Mecânica Automoblística – Projeto e Construção da Carroceria

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Controle de Qualidade no Processo

Dispositivos de Controle

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Controle de Qualidade no Processo

Fotogrametria

Laser

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Controle de Qualidade no Processo

Sistemas “In-Line” de Controle de Processos

 Dispositivos de controle a laser (Perceptron):
- não existe contato do operador com o produto
- controle 100% da produção
- permite uma análise dos problemas e uma reação rápida

Como indica?
- luz verde (processo ok)
- luz amarela (indica uma variação, mas dentro das tolerâncias)
- luz vermelha (variação aumentou, no limite das tolerâncias)
- LUZ MARROM (A VARIAÇÃO ULTRAPASSOU OS LIMITES DE TOL.)

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Controle de Qualidade no Processo

Sistemas “In-Line” de Controle de Processos
Como funciona ?

 Funciona baseado no
princípio da triangularização do
Laser

 O Laser faz a leitura do

posicionamento de pontos da
carroceria e compara estes dados
com o valores de projeto.

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Controle de Qualidade no Processo

ESCOLHA CORRETA DOS
PONTOS
CARACTERÍSTICOS
SERVIDOR
POSTOS DE CONTROLE A LASER DENTRO DO
PROCESSO (CONTROLE 100% DO PROCESSO) CENTRAL

NÃO OK OK

NOVO CONTROLE,
COMPARANDO OS RESULTADOS RELATÓRIO MOSTRANDO A
AÇÕES NOS DISPOSITIVOS (SE NECESSÁRIO) QUALIDADE DO PROCESSO

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Controle de Qualidade no Processo

Sistemas “In-Line” de Controle de Processos (Aplicação)

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Controle de Qualidade no Processo

Sistemas “In-Line” de Controle de Processos (Aplicação)

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Controle de Qualidade no Processo

Modelo Padrão (Cubing)

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Controle de Qualidade no Processo

Meisterbock ou Car Bench

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Controle de Qualidade no Processo

Meisterbock ou Car Bench

 A função do Meisterbock
é controlar o
dimensionalmente as peças
de série, simulando a
montagem de componentes
externos e internos da
carroceria em um sistema
de blocos que representam
a carroceria
dimensionalmente perfeita,
conforme desenho

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Controle de Qualidade no Processo

Meisterbock ou Car Bench Parcial

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Controle de Qualidade no Processo

Dispositivos de Medição e Controle

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Dispositivos de Medição e Controle

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Controle de Qualidade no Processo

Dispositivos de Medição e Controle

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Dispositivos de Medição e Controle

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Controle de Qualidade no Processo

Dispositivos de Medição e Controle

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Controle de Qualidade no Processo

Tear-Down (Teste destrutivo das uniões soldadas)

Martelete Pneumático

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Controle de Qualidade no Processo

TESTE POR ULTRA-SOM PARA INSPEÇÃO DE PONTOS

DE SOLDA.

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Controle de Qualidade no Processo

Teste por Ultra-som para inspeção de pontos de solda

• Uma ferramenta útil ao processo de inspeção.

• Vamos ver o sistema de funcionamento de inspeção de

pontos de solda por ultra-som, comprovado através de
pesquisas realizadas em laboratórios.

• A finalidade é tornar o processo de inspeção de solda a

ponto mais preciso, rápido e econômico.

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Controle de Qualidade no Processo

Teste por Ultra-som para inspeção de pontos de solda

• Método utilizado em diversas montadoras mundialmente,

em linhas de produção.
Ex.:

• Método Não Destrutivo.

O Teste por Ultra-som na inspeção de pontos de solda é o

método utilizado para inspeção de pontos de solda na
montagem de carrocerias protótipo desde ano 2000.

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Controle de Qualidade no Processo

Teste por Ultra-som para inspeção de pontos de solda

Objetivos do uso de ultra-som na fabricação de

protótipos.
 Definição direcionada aos pontos a serem avaliados;

 Utilização do Ultra-som para desenvolvimento de parâmetro de

solda;

 Reparo de eventuais pontos de solda no veículo a ser testado;

 Resposta imediata para garantir qualidade de uma fase de projeto

e controle de processo;

 Rastreabilidade dos pontos de solda nos veículos testados.

