Fundamentos de Usinagem Aula 10.11

Fundamentos de Usinagem
O objetivo geral é aprimorar os seus conhecimentos sobre a área de mecânica,

através da abordagem de informações e conteúdos sobre os elementos envolvidos
nos processos de usinagem, para que você possa interpretar desenho técnico
mecânico.
Isso te habilitará a atuar no planejamento e execução de atividades mecânicas,

considerando padrões de qualidade, de saúde, segurança no trabalho e meio
ambiente. Serão adquiridos conhecimentos específicos da área de usinagem de
materiais, que lhe proporcionará competências técnicas, visando a sua atuação na
área de fabricação e a aquisição e aprimoramento de responsabilidades individuais e
coletivas que permitirão o aprimoramento da convivência social e profissional durante
as atividades de trabalho.
CH: 120 h
CAPACIDADES TÉCNICAS:
a) Identificar processos de fabricação mecânica;

b) Reconhecer métodos e processos industriais de fabricação;
c) Reconhecer ferramentas manuais aplicáveis à mecânica;
d) Analisar alternativas propostas;
e) Integrar os princípios da qualidade às atividades sob a sua responsabilidade.
Somente para uso interno.

Ferramentas manuais:
Tipos, características e aplicações
O homem pré-histórico desenvolveu ferramentas manuais que evoluíram diante das
necessidades de melhorar o modo de vida. Naquela época, a pedra era a matéria-
prima utilizada para confeccionar as ferramentas; com ela, nossos antepassados
fabricaram utensílios que facilitaram a sua sobrevivência durante milhares de anos.
À medida que foram sendo descobertos novos materiais e novas técnicas, evoluíram
as ferramentas e os processos de fabricação até o que temos atualmente. Neste
capítulo, estuda remos as ferramentas manuais utilizadas nos processos de
fabricação.
DE TRAÇAGEM
Quando temos um desenho

mecânico a fabricar,
precisamos seguir as
especificações do projeto e
para isso, existem ferramentas
que nos auxiliarão para uma
execução eficaz do produto.
A traçagem é uma operação

que nos permite desenhar no
material que será usinado. Ela
deixa marcas que servirão de
referência para entender melhor
o produto no momento da
fabricação.
As ferramentas de traçagem marcam a superfície de um material bruto através de
linhas e pontos, for mando representações das dimensões preestabelecidas no
desenho mecânico. Conheceremos aqui alguns utensílios utilizados para realizar
essas marcações.
RISCADOR
O riscador é uma haste cilíndrica de aço
que pode ser comparado ao lápis. Ele
possui uma extremidade pontiaguda que
realiza a marcação. Assim como o lápis
risca o papel, esta ferramenta marca a
superfície do material, realizando a
traçagem.

CINTEL
O cintel é uma ferramenta de traçagem que permite fazer o desenho de grandes

circunferências sobre a superfície de uma peça. Ele é composto por uma bana
cilíndrica de aço e possui acessórios que permitem que esta ferramenta atue em
diferentes aplicações.
https://www.youtube.com/watch?v=YlwRwkN8n5Q

COMPASSOS
Ao realizarmos um desenho, utilizamos o compasso que nos auxilia na

representação de arcos e circunferências no papel, Na usinagem, a operação de
traçagens de arcos e raios também temi esta função.
Fabricados em aço, os compassos

possuem duas pernas articuláveis
com pontas que realizam a mar
cação e a transferência de
medidas. Existem alguns tipos de
compasso que são utilizados na
operação de traçagern, são eles: o
compasso de medida externa ou
de espessura; pernas retas ou de
pontas; e o de medida interna ou
de interiores.
PUNÇÃO
O punção é uma haste cilíndrica com ponta fina em ângulo, que realiza a
traçagem através da marcação de pontos.
Para puncionar a superfície de um material, é necessária a utilização de um

martelo que irá gerar pressão no sentido perpendicular, ou seja, formando 90
graus em relação à peça, o que gera a marcação. Existe um tipo de punção que
dispensa a utilização do martelo, adiante o conheceremos.

Os punções podem ser:
a) De centrar: utilizado para marcar o centro da localização de furos ou raios. O

ângulo de sua ponta varia de 60 a 70 graus;

b) De marcar utilizado no auxílio de marcações efetuadas para orientação.
Ex: posição de um furo quadrado. O angulo de sua ponta varia de 30 a 60 graus;
As marcações efetuadas com o punção devem ser executadas de forma a serem

removidas no ato da usinagem, ou seja as marcações com o punção não devem
permanecer na peça final.

GRAMINHO
O graminho é uma ferramenta manual utilizada para realizar traçagem.
O graminho simples é composto de uma base em ferro com uma haste cilíndrica.
Na haste é fixado o riscador, que já estudamos. Essa ferramenta depende do
auxílio de outro instrumento graduado, como a régua, para realizaras marcações
com as medidas corretas.

https://www.youtube.com/watch?v=m0rV2
DJCe0I
TRAÇADOR DE ALTURA
O traçador de altura é uma ferramenta mais completa que o graminho, ele

possui uma haste para realizar a traçagem, além de graduação própria, que
pode ser analógica ou digital.

Agora que já analisamos algumas ferramentas manuais utilizadas para realizar
traçagem, vamos conhecer algumas ferramentas que realizam o corte de forma
manual.
DE CORTE
Já imaginou o que utilizamos para cortar um material bruto a ser usinado, de modo
a evitar o desperdício ou o que fazemos quando desejamos realizar algum detalhe
no produto já usinado?
Muito bem! Você já deve ter pensado em algumas ferramentas de corte que atuam
na realização desses procedimentos.

https://www.youtube.com/watch?v=LdfBW
MkVrE8
LIMA
As limas são ferramentas de corte fabricadas em aço com alto teor de carbono.
Elas passam por trata mento térmico para garantir a característica de rebaixar e
dar acabamento em determinadas superfícies dos materiais.

A lima possui um corpo formado de dentes, os quais podem estar dispostos de
maneiras diferentes, chamados de picado.
Essa ferramenta é classificada pelo seu formato, comprimento, inclinação do picado

e espaçamento dos dentes.
a) Formato: na imagem a seguir, podemos visualizar os diversos formatos em que a

ferramenta lima é classificada;

b) Comprimento: essa ferramenta existe em tamanhos variados. Geralmente
varia entre 4 e 12 polegadas;
c)Inclinação do picado: a lima pode ser encontrada com inclinação do picado

simples ou cruzado (duplo);

d) Espaçamento dos dentes: a quantidade de dentes por centímetro de
comprimento da lima varia em função de seu comprimento.
A partir do espaçamento dos dentes, as limas são classificadas em:

- Grossa: poucos dentes por centímetro, utilizada em operações de desbaste;
- Bastarda: quantidade intermediária de dentes por centímetro, quando não é

necessária grande precisão e acabamento, nem grandes remoções de
material;
- Murça: grande quantidade de dentes por centímetro. São utilizadas para

garantir maior precisão e melhor acabamento.
Algumas limas têm finalidades especiais, como as diamantadas, que realizam a

operação em superfícies de materiais mais resistentes como o metal duro, e as
limas rotativas, que simplificam as operações de rebarbar e polir.

