Capítulo 11

Dimensionamento de Eixos a Flexo-Torção

11.1 Determinação do lay-out básico:

O primeiro passo para o dimensionamento e análise do sistema eixo-elementos-mancais é a

determinação de um croquis representativo do eixo, onde devem constar todas as distâncias
longitudinais, mesmo que aproximadas. Para isso, elementos como engrenagens, polias,
acoplamentos e mancais já devem estar dimensionados para que o croquis possa ser desenhado.
É certo que determinados elementos, tais como rolamentos e acoplamentos necessitam das
dimensões do eixo para a sua especificação e, assim, os espaços longitudinais ocupados por esses
elementos só podem ser determinados uma vez que se conheça o diâmetro do eixo, o que
caracteriza um problema não-linear. A seguir são traçadas algumas recomendações para a
determinação deste croquis básico de um eixo onde estão acopladas das engrenagens. Inicia-se
com o desenho dos elementos, incluindo as suas dimensões longitudinais L1 e L2 e a distância
mínima Lmin entre o centro dos elementos. Esses são dados externos ao problema do eixo, isto é,
já devem ser conhecidos pelo projetista quando se inicia o dimensionamento.
L1 Etapa 1: determinação do lay-out dos elementos montados. As
forças causadas pelos elementos são assumidas como atuando
L2 no ponto médio longitudinal desses elementos. As dimensões
L1 , L2 e Lmin já devem estar disponíveis.

Em seguida são incluídos os apoios A e B (mancais) que

podem ser de rolamento, de deslizamento, magnéticos,
hidrodinâmicos, etc. As reações de apoio nos mancais são
assumidas como atuando no ponto médio desses elementos.

L min
L1
Etapa 2: localização dos mancais e determinação das
L2 distâncias LA e LB para o cálculo das reações de apoio.

A
B
Um ponto importante a se considerar é que um eixo de
transmissão deve normalmente possuir dois e apenas dois
pontos de suporte. Esses pontos de apoio devem ser
colocados próximos aos elementos da transmissão sempre que
possível para minimizar a flexão causada pelos esforços no
eixo. Assim as distâncias LA e LB devem ser as mínimas
possíveis.
LA Lmin LB

11. 1
 Outro fato importante a respeito dos mancais é que, no caso de cargas axiais atuantes, o
projetista deve especificar qual dos apoios deverá resistir a esse esforço axial. Geralmente os
mancais são posicionados de forma ao eixo Se, por exemplo, um rolamento radial de esferas for
utilizado para absorver as cargas transversais em um apoio, então outro tipo de rolamento (por
exemplo um rolamento cônico) deverá ser utilizado na outra extremidade para suportar os
carregamentos axiais e transversais remanescentes. Na teoria da mecânica dos sólidos os
rolamentos descritos acima representam, respectivamente, um apoio livre e um apoio fixo. O
projeto de eixos deve se basear, sempre que possível, em um problema isostático, isto é, com
reações de apoio determinadas unicamente a partir das equações da estática. No entanto, sabe-se
que, em algumas vezes, mancais extras são adicionados para minimizar a flecha em certos locais
críticos. É o caso do eixo comando de válvulas no cabeçote do motor a combustão interna, onde,
dependendo do número de cilindros, o eixo pode ter 5 mancais (4 cilindros em linha) chegando a
até 7 mancais (6 cilindros em linha).
Finalmente os elementos montados e os mancais são fixados axialmente e radialmente no
eixo. Existem diversos meios para fixação axial e radial desses elementos. A tabela 1 indica várias
alternativas, juntamente com os endereços das páginas de alguns fabricantes onde o estudante
poder obter informações adicionais desses produtos. Para o problema em questão optou-se pelo
uso de uma seção de eixo central de diâmetro maior e que funciona como encosto unidirecional
para a polia e a engrenagem. A polia foi fixada na outra direção através de um espaçador que é
ligado ao rolamento da esquerda.
Para a fixação axial desse rolamento optou-se por uma porca de eixo: um item
normalizado que pode ser selecionado diretamente do catálogo do fabricante. Os dados da rosca
(comprimento, passo, diâmetros, etc) também podem ser obtidos neste catálogo.

L1
Etapa 3: Fixação da polia através de uma
L2 chaveta paralela DIN 6885 para a
anel transferência do torque e através de um
espaçador
espaçador e um encosto. O rolamento A é
porca de
eixo
A fixado através do mesmo espaçador e, na
B outra extremidade, através de uma porca
de eixo.

NOTA: os diâmetros do eixo

representados na figura são apenas
orientativos e não devem ser tomados
encosto como verdadeiros nesta fase do projeto.

LA Lmin LB

Uma vez que os maiores esforços de flexão estão concentrados nas vizinhanças do pinhão,
deve-se ter um cuidado especial ao se selecionar a fixação deste elemento. Alternativas como
uniões por interferências, buchas expansoras e pontas cônicas devem ser evitadas devido à alta
concentração de tensão nas vizinhanças desses elementos.
Uma boa alternativa para a fixação de pinhões e que praticamente não causa concentração
no eixo é a fabricação em uma mesma peça do conjunto pinhão-eixo. Isso garante uma
transferência automática de esforços ao mesmo tempo que reduz o número de elementos no
conjunto e diminui gastos com a fabricação. A desvantagem óbvia é que, se o pinhão precisar ser
substituído devido a um desgaste prematuro ou quebra de algum dente, então todo o eixo
precisará ser trocado. Outro problema potencial é o risco de empenamento do eixo na cementação
e no tratamento térmico da engrenagem.

11. 2
 Geralmente os únicos elementos que são fabricados diretamente com o eixo são
engrenagens internas ou de pequeno diâmetro (pinhões). Quando elementos de transmissão são
construídos diretamente sobre o eixo, os raios de arredondamento das superfícies podem ser bem
grandes, para minimizar a concentração de tensão.
Para minimizar ainda mais essa concentração no lado direito do eixo, o rolamento da direita
será fixado axialmente por um outro espaçador apoiado no pinhão e, do lado esquerdo, por um
anel de retenção uma vez que neste ponto não existem esforços de flexão ou torção.
L1

L2
anel
espaçador anel de
porca de retenção Etapa 4: Fixação do pinhão por
eixo
A B construção direta sobre o eixo. O
rolamento B é fixado através de um
espaçador e, na outra extremidade,
através de um anel retentor.

folga anel
axial espaçador
encosto

LA Lmin LB

Por último, são determinados os pontos críticos, correspondendo aos locais onde a
concentração de tensão é alta. Esses pontos indicam os locais de variação abrupta de
arredondamento e pontos de fixação como chavetas, ranhuras, uniões por interferência, etc.

Ød1 Ød2 Etapa 5: localização dos pontos

críticos e indicação dos
diâmetros de projeto d1 e d2

pontos
críticos

É interessante notar que outras alternativas para o problema inicial são também possíveis.
As figuras seguintes mostram duas outras alternativas para o problema inicialmente proposto. O
estudante deve, nesta altura, ser capaz de identificar as vantagens e desvantagens de cada
design.

11. 3
 L1 L1

L2 L2

L min L min

Etapa 1: posição dos elementos

L1
L1

L2 L2

bucha
bucha
rolamentos

L min L min

Etapa 2: posição dos mancais

L1 L1

L2 L2

bucha de bucha de
deslizamento deslizamento

L min L min

Etapa 3: : fixação axial e lay-out completo do eixo

11. 4
 A tabela III compara alguns meios populares para fixação axial e radial dos elementos
montados. Fixação unidirecional é aquela que permite travamento em apenas uma direção (por
exemplo, encosto) enquanto que fixação bidirecional permite o travamento do elemento nas duas
direções (p. ex. interferência).

11.2 Diâmetro mínimo do cubo de elementos montados:

Quando o diâmetro do cubo do elemento montado se aproximar do diâmetro calculado

para o eixo, a maioria dos métodos de fixação radial/axial não pode ser utilizada devido ao
reduzido volume da material disponível no cubo. A fórmula abaixo pode ser utilizada como uma
estimativa para a espessura mínima do cubo no caso de fixação por chavetas, ranhuras, uniões
por interferência e adesivos.

e
s s  c1c 2 3 T (mm)
e  c1c3 3 T (mm)

Onde A e B são constantes obtidas na tabela 1 e T é o torque transmitido em Nm. Neste caso
admite-se um torque tipo I, isto é, constante no tempo. Recomenda-se que, no caso de esforços
variáveis no tempo (cargas tipo II e III) as medidas do cubo sejam multiplicadas pelos fatores de
correção mostrados na tabela 2, dependendo do tipo de choques presentes no sistema.

