgf são aplicadas ma-
nualmente por 2 segundos e a leitura é Fonte: FBTS, 2003
feita num mostrador pela indicação da

extremidade de uma coluna de fluido que se desloca num tubo capilar. O comprimento da
coluna de fluido é proporcional à profundidade da impressão.
Devido à pequena impressão que o aparelho provoca, ele pode ser posicionado em locais
restritos tal como a zona afetada termicamente da solda.
Esse método exige que a superfície da peça esteja perfeitamente preparada e limpa, bem co-
mo todos os componentes que estejam em contato com a peça devem estar bem limpos. O apa-
relho permite utilizar mostradores com escalas de dureza Brinell ou Vickers em lugar da escala
Rockwell C, sendo, neste caso, necessário utilizar também os penetradores correspondentes.
Durômetro portátil para medição de dureza Brinell

Os medidores portáteis de dureza Brinell operam pela comparação das impressões provoca-
das simultaneamente no material testado e numa barra padrão de dureza conhecida por uma
esfera de aço de 10mm de diâmetro, pelo impacto de um martelo sobre um dispositivo de
impacto ou haste do medidor. De forma idêntica ao método convencional, são feitas duas lei-
turas de cada impressão por meio de uma lupa graduada, e com os diâmetros médios da bar-
ra padrão e da peça determina-se, por tabelas ou cálculo, a dureza da peça. Se a dureza for
determinada por cálculo, é utilizada a relação a seguir.
( )
2
d1
HB2 = x HB1
d2
Onde:
HB1 – Dureza da barra padrão
HB2 – Dureza do material testado
d1 – Diâmetro da impressão na barra padrão
d2 – Diâmetro da impressão no material testado

311
Os fabricantes desses medidores recomendam que a barra padrão seja de dureza próxi-
ma à do material testado, bem como recomendam que o diâmetro da impressão não ultra-
passe 4mm.
O método não possui a precisão do ensaio convencional, porém é satisfatório, entre outras
aplicações, na verificação de dureza de soldas após seu tratamento térmico.
Dependendo do fabricante, esses medidores podem se apresentar conforme exemplo
a seguir:
FIGURA
Durômetro Poldi
29
A Haste com o terminal

de aço temperado e
dispositivos com mola
para colocação da
barra padrão e da
A esfera de aço.
Lupa B Esfera de aço
temperado de diâmetro
FotoS: Stela Martins – In-Fólio
igual a 10mm.
C Mola para pressão da
C esfera.
D
D Barra padrão de dureza
conhecida.
B
8.5.6 Conversão de dureza

A conversão da dureza medida numa escala para aquela de outra escala é muito desejável.
Entretanto, uma vez que a dureza não é uma propriedade de material bem definida e por
causa das dissimilaridades experimentais entre as várias técnicas, um esquema de conversão
compreensivo não pode ser determinado.
Dados de conversão de dureza têm sido determinados experimentalmente e identificou-se
que dependem do tipo e características do material. Essa discussão leva a cuidados que devem
ser exercidos na extrapolação dos dados a outros sistemas de ligas.
8.6 Metalografia
A metalografia, um dos principais ramos da metalurgia física, estuda a constituição, a estrutura
e a textura dos metais. O exame metalográfico encara o metal sob o ponto de vista de sua es-
trutura, procurando relacioná-la às propriedades físicas, composição, processo de fabricação etc.,
de modo a poder esclarecer, ou prever, seu comportamento numa determinada aplicação.
A observação das estruturas metálicas sob aumentos convenientes é de importância
considerável tanto para estudantes, engenheiros, como para pesquisadores. É necessário

ressaltar que tão-somente a análise química não permite concluir sobre as propriedades
mecânicas, físicas ou mesmo tecnológicas de uma liga metálica, e que a metalografia pre-
enche, pelo menos em grande parte, essa lacuna.
O conhecimento da história dos produtos fundidos, dos processos de elaboração das ligas
e dos tratamentos térmicos e mecânicos a que foram submetidas é necessário para desven-
dar a causa dos incidentes de fabricação e julgar as qualidades técnicas dos produtos obtidos.
A metalografia é, hoje, uma ferramenta tecno-científica de suma importância na resolução dos
problemas e da durabilidade de componentes metálicos quando submetidos às condições de
serviço, que, a cada dia, tornam-se mais severas, informando a causa dos defeitos e objetivan-
do uma melhoria tecnológica ou de desenvolvimento científico.
O exame metalográfico pode ser feito à vista desarmada (exame macrográfico) ou com o
auxílio de um microscópio (exame micrográfico). Esses exames são feitos em seções do ma-
terial polidas e atacadas com reativos adequados. Em síntese, o exame metalográfico fornece
dados sobre como o material ou peça foram feitos e também sobre sua homogeneidade.
8.6.1 Macrografia
A macrografia consiste no exame do aspecto de uma peça ou amostra metálica, segundo uma
seção plana devidamente polida e, em geral, atacada por um reativo apropriado. A palavra
macrografia também é empregada para designar os documentos que reproduzem a macro-
estrutura, em tamanho natural ou aumento máximo de 10 vezes. Pela macrografia obtêm-se
informações de caráter geral, um aspecto de conjunto sobre a homogeneidade do material
da peça, a distribuição e quantidade de certas impurezas, processos de fabricação etc.
Preparação dos corpos de prova para macrografia
1 Escolha e localização da seção a ser estudada

Neste momento intervém o critério do operador, que será guiado em sua escolha pela forma
da peça, pelos dados que ele quer colher e por outras considerações.
Far-se-á de preferência um corte transversal, se o objetivo é verificar:
A natureza do material: aço, ferro pudlado.

Se a seção é inteiramente homogênea ou não.
A forma e intensidade da segregação.
A posição, forma e dimensões das bolhas.
A forma e dimensões das dendritas.
A existência de restos de vazio.
Se a peça sofreu cementação, a profundidade e regularidade desta.
A profundidade da têmpera.
Se um tubo é inteiriço, caldeado ou soldado.
Certos detalhes de soldas de chapas (seção transversal da solda).
No caso de ferramentas de corte, caldeadas, a espessura e regularidade das camadas cal-
deadas (seção perpendicular ao gume).
A regularidade e a profundidade de partes coquilhadas de ferro fundido etc.

313
FIGURA
Sentido de corte transversal
30
Fonte: Senai – Cimatec
Um corte longitudinal será preferível quando se quer verificar:

Se uma peça é fundida, forjada ou laminada.
Se a peça foi estampada ou torneada.
A solda de barras.
Como se processou um caldeamento de topo.
Eventuais defeitos nas proximidades de fraturas.
A extensão de tratamentos térmicos superficiais etc.
FIGURA
Sentido de corte longitudinal
31
2 Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido

A obtenção da superfície compreende duas etapas: a do corte ou do desbaste e a do polimen-
to. A etapa do corte é feita com serra ou com cortador de disco abrasivo (cut-off), como na Fi-
gura 32. Quando esse meio não é viável, recorre-se ao desbaste, que é praticado com o es-
meril comum ou com auxílio da plaina até atingir a região que interessa. Por meio de uma li-
ma fina ou, então, uma lixadeira mecânica, termina-se a primeira etapa, finda a qual, ter-se-á

conseguido uma superfície plana, bem retificada e com a orientação desejada. Todas essas
operações deverão ser levadas a cabo com a devida cautela, de modo a evitar encruamen-
tos locais excessivos, bem como aquecimentos a mais de 100ºC em peças temperadas, fe-
nômenos que seriam mais tarde postos em evidência pelo ataque, perturbando a interpre-
tação da imagem.
O polimento é iniciado sobre lixa, em direção normal aos riscos de lima ou de lixa grossa
já existente, e é levado até o completo desaparecimento destes. Depois se passa para a lixa
mais fina seguinte, mudando em 90º a direção de polimento e continuando-o igualmente até
terem desaparecido os riscos da lixa anterior, e assim por diante até o papel de lixa metalo-
gráfica zero (Figura 33).
FIGURA FIGURA Processo de

Máquina de
32 corte cut-off 33 lixamento
semiautomático

Com a superfície nesse estado já se notam, por vezes, algumas particularidades como: restos
do vazio, trincas, grandes inclusões, porosidades, falhas em soldas, mas é indispensável proce-
der-se a um ataque com reativos químicos para pôr em evidência as outras heterogeneidades.
3 Ataque dessa superfície por um reagente químico adequado:

Quando uma superfície polida é submetida uniformemente à ação de um reativo, acontece,
quase sempre, que certas regiões são atacadas com maior intensidade do que outras. Esta di-
ferença de atacabilidade provém habitualmente de duas causas principais; diversidade de com-
posição química ou de estrutura cristalina. A imagem assim obtida constitui o “aspecto macro-
gráfico” do material (Figura 34).
O contato do corpo com o reativo pode ser obtido de três modos:
Ataque por imersão, mergulhando a superfície polida numa cuba contendo certo volume
de reagente (Figura 35).
Ataque por aplicação, estendendo uma camada de reativo sobre a seção em estudo, com
o auxílio de um pincel ou chumaço de algodão, e regularizando-o, se for preciso.

315
FIGURA Preparação do reativo Exame e interpretação do resultado
34 para ataque químico

da seção em estudo
do ataque químico
O que macrograficamente se pode consta-
tar, em consequência da ação do reativo, re-
sulta do contraste que se estabelece entre as
áreas de composição química diferentes ou
entre as de cristalização diferentes. O con-
traste decorre do fato de certas regiões es-
curecerem muito mais do que outras.
A macrografia muitas vezes presta valio-
so auxílio apontando certas precauções a se-

rem tomadas na retirada das amostras ou
dos corpos de prova, como também frequen-
temente permite explicar discrepâncias ob-
servadas entre resultados de ensaios ou aná-
FIGURA lises relativas ao material em exame. Na Fi-
Ataque por
35 imersão
gura 36 verifica-se a seção transversal de um
tarugo de ferro fundido mesclado. A beira-
da escura e as manchas escuras são onde o
ferro fundido é do tipo cinzento; o fundo cla-
ro é constituído de ferro fundido branco.
8.6.2 Micrografia
O estudo dos produtos metalúrgicos com
auxílio de microscópio (aumentos maiores

de 10 vezes) visa à determinação de seus
constituintes e de sua textura. Este estudo
também é feito em superfícies polidas e, em
geral, atacadas por um reativo adequado.
FIGURA
Seção transversal
bi a?
36 do ferro fundido Você sa
Convém esclarecer que os
metais, de um modo
geral, são agregados
cristalinos cujos cristais
(perfeitamente
justapostos e unidos)
tanto podem ser
quimicamente idênticos,
como de composição
química diferente.

Esses cristais geralmente se chamam grãos, FIGURA
Aço extradoce
em virtude de sua conformação, mas quan-
do apresentam formas ou aspectos particu-
37
lares podem chamar-se nódulos, veios, agu-
lhas, glóbulos etc. Estes elementos podem
ser observados na Figura 37.
Com o auxílio da técnica apropriada, con-
segue-se tornar visível a textura microscópi-
ca do material, pondo assim em evidência os
diversos grãos de que é formado. A aprecia-
ção da natureza destes, suas respectivas per-
centagens, dimensões, arranjo e formato e a
Foto: SENAI-RJ/CTS
interpretação destes dados constituem o es-
copo do exame micrográfico dos metais. Grãos de ferrita e pequenas
A importância desse exame decorre do inclusões. Ataque: água régia 200x
fato de as propriedades mecânicas de um

metal dependerem não só de sua composição química como também de sua textura. Com
efeito, um mesmo material pode tornar-se mole, duro, duríssimo, quebradiço, elástico, tenaz
etc. conforme a textura que apresentar e que lhe pode ser dada por meio de trabalhos me-
cânicos ou tratamentos térmicos adequados.
Preparação dos corpos de prova para micrografia

As técnicas de preparação das amostras são semelhantes às da macrografia, apenas com al-
gumas particularidades em função do aumento a que a amostra será submetida e do objeti-
vo da análise.
1 Um ensaio micrográfico corrente pode ser dividido nas seguintes fases:

A Escolha e localização da seção a ser estudada.
B Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido.
C Exame ao microscópio para a observação das ocorrências visíveis sem ataque.
D Ataque da superfície por um reagente químico adequado.
E Exame ao microscópio para observação da textura.
A localização do corpo ou dos corpos de prova para micrografia em peças grandes é, fre-
quentemente, feita após o exame macrográfico, porque, se o aspecto for homogêneo, a loca-
lização do corpo de prova é em geral indiferente; se, porém, não for e revelar anomalias ou
heterogeneidades, o observador poderá localizar corpos de prova em vários pontos, caso jul-
gue de interesse um exame mais detalhado dessas regiões.
2 Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido

Tudo que foi dito na técnica do polimento para a macrografia aplica-se também à da micro-
grafia, acrescido evidentemente de alguns cuidados especiais, pois neste caso a superfície
se destina ao exame em microscópio. O polimento pode ser feito à mão, deslizando a pe-
ça suavemente sobre a lixa apoiada numa superfície plana ou então a lixa é aplicada sobre

317
FIGURA um disco em movimento giratório e o ope-
Polimento com
38 disco giratório
rador comprime o corpo de prova suave-
mente contra a lixa em movimento. O po-
limento é depois continuado sobre um dis-
co giratório de feltro sobre o qual se aplica
uma leve camada de abrasivo à base de óxi-
do de cromo e/ou óxido de alumínio (alu-
mina) (Figura 38).
Quando o material a examinar são partí-
culas pequenas, faz-se uso de artifícios de fi-
xação. Com o advento de novos materiais co-
mo baquelite e certas matérias plásticas trans-

parentes, como a lucite, é possível fixar-se co-
Polimento feito à mão sobre um mo na Figura 39. É uma das melhores formas
disco giratório de feltro (Politriz)
de fixação para o exame micrográfico.
3 O exame ao microscópio para a observação das ocorrências visíveis sem ataque

A superfície polida é observada ao microscópio, antes do ataque, para o exame das inclusões,
trincas, porosidades, veios ou partículas de grafita, ou outras ocorrências já visíveis nesse es-
tado. Faz-se então necessário para a continuidade da análise o ataque químico da superfície
(Figura 40).
FIGURA FIGURA Superfície polida

Fixação de peças observada pelo
39 40 microscópio
Foto: SENAI-RJ/CTS
Processo de fixação de pequenas peças Aço com aproximadamente 0,1% de

ou fragmentos em baquelite para seu carbono esfriado lentamente. Grãos de
polimento e exame micrográfico ferrita e de perlita. Ataque nítrico 150x
4 O ataque da superfície por um reagente químico adequado

O ataque é feito agitando o corpo de prova com a superfície polida mergulhada no reativo
posto numa pequena cuba. Os reativos empregados na micrografia das ligas ferro-carbono
são numerosos, porém, serão mencionados apenas os mais usuais:

Solução de ácido nítrico a 1% em álcool etílico – NITAL
Solução de ácido pícrico a 4% em álcool etílico – PICRAL
Solução de picrato de sódio (água destilada, 100g; soda a 36 graus Baumé, 25g; ácido pí-
crico, 2g). O ataque oxidante se dá por aquecimento do corpo de prova polido à temperatu-
ra aproximada de 270ºC).
De modo geral, os reativos agem dissolvendo superficialmente certos constituintes ou cer-

tas regiões, como os contornos dos grãos, tirando-lhes às vezes o brilho dado pelo polimen-
to, ou colorindo-os diversamente, ou ainda depositando um composto qualquer sobre eles. A
escolha do reativo depende da natureza do material e do fim que se tem em vista.
5 O exame ao microscópio para observação da textura

Nos laboratórios metalográficos o exame é feito com auxílio de microscópios apropriados, ge-
ralmente chamados bancos metalográficos, que permitem examinar o corpo de prova e foto-
grafar comodamente as imagens observadas. Os aspectos micrográficos são em geral foto-
grafados com ampliações que variam de 50 a 1.000 aumentos.
Interpretação micrográfica dos materiais

Antes do ataque químico, a interpretação da observação se faz necessária, de acordo com o
que já foi citado. E, após o ataque, observam-se as proporções dos constituintes, suas dimen-
sões, sua distribuição, estruturas anormais e elementos estranhos. Dá para se ter também ideia
das propriedades mecânicas.

319
CAPÍTULO 9
Ensaios Este é o
Não Destrutivos conteúdo do
Capítulo 9
Definição
Ensaio Visual
9.1 Definição Ensaio por Líquido

Penetrante
Pode-se definir um ensaio não destrutivo como a avaliação de uma
peça ou equipamento sem provocar a sua destruição ou prejudi- Teste por Pontos e
car a sua integridade estrutural. Especificamente na área de solda- Teste Magnético
gem, destacam-se, em função do uso, os seguintes ensaios: visu- Ensaio de
al, líquido penetrante, partícula magnética, radiografia e ultrassom. Estanqueidade
Ensaio Radiográfico
9.2 Ensaio Visual Ensaios
Dentre os ensaios não destrutivos o ensaio visual é, sem dúvida, por Partículas
o mais utilizado. Magnéticas
Ensaio
por Ultrassom
Quatro toques
Além de ser um exame prévio

aos demais ensaios, reúne as
seguintes características:
1 Baixo custo
2 Simples de ser executado
3 Não requer o uso de instrumentos/
equipamentos caros
4 Detecta grande parte das descontinuidades
existentes na superfície analisada
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Ensaios Não Destrutivos

321
De acordo com a Norma ASME, Seção V, o ensaio visual pode ser dividido em ensaio vi-
sual direto e ensaio visual remoto.
No ensaio visual direto, a superfície examinada deve estar à distância máxima de 600 mm dos
olhos do observador e formar com estes um ângulo mínimo de 30º, Figura 1. Também é comum
a utilização de instrumentos auxiliares como espelhos e lentes de aumento (lupa).
FIGURA
Ensaio visual direto
1
600mm
Observador
30º 30º
Superfície
ensaiada
No ensaio visual remoto (ou indireto), não pode ser obtida uma observação direta da su-
perfície a ser examinada, a não ser pelo auxílio de ferramentas ou instrumentos, como boros-
cópio, fibroscópio e fibra ótica.
Algumas literaturas referem-se, ainda, ao exame visual transluzente (ou translúcido), que
é utilizado para detecção de descontinuidades no material pela projeção/contraste de som-
bras obtidas pela difusão de um feixe de luz sobre a superfície da peça ensaiada. A ilumina-
ção deve ser focada de maneira suficiente para alcançar toda superfície do material na região
de interesse e a iluminação do ambiente deve ter intensidade menor que a projetada na su-
perfície do material; cuidados devem ser tomados para não causar clarões ou reflexões na su-
perfície ensaiada.
9.2.1 Condições para o ensaio

Na realização do ensaio visual alguns fatores devem ser levados em conta: a acuidade visual
do inspetor e as condições nas quais ocorre o ensaio. Dentre estas:
Condições técnicas
Capacitação do inspetor em detectar, identificar e avaliar as descontinuidades. Apesar da sim-
plicidade do ensaio, a experiência do inspetor é necessária. Esta capacitação é comprovada
por meio de exames práticos no SNQC – Sistema Nacional de Qualificação e Certificação.

Condições físicas
Capacidade física do inspetor em detectar visualmente as descontinuidades. Essa capacidade
é verificada por meio de exames de acuidade visual, que são também exigidos pelo SNQC.
Condições de iluminação
Para a realização do ensaio visual deve existir uma fonte de iluminação adequada, natural ou
artificial.
A claridade de uma superfície em exame depende de seu fator de reflexão e da quantida-

de ou intensidade de luz atingindo essa superfície. A claridade excessiva ou insuficiente inter-
fere na observação e no julgamento crítico durante o ensaio. Por esses motivos, a intensidade
de luz deve ser controlada. Uma intensidade mínima de 160lux deve ser usada para uma vi-
são geral; inspeções críticas e mais detalhadas deverão ser realizadas com luminosidade mí-
nima de 1.000lux. A Illumination Engineering Society exige luminosidade entre 1.076lux e
3.230lux para trabalhos de elevada criticidade.
9.2.2 Sequência do ensaio

Como já mencionado, o ensaio visual é bastante simples em sua execução. Basicamente, sua
sequência de realização compõe-se de duas etapas:
1 Preparação da superfície, quando necessária.
2 Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob ilumina-
ção adequada.
Ensaio visual
É isso aí
Vantagens
1 Dentre os ensaios não destrutivos
é o que apresenta o menor custo.
2 Permite detectar e eliminar possíveis
irregularidades antes da execução de uma
operação de soldagem, reduzindo a
utilização de outros ensaios não destrutivos.
Desvantagens
1 É um ensaio extremamente dependente da experiência
e do conhecimento em soldagem por parte do inspetor.
2 É limitado à detecção de defeitos superficiais.

323
9.3 Ensaio por Líquido Penetrante
O ensaio por líquido penetrante é um dos métodos mais utilizados para a detecção de des-
continuidades superficiais que estejam abertas para a superfície em materiais não porosos. É
um ensaio relativamente simples, rápido e de fácil execução.
9.3.1 Tipos de líquidos penetrantes

O penetrante utilizado para a realização do ensaio divide-se em dois grupos principais: o pe-
netrante colorido e o penetrante fluorescente. Estes, por sua vez, podem ser divididos em sub-
grupos conforme apresentado na Tabela 1.
Tabela
Grupos de líquidos
1 penetrantes
Tipo I
Penetrante fluorescente
Técnica A Lavável a água
Técnica B Pós-emulsificável, lipofílico
Técnica C Removível com solvente
Técnica D Pós-emulsificável, hidrofílico
Tipo II
Penetrante colorido
Técnica A Lavável a água
Técnica C Removível a solvente

9.3.2 Revelador
É uma substância que tem como finalidade absorver o penetrante retido nas descontinuida-
des porventura existentes e torná-las mais facilmente visíveis.
bi a?
Você sa Basicamente os reveladores
classificam-se em:
Revelador seco
Revelador à base de solvente
Revelador em suspensão aquosa
Revelador solúvel em água

9.3.3 Finalidade do ensaio
O ensaio por LP, como é normalmente conhecido na área industrial, tem grande aplicabilida-
de tanto nas etapas de fabricação, quanto no acompanhamento da integridade de equipa-
mentos em uso. As principais descontinuidades detectadas quando se utiliza o ensaio são: trin-
cas, poros, dobras etc., podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos, que não sejam
porosos, nem com superfície muito grosseira.