SERRA
As serras são lâminas de aço com dentes, que realizam o corte em um único
sentido.
Elas são fixadas a um arco de serra para facilitar a operação e podem realizar
cortes, abrir fendas e iniciar rasgos na superfície dos materiais.

ALARGADOR
Os alargadores são ferramentas utilizadas para alargar furos, garantindo maior

exatidão na medida, melhor acabamento e correção de algumas irregularidades
como a ovalização.
Eles geralmente são fabricados em aço rápido e podem ser utilizados de forma
manual ou em máquinas.
Ovaliização: irregularidade na dimensão do furo, tornando-o oval

Os machos podem ter o corpo cilíndrico ou cônico e são escolhidos através das
características dos furos e do material a ser alargado. As dimensões dos
alargadores são padronizadas e seus diâmetros são especificados na haste da
ferramenta.

https://www.youtube.com/watch?v=bb6RU
NGht8M
MACHO
As ferramentas de corte manual, machos, são destinadas a produzir rosca interna

numa superfície cilíndrica ou cônica.
Eles são compostos por filetes externos e rasgos que possibilitam a saída do
cavaco, Os machos para roscas cilíndricas, que são as mais comumente usadas,
são fornecidos em um conjunto de três unidades.
a) Macho número 1: utilizado para desbastar. Possui uma conicidade na ponta

que permite a entra da no furo. Sua rosca externa vai aumentando o diâmetro ao
longo da haste;
b) Macho número 2: é uma ferramenta intermediária. Apresenta conicidade
menor, como intuito de dar um pré -acabamento aos filetes formados;

c) Macho número 3: é o último macho a ser utilizado do conjunto, o mesmo já
possui o diâmetro final da rosca, não possui mais a inclinação na ponta uma vez
que os machos anteriores iniciaram a rosca, e o 3 macho vai dar acabamento na
rosca.
Os machos para rosquear são padronizados e suas especificações e

características podem ser encontradas nas Normas: ABNT NBR Bi 91 de 1997,
dispóe sobre o Macho retificado para roscar de aço rápido: Especificação que ê
baseada na Norma Alemã DIN 2197
https://www.youtube.com/watch?v=fDMeN
KaqdgM
COSSINETE
Ao contrário dos machos, o cossinete produz roscas externas numa determinada
superfície cilíndrica.
A rosca externa do parafuso, por exemplo, pode ser produzida através da

ferramenta cossinete. As roscas externas também podem ser produzidas em
máquinas, com o auxílio de outras ferramentas de corte que estudaremos mais à
frente.

DE FIXAÇÃO
Quando vamos realizar algumas operações de usinagem, sejam elas manuais ou

através de máquinas, precisamos que a peça fique fixa.
Esta fixação pode ser garantida por meio de diferentes ferramentas.
Nas operações de limagem, por exemplo, para que a lima efetue o corte no
material, é necessário que ele esteja bem fixado na morsa.

Existem algumas ferramentas que nos darão subsídios para que essa fixação
ocorra.
VIRA MACHO
O vira macho é uma ferramenta utilizada para fixar os machos, alargadores e os
cossinetes nas operações de alargamento ou rosqueamento.

MORSA
Grande parte das operações manuais utilizam as morsas de bancada para realizar a
fixação, Elas são ferramentas que funcionam por meio de um manipulo que, ao ser
acionado de forma manual, desloca a mandíbula móvel da ferramenta para posterior
fixação do material.
Elas são produzidas geralmente em ferro fundido e podem ter base fixa ou móvel
observe as Figuras e conheça as partes que compõem as ferramentas morsas.

GRAMPOS
Os grampos são utilizados para prender as peças com o intuito de realizar a

operação de ajustagem. Essas ferramentas geralmente são fabricadas em aço e
são conhecidas como morsa de mão.
Os grampos tipo *C“ são os comumente utilizados, eles fixam as peças pela sua
extremidade.

PLACA DE TRÊS CASTANHAS
É uma ferramenta utilizada para fixar materiais de superfícies cilíndricas ou com

número de lados múltiplo de três.
Geralmente ela é utilizada no torno mecânico, mas também pode ser utilizada em
outras máquinas, como a furadeira e a fresadora, para fixar a peça cilíndrica a ser
trabalhada.
Ela funciona através de um mecanismo em que todas as castanhas que compõem

a placa se movimentam simultaneamente, permitindo a fixação da peça de forma
central. Ela funciona com o deslocamento simultânea das castanhas fazendo a
fixação da peça no centro.

A medida que as necessidades de produzir foram evoluindo, desenvolveram-se
máquinas que facilita riam os processos antes realizados manualmente. A
fabricação manual não está em desuso, no entanto, as máquinas têm sido utilizadas
em larga escala nos processos de fabricação.

Ferramentas portáteis elétricas
usadas na mecânica: tipos e aplicações
Ao passo que as ferramentas manuais evoluem, surgem as máquinas-ferramentas.
A principio, elas tinham funcionamento rudimentar, mas já otimizavam os

processos de fabricação.
As máquinas-ferramentas, além de robustas; o que impossibilita sua mobilidade

restringem a aplicação de algumas operações devido à inflexibilidade da posição
de trabalho.
Tendo em vista essa necessidade de agregar maior mobilidade e funcionalidade

aos processos de fabricação, a indústria desenvolveu as ferramentas portáteis, as
quais são utensílios que além de facilitar as operações, realizam variadas
aplicações, atribuindo aplicabilidade e praticidade ás operações de trabalho.

FURADEIRA
Quando precisamos realizar um furo em uma parede para que seja fixado algum
objeto, logo lembramos que a furadeira é a ferramenta portátil que nos dará
subsídios para realizar essa operação, A broca é a ferramenta de corte utilizada
nesse processo.

As furadeiras funcionam através de um motor que gera movimentos rotativos e os
transmite ao eixo, que está ligado ao mandril ao qual é fixada a ferramenta de
corte.
Como podemos observar na figura, esta máquina é composta basicamente de:
a) Punho: parte destinada a segurar o equipamento para que ele realize sua
função;
b) Apoio; este componente proporciona ao operador maior estabilidade durante a

operação;
c) Interruptor funciona como um botão de acionamento para a rotação da

ferramenta e movimen ta o utensílio de corte, produzindo o orifício;
d) Mandril: um acessório da furadeira onde ê fuçada a ferramenta a ser utilizada.

