1

Capítulo 5

ESTAMPAGEM PROFUNDA
O processo de Estampagem Profunda ou Embutimento Profundo se caracteriza
como um processo de fabricação cuja matéria prima é uma chapa metálica plana (geratriz
ou blanck) que é transformada em diferentes formas geométricas com saliências profundas
ou rasas. A fig. 5.1 mostra exemplos de peças estampadas

b)
a)

b) b)
Fig. 5.1 Exemplos de peças estampadas: (a) Estampagem na história da humanidade /5.1/;
(b) Metalúrgica Forma – Caxias do Sul - RS

1
 2

5.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DO PROCESSO

A fig. 5.2 mostra esquematicamente os principais componentes que formam um

ferramental empregado no processo de estampagem.

1 – Punção

2 – Guia do Punção

3 – Prendedor de
Chapas

4 – Matriz

5 - Extrator

6 – Base da Matriz
Fig. 5.2 Modelo esquemático de um ferramental de estampagem

Empregando-se um modelo simples como a fabricação de um componente em

forma de copo, pode-se observar o principal fenômeno que ocorre no processo de
estampagem profunda (fig. 5.3). São triângulos e retângulos existentes na geratriz
transformados em retângulos no copo após a conformação. O excesso de material
(triângulos) é passado para o corpo do produto estampado graças à função do prendedor de
chapas (ver fig. 5.2), que evita a formação de rugas na região do flange.

Fig.5.3 Transformações ocorrentes na estampagem profunda de um corpo.

2
 3

A estampagem ou embutimento é um processo de conformação que envolve uma

contínua intervenção entre ferramenta, lubrificante, material de conformação e
equipamento. A fig. 5.4 mostra esquematicamente uma série de parâmetros que interferem
e que devem ser controlados nos processos de estampagem.

A grande vantagem da fabricação de componentes a partir de chapas metálicas é o

baixo custo originado pela minimização do uso de matéria prima aliado a baixa necessidade
de usinagem. Com o aumento da motorização a longo prazo os processos de estampagem
tornam-se cada vez mais importantes e significativos. O controle dos vários parâmetros
ilustrados na fig. 5.4 são fundamentais para a otimização do processo, principalmente no
momento atual em que se deve cada vez mais considerar aumentos de velocidade de
deformação e introdução de novos materiais.

Fig. 5.4 Demonstração esquemática de diversos parâmetros do processo de estampagem.

3
 4

5.2 TENSÕES

No processo de Estampagem Profunda ocorrem diferentes estados de tensões. Na

região do flange, onde atua o prendedor de chapas (fig. 5.5), ocorrem tensões de tração no
sentido radial ( σ r ), tensões de compressão no sentido circunferencial ( σ t ) e na direção da
espessura provocada pelo prensa – chapas ( σ N ). No corpo lateral e no fundo ocorrem
tensões de tração no sentido radial ( σ r ) e tensões de compressão no sentido circunferencial
( σ t ).

Fig. 5.5 Diferentes estados de tensões em diferentes locais na estampagem de um corpo

/5.2/

As tensões de compressão, originadas pelo prendedor de chapas evitam a formação

de rugas. Quando a pressão não é suficiente ocorrem rugas como visto na fig. 5.6.

Fig. 5.6 Corpo com flange com rugas quando não usado o prendedor de chapas.

4
 5

Um estudo mais aprofundado e com a quantificação das tensões num processo de

estampagem de um copo pode ser visto no item 5.6 sobre o calculo da força de
estampagem.

5.3 DEFORMAÇÕES

Diferentes formas geométricas ocasionam ao longo do corpo estampado diferentes

regiões com deformações características em cada uma dessas regiões. Considerando alguns
casos simples será discutido abaixo situações características onde se levará em conta
deformações de sinal positivo que têm origem nas zonas onde ocorrem tensões de tração ()
e deformações principais de sinais positivo/negativo (ϕ2) e deformações na espessura (ϕ3).
Deve-se observar que a deformação da espessura (ϕ3) é originada pela soma das outras duas
( ϕ1 + ϕ 2 ), respeitando-se a Lei da Constância de Volume.

a) Corpos de prova cilíndricos ou em forma de cubas (fig. 5.7).