O ensaio por LP é bastante simples no que diz respeito à sua execução, de uma forma resu-
mida pode-se dizer que ele é composto de cinco etapas.
1 Limpeza inicial
Embora algumas vezes negligenciada, esta é uma das mais importantes etapas do ensaio; co-
mo já mencionado. Para a detecção de uma descontinuidade é necessário que esta esteja aber-
ta à superfície analisada. Assim, é importante que resíduos de óleo ou graxa, bem como ca-
madas de óxidos sejam completamente removidos para evitar a obstrução e consequente
“mascaramento” da indicação. No caso de soldas toda a escória deverá ser removida.
2 Aplicação do penetrante
Após a limpeza da superfície, aguarda-se um período para que ocorra a evaporação ou secagem
do produto aplicado. Em seguida aplica-se o líquido penetrante de forma a cobrir toda superfí-
cie a ser examinada. A aplicação será feita por meio de aerossol, pulverização, imersão ou pin-
celamento, observando-se tempos de penetração de no mínimo 10 e no máximo 60 minutos.
3 Remoção do excesso de penetrante

Decorrido o tempo de penetração, remove-se o excesso de líquido penetrante da superfície
examinada. O método de remoção depende, sobretudo, do tipo de penetrante utilizado; há
basicamente três técnicas para remoção:
Por água Por solvente Por água após o uso de emulsificador
4 Aplicação do revelador
Para que o revelador seja aplicado, é necessário um tempo de secagem após a remoção do
excesso de penetrante. A forma de aplicação comumente utilizada é por spray, a qual consis-
te em pulverizar uma fina camada do revelador, geralmente na forma de pó em suspensão,
sobre a superfície analisada. Os procedimentos de ensaio normalmente recomendam tempos
mínimo e máximo de espera para que seja emitido o laudo final pelo inspetor.
5 Inspeção final
Decorridos os tempos mencionados na etapa anterior, o inspetor analisará as indicações (trincas,
falta de fusão, poros, porosidade agrupada etc.) porventura existentes e emitirá o laudo final.
Antes da liberação da peça/equipamento em análise, deverão ser removidos os resíduos
provenientes do ensaio.

325
FIGURA
2 Etapas da realização do ensaio por líquido penetrante
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3

Limpeza Aplicação LP Remoção Excesso de LP
Iluminação
Observação
Etapa 4 Etapa 5
Aplicação do revelador Inspeção final
9.3.5 Vantagens e limitações

O ensaio por LP é um dos mais simples de ser executado, o que pode, em algumas ocasiões,
levar a interpretações incorretas por desatenção ou até mesmo descuido do executante motiva-
do por esta simplicidade. Como todos os demais ensaios, apresenta vantagens e limitações.
Ensaio por líquido penetrante
Vantagens Limitações
É isso aí
Dentre as principais vantagens 1 Somente
do ensaio pode-se destacar: descontinuidades
1 Boa sensibilidade e detecção abertas
de descontinuidades muito à superfície podem ser
pequenas. detectadas.
2 2 A temperatura da
Versatilidade, qualquer
material sólido não poroso superfície é fator
pode ser inspecionado, limitante para a
independentemente da realização do ensaio.
sua geometria. 3Limpeza minuciosa da
3 Rapidez, fácil execução e superfície é necessária.
baixo custo. 4Não é recomendado
4 Portabilidade. para materiais porosos.

9.4 Teste por Pontos e Teste Magnético
São técnicas de ensaio de fácil execução e podem ser uma maneira rápida para identificação
dos metais e suas ligas. Esta identificação é feita através das propriedades físicas e químicas
dos materiais e é bastante utilizada nas indústrias química, petroquímica e de petróleo.
O teste por ponto e o teste magnético podem ser utilizados tanto na inspeção de recebi-
mento quanto nas fases de fabricação e montagem de peças e equipamentos.
9.4.1 Teste magnético

Este exame é baseado no princípio físico do magnetismo, que é uma característica intrínseca
dos materiais.
A classificação dos materiais é baseada na permeabilidade magnética, a qual é definida co-
mo sendo a facilidade com que um material pode ser magnetizado e é representada pela le-
tra grega  (mi).
De acordo com essa propriedade os materiais podem ser agrupados em:
A Ferromagnéticos ( > 1)
Enquadram-se nesse grupo os materiais que são fortemente atraídos por um ímã.
Exemplos:
Ferro Cobalto Níquel
Quase todos os tipos de aço
B Paramagnéticos ( = 1)
São os materiais que são levemente atraídos por um imã.
Exemplos:
platina Cromo Estanho Potássio Monel
C Diamagnéticos ( < 1)
Compreendem os materiais que não são atraídos pelo imã.
Exemplos:
Prata Zinco Chumbo Cobre Mercúrio
9.4.2 Teste por pontos

É um ensaio utilizado para a identificação de materiais metálicos mediante aplicação de rea-
gentes químicos em uma região (ponto) previamente preparada. A identificação é baseada
nos efeitos de reações químicas que ocorrem de forma espontânea ou forçada por eletrólise,
entre a solução e a superfície analisada.
Nessa identificação são considerados o modo, a velocidade de reação e a coloração dos re-
síduos da reação química.

327
9.4.3 Métodos de ensaio
Dois métodos são utilizados na identificação de metais e ligas metálicas: o ataque químico sim-
ples (método QS) e a polarização eletrolítica (método PE).
9.4.3.1 Identificação por ataque químico simples (método QS)

Consiste na aplicação da solução química adequada a cada teste sobre a superfície previa-
mente preparada e a observação da reação após a aplicação de um reagente específico,
quando aplicável.
9.4.3.2 Identificação por polarização eletrolítica (método PE)

Consiste em submeter o material à ação da solução química associada a uma aceleração ele-
trolítica, através de dispositivo apropriado (Figura 3) e posterior observação da coloração do
papel-filtro ou da peça ensaiada após a aplicação de um reagente, quando aplicável.
FIGURA
Dispositivo de polarização eletrolítica
3
Pino e porcas de fixação (+)
(AISI 304)
Tampão (PVC)
Pilha
média
1,5V
Tubo de  1” (PVC)
Pilha
média
Tampão (PVC) 1,5V
Porca de fixação
(AISI 304)
Pino de contacto (AISI 304) Pino de contato

A (–) (+) B (AISI 304)
Filtro de papel
Peça
Fonte: PRÓ END

9.4.3.3 Sequência do ensaio
Método QS
1 Verificação da eficiência dos reagentes

Antes de sua utilização, a solução deve ser testada em padrões metálicos, de composição quí-
mica conhecida, a fim de verificar a qualidade da solução.
2 Preparação da superfície
Para um resultado satisfatório do ensaio, a superfície analisada deverá estar limpa e isenta de in-
crustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e materiais estranhos, em uma área aproximada
de 300mm2, até que fique exposta uma superfície limpa e brilhante. A cada novo teste uma lim-
peza da área de ensaio é requerida, de modo a evitar a contaminação pelos reagentes já utilizados.
3 Verificação do magnetismo
Com o auxílio de um ímã, verificar se o material é magnético, levemente magnético ou não
magnético.
4 Aplicação da solução
Esta etapa deverá ser conduzida em acordo com um procedimento qualificado. Devendo ser
observadas: quantidade de gotas da solução que deverá ser aplicada e condições da superfí-
cie a ser analisada.
5 Tempo de reação
Algumas aplicações têm reação quase instantânea, ao passo que outras têm reação um pou-
co mais demorada. Durante todo o tempo, o inspetor deve acompanhar a reação a fim de de-
tectar alguma característica que permita identificar o material.
6 Identificação do material
Através dos dados coletados, procede-se à identificação do material.
7 Emissão do relatório final
Método PE
1 Verificação da eficiência dos reagentes

Antes de sua utilização, a solução deve ser testada em padrões metálicos, de composição quí-
mica conhecida, a fim de verificar a qualidade da solução.
2 Preparação da superfície
Para um resultado satisfatório do ensaio, a superfície analisada deverá estar limpa e isenta de in-
crustações, pintura, carepa de laminação, óxidos e materiais estranhos, em uma área aproximada
de 300mm2, até que fique exposta uma superfície limpa e brilhante. A cada novo teste uma lim-
peza da área de ensaio é requerida, de modo a evitar a contaminação pelos reagentes já utilizados.

329
3 Aplicação da solução
A solução deve ser aplicada na quantidade de gotas previstas em acordo com o procedimen-
to qualificado, sobre papel-filtro e este sobre o material a ensaiar.
4 Aplicação do dispositivo de polarização eletrolítica

Deve-se pressionar levemente o papel filtro com a ponta do dispositivo de eletrólise, durante
o tempo previsto no procedimento qualificado.
5 Identificação do material
Através da coloração obtida no papel filtro, procede-se à identificação do material.
6 Emissão do relatório final
Método
Polarização Eletrolítica É isso aí
Vantagens
1 Ensaio rápido.
2 Ensaio de baixo custo.
3 Indispensável na inspeção de recebimento de
materiais e na separação de peças durante as fases
de fabricação e montagem.
Limitações
1 Fornece apenas dados qualitativos e quantitativos aproximados
de alguns elementos constituintes do material analisado.
2Limpeza e qualidade das soluções inadequadas podem fornecer
dados imprecisos.
9.5 Ensaio de Estanqueidade

O ensaio de estanqueidade e a localização de vazamento encontram-se atualmente incorpo-
rados aos ensaios não destrutivos e têm adquirido uma importância cada vez maior, visto que
as especificações de estanqueidade estão se tornando cada vez mais severas, seja pelos aspec-
tos econômicos, seja pelos aspectos ecológicos.
Dentre os objetivos do ensaio de estanqueidade está a localização e detecção de defeitos
passantes em chapas, fundidos e regiões soldadas, como soldas de chapas de reforço, soldas
em ângulo de juntas sobrepostas do fundo de tanques de armazenamento e soldas em ân-
gulo de ligação fundo-costado.

A função única dos ensaios de
estanqueidade é a detecção de eventuais
Então... vazamentos. Dessa forma, todos os
ensaios aqui citados não visam à análise
da resistência mecânica, deformação e
recalques estruturais, constantes em
outros testes, hidrostáticos e/ou
pneumáticos, muito embora estes visem
também à detecção de vazamentos.
9.5.1 Métodos de ensaio

Os métodos de localização de vazamento e de ensaio de estanqueidade podem ser classifi-
cados em dois grupos:
1 Pressão interna maior que a pressão externa (pressão positiva).
2 Pressão interna menor que a pressão externa (pressão negativa).
Em resumo, pode-se dizer que um objeto só pode ser ensaiado quando a região (parede)
a ser inspecionada estiver sujeita a uma diferença de pressão.
Vários métodos são utilizados para a realização do ensaio de estanqueidade, porém, devi-
do ao propósito deste trabalho, três métodos serão descritos: Método da bolha com solução
formadora de espuma (pressão positiva), método da bolha com câmara de vácuo (pressão ne-
gativa) e teste de capilaridade.
9.5.1.1 Método da bolha com solução formadora de espuma

Para que este método seja reali-
zado é necessário que a pressão FIGURA Método da bolha
com solução formadora
interna seja maior do que a pres-
são externa, ou seja, a pressão
4 de espuma
seja positiva. Este método é rea-
lizado mediante aplicação de uma Pressão normal
solução formadora de espuma Líquido Espuma
na região onde se deseja inspe- de ensaio
cionar; em caso de existência de
descontinuidade ocorrerá a for-
Parede do
mação de espuma (Figura 4), cuja recipiente

quantidade depende, dentre ou-
Sobrepressão
tras coisas, do tamanho da des-
continuidade.

331
Na Figura 5 é apresentado um exemplo de teste em soldas em chapa de reforço de uma
conexão.
FIGURA
Ensaio de estanqueidade (método da bolha)
5 em chapa de reforço
Manômetro
Válvula globo
Niple
Equipamento
de pressurização
Normalmente a pressão utilizada no teste de estanqueidade é definida de acordo com a

norma de projeto, fabricação ou montagem do equipamento ou da peça.
9.5.1.2 Método da bolha com câmara de vácuo

Este método é, na realidade, uma variante do método da bolha com solução formadora de
espuma. Neste caso é utilizada uma câmara de vácuo, cuja tampa é feita de material transpa-
rente e, em vez de o material ensaiado ser submetido a uma pressão maior que a atmosféri-
ca, o volume definido pela câmara de vácuo sobre um determinado trecho do objeto de en-
saio é esgotado com o auxílio de uma pequena bomba, até que a pressão neste volume atin-
ja um valor mínimo de 14kPa (0,15kgf/cm2 ou 2,0psi).
As principais aplicações do método com câmara de vácuo ocorrem na inspeção de soldas
em ângulo de juntas sobrepostas do fundo e das juntas de ângulos de ligação fundo-costado
de tanques de armazenamento. Dois exemplos de aplicação são mostrados na Figura 6.
9.5.1.3 Teste de capilaridade

Método usado para detecção de defeitos passantes que consiste na aplicação de um líquido
de alto efeito capilar em um dos lados da solda, equipamento ou peça. Após um determina-
do tempo de penetração, normalmente 24 horas, inspeciona-se a região pelo lado oposto à
aplicação procurando vestígios do líquido utilizado.

FIGURA
Método da bolha com câmara de vácuo
6
Caixa de vácuo para solda filete
Bomba de vácuo
Caixa de vácuo para solda de topo

P
Visor
Vedação de borracha
Bomba de vácuo
O líquido deve ser de difícil eva- FIGURA Teste de solda em ângulo de

poração sob efeito do ar e/ou tem-
peratura e o tempo de secagem
7 ligação fundo-costado
de tanques de armazenamento
deve ser sempre superior ao tem-
po previsto para penetração. Nor-
malmente utiliza-se óleo diesel ou Costado
querosene como líquido de teste.
Observador
Nas refinarias de petróleo este
teste é comumente realizado nas
Aplicação
soldas em ângulo, nas ligações fundo líquido de teste

do-costado (Figura 7) ou entre com- Fundo
partimentos do teto flutuante de
tanques de armazenamento.

333
A observância às sequências do ensaio é essencial para a obtenção de resultados confiáveis.
Método da bolha com solução Teste de capilaridade

formadora de espuma
1 Limpeza
1 Limpeza Deve ser efetuada a limpeza das soldas,
Deve ser efetuada a limpeza das soldas, equipamentos ou peças a serem
equipamentos ou peças a serem inspecionados.
inspecionadas.
2 Vedação
2 Vedação As aberturas em peças ou equipamentos
As aberturas em peças ou equipamentos devem ser vedadas de modo a
devem ser vedadas de modo a possibilitar possibilitar sua pressurização.
sua pressurização.
3 Aplicação do líquido de teste
3 Pressurização Aplica-se o líquido de teste em um dos lados
A pressurização da peça ou equipamento da solda, equipamento ou peça.
é feita até a pressão de teste
4 Tempo de penetração
(pressão manométrica).
É o tempo necessário para que o
4 Tempo de pressurização líquido atravesse a solda, equipamento
Antes do início do ensaio, a pressão deve ou peça pelos possíveis defeitos
ser mantida por um período mínimo de passantes.
15 minutos.
5 Inspeção
5 Inspeção Verifica-se se houve vazamento pelo lado
É feita a aplicação da solução formadora oposto àquele de aplicação do líquido.
de bolhas sobre o local em inspeção, e 6 Limpeza final
verifica-se a existência ou não de bolhas,
provenientes de vazamento oriundo de 7 Emissão do relatório de resultados
defeito passante.
6 Limpeza final Ensaio de
7 Emissão do relatório de resultados Estanqueidade
Vantagens É isso aí
Método da bolha com câmara É um ensaio
de vácuo relativamente
1 Limpeza rápido, de baixo
Deve ser efetuada a limpeza das soldas,
custo e de fácil
equipamentos ou peças a serem
inspecionadas. interpretação.
2 Inspeção
A solução formadora de bolhas é aplicada na
região a ser inspecionada; posiciona-se a caixa de
Desvantagens
vácuo aguardando o tempo para o Sua grande
estabelecimento da pressão requerida. Verifica-se limitação
a existência ou não de bolhas provenientes de
vazamento oriundo de defeito passante. reside no fato de que
3 Limpeza final só se presta à detecção de
defeitos passantes.
4 Emissão do relatório de resultados

9.6 Ensaio Radiográfico
Este método está baseado na mudança de atenuação da radiação eletromagnética, raios X ou raios
gama, causada pela presença de descontinuidades internas, quando a radiação passar pelo mate-
rial e deixar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou intensificador de imagem.
Três toques
O ensaio radiográfico baseia-se
nos seguintes fatores:
1 A radiação (raios X e raios gama) tem a
propriedade de penetrar nos corpos sólidos.
2 A radiação interage com a matéria
sendo mais absorvida por corpos mais
densos do que menos densos.
3 A radiação tem a propriedade de ser
captada sobre filmes fotográficos, tela
fluorescente etc.
A radiação, após atravessar o material, irá impressionar um filme formando uma imagem
do material. Este filme é chamado radiografia, conforme apresentado na Figura 8.
Seu enorme campo de aplicação inclui o ensaio em soldas, peças fundidas, produtos mol-
dados, forjados, materiais compostos, plásticos e componentes aeroespaciais.
FIGURA
Esquema de radiografia de uma peça
8
A radiação retroespalhada
no piso e parede, que
retorna ao filme, e é Peça
eliminada pela tela
intensificadora traseira.
Filme
Fonte Tela
traseira
Tela
Dianteira
Piso
Fonte: Andreuci, 2010

335
9.6.1 Fontes de radiação
São várias as fontes de radiação e seus consumíveis. É preciso conhecê-las para que os en-
saios sejam realizados de forma adequada.
9.6.1.1 Raios X
Os equipamentos geradores de raios X são dispositivos elétricos e eletrônicos fabricados pelo ho-
mem, portanto não constituem uma fonte natural de radiação, podendo ser portáteis ou estacio-
nários com unidade de comando variando em termos de características de ajustes e potência.
e
Sinal d ta
Aler
Raios X
Os raios X, como quaisquer radiações
eletromagnéticas, estão sujeitos aos
fenômenos de refração, difração, reflexão,
polarização, interferência e atenuação.
São produzidos eletricamente e são formados pela
interação de elétrons de alta velocidade com a matéria.
Cada elemento, quando atingido por elétrons em alta
velocidade, emite seus raios X característicos.
As condições necessárias para a geração de raios X
são as seguintes:
Fonte de elétrons
Alvo para ser atingido pelos elétrons (foco)
Acelerador de elétrons na direção desejada
FIGURA
Tubo de raios X
9
Filamento do cátodo
Vidro Elétrons
Alvo
Feixe
Fonte: FBTS
de raios x

bi a?
Você sa
Os raios X destinados ao uso industrial são gerados numa
ampola de vidro conhecida como tubo de Coolidge, que possui
duas partes distintas: ânodo e o cátodo. Estes são submetidos
a uma tensão elétrica da ordem de milhares de Volts, sendo o
polo positivo ligado ao ânodo e o negativo no cátodo.
O ânodo é constituído de uma pequena parte de tungstênio,
também denominada de alvo, e o cátodo de um pequeno
filamento, tal qual uma lâmpada incandescente, por onde
passa uma corrente elétrica da ordem de miliampères.
São produzidos quando alguma forma de matéria é atingida por elétrons em alta veloci-
dade. Para isso são necessários três requisitos básicos:
Fornecimento de elétrons
Movimento dos elétrons (acelerador)
Bombardeamento de elétrons em um alvo
A qualidade da radiografia está relacionada ao tamanho do ponto focal, que quanto me-
nor produzirá melhores detalhes de imagem.
FIGURA
Esquema de tubos convencionais
10 de raios X industriais
A Tubo metálico
B Tubo de vidro
Ânodo rotativo
de tungstênio
Cátodo Vidro

337
9.6.1.2 – Raios gama
As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais
de segurança, pois, uma vez ativadas, emitem radiação, constantemente. Assim, é necessário
um equipamento que forneça blindagem contra as radiações emitidas da fonte quando ela
não estiver sendo usada. Da mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema
que permita retirar a fonte de seu interior, para que a radiografia seja feita. Esse equipamen-
to denomina-se irradiador (Figura 11).
FIGURA Características das fontes seladas

radioativas industriais comparadas
11 com uma caneta Bic
Dois discos de Ir-192

 3mm x 0,25mm
Mola Engate
Cápsula de aço inoxidável
•Foto: Stela Martins – In-Fólio
Fonte Cabo de aço
Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem ex-
por com segurança a fonte radioativa (Figura 12). A principal parte do irradiador é a blinda-
gem interna, que permite proteção ao operador em níveis aceitáveis para o trabalho, porém
com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos.
FIGURA Aparelho para gamagrafia

industrial, o trânsito interno da
12 fonte no interior da blindagem
Visão interna
Alça
Chave
Conexão
da fonte Blindagem
Trava
Conexão de
tubo guia
Estrutura metálica Fonte Fonte: Andreuci, 2008

bi a?
Você sa
Os raios gama são ondas
eletromagnéticas de baixo
comprimento de onda com as
mesmas propriedades dos
raios X. Dos isótopos
radioativos, o cobalto 60 e o
irídio 192 são os mais utilizados
na radiografia industrial.
Muitos átomos exibem uma propriedade chamada radioatividade, que é um fenômeno de

desintegração espontânea também denominado decaimento. Essa característica é causada pe-
la instabilidade da complexa estrutura de um átomo sobre a ação de forças elétricas, magné-
ticas e gravitacionais. O elemento rádio possui este desbalanceamento natural emitindo ener-
gia na forma de raios gama para alcançar uma condição mais estável.
9.6.2 Comparação entre raios X e raios gama

A principal diferença entre essas duas fontes de radiação é o controle e a variação de intensi-
dade da tensão anódica existente nos raios X, ao passo que não é possível de maneira algu-
ma fazer variar o comprimento de onda dos raios gama.
Com os raios gama, a única solução é mudar a fonte radioativa. Prefere-se o irídio para as
menores espessuras (de 10mm a 60mm para aços) e o cobalto para espessuras maiores (de
60mm a 160mm para aços). Dessa maneira, resume-se que os raios X apresentam melhor
qualidade quando comparados com os raios gama, porém existem a favor destes diversas cir-
cunstâncias nas quais apresentam interesse prático; os raios gama são emitidos espontanea-
mente, não necessitando de aparelhagem ou alimentação elétrica, podendo ser usados em
locais que não possuem energia elétrica.
Outro fator determinante para o uso dos raios gama são as aplicações para espessuras mui-
to altas (acima de 90mm) o poder de penetração dos raios X não é suficiente, outra vantagem
dos raios gama é sua emissão esférica a partir da fonte, permitindo efetuar radiografias circun-
ferenciais em uma única exposição.
9.6.3 Filmes radiográficos

Os filmes radiográficos são sensíveis à incidência de qualquer tipo de luz, dessa maneira es-
tes devem ser protegidos para que permitam somente a incidência da radiação sobre eles. Os
filmes consistem de uma fina chapa de plástico transparente, revestida de um ou ambos os
lados com uma emulsão de gelatina, de aproximadamente 0,03mm de espessura, contendo
finos grãos de brometo de prata. Quando exposto aos raios X, raios gama ou luz visível, os
cristais de brometo de prata sofrem uma reação que os tornam mais sensíveis ao processo
químico (revelação), que os converte em depósitos negros de prata metálica.

