ESCOLA SUPERIOR DE CIÊNCIAS NÁUTICAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MÁQUINAS

ENGENHARIA DE MÁQUINAS MARÍTIMAS

Cadeira: Termodinâmica II

TEMA: Compressores

Turma: 2MQ 2019

Docente: Carlos Alejandro

Discente: Ailton Stélio Daniel Machango

Maputo, Fevereiro de 2021

Índice
Introdução ............................................................................................................................. 3
História e uso ........................................................................................................................ 4
COMPRESSOR DE AR COMPRIMIDO .............................................................................. 9
Composição do ar comprimido ............................................................................................ 11
Leis dos gases ideais ........................................................................................................... 12
INSTALAÇÃO DE PRODUÇÃO ....................................................................................... 15
TIPOS DE COMPRESSORES ............................................................................................ 15
Principais tipos de compressores de deslocamento positivo ................................................. 17
Compressores scroll ............................................................................................................ 19
Compressores de palhetas deslizantes .................................................................................. 20
Compressor de pistão .......................................................................................................... 22
Compressor de diafragma .................................................................................................... 23
Compressores de lóbulos ..................................................................................................... 23
Compressores dinâmicos ..................................................................................................... 24
Compressores Centrífugos: ................................................................................................. 24
Ciclo termodinâmico ........................................................................................................... 27
Trabalho .............................................................................................................................. 28
Eficiência ............................................................................................................................ 30
Rendimento volumétrico ..................................................................................................... 32
Conclusão ........................................................................................................................... 34
Bibliografia ......................................................................................................................... 35
Introdução
O ar comprimido é, provavelmente, uma das mais antigas formas de transmissão de energia
que o homem conhece, empregada e aproveitada para ampliar sua capacidade física. O
reconhecimento da existência física do ar, bem como a sua utilização mais ou menos
consciente para o trabalho, são comprovados há centenas de anos.
História e uso
De acordo com (Procel Industria, 2009) necessidade de uma fonte de ar extra para
determinados serviços é antiga. Pode-se imaginar um homem das cavernas abanando a sua
fogueira para mantê-la acesa ou aumentar a potência do fogo

No século 4.500 a.C. já era conhecido o fole manual, utilizado na fundição de metais. Por
volta de 1.500 a.C. ocorreu um primeiro incremento tecnológico, por meio de introdução do
fole acionado por pedais. Posteriormente, com o desenvolvimento de tecnologia para a
usinagem mais precisa do interior de tubos em ferro fundido, para fabricação de canhões,
foram criadas as condições para o desenvolvimento de compressores com um único pistão. A
história registra a primeira utilização de um compressor a pistão em 1776 em uma fábrica da
Inglaterra. Este compressor foi concebido para fornecer a estupenda pressão, para a época, de
1bar. As válvulas e vedações eram de madeira e couro e não permitiam pressões mais
elevadas do que esta.

Em meados de 1850 os compressores recíprocos tiveram uma grande aplicação na

construção de túneis, apresentando entre 16 e 50rpm. No ano de 1878 foi registrada a
primeira patente para compressores por parafuso, porém não tiveram aplicação prática devido
à dificuldade de sua produção.

Em Paris, no ano de 1888, experimentou-se uma distribuição centralizada de ar comprimido,

consistindo de 14 compressores com 1.500kW de potência total instalada. A aplicação desse
ar era diversificada, sendo utilizada até para o acionamento de elevadores. Provavelmente
devido às altas perdas energéticas e elevado custo de instalação e manutenção, o projeto não
foi levado adiante.

Após 1900, o desenvolvimento dos compressores acelerou-se, permitindo a construção de

compressores com capacidade de até 1.500m³ de armazenamento e 350 bar de pressão. Por
volta de 1950 surgem os primeiros compressores por parafusos produzidos em escala
industrial, porém estes ainda tinham uma eficiência inferior aos compressores recíprocos, por
causa dos parafusos com perfil simétrico.

Nos anos 60 surgiram os primeiros compressores a parafuso com perfil assimétrico,

apresentando eficiência similar aos compressores recíprocos. Atualmente o ar comprimido é
utilizado para diversos fins: ferramentas pneumáticas, acionamentos, controles de
equipamentos, transporte de materiais, etc.
Depois da energia elétrica, o ar comprimido é a forma de energia mais consumida na
indústria de transformação. É também a forma de energia mais onerosa e, paradoxalmente,
negligenciada, e muitas vezes é utilizado para limpeza de máquinas e limpeza de uniforme de
operários.

De uma maneira geral, o tema ar comprimido pode ser dividido em três partes:

• Geração – captação, compressão, tratamento e armazenamento.

• Distribuição – transporte do ar comprimido até os pontos de consumo.

• Consumo – transformação da energia contida no ar comprimido em trabalho por meio

de equipamentos e ferramentas.

Boa parte do desperdício de ar comprimido deve-se à má utilização do mesmo. Recente

pesquisa na Europa mostrou que existe um potencial de redução de perdas com ar
comprimido entre 30% e 50% nos países da Comunidade Européia. Esquece-se que, embora
a matéria-prima do ar comprimido seja gratuita, captada da atmosfera, o processo de
compressão envolve motores elétricos, secadores, perdas na linha, etc. Mudanças
comportamentais podem ser obtidas por meio de seminários, treinamento, semanas de
conservação de energia e formas de incentivo, entre outros.

O primeiro homem que, com certeza, sabemos ter-se interessado pela pneumática, isto é, o
emprego do ar comprimido como meio auxiliar de trabalho, foi o grego Ktesibios. Há mais de
dois mil anos, ele construiu uma catapulta a ar comprimido. Um dos primeiros livros sobre o
emprego do ar comprimido como transmissão de energia, data do 1º século d.C. e descreve
equipamentos que foram acionados com ar aquecido.