Fig. 5.7 Exemplo esquemático do comportamento das deformações (caso a).

Nesse tipo de conformação é importante salientar o aumento da deformação na

região superior do copo. Uma deformação ( ϕ 3 = ϕ s ) positiva significa um aumento da
espessura (s1) da chapa em relação a sua espessura inicial (s0). Nestes casos deve-se ter um
cuidado especial no dimensionamento da folga entre o punção e a matriz (para evitar riscos
na peça ou desgaste no ferramental).

5
 6

b) Corpos com regiões afuniladas

Neste grupo podem ser enquadrados os recipientes estampados a partir de chapas

metálicas para transporte de gás e outros formatos em forma de barril. A fig. 5.8 mostra
esquematicamente o comportamento das deformações em peças com este formato.

Fig.5.8 Deformações em recipientes com regiões afuniladas.

Observa-se que as deformações principais ϕ1 e ϕ2 são negativas (de compressão)

ocasionando forte aumento da espessura (ϕ3), principalmente na região superior (abertura)
desse tipo de recipiente.

c) Peças de geometria plana

Neste grupo posicionam-se muitas peças empregadas nas carrocerias de automóveis.

A fig. 5.9 ilustra o comportamento para este tipo de geometria /5.3/.

Observa-se que quando ocorre este tipo de comportamento das deformações

origina-se uma forte redução na espessura ( ϕ 3 ) dos componentes – é um fenômeno de certa
forma indesejável, o que exige mais cuidado no projeto do ferramental. Nestes casos as
deformações radiais ( ϕ1 ) e tangenciais ( ϕ 2 ) são predominantemente de tração (positivas).
Esse fato caracteriza um supremacia do efeito de estiramento em relação ao efeito de
estampagem profunda (ver Capítulo 2).

6
 7

Fig. 5.9 Deformações esquemáticas em peças planas.

5.4 DETERMINAÇÃO DA GERATRIZ

O projeto de uma peça estampada inicia com o conhecimento do componente que se

deseja produzir. Para se produzir um componente estampado deve-se partir de uma geratriz
recortada da chapa de onde se originará este componente. O perfeito dimensionamento e
forma da geratriz são importantes para se evitar defeitos e perdas excessivas do material.

A forma mais simples para determinação da geratriz (blanck) poder ser analisada na
estampagem de um corpo sem flange (fig. 5.10). A superfície externa desse corpo pode ser
calculada por:

π
d 2 + πdh (5.1)
4

Fig. 5.10 Corpo com um raio de base de pequeno valor.

7
 8

Como estas áreas devem ser iguais à secção da geratriz que possui um diâmetro (D)
tem-se:

π π
d2 + πdh = D 2 (5.2)
4 4

desta forma o diâmetro da geratriz (D) pode ser calculado por:

D = d 2 + 4dh (5.3)

Se o corpo possuir um flange (fig. 5.10) o cálculo da geratriz é feito por:

πd12 /2 2 π πD 2
+ πd1 .h + (d 1 −d )
1 = (5.4)
4 4 4

ou seja:

D = d1l + 4d1h (5.5)

Outras formas mais complexas podem ser deduzidas ou encontram-se tabeladas em

outras literaturas /5.4/.

Fig. 5.11 Corpo estampado com flange.

