ESCOLA SUPERIOR DE CIÊNCIAS NÁUTICAS

Departamento de Máquinas Marítimas

Engenharia de Máquinas Marítimas

Cadeira: Maquinas Auxiliares
Turma: 2EMM20

2o Ano
II Semestre

Tema: Compressores de ar

Discente:
Nelton Xadreque Nhachungue

Docente:
José Branco

Maputo, Agosto 2022

Índice
Introdução ................................................................................................................................... 3
1. História dos compressores de ar ......................................................................................... 4
2. Conceito ............................................................................................................................... 5
3. Classificação dos compressores de ar ................................................................................ 5
3.4. Compressores de êmbolo rotativo .............................................................................. 8
3.5. Compressor rotativo multicelular (palhetas) .............................................................. 9
3.6. Compressor helicoidal de dois eixos (duplo parafuso) ........................................... 10
3.7. Compressor Root ou Lobulos ................................................................................... 11
3.8. Turbocompressor axial .............................................................................................. 12
3.9. Turbocompressor centrifugo radial .......................................................................... 12
4. Vantagens .......................................................................................................................... 13
5. Desvantagens ..................................................................................................................... 13
6. Conclusão .......................................................................................................................... 14
7. Bibliografia ........................................................................................................................... 15

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Introdução
No trabalho em causa visa se abordar acerca dos compressores de ar, conhecer seu principio
de funcionamento, sua classificação, aplicação, suas normas reguladoras, entre outos pontos.
Sobre o ponto de vista histórico diz que a pneumática é bastante antiga, somente na segunda
metade do século 19 é que o ar comprimido adquiriu importância industrial. Antes, porém, já
existiam alguns campos de aplicação e aproveitamento da pneumática, como, por exemplo, a
indústria de mineração, a construção civil e a indústria ferroviária. Hoje, o ar comprimido
tornou-se indispensável, e nos mais diferentes seguimentos industriais instalam-se
equipamentos pneumáticos.
Sobre o ponto conceitual dos compressores de ar pode se afirmar que são equipamentos usados
para comprimir o ar e dispensar o ar em altas pressões.

Objectivo Geral
 Abordar sobre os compressores de ar

Objectivos Específicos
 Falar da história do compressor de ar
 Abordar acerca do seu conceito
 Mostrar seu principio de funcionamento
 Trazer o conhecimento suas aplicações
 Fazer conhecer suas vantagens e desvantagens

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 1. História dos compressores de ar
A necessidade de uma fonte de ar extra para determinados serviços e antiga.
Pode-se imaginar um homem das cavernas abanando a sua fogueira para mante-la acesa ou
aumentar a potência do fogo. No seculo 4.500 a.C. ja era conhecido o fole manual, utilizado na
fundicao de metais.
Por volta de 1.500 a.C. ocorreu um primeiro incremento tecnologico, por meio de introducão
do fole acionado por pedais. Posteriormente, com o desenvolvimento de tecnologia para a
usinagem mais precisa do interior de tubos em ferro fundido, para fabricação de canhões, foram
criadas as condições para o desenvolvimento de compressores com um unico pistão.
A história registra a primeira utilização de um compressor a pistão em 1776 em uma fábrica da
Inglaterra. Este compressor foi concebido para fornecer a estupenda pressão, para a época, de
1bar. As válvulas e vedações eram de madeira e couro e não permitiam pressões mais elevadas
do que esta.
Em meados de 1850 os compressores reciprócos tiveram uma grande aplicação na construção
de tuneis, apresentando entre 16 e 50rpm.
No ano de 1878 foi registrada a primeira patente para compressores por parafuso, porem não
tiveram aplicação pratica devido a dificuldade de sua produção.
Em Paris, no ano de 1888, experimentou-se uma distribuição centralizada de ar comprimido,
consistindo de 14 compressores com 1.500kW de potência total instalada. A aplicação desse ar
era diversificada, sendo utilizada até para o acionamento de elevadores. Provavelmente devido
as altas perdas energéticas e elevado custo de instalação e manutenção, o projeto não foi levado
adiante.
Após 1900, o desenvolvimento dos compressores acelerou-se, permitindo a construção de
compressores com capacidade de ate 1.500m3 de armazenamento e 350 bar de pressão.
Por volta de 1950 surgem os primeiros compressores por parafusos produzidos em escala
industrial, porém estes ainda tinham uma eficiência inferior aos compressores reciprócos, por
causa dos parafusos com perfil simétrico. Nos anos 60 surgiram os primeiros compressores a
parafuso com perfil assimétrico, apresentando eficiência similar aos compressores reciprócos.
Atualmente o ar comprimido é utilizado para diversos fins: ferramentas pneumáticas,
acionamentos, controles de equipamentos, transporte de materiais, etc.
Depois da energia elétrica, o ar comprimido e a forma de energia mais consumida na indústria
de transformação. E também a forma de energia mais onerosa e, paradoxalmente,
negligenciada, e muitas vezes é utilizado para limpeza de máquinas e limpeza de uniforme de
operários.
Somente na segunda metade do século XIX é que o ar comprimido adquiriu importância
industrial. No entanto, sua utilização é anterior a Da Vinci, que em diversos inventos dominou
e usou o ar. (Cordeiro, 2009)