Embora, a base da pneumática seja um dos mais velhos conhecimentos da humanidade, foi
preciso aguardar o século 19 para que o estudo de seu comportamento e de suas
características se tornasse sistemático. Porém, pode-se dizer que somente após o ano 1950 é
que ela foi realmente introduzida na produção industrial.

Antes, porém, já existiam alguns campos de aplicação e aproveitamento da pneumática,

como, por exemplo, a indústria mineira, a construção civil e a indústria ferroviária (freios a ar
comprimido). A introdução, de forma mais generalizada, da pneumática na indústria,
começou com a necessidade, cada vez maior, de automatização e racionalização dos
processos de trabalho.
 Apesar da rejeição inicial, quase sempre proveniente da falta de conhecimento, por fim foi
aceita e o número de campos de aplicação tornou-se cada vez maior. Hoje, o ar comprimido
tornou-se indispensável, e nos mais diferentes ramos industriais instalam-se aparelhos
pneumáticos.

É admirável como a pneumática tem conseguido expandir-se e se impor em tão pouco tempo.
Isto ocorre porque nenhum outro elemento auxiliar pode ser empregado tão simples e
rentavelmente para solucionar muitos problemas de automatização. Portanto, estas são as
características que fizeram o ar comprimido tão conhecido:

Ar comprimido Características positivas/Vantagens

Quantidade O ar comprimido encontra-se em quantidades limitadas, praticamente em

todos os lugares
Transporte O ar comprimido é facilmente transportável por tubulações, mesmo para
distâncias consideravelmente grandes, não há necessidade de se preocupar
com o retorno de ar.
Armazenável Não é necessário que o compressor esteja em funcionamento contínuo. O
ar pode ser sempre armazenado em um reservatório e, posteriormente,
tirado de lá. Além disso, é possível o transporte em reservatórios (botijão).
Temperaturas O trabalho com ar comprimido é insensível às oscilações de temperatura.
Isto garante, também em situações térmicas extremas, um funcionamento
seguro.
Segurança Não existe perigo de explosão ou de incêndio, portanto não são
necessárias custosas proteções.
Limpeza. O ar comprimido é limpo. O ar, que eventualmente escapa das tubulações
ou outros elementos inadequadamente vedados, não polui o meio
ambiente. Esta limpeza é uma exigência, por exemplo, nas industrias
alimentícias, madeireiras, têxteis e curtumes
Construção Os elementos de trabalho são de construção simples e, portanto, de custo
vantajoso.
Velocidade O ar comprimido é um meio de trabalho muito veloz, e permite alcançar
altas velocidades de trabalho (a velocidade de trabalho dos cilindros
pneumáticos oscila entre 1-2 metros por segundos)
Regulagem As velocidades e forças dos elementos a ar comprimido são recarregáveis
sem escala.
Seguro contra sobrecarga Elementos e ferramentas a ar comprimido são recarregáveis até a parada
final e, portanto, seguros contra sobrecarga
Para poder limitar corretamente os campos de emprego da pneumática, é necessário, também,
conhecer as características negativas da mesma, que são apresentadas a seguir:

Ar comprimido Características negativas/Desvantagens

Preparação O ar comprimido requer uma boa preparação.
Impurezas e umidade devem ser evitadas, pois
provocam desgaste nos elementos pneumáticos. As
centrais de produção de ar comprimido modernas
têm sistemas de filtragem e secagem eficientes.
Compressibilidade Não é possível manter uniformes e constantes as
velocidades dos pistões, mediante o ar comprimido.
Forças O ar comprimido é econômico somente até uma
certa força. O limite é fixado em 20.000 – 30.000
Newtons (2000 – 3000 Kgf em aplicação direta dos
cilindros) à pressão normal de trabalho de 7 bar
(pressão absoluta), dependendo também do curso e
da velocidade dos elementos de trabalho.
Escape de ar O escape de ar é ruidoso, mas com o
desenvolvimento de silenciadores, este problema
está atualmente solucionado.
Custos O ar comprimido é uma fonte de energia muito cara.
Porém, o alto custo de energia será, em grande parte,
compensado pelos elementos de preço vantajoso e
pela grande rentabilidade do ciclo de trabalho.

O ar comprimido, embora muito vantajoso, é, porém, um elemento energético relativamente

caro. A produção e armazenagem, bem como a distribuição do ar comprimido às máquinas e
dispositivos, requerem um alto custo. Esta realidade cria, em geral, a opinião de que o
emprego de equipamentos a ar comprimido é relacionado com custos elevadíssimos. Esta
opinião é errônea, pois para um cálculo de rentabilidade real, não devem ser considerados
somente os custos da energia empregados, mas sim os custos gerais acumulados.
O ar comprimido, embora muito vantajoso, é, porém, um elemento energético relativamente
caro. A produção e armazenagem, bem como a distribuição do ar comprimido às máquinas e
dispositivos, requerem um alto custo. Esta realidade cria, em geral, a opinião de que o
emprego de equipamentos a ar comprimido é relacionado com custos elevadíssimos. Esta
opinião é errônea, pois para um cálculo de rentabilidade real, não devem ser considerados
somente os custos da energia empregados, mas sim os custos gerais acumulados.
(Procel Industria, 2009)

Em poucos anos, as preocupações com produtividade e qualidade expandiram-se para a

racionalização do consumo de energia e atingiram o estágio em que se encontram muitas
empresas, focados na busca incansável pelo menor custo de um sistema de ar comprimido,
que propõe equacionar as variáveis relativas à posse e controle, quais sejam: aquisição,
instalação, operação e manutenção. Num período de trabalho de aproximadamente dez anos,
o custo de um sistema de ar comprimido terá respeitado as seguintes proporções
aproximadas. (Vide tabela abaixo) Nesse período, esse sistema poderá ter operado
continuamente por até 80 mil horas. A título de comparação, um automóvel, nesses mesmos
dez anos, não terá rodado mais do que 10 mil horas, em média.