Ele garante o aperto necessário para que a broca não solte durante a operação.
https://www.youtube.com/watch?v=ftNErTa
uA7k
https://g1.globo.com/sp/vale-do-paraiba-regiao/noticia/2019/11/25/homem-
morre-apos-levar-choque-e-se-perfurar-com-furadeira-em-taubate-sp.ghtml
https://www.band.uol.com.br/esportes/lutador-do-ufc-sofre-acidente-nas-
partes-intimas-com-furadeira-16300356

Um homem, de 30 anos, teve a mão perfurada pela broca de uma furadeira, enquanto
trabalhava na construção do novo prédio da OAB em Araguaína, norte do estado. O
caso foi registrado neste sábado (26) e os Bombeiros precisaram usar a escada
Magirus para fazer o resgate do trabalhador, que estava a cerca de 10 metros de
altura.
Segundo informações de testemunhas, a vítima estava segurando uma tábua,

enquanto um colega de trabalho fazia uma perfuração com uma furadeira do outro
lado da parede, para a construção de uma viga de concreto.

Nesse momento, conforme as informações, a
broca perfurou rapidamente e atingiu o
trabalhador, que ficou com a mão esquerda
presa à parede.
O Corpo de Bombeiros foi chamado para

fazer o socorro. Segundo as informações,
não era seguro retirar a vítima por meio de
um andaime improvisado que havia no local.
Por isso, os militares optaram por usar a
escada Magirus.
Os bombeiros também precisaram de uma

lixadeira para cortar a broca e soltar a mão
do trabalhador. Durante o resgate, ele estava
consciente e orientado. Os militares fizeram a
contenção da hemorragia e conduziram o
paciente para o Hospital Regional de
Araguaína.
Fonte: G1-TO
LIXADEIRA/ESMERILHADEIRA
Já sabemos que as furadeiras portáteis nos permitem a obtenção de cavidades

cilíndricas e cônicas em um material.
E quando desejamos obter uma superfície polida ou até mesmo, desbastar um

material, quais ferramentas podemos utilizar?
As lixadeiras e esmerilhadeiras são ferramentas que nos proporcionam a realização

das operações de polir, desbastar e cortar materiais.
Vamos conhecer a aplicação desses utensílios dentro dos processos de fabricação

mecânica.

Tanto as esmerilhadeiras como as lixadeiras utilizam o disco abrasivo como
acessório que define o tipo de operação que será realizada.
Os discos podem ser de corte, desbaste e acabamento e podem variar de acordo

com o material da peça. São ferramentas abrasivas, escolhidas a partir da
granulometria- do disco.
Abrasivo: material que pode ser sintético ou natural e compõe algumas

ferramentas que realizam operações de desbaste acabamento e polimento de
superfície através de atrito.

LIXADEIRA
As lixadeiras são mais utilizadas para realizar acabamento na superfície de um

determinado material, porém também é possível efetuar desbastes.
A sua aplicação varia de acordo com o disco de lixa escolhido, cujas características
indicarão se a operação será de desbaste ou de acabamento.
Os tipos de lixadeiras mais conhecidos são:
a) Angular, a mais utilizada pela indústria. Permite realizar o lixamento de

superfícies de formatos diferentes;

b) Vertical, caracterizada pela posição do eixo em relação à superfície lixada;
c) Orbital, mais utilizada em trabalhos suaves. Tem esse nome devido ao movimento
que realiza, o que proporciona um acabamento mais fino. Elas podem ter formato
quadrado ou retangular.

ESMERILHADEIRA
As esmerilhadeiras se distinguem das lixadeiras não somente pelas diferentes

operações que realizam, mas também pelo fato de que a esmerilhadeira trabalha
com faixas de rotação mais elevadas e possui uma proteção adicional para o
operador.
Essas ferramentas realizam operações como cortar, desbastar e remover resíduos

de materiais resultantes dos processos de fabricação.

https://www.youtube.com/watch?v=LMFXXvXwQ1o
https://www.youtube.com/watch?v=ASzYTe8kVdw
https://www.youtube.com/watch?v=kPzURV-dqWI

PARAFUSADEIRAS
As parafusadeiras elétricas, bastante utilizadas na indústria, tem a funcionalidade

de acelerar processos realizados com a fixação de elementos através de parafusos,
garantindo que eles não fiquem folgados ou com aperto excessivo.
Suponha que um técnico precisa montar um conjunto mecânico com grande

quantidade de parafusos.
Caso ele decida montá-lo com uma chave comum, tal serviço demandaria muito
tempo. Então, para otimizar o tempo dessa montagem, ele recorre à ferramenta
elétrica parafusadeira.

RETIFIICADEIRA PORTÁTIL
Vamos imaginar que temos um desenho mecânico a fabricar, o qual especifica

que a superfície esteja com bom acabamento.
No entanto, produto tem alguns detalhes que impossibilitam a utilização das

máquinas-ferramentas torno mecânico ou fresadora, que conheceremos adiante.
Então, pensamos: o que fazer para garantir as especificações do projeto nas
partes detalhadas do produto?
Para facilitar a realização de trabalhos como o citado anteriormente, podemos

utilizar a ferramenta portátil retificadeira ( que tem a função de retificar a
superfície de um material, conferir a flexibilidade ao serviço e garantir bom
acabamento.

A retificadeira funciona através de movimentos rotativos que são transmitidos do
eixo ao acessório abrasivo, que é fixado em sua extremidade.
0s acessórios abrasivos, que possuem diferentes características, possibilitam a

execução do serviço das ferramentas portáteis retificadeira.
Esses acessórios possuem diversos formatos, podendo ser utilizados em variadas

superfícies. Eles são conhecidos como rebolos de pontas montadas e rebolos ogivais
Os rebolos do tipo ponta montada são mais utilizados para desbastes e
rebarbação de materiais, enquanto os ogivais são mais aplicados a
acabamentos e ajustes internos do processo de fabricação.
Anéis graduados em máquinas - ferramentas
Todos os projetos que passam pelos processos de fabricação mecânica têm,

em suas especificações, formas e dimensões estabelecidas que devem ser
seguidas. Para atender a estas especificações durante a usinagem, é de suma
importância que em cada operação controlemos a quantidade de material
removido da peça.

Os anéis graduados foram desenvolvidos para nos dar o suporte de controlar o
deslocamento da ferramenta ou da peça, dependendo da máquina, garantindo,
assim, com o auxílio de um instrumento de medição, as medidas especificadas.
Eles estão presentes em máquinas- ferramentas convencionais, como a

retificadora, o torno mecânico e a fresadora.

TIPOS E CARACTERÍSTICAS
Os anéis graduados são cilíndricos, compostos de uma escala graduada, com

divisões de dimensões iguais e sua leitura pode ser feita pelo sistema métrico de
medidas, em milímetros ou em polegadas.
O deslocamento do anel é determinado pelo passo do fuso da máquina-ferramenta

utilizada.

Os anéis são fixados ao fuso da máquina que realizará o deslocamento e são
proporcionais ao passo da rosca existente nesse eixo, ou seja, se a distância entre
os filetes é equivalente a 5 mm, a cada volta completa do anel graduado, teremos o
avanço de 5 mm na mesa ou na ferramenta.