339
Quando o inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os detalhes da imagem da
peça em termos de quantidade de luz que passa através do filme revelado. Áreas de alta den-
sidade (expostas a grandes quantidades de radiação) aparecem cinza-escuro; área de baixa
densidade (áreas expostas a menos radiação) aparecem cinza-claro.
A densidade é o grau de enegrecimento do filme. A densidade é medida por meio de den-
sitômetros de fita ou densitômetros eletrônicos. A medição da densidade é feita no negatos-
cópio, o aparelho usado para a interpretação das radiografias, que consiste de uma caixa con-
tendo lâmpadas, com luminosidade variável e um suporte de plástico ou vidro leitoso onde o
filme é colocado.
9.6.4 IQI – Indicadores de qualidade de imagem

O IQI é um dispositivo cuja imagem na radiografia é usada para determinar o nível da quali-
dade radiográfica (sensibilidade), também conhecido como “penetrômetro”. O tipo ou norma
de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser ra-
diografado requerer ou mesmo especificações contratuais.
Esses componentes são peças construídas com um material radiograficamente similar ao
material da peça ensaiada, com uma forma geometricamente simples e que contém algumas
variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes.
O IQI padrão adotado pelo código ASME (American Society of Mechanical Engineers) é
um prisma retangular de metal com três furos de determinados diâmetros, e a sensibilidade
radiográfica é definida em função do menor furo visível na radiografia (Figura 13).
FIGURA
Exemplos de penetrômetro ASME
13
T diâmetro
4T diâmetro 2T diâmetro
Identificação do penetrômetro
4T 3/8”
1T 3/4”
2T
1 3/8”
T
2 1/4”

O IQI padrão adotado pela norma DIN (Deutsche In- Exemplo de
FIGURA
dustrie Normen) é composto de uma série de sete ara-
mes de metal e de diâmetros padronizados. A sensibili- 14 Penetrômetro
DIN
dade radiográfica é definida em função do menor arame
visível na radiografia, conforme apresentado na Figura 14.
9.6.5 Telas intensificadoras (écrans)

São utilizadas para filtrar determinadas radiações, prote-
ger o filme contra radiações dispersas e também atuar
como intensificadoras, isso é, diminuir o tempo necessá-
rio para exposição. As mais utilizadas são as de chumbo,
essas diminuem sensivelmente o efeito das radiações es-
palhadas, particularmente aquelas que atingem o filme
e que possuem baixas energias, esse efeito contribui pa-
Fonte: FBTS
ra a máxima clareza de detalhes na radiografia.
9.6.6 Processamento do filme

Existem dois tipos de processamento de filmes: O automático e o manual; este ainda é o mais
utilizado nas indústrias.
Revelação
Olha isso... Banho de parada
Esta é a Lavagem intermediária
sequência Fixação
para Lavagem final
processar Banho umectante
o filme: Secagem
9.6.7 Quando utilizar o ensaio radiográfico

Há situações específicas em que o emprego do ensaio radiográfico pode ser uma boa opção.
Quando a configuração da peça a ser radiografada permitir o acesso aos dois lados, um pa-
ra posicionar o filme e outro a fonte.
Quando a descontinuidade causar uma diferença detectável na sua espessura, na densida-

de ou na composição do material.
Quando o material for consideravelmente homogêneo, onde uma indicação de desconti-

nuidade pode ser reconhecida.

341
9.6.8 Absorção da radiação
Todo material possui a característica de absorção da radiação (Figura 15), podendo alguns ab-
sorver mais que outros. Essa característica de melhor absorção está relacionada diretamente com
o número atômico. Materiais mais densos e os de maior número atômico absorvem maior quan-
tidade de radiação que os materiais menos densos e os de menor número atômico.
A espessura também influencia na absorção da radiação, quanto maior a espessura dos
materiais, maior será a absorção.
FIGURA
Absorção de radiação em função
15 do número atômico do material
Filme
Filme já
processado
Fonte: FBTS
9.6.9 Proteção na utilização dos ensaios radiográficos

As radiações X e gama utilizadas na radiologia industrial têm ação nociva sobre o organismo hu-
mano; os efeitos nocivos dependem da quantidade de radiações recebidas pelo organismo.
e
Sinal d ta
Aler
Sintomas observados em organismos expostos
a doses crescentes de radiação:
Dores de cabeça
Falta de apetite
Diminuição dos glóbulos vermelhos no sangue
Esterilidade
Destruição dos tecidos, podendo levar a morte

Fique Esperto
Para evitar danos aos executantes

do ensaio e às pessoas envolvidas
na área, o plano de radioproteção da
empresa executante dos serviços deve ser
seguido rigorosamente. O plano deve ser
previamente aprovado pela Comissão Nacional de
Energia Nuclear – CNEN, que prevê as áreas a serem
isoladas e os controles a serem efetuados.
Assim é A sequência do
que é... ensaio radiográfico
1 Verificar o material, diâmetro (no caso de tubos)

e espessura a ser radiografada.
2 Selecionar a técnica radiográfica.
3 Selecionar a quantidade e as dimensões dos filmes.
4 Montar chassis (envelope, telas e filme).
5 Verificar atividade da fonte, no caso de radiografia
com raios gama ou selecionar corrente e tensão no
caso de aparelho de raios X.
6 Verificar a distância fonte-filme no procedimento
qualificado e a densidade requerida.
7 Calcular tempo de exposição.
8 Selecionar IQI.
9 Balizar a área, para proteção.
10 Montar conforme arranjo previsto
e bater radiografia.
11 Processar o filme.
12 Emitir laudo.
13 Relatar resultados.

343
Ensaio radiográfico
É isso aí
Vantagens
1 Registro permanente dos resultados.
2 Detecta facilmente defeitos volumétricos, tais como
porosidades, inclusões, falta de penetração,
excesso de penetração.
Desvantagens e limitações
1 A detecção de descontinuidades bidimensionais,
tais como trincas, duplas-laminações e faltas de fusão, só
são possíveis se o plano delas estiver alinhado ao feixe de radiação.
2 Para a realização do ensaio é necessário o acesso aos dois lados da
superfície da peça a ser ensaiada.
3 A exposição às fontes de radiações afeta a saúde dos operadores,
inspetores e público em volta, por isso deve ser criteriosamente
utilizada e monitorada.
4 É necessário um isolamento da área em volta do local a ser
inspecionado devido à exposição às fontes de radiação.
5 O custo do equipamento e material de consumo são relativamente altos.
6 É um ensaio relativamente demorado.
7 No caso de raios X, o aparelho não é totalmente portátil, dificultando a
execução de radiografias em lugares de difícil acesso.
8 A interpretação requer grande experiência e conhecimento dos processos
de soldagem para a identificação correta das descontinuidades.
9.7 Ensaio por Partículas Magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na detecção de falhas superficiais e subsuper-
ficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas, semiacaba-
das e durante as etapas de fabricação. Nesse processo, a peça ou parte dela é submetida a
um campo magnético; na região magnetizada, a descontinuidade existente ou a falta de con-
tinuidade magnética do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético. Dessa ma-
neira aplicam-se partículas ferromagnéticas, induzindo-as a se aglomerarem nos campos de
fuga (Figura 17); essa atração se dá devido ao surgimento de polos magnéticos.
A aglomeração indica o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização de forma-
to e da extensão da descontinuidade, o campo de fuga somente ocorre quando existe uma
diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. As-
sim, todas as descontinuidades a serem detectadas como: trincas, escórias, falta de fusão, po-
rosidade, inclusões, possuem características magnéticas bem diferentes do metal de base, as
quais atribuem ao ensaio grande sensibilidade de detecção.

9.7.1 Técnicas do ensaio
As técnicas aplicadas a esse tipo de ensaio não destrutivo podem ser divididas em dois tipos
básicos de magnetização, sendo o primeiro método pela passagem de corrente elétrica pela
peça, em que temos a técnica dos eletrodos e do contato direto; no segundo princípio bási-
co, temos a técnica de magnetização por indução de campo magnético, sendo este método
estabelecido pelos ensaios através das técnicas da bobina, do Yoke e do condutor central.
FIGURA Exemplificação de detecção de

descontinuidades por partículas
16 magnéticas
Falha Fuga de fluxo
Linhas do Linhas do
campo campo
magnético magnético
Fuga de fluxo
9.7.1.1 Técnica dos eletrodos

Uma corrente elétrica é injetada na peça em que se deseja realizar o ensaio por meio de dois
eletrodos alimentados por um gerador de corrente contínua ou retificada de meia onda (ver
Figuras 17 e 18). Ao passar pela peça, a corrente provoca nela um campo magnético circular.
FIGURA
Ilustração da técnica de inspeção
17 por eletrodos
Campo magnético
circular Corrente
elétrica
Solda

345
FIGURA
Uso da técnica de eletrodos
18 para inspeção de uma solda
Conforme o código ASME Sec. V Art. 7, os valores de corrente elétrica a serem aplicados
na peça durante o ensaio devem seguir os dados da Tabela 2.
Tabela
Limitação da corrente elétrica
2 na técnica dos eletrodos
Espessura Corrente elétrica por polegada de

da peça espaçamento entre os eletrodos
< 3/4pol. (19mm) Mínimo de 90 até 110 A/pol.
≥ 3/4pol. Mínimo de 100 até 125 A/pol.
Fonte: ASME Seç. V Art. 7
O espaçamento entre os eletrodos não deve ultrapassar 203mm (8”). Espaçamentos me-
nores podem ser utilizados para acomodar limitações geométricas na área que está sendo
examinada, porém espaçamentos menores que 76mm (3”) devem ser evitados. Os polos dos
eletrodos devem estar limpos.

9.7.1.2 – Técnica do contato direto
Essa técnica é definida como técnica de magnetização pela passagem de corrente elétrica de
extremidade a extremidade da peça. O campo magnético formado é circular. A diferença des-
sa técnica para a técnica de eletrodos é que ela é aplicável em sistemas de inspeção automá-
ticos ou semiautomáticos para inspecionar barras, eixos, parafusos (Figura 19) principalmente
na indústria automobilística ou em fábricas de produção seriada de pequeno porte.
FIGURA
Técnica do contato direto
19
Peça
Polos de
Campo magnético contato
circular
Corrente elétrica
Nesta técnica pode ser utilizada tanto corrente elétrica alternada ou contínua, desde que
seja obedecido um limite de 300A/Pol até 800A/Pol de diâmetro externo, conforme o códi-
go ASME Sec V Art 7.
Outras limitações também podem ser exigidas a depender da norma ou inspeção aplicá-
vel. Para peças que não são redondas, a corrente elétrica pode ser determinada pelo maior
diâmetro da seção perpendicular ao fluxo da corrente elétrica.
A intensidade da corrente de magnetização deve observar os valores mostrados na Tabela 3.
Tabela Limites para corrente de

magnetização – técnica de
3 contato direto
Diâmetro AmpÈres por milímetro de

externo da peça diâmetro externo da peça
Corrente contínua
Corrente alterada
ou retificada
D < 125 28 a 36 20 a 28
125 < D < 250 20 a 26 15 a 20
250 < D < 380 15 a 20 10 a 15
380 < D 10 a 15 06 a 10
Fonte: FBtS

347
9.7.1.3 Técnica da bobina
Nessa técnica a peça é colocada no interior de uma bobina ou solenoide ocorrendo um cam-
po longitudinal na peça a ser inspecionada. A indução pode ser feita de duas maneiras:
1 Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que ela funcione como o núcleo de
uma bobina.
2 No caso de peças pequenas, colocando-as no interior de uma bobina. Nessa técnica po-
de-se utilizar corrente contínua ou retificador de meia onda.
O campo magnético de intensidade dependerá da corrente elétrica que passa pela bobina e
do número de voltas que o enrolamento da bobina foi formando, ampères-volta (Figura 20).
FIGURA
Técnica de inspeção por
20 bobina ou solenoide
Bobina se desloca
Defeito detectável ao longo da peça
Peça
Direção do campo magnético
Para peças em que a razão L/D, sendo L o comprimento da peça (limitado no máximo a
18 polegadas) e D (seu diâmetro), for maior ou igual a 4, a intensidade do seu campo pode
ser calculada pela fórmula:
Ampères – volta = 3.500 (+ ou – 10%)

L + 2
D ( )
Fonte: ASME Sec V Art 7

Para peças não cilíndricas, D deve ser a máxima seção transversal da peça. Para peças on-
de a razão L/D for menor que 4 mas não menor que 2, a intensidade do campo pode ser de-
terminada através da fórmula:
Ampères – volta = 4.500 (+ ou – 10%)

L
D ( )
Fonte: ASME Sec V Art 7
Na boa
Para peças grandes, a intensidade de
magnetização deve estar entre 1.200
ampères-volta e 4.500 ampères-volta.
A utilização de padrões indicativos
de campo pode estabelecer a corrente
elétrica mais indicada.
9.7.1.4 Técnica do Yoke

Esta técnica é realizada com um eletroímã em forma de U invertido (Figura 21) que é apoia-
do na peça a ser examinada.
FIGURA
Técnica de inspeção por Yoke eletromagnético
21
Bobina
Campo magnético
Longitudinal
Solda

349
Existem dois tipos de Yoke, o Yoke de ímã permanente e o Yoke eletromagnético; a maior par-
te das normas apenas permite o uso do Yoke eletromagnético de corrente alternada (Figura 22),
pelo fato de ele apresentar as melhores características de detecção de descontinuidades.
FIGURA
Magnetização utilizando o
22 Yoke de corrente alternada
FIGURA
Detectabilidade das descontinuidades –
23 técnica do Yoke
Durante a inspeção,
Yoke as descontinuidades
são detectadas entre
os pontos de contato do
Yoke, em uma direção
Trinca paralela aproximadamente
à linha de força perpendicular
não é detectada às linhas de força do

Peça campo magnético
Trincas perpendiculares e oblíquas
às linhas de força são detectadas estabelecido na peça.
Fonte: FBTS
9.7.1.5 – Técnica do condutor central

A técnica do condutor central é caracterizada pela passagem de um fio condutor ou conjun-
to de cabos condutores pelo centro da peça a ser inspecionada. A passagem da corrente elé-
trica através do condutor permitirá induzir um campo magnético circular na superfície inter-
na e/ou externa da peça. Assim sendo, a peça a ser inspecionada por esse processo deve ter
geometria circular, como flanges, anéis, porcas e outras.

9.7.2 Partículas
FIGURA
Técnica de inspeção por ferromagnéticas
24 condutor central As partículas ferromagnéticas ade-
rem aos locais das descontinuida-
des devido ao campo de fuga, as
Campo partículas podem ser coloridas vi-
magnético síveis sob luz normal, ou fluores-
circular
centes visíveis sobre luz negra.
A outra diferença entre partí-
Peça
culas é o método de aplicação, po-
dendo ser por via seca (aplica-se
o pó seco sobre a peça) ou por via
úmida (aplica-se uma suspensão
de partículas em meio líquido so-
Corrente
elétrica
bre a peça a ser examinada). De-
ve-se atentar para a relação líqui-

Condutor do/partículas, pois essa variação
deve estar dentro de uma faixa
pré-determinada.
Ensaio por
Partículas Magnéticas É isso aí
Vantagens
1Mais barato do que o ensaio por meio de líquido
penetrante.
2Fornece resultados imediatos, não sendo
necessário aguardar tempo de revelação.
3 Detecta descontinuidades subsuperficiais.
Desvantagens
1Não permite registros permanentes
dos resultados.
2 Aplicável somente em materiais ferromagnéticos.
3Limitação quanto à geometria da peça a ser ensaiada,
geometrias muito complexas tornam o ensaio não confiável.
4Dificuldade de inspeção em materiais com características
magnéticas diferentes.

351
9.8 Ensaio por Ultrassom
O ensaio por ultrassom é um método não destrutivo, no qual um feixe sônico de alta frequên-
cia, entre 1MHz e 20MHz, é introduzido no material a ser inspecionado. Sua principal finali-
dade é a detecção de descontinuidades internas, podendo ser aplicado em materiais não fer-
rosos, materiais metálicos ou não metálicos.
A maioria dos aparelhos para o ensaio por ultrassom detecta descontinuidades através da
monitoração das reflexões sônicas, as quais são transmitidas ao material através de um cabe-
çote acoplado à peça. O aparelho geralmente dispõe de um visor que possibilita determinar
a intensidade da energia refletida e a localização das interfaces. Pela análise dessas reflexões
o inspetor consegue determinar a existência ou não de descontinuidades no material. Trincas,
laminações, rechupes, poros, falta de fusão e outras descontinuidades que atuam como inter-
faces metal-gás, podem ser facilmente detectadas.
9.8.1 Tipos de ondas

Com base no modo de deslocamento das partículas, as ondas ultrassônicas são classificadas
em ondas longitudinais, ondas transversais, ondas superficiais (Rayleigh e Creeping) e ondas
de Lamb. Aqui serão tratadas, de forma sucinta, apenas as ondas longitudinais e transversais.
9.8.1.1 Ondas longitudinais

Também chamadas de ondas de compressão, ocorrem quando o movimento oscilatório das
partículas se dá no mesmo sentido que a propagação da onda (Figura 25).
FIGURA 9.8.1.2 Ondas transversais

Características da
25 onda sonora
Também chamadas de ondas de cisalhamen-
to, ocorrem quando o movimento oscilatório
das partículas se dá em uma direção perpen-
dicular à direção de propagação da onda.

A
9.8.2 Cabeçotes
A transmissão e a recepção das ondas sôni-
t, d cas são feitas através de cabeçotes que ope-
ram conectados ao aparelho de ultrassom por
meio de cabos coaxiais.
T A Figura 26 apresenta um cabeçote pa-
drão, que é composto das seguintes partes:
A – Amplitude
Cristal piezelétrico
T – Tempo
Bloco amortecedor
 – Comprimento da onda
Face protetora ou bloco de retardamento
Conectores elétricos
Fonte: FBTS
Carcaça

9.8.2.1 Tipos de cabeçotes FIGURA
Cabeçote normal
cABEÇOTE nORMAL 26
Compõe-se basicamente de um cristal pieze-
létrico, disposto em um plano paralelo ao pla-
no da peça a ser examinada (Figura 26).
cABEÇOTE DUPLO-CRISTAL
Compõe-se de dois cristais piezelétricos, um
agindo como emissor e o outro como recep-
tor, dispostos em um plano aproximadamen-
te paralelo ao da peça a ser examinada ou fo-
cados num ponto situado a uma distância de-
terminada (Figura 27).
cABEÇOTE Angular FIGURA

Cabeçote
Compõe-se de um cristal piezelétrico dispos-
to em ângulo em relação ao plano da peça a
27 duplo-cristal
ser examinada (Figura 28). Os cabeçotes an-
gulares mais usuais são os de 45º, 60º e 70º.
9.8.3 Acoplante
É uma substância, usualmente líquida ou pas-
tosa, introduzida entre o cabeçote e a super-
fície da peça sob inspeção com o propósito
de transmitir vibrações de energia ultrassôni-
ca entre eles. O acoplante tem a finalidade
de fazer com que a maior parcela possível de
som seja transmitida do cabeçote à peça e vi-
ce-versa, o que não aconteceria se existisse FIGURA
Cabeçote angular
ar entre o cabeçote e a peça.
28
9.8.4 Tipos usuais de ensaio por
ultrassom
Cada um desses tipos possui características
específicas que privilegiam um ou outro tipo
de cabeçote.
9.8.4.1 Medição de espessura

Visa determinar a espessura de uma peça
específica.

353
O ensaio normalmente é feito com o auxílio de cabeçotes duplo-cristal. Antes de iniciar
uma atividade de medição de espessura, o aparelho deve ser calibrado por meio da utilização
de blocos de dimensões padronizadas de material similar ao da peça a ser avaliada.
9.8.4.2 Detecção de dupla laminação

O ensaio é feito em chapas, a fim de verificar a existência ou não de dupla laminação. É uma
modalidade muito útil na orientação do plano de corte de chapas.
O ensaio é realizado com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo cristal, depois de fei-
ta a calibração da escala e a determinação da sensibilidade do ensaio.
9.8.4.3 Inspeção em solda

É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades oriundas de operações de soldagem,
tais como falta de penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros, porosidades, trincas e trin-
cas interlamelares. O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normal e/ou duplo-cristal e cabe-
çotes angulares, depois de feita a calibração da escala e a determinação da sensibilidade do ensaio.
9.8.5 Sequência de ensaio

Para alcançar os melhores resultados, é preciso estar atento à sequência de passos nos ensaios.
9.8.5.1 Medição de espessura

1 Verificar o tipo de material a ser inspecionado.
2 Escolher o aparelho e cabeçote de acordo com o procedimento qualificado.
3 Calibrar o aparelho em bloco padrão, de material similar ao da peça a ser inspecionada e
espessura dentro da faixa recomendada.
4 Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças e aços inoxidáveis austení-
ticos e ligas de níquel.
5 Aplicar o acoplante.
6 Posicionar o cabeçote. Emitir relatório
de resultados
7 Efetuar a leitura.
9.8.5.2 Detecção de dupla laminação

1 Verificar o tipo e a espessura do material a ser inspecionado.
3 Calibrar a escala conforme procedimento qualificado.
4 Ajustar a sensibilidade do ensaio conforme procedimento qualificado.
5 Preparar a superfície tomando os devidos cuidados para peças e aços inoxidáveis austení-
ticos e ligas de níquel.
6 Aplicar o acoplante. Emitir relatório
de resultados
7 Executar a inspeção.