8
 9

5.5 RELAÇÃO DE ESTAMPAGEM

A passagem de uma geratriz com diâmetro (D) para um corpo estampado com
diâmetro (d), como por exemplo o copo da fig.5.10, somente pode ser realizado dentro de
certos limites. Esta análise é realizada a partir do cálculo da Relação de Estampagem ( β )
definido pelo quociente do diâmetro da geratriz (D) pelo diâmetro do copo ou do punção
(d):

D
β= (5.6)
d

Para uma primeira aproximação pode–se calcular a Relação de Estampagem

Admissível( β adm ) para materiais de alta estampabilidade pela expressão:

d
β adm = 2,15 − (5.7)
1000.s

Sendo (d) o diâmetro do punção e (s) a espessura da chapa. Para aços de maior
estampabilidade tem-se:

1,1d
β adm = 2,0 − (5.8)
1000.s

Quando não é possível estampar em uma só etapa, pelo fato de se ultrapassar a

Relação de Estampagem Admissível ( β adm ), pode-se produzir o corpo em várias etapas de
estampagem. Nestes casos pode-se usar:

2º estágio : β = 1,3
3º estágio : β = 1,2

Se ocorrer um tratamento térmico intermediário pode-se empregar β = 1,6 .A fig.

5.12 ilustra uma situação de três estágios. Uma demonstração esquemática do sistema
operacional para executar as operações subseqüentes (estágios posteriores) pode ser visto
na fig. 5.13.

Fig. 5.12 Relação de Estampagem ( β ) para três estágios de conformação.

9
 10

Fig. 5.13 Demonstração esquemática das operações após primeiro estágio de estampagem.

A Relação de Estampagem Total ( β tot ) quando ocorrem três estágios é dado por:

D d1 d 2 D
β tot = β 0 .β 1 .β 2 = . . = (5.9)
d1 d 2 d 3 d 3

O número de estágios (n) pode ser calculado por:

2
hn D 2 − d n
n= = 2
(5.10)
dn 4d n

onde dn é o diâmetro do estágio “n”. A literatura técnica apresenta sugestões de

valores da Relação de Estampagem ( β ) para diversos materiais e para diferentes estágios
(por exemplo Oheler /5.3/) entretanto pouco existe registrado para os materiais nacionais.
No capítulo 2 é apresentado um processo onde se empregam punções de forma geométrica
diferenciada e que permite determinar maior precisão a Relação de Estampagem.

5.6 CÁLCULO DA FORÇA DE ESTAMPAGEM

Os modelos de cálculo de força neste capítulo, além de fornecer o subsídio para

especificar a capacidade necessária do equipamento, servem para a otimização de um

10
 11

projeto onde se pode avaliar o efeito dos principais parâmetros que interferem no processo :
raio da matriz, tensão de escoamento e máxima, relação de estampagem, etc...

5.6.1 Características particulares das distribuições de forças

A força necessária para proceder uma operação de estampagem tem origem nas
ações das tensões radiais - σr (de tração) e tangenciais - σt (compressão) na região do flange
(fig. 5.15). Na região do flange atua o prendedor de chapas que dá origem à Força Normal
(FN) e em conseqüência surgem as tensões normais ( σ N ). Esta Força Normal (FN) é
necessária para evitar a formação de rugas.

A força total (Ftot), para efetuar a operação de estampagem é composta das seguintes
forças /5.5/.

1. Força Ideal (Fid), que é necessária para transformar, por exemplo. a geratriz (disco)
num copo.

2. Força de atrito entre a matriz e o prendedor de chapas (FAPC)

3. Força de atrito na passagem da chapa através do raio da matriz. (FAR)

4. Força de retorno elástico (FRE) relacionado com as fibras externas que foram
dobradas na passagem da chapa pelo raio da matriz

Portanto, para a força total de estampagem tem-se:

Ftot=Fid+FAPC+FAR+FRE (5.11)

Considerando as diferentes forças atuantes tem-se como suas expressões:

a) Força ideal de estampagem (Fid)

D
Fid = A0 .kfm. ln  (5.12)
 d0 

sendo:
A0 – Secção do copo dado por: A0 = πd 0 .s0
D – Diâmetro do flange no momento da força máxima calculado por /5.6/:

 D 
D =  0,77 0 + 0,23 d 0 (5.12a)
 d0 

A força máxima normalmente ocorre em aproximadamente 30% do caminho total

percorrido pelo punção ( ≈ altura do corpo) em uma estampagem de um copo sem flange.