Para avançar a medida desejada, adota-se um dos traços do anel como
referência e, a partir desta orientação, avança-se o desejado
Ao realizar o deslocamento utilizando o anel graduado, deve-se prestar atenção à

relação que esse anel possui, ou seja, quanto ele avança a cada volta completa.
Geralmente, os anéis graduados estão baseados no sistema internacional de
medidas. Nesse sistema, sua leitura é dada em milímetros, unidade derivada do
metro. Porém, há casos em que a leitura é dada em polegadas.
CALCULANDO O DESLOCAMENTO NO ANEL GRADUADO
Existem algumas fórmulas que - quando aplicadas, garantem as respostas que

precisamos para pros seguir com a operação. Vamos conhecer primeiro a fórmula
para obter o deslocamento para cada divisão do anel graduado.

Para saber quanto vale cada divisão do anel graduado, basta ter a informação do
passo do fuso (pf) e do número de divisões do anel graduado.
Vamos imaginar que o seu tomo mecânico tem o passo do fuso de 4 mm e o anel
graduado está dividido em 200 partes iguais, para descobrimos o deslocamento de
cada parte vamos aplicar a seguinte fórmula:
Para cada divisão do anel graduado temos o deslocamento de 0.02 mm.

Agora que já sabemos quanto vale cada divisão, quantas divisões precisaremos
avançar para deslocar 3 mm?
Para encontrar o resultado, aplicamos a fórmula:

Sabendo que A equivale a 0,02 mm e Pn é 3 mm, substituímos:
Através da fórmula podemos descobrir que, para deslocar 3 milímetros, é

necessário avançar 150 divisões neste anel graduado.

Imagine que temos um material a produzir e sua dimensão
bruta é de 50 mm de diâmetro. Precisamos deixá-lo com 38
mm de diâmetro e, para isso, é necessário calcular quantas
divisões avançar, tomando como referência o passo do fuso 4
mm e o anel graduado com 200 divisões.

Sabendo o valor do passo do fuso e do número de divisões do anel graduado,
aplicamos a fórmula e descobrimos que cada parte do anel equivale a 0,02 mm.
Substituindo na fórmula, temos:
Precisamos avançar 600 divisões do anel graduado, ou seja, três voltas para
remover 12 milímetros de material

bruta é de 80 mm de diâmetro.
Precisamos deixá-lo com 20 mm de diâmetro e, para isso, é

necessário calcular quantas divisões avançar, tomando como
referência o passo do fuso 4 mm e o anel graduado com 200
divisões.


divisões.

bruta é de 7 cm de diâmetro.

divisões.

bruta é de 1,5 cm de diâmetro.

divisões.


divisões.

Torno Mecânico
As máquinas utilizadas no processo de fabricação mecânica são denominadas
máquinas-ferramentas ou máquinas operatrizes. Elas funcionam através de
movimentos mecânicos que proporcionam ao material bruto a obtenção das
especificações definidas de um projeto, como garantia da forma, dimensão e
acabamento, através da retirada progressiva de material, efetuando assim a
operação de usinagem.
A primeira máquina-ferramenta desenvolvida para realizar processos de fabricação

mecânica, foi o torno mecânico e dele se originaram muitas das outras operatrizes
utilizadas pela indústria.
Conheceremos o torno mecânico, suas principais características e aplicabilidades,

compreendendo seu funcionamento' e algumas operações por ele realizadas.
TIPOS
A máquina operatriz torno é utilizada para fabricar diversos componentes mecânicos
que serão utilizados em diferentes aplicações, no entanto, alguns produtos possuem
características que os tornos comumente utilizados não conseguem produzir.
A indústria naval, por exemplo, possui componentes de grandes dimensões e, para

produzi-los, são necessários tornos com atributos especiais.
Observando a necessidade da utilização do torno para a fabricação de peças de

variadas características,, foram desenvolvidos diferentes tipos de tornos. O modelo a
ser utilizado é escolhido de acordo com as dimensões do material bruto a ser
usinado.

TORNO MECÂNICO HORIZONTAL
Esta máquina operatriz é a mais utilizada nas operações de fabricação mecânica e
é conhecida como o torno de mecanismos mais simples.
A posição do eixo-árvore e do barramento caracteriza-o como um torno mecânico

horizontal conhecido também como torno mecânico universal.

TORNO REVÓLVER
O torno do tipo revólver possui características semelhantes ao torno horizontal tais

como o eixo e barramento que também estão dispostos de forma horizontal; o que os
diferencia é a torre porta-ferramenta.
Neste caso, a torre geralmente é hexagonal, possibilitando a fixação de mais de uma

ferramenta. Essa fixação deve acontecer de maneira lógica, ou seja, devem ser
fixadas todas as ferramentas que serão utilizadas na sequência em que as
operações serão realizadas, a fim de facilitar a operação, sem despender tempo com
a troca da ferramenta.
Esse tipo de torno é utilizado quando são produzidas peças de mesmas

características em grandes quantidades.

TORNO VERTICAL
Esse tipo de torno possui o eixo-árvore posicionado verticalmente.
Essa máquina operatriz é utilizada quando se fabrica peças de grandes diâmetros e

pesos elevados, por isso o posicionamento da placa é horizontal que além de mais
adequado para esse tipo de peça, facilita a fixação do material a ser usinado.

Os tornos verticais não possuem cabeçote móvel e são compostos basicamente por:
a) Cano porta-ferramenta vertical;
b) Carro porta-ferramenta horizontal;
c) Placa;
d) Travessão;
e) Montante;
f) Guia.

TORNO PLACA
Os tornos tipo placa também são conhecidos como tornos platô.
Eles são utilizados para fabricar peças de grandes diâmetros com pouco
comprimento, como um flange.

TORNO CNC
Os tornos tipo comando numérico computadorizado (CNC) surgiram devido à
necessidade de rapidez e precisão na fabricação dos produtos. Eles funcionam
através de comandos programados através de um conjunto de símbolos e
códigos, que são decodificados pela operatriz.
Essa máquina operatriz realiza operações mais complexas do que os tornos

convencionais. O controle da operação é feito através do computador, o que
garante eficiência, grande agilidade na usinagem do material e proporciona com
maior precisão a execução de superfícies de diversas geometrias.

APLICAÇÕES
O torno é a operatriz mais versátil das máquinas utilizadas nos processos de

fabricação. Você verá que algumas operações realizadas por outras máquinas
ferramentas, como as furadeiras, podem também ser feitas pelo torno mecânico.
A operatriz torno é utilizada para produzir superfícies cônicas, cilíndricas,

excêntricas e concêntricas que podem ser produzidas interna ou externamente nas
peças, através do processo de torneamento.
Esse processo é destinado às mais diversas aplicações desde que se obtenham

superfícies de revolução.
Através da combinação dos movimentos de avanço da ferramenta e da rotação do

eixo-árvore, realiza dos pelo torno, é possível realizar as diferentes operações
visualizadas a seguir.