9.8.5.3 Inspeção em solda
1 Verificar o tipo e a espessura do material a ser inspecionado.
3 Determinar a área de varredura para os cabeçotes angulares, de modo que toda a solda
seja inspecionada.
4 Calibrar a escala para os cabeçotes normal e ou duplo cristal.
5 Ajustar a sensibilidade do ensaio conforme procedimento qualificado.
6 Preparar a superfície, tomando os devidos cuidados, para peças e aços inoxidáveis auste-
níticos, e ligas de níquel.
7 Aplicar o acoplante.
8 Examinar a área de varredura dos cabeçotes angulares.
9 Calibrar a escala para os cabeçotes angulares.
10 Traçar a curva de referência para os cabeçotes angulares.
11 Ajustar a sensibilidade de inspeção conforme procedimento qualificado.
12 Aplicar o acoplante. Emitir relatório
de resultados
13 Efetuar a inspeção.
Ensaio por Ultrassom

Vantagens É isso aí
1 Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos.
2 Não necessita de acesso por ambas as superfícies da peça.
3 Permite localizar e dimensionar as descontinuidades com precisão.
4 É um ensaio mais rápido quando comparado com a radiografia.
5 Pode ser executado em juntas de geometria complexa,
como nós de estruturas tubulares.
Desvantagens
1 Não se aplica às peças cuja forma, geometria e rugosidade superficial impeçam
o perfeito acoplamento de cabeçote à peça.
2 O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de
níquel e aço inoxidável austenítico) pode dispersar o som e causar sinais que
perturbem ou impeçam o ensaio.
3 O reforço de raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem causar
falsas indicações.
4 Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
5 Os inspetores de ultrassom requerem, para sua qualificação, mais tempo de
treinamento e experiência do que para outros ensaios não destrutivos.
6 A identificação do tipo de descontinuidade requer muita experiência do
inspetor, ainda assim, não é totalmente segura.

355
CAPÍTULO 10
Normas e
Qualificação Este é o
conteúdo do
em Soldagem Capítulo 10
Normalização
Normas na
Soldagem
10.1 Normalização
Qualificação
Desde o início da civilização, tem existido necessidade de regras
x
e regulamentos para controlar de uma forma ou outra as ativi- Certificação
dades humanas. Com o advento da Revolução Industrial, as ati-
vidades no campo industrial começaram a exercer um importan-
te efeito sobre os indivíduos não diretamente envolvidos com os
processos de fabricação, tanto os usuários diretos como os não
usuários dos produtos desses processos.
A falta de regulamentação nas diferentes etapas de um pro-
cesso de fabricação ou a não observância de regulamentações
existentes tem ocasionado acidentes e outros problemas que po-
dem ter sérias consequências tanto para os produtores, como pa-
ra os usuários e, também, para a população em geral e para o
meio ambiente.
Assim, um dos objetivos primários de uma norma é a preven-
ção de acidentes que poderiam resultar em morte de pessoa,
perdas materiais e contaminação do meio ambiente.
Na pressão
O uso bem-sucedido de normas pode resultar em
uma produção mais uniforme, melhor controle de
qualidade, maior rastreabilidade e possibilidade de
correção de falhas em produtos e em um método de
produção mais sistemático. Além disso, a normalização
proporciona um meio eficiente para facilitar a troca
de informações entre o fornecedor e seus clientes.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Normas e Qualificação em Soldagem

357
Mais recentemente, o aumento das relações econômicas entre as nações levou tanto a um
aumento da competição como a uma maior necessidade de cooperação e padronização en-
tre empresas de diferentes países. A maior ênfase nas necessidades dos clientes e a maior de-
manda para a conservação de recursos e proteção do meio ambiente tornaram o uso de nor-
mas técnicas e o desenvolvimento de sistemas de garantia da qualidade (e do meio ambien-
te) fundamentais para empresas que anteriormente não se preocupavam com estes aspectos.
Uma das características mais importantes de uma norma é a sua autoridade. Isto é, uma
norma precisa ter um grau de autoridade suficiente para garantir que suas exigências se-
jam seguidas por seus usuários. Essa autoridade é assegurada geralmente por organizações
reguladoras internacionais, governamentais, industriais ou de consumidores, às quais é da-
do o poder de policiar as atividades daqueles que falham em seguir suas regulamentações.
Algumas vezes, a autoridade associada a uma norma pode resultar em punições tais como
a exclusão do mercado de um fabricante que não observou os requerimentos de um códi-
go. Em alguns casos, grupos de proteção do consumidor podem exercer eficientemente es-
se tipo de autoridade.
Outra característica importante é a “interpretabilidade” da norma. Para ser de algum uso,
tanto para o fabricante como para o comprador ou usuário, a norma deve ser escrita em ter-
minologia clara, concisa e não ambígua. Este aspecto é extremamente importante quando a
obediência de uma determinada norma se torna um assunto legal (Marques, 2007).
Escuta só...
Normalmente as normas são escritas por
comitês constituídos por grupos
reguladores governamentais, produtores e
representantes de consumidores.
É importante a observação da atualização
da norma a ser aplicada. Para manter esta
atualização, as entidades responsáveis pela
norma mantêm uma sistemática de
alterações e atualizações, com a emissão
periódica de novas edições.
10.2 Normas na soldagem

No caso específico da soldagem, a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de
certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais como navios, pontes, oleodutos, estruturas
metálicas, componentes automotivos e vasos de pressão pode resultar em sérios acidentes
com grandes perdas materiais, de vidas humanas e danos ao meio ambiente. Como conse-
quência, as operações de soldagem para as diversas aplicações são reguladas por diferentes
normas segundo a aplicação específica.

De olho no lance
Como exemplos de normas
importantes ligadas à
soldagem pode-se citar:
ASME Boiler and Pressure Vessel
Code (Vasos de pressão e caldeiras)
API STD 1104 Standard for Welding
Pipelines and Related Facilities (Tubulações e dutos
na área de petróleo)
AWS D1.1 Structural Welding Code (Estruturas
soldadas ao carbono e de baixa liga)
DNV Rules for Design, Construction and Inspecion
of Offshore Structures (Estruturas marítimas de aço)
Há ainda outras especificações de diferentes

associações:
ISO International Organization for Standardization
AWS American Welding Society
BS British Standard Society
DIN Deustches Institute fur Normung
AFNOR Association Francaise de Normalisation
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
Como saber que

Assim é norma deve ser
que é... utilizada?
A aplicação de determinada
norma deve estar prevista
em contrato, projeto,
especificações técnicas,
documentos de compra ou
outro documento
reconhecido oficialmente
entre as partes envolvidas
(fornecedor e comprador).

359
10.2.1 Normas de qualificação
Antes da execução de qualquer trabalho de soldagem, é necessária a comprovação da ade-
quação do procedimento de soldagem adotado em relação à necessidade do serviço de sol-
dagem a ser executado, assim como é necessária a comprovação da habilidade do soldador
para a execução da soldagem. Estas comprovações são o que se chama de “Qualificação do
procedimento de soldagem” e “Qualificação do soldador”, respectivamente.
Cada norma específica possui requisitos próprios para a realização destas qualificações.
Existem normas específicas para qualificações, que são “chamadas” de normas de projeto
sempre que o assunto envolver qualificações; há também normas de projeto de determina-
dos tipos de equipamentos que no seu conteúdo regulamentam as qualificações sem recor-
rer a outras normas. A Tabela 1 traz exemplos de ambos os casos:
TABELA
Exemplos de normas aplicadas a equipamentos (AWS)
1
Normas / Códigos Tipo de Normas / Códigos
de projeto equipamento para qualificações
ASME I Caldeira ASME IX
ASME III Componentes nucleares ASME IX
ASME VIII Div. 1 / Div. 2 Vasos de pressão ASME IX
ASME B31.1 Tubulações de vapor ASME IX
ASME B31.3 Tubulações de processo ASME IX
ASME B31.4 Dutos de transporte ASME IX e API 1104

de petróleo
ASME B31.8 Dutos de transmissão e ASME IX e API 1104

distribuição de gás
API 1104 Soldagem de dutos API 1104
API 650 Tanques de armazenamento ASME IX

de óleo
AWS D1.1 Estruturas metálicas AWS D1.1

Fonte: AWS
10.2.2 Qualificação de procedimentos de soldagem

Para que possa ser utilizada na produção, uma Especificação de Procedimento de Soldagem
(EPS) deve ser antes qualificada. Para isso, deve ser elaborada definindo todo o procedimen-
to que se pretende utilizar, porém essa EPS, neste momento, não está qualificada, ou seja,
não há comprovação de que atende aos requisitos estabelecidos pela norma de qualifica-
ção aplicável.
Para a comprovação é necessário realizar a soldagem de uma peça de teste de acordo com
a EPS que se deseja qualificar. A norma aplicável define como preparar, soldar e avaliar a pe-
ça de teste.

10.2.2.1 Preparação da peça de teste
Para a preparação da peça de teste, as normas especificam um conjunto de requisitos que não
são exatamente os mesmos para cada uma.
Para a preparação da peça de teste

devem ser considerados, em função
Então... da norma aplicável, itens como:
Dimensões da peça de teste
Tipo da peça de teste
(tubo ou chapa)
Material da peça de teste
Diâmetro da peça de teste
Espessura da peça de teste
Tipo da junta / chanfro
Tipo de preparação da junta
Normalmente, esses requisitos devem ser analisados pelo inspetor de soldagem nível 2,
que, com base na norma aplicável, procura a melhor combinação entre eles, de forma a de-
finir a preparação da peça de teste que atenda às suas necessidades e forneça a maior abran-
gência possível da qualificação.
10.2.2.2 Soldagem da peça de teste

Devem ser observados itens como:
Processo de soldagem
Consumível de soldagem (especificação e classificação)
Tipo de gás de proteção
Parâmetros elétricos
Modo de transferência metálica
Aplicação de pré e pós-aquecimento
Aplicação de tratamento térmico após soldagem
Estes parâmetros são definidos em função dos serviços que se quer realizar.
10.2.2.3 Avaliação da peça de teste

Para a avaliação da peça de teste, cada norma estabelece quais devem ser os ensaios me-
cânicos e/ou não destrutivos, além de suas quantidades, necessários para a qualificação do
procedimento.

361
O objetivo da qualificação do procedimento de soldagem é a comprovação da obten-
ção de propriedades mecânicas estabelecidas. Para isso os ensaios mais comuns requeri-
dos pelas normas são:
Tração
Dobramento
Impacto
Estes ensaios podem ser complementados por outros, quando especificamente exigidos,
como:
Dureza
Macrografia
Ensaios de corrosão
ENDs
As normas regulamentam também esses ensaios, definindo:

Requisitos para retirada dos corpos de prova
Dimensões dos corpos de prova
Procedimentos de ensaios
Critérios de aceitação para avaliação dos resultados dos ensaios
10.2.2.4 Emissão do RQPS

De posse da documentação que ateste a realização da preparação, soldagem e testes de qua-
lificação, o inspetor de soldagem nível 2 analisa os resultados dos ensaios e, no caso de estarem
aprovados, é emitido o RQPS – Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (você
encontra a descrição detalhada desse documento no Capítulo 12 – Documentos Técnicos).
10.2.2.5 Emissão da EPS

A EPS (Especificação de Procedimento de Soldagem) é um documento emitido a partir da
RQPS, no qual o inspetor de soldagem nível 2 registra os valores permitidos para as diversas
variáveis do processo que devem ser adotadas na soldagem (você tem a descrição detalhada
deste documento no Capítulo 12 – Documentos Técnicos). Os valores permitidos para cada
variável do processo são chamados de limites de qualificação.
Esses limites de qualificação são dados pelas variáveis de soldagem, que podem ser dividi-
das da seguinte forma:
Variáveis essenciais São aquelas que se seus limites forem ultrapassados, é necessária a
qualificação de um novo procedimento de soldagem.
Variáveis essenciais suplementares São variáveis que somente se tornam essenciais

quando se tem requisitos de impacto.
Variáveis não essenciais São aquelas em que não há limites para suas aplicações.

10.2.2.6 Validade da qualificação do procedimento
A validade da qualificação de um procedimento de soldagem é indefinida em termos de tempo.
A análise da validade se aplica à verificação do seu atendimento às variáveis essenciais do
processo, que podem se alterar em função de atualizações das normas.
10.2.3 Qualificação de soldador

Após garantir, através da qualificação do procedimento de soldagem, que os requisitos de
propriedades mecânicas são atendidos, é necessário se certificar de que a soldagem seja exe-
cutada sem que defeitos sejam introduzidos pelo soldador, o que pode comprometer a inte-
gridade da junta soldada.
Para isso é realizada a qualificação do soldador. Para ela, o soldador a ser qualificado deve
realizar a soldagem de uma peça de teste, que será submetida a ensaios, para avaliar se ele
tem a habilidade de realizar a soldagem sem introduzir defeitos na peça.
Assim como a qualificação do procedimento, o soldador deve ser qualificado com base na
norma que regulamenta o trabalho a ser executado. A norma define todas as condições em que
deve ser realizado o teste de qualificação, assim como estabelece os critérios para sua avaliação.
Os ensaios normalmente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem, por
exemplo, a inspeção visual da junta, ensaio de dobramento, macrografia e ensaios de fratura.
Algumas normas, sob determinadas condições, permitem a substituição dos ensaios de do-
bramento pelo ensaio radiográfico.
Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado Cer-
tificado de Qualificação de Soldador – CQS (Veja a descrição detalhada deste documento no
Capítulo 12 – Documentos Técnicos).
Ordem
Choque
de
Sendo aprovado no teste é emitido o

CQS – Certificado de Qualificação de
Soldador. Nesse documento são
registradas as variáveis que foram
aplicadas na realização do teste, como:
Processo de soldagem Diâmetro do metal de base

Tipo de junta (topo ou ângulo) Espessura de metal depositado
Posição de soldagem Utilização de cobre-junta
Tipo do consumível Progressão da soldagem
Metal de base Utilização de gás de purga
Espessura do metal de base Tipo de corrente / polaridade

363
Com base nas variáveis do teste e na análise das variáveis (essenciais e não essenciais) da
norma de qualificação, o inspetor de soldagem nível 2 estabelece a faixa de abrangência da
qualificação para cada uma das variáveis acima.
10.2.3.1 Validade da qualificação do soldador

A avaliação do soldador é uma verificação de habilidade, que pode ser perdida se não hou-
ver uma prática sistemática. Com base nesta realidade, como regra, as normas estabelecem
tempos de validade para a qualificação do soldador.
Por exemplo, as normas ASME IX e AWS D1.1 definem nos itens QW-322 e 4.1.3, respecti-
vamente, que a validade da qualificação de um soldador em determinado processo é indefi-
nida se não ocorrer alguma das seguintes situações:
O soldador não pode passar um período maior que 6 meses sem realizar soldagem no
processo qualificado.
Se não houver razão específica para questionar a habilidade do soldador.
Ocorrendo pelo menos um desses casos, há necessidade de um novo teste de qualificação.
O soldador que se mantenha

trabalhando regularmente
no processo qualificado e
É isso aí
que não dê motivos para
questionamentos quanto a
sua habilidade pode ter sua
qualificação automaticamente
renovada por mecanismos,
como o Índice de Desempenho.
Este índice é um controle
baseado em porcentagem de
soldas realizadas pelo soldador que tenham
sido radiografadas ou submetidas a ensaio de
ultrassom, e que necessitaram de reparo.
O índice comprova a atuação regular do soldador
e a manutenção (ou não) de sua habilidade.
10.3 Qualificação x Certificação

Os termos qualificação e certificação muitas vezes são usados de forma indiscriminada, mas,
em geral, têm significados diferentes e se aplicam a diferentes situações. A qualificação envol-
ve os processos de treinamento (no caso de pessoal) e teste. A certificação é a emissão do do-
cumento que atesta uma determinada qualificação.

CAPÍTULO 11
Instrumental e
Técnicas de Este é o
conteúdo do
Medidas Capítulo 11
Pirômetro
de Contato
Lápis de Fusão
11.1 Pirômetro de Contato
Registradores
Os pirômetros de contato são instrumentos destinados a medir
de Temperatura
a temperatura de superfícies. Constituem-se de um indicador e
um sensor de temperatura. Termopar
Em soldagem são utilizados para verificar temperaturas de Gabaritos
pré-aquecimento, interpasse e pós-aquecimento. O pirômetro de para Verificações
contato opera mediante o contato físico do sensor com a super- Dimensionais
fície cuja temperatura se quer medir. O sensor, que é um termo-
Instrumentos
par, tem os seus terminais ligados ao indicador de temperatura Especiais para
digital ou analógico. Chanfros e Soldas
Na boa Trena
Paquímetro
A energia necessária ao Goniômetro
funcionamento do pirômetro
Clinômetro
normalmente é oriunda de
pilhas comuns ou de baterias Amperímetro
recarregáveis.
Voltímetro
Manômetro
Como as temperaturas de trabalho situam-se numa faixa bas-
Regulador
tante ampla, e cada sensor atua em determinado intervalo de de Pressão
temperatura, eles, a depender da necessidade, podem ser conec-
tados ou desconectados individualmente ao indicador de tempe- Pirômetro a Laser
ratura. Assim, com um único indicador de temperatura e senso- Algarismos
res de várias faixas de temperaturas, conseguimos medir tempe- Significativos
raturas desde –50°C até 1.400°C.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Instrumental e Técnicas de Medidas

365
11.1.1 Operação
Para verificarmos a temperatura de um material, promovemos o contato do sensor com o ma-
terial e aguardamos a estabilização da leitura no indicador de temperatura. Obtemos assim,
através de uma indicação direta, a temperatura do material. Apesar de simples, a operação de
um pirômetro de contato demanda as seguintes precauções:
A Verificar se o tipo de sensor que vai ser utilizado é aquele para o qual o aparelho foi calibra-
do. Os indicadores de temperatura são previamente calibrados para um único tipo de sensor,
fato este registrado no próprio indicador de temperatura. Assim, um indicador calibrado para
um termopar cromel-alumel só pode ser utilizado com termopar e cabos em cromel-alumel.
B Observar que alguns pirômetros de contato possuem um mecanismo de compensação para a

temperatura ambiente. Estes têm, no interior do indicador de temperatura, um termômetro adicio-
nal que indica a temperatura ambiente. Neste caso, o aparelho deve ser calibrado antes de ser usa-
do. Durante a calibração, o sensor não deve estar em contato com nenhum material. Os pirôme-
tros de contato com indicadores digital não necessitam de correção para a temperatura ambiente.
C Cuidar para que a faixa de temperatura do sensor não seja ultrapassada, o que poderá
danificá-lo.
D Observar atentamente qual a unidade de medida do indicador de temperatura: °C ou °F.
Pirômetro de contato
É isso aí
Vantagens
1Boa precisão para o fim a que se destina:
2% ou menos do total da escala de leitura.
2 Ausência do risco de contaminação da peça a
ser soldada. Nenhum material é depositado
sobre o metal de base.
Desvantagens
1Os pirômetros de contato analógicos
devem ser ajustados para cada posição de trabalho. Podem
apresentar variações para as posições horizontal e vertical.
2 Por serem eletrônicos, são instrumentos bastante
delicados, principalmente os analógicos.
3 Seu custo é elevado, restringindo sua utilização a
situações onde métodos mais baratos são desaconselháveis.
São também utilizados para verificações desses métodos.

FIGURA 11.2 Lápis de Fusão
Pirômetro de contato
1 Indica temperaturas com precisão de mais
ou menos 1% da escala escolhida. O mé-
todo é simples: marque a peça antes de
iniciar o aquecimento, o risco seco irá fun-
dir-se quando a temperatura do lápis se-
lecionado tiver sido atingida. Além do lá-
pis de fusão existem também papeletas,
tintas e pastilhas indicadoras, atendendo
a diversas faixas de temperaturas.

Desconsiderar qualquer cor trocada
que possa ocorrer durante o aquecimen-
to; isso não tem significância, é apenas o
ponto de fusão do lápis que indica quan-
do a temperatura tiver sido atingida.
11.2.1 Aplicações
São utilizados em processos onde se necessita de um controle da temperatura de soldagem
(pré e pós-aquecimento e interpasse). A utilização do lápis de fusão pode ser diversificada a
depender da finalidade que se deseja atingir, podendo ser:
Primeiro Método
Para se determinar uma faixa de temperatura de uma superfície, traçamos linhas com diver-
sos lápis de fusão. Cada lápis funde-se a uma temperatura diferente e conhecida. Num deter-
minado instante a temperatura da superfície será:
Maior que a temperatura de fusão do lápis de menor ponto de fusão que se funde.
Menor que a temperatura de fusão do lápis de ponto de fusão logo acima do anterior, o
qual não se funde.
Segundo Método
Para determinar a temperatura que um material deve atingir, sendo este o caso mais comum
em processos de soldagem, utilizamos os seguintes procedimentos:
Procedimento A
Durante o aquecimento são feitos riscos na peça durante um espaço de tempo, deixando mar-
cas secas na peça, ao atingir uma temperatura específica de fusão para o lápis utilizado a mes-
ma marcação passa a ficar líquida, indicando a faixa de temperatura que se encontra a peça.
Procedimento B
Marca-se a superfície pelo lado oposto ao qual se deseja identificar e em seguida aquecer
a superfície oposta à do risco.
Quando a temperatura é atingida, a marca se liquefaz. Se a superfície for muito lisa para
ser riscada pode-se utilizar produtos para facilitar o risco.

367
FIGURA
Sequência para verificação de Preparando a
temperatura de aquecimento 2 peça a aquecer
1
Fazer um traço no local
da peça a aquecer
FIGURA
Aquecendo
3 a peça
2
Aquecer a peça com um
maçarico ou com uma pistola
de ar quente.
Cuidado para não direcionar a
chama para o traço.
FIGURA
A cor do traço
4 se altera
3 <152ºC
Alguns segundos antes de
atingir a temperatura do lápis,
a cor do traço se altera.
FIGURA
O traço passa ao
5 estado líquido
4 152ºC
Ao atingir a temperatura,
ocorre uma emulsão e o traço
passa ao estado líquido.