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Controle de Qualidade no Processo

Por que fazer verificação dos pontos de solda em um PROTÓTIPO?
Imagine voce autorizando um “Crash Test” com um veículo protótipo
que custa milhares de US$ sem verificar os pontos de solda.
Se o resultado for assim: e se for assim ?

Voce se finge de morto e..... Foi-se

E voce nãoembora
inspecionouoosseu
pontos
Ótimo !!! Meus parabéns !!! emprego !!! ?????
de solda
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Controle de Qualidade no Processo

Não dá para usar nem o

fluxograma de resolução de
problemas na empresas

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Controle de Qualidade no Processo

Teste por Ultra-som para inspeção de pontos de solda
Benefícios
Equipamento de Ultra-som
•Economia:
Redução de “scrap” para
verificação de pontos de solda
(processo não destrutivo).

•Documentação (histórico):
•Resultados dos testes podem
ser compilados e comparados
com posteriores análises.

•Possibilidade de
correções
Mediante os resultados dos
testes como os ensaios não são
destrutivos há possibilidade de
reparo.

Controle de processo:
Possibilidade de utilização dos
resultados de testes no controle
do processo.

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Controle de Qualidade no Processo

Apalpador desenvolvido para
inspecionar solda ponto.
Sensor de Inspeção
•“Software” com capacidade de armazenamento de dados para emissão
de relatorios.
•Reconhecimento automático dos sensores para recuperação de registros.
= Aumento de confiabilidade

Conecção

Resolução:
Sensores especiais equipados com capsula de d’agua e membrana Membrana
flexivel. Dispositivo este que permite a transferência da onda Flexivel
sonora através da superfície típica de pontos de solda (indentação).
Princípio
O Teste por Ultrassom em pontos de solda está baseado na
avaliação de sequencia de ecos através da “lentilha” de solda
(ponto de solda). Indentação Ponto de solda

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Controle de Qualidade no Processo

Interpretação dos resultados de pontos de solda

OK Ponto Frio

Ponto Pequeno Não Caldeado

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Controle de Qualidade no Processo

Teste por Ultra-som para inspeção de pontos de solda

Critério de Aprovação / retrabalho para

pontos de solda

Ultra-som Descrição Status Retrabalho

OK Boa Qualidade Não necessário

Q Queimado Não necessário

OK/A Deformado (amassado) Não necessário

PP Pequeno SIM
QA Queimado / Amassado SIM
Loose Não Soldado SIM
Loose/A Frio / Amassado SIM
Loose/A Não Soldado / Amassado SIM

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Controle de Qualidade no Processo

Ponto Pequeno
Tipo de Falha: Ponto Pequeno
Corpo de prova de chapa
fina (até 1mm) com
correlação entre ensaio de
arrancamento e Ultra-som.
Arrancamento Arrancamento
Reprovado Aprovado

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Controle de Qualidade no Processo

Tipo de Falha: Solda fria

Não Caldeado (solda fria)

Este tipo de falha só foi detectada pelo

teste de Ultra-som realizado nos corpos
de prova. Detalhe de área com solda fria

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Controle de Qualidade no Processo

Tipo de Falha: Ponto de solda Queimado

O ponto de solda queimado apresenta

uma estrutura fundida grosseira de
menor resistência e pode apresentar
defeitos internos.

Ponto Queimado

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Controle de Qualidade no Processo

Tipo de Falha: Ponto Amassado

Este tipo de falha não pode ser
detectada pelos testes de talhadeira,
arrancamento e/ou Ultra-som. Porém
desvio com detecção visual é medido
mediante dispositivo “Estrela”.
Esta falha é usualmente relacionada a
pontos frios e queimados

Áreas amassadas em destaque. Regiões

com elevada probabilidade para inicio de
trinca por fadiga devido a concentração de
tensões localizada.