Tabela I: constantes A e B para obtenção da espessura mínima de cubos

cubo de ferro fundido cubo de aço
Tipo de ajuste
C2 C3 C2 C3
ajuste por interferência,
ponta cônica e anel de 4.53 6.47 4.53 6.47 3.88 5.60 3.88 5.81
fixação
chavetas planas ou inclinadas 3.88 4.53 3.23 3.88 3.02 3.88 2.37 3.23
eixos ranhurados
3.02 3.88 2.59 3.55 2.69 3.45 2.16 3.23
DIN 5462-63 e DIN 5471-72
adesivos 1.95 1.85 1.75 1.55

tabela II: fatores de correção c1 em função das condições

do carregamento atuante
condições do cubo de
cubo de aço
carregamento ferro fundido
Choques leves,
1,0 1,0
Carga I
Choques leves,
1,2 1,1
cargas II e III
Choques moderados,
1,4 1,25
Cargas II e III
Choques fortes,
1,5 1,35
Carga II
Choques fortes,
1,8 1,5
Carga III

11. 5
 tabela III: principais métodos para fixação axial dos
elementos montados no eixo
métodos convencionais para fixação axial e radial cubo-eixo
Tipo de fixação Vantagens
- baixo custo para lotes
chaveta inclinada
pequenos
(radial e axial
- simples de calcular
unidirecional)
- permite desmontagem
ajuste por
- permite grandes esforços
interferência
axiais e torcionais
(radial e axial
- simples de calcular
bidirecional)
- simples de montar e
porca de eixo desmontar
(axial unidirecional) - vantajosa para pequenos
diâmetros
- fácil de fabricar
encosto usinado no
- não necessita usinagem de
eixo
acabamento
(axial unidirecional)
- grandes esforços axiais
- fácil de fabricar
cavilhas ou
- simples de calcular
pinos transversais
- não necessita usinagem de
(radial e axial
acabamento
bidirecional)
- permite desmontagem
- tecnologia atual
- grandes esforços axiais e
bucha expansora
torcionais
(radial e axial
- não necessita usinagem
bidirecional)
adicional
- fácil desmontagem
anel de fixação
- simples de montar
(axial unidirecional)
- simples, não necessita
bucha transversal ou
usinagem de acabamento
espaçador
- fácil montagem
(axial unidirecional)
- baixos KT´s
- tecnologia atual
- grandes esforços axiais e
adesivo torcionais
(radial e axial - não necessita usinagem
bidirecional) adicional
- fácil de fabricar
- custo muito reduzido
ponta cônica - fácil desmontagem
(radial e axial - transmissão de torques altos
bidirecional) a moderados
11. 6
Desvantagens Concentração
de tensões
- obsoleta
- requer ajustagem alta
- requer usinagem em máquina
separada 1.40 KFF  2.80
- baixos esforços
- requer bom acabamento na
interface (em especial para muito alta
montagem axial)
- dificuldade na desmontagem 1.10 KFF  4.20
- só para uniões permanentes
- requer usinagem da rosca no
eixo
muito alta
- requer elemento separado
(porca)
2.10 KFF  3.30
- geralmente só é colocada nas
extremidades do eixo
- aumenta o custo da peça, média-alta
principalmente no caso de eixos
maiores 1.50 KFF  2.50
- obsoleta
baixa
- requer ajustagem de uma peça
adicional (pino)
1.10 KFF  1.60
- pequenos/médios esforços
- o furo necessário no cubo é
semelhante às
muito grande
uniões por
- não recomendado para peças
interferência
continuamente lubrificadas
(engrenagens)
1.10 KFF  4.20
- alta concentração de tensão
- não deve ser utilizado em
pontos submetidos a grande muito alta
momento fletor
- necessita operação de 1.40 KFF  5.00
usinagem adicional
- necessita elemento separado
muito baixa
- custo maior para médias e
altas produções
1.00 KFF  1.20
- dificulta manutenção
- dificuldade na desmontagem muito baixa
- não é eficiente em altas ou
baixas temperaturas (não existem até o
- problemas em ambientes momento dados
corrosivos precisos na
- baixa reprodutibilidade literatura)
semelhante às
- obsoleta na maioria dos casos
uniões por
- utilizada na ponta de eixo para
interferência
fixação em balanço
- requer usinagem de rosca ou
1.30 KFF 2.20
pino cônico
11.3 Materiais para eixos:

Uma vez que grandes deflexões (flechas) em eixos devem ser evitadas a todo custo, o aço
é um material que deve ser sempre considerado como a primeira escolha para o projeto devido
ao seu alto módulo de elasticidade, embora ferro fundido nodular ou maleável também possam
ser utilizados, especialmente se outros elementos como pinhões e polias são fundidos no próprio
eixo1. Eixos que atuam em ambientes corrosivos (peças marítimas, por exemplo) podem ser
fabricados em aço inoxidável ou bronze.
A grande maioria dos eixos de máquinas são fabricados em aço de baixo ou médio
carbono, trabalhado tanto a frio quanto a quente, embora aços ligados possam ser utilizados
devido a sua alta resistência mecânica. De maneira geral, barras trefiladas ou laminadas a quente
a quente são utilizadas para eixos de diâmetros menores (até 70mm) enquanto que barras obtidas
por trefilação a frio são utilizadas para diâmetros acima de 90mm. A vantagem do processo a frio
é o aumento na resistência mecânica devido ao encruamento, mas o projetista deve saber que o
trabalho a frio geralmente causa um acúmulo de tensões residuais na superfície da barra. Essas
tensões residuais podem produzir distorções e empenamentos na usinagem de rasgos de
chavetas, ranhurados e assentos e, o que é mais grave, pode reduzir drasticamente o limite de
resistência à fadiga. Por outro lado, barras trabalhadas a quente devem ter a sua superfície
totalmente limpa da camada carburizada (carepa) característica deste processo, o que é uma
desvantagem visto que barras trabalhadas a frio podem ser deixadas no seu acabamento original
se excetuado os pontos de fixação dos elementos.
Barras pré-temperadas (até 30 HRC) podem ser compradas a preços razoáveis e podem ser
usinadas com ferramentas de metal duro ou CBN com alta eficiência. Barras já temperadas, com
alta dureza (até 60 HRC) estão também disponíveis, mas não podem ser usinadas por métodos
convencionais.
Quanto às características de tenacidade um bom material para eixo deve ter sempre boa
ductilidade, tanto do ponto de vista de processos de fabricação (atrelados aos desgastes e vida da
ferramenta de corte) quanto da absorção de choques e demais cargas variáveis. A tabela a seguir
fornece alguns exemplos de materiais convencionalmente utilizados para a fabricação de eixos.
Materiais como aços inoxidáveis, polímeros ou fibras de carbono devem ser evitados devido
principalmente ao seu alto custo. O aço inoxidável é um material com baixa usinabilidade, onde os
custos associados ao processo de fabricação são mais altos. Materiais poliméricos tem geralmente
comportamento tensão x deformação não linear e baixa resistência mecânica, sendo indicados
apenas para aplicações onde os esforços são muito baixos. Além disso a fabricação de um molde
de injeção se justifica apenas no caso da produção de grandes lotes.
Materiais não convencionais como fibra de carbono e demais materiais compósitos também
possuem um custo muito alto, justificando-se o seu uso apenas em aplicações muito específicas.
Outros materiais não convencionais como ligas de titânio (ex. UNS R28210, ASTM B-265 ) ou ligas
de Ni-Cr-Mo (ex. UNS R30035) somente podem ser utilizadas se as suas vantagens mecânicas
compensarem o seu alto custo. A tabela a seguir resume as características dos principais materiais
para eixos.

1
Essa solução pode ser sempre adotada se o diâmetro de raiz do pinhão ou do fundo canal da polia se aproximar do
diâmetro calculado do eixo. Para essa solução, consultar a tabela 1 para dimensões aproximadas do cubo, conforme
Neumann[1]

11. 7
TABELA IV: valores representativos das propriedades mecânicas dos principais materiais utilizados
para a fabricação de eixos. É importante observar que e e R variam bastante em função dos
tratamentos termo-químicos empregados e do diâmetro do eixo.

designação produtos similares e R Sn G  MAX

SAE ASTM VILLARES (MPa) (MPa) (MPa) (GPa) (%)
C 1010(TRF) 230 370 80 0.29 20
A 1020 (TRF) A544 270 420 80 0.29 15
A
R 1026(TRF) A29 320 500 80 0.29 15
Ç
B 1040 (TRF) A510 510 605 80 0.29 12
O
O 1045 (TRF) A510 530 625 80 0.29 12
S
N 1050 (TRF) A519 580 690 80 0.29 10
O 1080 (LQ) 585 965 80 0.30 12
4340 (TR) VM-40 900 1200 85
A322-82
A L 4140 (TR) VL-40 700 880
Ç I 1335 A331 550 900 85 0.29 14
O G 9237 650 1000 85 0.29
S A 304 (20%) A240 690 793 80 0.30 26
304 (50%) A240 980 1105 80 0.30 5
L série 4000 70-320 145-380 110* 0.34 9-22
A
I série 6000 40-100 80-150 100* 0.33 9-22
L
G série 7000 380-470 430-510 240* 0.33 9-22
U
A
M
S

TRF=trefilado a frio, TR=temperado e revenido, LQ=laminado a quente,(*)=barras usinadas

11.3.1 Classificação dos materiais:

Embora o conceito de materiais dúcteis e frágeis seja mais um critério de comparação do

que propriamente uma classificação definitiva, neste capítulo será utilizada a definição seguinte
para um material dúctil. De fato, a ciência dos materiais classifica um material como dúctil ou
frágil dependendo da quantidade de deformação residual que se observa após o teste de tração
uniaxial. Se ocorre muita deformação axial, o material é classificado como dúctil, se pouca ou
nenhuma deformação residual é observada, o material é frágil. Como os conceitos "muito" e
"pouco" são apenas qualitativos, deve-se optar por uma definição clara, ainda que incorrendo no
risco de alguns erros ocasionais de classificação:

material dúctil é aquele que sofre uma deformação máxima no ensaio

de tração uniaxial até a ruptura igual ou maior que 10%.