Fig.1
COMPRESSOR DE AR COMPRIMIDO
Definição:

Segundo (Pacheco, 2018) os compressores podem ser definidos como estruturas mecânicas
industriais destinadas a elevar a energia utilizável de ar – pelo aumento de sua pressão.

Mas primeiro devemos entender o conceito de pressão:

Pressão é a razão entre a força exercida (peso é força) por um corpo sobre uma superfície e a
área de contato desse corpo com a superfície.

Pressão atmosférica

É fato conhecido que a Terra está envolta por uma camada gasosa denominada atmosfera. A
atmosfera exerce sobre qualquer ponto da superfície terrestre uma pressão conhecida pelo
nome de pressão atmosférica.

A pressão é a força exercida por unidade de área, neste caso a força exercida pelo ar em um
determinado ponto da superfície. Se a força exercida pelo ar aumenta em um determinado
ponto, consequentemente a pressão também aumentará.

Segundo (Procel Industria, 2009) foi primeiramente medida, recorrendo a uma coluna de
mercúrio, por Torricelli no século XVII. A pressão atmosférica, ao nível normal das águas do
mar, é de 760 mm de mercúrio i e 760 mmHg mm de mercúrio, i.e. 760 mmHg.

Experiência de Torricelli

Fig.2 Ação da pressão atmosférica sobre o líquido

Torricelli usou um vidro com cerca de 1m de comprimento, fechado em um dos extremos.
Encheu o tubo de mercúrio e tapou a extremidade aberta com o dedo.

Em seguida, inverteu o tubo e mergulhou-o em um recipiente contendo mercúrio. Só então

retirou o dedo. Torricelli verificou que o mercúrio contido no tubo desceu até atingir uma
altura de 76 cm acima do nível de mercúrio contido no vaso aberto.

Por que todo o mercúrio do tubo não desceu para o recipiente?

Simplesmente porque a pressão atmosférica, agindo sobre a superfície livre do mercúrio

contido no recipiente, equilibrou a pressão exercida pela coluna de mercúrio contida no tubo.
Torricelli concluiu que a pressão atmosférica equivale à pressão exercida por uma coluna de
mercúrio (Hg) de 76cm de altura (ao nível do mar) e para esse valor deu o nome de atmosfera
(atm).

O aparelho inventado por Torricelli recebeu o nome de barômetro. Depois que Torricelli
inventou o barômetro, foram realizadas muitas experiências para medir a pressão atmosférica
em diferentes altitudes e chegou-se à conclusão de que a pressão atmosférica varia com a
altitude. De fato, a cada 100 m de variação na altitude, a pressão atmosférica varia de 1cm de
mercúrio. Quando subimos, a pressão diminui; quando descemos, a pressão aumenta. Se, em
vez de medirmos a pressão atmosférica em centímetros de mercúrio o fizermos em
milímetros de mercúrio, teremos a unidade chamada Torricelli (Torr).

Pascal repetiu a experiência de Torricelli usando água em lugar do mercúrio e verificou que a
pressão atmosférica equilibra uma coluna de água de 10,33m de altura.

Essas diferenças de pressão têm uma origem térmica estando diretamente relacionadas com
a radiação solar e os processos de aquecimento das massas de ar. Formam-se a partir de
influências naturais, como: continentalidade, maritimidade, latitude, altitude etc. As unidades
utilizadas são: polegada ou milímetros de mercúrio (mmHg), quilopascal (kPa), atmosfera
(atm), milibar (mbar) e hectopascal (hPa), sendo as três últimas, as mais utilizadas no meio
científico.

1mm de mercúrio = 1Torr

1atm = 760mm de mercúrio = 760Torr
1atm = 10,33m de água
Composição do ar comprimido
De acordo com (Pacheco, 2018) o gás utilizado em sistemas de ar comprimido de indústrias
para se ter benefícios de sua energia acumulada é o ar atmosférico, o que é uma vantagem por
não ter custos na sua obtenção, armazenamento ou separação. A composição do ar seco
atmosférico varia de uma região para outra, porém o usualmente utilizado em cálculos é o ar
seco padrão, que contém, em mol ou volume, 20,9% de oxigênio, 78,1% de nitrogênio, 0,9%
de argônio e pequenas quantidades de dióxido de carbono, hélio, neônio e hidrogênio. Suas
composições volumétrica e mássica aproximadas estão apresentada na Tabela 1.

Além dos gases citados, o ar atmosférico pode ter a presença de vapor de água e poeiras em
suspensão, que devem ser considerados devido a necessidade de tratamento para retirá-los do
ar comprimido a ser utilizado. O ar atmosférico age como uma esponja e tem a habilidade de
conter uma certa quantidade de água até seu ponto de saturação. Essa água de seu interior
tende a precipitar quando o ar é comprimido ou resfriado.