11
 12

Esse fenômeno acontece devido a ocorrência de duas tendências de efeitos opostos: por um
lado a força diminui com a diminuição da zona de conformação e por outro lado aumenta
com o encruamento.

Fig. 5.14 Ferramenta de estampagem e a distribuição de tensão na zona de conformação

/5.5/

Na eq. 5.12 a Tensão de Escoamento Média (kfm) é calculada por:

kf1 + kf 2
kfm = (5.13)
2

onde kf1 é a tensão de escoamento da chapa na saída do raio da matriz e kf2 é a tensão de
escoamento no diâmetro externo da região do flange. Como a determinação da tensão de
escoamento (kf) depende da região e de quanto foi a deformação ( ϕ ) na região
considerada, é necessário saber como se calculam estas deformações. Assim sendo, tem-se
como deformação ( ϕ1 ) após a passagem da chapa pelo raio da matriz:

2 2
D0 + d 0 − D 2 2
ϕ1 = ln = ln β 0 + 1 − β 2 (5.14)
d0

ou seja:

a deformação é calculada em função das Relações de Estampagem

D0
β0 = (5.15)
d0
e

12
 13

D
β= (5.16)
d0

A deformação na região do diâmetro externo do flange ( ϕ 2 ) é calculado por:

D 
ϕ 2 = ln 0  (5.17)
 d0 

Desta forma pode-se determinar a tensão de escoamento kf2=f (ϕ 2 ) , ficando desta

forma conhecidos os valores necessários (kf1 e kf2) para a determinação de tensão de
escoamento média do processo (kfm). Assim ficou definidos todos os parâmetros
necessários para o calculo da Força Ideal de Estampagem (Fid) que é a força do punção sem
a existência de perdas.

A tensão radial máxima ( σ id ) que ocorre após a passagem da chapa pelo raio da
matriz é dada por:

 D/ 2 D
σ id = kfm. ln  = kfm. ln (5.18)
 r0  d0

b) Força de Atrito no prensa chapas na região do flange (FAPC)

A força de atrito que ocorre no flange entre o prendedor de chapa considerando o

escorregamento da chapa em contato com a matriz (FAPC) pode ser calculada por:

2
d0 π 2 β −1
F APC = 2.µ .FN . = µd 0 . p PC . 0 (5.19)
D 2 β

Nesta expressão considera-se a força normal no prendedor de chapas (FN), o

coeficiente de atrito ( µ ) e a pressão do prendedor de chapas (ppc) sobre a matriz. A tensão
radial devido a força de atrito ( σ RA ) é calculada por:

2
FAPC d β −1
σ RA = = µ . pPC . 0 . 0 (5.20)
π .d o .s0 s0 2 β

para o cálculo da pressão na região do prensa chapas (pPC) tem-se conforme Siebel /5.5/:

 2 d0 
ppc= 0,0025 (β 0 − 1) + 0,5. .R m [N/mm2] (5.21)
 100.s 0 

onde Rm é a tensão máxima do material.

13
 14

c) Força de atrito na passagem do raio (FAR)

π
µ
FAR= ( e 2
− 1)( Fid + FAPC ) (5.22)

µ
π
 D d 0 β 0 −1 
2

FAR=( e 2 
− 1) πd 0 .s 0 . kfm. ln + µp pc . .  (5.23)
 d s 2 β 
 0 0 

A tensão de atrito na passagem do raio ( σ AR ) é dada por:

FAR
σ AR = (5.24)
(πd 0 .s0 )

A tensão total devido o atrito ( σ A ) é calculada por:

σ A = σ RA + σ AR (5.25)

d) Força de Retorno Elástico

s0
FRE = π .d 0 .s 0 .kf 1 . (5.26)
4rm
onde rm é o raio da matriz

sendo a tensão decorrente calculada por:

s0
σ RE = kf 1 . (5.27)
4rm

Essa tensão dá origem as tensões internas na chapa que tem influência na corrosão
sob tensão e no aparecimento de trincas na superfície externa.
A tensão total que então ocorre no processo de estampagem é dado por:

σ tot = σ id + σ A + σ RE (5.28)

Essa tensão total ( σ tot ) não deve ultrapassar a tensão máxima do material (Rm) sob
pena de ocorrer o rompimento da chapa. Observa-se que a tensão máxima (Rm) é dada em
função do valor correspondente à matéria prima. Com maior precisão dever-se-ia
considerar a tensão de escoamento em cada região da chapa após a sua conformação.