Tal definição não serve, é claro, para todos os materiais utilizados na engenharia, mas é,
para os propósitos deste capítulo, uma distinção clara que permitirá utilizar fatores de
concentração de tensão adequados para as diversas situações práticas. Alguns exemplos de
materiais que podem ser classificados como dúcteis segundo essa regra são os seguintes:

a) aço SAE 1045, trefilado a frio e recozido (max = 12%)

b) aço SAE 4130, normalizado a 870o C (max = 25%)
c) alumínio 2011-T3 (max = 15%)

e, a seguir, alguns exemplos de materias frágeis, de acordo com a regra acima:

11. 8
a) liga de alumínio 4036_T6 (max = 9%)
b) ferro fundido "dúctil" SAE J2477 AD 1400 (max = 2%)
c) aço SAE 8665 (max = 8%)

11.4 Cálculo de esforços internos (flexão oblíqua)

A maior parte dos elementos de máquinas (engrenagens, polias) quando montados em eixos
provocam reações em duas direções perpendiculares entre sí. Assim é necessária a determinação
correta dos esforços internos causados por estas reações ao longo do eixo, o qual funciona como
uma viga rotativa. Estes elementos são:

a) polias e correias: planas, trapezoidais e dentadas

b) engrenagens: cilíndricas de dentes retos (ECDR), helicoidais (ECDH) e cônicas
c) acoplamentos: ideais, rígidos, flexíveis e juntas universais
d) mancais: de rolamentos, de deslizamento, hidrodinâmicos,
e) outros elementos: freios, coroas de engrenagens, rodas livres, rotores de turbinas e parafusos
sem-fim.

Uma vez que o foco do presente capítulo está no dimensionamento do eixo, somente serão
considerados mancais de rolamento, ECDR´s e acoplamentos ideais. Os esforços causados pelos
demais elementos podem ser consultados nos capítulos respectivos. Na página seguinte consta um
resumo das forças provocadas nos pontos de fixação dos elementos mencionados acima.

3.1 polias e correias

GEOMETRIA:
D

d = diâmetro da polia menor.

dc= distância entre centros

D = diâmetro da polia maior.

B dc = distância entre-centros.

 = ângulo de abraçamento na polia

menor.

n1 = rotação da polia menor em rpm.

n2 = rotação da polia maior em rpm.
d

i = D/d = relação de transmissão

NOTAS:
3d + D
a) se dc não for conhecido, adotar dc = (recomendação dos principais fabricantes)
2
D−d
b) conhecidos D, d e dc, o ângulo de abraçamento na polia menor é  =  − [rad]
dc
D T2 n 1
c) da relação de transmissão tem-se: i = = =
d T1 n 2

11. 9
 T2

ESFORÇOS:

D
FS T1 = torque transmitido pela polia
menor em Nm.
dc= distância entre centros

F2
F1 T2 = torque transmitido pela polia
B FP maior em Nm.

esticado
frouxo
FP F1 = esforço de tração no lado esticado
da correia.
F1 F2 = esforço de tração no lado frouxo
F2 FS da correia.
d

T1 FP = esforço transversal principal.

FS = esforço transversal secundário.

No capítulo 12 são deduzidas as fórmulas abaixo, inclusive para outras configurações da

transmissão. Como regra geral, as forças F1, F2, FP e FS são calculadas sempre tomando-se os
esforços na polia menor. Os esforços na polia maior podem, então, ser obtidos pelo princípio da
ação e reação. Como pode-se perceber, esses esforços estão invertidos nas polias maior e menor,
enfatizando que as forças na transmissão estão sempre em equilíbrio.
Inicialmente calcula-se o ângulo de abraçamento corrigido da polia. O ângulo de
abraçamento deve ser corrigido em virtude do fenômeno de cunha que se produz nos canais
internos das polias devido ao ângulo de abertura a. Para a maioria das aplicações, este ângulo é
dado em função do diâmetro pitch da polia maior, de acordo com a tabela IV.
Sendo assim, o ângulo de abraçamento corrigido é dado por:


C = [rad]
a
sen 
 2

O estudante deve observar que, embora  seja dado em graus, os ângulos de abraçamento  e C
são calculados em radianos. Conhecendo-se o torque T1, o diâmetro da polia menor d e o ângulo
de abraçamento corrigido C , os esforços na transmissão são calculados por:

2T1 2T
F1 = F2 = 1

(
d 1− e − C
) e
(
de + C
)
−1

onde  é o coeficiente de atrito estático entre a polia e a correia. É importante lembrar que
inúmeros fatores influenciam o comportamento de  (p.ex., temperatura, umidade, grau de
lubrificação das superfícies e a própria magnitude das forças F1 e F2). Na prática os diversos
autores recomendam coeficientes de atrito na faixa 0.2    0.4, dependendo dos materiais das
correias e das polias. Para uma descrição mais pormenorizada, consultar o item 12.5.

11. 10
 TABELA V: ângulo de abertura em polias de correias trapezoidas para os perfis SUPER HC e HI-
POWER II

PERFIL
D α PERFIL DA D α
DA
(mm) (  0.25o ) CORREIA (mm) (  0.33o )
CORREIA
PERFIL SUPER HC PERFIL HI-POWER II
até 90 36o

3V de 90 a 150
de 150 a 305
38o
40o A até 145
acima de 145
34o
38o
acima de 305 42o
até 250 38o
5V de 250 a 405
acima de 405
40o
42o
B até 185
acima de 185
34o
38o
até 400 38o até 215 34o
8V de 400 a 560
acima de 560
40o
42o
C de 215 a 315
acima de 315
36o
38o
até 345 34o
D de 345 a 445
acima de 445
36o
38o

E até 630
acima de 630
36o
38o

As forças transmitidas para o eixo para a transmissão são, então:

  −   −
FP = (F1 + F2 ) cos  e FS = (F1 − F2 )sen 
 2   2 

onde FP e FS são, respectivamente, a força principal e a força secundária de flexão no eixo.

figura 11.5: transmissão por correia trapezoidal

convencional em eixos paralelos. Observe a
forma como as polias são fixadas nos
respectivos eixos

No caso de outras configurações de correias, p.ex. correias cruzadas , transmissão

múltipla, com esticador, etc o leitor deve consultar as fórmulas do capítulo 12.

3.2 engrenagens cilíndricas de dentes retos (ECDR)

figura 11.6: par engrenado. Observe o cubo da

coroa e os furos dispostos na alma para alívio
de inércia.

11. 11
 Os diversos tipos de engrenagens constituem ainda hoje o principal meio para transmissão
de esforços mecânicos entre eixos rotativos, principalmente devido ao seu alto rendimento
mecânico (tipicamente da ordem de 97%) e ao seu reduzido tamanho quando comparados com
outros métodos de transmissão. Neste capítulo serão apresentadas apenas as equações para a
determinação das forças em engrenagens cilíndricas de dentes retos (spur gears). As fórmulas
para o cálculo das forças transmitidas por outros tipos de engrenagens podem ser obtidas mais
adiante.

Módulo: o módulo de uma engrenagem é definido como a razão entre o

diâmetro primitivo e o número de dentes da roda dentada. Essa razão é
normalmente expressa em milímetros.

d1 d2 GEOMETRIA FUNDAMENTAL:

d = diâmetro primitivo da engrenagem

dc = distância entre-centros.

m = módulo da engrenagem (mm)

Z1 = número de dentes do pinhão.