Relação entre a massa, pressão, temperatura e volume de um gás

Existem vários modelos usados para representar a relação entre a massa, pressão,
temperatura e volume de um gás. As leis dos gases são os modelos mais simples quando
comparados ao uso de tabelas e interpolações que são baseados em um conjunto de
parâmetros relevantes do gás. A lei mais simples é a que trata as moléculas como
perfeitamente elásticas, é negligenciado seu tamanho quando comparados ao tamanho do
caminho livre médio que elas podem percorrer e não exercem forças entre si. Um gás que
apresenta essas características é chamado de gás perfeito e sua relação entre massa, pressão,
temperatura e volume é dado pela

𝑝.𝑉=𝑚.𝑅.𝑇

Em que, no SI: p é a pressão absoluta em Pa, V é o volume em m³ m é a massa do gás em kg,

R é a constante dos gases em J/(kg.K), T é a temperatura absoluta em K

Leis dos gases ideais
De acordo coma a (UA, 2007) nos seus Protocolos das Aulas Práticas, em condições de
pressões baixas ou moderadas, e de temperaturas não muito baixas, muitos gases comuns (ar,
azoto, oxigénio, etc) podem ser considerados ideais. Quase todos os gases quimicamente
estáveis comportam-se como ideais se estiverem longe das condições de liquefacção ou
solidificação, i.e., se os seus átomos ou moléculas estiverem suficientemente afastados uns
dos outros, para que as suas interacções possam ser desprezadas. Em geral, à temperatura
ambiente, t=20 ºC (T=293,15 K), e pressão atmosférica padrão, P0=1,013x105 Pa, a maioria
dos gases podem ser considerados como ideais. E segundo ela estas são as leis:

Lei de Boyle-Mariotte (T=const.)

Os estudos mais pormenorizados do comportamento dos gases ideais remontam ao século

dezassete. Em 1662 Robert Boyle descobriu uma lei que relaciona linearmente a pressão e o
inverso do volume se a temperatura se mantiver constante. Nalguns países da Europa a
descoberta desta lei é atribuída a Edme Mariotte que, no entanto, só publicou os seus
trabalhos em 1676. Em grande parte da literatura, a lei é conhecida como Lei de
BoyleMariotte e tem o seguinte aspecto:

PV = k T. (1)

Segundo (1), se o volume do recipiente que contém o gás aumenta, a pressão decresce e
viceversa. Porquê? Suponha que o volume aumenta. Isto significa que as moléculas têm mais
espaço livre para percorrer e, portanto, a frequência dos choques com as paredes do recipiente
diminui. Sendo assim, a pressão será menor. O processo inverso também se verifica.

De que depende o valor de kT? Experimentalmente foi determinado que kT é directamente

proporcional à temperatura, T, e ao número de moles de gás, n=m/M (m-massa do gás, M -
massa molar),

kT = nRTT , (2) em que RT, é uma constante de proporcionalidade.

Fig.3 O volume do g pp p ás varia de forma inversamente pro

porcional à pressão absoluta.
Lei de Gay-Lussac (V=const.)

Esta lei, descoberta por Joseph Louis Gay-Lussac nos princípios do século XIX, relaciona
linearmente a pressão e a temperatura de um gás ideal, se o volume se mantiver constante,
i.e.,

P = kvT .

Se a temperatura aumenta o mesmo acontece com a pressão e vice-versa. Suponha que a

temperatura aumenta. Como o volume é mantido constante, o aumento de T provocará, pelas
razões antes expostas, um aumento da pressão. Experimentalmente foi determinado que kV é
inversamente proporcional ao volume, V, e directamente proporcional ao número de moles de
gás n e a uma constante de proporcionalidade RV, i.e.,

KV = nRV /V

Lei de Charles ( P=const.)

Esta lei, descoberta em 1787 por Jacques Charles, descreve a relação linear existente entre o
volume e a temperatura de um gás ideal quando a pressão se mantém constante. Está relação
é

V = kPT . (3)

Suponha que a temperatura aumenta. Isto significa que as moléculas dentro do recipiente
movem-se mais depressa (a energia cinética aumenta) e, portanto, a frequência dos choques
com as paredes do recipiente também aumenta. Sendo assim, a pressão será maior. Este
aumento de pressão provocará um aumento de volume do recipiente (para este fim
concebido), o que, por sua vez, pelas razões antes explicadas, se reflectirá numa diminuição
da pressão até esta atingir o seu valor constante.
Assim, se a temperatura aumenta, o mesmo acontece com o volume e vice-versa.
Experimentalmente foi determinado que kP é inversamente proporcional à pressão, P, e
directamente proporcional ao número de moles de gás, n,

kP = nRP / P , em que RP, é a constante de proporcionalidade.

Fig.4 O volume de gás é directamente

proporcional à temperatura

Equação de estado dos gases ideais

Em geral, a equação que relaciona as grandezas termodinâmicas P,T e V denomina-se

equação de estado e pode ser escrita como: f . (P,V,T) = 0 (7)

Para os gases reais a equação (7) é geralmente bastante complexa, no entanto, para os gases
ideais as grandezas, P,T e V, como já vimos, estão relacionadas de forma bastante mais
simples.

Experimentalmente verificou-se que RT=RP=RV=R (ver equações (2), (4) e (6)). Sendo
assim, as leis de Boyle-Mariotte, de Gay-Lussac e de Charles, podem ser combinadas numa
só equação,

PV = nRT , (8) denominada equação de estado dos gases ideais. A constante R denomina-se
constante universal dos gases, R = 8.314 J.mol-1 K-1.
INSTALAÇÃO DE PRODUÇÃO
De acordo com (Santos, 2015) para a produção de ar comprimido são necessários
compressores, os quais comprimem o ar para a pressão de trabalho desejada. Na maioria dos
acionamentos e comandos pneumáticos se encontra, geralmente, uma estação central de
distribuição de ar comprimido. Não é necessário calcular e planejar a transformação e
transmissão da energia para cada consumidor individual. A Instalação da compressão fornece
o ar comprimido para os devidos lugares através de uma rede tubular.