5.6.2 Cálculo Simplificado da Força de Estampagem

14
 15

a) Força no primeiro estágio

A força de estampagem no primeiro estágio pode ser calculado por:

 β −1 
F1 = π (d + s ) ⋅ s ⋅ Rm ⋅ 1,2  N
 β max − 1 

sendo:
F1 – Força no primeiro estágio
d0 – diâmetro do punção
s – espessura da chapa
kfm1 – tensão de escoamento média no primeiro estágio
β 1 - relação de estampagem no primeiro estágio
As deformações no primeiro estágio pode ser definido por:

D0
ϕ 1 = ln β 1 = ln
d0

Desta forma pode ser calculada a tensão de escoamento por:

kf 1 = C.ϕ 1n

onde c e n são características da curva de escoamento que deve ser conhecida.

b)Cálculo da Força no segundo estágio

F2 = 0,5F1 + 5.d 1 .s.kfm 2 ln β 2

onde:
F2 - Força de estampagem no segundo estágio
F1 - Força de estampagem no primeiro estágio
d1 - Diâmetro do punção no segundo estágio
s - espessura da chapa
 kf + kf 2 
kfm2 - Tensão de escoamento média kfm 2 = 1 
 2 
onde: kf 2 = f (ϕ 2 )
ϕ 2 Deformação no Segundo estágio
d
ϕ 2 =ln β 2 = ln o
d1

c) Cálculo da Força do Prensa-Chapas (ppc)

Este cálculo pode ser realizado pela eq. 5.21:

15
 16

 2 d0 
ppc= 0,0025 (β 0 − 1) + 0,5. .R m
 100.s 0 
Neste caso a relação de estampagem β deve ser considerada para o estágio em questão.
O diâmetro do punção (d) também deve ser considerado para o punção correspondente.

d) Exemplo de Cálculo da Força de Estampagem com expressão Simplificada

Cálculo da força de estampagem para um caso de dois estágios sem tratamento

térmico intermediário

São dados: D0=200mm

d0=125mm
d1=100mm
s=1mm
kf=740. ϕ 0, 216
kf 0 =260N/mm2
Rm=740N/mm2

16
 17

Fig. 5.15Esquema de cálculo de força para dois estágios.

Solução:

Relação de embutimento:

D0 200 d 0 125
β1 = = = 1,6 β2 = = = 1,25
d 0 125 d 1 100

Deformação:

ϕ 1 = ln .β 1 = 0,47 ϕ 2 = ln .β 2 = 0,223

Tensão de escoamento após primeiro estágio:

k f1 = 740.ϕ 0, 216 = 629 N/mm 2

Tensão de escoamento após segundo estágio:

k f 2 = 740.ϕ 0, 216 = 684 N/mm 2

Força do punção no primeiro estágio:

F1 = 5.d 0 .s.k f m1 . ln β 1
 260 + 629 
F1 = 5.125.1. .0,47 = 130kN (13ton)
 2 

Força do punção no segundo estágio:

F = 0,5.F1 + 5.d 2 .S .k f m 2 . ln β 2
 629 + 684 
F2 = 0,5.130000 + 5.100.1 .0,223 = 138kN (≈ 14ton)
 2 

5.7 DEFEITOS EM PEÇAS ESTAMPADAS

17
 18

Durante o processo de estampagem vários fatores que não forem otimamente

estipulados podem levar a diversos tipos de defeitos nos componentes produzidos. Desde a
pressão do prensa chapas, o raio da matriz, raio do punção, até a folga entre punção e a
matriz etc..., podem levar a origem de defeitos. A fig. 5.16 indica esquematicamente alguns
defeitos e suas causas.