O torno também pode furar, alargar, recartilhar e roscar como o auxílio de
acessórios e ferramentas que atuam como facilitadores desses processos de
fabricação.
Na figura a seguir, observe que para realizar a furação é utilizada uma broca,
enquanto para alargar a ferramenta utilizada é o alargador.
Em ambas as operações, a ferramenta é fixada ao cabeçote móvel do tomo, que

irá avançarem direção à peça, realizando a usinagem.

Na figura, a seguir, podemos ver uma operação de recartilhar, que é uma operação
de torneamento que visa gravar na superfície da peça o padrão de estrias dado pela
ferramenta do processo, a recartilha. A principal finalidade desta operação é o
aumento da rugosidade superficial, facilitando assim o manuseio da peça.

NOMENCLATURA
Vamos conhecer as principais partes constituintes de um torno mecânico
horizontal. Esses componentes são básicos e podem ser identificados em outros
tipos de tornos.

Atente para o fato de que o torno
mecânico horizontal é composto
basicamente de:
a) Cabeçote fixo;
b) Árvore ou eixo-árvore;
c) Caixa câmbio ou caixa Norton;
d) Carro principal;
e) Carro transversal;
f) Carro longitudinal;
g) Torre porta-ferramenta;
h) Barramento;
i) Cabeçote móvel;
j) Recambio.

CABEÇOTE FIXO
O cabeçote fixo é formado internamente pelo eixo-árvore e pelo conjunto de polias

e engrenagens. Esses elementos proporcionam a troca de velocidade de rotação
da placa fixada ao eixo-árvore.
O acionamento da combinação das engrenagens ocorre a partir de alavancas que

ficam na parte externa do cabeçote. Cada ajuste determinará a velocidade na qual
a placa irá rotacionar, além do local em que o material é fixado. Esse movimento
inicia quando a máquina é ligada.

EIXO-ÁRVORE
O eixo-árvore ou simplesmente eixo é o componente principal do cabeçote fixo. É um

eixo vazado que recebe a movimentação transmitida pelo cabeçote, rotacionando a
placa e, consequentemente, o material que esteja nela fixado.
CAIXA NORTON
A caixa norton ou câmbio é um conjunto de engrenagens que tem a função de
transmitir o movimento mecânico do recâmbio para o eixo-árvore e proporcionar o
deslocamento automático do carro principal, Através da caixa norton são
estabelecidas diferentes combinações de avanços do torno, possibilitando a
realização de diferentes operações.
CARRO PRINCIPAL
Conjunto formado pelo carro transversal e longitudinal, que se movimenta de forma

manual ou automática. O carro principal se desloca manualmente, através do
acionamento do volante, ou automaticamente, através da combinação das
engrenagens da caixa norton.

CARRO TRANSVERSAL
Esse carro é responsável pelo movimento de avanço transversal ou movimento de

penetração da ferramenta sobre o material usinado. Desloca-se de forma manual
ou automática, e o seu avanço pode ser medido pelo anel graduado. A seta na
figura a seguir indica exatamente o carro transversal.

CARRO LONGITUDINAL
O carro longitudinal também é conhecido como carro porta-ferramenta ou carro

superior. Ele é forma do por uma base graduada que permite realizar inclinações
para usinagens em ângulo. Assim como o carro principal, o carro longitudinal é o
responsável pelo movimento de avanço longitudinal da ferramenta.

TORRE PORTA-FERRAMENTA
A torre porta ferramenta ou castelo é o componente que fica na parte superior do

carro transversal. É o responsável pela fixação das ferramentas de corte.
As torres podem ser de diferentes tipos, com o intuito de assegurar a melhor fixação
da ferramenta em relação ao tipo de torno. Observe, na imagem a seguir, o sentido
de movimentação da torre porta-ferramenta.

BARRAMENTO
Barramento é uma superfície plana e

paralela que sustenta os elementos do
torno (cabeçote móvel, cabeçote fixo e
carro principal).
Ele possui trilhos prismáticos na parte

superior, que são utilizados para guiar a
movimentação do carro principal e do
cabeçote móvel de forma alinhada.

CABEÇOTE MÓVEL
O cabeçote móvel é o componente do torno que desliza sobre o barramento para

apoiar a peça através de pontas, furar, alargar etc.
Para cada uma dessas operações é necessária a fixação de um acessório diferente.
Ele é composto basicamente por base, mangote e volante.

a) Base: representa o apoio ao corpo e é a parte que
deslizará pelo barramento para que o cabeçote
realize sua função;
b) Volante: utilizado para deslocar o mangote durante

operações como furar, alargar e outras- Ele possui um
anel graduado para orientar o operador sobre a
quantidade de avanço da ferramenta;
c) Mangote: tubo cilíndrico que possui em sua

extremidade um cone onde são colocados os aces-
sórios que auxiliarão no processo de usinagem. O
deslocamento deste elemento ocorre através do
mecanismo porca e fuso.
RECÂMBIO
O recâmbio transmite o movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa norten,

consequentemente, possibilitando a movimentação automática dos carros principal
e transversal

CARACTERÍSTICAS
Como já sabemos, o torno pode realizar diversas operações, e a variação de tipos
permite a essa máquina operatriz uma gama ainda maior de aplicação na indústria.
Para a utilização adequada do torno mecânico, é preciso observar sua capacidade
de fabricação através das características que aprenderemos agora.
Quando recebemos um projeto, logo avaliamos as dimensões em que ele será

fabricado para a escolha do material bruto e da maquina-ferramenta com
características adequadas à operação. Para isso, é observado o seguinte:
a) Comprimento entre pontas;

b) Altura da ponta.
Na Figura 69, observe que a letra A representa o comprimento entre pontas, o que
delimitará o tamanho máximo do material que a máquina consegue fabricar; a letra
B, por sua vez, equivale à altura até o comprimento entre as pontas e a altura, são
as características principais em um torno mecânico, por que elas definem as
dimensões do material bruto que a máquina pode usinar.
No entanto, existem outras características pertinentes, que são:
a) Diâmetro do furo do eixo principal;

b) Número de avanços automáticos do carro;
c) Velocidades do eixo principal;
d) Potência do motor.

FUNCIONAMENTO
A peça ou material bruto se movimenta em torno do seu próprio eixo, produzindo o

corte através da ferramenta que avança progressivamente em direção à peça.
O princípio de funcionamento de um torno mecânico consiste na atuação de três

movimentos, o de corte, o avanço e a penetração. De maneira combinada, esses
movimentos dão ao material bruto forma e dimensões predefinidas.

Para realizar os movimentos de torneamento, o eixo principal do torno transmite
rotação uniforme para a placa, numa velocidade que é estabelecida pela
combinação de engrenagens do cabeçote fixo, selecionadas através de alavancas.
Os avanços da ferramenta são realizados através dos carros principal e transversal,

que podem ser acionados deforma manual (volante ou anel graduado) e automática
(Caixa Norton).
O carro longitudinal tam bém realiza o avanço da ferramenta, porém apenas de

forma manual.
Modificando-se as movimentações de avanço e as ferramentas de corte, é possível

produzir diferentes características em um material.