Instalações móveis de produção são usadas, principalmente, na indústria de mineração, ou

para máquinas que frequentemente mudam de local. Já ao projetar, devem se consideradas a
ampliação e aquisição de outros novos aparelhos pneumáticos. Por isso é necessário
sobredimensionar a instalação para que mais tarde não venha se constatar que ela está
sobrecarregada. Uma ampliação posterior da instalação se torna geralmente muito cara.
Muito importante é o grau de pureza do ar. Um ar limpo garante um longa vida útil da
instalação. A utilização correta dos diversos tipos de compressores também deve ser
considerado. Compressor de ar, transforma um tipo de energia (normalmente elétrica) em
energia pneumática. Hoje, existem cerca de 40 milhões de compressores em operação no
mundo e outros 4 milhões são fabricados todos os anos.

TIPOS DE COMPRESSORES
Ainda segundo (Santos, 2015) compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de
um certo volume de ar, admitido nas condições atmosféricas, até uma determinada pressão,
exigida na execução dos trabalhos realizados pelo ar comprimido. Serão diferenciados dois
tipos básicos de compressores.

O primeiro se trata de um tipo baseado no princípio de redução de volume. Aqui se consegue

a compressão, sugando o ar para um ambiente fechado, e diminuindo-se posteriormente o
tamanho destes ambientes. Este tipo de construção denomina-se compressor de embolo ou
pistão (compressores de embolo de movimento linear).

O outro tipo de construção funciona segundo o princípio de fluxo. Sucção do ar de um lado e

compressão no outro por aceleração da massa (turbina).

Em outas palavras são divididos em compressores de deslocamento positivo e compressor

centrífugo (turbo).
Figura 5. Alguns exemplos de compressores de deslocamento positivo e compressão
dinâmica
Principais tipos de compressores de deslocamento positivo
Segundo (Pacheco, 2018) o compressor de parafuso é um tipo dominante de compressor
rotativo para uma variedade de aplicações industriais. Sua ação de compressão contínua gera
baixas vibrações, podendo trabalhar em uma extensa faixa de vazões e pressões sendo muito
utilizado também para serviços a vácuo. O modelo mais comum é o de parafuso duplo com
injeção de óleo, no qual o ar é comprimido através de dois rotores interligados dentro de uma
carcaça, onde em um lado possui uma entrada de admissão de ar e a outra possui uma saída
de descarga. Um dos parafusos (macho) possui ranhuras helicoidais que encaixam no outro
parafuso (fêmea), que enquanto rodam, comprimem o ar retido entre eles, em um movimento
contínuo.

Óleo é injetado junto com o ar que entra na admissão com o intuito de lubrificar os rotores e
rolamentos, retirar o calor gerado na compressão e selar o espaçamento remanescente dos
parafusos. Após a compressão é necessário um separador de ar e óleo para a limpeza desse ar.
Existem ainda modelos que não utilizam o óleo, muito utilizados na indústria alimentícia e
em indústrias nas quais é necessário um ar estritamente limpo de impurezas.

De acordo com (Santos, 2015) este compressor é dotado de uma carcaça onde giram dois
rotores helicoidais em sentidos opostos. Um dos rotores possui lóbulos convexos, o outro
uma depressão côncava e são denominados, respectivamente, rotor macho e rotor fêmea. Os
rotores são sincronizados por meio de engrenagens; entretanto existem fabricantes que fazem
com que um rotor acione o outro por contato direto. O processo mais comum é acionar o
rotor macho, obtendo-se uma velocidade menor do rotor fêmea. Estes rotores revolvem-se
numa carcaça cuja superfície interna consiste de dois cilindros ligados como um "oito". Nas
extremidades da câmara existem aberturas para admissão e descarga do ar. O ciclo de
compressão pode ser seguido pelas figuras a,b,c,d.
O ar à pressão atmosférica ocupa espaço entre os rotores e, conforme eles giram, o volume
compreendido entre os mesmos é isolado da admissão. Em seguida, começa a decrescer,
dando início à compressão. Esta prossegue até uma posição tal que a descarga é descoberta e
o ar é descarregado continuamente, livre de pulsações. No tubo de descarga existe uma
válvula de retenção, para evitar que a pressão faça o compressor trabalhar como motor
durante os períodos em que estiver parado.
Compressores scroll
O compressor scroll é o compressor de projeto mais recente. Possui duais espirais sendo uma
fixa e outra móvel, acionada por um eixo excêntrico. As principais características desse
compressor são: ausência de válvulas de sucção e descarga; baixo ruído e vibração; compacto
e leve; alta confiabilidade e alta eficiência (não possui espaço nocivo).

Figura 6. Detalhes de um compressor rotativo tipo scroll.

Nesse processo, o refrigerante é comprimido pela interação entre uma espiral móvel e uma
fixa. O refrigerante entra através de uma das aberturas externas. Na continuação do giro da
espiral móvel a abertura externa é fechada e, com o seu movimento, o refrigerante é
comprimido através da redução de seu volume. A condição de descarga é atingida quando o
refrigerante atinge a região central do compressor.
Figura 7. Detalhes do processo de compressão de um compressor rotativo tipo scroll. Durante
a operação, todos os volumes se encontram em diferentes estágios de compressão, resultando
em um processo de sucção e descarga praticamente contínuo.