18
 19

5.8 EQUIPAMENTOS

Nas operações de estampagem profunda existem várias alternativas para a execução

das operações de fabricação. Em princípio, observando os equipamentos pode-se empregar
três tipos básicos:

a) Prensas de simples ação

Nesse caso as operações de trabalho com grandes esforços são executadas pela parte
superior da prensa. na parte inferior são usadas molas, principalmente para efetuar as
operações de extração das peças (fig. 5.17).

Fig. 5.16 Efeito e causas de defeitos em peças estampadas /5.7/.

19
 20

Fig. 5.17 Prensa de ação simples /5.8/.

b) Prensas de dupla-ação
Nesse caso a conformação é executada também com auxilio de pressão inferior da
prensa.. A fig. 5.18 mostra esquematicamente o uso de uma prensa de ação dupla.
Nesse caso o controle do prensa-chapas pode ser efetuado pelo sistema hidráulico
secundário da prensa. Na maioria das vezes os processos de estampagem são
executados com prensas hidráulicas de dupla ação /5.4/.

Fig. 5.18 Prensa de ação dupla ou duplo efeito /5.8/.

A fig. 5.19 mostra três prensas hidráulicas em série. Estão dispostas de forma a
permitir a automação em operações seqüenciais. Tais máquinas trabalham com um martelo
principal superior e uma almofada hidráulicas inferior que desempenha o papel do prensa-
chapas /5.4/.

20
 21

Fig. 5.19 Prensas hidráulicas justapostas para trabalho seqüencial /5.4/.

c) Prensa hidráulica de triplo efeito

A fig. 5.20 mostra esquematicamente uma prensa que possui um sistema de triplo
efeito. As operações primárias e secundárias são empregadas para executar as operações
de estampagem e o prensa-chapas é acionado por um sistema terciário.

A fig. 5.21 mostra a foto de uma prensa hidráulica “pescoço de cisne” ou em “c”. Esta
máquina possui os recursos da prensa de duplo efeito com uma almofada adicional no
interior da haste do cilindro principal encarregado de servir de prensa-chapas nas
operações de embutimento duplo ou reverso /5.4/.

Fig. 5.20 Prensa de triplo efeito /5.8/.

21
 22

Fig. 5.21 Prensa hidráulica de triplo efeito tipo “pescoço de cisne” ou em “c” /5.4/

A estampagem dupla ou reversa é empregada quando existe necessidade de grandes

profundidades para relativo pequenos diâmetros. Nesse caso é necessário o uso de
ferramentas especiais aplicadas em equipamentos de triplo efeito (ou ação tripla). O punção
inferior possui dupla função: é o punção do primeiro embutimento e a matriz do segundo
embutimento (fig. 5.22). A relação de estampagem deve ser respeitada as mesmas relações
da estampagem convencional /5.4/.

Fig. 5.22 Princípio do ferramental para operação de estampagem reversa (ou estampagem
dupla) /5.9/.

22
 23

5.9 ELEMENTOS TÉCNICOS DE PROCESSO

5.9.1 Raio da matriz (rm)

O raio da matriz (rm) pode ser dimensionado para uma primeira opção de
estampagem por (fig. 5.23a):

rm1 = 0,6 ( D0 − d 1 ) s 1 (5.29)

para as operações subseqüentes pode-se empregar (fig. 5.23b)

rm2 = 0,8 (d 1 − d 2 ) s (5.30)

sendo: d1 – Diâmetro do punção no primeiro estágio

d2 – diâmetro do punção no segundo estágio

Fig. 5.23 a) Primeira operação

b) Segunda operação

5.9.2 Raio do punção

Para primeira operação tem-se (fig. 5.23)

rp 1 =(5...6)s (5.31)

sendo: “s” a espessura da chapa nas operações seguintes pode-se considerar o

mesmo valor da primeira operação.