Lápis de fusão
É isso aí
Vantagens
1 Boa precisão (até 1%, segundo o fabricante).
2 Custo relativamente baixo.
3 Não requer muitos cuidados quanto ao manuseio,
podendo ser usado mesmo quebrado.
Desvantagens
Na pressão 1 Possível contaminação do
Nunca aplicar metal de base com o material depositado
o lápis de no equipamento durante a inspeção.
temperatura sobre Por conta desse detalhe, esse método
o cordão de solda. pode ser contraindicado na soldagem
de determinados materiais.
FIGURA
Lápis de fusão
6
Exemplo A
250ºC
150ºC
50mm 50mm
70mm 70mm
Exemplo B
Em que faixa de temperatura se encontra a chapa metálica? não derreteu
Convenção
derreteu
•
225ºC Resposta: Entre 170ºC a 200ºC

200ºC
170ºC
150ºC
130ºC
Lápis
de
fusão
fonte: FBTS, 2003

369
Ordem
Choque
de
Existem lápis de temperatura que,
em vez de se fundirem a determinada
temperatura, mudam de cor quando
a temperatura é atingida.
Portanto, é importante saber com que
tipo de lápis você está trabalhando.
Verifique a que unidade de temperatura Boa parte dos lápis
indicam no seu corpo
se refere o lápis de fusão: se ºC ou ºF. a temperatura nas
duas unidades.
Em caso de necessidade, utilize a relação:
Onde:
C = F – 32 C – Temperatura em Celsius
100 180 F – Temperatura em Fahrenheit
Em caso de aquecimento prolongado, a evaporação da matéria do lápis ou a sua absorção

gradual pela superfície em que o traço foi feito pode deixar uma quantidade de substância re-
sidual insuficiente para permitir uma observação nítida. Se isso acontecer, o traço pode ser
«avivado» regularmente com o lápis durante o período de aquecimento.
11.3 Registradores FIGURA Exemplo de registrador

de Temperatura gráfico de temperatura
São instrumentos eletrônicos que re-
7 com jato de tinta
gistram, durante um tempo progra-
mado, a temperatura de um termo-
par, a qual é impressa em uma fita de
papel (carta) que, tracionada por um
motor, avança a uma velocidade es-
tabelecida. Um único registrador po-
de registrar a medição de vários ter-
mopares, sendo cada termopar regis-
trado em cor diferente.
Os registros são normalmente utili-
zados em soldagem para o registro de
tratamentos térmicos. O registro de
temperatura (gráfico) apresenta uma
curva tempo x temperatura, através de
pontos próximos que praticamente for-
mam uma linha contínua.

11.3.1 Precauções
No uso de registradores de- Registradores
ve-se tomar alguns cuidados: de temperatura É isso aí
O registrador deve ser pe-
riodicamente calibrado (ex.: Vantagens
a cada 6 meses). 1 Possibilita o registro das
Verificar em que unidade
condições térmicas às quais foi
o registrador opera: °F ou °C.
submetida a peça, permitindo
Para uma interpretação
detectar falhas no tratamento
correta dos resultados (regis-
térmico.
tros), verificar no papel do
2 Permite o controle e
gráfico a escala de tempera-
turas e a escala de tempos. registro de mais de um termopar
Com essas informações, é ao mesmo tempo.
possível a interpretação de
todas as etapas de um trata- Desvantagens
mento térmico (taxa de aque-
1 Alto custo.
cimento, tempo e tempera-
2 Fragilidade.
tura de patamar e taxa de
resfriamento).
11.4 Termopar
São dispositivos constituídos de dois condutores metálicos de natureza distinta, na forma de
metais puros ou ligas homogêneas. O aquecimento destes metais gera o aparecimento de
uma F.E.M. (força eletromotriz) da ordem de mV. Esta diferença de potencial entre as junções
muda quando varia a temperatura. Este método ficou conhecido como efeito Seebeck, pro-
porcionando assim a utilização de termopares para medição de temperatura.
As leituras de tensão podem ser traduzidas em leitura de temperatura, estas leituras serão
válidas somente se os fios forem do mesmo material que o usado na calibração do medidor
ou registrador. Junto à escala do medidor ou registrador geralmente está indicado o tipo de
termopar para o qual a escala está calibrada.
Escuta só...
As duas combinações existentes
de termopares são dos seguintes tipos:
Ferro-Constantan
(faixa de aplicação até 760ºC – 1.400ºF)
Cromel-Alumel
(faixa de aplicação até 1.260ºC – 2.301ºF)

371
Os termopares são disponibilizados em duas formas, uma fabricada e pronta para uso, e
outra com peças que são montadas. A forma fabricada, que geralmente tem cerca de 60cm
de comprimento, tem os fios do termopar separados e eletricamente isolados um do outro e
cobertos com revestimento de aço inoxidável ou de liga de níquel-cromo-ferro. As extremi-
dades dos dois fios são equipadas com obturadores de segurança que tornam impossível co-
nectá-los de modo incorreto aos fios conjugados do par de extensão, desde que estes últimos
também tenham tais obturadores. Os termopares podem ser adaptados para adotarem qual-
quer comprimento desejado, desde que os fios sejam passados através de dois isoladores ce-
râmicos que os separam, permitindo uma ótima flexibilidade.
O fio de Cromel (não magnético) é positivo e deve ser conectado ao condutor positivo do
registrador. O fio de Alumel (magnético) é negativo e deve ser conectado ao condutor nega-
tivo do registrador.
FIGURA Termopar com FIGURA Equipamento com dois

indicador digital canais para medição
8 de temperatura
9 de temperaturas
Sensores baseados em termopar tipo K, J, E, T,

R, S ou B com coletor de dados incorporado.
Os termopares são os sensores de maior uso industrial para medição de temperatura, pois
cobrem uma faixa bastante extensa de temperatura (de –200ºC a 2.300ºC aproximadamen-
te) com boa precisão e repetibilidade aceitável, tudo isso a um custo que, se comparado a ou-
tros tipos de sensores de temperatura, mais econômico.
Os fios dos termopares são encontrados em diversos diâmetros, quanto mais fino o fio,
mais rápido o tempo de resposta às variações de temperatura. Em contrapartida têm vida útil
mais curta.
Bem ligado
Segundo a American Wire Gage
(AWG) o diâmetro de nº 20 é o mais
comumente usado nos termopares
para tratamentos térmicos.

11.5 Gabaritos para Verificações Dimensionais
Gabaritos são artifícios (modelos) utilizados pelos usuários para verificar a conformidade do
serviço com as normas do projeto. São fabricados de matérias leves e fáceis de manusear. São
frequentemente utilizados para verificações diversas como: embicamentos em chapas de va-
sos e tanques, alinhamentos de tubulação etc.
Na preparação dos gabaritos são obedecidas as características de projetos. No caso da ve-
rificação de embicamentos de tanques utiliza-se um gabarito que consiste em um trecho com
a mesma curvatura de projeto do casco ou costado. O gabarito é encostado nas chapas do
costado para constatar possíveis deformações e possibilitar a medição de seus valores (Figu-
ras 10 e 11).
No caso de inspeção e identificação de alinhamento vertical de chapas do costado de tan-
ques ou alinhamento de tubulações, utiliza-se uma régua de grandes dimensões. O procedi-
mento consiste em apoiar a régua em ambos os lados da solda, de tal modo que ela fique
próxima ao meio da régua. Deve-se atentar para que as informações não sejam incorretas de-
vido ao reforço da solda. Para evitar essa situação são colocados calços de espessura igual à
do reforço da solda ou, de maneira mais simples, faz-se um dente na régua (ex.: Figura 11).
No caso de tubulações, a verificação deve ser feita ao longo de todo o perímetro, pois a tu-
bulação pode estar alinhada em um plano e desalinhada em outro.
Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificar o ajuste das peças e,
após a soldagem, para verificar se as contrações da solda não introduziram deformações além
das permitidas pelas normas e códigos.
Além dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos outros casos, como para a ve-
rificação da ovalização de tubos soldados (com costura).
FIGURA
Gabarito para verificar embicamento
10 e circularidade
Certo Errado Ilustrações: senai-rj
Gabarito Gabarito
fonte: FBTS, 2003

373
FIGURA
Gabarito para verificação de embicamento e
11 desalinhamento
Calço
fonte: FBTS, 2003
Gabaritos para
verificação de
dimensionais É isso aí
Vantagens
1 Apresentam bons resultados,
desde que fabricados corretamente.
2 É um processo bastante rápido
de verificação.
Desvantagens
1 Só devem ser utilizados em verificações repetitivas.
2 Devem ser fabricados com grande precisão.
11.6 Instrumentos Especiais para Chanfros e Soldas

São dispositivos, geralmente fabricados pelos usuários, do tipo calibre “passa-não passa”. São
destinados exclusivamente para verificações de chanfro e soldas. Estes equipamentos têm a
função de simplificar o trabalho executado.
Um exemplo da aplicação desse instrumento é a verificação de reforço de solda. Como a ve-
rificação com os instrumentos convencionais é difícil, é útil valermo-nos do gabarito para essa
verificação, se conhecermos a dimensão do reforço máximo de uma solda.

FIGURA Gabarito verificador Podemos fazer gabaritos para qual-
de altura de reforço
12 de solda
quer reforço. É interessante, para evi-
tarmos trocas, puncionar o verifica-
dor identificando qual dimensão é
aplicável.
A Para verificação da abertura da raiz
devemos, preferencialmente, utilizar
peças cilíndricas com o diâmetro da
a
abertura (Figura 13), podendo se va-
ler inclusive de varetas e eletrodos
com diâmetros conhecidos.
Para os chanfros, podemos utilizar
uma espécie de gabarito do chanfro
B que verifica o ângulo, a abertura da
raiz e o nariz do chanfro ao mesmo
tempo (Figura 14).
Na pressão
Além dos instrumentos
fabricados pelo usuário,
Bem ligado existem ainda os
Os gabaritos podem instrumentos especiais
ser fabricados disponíveis no mercado.
São instrumentos simples e
de aço, latão,
alumínio ou metal! bastante práticos, sendo
que alguns permitem a
fonte: FBTS, 2003 verificação de mais de uma
dimensão em apenas uma
FIGURA operação. Já possuem
Gabarito para verificar gravados no seu corpo as
13 abertura de raiz dimensões a que se aplicam
e/ou escalas graduadas
para a leitura.
Acompanhe
na página a
seguir a relação
das vantagens
e desvantagens
dos instrumentos
especiais para
chanfros e soldas.
fonte: FBTS, 2003

375
Instrumentos especiais
para chanfros e soldas É isso aí
Vantagens
1 É um método bastante rápido
para verificação.
2 Apresenta bons resultados.
3 Quando fabricado pelo usuário em
dimensões específicas para o serviço,
elimina erros de leitura.
Desvantagens
1 Quando fabricados pelo usuário demandam
tempo para fabricação e muitas vezes
possuem somente uma aplicação. As Figuras 15 a 19
apresentam alguns
desses instrumentos e
sua aplicabilidade
FIGURA Gabarito para

14 verificação de Fique Esperto
chanfro
Gabaritos de solda são
usados para determinar o
tamanho e o contorno das
soldas.
Com eles é possível
determinar se o tamanho das
soldas em ângulo está ou não
Altura da face incorreta dentro dos limites
permissíveis e se existe
concavidade ou
convexidade.
O gabarito de solda
mostrado na
Figura 16 na
Ângulo incorreto página a seguir
lado foi projetado
para medir soldas
em ângulo entre
superfícies
que sejam
perpendiculares.
fonte: FBTS, 2003

FIGURA
Hi-lo – Instrumento para medição de
15 desalinhamentos
Tubo Acessório
Medidor de desalinhamento interno
Calibre com
ângulo 37,5º
Escala de espessura
do material
Indicador de espessura
do material
Escala medidora de
desalinhamento interno
fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Medidor de cordão de solda
16
Soldas convexas Soldas côncavas

fonte: FBTS, 2003

377
FIGURA
Medidor de solda em ângulo e de
17 reforço solda
Verificação da Verificação dos

garganta da solda limites de tolerância
de soldas convexas
Medição da Verificação
perna da solda de reforço
fonte: FBTS, 2003
FIGURA
Medidor com finalidades múltiplas
18
fonte: FBTS, 2003

FIGURA
Aplicação do medidor múltipla escolha
19
Milímetro
Polegada Milímetro Polegada
Espessura e diâmetro de eletrodo Desalinhamento
Polegada
Milímetro
Milímetro Polegada
Profundidade da mordedura ou cavidade Garganta de solda em ângulo
Milímetro Polegada
Graus
•
Ângulo de chanfro Perna de solda em ângulo e reforço de solda

379
11.7 Trena
Instrumento de medição utilizado em diversas áreas. Utilizado para medidas lineares, quan-
do não houver necessidade de grande precisão. Na caldeiraria a trena utilizada é a gradu-
ada. Para que tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do siste-
ma inglês (Figura 20).
FIGURA
Medidor com finalidades múltiplas
20
Graduação Foco
Bordo
bi a?
Você sa
1 No sistema métrico, a graduação é feita
em milímetros (mm): 1mm = 1/1.000m.
2 No sistema inglês, a graduação se dá
em polegadas (“): 1” = 1/12 pé.
3 A trena graduada é construída
de aço, tendo sua graduação situada na
extremidade esquerda.
É fabricada em diversos comprimentos:
2m, 3m, 5m, 10m, 20m, 30m etc.
Geralmente as trenas de pequeno comprimento apresentam em sua extremidade um gan-

cho que permite medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um elemen-
to auxiliar. As de maior comprimento possuem um elo em sua extremidade.
Bem ligado
Algumas trenas possuem o zero um
pouco deslocado de sua extremidade.
Nesses casos devemos cuidar para
que o ponto zero coincida com a
extremidade da peça que se quer medir.

A trena graduada apresenta-se em vários tipos. As Figuras 21 e 22 mostram um modelo
de trena convexa e outra plana. A convexidade destina-se a dotar a trena de maior rigidez,
de modo a permitir medidas na vertical, de baixo para cima.
FIGURA FIGURA
Trena convexa Trena plana
21 22
11.7.1 Características de uma boa trena graduada

Ao utilizar uma trena é preciso verificar sua qualidade, para garantir os melhores resultados
do trabalho:
A trena deve ser de aço.
Trenas de fibra não devem ser utilizadas.
Ela deve ter graduação uniforme.
Deve apresentar traços bem finos e salientes.
11.7.2 Conservação
A fim de preservar o instrumento por mais tempo, é necessário tomar alguns cuidados:
Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre.
Evitar o desgaste da face graduada, pois essa graduação pode desaparecer.
Limpe-a após o uso, para remover a sujeira.
Na boa
Nas páginas seguintes acompanhe:
Sistema Inglês Comum
Sistema Métrico Decimal

381
bi a?
Você sa Sistema Inglês Comum
Existem várias formas de
representação da polegada:
(“), 1” = uma polegada
(in), 1 in = uma polegada
inch = Palavra inglesa que
significa polegada.
As graduações da escala são feitas
dividindo a polegada em 2, 4, 8, e 16
Veja nas Figuras
partes iguais, existindo, em alguns 23 a 28
casos, escalas com 32 divisões.
FIGURA FIGURA
1 polegada 1/8 polegada
23 26
O 1" O 1/8" 1/4" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1"
Intervalo referente a 1" (ampliado)
fonte: senai-cimatec fonte: senai-cimatec
FIGURA FIGURA
1/2 polegada 1/16 polegada
24 27
1" 1" 3"

O 1" 1" 3" 4 5" 3" 7" 2 9" 5" 11" 4 13" 7" 15" 1"
O 1/2" 1" 16 8 16 16 8 16 16 8 16 16 8 16
FIGURA FIGURA
1/4 polegada 1/32 polegada
25 28
1" 1" 3"

O 1" 1" 3" 4 5" 3" 7" 2 9" 5" 11" 4 13" 7" 15" 1"
16 8 16 16 8 16 16 8 16 16 8 16
O 1/4" 1/2" 3/4" 1" 1" 3" 5" 7" 9" 11" 13" 15" 17" 19" 21" 23" 25" 27" 29" 31"
32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32

bia ?
Você sa
Veja nas Figuras
29 a 31 as escalas
do Sistema Métrico
Sistema Métrico Decimal Decimal
1 metro = 10 decímetros
FIGURA
1m = 10dm
1 centímetro
29
1 decímetro = 10 centímetros
1dm = 10cm
1 centímetro = 10 milímetros O 1cm
Intervalo referente a 1cm (ampliado)
1cm = 10mm
fonte: senai-cimatec
FIGURA FIGURA
Graduação em
10 milímetros
30 31 milímetros
Distância entre traços = 1mm

O 1cm
FIGURA
Partes de um paquímetro
32
Medida Fixador
interna
Garras Vernier Escala
ou facas (polegada) (polegada)
Cursor Medida de
profundidade
Encosto Haste de
fixo Bico profundidade
Encosto móvel
Régua
móvel
Escala (mm)
Bico Impulsor
Medida Precisão máxima do paquímetro
externa
Nônio ou Vernier
fonte: telecurso, 2000

383
11.8 Paquímetro
O paquímetro é um instrumento utilizado para a medição de peças, quando a quantidade
não justifica um instrumental específico e a precisão requerida não é superior a 0,02mm,
1/128” e 0,001“. A Figura 32 mostra as diversas partes de um paquímetro.
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é
ajustado à régua, de modo que permita sua livre movimentação com um mínimo de fol-
ga. Geralmente é construído de aço inoxidável, podendo a escala ser graduada em milíme-
tros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária (ex.: 1/128“) ou decimal (ex.: 0,001”).
O cursor, chamado nônio ou vernier, é provido de uma escala que define a precisão da lei-
tura. Este cursor se desloca em relação à escala da régua indicando o valor da dimensão.
FIGURA
Modelo de paquímetro
33
11.8.1 Cálculo da resolução FIGURA

do paquímetro Demonstração
Para calcular a resolução dos paquímetros
34 de escala
(também chamada sensibilidade ou pre-
cisão), divide-se o menor valor da escala Escala decimal
principal (escala fixa), pelo número de di- O 1mm 2
visões da escala móvel (nônio).
O cálculo da resolução obtido pela di-
visão do menor valor da escala principal

pelo número de divisões do nônio é apli-
O 2 4 6 8 1O
cado a todo e qualquer instrumento de
fonte: senai-cimatec Nônio (Vernier)
medição possuidor de nônio, tais como:
paquímetros, goniômetros etc. (Figura 34)
Normalmente, para maior facilidade do PR – Precisão
e – Menor valor da escala principal
inspetor, a resolução do paquímetro já vem e
PR = n (escala fixa – vem determinada
gravada nele. (Veja ao lado a Figura 34). no paquímetro)
A resolução (ou precisão) se obtém n – Número de divisões do nônio
com a seguinte fórmula:

11.8.2 Uso do paquímetro
O paquímetro pode ser empregado no Sistema Internacional de Unidades ou no Sistema In-
glês Decimal.
11.8.2.1 Sistema Internacional de Unidades

Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro.
Na Figura 35, o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1mm. Se deslocarmos o cursor
do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura
da medida será mm (Figura 36); no segundo traço, 2mm (Figura 37); no terceiro traço 3mm
(Figura 38); no décimo sétimo traço, 17mm (Figura 39) e assim sucessivamente.
FIGURA
Escala graduada em milímetros
35
Escala fixa
O 1mm 1 2 3
Nônio
O 1O
FIGURA FIGURA
1 milímetro 3 milímetros
36 38
O 1 O 1
O fonte: senai-cimatec fonte: senai-cimatec O
FIGURA FIGURA
2 milímetros 17 milímetros
37 39
O 1 O 1 2

385
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes reso-
luções, isto é, o nônio com número de divisões diferentes. Tem-se normalmente o nônio com
10, 20 e 50 divisões, o que corresponde a uma resolução de 1mm/10 = 0,1mm, 1mm/20 =
0,05mm e 1mm/50 = 0,02mm respectivamente.
Para efetuar uma leitura, conta-se o número de intervalos da escala fixa ultrapassados pe-
lo zero do nônio e a seguir conta-se o número de intervalos do nônio que transcorreram até
o ponto onde um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa (Figura 40).
Na Figura 40 vemos que o 10º intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do nô-
nio; portanto, a leitura da escala fixa é 10.
FIGURA
Leitura da escala fixa
40
Escala fixa
O 1 2
Nônio, precisão
1 2 0,02mm
Traço do nônio que coincidiu
No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos, cada
um dos quais é igual a 0,02mm; portanto a leitura do nônio é 0,08. (Figura 41).
A leitura da medida é 10,08mm.
FIGURA
Leitura do nônio
41
O 1 2
Escala fixa
Traço do nônio
que coincidiu com 1 2 3
o traço da escala fixa Nônio, precisão = 0,02mm

11.8.2.2 Sistema Inglês Decimal
O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema Internacional de Unidades.
Tem-se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala fixa
e a cada intervalo do nônio. Por exemplo, na Figura 42 o valor de cada intervalo é 0,025”,
pois no intervalo de 1” temos 40 intervalos (1” ÷ 40 = 0,025”).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro
traço da escala, a leitura será 0,025” (Figura 43); no segundo traço, 0,050” (Figura 44); no
terceiro traço, 0,075”; no décimo traço, 0,250” e assim sucessivamente.
Também neste sistema podemos ter nônios de diferentes resoluções. Por exemplo, se a
menor divisão da escala fixa é 0,025” e o nônio possui 25 divisões, a resolução será de
0,025”/25 = 0,001” (Figura 45).
FIGURA
Intervalos da escala fixa
42
O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1" 1 2 3 4 5
FIGURA FIGURA
0,025 polegadas 0,050 polegadas
43 44
O 1 2 O 1 2
FIGURA
Leitura da medida pelo Sistema Métrico Decimal
45
O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1" 1 Escala fixa
Nônio, precisão = 0,001"

0 5 10 19
Leitura da escala fixa = 0,250” Traço do nônio que coincidiu
Leitura do nônio = 0,009” com o traço da escala fixa
Leitura da medida = 0,259”

387
11.8.2.3 Sistema Inglês Comum
O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas anteriormente descritos. A caracte-
rística deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de frações de pole-
gada (Figura 46).
FIGURA
Valores de medida em
46 frações de polegadas
1"
O 2
Escala fixa
Nônio, precisão = 1"

128
A escala fixa apresenta O nônio apresenta

os valores de: os seguintes valores:
1/16” 5/16” 1/128” 5/128”
1/8” (= 2/16”) 3/8”(= 6/16”) 1/64” ( = 2/128”) 3/64” ( = 6/128”)
3/16” e assim por diante 3/128” 7/128”
1/4” (= 4/16”) 1/32” ( = 4/128”) 1/16” ( = 8/128”)
Veja o exemplo na Figura 47
FIGURA
Leitura da medida pelo
47 Sistema Inglês Comum
1"
16
O 1
Escala fixa
Nônio, precisão = 1"

128
O 4 8
Leitura da escala fixa = 6/16”

Leitura do nônio = 1/128”
Leitura da medida = 6/16” + 1/128” = 49/128”

11.8.3 Erros de leitura do paquímetro
Os principais erros de operação do paquímetro são os de paralaxe e o de pressão de medi-
ção. Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros admissíveis, obe-
decendo às normas existentes, de acordo com a precisão do instrumento.
11.8.3.1 Erro de paralaxe

Paralaxe: o cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima
“a”. Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (Figura 48).
FIGURA
Erro de paralaxe
48
A B
TN TN
TM TM TM
Leitura correta Leitura incorreta

Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os tra-

ços TN e TM, que correspondem a uma leitura correta (Figura 48 A). Caso contrário, teremos
uma leitura incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM, mas sim com o outro
traço TM (Figura 48 B).
11.8.3.2 Erro por pressão de medição

Pressão de medição é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua,
mais a pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a régua, que é
compensado pela mola F (Figura 49 A), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor
em relação à perpendicular à régua (Figura 49 B). Por outro lado, um cursor muito duro eli-
mina completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. De-
ve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.