Z2 = número de dentes da coroa.
pinhão
Z1 i = d2/d1 = relação de transmissão
coroa
Z2
distância entre-centros dc

NOTAS:

a) por definição, a relação de transmissão é sempre maior ou igual a 1.00 .

b) uma das propriedades fundamentais é que só existe engrenamento se as duas rodas dentadas
possuírem o mesmo módulo e, assim, m1 = m2 para o mesmo par. Daí vem que, i = d2/d1 =
Z2/Z1 , onde Z2 é o número de dentes da coroa (roda maior) e Z1 é o número de dentes do
pinhão (roda menor).

c) a distância entre centros das engrenagens não pode ser arbitrada pelo projetista uma vez que
depende dos diâmetros primitivos das rodas dentadas, ou seja:

d 2 + d 1 mZ 2 + mZ1 Z + Z1
dc = = =m 2
2 2 2

ESFORÇOS:
F
T
F
R
F
R T2
T1 = torque transmitido pelo pinhão em Nm.
T1 T2 = torque transmitido pela coroa em Nm.
F
T FT = esforço tangencial de contato.
pinhão
Z1 FR = esforço radial de contanto.
coroa
Z2

11. 12
 Uma vez que se sabe, pelo princípio da ação e reação, que as forças trocadas entre as
engrenagens em contato devem ser as mesmas, tem-se que:

d1 d2 2T1 2T2
T1 = FT e T2 = FT  FT = =
2 2 d1 d2
e obtém-se:
T2 d 2 Z 2
= = =i (onde i  1.0)
T1 d 1 Z1

A relação entre a força tangencial (que causa o torque no eixo) e a força radial é obtida
considerando-se que a força de contato total (F) que uma engrenagem aplica sobre a outra é
sempre perpendicular à lateral do dente. No momento em que o ponto de contato está sobre a
linha do diâmetro primitivo, está linha normal faz um certo ângulo  que, na maioria das
engrenagens é aproximadamente de 20o .

figura 11.7: par engrenado, indicando os

pontos de concentração de tensão e o ângulo
de pressão 

Sendo assim, a relação entre as componentes da força de contato no dente de

engrenagem é dada por:

FR = FT tg( ) e F = FT2 + FR2

sendo que, no caso das chamadas engrenagens helicoidais há ainda uma terceira componente da
força motivada pelo ângulo de hélice da engrenagem. O cálculo dessa força será vista em detalhes
no capítulo 19.

3.3 Exemplo:

Os elementos da transmissão mecânica da figura abaixo foram dimensionados para uma

potência de 46cv. Os elementos montados no eixo (pinhão e polia maior) foram fixados por
interferência. Os rolamentos mostrados no desenho são considerados pontos de apoio. As
engrenagens tem módulo m=10mm,  = 20o e as polias tem  = 0.32 e a=33o e são fabricadas
em alumínio. Pede-se

a) obtenha o diagrama de esforços para o eixo mostrado.

b) obtenha os diagramas de torque e de momento fletor nos dois planos.

11. 13
c) calcule o momento resultante e o torque nas seções A e B mostradas sem utilizar o diagrama
de esforços solicitantes.

180 Z=96 dentes

D=360mm
78 110

Z=31 dentes

A
B

n=1800 rpm
motora
d=140mm
200 450 180

SOLUÇÃO:

Inicialmente serão determinados os sentidos dos vários esforços que atuam nos elementos.
Essa fase é fundamental uma vez que a determinação equivocada de um único esforço pode
alterar todos os cálculos do dimensionamento.
Hipótese fundamental: os esforços mostrados no diagrama são aqueles causados sobre os
elementos, ou seja, são os esforços de reação que os diversos elementos sofrem. Define-se,
portanto:

a) elemento motor: um elemento de uma transmissão é dito motor quando os sentidos do torque
e da rotação estão em direções contrárias.
b) elemento movido: nos elementos movidos da transmissão, o torque e a rotação estão no
mesmo sentido.

Dessa forma a potência, ou melhor dizendo, a energia de movimento flui do elemento motor para
o elemento movido em uma transmissão.
polia
maior
polia n2
maior
coroa
T3
Z2 n n coroa
3 T4 4 Z2

pinhão
Z1 pinhão
Z1
DO

DO
FROUXO

T2
FROUXO
ESTICA

ESTICA

T1 T1
polia n1=1800 RPM polia n1=1800 RPM
menor menor

Os esforços nos elementos da transmissão são calculados a seguir

11. 14
1. transmissão por correia trapezoidal com  = 0.32 e a=33o: uma vez que não se conhece a
distância dc, esta é calculada utilizando-se a recomendação dos fabricantes de correias. Assim,

3d + D 3x140 + 360 D−d 360 − 140

dc = = = 390 mm e  = − = − = 2.577 rad
2 2 dc 390

e, para um ângulo de canal de polia de 33o , o ângulo de abraçamento corrigido é dado por:

 2.577
C = = = 9.075 rad
a  33 
sen  sen 
 2  2

Sabendo-se que a potência transmitida é de 46 cv e lembrando-se que n1 =1800 rpm, o

torque T1 é dado por:

P 46 x 735
T1 = = = 179.38 Nm
2 2
n 1800
60 60

e os esforços nas correias e no eixo são calculados através de:

2T 2x179.37 x103
F1 = = = 2711 N
(
d 1 − e −C 140 x (1 − e 0.32 x 9.075 )
)
2T 2x179.37 x103
F2 = = F1e −C = = 148.6 N
(
d eC − 1 ) 140x (e 0.32 x 9.075 − 1)
  −    − 2.577 
FP = (F1 + F2 ) cos  = (2711 + 148.6) cos  = 2746.4 N
 2   2 
  −    − 2.577 
FS = (F1 − F2 ) sen  = (2711 − 148.6)sen  = 714.3 N
 2   2 
polia
maior T2
n2 polia maior com
D=360mm

FS

FP
dc=390mm
DO

T2
FROUXO

3N
ESTICA

F1 F2
F2=1623
F1=262

n1=1800 RPM FP
T1
polia menor com
d=140mm
FS
=2.577 rad T1

11. 15
- transmissão por ECDR´s com m=10mm e =20o: Uma vez que não se conhece os torques
transmitidos pelas engrenagens, estes devem ser calculados antes da determinação das forças
no par. Através da relação de transmissão para as polias determina-se o torque T2:

d 1 T1 140 179.37
=  =  T2 = 461.24 N
d 2 T2 360 T2

e, considerando que os torques no eixo se equilibram, tem-se necessariamente que:

T = 0  T2 = T3 = 461.24 N (ignorando o sinal de T2 e T3)

Uma vez que agora se conhece T3 , os esforços na transmissão podem ser calculados
diretamente na engrenagem menor:

2T3 2T3 2x 461.24x103

FT = = = = 2975.74 N
d3 mZ 3 10x31
FR = FT tg = 2975.74x tan 20 = 1083.08 N

FT
T4
T3 n coroa
4 Z2
n FR
3
pinhão
Z1

317.5mm
635mm
Em seguida os esforços de flexão são transportados para o eixo respeitando-se os pontos
de inserção respectivos de cada elemento. Calculando-se as reações de apoio, obtém-se os
diagramas de corpo-livre do eixo nos planos vertical e horizontal, respectivamente.

PLANO VERTICAL: FP e FT PLANO HORIZONAL: FR e FS

200 450 180 200 450 180

2746.4N 2975.74N
2975.87 N 2992.18N 714.3N 1083.08N
1083.19 N
3090.6 N 3075.22 N 713.8 N 676.28 N
2729.96N
2991.25 N 307.29N
306.89 N 676.07N

11. 16
 É importante nessa fase conservar o sentido das forças de flexão no eixo. Observe que a
força principal na polia e as forças tangencial e radial na engrenagem são "negativas", isto é,
apontam para baixo enquanto que a força secundária na polia é "positiva", isto é, aponta para
cima. Uma vez que se dispõe dos diagramas de corpo-livre do eixo, é possível calcular os esforços
internos em qualquer ponto do eixo utilizando-se o método das seções diretamente. Em particular,
pode-se obter os momentos fletores resultantes nos pontos A e B diretamente:

PONTO A:
PLANO VERTICAL PLANO HORIZONAL
200 90 200 90
2746.4N 714.3N
2729.96N 3090.6 N 713.8 N
2991.25 N 307.29N
306.89 N

MHA
A MVA A

M VA = 2729.96 x (200 + 90 ) − 2746.4x90 = 544.5x103 Nmm

M HA = 307.29x (200 + 90) − 714.3x90 = 24.8x103 Nmm
M A = M 2VA + M 2HA = 545.1x103 Nmm

PONTO B:
200 168 200 168
714.3N
2746.4N
3090.6 N 713.8 N
2729.96N 307.29N
306.89 N
2991.25 N

MVB MHB

B B

M VA = 2729.96 x (200 + 168) − 2746.4x168 = 711.2x103 Nmm

M HA = 307.29x (200 + 168) − 714.3x168 = −6.9x103 Nmm
M B = M 2VB + M 2HB = 711.2x103 Nmm

Do que foi calculado acima pode-se perceber que os esforços na seção B são maiores que
aqueles na seção A, o que indica que, aparentemente, o diâmetro da seção B será maior que o da

11. 17
seção A. Esse fato aparece invertido no desenho original do eixo, uma vez que o lay-out foi
elaborado sem informações a respeito dos esforços nas seções.