Compressores de palhetas deslizantes

Segundo (anônimo, 2015) no compressor de palhetas deslizantes, a selagem entre as regiões
de alta e baixa pressão ocorre nas linhas de contato entre as pás e o cilindro e entre as pás e as
ranhuras. Pelo fato de apresentar múltiplas palhetas, forma múltiplas câmaras de compressão
onde cada uma representa uma fração da diferença de pressão total do compressor. Não há
necessidade de que o rotor tenha contato com o cilindro, mas as folgas radiais devem ser
reduzidas ao mínimo para que o vapor comprimido não penetre no lado de sucção. Ao
contrário do que acontece no compressor de pistão rolante, não há necessidade de molas para
comprimir as palhetas contra o cilindro, pois operando com altas velocidades as palhetas são
arremessadas pela ação da força centrífuga para fora. Esse compressor não necessidade de
válvulas de sucção ou descarga, pois a entrada e saída do vapor são controladas por arranjos
geométricos. Além disso, quando o compressor está parado, as pás não são arremessadas para
o cilindro e o vapor pode escoar da região de alta pressão para a de baixa pressão. Essa
equalização de pressão no rotor é útil, pois podem ser utilizados motores de baixo torque de
partida. Por outro lado poderá haver retorno de vapor comprimido (quente) para o
evaporador, o que não é conveniente. Para evitar isso, pode-se instalar uma válvula de
retenção na descarga do compressor. Nesse compressor, o eixo de rotação (O) coincide com o
eixo do rotor, mas é excêntrico em relação ao eixo do cilindro (O’).
Figura 8. Representação dos processos de sucção e descarga de um compressor de pistão
rolante.

Figura 9. Detalhes de um compressor rotativo tipo palhetas deslizantes.

Compressor de pistão
Compressor de pistão é um compressor de deslocamento oscilante. Compressores de pistão
levam o ar através do movimento do pistão (para cima e para baixo) – comprime e
descarrega. Esses processos são controlados por válvulas de entrada e de descarga. Diferentes
pressões são geradas por vários estágios de compressão em série e pelo uso de vários
cilindros, e assim podem produzir diferentes volumes de ar. As características desse tipo de
compressor são: alta eficiência, alta pressão.

Os compressores de pistão podem ser construídos em vários modelos e com diferente

posicionamento do cilindro como: posicionamentos vertical, horizontal, em V, em W ou
horizontalmente oposto.

Dos compressores alternativos o de pistão é mais utilizado. São movimentados por um motor
externo que rotaciona a biela, transformando o movimento rotativo em alternativo e
comprimindo o ar atmosférico através do pistão em uma câmara fechada. Podem ser bastante
compactos e tem sua movimentação gerada por um motor a diesel ou elétrico na maioria das
situações.

fig.10 Compressor de pistão

Compressor de diafragma
O compressor de diafragma é um compressor de deslocamento oscilante. Compressores de
diafragma usam eixos de ligação e diafragmas elásticos para compressão. Ao contrário dos
compressores de pistão, cujo pistão move-se de um lado para outro entre duas posições, o
compressor de diafragma é induzido a mover-se em oscilações não-lineares. O diafragma é
fixo por sua extremidade e é movimentado pelo eixo de ligação. O comprimento deste
depende da deformação do diafragma. As características de um compressor de diafragma são:
- Cilindro de grande diâmetro

- Movimento curto do diafragma

- Econômico no caso de pequenos volumes de fornecimento, baixas pressões; geração de

vácuo.

Compressores de lóbulos
Esse compressor possui dois rotores que giram em sentido contrário, mantendo uma folga
muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à carcaça. O gás penetra pela
abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura de
descarga pelos rotores. O compressor de lóbulos, embora sendo classificado como
volumétrico, não possui compressão interna. Os rotores apenas deslocam o gás de uma região
de baixa pressão para uma região de alta pressão. Essa máquina, conhecida originalmente
como soprador "Roots", é um exemplo típico do que se pode caracterizar como um soprador,
uma vez que é oferecida para elevações muito pequenas de pressão. Raramente empregado
com fins industriais, é, no entanto, um equipamento de baixo custo e que pode suportar longa
duração de funcionamento sem cuidados de manutenção. Esse tipo de compressor de estágio
único tem limitações de pressão, segundo a Roots Systems Ltd, não conseguindo passar de
4,5 bar de pressão máxima.

fig 11. Lóbulo (Roots)

Compressores dinâmicos
Segundo (Pacheco, 2018) os compressores dinâmicos ou turbocompressores possuem dois
órgãos principais: impelidor e difusor.

O impelidor é um órgão rotativo munido de pás que transfere ao gás a energia recebida de
um acionador. Essa transferência de energia se faz em parte na forma cinética e em outra
parte na forma de entalpia. Posteriormente, o escoamento estabelecido no impelidor é
recebido por um órgão fixo denominado difusor, cuja função é promover a transformação da
energia cinética do gás em entalpia, com o consequente ganho de pressão. Os compressores
dinâmicos efetuam o processo de compressão de maneira contínua, e portanto correspondem
exatamente ao que se denomina, em termodinâmica, um volume de controle.

Os compressores centrífugos têm seu funcionamento parecido com o de bombas centrífugas,

o fluxo de ar entra no rotor paralelo ao seu eixo e é expelido pelo rotor perpendicularmente
ao eixo em direção do estator. Possui uma razão de compressão baixa com estágio único,
todavia tem uma alta vazão volumétrica.

Compressores Centrífugos:
O gás é aspirado continuamente pela abertura central do impelidor e descarregado pela
periferia do mesmo, num movimento provocado pela força centrífuga que surge devido à
rotação. O fluído descarregado passa então a descrever uma trajetória em forma espiral
através do espaço anular que envolve o impelidor e que recebe o nome de difusor radial ou
difusor em anel. Esse movimento leva à desaceleração do fluído e conseqüente elevação de
pressão.