389
FIGURA
Erro por pressão de medição
49
A B
F
De olho no lance
Precauções no
uso do paquímetro
Para obter os melhores resultados ao
empregar paquímetros, devem ser tomados
os seguintes cuidados:
Não pressionar demasiadamente os
encostos ou garras do paquímetro contra a
superfície da peça medida
(pressão excessiva leva a erro de medição).
Fazer a leitura da medida com o paquímetro
aplicado à peça.
Manter o paquímetro sempre limpo e
acondicionado em estojos próprios.
Antes do uso, com o paquímetro
totalmente fechado, verificar se não
há folga entre os seus encostos
ou garras.
Guardar o paquímetro com
folga entre os bicos.

11.9 Goniômetro FIGURA Exemplo de
goniômetro fabricado
O goniômetro é um instrumento de
medida em forma semicircular ou cir-
50 com alumínio
cular graduada em 180º ou 360º (Figu-
ra 50). Na inspeção de soldagem é uti-

lizado para identificar ângulos de chan-
fros. A técnica também visa descobrir
o valor de trajeto de distâncias e diâme-
tros de peças já construídas como tam-
bém a transferências de ângulos dos
projetos nas peças a serem construídas.
bi a?
Você sa
Goniômetro é um
instrumento que serve
para medir ou verificar
ângulos. Em soldagem é
utilizado para verificar
ângulos de chanfros.
Para somarmos ou
11.9.1 subtrairmos graus,
Sistema sexagesimal
Esse sistema é utilizado nas medidas de
Então... devemos colocar as
unidades iguais sob as
ângulos e de coordenadas angulares. Con- outras.
siste em pegar a medida angular de um
Exemplo:
grau e dividir em 60 minutos de arco,
e cada minuto em 60 segundos. 80° – 10° 15’ 10”
Devemos operar da
Bem ligado mesma forma, quando
temos as unidades graus,
Sistema Sexagesimal minutos e segundos.
Os símbolos utilizados são: Assim, a primeira
operação por fazer é
Grau (º)
converter 80º
Minuto (‘) em graus e minutos.
Segundo (“) Sabendo que 1° = 60’,
convertendo 80º em
graus, minutos e
Exemplo: segundos teremos:
A medida 45° 23’ 12”
80º = 79º 59’ 60”
deve ser lida: 45 graus,
23 minutos e 12 segundos. 79º 59’ 60” – 10º 15’ 10” = 69º 44’ 50”

391
Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o ins-
trumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau). A Figura 51 mostra dois ti-
pos de goniômetros simples e dá exemplos de diferentes medições de ângulos, mostrando
várias posições da lâmina.
FIGURA
Exemplos de goniômetros
51
Traço de referência
Graduação Graduação
Corpo
Articulação Ranhura 54º

75º
Lâmina
Lâmina Em todo goniômetro, o ângulo reto

(90°) apresenta 90 divisões de 1°
fonte: fbts, 2003
11.9.2 Leitura do goniômetro

A precisão de leitura é sempre igual à metade da menor divisão da escala. Nas Figuras 52 e 53,
a menor divisão é igual a 1°; portanto podemos fazer leituras com precisão de 0,5° (ou 30’).
Leem-se os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 de referência
e aproxima-se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão de 0,5°. Note que
não há sentido em fazer leituras com precisão superior a 0,5° (por exemplo, 24,6°).
Guarde Precauções no uso dos

goniômetros
bem
Ao utilizar os goniômetros, alguns
cuidados devem ser tomados:
Manter os goniômetros sempre
limpos e acondicionados em estojos
próprios.
Fazer a leitura do ângulo sempre
com o goniômetro aplicado à peça.

11.10 Clinômetro
É um instrumento (Figura 53) para a medição de ângulos de inclinação em graus. Eles me-
dem, num plano vertical, a inclinação das superfícies em relação ao plano básico horizon-
tal. A leitura do ângulo de inclinação é feita através de visores ou lunetas que fazem parte
do instrumento.
Na construção e montagem de dutos, são usados no campo, nas faixas de domínio, nas
proximidades de taludes, no interior das valas, onde serão abaixadas as colunas de dutos.
FIGURA FIGURA Clinômetro

Clinômetro com base
52 53 magnética

fonte: fbts, 2003
11.11 Amperímetro FIGURA

O amperímetro é um instrumento
Modelo de amperímetro
utilizado para fazer a medida da in-
54 digital de alicate
tensidade no fluxo da corrente elé-
trica que passa através da sessão
transversal de um condutor. A uni-
dade usada é o ampère, conforme
está na Figura 54.
Para aferir a corrente que passa
por alguma região de algum circui-
to, deve-se colocar o amperímetro
em série com esta, sendo necessá-
rio abrir o circuito no local da me-

dida. Por isso, para as medições se-
rem precisas, é esperado que o am-
perímetro tenha uma resistência
muito pequena, se comparada às
do circuito.

393
bi a?
Você sa
Amperímetros podem medir correntes
contínuas ou alternadas.
Dependendo do tipo de aparelho, pode
possuir várias escalas que permitem seu
ajuste para os valores de corrente esperados.
FIGURA Modelo de
55 amperímetro
análogico de alicate
Na medição de corrente contínua, deve-se ligar o instrumento com o polo positivo no pon-
to de entrada da corrente convencional, para que a deflexão do ponteiro seja para a direita.
Em instrumentos com indicador digital, se a ligação estiver incorreta, a medida aparece com
sinal negativo (–).
O amperímetro analógico (Figura 55) nada mais é do que um galvanômetro adaptado pa-
ra medir correntes de fundo de escala maiores que a sua corrente de fundo de escala, do gal-
vanômetro, IGM.
Por isso, é necessário desviar a sobrecorrente, formando um divisor de corrente com o galva-
nômetro em paralelo com uma resistência denominada shunt (desvio) RS. Considera-se ainda:
Na pressão
A corrente de fundo de escala do amperímetro IA.
A sobrecorrente IS.
A resistência interna do galvanômetro RG.
A resistência interna do amperímetro RIA.

bi a?
Você sa
O valor da resistência interna do amperí-
metro é um dos fatores importantes que está
relacionado ao erro de medida do instrumen- Um amperímetro pode
to. A medida de corrente é feita intercalando- medir corrente contínua
se o amperímetro em série com o circuito no (DC) e corrente alternada
qual deseja-se medi-la. Portanto, o amperíme- (AC). É importante saber
tro ideal é aquele que possui resistência inter- identificar no aparelho os
set-ups para a edição
na nula. Como isso é impossível, ao se fazer
desses dois tipos de corrente:
uma medida de corrente, introduz-se um er-
ro devido à modificação causada no circuito Corrente contínua também
pela resistência interna do amperímetro. identificada como DC (direct current)
A tolerância da resistência shunt é outro ou pelo símbolo
fator que está relacionado ao erro de medi- Corrente alternada, também
da do instrumento. Em geral, os instrumen- identificada como AC (alternate
tos de medidas são construídos com resisto- current) ou pelo símbolo
res de precisão, com tolerâncias de 1%.
11.12 Voltímetro
O voltímetro é um aparelho que realiza medições de tensão elétrica em um circuito, a uni-
dade usada é Volt. O projeto dos voltímetros é tal que, com sua alta resistência interna, in-
troduzam o mínimo de alterações no circuito que está sendo monitorado.
O galvanômetro de bobina móvel é um exemplo desse tipo de voltímetro.
Para aferir a diferença de tensão entre dois pontos de um circuito, convém colocar o vol-
tímetro em paralelo com a seção do circuito compreendida entre estes dois pontos. Por is-
so, para as medições serem precisas, é esperado que o voltímetro tenha uma resistência
muito alta, se comparada com as do circuito.
e
Sinal d ta
FIGURA
Voltímetro digital
56
Aler
Voltímetros podem
medir tensão em
corrente
contínua ou
tensão em
corrente
alternada,
dependendo
da qualidade
do aparelho.

395
11.13 Manômetro FIGURA
Manômetro
É o instrumento que mede a pressão; pode
ser classificado em três grupos:
57
Instrumentos que medem a pressão
contra uma pressão conhecida.
Exemplo:
Tubos U e colunas.
Instrumentos que medem a pressão por

deformação elástica.
Exemplo:

Bourdon e espiral (mais usado).
Instrumentos que medem a pressão atra-

vés de alteração de propriedades físicas.
Exemplo:
Cristal piezoelétrico.
11.13.1 Operação
O Bourdon, ou tubo de Bourdon,
Escuta só...
é um tubo de parede delgada, que
foi amolado em dois lados diame- Os de maior aplicação na
tralmente opostos, de modo que se área de inspeção de
cortado transversalmente apresen- soldagem são os que
ta uma forma elíptica oval.
medem a pressão por
Uma vez feito isso, é dobrado de
deformação elástica,
modo que forme um arco com uma
das extremidades fechada. Quan- mais notadamente o
do se aplica uma pressão, ao lado manômetro tipo Bourdon.
aberto do tubo, este tende a resta-
belecer sua forma da seção trans-
versal circular original, fazendo com que o tubo tenda a endireitar-se, e ao fazê-lo, seu extre-
mo livre se move o suficiente para atuar um came e um pinhão dentados, os quais têm co-
mo objeto amplificado do tubo produzir um deslocamento correspondente ao ponteiro.
Em alguns manômetros, o came e o pinhão dentados são substituídos por um came de
extremidade lisa que atua no ponteiro através de um pinhão de rosca helicoidal.
11.13.2 Aplicação
Os manômetros são normalmente usados em coletores (manifolds) ou conjugados com ou-
tros instrumentos, para controle de operação de oxicorte e soldagem (controle da pressão de
gases de proteção e purga, na saída dos cilindros).

11.13.3 Precaução no uso dos manômetros
Para garantir a durabilidade, não se deve ultrapassar 2/3 da pressão total indicada na escala.
Pressões acima da indicada para o instrumento causam deflexões do Bourdon, danificando o
manômetro. A precisão é de 1% da indicação máxima da escala.
11.14 Regulador de Pressão

Os reguladores de pressão foram projetados para reduzir a elevada pressão de fornecimen-
to dos gases dos cilindros ou das redes centralizadas, para a pressão de trabalho do maçari-
co, mantendo-a constante durante toda a operação de solda, corte ou aquecimento, mesmo
com grandes variações na pressão de entrada.
11.14.1 Regulador de simples estágio

É fabricado em latão forjado e cromado para uso com gás acetileno e inflamáveis de baixa
pressão. É recomendado para aplicações onde a menor variação da pressão de saída é admi-
tida com o decaimento da pressão de entrada.
11.14.2 Regulador de duplo estágio

Confeccionado em latão forjado e cromado, voltado para gases ultrapuros não corrosivos.
É recomendado para aplicações onde a pressão de saída é constante, independentemente
da pressão do cilindro.
FIGURA Regulador de FIGURA Regulador de

pressão de pressão de
58 simples estágio
59 duplo estágio

397
11.15 Pirômetro a Laser
É um instrumento utilizado na medição de temperaturas, geralmente no formato de revólver
(Figura 60), fazendo com que o usuário instintivamente mire o alvo a ser medido, ou seja, pa-
ra usar o termômetro o usuário estará apontando para o objeto da medição, este equipamen-
to é indicado principalmente para situações de medições sem contato com a peça ou equipa-
mento a ser medido.
FIGURA
Pirômetro a laser
60
11.16 Algarismos Significativos

De acordo com a Figura 61, se você medir com a régua o comprimento do lápis verá que ele
está entre 9,2 e 9,3 cm. Quantos décimos de milímetros devemos considerar? É impossível
precisar. O algarismo que deverá aparecer após o numero 9 não carrega a mesma certeza.
Ele é, por essa razão, denominado duvidoso, e o 9 é correto. Então, a medida do comprimen-
to do lápis deve ser expressa por dois algarismos. Por exemplo: 9,1; 9,2 ou 9,3. Esses dois al-
garismos são denominados significativos.
FIGURA
Exemplo de medição
61

Ao expressar a medida de uma grandeza física, é importante utilizar os algarismos corre-
tos e o primeiro algarismo duvidoso. No nosso exemplo, não tem sentido registrar a medida
do comprimento do lápis como 9,25cm. O algarismo 5 é desnecessário, porque o 2 que o
antecede já é um algarismo duvidoso.
e
Sinal d ta
Aler
Resumindo:
Em uma medida, algarismos
significativos são aqueles que
sabemos estarem corretos e
mais o primeiro duvidoso.
11.16.1 Zeros à esquerda

Transformemos a medida d = 4,75cm para quilômetros. Obteremos: d = 0,0000475km. Se
inicialmente a medida dada em cm apresentava três algarismos significativos, agora, ex-
pressa em km, com quantos ficou? É fácil perceber que a medida dada em km continua in-
tacta, tendo sido alterada apenas a unidade em que está apresentada. Os zeros à esquer-
da do 4 servem apenas para posicionar a vírgula que traduz a nova unidade em que a me-
dida está dada.
Bem ligado
Resumindo:
Zeros à esquerda do primeiro
algarismo diferente de zero não
constituem algarismos significativos.
11.16.2 Zeros à direita

Considere agora um estudante que, dispondo de uma balança graduada em décimos de qui-
lograma, realize a medição da massa de um material qualquer. Admitamos que o valor en-
contrado para a massa tenha sido m = 2,30kg. Quantos algarismos significativos compõem a
medida? A medida é composta por três algarismos significativos. O algarismo 2 e o 3 são cor-
retos. O algarismo 0 (zero) é o primeiro duvidoso; é também significativo. Mas zero é ou não
é algarismo significativo? Depende. Zeros à esquerda do primeiro algarismo diferente de ze-
ro não são significativos. Porém zeros à direita do primeiro algarismo diferente de zero cons-
tituem algarismos significativos, desde que estejam enquadrados na definição apresentada.

399
11.16.3 Potência de dez
Toda quantidade pode ser expressa como um número decimal, multiplicado pela adequada
potência de dez. Dessa forma, em vez de escrever que o raio da Terra é aproximadamente
6.370.000 metros, escreve-se 6,37 x 106 metros. Nessa forma de escrever números, mostra-
mos a limitada precisão de nosso conhecimento, omitindo todos os algarismos sobre os quais
não temos informação. Assim, quando para o raio da Terra escrevemos 6,37 x 106 m e não
6,374 x 106 m ou 6,370 x 106 m, estamos dizendo que estamos razoavelmente seguros so-
bre o terceiro algarismo, mas não fazemos ideia do valor do quarto. Logo, temos três algaris-
mos significativos.
11.16.4 Operação com algarismos significativos: as regras

Nos cálculos obtêm-se tanto números muito grandes quanto muito pequenos. Em engenha-
ria usa-se representar esses números através da notação científica (valor vezes potência de 10).
Exemplos:
524.000.000 = 5,24 x 108 (ou 0,524 x 109)
0,0000034 = 3,4 x 10–6 (ou 0,34 x 10–5)
Os algarismos significativos de um número são os dígitos diferentes de zero, contados a

partir da esquerda até o último dígito diferente de zero à direita, caso não haja vírgula deci-
mal, ou até o último dígito (zero ou não) caso haja uma vírgula decimal.
Exemplos:
3.200 ou 3,2 x 103 (2 algarismos significativos)
3.200, ou 3,200 x 103 (4 algarismos significativos)
3.200,0 ou 3,2000 x 103 (5 algarismos significativos)
32.050 ou 3,205 x 104 (4 algarismos significativos)
0,032 ou 3,2 x 10–2 (2 algarismos significativos)
0,03200 ou 3,200 x 10–2 (4 algarismos significativos)
Todos os dígitos diferentes de zero são significativos. (Ex.: 7,3; 32 e 210 possuem dois algaris-
mos significativos). Os zeros entre dígitos diferentes de zero são significativos (Ex.: 303 e 1,03
possuem três algarismos significativos). Se existir uma vírgula decimal, todos os zeros à direita da
vírgula decimal são significativos (Ex.: 1,000 e 33,30 possuem quatro algarismos significativos).
O número de algarismos significativos de uma grandeza medida ou um valor calculado é
uma indicação da incerteza: mais algarismos significativos mostram menor a incerteza no va-
lor. Assim, se for apresentado o valor de uma grandeza medida com três algarismos signifi-
cativos, indica que o valor do terceiro algarismo tem uma incerteza menor ± 0,5ºC. Se for
apresentada uma temperatura como 32ºC (dois significativos), está indicado que a tempera-
tura está entre 31,5ºC e 32,5ºC. Caso ela seja apresentada como 32,5ºC (três significativos),
está indicado que a temperatura está entre 32,45ºC e 32,55ºC.
Esta regra aplica-se somente a valores medidos ou calculados. Números inteiros que
são resultados experimentais seguem as regras acima (Ex.: a pressão em uma caldeira é
6atm; possui um algarismo significativo). Números inteiros que descrevem o número de
objetos discretos possuem precisão infinita (cinco dias = 5,0000000... dias). Números in-

teiros que são parte de uma expressão física possuem precisão infinita (o 2 na equação
do perímetro do círculo 2piR, possui precisão infinita, uma vez que por definição o diâ-
metro é duas vezes o raio).
11.16.5 Operação com algarismos significativos: praticando

Quando duas ou mais quantidades são multiplicadas ou divididas, o número de algarismos
significativos resultante deve ser igual ao menor número de algarismos significativos de qual-
quer um dos multiplicadores ou divisores. Se o cálculo inicial viola esta regra, ele deve ser ar-
redondado para reduzir o número de algarismos significativos ao valor máximo permitido.
Assim, se várias operações são realizadas em sequência, é desejável manter todos os dígitos
nos valores intermediários e arredondar somente o valor final.
Exemplo:
1,23 x 4,321 = 5,31483  5,31 {3 significativos}
1,2 x 10-3 x 0,1234 x 107 / 5,31 = 278,870056497  280 {2 significativos}
Fique Esperto
Cuidado com o
truncamento de cálculo:
4 = 1,333333 x 3 = 3,999999
3
Quando dois ou mais números são adicionados ou subtraídos, a posição do último algaris-
mo significativo em cada número, relativa à vírgula decimal, deve ser comparada. Destas po-
sições, o resultado mantém a posição do valor com o significativo mais à esquerda.
Exemplos:
1.230 {3 significativos}
– 2,33 {3 significativos}
1.227,67  1230 {3 significativos} + 1,0000 {5 significativos}
+ 0,023 {2 significativos}
+ 0,12 {2 significativos}
= 1,1430  1,14 {3 significativos}
11.16.5.1 Arredondamentos
Serão usadas as seguintes regras de arredondamento:
A Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado for

inferior a 5, o último algarismo (o duvidoso) a ser conservado permanecerá sem modificação.
Exemplo:
1,5734 truncado com 3 algarismos significativos: 1,57.