11.5 Zonas de Concentração de Tensão em Eixos

Para se levar em conta o fenômeno de concentração de tensões em eixos utiliza-se o

chamado "MÉTODO HOT-SPOT". Nesse método procura-se catalogar todas as regiões de
concentração de tensão que atuam no eixo, identificando-se as regiões de máxima concentração
como locais de sobreposição de duas ou mais fontes de concentração de tensão. As fontes
possíveis de concentração de tensão nos eixos de transmissão são as seguintes:

a) descontinuidades geométricas: variações abruptas de diâmetro, furos de passagem de cavilhas

e de parafusos, rasgos de chavetas e ranhuras, etc.
b) pontos de aplicação de carregamentos: uniões por interferência, soldas, uniões por adesivos,
etc.

A figura abaixo mostra o padrão de concentração de tensão em uma seção de eixo

submetida a um momento fletor atuando no eixo Y (global). Pode-se perceber a zona de
concentração de tensão e observar que as regiões em vermelho (tensões de tração) não se
estendem para a região do diâmetro maior, ficando restritas ao menor diâmetro.
As fontes de concentração de tensão em um eixo podem influenciar tanto as tensões
normais quanto as tensões de cisalhamento de torção. Existem, portanto, quatro tipos possíveis
de fatores de concentração de tensão em um eixo submetido à flexo-torção, enumerados na
tabela abaixo:

TABELA VI: Nomenclatura dos fatores de concentração de tensão em eixos de transmissão

exemplo simbologia significado

F F fator de concentração de tensão estático

K TN para carregamento normal. Para materiais
dúcteis, considerar KTN = 1.0 .

fator de concentração de tensão estático

K TT Para carregamento torcional. Para materiais
dúcteis, considerar KTT = 1.0 .

M(t)
K FF fator de concentração de tensão dinâmico
para carregamento de flexão.

K FT fator de concentração de tensão dinâmico

para carregamento torcional.

11. 18
11.5.1 Fatores de concentração de tensão individuais
Os dados a seguir referem-se aos fatores de concentração de tensão KTN, KTT, KFF e KFT
disponíveis em inúmeras bibliografias. Os dados para KFF foram obtidos seguindo o trabalho de
THUM2 enquanto que os dados para KTN, KTT e KFT foram obtidos por Peterson3

a) uniões por interferência:

Os dados de fatores de concentração para uniões por interferência estão disponíveis apenas
para cubos e eixos de aço. Para outros materiais (por exemplo alumínio ou ferro fundido) os
autores sugerem a seguinte relação, que parece se adequar aos dados experimentais:
E mat
K aço / mat = K aço / aço
E aço
onde mat é o material do cubo. A tabela abaixo ilustra as principais alternativas para a fixação
cubo/eixo por interferência.

A B C D

FORMA
d d d 1.2d
d

descrição Sem alívio de tensões Alívio de tensões Alívio de tensões Alívio de tensões através
através de um através de um entalhe do degrau usinado no
chanfro no cubo no cubo eixo
concentração alta média média média-baixa
custo baixo médio médio alto

Figura 8: KFF em função do Limite de Resistência do eixo. Resultados para cubo e eixo em aço.

2
THUM, A., SVENSON, O. Die Verformungs- und Beanspruchngsverhältnisse von glatten und gekerbten Stäben und
Platten in Abhängigkeit von daren dicken und Belastungsart. Forschung auf dem Gebiete des Ingenierwesens, BAND
13, Nr. 1, VDI - Verlag, Berlin, 1942.
3
Peterson

11. 19
b) chavetas e ranhuras:
A concentração de tensão em chavetas e ranhuras deve-se sobretudo ao raio de
arredondamento no fundo do canal onde a chaveta vai se alojar. Esses pontos estão
assinalados como P1 e P2B nos desenhos abaixo. O ponto P2 está associado à concentração
de tensão no fundo do canal da chaveta enquanto que o ponto P1 localiza-se na extremidade
da chaveta e é definido pelo ângulo . Rasgos de chavetas podem ser obtidos através de duas
técnicas principais:

FORMA A: rasgo por fresa-de-topo FORMA B: rasgo por fresa caracol

fresa
caracol

Para chavetas FORMA A, B e chavetas meia-lua os resultados para KTF e KTT para a
concentração de tensão nos ponto P1 e P2 estão mostrados na tabela abaixo.

chaveta FORMA A chaveta FORMA B chaveta meia-lua

ponto KTT - torção KTF - flexão KTT - torção KTF - flexão KTT - torção KTF - flexão
P1 de 1.6 a 1.8 3.4 de 1.2 a 1.4 1.8 de 1.4 a 1.8 2.5
P2 de 2.1 a 3.0 de 2.5 a 4.0 de 1.8 a 2.5 de 1.5 a 3.0 de 2.1 a 3.0 de 2.5 a 4.0

P2
P1
P2
P1
b d

Figura 9: pontos de concentração de tensão para chaveta com extremos semi-circulares. Estudos
fotoelásticos mostram que o ângulo  varia entre 45o e 50o.

As simulações para chaveta usinada com fresa-de-topo a seguir foram feitas utilizando-se o
método dos elementos finitos. O eixo utilizado tem 20mm, fabricado em aço. No eixo foi usinado
um rasgo de chaveta de acordo com a norma DIN 6885 forma A. Na primeira simulação o eixo
está submetido a um momento fletor constante ao longo do comprimento da chaveta de 300 Nm
e na segunda a um torque de 500 Nm. Ambos os carregamentos são estáticos. Nas figuras
observa-se claramente o ponto de maior concentração de tensão (HOT SPOT).

11. 20
 A
A

Figura 10: Tensões de von Mises obtidas pelo método dos elementos finitos. Na figura observa-se a
localização do ponto A.

Figura 11: fatores KFT e KFF para chaveta retangular FORMA A no ponto P1.

A utilização de ranhuras como elemento de fixação cubo-eixo é bastante vantajosa

principalmente no caso de grandes lotes. As simulações a seguir ilustram o mesmo eixo do
problema anterior onde a chaveta foi substituída por um ranhurado de acordo com a DIN 5463 (6
entalhes). Na primeira simulação o eixo é submetido a um momento fletor de 300 Nm e na
Segunda a um torque de 500 Nm. Pode-se perceber que os pontos de concentração de tensão
para KFF coincidem com os da simulação anterior.

Figura 12: Tensões de von Mises obtidas pelo método dos elementos finitos para um eixo ranhurado.

11. 21
 Para eixos entalhados e dentados como por exemplo DIN 5462-63, DIN 5471-72 e DIN
5481-82, os fatores de concentração de tensão dinâmicos KFF e KFT podem ser aproximados
daqueles calculados para chavetas FORMA A. Para ranhuras submetidas à torção constante o fator
KTT pode ser aproximado por daquele calculado para o pé do dente de uma engrenagem (critério
de Lewis). Para ranhura submetida a flexão constante, o fator KTF pode ser aproximado por aquele
calculado para chaveta meia-lua. Esses fatores estão ilustrados na tabela abaixo.

TABELA VII. Fatores de concentração de tensão para ranhuras e eixos dentados

carregamento fator utilizar

torção constante KTT critério de Lewis
torção alternada KFT KFT para chaveta forma A
flexão constante KTF KTF para chaveta meia-lua
flexão alternada KFF KFF para chaveta forma A

c) encostos e demais descontinuidades geométricas

Encostos e degraus são utilizados em um eixo como forma de travamento axial dos
diversos elementos montados (vide tabela III). Os fatores de concentração de tensão estáticos KTF
e KTT para esses casos estão disponíveis no final do capítulo 2. Os fatores de concentração
dinâmicos KFF estão disponíveis nas tabelas abaixo em função de r/d. Os fatores KFT podem ser
obtidos através de KTT através da fórmula 2.13:

K FT = q(K TT − 1) + 1

Pode-se perceber, através dos dados mostrados que à medida que R aumenta, o fator KFF
também aumenta, uma vez que a sensibilidade ao entalhe do material aumenta à medida em que
R cresce. Isso indica que nem sempre é uma boa escolha aumentar a classe de resistência do
material para se obter eixos mais finos e mais resistentes. A melhor alternativa é trabalhar no lay-
out do eixo para evitar pontos de concentração excessivos. Esse é o tópico central da chamada
doutrina 'Gestaltfestigkeit ', desenvolvida na Alemanha por volta de 1927 e que apregoava que a
geometria do componente é mais importante que a resistência do material do qual ele será
fabricado.