RECOMENDAÇÕES NO USO
Como estudado, o torno funciona através de movimentos rotativos, além disso,
alguns dos seus componentes podem ser acionados automaticamente, então todo
cuidado é pouco.
Para a sua utilização, o operador deve estar atento e tomar cuidados, como manter
sempre uma distância segura em relação a alguns componentes a fim, de evitar
graves acidentes.
Antes de operar a máquina não se deve utilizar nenhum acessório que durante a
operação possa ficar preso aos elementos da máquina, como luvas, jaleco de
manga longa, anéis, pulseiras, relógio etc. Deve-se, no entanto, fazer uso de touca
para prender o cabelo de modo a evitar que eles desprendam e se envolvam nos
componentes em rotação.
Os acidentes relacionados ao torno mecânico podem ser graves e, para evitá-los, é

necessário tomar medidas que protejam todos da equipe de trabalho.

ACESSÓRIOS
Como toda máquina operatriz, o torno mecânico precisa de alguns utensílios para
exercer sua função com eficiência e garantir que algumas operações sejam
realizadas. A placa, por exemplo, é indispensável para fixar o material a ser
usinado, enquanto a luneta e a ponta possibilitam usinar um material de grande
comprimento. Vamos conhecer melhor os acessórios do torno mecânico e entender
suas aplicações.

PLACA UNIVERSAL
A placa universal é a mais utilizada para trabalhos no torno e tem a função de fixar
peças com perfis cilíndricos, fixando também alguns polígonos regulares. Seu
mecanismo de funcionamento ocorre através do acionamento das castanhas, que
se movimentam simultaneamente de modo a centralizar o materiaI.
Essas placas tem a capacidade limitada^ não fornecem fixação a materiais com
diâmetros elevados. São compostas de três castanhas que possibilitam diferentes
fixações.
Observe que a fixação do material na placa pode acontecer de três maneiras:

quando se tem um eixo de diâmetro pequeno, a peça é presa através da parte
interna das castanhas (A); caso o material seja vazado, é utilizada a parte externa
da castanha, fixando o material através da sua superfície interna (B); para as peças
com dimensões maiores, o material é fixado com as castanhas posiciona das de
forma invertida (C).

PLACA DE CASTANHAS INDEPENDENTES
O torno mecânico produz superfícies de revolução de diferentes formatos, no

entanto, o material bruto a ser usinado também pode ter formas variadas» como um
quadrado. Pensando nisso, para deixar o torno mecânico ainda mais versátil, foi
desenvolvido o acessório placa de castanhas independentes ou placa de quatro
castanhas.
As castanhas dessa placa são movimentadas de forma independente de modo a

garantir a fixação e centralização de peças com características diferenciadas. As
castanhas são utilizadas quando se produz eixos excêntricos e superfícies de
formato irregular.
PLACA LISA
Caso o material bruto que você utilizará possua formato irregular e ambas as
placas conhecidas não se apliquem, você ainda poderá utilizar a placa do tipo lisa.
As placas lisas são compostas de ranhuras que permitem a utilização de

parafusos e cantoneiras para auxiliar a fixação da peça.
Se o material a ser usinado for muito pesado ou a velocidade a ser utilizada for
elevada, faz-se uso de um contrapeso para equilibrar a operação a fim de evitar
vibrações.

PONTAS E CONTRAPONTAS
As pontas e contrapontas são superfícies de revolução cônica com dimensões
padronizadas, utilizadas para apoiar e centralizar o material a ser usinado através
do furo de centro. São definidas quanto à posição de trabalho, como pontas ou
contrapontas.
Como contrapontas são alojadas no mangote do cabeçote móvel e suas

extremidades são colocadas no furo de centro da peça para apoiá-la.

As pontas são fixadas ao eixo principal junto à placa para se realizar o torneamento
entre pontas.

As pontas são comumente utilizadas:
a) Para apoiar peças compridas em operações nas quais a ferramenta produzirá
muito esforço sobre a peça ou quando for necessária uma usinagem entre
pontas.
b) As pontas estão expostas a atrito com o material durante as operações. A fim de

evitar o desgaste precoce do acessório, é utilizado lubrificante na ponta e no furo
de centro do material. Somente para uso interno.
LUNETA
A luneta é um acessório utilizado quando o material a ser usinado é de grande

comprimento e pequenos diâmetros. Ela serve de apoio para diminuir a vibração e a
flexão da peça no momento da usinagem, podendo ser fixa ou móvel.

A luneta fixa é presa ao barramento do torno de forma conveniente.
É formada por três castanhas reguláveis nas quais ê apoiada a peça que deve estar
de antemão, torneada; caso não esteja, deve ser lubrificada a extremidade das
castanhas para diminuir o atrito entre o material e o componente.

A luneta móvel é fixada no carro principal e acompanha a peça durante os
movimentos longitudinais realizados. Ela é composta de duas castanhas e é
geralmente utilizada quando todo o comprimento da peça necessita ser usinado.

BUCHA CÔNICA DE REDUÇÃO
A bucha cônica é um acessório, para a fixação de ferramentas ou pontas que não
tenham as mesmas dimensões do cone interno do mangote. Ela é colocada no
mangote do cabeçote móvel, junto a ferramenta ou ponta que será adaptada,
permitindo que seja realizada a operação.

MANDRIL
O mandril é o acessório utilizado para fixar algumas ferramentas, tais como brocas,
alargadores e machos.
O princípio de funcionamento dele é similar ao da placa universal. Suas castanhas

se movimentam simultaneamente de modo a centralizar e prender a ferramenta de
corte.

Fresadoras
A usinagem é um processo que possibilita a obtenção de peças com formatos
variados e suas operações são desenvolvidas a partir da utilização de máquinas-
ferramentas. Com as novas necessidades da indústria de desenvolver peças com
geometrias cada vez mais complexas, o uso exclusivo do torno mecânico tomou-se
limitado na obtenção de alguns formatos e superfícies.
Ao longo do tempo, foram desenvolvidas máquinas-

ferramentas, que, de um modo geral, tornaram os
processos de fabricação muito versáteis. Disso
surgiram as fresadoras, que são operatrizes derivadas
do torno mecânico, as quais possibilitam a execução
de operações com variados tipos de faces, viabilizando
em um material detalhes e características até então
não conseguidos.

https://www.youtube.com/watch?v=i-
PgeWbDgq4

As operações de usinagem realizadas com as fresadoras são denominadas de
fresagem e ocorrem por meio da ferramenta de corte multi cortante chamada fresa.
Através desse processo, pode-se usinar peças de superfícies planas de diferentes
formatos. Na imagem a seguir, observe que as setas indicam a movimentação da
mesa de trabalho.