Prosseguindo em seu deslocamento, o gás é recolhido em uma caixa espiral denominada

voluta e conduzindo à descarga do compressor. Antes de ser descarregado, o escoamento
passa por um bocal divergente, o difusor de voluta, onde ocorre um suplementar processo de
difusão. Operando em fluxo contínuo, os compressores centrífugos aspiram e descarregam o
gás exatamente nas pressões externas, ou seja, há uma permanente coincidência entre a
relação de compressão interna e a relação de compressão externa.
Essa máquina é incapaz de proporcionar grandes elevações de pressão, de modo que os
compressores dessa espécie normalmente utilizados em processos industriais são de múltiplos

estágios. fig 12. Compressor centrifugo

Fig 13

Compressores axiais: esse é um tipo de turbocompressor de projeto, construção e operação

das mais sofisticadas. Os compressores axiais são dotados de um tambor rotativo em cuja
periferia são dispostas séries de palhetas em arranjos circulares igualmente espaçados,
conforme mostra a foto abaixo. Quando o rotor é posicionado na máquina, essas rodas de
palhetas ficam intercaladas por arranjos semelhantes fixados circunferencialmente ao longo
da carcaça. Cada par formado por um conjunto de palhetas móveis e outro de palhetas fixas
se constitui num estágio de compressão.
As palhetas móveis possuem uma conformação capaz de transmitir ao gás a energia
proveniente do acionador, acarretando ganhos de velocidade e entalpia do escoamento. As
palhetas fixas, por sua vez, são projetadas de modo a produzir uma deflexão no escoamento
que forçará a ocorrência de um processo de difusão. Com a elevação de pressão obtida num
estágio axial é bastante pequena, os compressores dessa espécie são sempre dotados de vários
estágios. O escoamento se desenvolve através dos estágios segundo uma trajetória hélico-
axial envolvendo o tambor. (Pacheco, 2018)

fig.14

fig.15
Ciclo termodinâmico

No desenho estão indicados os quatro processos que constituem o ciclo termodinâmico no

compressor. O ponto 3 corresponde ao momento em que o pistão se encontra no ponto morto
superior. O volume mínimo, que corresponde a esta posição se denomina volume morto.
Neste momento começa o movimento do pistão para baixo, é a expansão do próprio ar ou gás
contido no volume morto, com a consequente queda de pressão. No ponto 4 se abre a válvula
de admissão do ar ou gás, entrando uma nova carga de ar/gás, ao mesmo tempo em que entra
a nova carga o pistão se desloca até o volume máximo, no ponto 1. Neste momento se fecha a
válvula de admissão e começa a compressão da carga, processo que vai até o ponto 2. No
ponto 2 abre-se a válvula de descarga, o pistão se desloca de 2 a 3, expulsando a carga do
cilindro, da qual fica apenas uma pequena massa no volume morto do cilindro. Os processos
de expansão e compressão são idealmente isentrópicos, se não houver geração de
irreversibilidade nem perda de calor. Na prática isto não acontece, sendo ambos politrópicos.
 Fig.17

O diagrama corresponde a um processo real, foi tirado no compressor do Laboratório de

Ensino do Departamento de Energia (FEM/UNICAMP). Como pode observar-se o diagrama
real é bastante próximo do ideal, notadamente se afasta no ponto 4, onde a pressão dentro do
cilindro cai um pouco abaixo da atmosférica (externa) no momento da sucção de nova carga,
subindo logo depois um pouco acima. Na descarga, de 2 para 3 se observa uma leve queda na
pressão. O máximo valor da pressão é obtido no ponto 2. O processo de compressão é
politrópico. O coeficiente politrópico pode ser obtido a partir da curva1-2.

Trabalho
O trabalho é definido como sendo o produto da força pelo deslocamento. Se o trabalho
realizado pelo pistão no processo de compressão (do ponto 1 ao 2, Fig 2.8) for analisado, a
seguinte equação pode ser escrita:

onde dl é o deslocamento infinitesimal e F é a força.

Como a força F é igual ao produto da pressão p pela área A:

Sabendo que A.dl corresponde ao volume infinitesimal dV , a seguinte expressão é obtida:

Esta equação define que a área sob a curva de um diagrama P x V

corresponde ao trabalho consumido.
 fig 18

Estão representados os processos básicos possíveis numa compressão:

n=1, isotérmico

n, politrópico em geral;

n=k, isentrópico

n> k, adiabático, porém com geração interna de entropia.

Da inspeção do diagrama p-v é evidente que o processo que requer menos potência é o
isotérmico, daí que os compressores são refrigerados de alguma forma, mediante aletas ou
com uma camisa onde circula um fluído refrigerante, que pode ser água ou um outro fluído
térmico.

No processo politrópico, quanto menor seja o valor de “n”, menor será a potência requerida.
O valor de “n”depende do resfriamento e das características do processo. O coeficiente “k”
depende do tipo de gás e da sua temperatura , para o ar têm um valor de 1,4 a temperatura
ambiente, para o argônio é de 1,667 (alto) o do metano é mais baixo, 1,299, o do octano é
ainda menor: 1,044. Todos os valores de “k” reportados são à temperatura ambiente.
(Anônimo, 2015)
Eficiência