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 2. Conceito
O compressor é um equipamento industrial concebido para aumentar a pressão de um fluido
em estado gasoso (ar, vapor de água, hidrogênio etc...).
Normalmente, conforme a equação de Clapeyron, a compressão de um gás também provoca o
aumento de sua temperatura.
O compressor de ar é o componente básico de qualquer sistema pneumático. O ar é comprimido
em um sistema pneumático, de forma que possa ser usado para puxar, empurrar, realizar
trabalho ou desenvolver potência. Quando o ar atmosférico entra no compressor, é comprimido
pela máquina a uma pressão maior e descarregado então em um sistema de tubos. O ar
comprimido pode ser usado para impulsionar motores a ar, martelos pneumáticos, ferramentas,
e outros dispositivos a ar.
A operação e a instalação dos compressores de ar e seus acessórios, bem como a seleção dos
componentes do sistema pneumático serão discutidas neste texto.

2.1. Eficiência dos compressores de ar

Podemos dizer que um compressor eficiente é aquele que desloca maior quantidade de ar,
aquecendo o mínimo possível e com menor esforço. Resumindo, é aquele que possui melhor
eficiência volumétrica e adiabática (ou térmica).
A eficiência volumétrica indica o quanto de ar o compressor consegue comprimir e quanto é
perdido através de vazamentos. Por exemplo, se um compressor tem capacidade de 10 litros de
ar de deslocamento, mas apenas 7,2 litros são deslocados, sua eficiência é de 72%. Um
compressor com 45% de eficiência deverá ter o dobro do tamanho, para deslocar o dobro de ar
e se comparar ao mesmo volume deslocado por outro compressor de 90% de eficiência.
A Eficiência Adiabática indica a quantidade de energia que o compressor perde em forma de
calor para produzir potência. Um compressor com 100% de eficiência adiabática irá utilizar
toda a energia necessária para comprimir o ar, sem aquecer o conjunto ou o próprio ar.
Portanto, um compressor eficiente deve ter alta eficiência volumétrica para minimizar o seu
tamanho e alta eficiência adiabática para maximizar a quantidade de ar comprimido pela
unidade.

3. Classificação dos compressores de ar

Os compressores podem ser classificados em 2 tipos principais, compressor de êmbolo ou
pistão e o de turbina. (ELETROBRÁS et al, 2009)

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No esquema a seguir, apresentamos modelos de compressores.

3.1. Compressor de êmbolo com movimento linear

Existem varios tipos de compressores. A seguir analisaremos alguns. (ELETROBRÁS et al,
2009)
3.2. Compressor de êmbolo ou Pistão
Atualmente, o compressor de êmbolo com movimento linear e o mais usado. Ele e apropriado
não so para compressão a pressões baixas e medias, mas também para altas pressões. O campo
de pressão varia de um bar ate milhares de bar. (ELETROBRÁS et al, 2009)
A bomba de bicicleta é um exemplo simples de compressor alternativo de reciprocação
Como ilustrado pelo diagrama, esta máquina simples incluí cilindro, pistão, copo de vedação
de couro, haste de pistão, cabo, e válvula de retenção. Se o pistão estiver na parte superior de
seu curso, o ar atmosférico no cilindro será comprimido quando o cabo for empurrado para
baixo. (Cordeiro, 2009)

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Quando o ar no cilindro atingir uma pressão levemente maior que a pressão na linha ligada à
bomba, a válvula de retenção se abrirá e o ar será descarregado do cilindro. Quando o pistão
atingir a base do cilindro, a válvula de retenção se fechará. Quando o pistão for puxado para
cima novamente, para a parte superior do curso empurrado para baixo o copo de vedação de
couro flexível que deixará o ar atmosférico penetrar no cilindro. Quando o pistão empurrado
para baixo, o corpo de vedação atuará como uma válvula de retenção, vedando o espaço entre
o cilindro e o pistão.