TABELA VIII. Fatores de concentração KFF para diversas geometrias de adoçamento

r r r

d d d

R (MPa) r/d = 0 r/d = 0.05 r/d = 0.1 r/d = 0.15 r/d = 0.2 r/d=0.25
400 2.2 1.7 1.5 1.4 1.3 1.25
500 2.5 1.75 1.5 1.4 1.3 1.25
600 2.7 1.8 1.5 1.4 1.3 1.25
800 3.4 2.1 1.7 1.5 1.35 1.3
1000 3.5 2.3 1.8 1.6 1.4 1.35
1200 4.5 2.8 2.1 1.7 1.6 1.5
1400 5.2 3.6 2.6 1.9 1.85 1.7

11. 22
 TABELA VIII. Outros fatores de concentração KFF

r
r
d d

alojamento de anel elástico furo para cavilha transversal

R r/d = r/d = r/d = r/d = r/d = r/d = r/d = r/d = r/d = r/d =
(MPa) 0.1 0.2 0.3 0.4 0.6 0.05 0.1 0.15 0.20 0.30
400 1.36 1.22 1.18 1.13 1.1 1.4 1.45 1.4 1.35 1.25
500 1.36 1.22 1.18 1.13 1.1 1.5 1.6 1.55 1.5 1.35
600 1.36 1.22 1.18 1.13 1.1 1.5 1.6 1.6 1.6 1.35
800 1.64 1.4 1.32 1.24 1.16 1.55 1.65 1.65 1.65 1.40
1000 1.68 1.42 1.34 1.26 1.17 1.55 1.65 1.7 1.65 1.45
1200 1.72 1.45 1.36 1.27 1.18 1.6 1.7 1.8 1.75 1.45

11.5.2 Minimizando fontes de concentração de tensão

Existem numerosas alternativas para a minimização de fatores de concentração de tensão

em eixos. Algumas dessas regras são colocadas abaixo:

a) Evitar raios de concordância muito pequenos: adoçamentos como os da tabela VII e VIII
devem ser feitos com o maior raio de concordância possível. Isso garante uma menor
concentração de tensão ao mesmo tempo em que uma ferramenta de usinagem de ponta mais
robusta (e portanto mais resistente) pode ser selecionada.
b) Evitar concentração de tensão combinada: como se sabe, fontes combinadas de concentração
aumentam muito a probabilidade de fadiga em pontos críticos do eixo, como é o caso de
encostos de elementos montados por interferência, chavetas e ranhuras próximas a
adoçamentos, etc.
c) Evitar a utilização de materiais frágeis: isso garante uma concentração de tensão menor,
particularmente nos casos de torção em regime variável.
d) Rolamentos são elementos mecânicos que exigem raios de adoçamento muito pequenos
(tipicamente r/d = 0.025) causando grande concentração de tensão nos assentos. Além disso,
alguns rolamentos são montados com interferência leve no eixo (por exemplo j6 ou k6),
resultando em concentração adicional. Nesses casos existem diversas alternativas para
minimizar a concentração de tensão em assentos de rolamentos onde as figuras abaixo
ilustram algumas delas. Na primeira, um raio de adoçamento maior é conseguido através da
usinagem via sangramento lateral do encosto enquanto que na segunda, um sangramento
radial é posicionado a uma pequena distância do encosto. Na terceira alternativa, um terceiro
elemento (anel espaçador) é utilizado. A vantagem do anel espaçador é que raios de
concordância maiores podem ser utilizados. A desvantagem é que um terceiro elemento deve
ser usinado, aumentando os custos e o número de itens do projeto.

11. 23
 anel
encosto
espaçador
sangramento

0.33b b

Figura 13: formas de reduzir a concentração de tensão em assentos de rolamentos.

A interferência eixo-rolamento é recomendada sobretudo quando existem

cargas rotativas sobre os anéis interno e externo. Por exemplo, forças devido
a desbalanceamentos e forças centrífugas. Nesses casos recomenda-se a
utilização dos fatores de concentração de tensão FORMA D da figura 8.

11.5.3 Fatores de concentração de tensão combinados

É comum em eixos de transmissão a ocorrência de zonas de concentração de tensão onde

duas ou mais fontes devem ser combinadas em um único fator KF. Um exemplo disso está
ilustrado na figura abaixo, onde uma polia é montada sob pressão em um eixo em uma região
próxima a um adoçamento. A superfície sombreada na linha de centro corresponde à intensidade
da tensão normal devida à flexão A medida em que as duas fontes de concentração se
aproximam, ou seja, na medida em que L → 0, ocorre uma sobreposição dos perfis concentração
resultando em um grande aumento localizado da tensão.

L L/2
L=0

KF
ajuste sob
pressão

adoçamento

Figura 14: Sobreposição dos perfis de tensão

Nessas situações, o fator de concentração combinado, devido às fontes (1) e (2) é

calculado da seguinte maneira:

11. 24
 K F12 = K F1 + (K F2 − 1)

onde KF1 e KF2 são os fatores de concentração de tensão KF (para flexão ou torção) individuais
para as fontes (1) e (2).
Considere, portanto, o exemplo anterior, onde o eixo é fabricado em aço SAE 1050
(trefilado a frio), o adoçamento é usinado com r/d = 0.05 e a polia é montada por interferência
FORMA C. Da tabela IV obtém-se R = 580 MPa. O fator KFF para o adoçamento é obtido da tabela
VIII por interpolação, obtendo-se KFF = 1.79. Para ajuste sob pressão FORMA C , o fator KFF é
obtido na figura 8 para R = 580 MPa, ou seja KFF = 2.10 . O fator combinado é dado pela fórmula
acima, ou seja:

K F12 = 1 + (K F1 − 1) + (K F 2 − 1) = 1 + (1.79 − 1) + (2.10 − 1) = 2.89

o que indica um grande aumento localizado da tensão na região do adoçamento.

11.5.4 Diagramas de concentração de tensão:

A melhor maneira de visualizar os pontos críticos de um eixo de transmissão é através de

um diagrama ilustrando os principais pontos de concentração de tensão. Sabendo-se obter a
concentração combinada devido a fontes múltiplas é possível se obter um diagrama localizando os
principais HOT-SPOTS do eixo. Como exemplo da utilização deste diagrama, considere o projeto
de transmissão a seguir.
50
10
20
Ø35

r 0.1
d r 0.05
d
300
400

flange
acoplamento ideal

polia
motora

Neste projeto, o acoplamento e a polia são fixados ao eixo através de uniões ranhuradas
DIN 5463. Os rolamentos são montados por interferência e os adoçamentos e sangramentos são
feitos com r/d = 0 0.05 com exceção do ponto marcado com r/d = 0.1. O material do eixo é o aço
SAE 4340 com R = 1100 MPa. A primeira etapa do projeto consiste em se determinar os HOT-
SPOTS do eixo indicado na figura. Analisando-se as fontes de concentração de tensão tem-se as
seguintes informações:

11. 25
- ajuste por interferência forma D com R = 1100 MPa: KFF = 2.1
- adoçamento com r/d = 0.1 e R = 1100 MPa: KFF = 1.95
- adoçamento com r/d = 0.05 e R = 1100 MPa: KFF = 2.55
- ranhurado (chaveta FORMA A) e R = 1100 MPa: KFF = 1.90
- sangramento com r/d = 0.05 e R = 1100 MPa: KFF = 1.70

Neste último caso foi tomado como referência o diâmetro de 35mm. O diagrama é
construído em duas partes. Na primeira são colocados os fatores de concentração devido a
irregularidades geométricas e na segunda parte as demais fontes de concentração. Por fim, esses
fatores são combinados, indicando as zonas de concentração máxima de tensão.

S1: KFF = 2.55

S2: KFF = 3.65
S3: KFF = 3.00

1.70
2.55

adoçamentos
1.90
2.1

outros
3.65

3.00
2.60
2.55

combinados
S S
1 3
S
2
Pode-se perceber através do gráfico que as concentrações de tensão máximas ocorrem nas
seções transversais indicadas por S1, S2 e S3 . A idéia deste gráfico é que cada seção do eixo deve
ser calculada utilizando-se os fatores de concentração máximos para cada seção. O diâmetro da
parte ranhurada será obtido com os esforços obtidos na seção S3, o assento do rolamento com os
esforços na seção S2 e assim por diante.

11.6 Esforços e tensões atuantes

Os esforços internos que são considerados no projeto de seção do eixo são:

a) flexão em dois planos perpendiculares gerada pelos carregamentos transversais

b) torção devido ao torque de acionamento
c) cisalhamento transversal devido à força cortante
d) tração e compressão devido ao carregamento axial que alguns tipos de elementos montados
podem causar, e.g., engrenagens helicoidais, acoplamentos não-ideais, etc.