Como se observa acima é possível arbitrar diferentes definições de eficiência para um

compressor. Nas definições propostas, no denominador sempre aparece o trabalho de eixo
real fornecido ao compressor, que pode ser determinado por exemplo medindo a potência
elétrica consumida, ou se for possível, a potência mecânica consumida. (A potência elétrica
será um pouco maior que a mecânica, já que temos perdas na transmissão). No numerador da
eficiência isentrópica é calculado o trabalho que seria entregue a uma processo que se inicie
nas mesmas condições do estudado e que seja isentrópico, com a mesma pressão na saída que
o processo real (a temperatura será diferente). No processo isotérmico e comparado o
trabalho real com o trabalho requerido por um processo isotérmico com as mesmas condições
iniciais que o estudado e a mesma pressão final (a temperatura final deste processo ideal será
igual à inicial). No processo politrópico o cálculo é feito a partir da determinação de “n”para
o processo real, porém, outras perdas possíveis não são consideradas, daí a eficiência é
sempre menor que 1. A eficiência exergética compara a variação de exergia no processo real
com o trabalho fornecido ao mesmo. (Anônimo, 2015)
O coeficiente politrópico é uma característica importante do processo. Como vimos antes,
além de depender do tipo de gás que está sendo comprimido, também depende das condições
do próprio processo, particularmente da perda de calor que esteja acontecendo, ou seja, da
forma de resfriamento, até da forma do cilindro e das próprias temperaturas e pressões
envolvidas. Experimentalmente é possível determina-lo medindo as pressões e temperaturas
na entrada e saída do fluído que está sendo comprimido. Porém, esta determinação é
aproximada, a melhor forma de fazer isto é trabalhando com o diagrama termodinâmico
experimental, determinando o trabalho entregue ao fluído em cada movimento do pistão.
Integrando com valores experimentais de pressão ponto – a -ponto, no diagrama real.
Rendimento volumétrico

O rendimento volumétrico real é obtido a partir da determinação de : (i) vazão de fluído que
entra (ou sai) no (do) compressor, (ii) número de batidas do pistão por minuto (considerando
o número de revoluções do motor e possíveis reduções), (iii) cilindrada total (considerando o
número de cilindros funcionando em paralelo). O rendimento volumétrico aparente é obtido a
partir da informação do coeficiente de espaço morto (informação do fabricante ou medição
“in loco”) e das pressões de entrada e saída no compressor, medidas experimentalmente. O
rendimento volumétrico depende do coeficiente de espaço morto e da razão de compressão,
entre outros fatores. A eficiência volumétrica é importante, porque está relacionada em forma
direta a o menor ou maior consumo de potência do compressor. A eficiência volumétrica é
influenciada por diversos fatores: razão de compressão, fatores de compressibilidade dos
gases na entrada e na saída (coeficiente z da equação dos gases reais), espaço morto no
cilindro, perdas nas válvulas, fugas nos anéis do pistão, expoente politrópico ou adiabático na
equação de compressão, vapor de água presente nos gases. Na última equação se mostra a
equação da eficiência volumétrica corrigida com o fator de compressibilidade. Lembrar que
este fator leva em conta o afastamento dos gases do comportamento ideal, que deve ser
considerado a altas pressões. (Anônimo, 2015)
 fig 19

Ainda de acordo com (Anônimo, 2015) a eficiência volumétrica é influenciada por diversos
fatores: razão de compressão, fatores de compressibilidade dos gases na entrada e na saída
(coeficiente z da equação dos gases reais), espaço morto no cilindro, perdas nas válvulas,
fugas nos anéis do pistão, expoente politrópico ou adiabático na equação de compressão,
vapor de água presente nos gases. O gráfico acima tenta mostrar o efeito da variação do
espaço morto no processo de compressão. Os valores de 5, 10 e 15 % correspondem a valores
do espaço morto (coeficiente epsilon do slide anterior, em %). A linha cheia ABC
corresponde a um espaço morto de 5 %, se o espaço for maior, a compressão acontecerá
segundo as linhas pontilhadas. Se observa que a linha cheia ABC é mais íngreme que as
pontilhadas, o máximo valor de pressão ponto C é atingido antes quando o espaço morto é
menor. Ao mesmo tempo, a linha cheia DEFA, que corresponde à admissão, é também mais
íngreme para o processo com menor espaço morto. Isto significa que o gás entra e sai do
cilindro mais rapidamente quando o volume morto é menor. No diagrama também é
apresentado o efeito das válvulas, quando a pressão incrementa ao longo da AB, e o valor
desejado é obtido, a válvula de exaustão é aberta, a pressão chega ao seu máximo valor em C,
e o gás é enviado ao tubo de descarga. O processo de descarga consiste numa série de ondas
de pressão que degeneram até que o pistão atinge o ponto D. Os gases que não foram
expelidos se expandem, e o pistão retrocede, de D até Ee F. A válvula de admissão é aberta,
novo gás é admitido, até o pistão atingir a posição A. Observar que devido à forma que
funciona o processo, a eficiência volumétrica depende das razões de volume: (AG – AE)/AG.
Conclusão
O ar comprimido é uma importante forma de energia, visto que é insubstituível em diversas
aplicações e resultado da compressão do ar ambiente, cuja composição é uma mistura de
oxigênio (~20,5%), nitrogênio (~79%) e alguns gases raros. Atualmente, cerca de 6 bilhões
de toneladas de ar são comprimidas por ano em todo o planeta, gerando um consumo de 500
bilhões de kWh a um custo de 30 bilhões de dólares.

São números que provocam um grande impacto no meio ambiente, mas que poderiam ser
substancialmente reduzidos com medidas racionais.
Bibliografia
Anônimo. (2015). Capítulo 4 – Compressores – Parte 1. Disponível em:
http://professor.unisinos.br/mhmac/Refrigeracao/CAP4_REF_2015_v1.pdf

PROCEL INDÚSTRIA. (2009). Compressores Guia Básico. 4ªed disponível em:

www.energia2015.eco-financas.org.br/assets/Figura..

Pacheco, E. (2018). Eficiência energética de compressores de parafusos com variador de

velocidade, estudo do caso. Rio de Janeiro, Brasil. Disponível em:
monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10025659.pdf

Santos, R, A. (2005). Apostila de Pneumática. Instituto Federal de Educação e Ciência e

Tecnologia. Disponível em:

https://wiki.ifsc.edu.br/mediawiki/images/5/57/Pneumatica.pdf