A figura, ilustra um compressor típico de deslocamento positivo de reciprocacão. O

virabrequim pode ser movido por um motor elétrico ou por um motor a explosão. O movimento
do virabrequim é transmitido pela haste de ligação à cruzeta, que se move para frente e para
trás. A cruzeta também é ligada a uma extremidade da haste do pistão, sendo a outra ligada ao
pistão. Assim, o pistão se move para frente e para trás no cilindro. As válvulas no cilindro
controlam o fluxo de ar através do cilindro.
O ar é aquecido pelo calor do compressor. Como indicado pelo diagrama, a água circula por
meio de camisas hidráulicas que circundam o cilindro, resfriando o ar. As camisas hidráulicas
usadas em compressores são similares às encontradas nos motores de automóveis. Como
apresentado pela figura , o compressor apóia-se sobre uma base, e o cárter requer óleo para a
operação normal. O ar atmosférico é admitido através da válvula de sucção, e deixa o
compressor através da válvula de descarga. (Cordeiro, 2009)

Os compressores de êmbolo com movimento linear apresentam grandes vantagens sobre as

demais: (ELETROBRÁS et al, 2009)
 Ate 4 bar: um estágio
 Ate 15 bar: dois estágios
 Acima de 15 bar: três ou mais estágios

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Também e possível opera-lo de outra maneira, mas nem sempre e a mais económica:
(ELETROBRÁS et al, 2009)
 Ate 12 bar: um estágio
 Ate 30 bar: dois estágios
 Ate 220 bar: três estágios.

Capacidade de compressão
A gama de compressores alternativos tem potências entre 0,75 kW e 420 kW (1 cv a 563 cv),
produzindo pressões operacionais entre 1,5 bar e 414 bar (21 a 6004 psi). (Cordeiro, 2009)

Aplicações típicas
Compressão de gás (GNC, nitrogênio, gás Inerte, gás de aterro sanitário), alta pressão (ar de
respiração para mergulho com garrafa, cilindros SCBA, vigilância sísmica, sistema de ar de
partida de motores de navios), engarrafamento P.E.T, sistema auxiliar de controlo automático,
industrial. (Cordeiro, 2009)

3.3. Compressor de membrana (diafragma)

Este tipo pertence ao grupo dos compressores de embolo com movimento linear.
Mediante uma membrana, o embolo fica separado da camara de succao e compressao, quer
dizer, o ar nao tera contato com as partes deslizantes. O ar, portanto, ficara sempre livre de
residuos de oleo.
O compressor de membrana é o preferido e mais empregado na indústria alimentícia,
farmacêutica e química. (ELETROBRÁS et al, 2009)

3.4. Compressores de êmbolo rotativo

Neste tipo de compressor se estreitam (diminuem) os compartimentos, comprimindo,
então, o ar nos mesmos.

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 3.5. Compressor rotativo multicelular (palhetas)
Em um compartimento cilindrico, com aberturas de entrada e saida, gira um rotor alojado
excentricamente. O rotor tem nos rasgos palhetas que, em conjunto com a parede, formam
pequenos compartimentos (células). Quando em rotação, as palhetas serão, pela força
centrifuga, apertadas contra a parede. Devido a excentricidade de localizacao do rotor, há uma
diminuicão e um aumento das células.

Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da força centrífuga e se
mantêm em contato com o invólucro (carcaça). O gás penetra pela abertura de sucção (entrada)
e ocupa os espaços definidos entre as palhetas e a carcaça. Novamente observando a figura
acima, podemos notar que, devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de
sucção e descarga, os espaços constituídos entre as palhetas e a carcaça vão se reduzindo de
modo a provocar a compressão progressiva do gás. A variação do volume contido entre duas
palhetas vizinhas, desde o fim da admissão até o início da descarga, define, em função da
natureza do gás e das trocas térmicas, uma relação de compressão interna fixa para a máquina.
Assim, a pressão do gás no momento em que é aberta a comunicação com a descarga poderá
ser diferente da pressão reinante nessa região. O equilíbrio é, no entanto, quase
instantaneamente atingido e o gás descarregado no sistema de distribuição.
Baseado em tecnologia tradicional comprovada, o compressor de palhetas é acionado
diretamente a uma velocidade muito baixa (1450 rpm), proporcionando uma fiabilidade sem
rival. O rotor, a única peça em movimento contínuo, possui várias ranhuras ao longo do seu
comprimento, nas quais se encaixam as palhetas que deslizam numa película de óleo.
O rotor roda dentro do estator cilíndrico. Durante a rotação, a força centrífuga prolonga as
palhetas a partir das ranhuras, formando células de compressão individuais. A rotação reduz o
volume das células, aumentando a pressão do ar.
O calor gerado pela compressão é controlado por injeção de óleo pressurizado. O ar
comprimido a alta pressão é libertado pela porta de saída, sendo os resíduos restantes de óleo
removidos pelo separador final do óleo.