11. 26
 Embora esses esforços possam atuar simultaneamente em um sistema complexo, o mais
comum é considerar apenas os efeitos dos carregamentos (a) e (b) no dimensionamento e levar
em conta uma possível influência do cisalhamento transversal e do carregamento axial em uma
análise mais detalhada (por elementos finitos, por exemplo). O estudante deve lembrar que esses
esforços são variáveis no tempo e, consequentemente, podem ser decompostos em uma parte
constante e uma alternada, de forma semelhante àquelas tratadas no capítulo 2. Esses esforços e
as respectivas tensões são esquematizados nas figuras abaixo:

M(t)

(t)

T(t)

(t)

Considerando os diagramas de esforços internos nos dois planos principais, chamados de

planos vertical e horizontal, o momento fletor máximo em uma dada seção transversal é dado por:

M MAX = M2PV + M2PH

deve ser notado que, no caso de materiais isotrópicos (como é o caso da maioria dos metais
utilizados em engenharia), apenas o valor absoluto do momento fletor em uma dada seção é
necessário no dimensionamento. As tensões produzidas pelos esforços repetidos são dadas
abaixo:

 32M A
 A =
Flexão rotativa:  d 3 , onde: MA = momento fletor alternado
 = 0
 M

 A = 0

Flexão estática:  32M M , onde: MM = máximo momento constante (valor médio)
 M =
 d 3

11. 27
  32M A
 A =
d 3
Flexão flutuante:  , onde: NM= máxima força normal constante
 = 4 N M
 M d 2

 A = 0

Torção estática:  16TM , onde: Tm = máximo torque constante
 M =
 d 3

 16TA
 A =
d 3
Torção flutuante:  , onde: TA = torque alternado
 = 16TM
 M d 3

11.7 Pré-projeto:

Normalmente o projeto de eixos passa pela determinação do correto limite de resistência a

fadiga, uma vez que as tensões atuantes (principalmente aquelas devidas a flexão) são dinâmicas.
Uma vez que, nas fases iniciais não se conhece o diâmetro do eixo, fatores como CTAM e outros
não podem ser calculados a menos que se conheça um diâmetro aproximado para se iniciar os
cálculos. Surgem, portanto, duas alternativas:

a) método não-linear:
No método não-linear, todos os fatores que dependem explicitamente do diâmetro
diretamente (tais como CTAM ) são admitidos como iguais a 1.0. Os cálculos são feitos com esses
fatores aproximados e um diâmetro aproximado do eixo é obtido. Em seguida novos cálculos são
feitos (esta etapa é chamada de fase de recálculo) desta vez com o diâmetro aproximado do eixo
utilizado no cálculo de CTAM e demais fatores. O diâmetro do eixo calculado com esses fatores é
muito próximo do diâmetro final do eixo. Em linguagem matemática eqüivale a dizer que a
convergência deste método é bastante rápida.
O estudante deve sempre lembrar que os diâmetros de eixos calculados devem ser sempre
normalizados. Para isso utiliza-se, geralmente, a DIN 1 ou qualquer norma similar.

b) pré-cálculo por rigidez a torção:

No pré-calculo por rigidez, inicia-se o cálculo dos diâmetros calculando um diâmetro
provisório pelo critério de rigidez a torção. Para um eixo circular de diâmetro d e comprimento L
submetido a um torque T, o ângulo de torção medido na face do eixo é calculado pela Resistência
dos Materiais como:

TL
=
JPG

onde JP é o momento polar de inércia e G é o módulo de elasticidade transversal . Para eixos

circulares, tem-se:

seções maciças: JP =
d 4
seções vazadas: J P =
(
 d e4 − d i4 )
32 32

11. 28
onde de é o diâmetro externo da seção e di o interno. Para eixos maciços tem-se:

32 T L θ 32 T
=  =
 d 4G L  d 4G

a grandeza /L é chamada de rigidez a torção e indicada por RT. Assim isolando o diâmetro na
equação acima tem-se, para o pré-projeto:

32 T
d=4
G R T

onde T é o torque máximo atuando no eixo (disponível pelo diagrama de momento torçor).

Valores recomendados para a rigidez torcional em função da flexão

Condições do muito severo normal leve muito leve inexistente
momento fletor severo
RT ( o/m) 0.25 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50

Para porções do eixo em balanço tais como polias e pinhões recomenda-se RT = 0.25 o/m
enquanto que para seções intermediárias deve-se utilizar normalmente RT = 0.50 o/m ou ainda
1.00 o/m . Apenas para seções onde o momento fletor é muito baixo, como, por exemplo,
assentos de rolamentos em pontas de eixo, recomenda-se a utilização de condições leves ou
muito leves.

11.8 Dimensionamento para solicitação estática:

Nos casos onde A = 0 e A = 0 tem-se a chamada condição estática. Neste caso o eixo não
está sujeito a problemas de fadiga e seu critério de projeto é apenas a tensão de escoamento ou a
deformação máxima permitida. Pode-se dizer que, nestas condições, o eixo funciona como uma
viga de apoio.

( )
13

16n est 3 K TF M m + K TT Tm
2 2 12 

d min = max
 , onde:
 e 
 

nest = coeficiente de segurança estático

e = tensão limite de escoamento
KTF , KTT = fatores de concentração de tensão (estáticos) para flexão e torção

11.9 Solicitação dinâmica com flexão alternada e torque constante:

Esta é a situação mais comum encontrada na prática. Neste caso tem-se MED= 0 e AMP= 0 e o
eixo está submetido a uma solicitação dupla: fadiga alternada para a flexão e escoamento para o
momento torçor. Assim, quando este tipo de solicitação ocorre, o eixo pode falhar pelas duas
maneiras descritas acima. Os principais critérios para o cálculo de eixos são o critério de
Soderberg – que utiliza a tensão equivalente de von Mises - e o critério ASME.

11. 29
a) critério de Soderberg:

Neste critério as tensões equivalentes de von Mises para as componentes alternada a e média
m são dadas por:

2
 32M A  32K FF M A
 (AVM ) =  2A + 3 2A =  K FF  + 0 =
 d 3  d 3

3
 16TM  16 3 K TT TM
 (MVM ) =  2M + 3 2M = 0 + 3 K TT  =
 d 3  d 3
assim:
32 M A 16 TT
K FF K TT 3
 (AVM )  (MVM ) 1 d 3
d 3 = 1
+ =  +
Sn real e nS Sn real e nS

ou seja, isolando o valor de d na equação acima obtém-se:

32n S  K FF M max  3  K TT T 
d=3   +  
  Sn real  2   e 

e que é o critério utilizado, por exemplo, em JUVINALL (2003).

b) critério ASME:

A ASME realizou extensivos testes com eixos carregados via momento fletor alternado e torque
constante e concluiu que o critério mais adequado para o dimensionamento dinâmico de eixos de
transmissão é:

2 2
 A   M  1
  +   = 2
 Sn real   e  nf

onde e é a tensão de escoamento para o teste de torção. Pelo critério da máxima energia de
deformação (também chamado de critério de von Mises) tem-se, para materiais dúcteis:

1
e = e
3
e, portanto:
2 2
 A    1
  + 3 M  = 2
 Sn real   e  nf

Substituindo-se os valores de a e m já multiplicados pelos devidos fatores de

concentração de tensão, a equação acima resulta em:

11. 30
 2 2
 32M A   16 TM  1
 K FF   K TT  32n f  K FF M A 
2
3K T 
22
 d 3  + 3 d 3 1
 = 2 → d=3   +  TT M  
 Sn real   e  nf   Sn real  4  e  
    
   
onde:

KFF e KTT = fator de concentração de tensões

nf = fator de segurança ASME
Sn REAL = limite de resistência à fadiga corrigido
e = tensão limite de escoamento

Alguns autores (Shigley, 1986 ; Mott, 1994) chegam a recomendar a utilização da teoria da
máxima tensão de cisalhamento no dimensionamento de eixos. Neste caso, o critério ASME para a
máxima tensão de cisalhamento é:

32n f  K M 2
  K TT TM 
22

d=3  FF A  +   
  Sn real   e  

11.10 Solicitação dinâmica com flexão flutuante e torque flutuante (caso geral):

Esta situação corresponde ao caso geral de carregamentos e tem-se:

flexão:  =  M   A
torção:  =  M   A

deve ser notado que a componente M é geralmente devida a carregamentos axiais ao longo do
eixo. Tais carregamentos podem, eventualmente, ocasionar problemas de flambagem em eixos
longos. Assim, uma vez encontrado o diâmetro definitivo do eixo, este deve ser testado contra a
flambagem utilizando-se os critérios de Euler ou Tetmajer (resistência dos materiais).
Além disso, com este tipo de solicitação, o eixo pode falhar devido à fadiga na flexão ou
torção (A e A) e devido ao escoamento nas mesmas situações (M e M) . Assim, para levar em
conta este estado de tensão complexo, introduz-se as tensões equivalentes de Von Mises:

 A =  2A + 3 2A

M =  2M + 3 2M

e, neste caso, tem-se:

1
  3
 32n
  (K FF M A )2 + 3 (K FT TA )2 (K TF M M )2 + 3 (K TT TM )2  
d MIN = f
 4 + 4 
   Sn REAL e 
   


onde foi empregada a teoria da máxima energia de deformação (von Mises).

11. 31
11.11 Estimativa da vida em eixos projetados.

No caso de eixos prontos (diâmetro disponível) pode ser necessário determinar a vida total
de um eixo. No entanto, no capítulo sobre fadiga viu-se que os critérios de Goodman e Soderberg
aplicam-se apenas para um tipo de tensão (cisalhamento ou normal) de cada vez e, portanto, não
são apropriados para solicitações compostas (flexo-torção). Para isso faz-se uso das tensões
transformadas de von Mises:

A =  2A + 3 2A

M =  2M + 3 2M

O significado físico destas tensões é que elas produzem no corpo a mesma densidade de
energia elástica que o estado combinado (,) de tensões. Tendo, então, determinado as
tensões de Von Mises é possível estimar a vida de um corpo por qualquer critério disponível
utilizando o critério de Morrow ou a tensão alternada equivalente. Tem-se, então:
A  R
 A =
 R − M

e, pela equação de BASQUIN:

10 b
N= m
 A
NOTA: Neste caso as tensões (A , M) e (A , M) devem ser determinadas incluindo-se eventuais
fatores de concentração de tensão.