401
B Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado for
superior a 5, ou, sendo 5, for seguido de no mínimo um algarismo diferente de zero, o últi-
mo algarismo a ser conservado deverá ser aumentado em uma unidade.
Exemplos:
1,666 truncado com 2 algarismos decimais: 1,67
4,8505 truncado para 2 algarismos significativos: 4,9
C Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado for 5

seguido de zeros, dever-se-á arredondar o algarismo a ser conservado para o algarismo par
mais próximo se ele for um número ímpar; se for um número par, o último algarismo a ser
conservado não muda.
Exemplos:
4,5500 truncado para 1 algarismo decimal: 4,6 (5 é ímpar)
7,156500 arredondado para 4 algarismos significativos: 7,156 (6 é par)
11.16.5.2 Adição e subtração

Quando se calcula um resultado, adicionando ou subtraindo parcelas, o resultado final não
pode ter mais algarismos decimais do que a parcela com menor número de algarismos deci-
mais presentes na operação.
Exemplo:
4,58 + 17,454 + 5,1 = 27,134
Esta operação deve ser arredondada para um único algarismo decimal, ou seja, 27,1.
5 – 15,7 = –10,7 truncando, temos: 5 – 15,7 = –11
11.16.5.3 Multiplicação e Divisão

Quando se calcula o resultado experimental por multiplicação ou divisão de dados experi-
mentais arredonda-se o resultado de modo que ele tenha tantos algarismos significativos co-
mo o fator com menos algarismos significativos.
Exemplo:
A 120,3 × 72,5 = 8721,75
Arredondando para 4 algarismos significativos, temos:
120,3 × 72,5 = 8722
B 109 ÷ 7,998 = 13,6284071

Truncado para apenas 3 algarismos significativos, temos:
109 ÷ 7,998 = 13,6

CAPÍTULO 12
Documentos
Este é o
Técnicos Aplicados conteúdo do
à Soldagem Capítulo 12
Sistema da
Qualidade
Documentos do
12.1 Sistema da Qualidade Sistema da
Sistema da Qualidade é um conjunto de ações e documentos Qualidade
que definem o funcionamento de determinada atividade (servi- Aplicáveis à
ço ou produto), de maneira a fazer com que todas as suas eta- Soldagem
pas do processo produtivo e consequentemente o produto final
apresentem-se conforme os requisitos estabelecidos, dentro de
um custo previsto pelo fornecedor e aceito pelo cliente.
Fique Esperto
O Sistema da Qualidade
abrange ações desde a
avaliação de uma empresa quanto
à sua capacidade para realizar
determinado serviço, até a
assistência técnica após a entrega
definitiva do produto ou serviço, passando
por etapas como compras de materiais,
elaboração dos documentos que controlam
o processo produtivo, controle do processo,
controle e calibração dos instrumentos que
verificam o processo e tratamento dos
desvios, dentre outras ações.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Documentos Técnicos Aplicados À Soldagem

403
12.1.1 Controle da Qualidade
O Controle da Qualidade é uma parte do Sistema da Qualidade. Ele se baseia em verifica-
ções antes, durante e após a conclusão do processo produtivo, a fim de assegurar que ele es-
teja em conformidade com as especificações estabelecidas.
Fazem parte do Controle da Qualidade as inspeções de recebimento de materiais, os
ensaios que verificam conformidade durante todo o processo produtivo e os testes finais
do produto.
12.2 Documentos do Sistema da

Qualidade Aplicáveis à Soldagem
Os principais documentos de um Sistema da Qualidade aplicável à Soldagem devem ser conhe-
cidos por encarregados, inspetores, supervisores e engenheiros de soldagem.
RQPS Registro de Qualificação de Procedimento

Olha isso... de Soldagem
Encarregados EPS Especificação de Procedimento de Soldagem
Inspetores CQSO Certificado da Qualificação de Soldador
Supervisores
e Operador de Soldagem
RSQ Relação de Soldadores Qualificados
Engenheiros
de soldagem CDS Controle de Desempenho de
Soldadores
Vejam estes
IEIS Instrução de Execução e Inspeção
documentos
de Soldagem
12.2.1 Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem – RQPS

É o documento que registra todos os diversos elementos que envolvem a qualificação de um
procedimento de soldagem. O RQPS é uma “fotografia” da confecção do procedimento de
soldagem, apresentando todos os processos, materiais (base e adição), parâme- Veja modelos
tros e técnicas utilizados na soldagem da peça de teste, assim como os resulta- de RQPS
nas Figuras
dos dos ensaios realizados para avaliar a conformidade do procedimento em 1A, 1B,
1C e 1D
comparação com os requisitos estabelecidos pela norma de qualificação.
Na qualificação do procedimento de soldagem são verificados basicamente os aspectos de
propriedades mecânicas da junta soldada. As variáveis que influenciam na qualificação do pro-
cedimento de soldagem, assim como os ensaios requeridos, são estabelecidas pela norma que
rege a qualificação do procedimento. Além dos requisitos de norma, pode haver outros, co-
mo testes de corrosão, verificação do número de ferrita etc. que podem ser estabelecidos por
especificações de projeto.
Como já foi citado, o documento consiste em um “dossiê” composto pelo formulário RQPS
preenchido e assinado, acompanhado por toda a documentação comprobatória da qualificação.

Mandou bem!
Dessa documentação devem fazer parte
pelo menos os seguintes documentos:
Certificado de qualidade dos
metais de bases.
Certificado de qualidade dos
consumíveis utilizados.
Certificado, emitido pelo laboratório
responsável, de todos os ensaios
requeridos pela norma de qualificação
e/ou pela especificação de projeto.
Relatório dos ensaios não destrutivos
requeridos pela norma de qualificação
ou especificação de projeto.
Registro da calibração dos instrumentos
utilizados no acompanhamento da
soldagem da peça de teste.
A empresa deve ter uma sistemática que possibilite fazer a correlação entre todos esses do-
cumentos acima listados e o formulário RQPS preenchido.
Esse dossiê, também chamado RQPS (formulários + documentos), deve ficar arquivado em
local de acesso restrito. Esse documento não se configura como documento de uso de campo.
O formulário de RQPS apresentado é apenas um modelo ilustrativo, pois esse formato não
é obrigatório. O importante é que o formulário contenha os campos necessários para o regis-
tro de todas as variáveis, independentemente do formato.
12.2.2 Especificação de Procedimento de Soldagem – EPS

É o documento que determina todas as variáveis que devem ser seguidas para a realização
de um serviço específico de soldagem. Toda EPS se baseia em um (ou mais) RQPS.
Na boa
A EPS é um documento de
campo, que todo encarregado,
inspetor e supervisor de
soldagem deve conhecer
para orientar os soldadores.

405
A definição de que a EPS deve ser aplicada a cada serviço não é atribuição
Veja um
do encarregado ou supervisor de solda; eles devem buscar essa definição jun- modelo de
EPS nas
to ao responsável pela área de soldagem da empresa (normalmente o enge- Figuras 2A e 2B
nheiro de soldagem ou inspetor de solda nível 2).
12.2.3 Certificado de Qualificação de Soldador e

Operador de Soldagem – CQSO
É o documento que registra as condições do teste aplicado ao soldador e, com base nestas
condições de teste, determina a abrangência da qualificação (materiais de base, consumíveis,
espessuras, diâmetros e posições de soldagem, possíveis de serem soldados pelo soldador).
O CQSO é o documento que atesta que o soldador tem habilidade suficiente para execu-
tar uma solda em determinado processo e sob determinadas condições e parâmetros, sem in-
troduzir descontinuidades que não sejam aceitas pela norma de qualificação.
Veja um
Os ensaios exigidos para a qualificação do soldador variam conforme a nor- modelo de
CQSO na
ma de qualificação, mas normalmente são: dobramento ou radiografia (algu- Figura 3
mas normas aceitam este ensaio).
12.2.4 Relação de Soldadores Qualificados – RSQ

É o documento emitido pela área de soldagem. Nele são relacionados todos os soldadores
qualificados pela empresa e as abrangências de cada uma das qualificações.
Esse documento é de uso corriqueiro de campo e todo encarregado de solda e inspetor
de solda tem a obrigação de conhecer o seu conteúdo e a sua utilização.
Oito toques
Informações que
devem constar da RSQ
1 Nome / sinete do soldador

2 Nº dos CQSs relativos às qualificações
3 Processos de soldagem em que estão qualificados
Metais de base (P n°) e metais de adição (F n°)
4
que o soldador está qualificado para soldar
5 Espessuras e diâmetros qualificados
6 Posições qualificadas
7 Uso ou não de cobre juntas e
gás de purga Veja um
modelo de
RSQ na
Tipos de corrente e
8 Figura 4.
polaridades qualificados

O objetivo desse documento é permitir uma verificação rápida de campo se determinado
soldador pode ou não realizar um serviço de soldagem, comparando sua qualificação com os
parâmetros do serviço.
12.2.5 Controle de Desempenho de Soldador – CDS

É um documento emitido pela área de soldagem com a finalidade de manter sob controle a
performance dos soldadores qualificados quanto ao índice de reparos de cada um, de manei-
ra a avaliar a necessidade de retreinamento e requalificação. Através dos dados indicados nes-
te documento fica comprovado que o soldador se mantém em atividade, possibilitando assim
a renovação automática da sua qualificação.
Os dados que alimentam esse controle devem ser fornecidos pelas oficinas e pelo campo.
Normalmente a área responsável por esse controle é o Controle da Qualidade.
É necessário informar os seguintes dados:
Número de radiografias a que foram submetidas as soldas de determinado soldador, em
determinado processo, e o número das radiografias que foram reprovadas (no caso de con-
trole por radiografias).
Comprimento linear de ultrassom a que foram submetidas as soldas de determinado sol-
dador, em determinado processo, e o comprimento linear de solda reprovada (no caso de
controle por ultrassom).
Esse documento é atualizado em periodicidade definida por cada empresa, sendo normal-
mente quinzenal ou mensal.
O índice de reparo máximo aceitável é definido por cada empresa; normalmente é aceito
o índice de 10%.
O controle de desempenho deve calcular o índice de reparo no período e o índice de re-
paro acumulado, no qual são contabilizados os totais examinados (filmes ou
Veja um
comprimento de ultrassom) e os totais reprovados. modelo de
CDS na
O controle de desempenho deve ser sempre analisado pela área de solda- Figura 5
gem, assim como a decisão de desqualificar ou não um soldador.
12.2.6 Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem – IEIS

Esse documento é obrigatório no Sistema Petrobras; é também adotado pelo sistema da qua-
lidade de várias outras empresas.
A IEIS é específica para cada junta a ser soldada. Nela estão contidas todas as informações
da EPS aplicáveis àquela junta, além dos requisitos de inspeção para a junta, como tipos de
ensaios e a extensão de cada ensaio.
É um documento elaborado e emitido pela área de soldagem em conjunto com o contro-
le da qualidade.
É um documento essencialmente de oficina e campo, utilizado tanto pela
Na Figura 6
execução quanto pelo controle da qualidade. você encontra
um modelo
Todos os inspetores, encarregados de solda, supervisores de solda e solda- de IEIS
dores devem conhecer seu conteúdo e sua utilização.

407
FIGURA
Modelo de RQPS
1A Página 1

FIGURA
Modelo de RQPS
1B Página 2

409
FIGURA
Modelo de RQPS
1C Página 3

FIGURA
Modelo de RQPS
1D Página 4

411
FIGURA
Modelo de EPS
2A Página 1

FIGURA
Modelo de EPS
2B Página 2

413
FIGURA
Modelo de Certificado de Qualificação de Soldador
3

FIGURA
Modelo de RSQ
4

415
FIGURA
5 Modelo de CDS

FIGURA
6 Modelo de IEIS

417
CAPÍTULO 13
Segurança na
Soldagem Este é o
conteúdo do
Capítulo 13
Risco nas
Operações
Fatores de Risco
13.1 Risco nas Operações em Operações
Grande número de situações de risco está presente quando ope- de Soldagem
rações de soldagem e corte são realizadas. Nesse aspecto envol- e Corte
ve-se pessoal, equipamentos e instalações. Ambiente de
Ao realizar-se tais operações, condições extremas de calor, ruído, Soldagem
emissão de radiação, fumos e gases, riscos de choques elétricos
Equipamentos
e incêndio são frequentemente observados. Assim, é importan-
de Proteção
te que as pessoas envolvidas estejam totalmente ambientadas no Individual
que diz respeito às regras, cuidados e principalmente na utiliza-
ção dos equipamentos de proteção individual. Equipamentos
de Proteção
Respiratória
13.2 Fatores de Risco em Operações Cuidados
de Soldagem e Corte Específicos
Neste tópico serão observados os principais fatores de riscos em
soldagem e processos afins, suas causas e consequências, além
das principais medidas que devem ser adotadas visando sua re-
dução ou eliminação.
Radiação do arco elétrico

Olha isso... Calor
Veja quais Ruído
são os Fumos e gases
fatores Eletricidade (choques elétricos)
de riscos Explosões
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Segurança na Soldagem

419
13.2.1 Radiação do arco elétrico
Dentre os processos de soldagem, aqueles que utilizam um arco elétrico como fonte de ener-
gia são os de maior importância industrial na atualidade. É a partir do arco elétrico que são
geradas radiações intensas em forma de raios infravermelho e ultravioleta e luz visível. Cha-
mas e metal quente também emitem radiação, mas com menor intensidade.
As regiões mais sensíveis às ações da radiação são os olhos, e mesmo quando submetidos
a uma pequena exposição podem sofrer irritações momentâneas, que podem se agravar quan-
do submetidos a exposições prolongadas ou repetidas. Dentre os principais danos causados
aos olhos pela radiação, podemos destacar: conjuntivite, irritação das pálpebras, cegueira tem-
porária e catarata.
Além dos olhos, a pele pode sofrer consequências em função da radiação, principalmente
queimaduras semelhantes às provocadas pelo sol, podendo provocar ainda ulcerações e cân-
cer de pele.
É evidente, então, diante do que foi exposto, que alguns cuidados sejam observados du-
rante as operações de soldagem, principalmente no que diz respeito à utilização dos equipa-
mentos de proteção, como óculos apropriados e roupas especiais em raspa de couro, além da
utilização de anteparos e cortinas não refletoras para a proteção de outras pessoas envolvidas.
13.2.2 Calor
É um fator sempre presente nas operações de soldagem ou corte em função das altas tem-
peraturas envolvidas, das vestimentas utilizadas pelo soldador e muitas vezes pela utilização
dos processos em locais fechados. Seu controle é fácil, dependendo apenas de uma boa ven-
tilação do ambiente, que será igualmente útil em relação a outros fatores nocivos.
13.2.3 Ruído
Este fator está comumente presente em operações de goivagem, preparação ou reparo de
juntas com o uso de lixadeiras ou esmeril. Sua exposição contínua leva à diminuição da capa-
cidade auditiva, podendo resultar em surdez definitiva.
Muitas vezes o ruído é presença constante no ambiente de trabalho devido a outras ope-
rações e sua redução ou eliminação pode ser feita mediante adoção de medidas preventivas,
isolando-se, por exemplo, o agente causador em cabines (proteção coletiva).
A prevenção individual é feita pelo uso de protetores auriculares, os quais podem ser do
tipo concha, que têm a vantagem de proteger o pavilhão auricular contra a projeção de faís-
cas ou partículas metálicas ou protetores tipo plugue. Estes últimos são de uso individual, e
devem estar limpos antes de serem inseridos no canal auditivo, assim como devem ser ma-
nuseados com as mãos limpas. Estas medidas visam evitar infecções.
13.2.4 Fumos e gases

As operações de soldagem podem gerar fumos e gases prejudiciais à saúde das pessoas en-
volvidas, devido à presença de elementos químicos tais como carbono, cobre, cobalto, alumí-
nio, níquel, fluoretos, zinco, manganês, dentre outros. Por exemplo, vapores de zinco podem

causar dor de cabeça intensa e febre, enquanto que vapores de cádmio podem ser fatais, com
início dos sintomas em uma hora, sobrevindo a morte após cinco dias.
A fumaça proveniente das operações de soldagem pode conter partículas sólidas que tam-
bém são prejudiciais à saúde.
Os efeitos da exposição aos fumos, ainda que temporários são: tonteiras, náuseas, irritação
dos olhos e da pele.
Exposições constantes podem conduzir a doenças crônicas como a siderose (acúmulo de
ferro nos pulmões), por exemplo.
Os gases de proteção (argônio, hélio, CO2 e misturas) utilizados em alguns processos de
soldagem não são tóxicos, mas deslocam o ar (são mais pesados que este) e podem causar
asfixia e morte, se forem utilizados em ambientes fechados.
Assim, as operações de soldagem e corte devem ser efetuadas em locais bem ventilados e,
se necessário, devem ser utilizados ventiladores e exaustores. Quando isso não for possível, o
soldador deve usar uma máscara contra gases ou equipamentos de proteção respiratória.
Outro aspecto importante deve ser observado durante a utilização dos processos TIG e
MIG/MAG, pois a radiação ultravioleta, muito intensa nesses processos, é capaz de decompor
desengraxantes utilizados na limpeza das peças, como o tricloroetileno e o percloroetileno,
além de ser grande a formação de ozônio e óxidos nitrosos, responsáveis por irritação nos
olhos e inflamações no nariz e na garganta.
13.2.5 Eletricidade (choques elétricos)

A grande maioria dos processos de soldagem utiliza eletricidade, e esse é mais um fator de
risco que deve ser atentamente observado, visto que, choques elétricos, dependendo da sua
intensidade, podem levar à morte. No Quadro 1 são mostrados os efeitos da corrente elétri-
ca no organismo humano.
QUADRO
Efeitos do choque elétrico
1
Intensidade
Efeito
de Corrente
Até 5 mA Formigamento fraco
Entre 5 e 15 mA Formigamento forte
Entre 15 e 50 mA Espasmo muscular
Entre 50 e 80 mA Dificuldade de respiração, desmaios
Entre 80 mA e 5 A Fibrilação ventricular, parada cardíaca, queimaduras de alto grau
Acima de 5 A Morte
Os efeitos descritos são consequência da quantidade de corrente elétrica que percorre o

corpo humano, ou seja, dependem da intensidade de corrente elétrica, cuja unidade é o Am-
père (A), sendo esta função da tensão aplicada e da resistência elétrica oferecida.

421
Obedecendo à Lei de Ohm:
1 2
Então... I=V
V=R.I ou R
Da fórmula 1 pode-se concluir

que quanto maior a tensão V,
maior a corrente que fluirá pela
resistência R.
Da fórmula 2 deduz-se que,
para uma mesma tensão, a
corrente I aumentará se a
resistência R for reduzida.
Portanto, para se trabalhar com
segurança, deve-se ter a maior
resistência possível, trabalhando
com a menor tensão possível.
A maior resistência é conseguida com a utilização de materiais chamados isolantes, que

estão presentes desde a conexão do equipamento à rede até o alicate porta-eletrodo, pis-
tola ou tocha.
O soldador deve, então, proteger-se do contato com a peça obra, que está energizada du-
rante a operação, sendo a utilização de roupas isolantes, em boas condições e secas, a manei-
ra mais eficiente para tal propósito.
Deve ser observada também a utilização de sapato com solado de borracha.
A Tabela 1 mostra um comparativo da variação da resistência em função das condições de
utilização de acessórios e vestimentas.
TABELA
Variação da resistência em função das
1 condições de uso de roupas e acessórios
RESISTÊNCIA OFERECIDA (Ohm)

ELEMENTO
Seco Molhado
Cabo de solda 0,1 0,1
Luvas de couro 10.000 50
Botas de segurança 10.000 50
Corpo humano 3.000 1.000


O choque da tensão primária do equipamento é muito mais perigoso, portanto, as tampas
das máquinas não devem nunca ser removidas. Qualquer reparo deverá ser feito por pesso-
al especializado e a máquina deverá estar corretamente aterrada para, em caso de problema,
oferecer a necessária proteção.
13.2.6 Incêndio e explosões

Para que um incêndio venha a acontecer, três elementos são necessários: uma fonte de calor,
material combustível e oxigênio.
Nas operações de soldagem, geralmente encontram-se oxigênio, que está presente no ar
que circunda a solda, além do oxigênio puro em cilindros ou em instalações centralizadas;
fontes de calor como o arco elétrico, a chama de soldagem ou os respingos aquecidos.
Dessa forma, para evitar que o triângulo do fogo seja fechado, é fundamental controlar e,
se possível, evitar a presença de materiais combustíveis próximos à área de operação de sol-
dagem para a prevenção de incêndios. Atenção que dentre os materiais combustíveis se en-
contram não só fluidos inflamáveis, mas também materiais como papel, trapos de pano e ou-
tros passíveis de serem encontrados em qualquer área.
13.3 Ambiente de Soldagem

Em função dos riscos já relatados, as operações de soldagem, sempre que possível, devem ser
realizadas em ambiente apropriado especialmente projetado para oferecer a máxima condi-
ção de segurança, além de proporcionar conforto àqueles que realizam as tarefas. Quando as
atividades forem realizadas “em campo” deve-se procurar reproduzir as condições ideais, tan-
to quanto possível.
De olho no lance
No ambiente
da soldagem isso
é segurança
Leiaute Iluminação
Pisos Ventilação
Pinturas Exaustão
13.3.1 Leiaute
É importante que as instalações de um ambiente de soldagem ofereçam condições de livre
circulação para as pessoas envolvidas; passagens e rotas de fuga devem ser mantidas obriga-
toriamente livres e desimpedidas. Os equipamentos, cabos, mangueiras e demais anexos de-
vem estar protegidos contra o calor intenso e salpicos.

423
Para evitar riscos às demais pessoas que trabalham próximas à área de soldagem, tor-
na-se necessária a instalação de anteparos de madeira ou lona, cortinas não refletoras, biom-
bo ou cabine.
Materiais combustíveis ou inflamáveis devem ser removidos das oficinas de soldagem e
corte, que, por sua vez, devem dispor de um sistema de combate a incêndio. Em caso de im-
possibilidade de remoção desses materiais, eles devem ser protegidos das chamas, centelhas
e respingos de metal aquecido.
13.3.2 Piso
Deve ser construído em concreto antiderrapante ou com revestimento à prova de fogo e pro-
porcionar bom isolamento térmico.
13.3.3 Pinturas
Deve-se dar preferência às cores frias e de baixa refletividade, como o cinza azulado que neu-
traliza a ação dos tons vermelhos resultantes das ações de soldagem e corte. Cores metálicas
obviamente não são recomendadas.
13.3.4 Iluminação
O tipo de iluminação depende do tamanho e do leiaute da oficina; a prática tem demonstra-
do a viabilidade de lâmpadas tubulares fluorescentes ou mistas. Quando houver boxes, estes
devem possuir iluminação individual. A luz do dia (mais recomendada) ou a artificial devem
incidir sobre a área de trabalho, vinda do alto e por trás, reduzindo o ofuscamento e com lu-
minosidade uniforme. O índice mínimo de iluminação é de 250 lux.
13.3.5 Ventilação
A ventilação natural é aceitável para operações em áreas não confinadas, porém em oficinas
de soldagem, alguns pré-requisitos são necessários:
A ventilação transversal deve ser livre, sem bloqueios por paredes, divisórias ou outras
barreiras.
A altura do teto deve ser superior a 6 metros, de forma que ocorra a formação de uma cor-
rente de ar por convecção.
Bem ligado
A área de
soldagem deve
conter no mínimo
285m3 de ar para
cada soldador.