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Capacidades de compressão
A gama de compressores de palhetas tem potências entre 1,1 kW e 75 kW (1,5 cv a 100 cv),
produzindo pressões operacionais entre 7 a 8 e 10 bars (101 a 145 psi).
Aplicações comuns:
Impressão, pneumática, laboratórios, odontologia, instrumentos, máquinas, ferramentas,
embalamento, robótica.

3.6. Compressor helicoidal de dois eixos (duplo parafuso)

Neste tipo de compressor existem dois parafusos helicoidais, os quais, por terem
perfis concavo e convexo, comprimem o ar que se movimenta axialmente.
O compressor de parafuso é um compressor de deslocamento com pistões com a forma de
parafuso; este tipo de compressor é pouco usado em navios. As peças principais do elemento
de compressão de parafuso são os rotores macho e fêmea, que se deslocam na direção um do
outro enquanto o volume entre eles e a armação da caixa diminui. A relação de pressão de um
parafuso depende do comprimento e perfil do parafuso e da forma da porta de descarga.
O compressor de parafuso é um compressor rotativo, constituído por dois rotores helicoidais
chamados rotor macho (convexo) e rotor fêmea (côncavo).
Geralmente, o rotor macho é acionado por um motor e a transmissão é feita por meio de
engrenagens , obtendo-se assim uma elevada velocidade do rotor macho. O gás penetra no
espaçamento entre os filetes dos rotores e, através do “engrenamento” desses, vai sendo
progressivamente comprimido e transportado até a abertura de descarga. Não necessita de
lubrificação dentro da câmara de compressão, pois não há nenhuma espécie de contato, sendo
o ar fornecido isento de óleo. A Manutenção, como os demais setores da indústria, tem exigido
constante aprimoramento na qualidade de seus produtos, em face de disputa do mercado.

O elemento de parafuso não está equipado com nenhuma válvula e não existem forças
mecânicas que criem qualquer desequilíbrio. Pode, portanto, funcionar com uma alta
velocidade do veio e combinar uma elevada taxa de fluxos com reduzidas dimensões exteriores.

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Capacidade de compressão
A gama de parafuso rotativo normalmente tem potências entre 4 kW e 250 kW (5 cv a 535 cv),
produzindo pressões operacionais entre 5 e 13 bar (72 a 188 psi).
Aplicações típicas
Alimentos, bebidas, fabrico de cerveja, militar, aeroespacial, automóvel, industrial, eletrônica,
manufatura, petroquímica, médica, hospitalar, farmacêutica, ar instrumental

3.7. Compressor Root ou Lobulos

Os dois lóbulos são montados em eixos paralelos, e giram em sentido oposto. O ar é puxado
para os espaços entre os lóbulos e o invólucro, e levado do orifício de entrada para o de saída.
Engrenagens reguladoras, localizadas em um dos extremos de cada eixo paralelo,mantém a
relação adequada entre os lóbulos.

O compressor denominado "compressor de lóbulos" tem um par de rotores em forma de "oitos"

ligados a rodas dentadas que giram à mesma velocidade mas em sentidos contrários que
bombeiam e comprimem o ar conjuntamente. Este compressor mais que comprimir o ar, o que
realmente faz é impulsioná-lo. À medida que os lóbulos entrelaçados giram, o ar preso nos
espaços existentes entre eles é carregado entre o lado de entrada e o lado de saída. Grandes
quantidades de ar são movidas para o coletor de admissão e "acumuladas", criando-se uma
pressão positiva.

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Turbocompressores
Estes compressores trabalham segundo o principio de fluxo e são adequados para o
fornecimento de grandes vazões. Os turbocompressores são construidos em duas versões: axial
e radial. Em ambas as versões, o ar e colocado em movimento por uma ou mais turbinas, e a
energia de movimento gerada e então transformada em energia de pressão.

3.8. Turbocompressor axial

No compressor de fluxo axial o componente básico é um elemento rotativo com aletas. Entre
cada fileira de aletas rotativas, estão presas à camisa (carcaça) aletas de deflexão estacionárias.
O movimento geral do ar é paralelo ao eixo, o que explica o termo compressor de “fluxo axial”,
ou seja, o ar é expelido pelas aletas ao longo do eixo do compressor, a medida que se desloca
da entrada (sucção) para a saída, há uma diminuição na área entre as aletas o que ocasiona o
aumento de pressão.