TIPOS
As máquinas-ferramentas fresadoras são classificadas de acordo com a posição do

eixo-árvore em relação à mesa de trabalho, podendo ser horizontais ou verticais.
Existem fresadoras de diferentes tipos, utilizadas para variadas aplicações, e

algumas delas são destinadas a operações especiais, como copiar formatos ou
realizar gravações na peça.
Vamos conhecer os tipos mais utilizados de fresadoras:
a) Fresadora horizontal;
b) Fresadora vertical;
c) Fresadora universal;
d) Fresadora pantográfica;
e) Fresadora copiadora;
f) Fresadora ferramenteira;
g) Fresadora CNC
FRESADORA HORIZONTAL
As fresadoras horizontais têm o eixo-árvore da máquina posicionado

paralelamente a mesa de trabalho e são muito utilizadas para produzir ranhuras e
engrenagens.
FRESADORA VERTICAL
Essa operatriz diferencia-se da fresadora horizontal pela posição do eixo-árvore, que

neste caso é perpendicular à mesa de trabalho. No entanto, o princípio de
funcionamento das máquinas é similar e algumas operações, como facear e fazer
alguns rasgos, podem ser feitas em ambos os tipos.

FRESADORA UNIVERSAL
As fresadoras universais executam serviços com posicionamentos horizontais e

verticais do cabeçote em relação à mesa de trabalho.
A escolha do posicionamento se dá de acordo com o tipo de operação que será

realizada.
Existem fresadoras universais em que o cabeçote vertical, quando não está em

uso, fica posicionado lateralmente, sustentado por uma alavanca, que facilita a
movimentação para a montagem no eixo-árvore no momento da utilização.
FRESADORA PANTOGRÁFICA
Essa máquina-ferramenta possui o eixo-árvore posicionado perpendicularmente em

relação à mesa de trabalho, e possui dois cabeçotes. Em um cabeçote está a
ferramenta que realizará a usinagem, e no outro o modelo da peça que será
copiado.
As fresadoras pantográficas são comumente utilizadas quando se deseja realizar
gravações e cópias de peças já produzidas seguindo gabaritos. Sua movimentação é
controlada manualmente pelo operador.
A medida que ele movimenta a ferramenta apalpadora sobre o modelo, a fresa

realiza os mesmos movimentos na peça.

FRESADORA COPIADORA
A fresadora copiadora, assim como a pantográfica, utiliza do eixo perpendicular e

dois cabeçotes para a realização da fresagem. Em um cabeçote é fixada a
ferramenta, e no outro, o relógio apalpador.
Nessa operatriz, a movimentação ocorre de forma automática, e as dimensões e

formatos da peça copiada são controlados através da utilização do relógio
apalpador.
FRESADORA FERRAMENTEIRA
A fresadora ferramenteira é muito utilizada. Ela permite a realização de diversas

operações e produz peças de perfis variados. O eixo-árvore desta máquina é
posicionado verticalmente em relação à mesa de trabalho, e o cabeçote na
localização do eixo pode trabalhar com inclinações em diferentes ângulos no
momento da usinagem do material

FRESADORA CNC
Os eixos dessa fresadora são movimentados através de comandos programados

pelo computador, através de um sistema de coordenadas. Na programação estão
inseridos símbolos que serão decodificados pela máquina, para sucessivamente
realizar as operações.
O comando CNC promove à operatriz versatilidade, possibilitando a produção de

peças com diversos tipos e formatos. As fresadora; CNC, também conhecidas como
Centros de Usinagem, são muito utilizadas para produzir grande quantidade de
peças do mesmo perfil (produção em série), superfícies de formatos complexos ou
para obter maiores precisões em um produto.

APLICAÇÕES
Como já estudamos, a máquina fresadora é uma operatriz de várias
funcionalidades, o que a torna muito utilizada nos processos de fabricação
mecânica, para obtenção de diferentes perfis.
A partir do tipo da operatriz, da ferramenta e dos acessórios pode-se ter a execução

de operações distintas. Dentre as aplicações mais realizadas temos:
a) Fresagem frontal: uma das operações mais simples do processo de fresagem,

que pode ser realizada por diversos tipos de fresadoras. Nesse caso, o eixo de
rotação da fresa está posicionado de forma perpendicular em relação ã superfície
que está sendo usinada;
b) Fresagem tangencial: nesse tipo de operação, o eixo de rotação da fresa está
posicionado de forma paralela à superfície que está sendo usinada. Assim como a
fresagem frontal, esse tipo de operação pode ser realizado em diversos tipos de
fresadoras;

c) Fresagem de superfícies côncavas e convexas: Para as superfícies côncavas,
a operação pode ser frontal ou tangencial; já para superfícies convexas, apenas
tangencial. Essas operações utilizam fresas com perfis específicos.
d) Fresagem de ranhuras, canais ou rasgos: essa operação produz detalhes de
formatos e dimensões distintas no material, inclusive de perfil côncavo que já
estudamos;

e) Fresagem de engrenagens: através do perfil da ferramenta e do acessório
utilizado na operação de fresagem, é possível obter engrenagens de diferentes tipos
e aplicações, que também podem ser obtidas através de fresadoras específicas para
esse tipo de operação.

NOMENCLATURA
Alguns componentes das fresadoras podem variar de acordo com o tipo utilizado.
No entanto, como em toda máquina-ferramenta, existem partes principais que são
comuns a todos os tipos de fresadora.
Suas principais partes são:

a) Base ou corpo,
b) Coluna;
c) Cabeçote;
d) Árvore;
e) Consolo;
f) Sela;
g) Mesa;
h) Comandos.

https://www.youtube.com/watch?v=bmzwMI0PuOk
Realizando cálculos para o aparelho divisor
Vamos supor, então, que sua próxima

missão seja justamente fresar uma
engrenagem igualzinha àquela
quebrada.
Para isso, você sabe que precisa usar

um aparelho divisor e que é necessário
fazer também alguns cálculos para
descobrir o número de voltas da
manivela para obter cada divisão da
engrenagem.

https://www.youtube.com/watch?v=YSKB9
FB38vM
O aparelho divisor
O aparelho divisor é um acessório da fresadora que permite fazer as divisões dos
dentes das engrenagens.
Permite também fazer furos ou rasgos em outros tipos de peças, além de possibilitar
a fresagem de ranhuras e dentes helicoidais.
Normalmente, o aparelho divisor tem uma coroa com 40 ou 60 dentes; três discos
divisores que contêm várias séries de furos e uma manivela para fixar a posição
desejada para a realização do trabalho.