A combinação de ponto queimado e

identação acentuada prejudica
sensivelmente a junta soldada

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Controle de Qualidade no Processo

OK

Tipo de Falha: Sem Falha

Corpo de prova com perfeita

correlação entre ensaio de
arrancamento e Ultra-som.

Arrancamento
Aprovado

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Controle de Qualidade no Processo

A avaliação do grau de confiabilidade do processo

de ensaio não destrutivo por Ultrassom foi
comprovado mediante a avaliação de corpos de
prova em três fases.

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Controle de Qualidade no Processo

Fase I

Estudo de corpos de prova com 2 e 3 chapas, espessuras

variadas.
O método utilizado foi a correlação entre ultrassom

e ensaios de metalografia

Corpos de prova produzidos na Eng. Experimental

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Controle de Qualidade no Processo

Fase II
- Estudo de corpos de prova com 2 e 3 chapas com
espessuras variadas.
O método utilizado foi a correlação entre ultrassom,

teste de arrancamento

e ensaios de metalografia

de todos os corpos de prova produzidos na Eng. Experimental

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Controle de Qualidade no Processo

Fase III
- Estudo de corpos de prova com 3 chapas e uma única
combinação de espessura.
O método utilizado foi a correlação entre ultrassom

e ensaios de metalografia de juntas soldadas de componentes

solicitados à produção.

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Percentagem de Acerto entre ensaio Realizados

Metalografico x Ultra-som
Corpos de prova de 2 chapas Corpos de prova de 3 chapas
Ponto OK 90% 63,60%
Ponto Pequeno 100% 25%
Ponto Queimado 100% 100%
Ponto Queimado e amassado 100% 50%
Fase I Ponto Frio 100% 100%
Ponto Solto 100% 100%
Ponto Ok e amassado 100% 100%
Ponto solto amassado 100% 100%
Ponto c/ Macroporo interno 100% 100%
Teste de Arrancamento x Ultra-som Metalografico x Ultra-som
Ponto OK 90% 100%
Ponto Pequeno 50% 100%
Ponto Queimado 100% 100%
Ponto Queimado e amassado 100% 100%
Fase II Ponto Frio 100% 100%
Ponto Solto 100% 100%
Ponto Ok e amassado 100% 100%
Ponto solto amassado 100% 100%
Ponto c/ Macroporo interno 100% 100%
Metalografico x Ultra-som
Ponto OK 100%
Ponto Pequeno 89%
Ponto Queimado 100%
Ponto Queimado e amassado 100%
Fase III Ponto Frio 100%
Ponto Solto 100%
Ponto Ok e amassado 100%
Ponto solto amassado 100%
Ponto c/ Macroporo interno 68%

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Controle de Qualidade no Processo

Principais Aprendizados (1)

•Trincas superficiais no ponto de solda não podem ser detectadas por teste
de Ultrassom, talhadeira e arrancamento.
•Porosidades grandes (tamanho >⅓ do volume do botão de solda) com
efeito danoso à junta soldada e sem possibilidade de detecção pelo
processo convencional de talhadeira, apresentam fácil detecção com
Ultrassom.
•Precisão atual do Ultra-som vs Metalografia juntas soldadas com 3 chapas é
89%
•O ponto de solda OK é de fácil detecção com o uso do equipamento de
ultrassom.

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Controle de Qualidade no Processo

Principais Aprendizados (2)

•O processo de analise de juntas soldadas com 3 chapas deve ser efetuado
com medição por Ultra-som por ambos os lados da junta soldada quando
possível.
•Os pontos com desvio devem ser analisados mediante a interpretação da
curva do aparelho e não através da leitura automática. Esta leitura da curva
evita erros na qualidade dos pontos de solda.
•-Os operadores do equipamento de Ultra-som devem ser treinados e
avaliados periodicamente.
•Podemos verificar que pontos de solda defeituosos com amassamento
elevado podem gerar leituras automática de solda a fria pela falta de
material para inspecionar.

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