3.9. Turbocompressor centrifugo radial

No compressor centrífugo , existem quatro impulsores; essa máquina é chamada de compressor
de quatro estágios. Cada impulsor é um elemento circular, com aletas. Em cada impulsor, ou
estágio, a pressão é intensificada ou aumentada de uma dada quantidade. O aumento total de
pressão do ar é o resultado dos aumentos de pressão nos quatro estágios separados. A alta
velocidade do ar de um impulso é reduzida quando a pressão do ar aumenta.
Na operação real, o ar entra no impulsor de primeiro estágio próximo ao eixo, é jogado para
fora, e deixa o diâmetro extremo do impulsor em alta velocidade. O ar que deixa o primeiro
impulsor entra então no segundo, e a ação é repetida, intensificandose a pressão em cada
estágio.

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4. Vantagens
 O movimento é de rotação;
 A velocidade de rotação é alta, o que permite acoplamento direto e dimensões
reduzidas;
 A fundação/base pode ser pequena;
 O rendimento volumétrico é alto e independente da relação de pressão do compressor;
 A ausência de válvulas, a não ser a da retenção de carga;
 O arrefecimento pode ser feito durante a compressão por meio de óleo;
 O funcionamento é silencioso.

5. Desvantagens
 A lubrificação tem que ser eficiente;
 A contaminação do gás com óleo lubrificante, o que exige um separador de óleo na
instalação;
 desgaste apreciável por atrito entre os rotores e a carcaça;
 fugas internas de gás.

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6. Conclusão
Após uma profunda leitura em manuais e livros referente aos compressores pude concluir
que os compressosres de sua natureza já existiam desde os seculos anterior bem antes de Cristo
(a.c) pois registros mostram que pela necessidade de aumentar a potencia do fogo em caso nos
homens que viviam em cavernas inventou se o fole manual a base de fundição de metais.
Segundo (Cordeiro, 2009), somente na segunda metade do século XIX é que o ar comprimido
adquiriu importância industrial. No entanto, sua utilização é anterior a Da Vinci, que em
diversos inventos dominou e usou o ar.
O compressor por definição é dado com sendo um equipamento industrial concebido para
aumentar a pressão de um fluido em estado gasoso (ar, vapor de água, hidrogênio etc...). O
compressor de ar é o componente básico de qualquer sistema pneumático. O ar é comprimido
em um sistema pneumático, de forma que possa ser usado para puxar, empurrar, realizar
trabalho ou desenvolver potência. Quando o ar atmosférico entra no compressor, é comprimido
pela máquina a uma pressão maior e descarregado então em um sistema de tubos.
Podendo aprofundar mais em conhecer os compressores de ar descobriu se que os meesmos
aprsentam certa classficação que divide se em dois principais grupos respectivamente:
compressor de embolo ou pistão e o de turbina.
Estes tipos de compressores tem suas subclassificações mas das quais se destacam mais os
compressores de embolo rotativo.
Nos compressores de embolos rotativo temos os seguintes tipos: compressores de palhetas,
compressores de parafusos e compressor root ou lóbulos.
Nos compressores de palhetas existe um compartimento cilindrico, com aberturas de entrada
e saida, gira um rotor alojado excentricamente. O rotor tem nos rasgos palhetas que, em
conjunto com a parede, formam pequenos compartimentos (células). Quando em rotação, as
palhetas serão, pela força centrifuga, apertadas contra a parede. Devido a excentricidade de
localizacao do rotor, há uma diminuicão e um aumento das células.
O compressor de parafuso é um compressor de deslocamento com pistões com a forma de
parafuso; este tipo de compressor é pouco usado em navios. As peças principais do elemento
de compressão de parafuso são os rotores macho e fêmea, que se deslocam na direção um do
outro enquanto o volume entre eles e a armação da caixa diminui.
No compressor de lóbulos, os dois lóbulos são montados em eixos paralelos, e giram em sentido
oposto. O ar é puxado para os espaços entre os lóbulos e o invólucro, e levado do orifício de
entrada para o de saída.

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7. Bibliografia
Cordeiro, A. (2009). Máquinas e Equipamentos Auxiliares. Em A. Cordeiro, Máquinas e
Equipamentos Auxiliares (pp. 1-294). Rio de Janeiro: Belém P.A.
ELETROBRÁS et al. (2009). Compressores: guia basico. Em ELETROBRÁS, PROCEL, P.
INDÚSTRIA, I. E. LODI, & CNI, Compressores: guia básico (pp. 1-141). Rio de
Janeiro: IEL/NC.

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