5.9.3 Folga entre punção e matriz

Apesar da necessidade de se analisar o processo quanto as deformações na direção

da espessura ao longo do componente estampado pode-se tomar com referência o
dimensionamento pela seguinte expressão (fig 5.23a) /5.9/.

23
 24

D
w=s (5.32)
d

w= folga entre punção e matriz (mm)

D= diâmetro da geratriz (mm)
d= diâmetro do punção (mm)
s= espessura da chapa (mm)

R. Fadanelli em sua exposição em /5.4/ indica que a folga deve ser pelo menos 10%
da espessura do material (aços e alumínio). Para aço inoxidável: 30% da espessura da
chapa.

5.9.4 Materiais de estampagem e ferramental

De um modo geral pode-se usar aço ferramenta para trabalho a frio temperado para
o punção para a matriz e para o extrator. Outros elementos de fixação podem-se empregar
aço ABNT 1010 e 1020.

Para pequenos lotes o aço ao carbono temperado e o ferro fundido são os materiais
mais utilizados. Para grandes lotes é recomendado aço ligado temperado ou bronze especial
de alta dureza /5.4/.

5.9.5 Lubrificação

Todas as operações de estampagem exigem uma lubrificação adequada . Onde mais se

pronuncia sua importância é na operação de embutimento, quando executa múltiplas
funções. Dentre elas podemos citar:
- evitar o contato direto entre a peça e a ferramenta;
- aumentar ou diminuir o atrito no prensa chapas;
- aumentar ou diminuir o esforço do prensa chapas.
O tipo de lubrificante varia com o material a ser conformado. Pode-se executar uma
tabela com os lubrificantes utilizados para cada material (tab. 5.1).

Para casos de extremas pressões, utilizam-se os lubrificantes minerais aditivados

(principalmente por bissulfeto de molibdênio). Para aços ao carbono, o lubrificante deverá
emprestar ao material base a uma defesa à oxidação (normalmente aplicam-se inibidores de
oxidação). Materiais revestidos com filme plástico comportam-se, no embutimento, com
grande eficácia. Deveremos, neste caso, revisar as características da ferramenta (folga,
raios, etc.).

Aplicação: deve ser feita com rolos simples, rolos duplos, pistola, imersão,
esponjas. Deve-se utilizar a aplicação que permita controle sobre a espessura do filme
lubrificante. Só assim, pode-se utilizar a lubrificação como elemento adicional no controle
do deslizamento da chapa sobre a matriz e o prensa-chapas.

24
 25

Tab. 5.1 Tipos de lubrificantes /5.4/

Lubrificante\Material Aços Alumínio Bronzes, Cu, Latões
Minerais X X X
Vegetais X X X
Sintéticos X X X
Óleos em emulsão X
Animais X X X
Sabões X
Filmes Plásticos X X X

5.10 COMPARAÇÃO ENTRE ALUMINIO E AÇO PARA LATAS DE CONSERVAS

Dada a importância do processo de estampagem para a indústria de embalagens

relata-se neste item alguns resultados comparativos entre o uso de alumínio e aço cujos
experimentos foram realizados por M. Sljivic e M. Mitric /5.10/.

As propriedades das ligas analisadas encontram-se na tabela 5.2, o equipamento

usado é visto na fig. 5.24 e os resultados das deformações na fig. 5.25.

Este trabalho conclui que o uso do aço apresenta uma maior estabilidade de
processo podendo-se chegar a valores de espessura de chapas inferiores a 0,22mm.

Tabela 5.1 Materiais analisados /5.10/.

Material Tensão de Tensão Alongamento Coeficiente de Coeficiente de
Escoamento Máxima Rm δ (%) anisotropia Escoamento n
R0,2 (N/mm2) (N/m2) média rm
AlMg 2,5 190 235 22,5 0,698 0,202
Aço 220 295 31,8 1,295 0,276

25
 26

Fig.5.24 Ferramental de análise entre alumínio e aço /5.10/.