11.12. Exemplo: torque constante e flexão alternada

Obtenha o fator de segurança pelo critério ASME para o diâmetro de 35mm do eixo do conjunto
mecânico ilustrado na figura abaixo. Considere que o torque aplicado é unidirecional e constante.
Dados:
- polias: d=200mm (motora), D = 500mm, =0.30, a=36o
- torque na polia motora: 200 Nm 50
- material: aço 6.8 (dúctil) 10
- SnREAL = 85 MPa 20
Ø35

r 0.1
d r 0.05
d
300
400

flange
acoplamento ideal

polia
motora

11. 32
SOLUÇÃO:

Para esse exercício, inicialmente são determinados os esforços atuando na seção crítica.
Em seguida, fatores de concentração de tensão para as seções A e B são determinados e os
fatores de segurança são obtidos para pelo critério ASME. O estudante deve ter em mente que, no
caso de uma seção de eixo onde as fontes de concentração de tensão estão distantes umas das
outras, fatores de segurança individuais devem ser calculados para cada ponto crítico.

(1) Esforços na transmissão:

D−d  500Nm
=− = 2.39rad e  C = = 7.73rad
dc sen(a / 2)
2T 2T

500
F1 = = 2218.2 N e FS = = 218.2 N
(
d 1− e −C
) de (
+C
−1 ) FS

  − 
FP = (F1 + F2 ) cos  = 2266.4 N
 2  FP

400

esticado
N

N
frouxo
  − 

F2 =218.2

F1 =2218.2
FS = (F1 − F2 ) sen
FP
 = 734 N
 2 
FS
T1 d 1

200
na polia maior: =  T2 = 500 Nm
T2 d 2
no acoplamento: T2 = T3  T3 = 500 Nm
200Nm
(2) Esforços nas seções críticas - pontos A e B

PLANO VERTICAL PLANO HORIZONTAL

2644.1 N
856.3 N

10 50 10 50
20 20

A B A B
r 0.1 r 0.1
d r 0.05 r 0.05
d d
d
300 FP = 2266.4 N 300 FS = 734 N

MVA = 7.55 Nm MHA = 2.46 Nm

MVB = 109.54 Nm MHB = 35.48 Nm

Assim:
MA = MVA2 + MH 2A = 7.94 Nm e M B = MVB2 + MH 2B = 115.1 Nm

(3) Fatores de concentração de tensão:

Ponto A com d = 0.1  KFF = 1.5

r

Ponto B com r = 0.05  K = 1.8

d FF

(4) Fator de Segurança utilizando a fórmula ASME

11. 33
 2 2
32n F  1.5 x 7.94 x 10 3  3  1.0 x 500 x 10 3 
Ponto A: 35 = 3   +    nF = 4.61
   4  
 85  480 

2 2
32n F  1.8 x 115.1 x 103  3  1.0 x 500 x 103 
Ponto B: 35 = 3   +   =  nF = 1.62
   4 
 85   480 

11.13. Cálculo de CDIV para eixos

No dimensionamento de eixos, o fator de correção CDIV é utilizado sobretudo para corrigir a

influência de carregamentos variando rapidamente em uma faixa de tempo t (choques). Para
isso, utiliza-se a CDIV = 1/s onde “s” é o fator de choques, dado pela tabela abaixo.

TABELA IX: fatores “s” de correção para choques

condições do s exemplos
carregamento
Choques leves, de 1.3 a 1.5 máquinas elétricas
Choques médios de 1.5 a 1.9 máquinas-ferramenta
Choques fortes de 1.8 a 2.5 prensas e marteles
Choques muito fortes de 2.5 a 3.4 laminadores

Exercícios

1. O eixo central da figura abaixo, sujeito a um torque de 400Nm conforme indicado, deve ser
dimensionado a flexo-torção segundo os critérios de fadiga. Considere os seguintes dados:
- material do eixo: aço 12.9 (considere dúctil)
- acabamentos: retificado nos assentos dos rolamentos, usinado nas demais superfícies
- choques leves, confiabilidade de 99%, temperatura normal, nf = 2.20
- pinhão: m=7mm, 19 dentes; coroa: m=6mm, 112 dentes
Determine o diâmetro d1, o diâmetro d2 e o fator de segurança nf empregado na parte central do
eixo de 40mm.

50

r6 r6

Ø40
d1 r/d=0.05 r/d=0.05
d2
Ra=10m
T

r/d=0.05
50 50
sentido do torque na
40
engrenagem menor
20 800

60

2. O acoplamento mostrado na figura transmite 40 hp a 660 rpm para o eixo, o qual deve ser
dimensionado segundo os critérios de fadiga da ASME. Considere:

11. 34
 - material do eixo: aço classe 8.8 (dúctil)
- acabamentos: R=4m nos assentos dos rolamentos, nas demais superfícies R=12m
- choques médios, confiabilidade de 50%, temperatura normal, nf = 2.0
- para as polias: admitir correias trapezoidais, a=44o e =0.30
Pede-se:
a) determinar os diâmetros d1 e d2
b) verificar o dimensionamento da parte central do eixo (d = 30mm), onde 2.0  nf  3.0
c) o rolamento da esquerda tem largura de 25mm e é montado por interferência.
Determine qual deve ser o diâmetro interno deste rolamento.
d) O rolamento da direita (auxiliar) tem largura aproximada de 20mm. Se o rolamento
escolhido for o 6307 (d = 35mm), montado com ajuste forçado, determine o fator de
segurança à fadiga para o eixo no assento deste rolamento.

Ø30
d1 d2

10
20

40 200

3. A transmissão por correias trapezoidais da figura foi projetada para transmitir 32hp.
Dimensione o eixo obtendo os valores de d1, d2 e d3. Utilize ASME. Considere ainda:
POLIAS:
- a = 40o e C = 0.32
- adote os demais dados que achar necessário
EIXO:
- aço 3.6, retificado nos assentos dos rolamentos e R=20m nas demais superfícies
- choques fortes, confiabilidade de 99.99%, considerar material dúctil, nf = 2.50
- para os arredondamentos considere r1/d1 = r2/d2 = r3/d3 =0.025
- rolamentos montados por ajuste forçado.

150
20 30 D=720
D=680
r2
r3 r1

C d=320
d3 d2 d1
B A

45
120 140 340
= 1200 rpm

motora
P=32hp d=280

200 170 250

4. O eixo da figura abaixo deve ser dimensionado para a elevação de uma carga máxima de
1600 kg a 1.2 m/s (constante) pelo cabo de aço acoplado ao tambor de 700mm. Pede-

11. 35
 se determinar os diâmetros d1, d2 e d3. Utilize o critério ASME. Considere ainda que a
tanto a força quanto o torque aplicado no tambor se distribuem igualmente entre as
duas chavetas de fixação. Admita se necessário g=10 m/s2.
POLIAS:
d = 80mm, D = 340mm, a = 40o (ângulo de abertura do canal)
C = 0.22 (coeficiente de atrito correia/polia)
EIXO:
material do eixo: aço classe 3.6,
acabamentos: retificado nos assentos dos rolamentos, R=16m nas demais superfícies
choques fortes, confiabilidade de 99.99%, considerar material dúctil, nf = 2.50
para os arredondamentos considere r1/d1 = r2/d2 = r3/d3 =0.025
rolamentos montados por ajuste forçado
90

35
d=3
40m
m
motora
polia motora
n
d=50mm

150 1200 170

480
m=1600kg

27.5
90 380 60 1330 112.5
10

d1 d2 d3

0.05d1 0.05d2 0.1d2 0.025d3

5. O sistema mecânico da figura seguinte deve ser dimensionado para a transmissão de um

torque constante de 500 Nm. A transmissão por correia trapezoidal tem polias de 200mm
e 400mm enquanto que as ECDR´s tem 23 e 31 dentes. A distância entre os centros das
polias é de 360mm. Para a geometria mostrada, determine os diâmetros d1, d2 e d3 pelo
critério ASME. Considere ainda:
POLIAS:
a = 43o e C = 0.25
ENGRENAGENS:
=20o e m=4.0mm
EIXO:
material do eixo: aço classe 12.9 (dúctil),
acabamentos: R=5m nos assentos dos rolamentos, usinado nas demais superfícies
choques fortes, confiabilidade de 90%, nf = 2.50
para os arredondamentos considere r1/d1 = r2/d2 = r3/d3 =0.05
rolamentos montados por ajuste forçado (forma B)

11. 36
180 120

T=500Nm

38
20

160 120 380

28°

38
20
d2

d3
d1
130 409
10

11. 37