Conforme o número de voltas dadas na manivela e o número de furos calculado,
obtém-se o número de divisões desejadas. Assim, se a coroa tem 40 dentes, por
exemplo, e se dermos 40 voltas na manivela, a coroa e a peça darão uma volta
completa em torno de seu eixo.
Porém, o número de dentes da engrenagem a ser fabricada nem sempre corresponde

a uma volta completa na manivela. Dependendo da situação, você pode ter de dar
mais de uma volta e também frações de volta para obter o número desejado de
dentes.
Por exemplo, se queremos fresar uma engrenagem com 20 dentes , o material deverá
ser girado 1/20 de volta, para a fresagem de cada dente.
Então, se o aparelho divisor tem uma coroa de 40 dentes, em vez de dar 40 voltas na
manivela, será necessário dar 40/20 de voltas. Isso significa 2 voltas na manivela para
cada dente a ser fresado.

Cálculo do aparelho divisor
Tendo estabelecido a relação entre o número de dentes da coroa e o número de
divisões desejadas, fica fácil montar a fórmula para o cálculo do aparelho divisor:
Em que Vm é o número de voltas na

manivela,
C é o número de dentes da coroa e
N é o número de divisões desejadas.

Suponhamos, então, que você tenha de fresar 10 ranhuras igualmente espaçadas
em uma peça cilíndrica usando um divisor com coroa de 40 dentes.
Os dados que você tem são: C = 40 e N = 10.
Montando a fórmula, temos:
Esse resultado, Vm = 4, significa que você

precisa dar 4 voltas completas na manivela
para fresar cada ranhura.

Quantas voltas na manivela você precisará dar para fresar uma
engrenagem com 40 dentes, se a coroa do divisor também tem 40
dentes?

Quantas voltas na manivela você precisará dar para fresar uma
engrenagem com 80 dentes, se a coroa do divisor tem 40 dentes?

Disco divisor
Nem sempre o número de voltas é exato. Nesse caso, você tem de dar uma fração
de volta na manivela e o que ajuda nessa operação é o disco divisor.

https://www.youtube.com/watch?v=StfHVw
qy8kM
O disco divisor é um disco com uma série de furos que permitem a obtenção de
fração de voltas.
Em geral, um aparelho divisor tem três discos com quantidades diferentes de furos
igualmente espaçados entre si.
Basicamente, as quantidades de furos existentes em cada disco são as mostradas

na tabela a seguir.

Cálculo para o disco divisor
A fórmula do cálculo para o disco divisor é a mesma do aparelho divisor:

A divisão, como você viu, não foi exata.
Você tem como resultado 1, que é a quantidade de voltas necessárias à realização

do trabalho.
O que fazer com o resto? O resto da divisão (13) representa o número de furos a
serem avançados no disco divisor.
Mas que disco é esse? Ele é indicado pelo número 27, correspondente, neste
caso, ao número de dentes da engrenagem.

Então, você deve “ler” o resultado desse cálculo da seguinte forma: para fresar uma
engrenagem de 27 dentes, você dá uma volta completa na manivela e avança 13
furos 13 no disco de 27 furos.

Vamos propor agora mais um problema: suponha que você tenha de fresar uma
engrenagem com 43 dentes e o aparelho divisor de sua máquina tenha uma coroa
com 40 dentes. Quantas voltas da manivela serão necessárias para realizar a
tarefa?
Como o resultado dessa divisão não dá um número inteiro, isso significa que
você tem que avançar 40 furos no disco divisor de 43 furos.

Para fresar uma engrenagem de 18 dentes, qual o disco, o número de voltas e o
número de furos a avançar, se o aparelho divisor da máquina tem uma coroa com
40 dentes?

Em que C é o número de dentes da coroa,
a é o ângulo a ser deslocado e
360 é o ângulo de uma volta completa.

Em uma peça circular, desejamos fazer 5 furos distantes 15° um do outro. Se o
divisor tem uma coroa com 40 dentes, quantas voltas é preciso dar na manivela
para fazer esse trabalho?

Para fazer três rasgos equidistantes 37° em uma peça circular, calcule quantas
voltas devem ser dadas na manivela, sabendo que a coroa tem 40 dentes.

FURADEIRAS

ESMERIL

https://www.youtube.com/watch?v=vE5DD
xtgz48

REBOLOS


Fundamentos de Usinagem Aula 10.11

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Fundamentos de Usinagem Aula 10.11

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Fundamentos de Usinagem

O objetivo geral é aprimorar os seus conhecimentos sobre a área de mecânica,

Isso te habilitará a atuar no planejamento e execução de atividades mecânicas,

a) Identificar processos de fabricação mecânica;

Somente para uso interno.

Quando temos um desenho

A traçagem é uma operação

Somente para uso interno.

O cintel é uma ferramenta de traçagem que permite fazer o desenho de grandes

Somente para uso interno.

Ao realizarmos um desenho, utilizamos o compasso que nos auxilia na

Fabricados em aço, os compassos

Para puncionar a superfície de um material, é necessária a utilização de um

Somente para uso interno.

a) De centrar: utilizado para marcar o centro da localização de furos ou raios. O

Somente para uso interno.

Ex: posição de um furo quadrado. O angulo de sua ponta varia de 30 a 60 graus;

As marcações efetuadas com o punção devem ser executadas de forma a serem

Somente para uso interno.

O graminho é uma ferramenta manual utilizada para realizar traçagem.

Somente para uso interno.

O traçador de altura é uma ferramenta mais completa que o graminho, ele

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Essa ferramenta é classificada pelo seu formato, comprimento, inclinação do picado

a) Formato: na imagem a seguir, podemos visualizar os diversos formatos em que a

Somente para uso interno.

c)Inclinação do picado: a lima pode ser encontrada com inclinação do picado

Somente para uso interno.

A partir do espaçamento dos dentes, as limas são classificadas em:

- Bastarda: quantidade intermediária de dentes por centímetro, quando não é

- Murça: grande quantidade de dentes por centímetro. São utilizadas para

Algumas limas têm finalidades especiais, como as diamantadas, que realizam a

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Os alargadores são ferramentas utilizadas para alargar furos, garantindo maior

Ovaliização: irregularidade na dimensão do furo, tornando-o oval

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

As ferramentas de corte manual, machos, são destinadas a produzir rosca interna

a) Macho número 1: utilizado para desbastar. Possui uma conicidade na ponta

Somente para uso interno.

Os machos para rosquear são padronizados e suas especificações e

A rosca externa do parafuso, por exemplo, pode ser produzida através da

Somente para uso interno.

Quando vamos realizar algumas operações de usinagem, sejam elas manuais ou

Esta fixação pode ser garantida por meio de diferentes ferramentas.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Os grampos são utilizados para prender as peças com o intuito de realizar a

Somente para uso interno.

É uma ferramenta utilizada para fixar materiais de superfícies cilíndricas ou com

Ela funciona através de um mecanismo em que todas as castanhas que compõem

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Ao passo que as ferramentas manuais evoluem, surgem as máquinas-ferramentas.

A principio, elas tinham funcionamento rudimentar, mas já otimizavam os

As máquinas-ferramentas, além de robustas; o que impossibilita sua mobilidade

Tendo em vista essa necessidade de agregar maior mobilidade e funcionalidade

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.