Fig. 5.25 Deformações em materiais para embalagens de conservas /5.10/.

a) AlMg 2,5
b)Aço

5.11 CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO PROGRESSIVO COMPARADO COM

O SISTEMA DE TRANSFERÊNCIA

O procedimento convencional na fabricação de muitos componentes a partir de

chapas e principalmente aqueles que envolvem os processos de corte-dobra e estampagem é
através do emprego de uma tira, na qual a peça fica presa até quase o final das operações.
(fig. 5.26)

Uma alternativa que pode oferecer grande economia de materia prima é uma
substituição por um sistema de transferências. Neste caso a geratriz é recortada da tira e sua
operação segure com o uso de garras. (“fingers”), fig. 5.27.

A economia de material, nestes casos, pode ser explicada a partir da análise do

efeito da anisotropia que ocorre em alguns materiais. Observa-se que no processo de
operações progressivas as maiores deformações ocorrem nas direções 7-3 e 1-5 (fig. 5.28).
As menores deformações ocorrem nas direções 4-8 e 2-6 (fig. 5.29). No sistema de
transferências, devido ao corte diferenciado da geratriz as deformações são minimizadas e
com isso a perda de material no corte da parte superior do componente é menor.

26
 27

Fig. 5.26 Exemplo de operação progressiva /5.11/.

Fig. 5.27 Exemplo de operação num sistema de transferência /5.11/.

27
 28

Fig. 5.28 Esquema de deformações num sistema progressivo /5.11/.

Fig. 5.29 Esquema de deformações num sistema de transferência /5.11/.

28
 29

Lista de Símbolos

A0 – Secção transversal de uma peça estampada

D – Diâmetro instantâneo do flange na estampagem
FN – Força normal no prendedor de chapas
Fid – Força ideal de estampagem
FAPC – Força de atrito no prendedor de chapas
FAR – Força de atrito na região do raio da matriz
FRE – Força de retorno elástico das fibras externas na estampagem
pPC – Pressão do prendedor de chapas na estampagem

Símbolos gregos

σ N - Tensão normal no prendedor de chapas

σ id - Tensão radial máxima
σ - Tensão total devido atrito na estampagem
A

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 30

Referências Bibliográficas

/5.1/ Lietzmann, K.: Metal Formung Geschichte Kunst Technik. VEB Deutscher Verlag
fur Grundstoffindustrie, Leipizig, 1983.

/5.2/ Lachmann, L.: Experimental Methods of Determination of Static Values for

Characterization of Sheet Materials – Input Data for the Numeric Simulation?, III
Conferência Nacional de Chapas. UFRGS/LdTM. Porto Alegre (2000) pág. 80-93.

/5.3/ Oehler, G. e H. Kaiser: Schmitt – Stanz-und Ziehwerzeuge. 7a edição, Springer

Verlag 1993.

/5.4/ Fadanelli, R.: O Embutimento Circular. Anais da IV Conferência Nacional de

Conformação de chapas. UFRGS/LdTM. Porto Alegre (2001), pág. 12-28.

/5.5/ Pankin, W.: Die Grundlagen dês Tiefziehens im Anschlag unter besouderer
Berücksichtigung der Tiefziehprüfung. Forschungsberichte zur spanlose Formegenung I.
Michael Triltsch Verlag Düsseldorf, 1959.

/5.6/ Siebel, e W. Pankin: Das Tiefzichen im Anschlag. Werkstattstechnik und

Maschinenbau. Heft 7, juli (1956), pág. 321-326.

/5.7/ Cser, L. E V. Franke:Lernfähiges System zur Diagnose von Tiefzihfehlern. Blech

Rohre Profile 38 (1991) 10, pág. 765-771.

/5.8/ Lasco Umformmaschinen GmbH – Alemanha – Catálago de Máquinas – 2004

(www.lasco.de)

/5.9/ Tschätsch, H.: Praxiwissen Umformtec hnik. Verlag Vieweg, 1977.

/5.10/ Sljivic, M. E M. Mitric: Stabilität Tiefgezogener Konservendosen. Werkstatt und

Betrieb 128 (1995) 1-2, pág. 95-97.

/5.11/

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