Se a ventilação natural for insuficiente, deverá ser adotado um sistema mecânico capaz de
renovar, no mínimo, 57m3 de ar por minuto. Sua instalação deve ser planejada de modo a
impedir a concentração de fumos em “zonas mortas” e o fluxo dos gases e fumos junto à fa-
ce do soldador.
A concentração de substâncias tóxicas, gases e poeiras na atmosfera depende do proces-
so, local e tipo de material envolvido na operação de soldagem ou corte. Amostras de ar de-
vem ser coletadas para refletir a qualidade do ar disponível para o pessoal envolvido. Quan-
do um capacete ou máscara é usado, a amostra deve ser coletada sob estes.
Mesmo que os fumos e gases gerados no processo não sejam tóxicos, a ventilação é ne-
cessária, pois estes produtos podem irritar as vias respiratórias.
TABELA
Ventilação mínima requerida em
2 função do diâmetro do eletrodo
Ventilação mínima
Diâmetro do eletrodo
requerida
Polegadas Milímetros m3/min por soldador
Até 3/16” Até 4,8 57
¼” 6,4 100
3/8 9,5 128

13.3.6 Exaustão
Um sistema de ventilação pode controlar de forma global os níveis de poluição na área, não
significando, contudo, que esteja sendo eficiente no local onde esta poluição é gerada. Daí
a necessidade da exaustão local, empregada próxima à fonte geradora para retirada dos
elementos contaminantes antes mesmo que estes atinjam a zona de respiração do soldador.
A Tabela 3 mostra os valores para uma exaustão adequada.
TABELA
Valores pra exaustão adequada
3
Zona de soldagem Diâmetro do duto

Fluxo de soldagem
do arco ou
(m3/min)
tocha (mm) Polegada Milímetro
100 a 150 4,25 3 75
150 a 200 7,8 3 ½” 90
200 a 250 12,1 4 ½” 115
250 a 300 16,6 5 ½” 140

425
A exaustão é um dos sistemas mais empregados, pois alia vantagens econômicas à efi-
ciência no controle dos fumos, descarregando-os para fora da oficina ou, no caso de pe-
quena produção de gases, aspirando-os através de filtros e devolvendo o ar filtrado para o
interior da oficina.
13.4 Equipamentos de Proteção Individual

A utilização do Equipamento de Proteção Individual (EPI), é regulamentada pela NR-6 do Mi-
nistério do Trabalho e Emprego (MTE), que o define como está destacado no quadro a seguir:
e
Sinal d ta
Aler
“
Todo dispositivo ou
produto de uso individual
utilizado pelo trabalhador
é destinado à proteção
de riscos suscetíveis de
ameaçar a segurança
“
e a saúde no trabalho.
Os equipamentos de proteção individual (EPI) são projetados com a finalidade de evitar ou

amenizar lesões ou ainda doenças que possam ocorrer nas operações de soldagem e corte
ou àquelas inerentes ao ambiente onde as tarefas sejam desenvolvidas.
Mandou bem!
Todos os EPIs são
de uso pessoal e
intransferível, a
menos que sejam
submetidos a
rigorosos critérios de
limpeza, manutenção
e desinfecção.

FIGURA
EPIs utilizados pelo soldador
1
6
8
1 Avental de couro
2 Manga de couro
3 3 Luva de couro
4 Polainas de couro
5 Sapatos de couro
6 Touca de couro
7 Óculos
8 Ombreira de couro
9 Filtro de proteção
4 para solda
Cuidado
ao usar
5 material
sintético

427
13.4.1 Máscaras FIGURA Máscara com
empunhadura
As máscaras são utilizadas para cobrir toda
a face e devem ser usadas pelos soldadores
2 manual
durante as operações de corte e soldagem
a arco elétrico, exceto para a soldagem a ar-
co submerso. Servem para proteger o ros-
to de queimaduras, devido às radiações ou
aos salpicos de solda.

Os tipos mais comuns de máscaras são:
Máscara de soldador com empunhadura
manual ou elmo portátil (Figura 2).
A máscara de soldador com fixação por

carneira e visor articulado possui uma gran-
de vantagem em relação às máscaras com
empunhadura manual, que é permitir que o FIGURA Máscara com
fixação por carneira
soldador fique com as mãos livres, pois não
requer suporte manual.
3 e visor fixo
Máscara de soldador com fixação por car-
neira e visor fixo (Figura 3).
Máscara de soldador com fixação por car-
neira e visor articulado (Figura 4).
As máscaras são fabricadas com materiais

resistentes, leves, isolantes térmicos e elétri-
cos, não combustíveis ou autoextinguíveis e
opacos e devem ter a possibilidade de ser
desinfetadas.
Na altura dos olhos do soldador, as más-
caras possuem uma abertura ou visor atra-
vés do qual ele observa o arco. Os visores FIGURA Máscara com
fixação por carneira
são adequados à fixação dos filtros e lentes
de cobertura e são projetados de modo a
4 e visor articulado
permitir a fácil remoção e substituição des-
ses elementos.
Os filtros e lentes de cobertura, já men-
cionados, trabalham em conjunto; as lentes,
transparentes, têm o objetivo de proteger os
filtros contra os salpicos de solda e arranhões,

já que os filtros são mais caros. Estes têm a
função de absorver os raios infravermelhos
e ultravioletas, protegendo os olhos de le-
sões que poderiam ser ocasionadas por es-
tes raios; possuem numeração.

FIGURA
Ação das lentes filtrantes
5
Raios luminosos
visíveis de intensidade
reduzida, sem distorção
Raios ultravioletas
invisíveis e perigosos
Raios infravermelhos
não perigosos
Filtros de luz
TABELA
Seleção de lentes filtrantes de proteção
4
Numeração de lente
Processo/Operação de soldagem
filtrante sugerida
Eletrodo revestido – φ até 4,0mm 10
Eletrodo revestido – φ de 4,8mm até 6,4mm 12
Eletrodo revestido – φ acima de 6,4mm 14
TIG 12
MIG/MAG 12
Soldagem a gás – espessuras até 3,2mm 4 ou 5
Soldagem a gás – espessuras de 3,2mm até 12,7mm 5 ou 6
Soldagem a gás – espessuras acima de 12,7mm 6 ou 8
Corte (leve) – espessuras até 25,0mm 3 ou 4
Corte (médio) – espessuras de 25,0mm até 150,0mm 4 ou 5
Corte (pesado) – espessuras acima de 150,0mm 5 ou 6
13.4.2 Óculos de segurança

Os óculos de segurança são geralmente utilizados nas operações de corte e soldagem a gás
e também devem possuir lentes e filtros adequados para proteção, atendendo aos seguin-
tes critérios:
Permitir a devida transmissão da luz visível.
Proteger os olhos dos raios infravermelhos e ultravioletas.
Ser resistente a impactos.
Oferecer conforto a quem os utiliza.

429
13.4.3 Protetores auriculares
Os protetores auriculares devem ser utilizados sempre que houver indicação pelo setor de se-
gurança. Os protetores podem ser do tipo plugue de inserção ou tipo “concha”.
13.4.4 Vestuário de proteção

As operações de soldagem e corte envolvem manipulação de materiais a temperaturas eleva-
das, exposição a uma quantidade considerável de luz e outras formas de radiação eletromag-
nética e contato com partículas metálicas incandescentes projetadas em alta velocidade (res-
pingos). Assim, torna-se necessária a utilização, por parte dos soldadores, de vestimentas pa-
ra a proteção das partes expostas.
13.4.4.1 Luvas
As luvas devem apresentar-se em bom estado e ser utilizadas nas duas mãos. Protegem as
mãos contra queimaduras, principalmente aquelas resultantes de radiações emitidas pelo ar-
co, além de evitar choques elétricos em contatos eventuais com uma peça nua sob tensão
(por exemplo: no momento da troca de eletrodos).
bi a?
Você sa
Quando a transpiração for intensa,
o uso de luvas de algodão por baixo
das luvas de couro é bastante eficaz na
prevenção contra choques elétricos.
Para trabalhos leves podem ser usadas luvas de vaqueta (couro fino). Para trabalhos pesados
devem ser usadas luvas de raspa de couro ou outro material apropriado, resistente ao fogo.
13.4.4.2 Casacos, aventais, mangas e perneiras

Devem ser utilizados sempre que houver necessidade em função do tipo de trabalho e do pro-
cesso de soldagem ou corte. Podem ser confeccionados em couro, raspa de couro ou outro ma-
terial resistente ao fogo e são utilizados para proteção do tórax, pernas e braços do soldador.
Sua superfície exterior deve estar totalmente isenta de resíduos de óleo e graxa.
13.4.4.3 Camisa manga longa, calça e macacões

Geralmente estes itens compõem o fardamento dos soldadores e das pessoas envolvidas no
processo. Devem ser confeccionados em tecidos resistentes ao fogo. É recomendável que os
punhos, golas e todas as aberturas do vestuário sejam bem abotoadas, os bolsos eliminados
e as pernas das calças sobrepondo as botas (em vez de serem colocadas dentro delas) de for-
ma a evitar que partículas quentes penetrem e venham a causar lesões nos soldadores.

13.4.4.4 Capuz ou gorro para a cabeça
Durante as operações de corte e soldagem aumenta a probabilidade de ocorrerem lesões e
queimaduras na cabeça do soldador, o que pode ser evitado pelo uso de capuz ou gorro, ge-
ralmente fabricado em tecido.
13.4.4.5 Botas
Sapatos de segurança devem ser usados em todas as situações, como um EPI de uso obriga-
tório, não apenas para prevenir queimaduras, mas também para evitar o perigo de quedas
de ferramentas e acidentes por choque elétrico.
13.5 Equipamentos de Proteção Respiratória

A utilização dos equipamentos de proteção respiratória faz-se necessária quando as operações
de soldagem e corte ocorrem em ambientes confinados ou quando são usados processos e/
ou materiais com alto teor tóxico, portanto, nas ocasiões em que o oxigênio for deficiente ou
houver acumulação de gases tóxicos.
Um equipamento de respiração individual deve ter sempre manutenção adequada e, quan-
do for transferido de um trabalhador para outro, deverá passar por um processo de limpeza
e desinfecção.
Ao contrário do que ocorre em áreas abertas, com ventilação eficiente, as atividades realiza-
das em ambientes confinados, como interior de tanques, vasos, silos, esferas, dutos etc. deve-
rão ser realizadas, obrigatoriamente, com exaustão local e ventilação geral para manter a con-
centração de gases tóxicos, fumos e poeiras abaixo das concentrações consideradas nocivas.
Se os poluentes atmosféricos estiverem dentro dos limites de tolerância ou o trabalho for
realizado de forma intermitente ou por outras razões, os soldadores não precisam usar equi-
pamentos de proteção respiratória. Se, por outro lado, houver superação dos limites de tole-
rância estabelecidos ou se houver deficiência de oxigênio, deverá ser previsto, obrigatoriamen-
te, um sistema de “ar mandado”, com máscaras (respiradores) tipo queixo (especialmente fa-
bricado em conjugação com a máscara de solda) ou um equipamento autônomo de prote-
ção respiratória.
O “ar mandado” deverá ser limpo, sem contaminação (inclusive do óleo do compressor de
ar), dando-se preferência a um ventilador externo que canalize o ar por mangueiras adequadas.
Na boa
Sob nenhuma hipótese poderá ser
utilizado oxigênio para ventilar ou
purificar qualquer ambiente, sob risco
de ocorrência de uma explosão;
nesses casos utilizar ar comprimido.

431
Quando o corte ou soldagem envolver metais de base recobertos com zinco, berílio,
chumbo, cádmio e seus compostos, uma ventilação geral e exaustão local deverão ser pre-
vistas para manter os poluentes atmosféricos em concentrações abaixo dos limites de tole-
rância estabelecidos.
Bem ligado
Trabalhos de corte e soldagem
ao ar livre envolvendo chumbo,
mercúrio e cádmio devem ser feitos
obrigatoriamente com sistemas de
proteção (respiradores com filtro).
13.6 Cuidados Específicos

Para a segurança das operações, cada um dos processos de soldagem tem exigências espe-
cíficas, que devem ser obedecidas com atenção.
13.6.1 Processo com eletrodo revestido

Para operações seguras dos equipamentos, devem ser seguidas as recomendações dos seus
fabricantes e o soldador deverá ser instruído de acordo com as especificações dos respectivos
equipamentos. Para realizar a instalação e operação das fontes de soldagem a arco elétrico
existem condições ambientais requeridas. Os equipamentos normais são projetados para ope-
rar em locais com temperaturas acima de 0ºC, atmosferas contendo gases, pós e raios de luz
resultantes da soldagem a arco.
Antes de iniciar uma operação, todos os cabos e conexões devem ser verificados com rela-
ção às suas eficiências mecânica e elétrica para as condições de soldagem requeridas. Além dis-
so, os cabos devem estar secos e livres de óleo e graxa. Atenção especial deve ser dada ao re-
vestimento dos cabos, pois qualquer falha ou dano pode resultar em má qualidade do isola-
mento e da condutividade. Inspeções periódicas devem ser realizadas a fim de reparar ou tro-
car os cabos danificados, evitando-se assim, a ocorrência de acidentes, como choques elétricos.
Na pressão
O aterramento das peças metálicas sobre
as quais o soldador realiza a soldagem
deve ser feito com um cabo adequado,
não sendo permitidas ligações para
aterramento em correntes, arames,
guindastes, guinchos e elevadores.

Ordem
Choque
de
Com relação ao conjunto cabo/alicate porta-eletrodo,
algumas regras devem ser observadas:
Em períodos longos de interrupção do trabalho, o soldador
deve desconectar o alicate da fonte de energia elétrica.
O alicate não deve ser resfriado pela imersão em água.
O soldador nunca deve enrolar ou prender o cabo de
soldagem em partes do corpo.
Quando uma fonte de soldagem é movimentada, o cabo de alimentação elétrica do equi-

pamento deve ser desconectado.
O processo de soldagem com eletrodo revestido, além de emitir radiações, projeta partícu-
las aquecidas e libera fumos e gases nocivos à saúde. Por isso, como já mencionado, uma ven-
tilação adequada é imprescindível para tais operações.
Por fim, é importante que os soldadores estejam inteiramente familiarizados com os pro-
cedimentos operacionais para evitar danos à sua saúde, às instalações e aos equipamentos.
13.6.2 Processo a arco submerso

Dentre os processos de soldagem a arco elétrico, o processo arco submerso possui uma ca-
racterística bastante peculiar: como a extremidade do arame-eletrodo e a região de soldagem
estão completamente protegidas durante o processo, a solda é executada sem centelhas, lam-
pejos, salpicos ou fumaças, frequentemente observados nos outros processos de soldagem a
arco. Desse modo, não é necessário o uso e capacete, viseira ou máscara de proteção, porém,
o uso de óculos de segurança torna-se obrigatório. Esses óculos podem ter filtros claros para
proteção, quando o arco é inadvertidamente iniciado sem a proteção do fluxo.
Como na soldagem a arco submerso podem ser gerados gases nocivos à saúde, deve ser
proporcionada ventilação adequada, especialmente em áreas confinadas.
As precauções com cabos e conexões citadas no item 13.6.1 aplicam-se, também, a este
processo de soldagem.
13.6.3 Processo TIG

Devem ser observadas no processo TIG, as mesmas precauções aplicáveis a outros processos
de soldagem elétrica, porém os cuidados devem ser maiores com relação aos olhos e pele,
visto que este processo apresenta uma intensidade de radiação ultravioleta muito grande. O
soldador deve usar uma máscara com uma lente filtrante, escolhida em função da intensida-
de de corrente. Estas radiações têm, ainda, capacidade de decompor solventes, liberando ga-
ses bastante tóxicos. Portanto, em ambientes confinados, deve-se ter cuidado para que não
haja solventes nas imediações. As fontes de soldagem devem ser desconectadas eletricamen-
te quando forem efetuadas trocas dos eletrodos de tungstênio.

433
QUADRO
Lentes filtrantes para
2 processo TIG
CORRENTE DE
NUMERAÇÃO DO FILTRO
SOLDAGEM (A)
6 até 30
8 de 30 até 75
10 de 75 até 200
12 de 200 até 400
14 acima de 400
13.6.4 Soldagem e corte a gás

Deve ser dada especial atenção ao oxigênio sob alta pressão, pois seu contato com óleo ou
graxa pode reagir violentamente. Assim, as válvulas que fazem sua regulagem devem estar
livres de resíduos desses materiais. Os cilindros nunca devem ser estocados próximos a ma-
teriais combustíveis, pois, embora não se incendeiem ou explodam sozinhos, ajudam a man-
ter a combustão dos materiais combustíveis.
De olho no lance
O oxigênio nunca deve ser utilizado para
limpar roupas ou ventilar espaços confinados.
O acetileno é um gás altamente
combustível e é preciso, portanto,
que seja guardado longe do fogo,
em locais limpos e secos, com boa
ventilação e protegido contra aumentos
excessivos de temperatura.
Os cilindros precisam ser estocados e utilizados com válvulas de segurança, em local livre
de outros combustíveis. Cilindros de outros gases combustíveis devem ser manuseados com
estes mesmos cuidados.
Os cilindros de gases liquefeitos são construídos com paredes duplas, existindo um vácuo
entre as paredes interna e externa. Por isso eles devem ser manuseados com extremo cuida-
do para prevenir danos na tubulação interna, o que poderia provocar a perda do vácuo.
Tais cilindros devem sempre ser transportados e utilizados na posição vertical, pois podem
tornar-se perigosos se virados de cabeça para baixo; todos os cuidados devem ser tomados
para se evitar tal possibilidade. Como prática padrão, deve-se prender o cilindro em um su-
porte rígido, o qual pode ter rodas para facilitar a locomoção e posicionamento (Figura 6).

FIGURA
Formas de transportar e armazenar cilindros de gases
6
Borracha
em volta
Material isolante
Somente reguladores, válvulas e mangueiras projetados especialmente para servir a equi-
pamentos de soldagem devem ser utilizados. Todas as conexões e mangueiras devem ser fir-
mes, bem apertadas e livres de furos e rasgos. O regulador de oxigênio deve sempre estar
limpo, e o regulador de pressão deve estar completamente fechado antes da abertura do ci-
lindro ou da válvula da tubulação interna.
Pode ocorrer combustão interna ou retrocesso de chama se for falho o purgamento das
mangueiras antes do acendimento da tocha, ou devido ao superaquecimento da extremi-
dade da tocha. Retrocessos são as queimas dentro ou além da câmara de mistura da tocha.
É uma condição grave, e pode ser realizada uma ação corretiva para se extinguir esta quei-
ma, que é o fechamento imediato da válvula de oxigênio da tocha, fechando-se em segui-
da a válvula do gás combustível. Válvulas de retenção (ou contrafluxo) para impedir o re-
fluxo dos gases e sua consequente mistura na mangueira ou tubulação e válvulas corta-cha-
ma (ou contrarretrocesso), que não permitem a propagação da chama além daquele pon-
to, por meio do seu abafamento, devem ser constantemente verificadas com relação ao seu
perfeito funcionamento.

435
Referências
CALLISTER, William D. Ciência e Engenharia de Materiais: uma Introdução. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2002.
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos A. Ensaios dos Materiais. Rio de Janeiro: LTC, 2000.
MARQUES, Paulo Villani. Soldagem. Belo Horizonte: Ed. UFMG.
MARQUES, Paulo Villani. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2007.
MODENESI, P.J.; MARQUES, P. V.; SANTOS, D. B. Introdução à Metalurgia da Soldagem. Belo Horizonte: Ed.
UFMG, 2006.
PRO END. Inspeção de Soldagem. PRÓ END Consultoria, ed. 2003.
SERGIO, P. C. Comportamento Mecânico e Fratura de Componentes e Estruturas Metálicas. Curitiba: Ed. Univer-
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SOUZA, Sérgio Augusto. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. 5. ed. São Paulo: Artliber, 2000.
THE JAMES F. LINCOLN. Arc Welding Foundation.
VAN VLACK, L.H. Princípios de Ciências dos Materiais. 5. ed. São Paulo: Campus, 1984.
INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Referências

437
SENAI
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
SENAI-Ba SENAI-MG SENAI-RJ
Gerência de Gerência de Gerência de
Escola Técnica Educação Profissional Educação Profissional
Greta Almeida Fernandes Moreira Edmar Fernando de Alcântara Regina Helena Malta do Nascimento
GerÊnCIA dO CIMATEC GerÊnCIA da Unidade Alvimar Gerência do CTS Solda
D aniel Motta Carneiro Rezende Maurício Ogawa
G erson W ilson Freitas G onçalves
FICHA TÉCN ICA
Coordenação
Lincoln Silva G omes (RJ)
Vera Regina Costa Abreu (RJ)
Pesqu isa de conteúdo
A ntônio J osé Mendonça (BA)
C laudilene R amalho dos Santos (BA)
C leiton José Novais (MG)
Elias H ygino da Silva Filho (RJ)
Geison I go Silva R odrigues (BA)
Lincoln Silva G omes (RJ)
M anoel Teodoro Belitardo Pereira (BA)
Mariana Burrowes M. G. B. de Leão (RJ)
M oacir Leite da Silva (MG)
Natielle Souza Pereira M otta (RJ)
Orliangêla M achado Magalhães (BA)
Pedro P aulo de Assis Alves (MG)
Raphael F elix Rezende (BA)
R aphael Guimarães O liveira (RJ)
R icardo da Costa Teixeira (RJ)
Ronaldo da R ocha e Silva (BA)
Simone Kessler de Barros (RJ)
Produção Editorial Gráfica
In-Fólio – Produção Editorial, Gráfica e Programação Visual
Projeto gráfico, programação visual, edição, diagramação, ilustrações e fotografias
A lexandre Rodrigues Alves

Revisão pedagógica
Patrícia Sotello Soares

Revisão gramatical e editorial

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Rio de Janeiro  2012

SENAI-BA SENAI-MG SENAI-RJ

Processos de Soldagem 105 Instrumental e

Metalurgia da Soldagem 197

Tensões Residuais e Deformações 247

Metais de Base 275

Ensaios Mecânicos e Metalográficos 285

Ensaios Não Destrutivos 321

Normas e Qualificação em Soldagem 357

Instrumental e Técnicas de Medidas 365

Documentos Técnicos Aplicados à Soldagem 403

Segurança na Soldagem 419

V ocê está recebendo o caderno que contém a parte

Crescimento profissional somente

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ apresentação

1 Reconhecer os termos de soldagem

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

Designação AWS Processos de Soldagem

A terminologia apresentada a seguir é baseada na norma AWS A3.0 – Standard Welding

Abertura da raiz (root opening )

Alicate de eletrodo (electrode holder )

Ângulo do bisel (bevel angle )

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo ( travel angle)

Ângulo de trabalho (work angle )

Alma do eletrodo (core electrode)

Brasagem (brazing, soldering )

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

Fonte: AWS, 1998

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

A Cordão de solda e passe de solda

Fonte: AWS, 1998

Certificado de qualificação de soldador ( welder certification )

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

Chanfro em J (single-J-groove) Chanfro em duplo J (double-J-groove)

Chanfro em U (single-U-groove) Chanfro em duplo U (double-U-groove)

Chanfro em V (single-V-groove) Chanfro em X (double-V-groove)

Chanfro em meio V (single-bevel-groove) Chanfro em K (double-bevel-groove)

Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)

Fonte: AWS, 1998

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

Cordão de solda (weld bead )

Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting )

Para solda em chanfro, é a penetração da

Eficiência de junta (joint efficiency )

Eletrodo de carvão (carbon electrode)

INSPETOR DE SOLDAGEM ❚ Terminologia da Soldagem

Eletrodo revestido (covered electrode )

Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode )

Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode )

Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode )

Escama de solda (stringer bead, weave bead )

Face da raiz ( root face )

Face da solda (face of weld )

Face de fusão (fusion face )