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5.3 ESTAMPAGEM DE REPUXO (OU EMBUTIMENTO)

A estampagem de repuxo (ou embutimento), e que em muitas bibliografias

também é denominada de estampagem profunda, consiste naquele processo que visa
transformar uma chapa plana num corpo oco (semelhante a um copo, de formato cilíndrico ou
não), através de uma ou mais etapas. Como exemplo, cita-se a fabricação de latas de
refrigerantes, cervejas, sucos e aerossóis, utensílios domésticos – panelas, baixelas, fôrmas
diversas, etc.
A matéria-prima utilizada neste processo, em geral, possui formato de disco, mas
pode apresentar outros formatos irregulares, denominados de esboços. Na Fig. 5.20 é
apresentado esquematicamente o processo de embutimento, destacando a deformação em
concavidade que se deseja obter no material, até então plano. Esta deformação é resultado da
ação de um punção sobre as matrizes, cujas dimensões retratam e são condizentes à geometria
idealizada para a peça, bem como, às condições do processo.

Fig. 5.20 – Esquema do processo de estampagem por repuxo (ou embutimento).

Os principais materiais utilizados na estampagem por repuxo na indústria metal-

mecânica são as chapas ou tiras laminadas de materiais metálicos e não-metálicos, como:
aços ao carbono (principalmente de baixo carbono), inoxidáveis, ligas de cobre, alumínio, zinco,
titânico, etc.
O processamento de uma peça através de estampagem de repuxo também pode ser
realizado e/ou utilizar, concomitantemente, outros processos de estampagem (ex.: corte,
dobramento, etc.), bastando para isto um adequado projeto e fabricação do ferramental
envolvido, principalmente com relação às matrizes utilizadas – que nestes casos são progressivas
ou escalonadas.
 77

Durante a deformação o material submetido ao embutimento apresenta um estado

complexo de tensões e deformações que varia de acordo com a região da seção considerada.
Este estado, em peças cilíndricas, é caracterizado por três regiões distintas, sendo: uma junto ao
flange mais externo, outra na parte interna do repuxo (parede ou lateral) e outra no fundo do
copo, conforme ilustrado na Fig. 5.21.

Fig. 5.21 – Estado de tensões e deformações durante o embutimento de uma peça cilíndrica.

O material no centro do disco, e sob a cabeça do punção, é deformado ao redor do

perfil do punção durante o processo, e estará sujeito a um estado biaxial de tração, tanto radial
quanto circunferencial. Por sua vez, o material da região interna do repuxo é deformado
radialmente para o interior da matriz, formando a parede do cilindro. Nesta região o material
apresentará uma deformação compressiva na direção circunferencial e uma deformação trativa
na direção radial, com acentuado efeito do atrito. Em contrapartida, o material junto ao flange
da peça apresentará trações radiais e compressões tanto axiais como circunferenciais, já que é
influenciado pela ação de um mecanismo denominado “prensa-chapa (ou sujeitador)” – que é
utilizado para evitar o enrugamento da borda da peça, exercendo uma pressão axial sobre a chapa
para possibilitar o deslocamento controlado e uniforme da peça para dentro da matriz.
Na Fig. 5.22 é representada a ação do prensa-chapa (ou sujeitador), sendo ilustrado o
efeito do embutimento sob uma peça com e sem a utilização deste dispositivo.
 78

Fig. 5.22 – Matriz de embutimento com e sem prensa-chapa (sujeitador).

Nesse sentido, o projeto do ferramental utilizado para estampagem de repuxo

exige bastante atenção devido à complexidade do estado de tensões presente ao longo deste
processo. Logo, se faz necessário prever uma folga adequada entre punções e matriz, sendo
usualmente adotados valores de 10% a 20% superior a espessura do material – mesmo valor
previsto ao processo de estampagem por dobra. Além disso, devem-se utilizar raios
suficientemente grandes junto ao punção, visando não elevar exageradamente o esforço de
conformação e conseqüentemente não reduzir a capacidade de embutimento para uma
determinada peça. Logo, deve-se evitar a utilização de cantos vivos junto à peça e,
conseqüentemente, nos punções utilizados no embutimento.

5.3.1 Ensaio de embutimento

O ensaio de embutimento tem como objetivo avaliar a estampabilidade de chapas

ou tiras de materiais laminados, relacionando características mecânicas e estruturais da peça
com as máximas deformações possíveis sem que ocorra ruptura do material. Utilizam-se
maquinários apropriados onde o material que se deseja ensaiar é colocado entre a matriz e um
anel de fixação (prensa-chapa) – sendo preso por compressão, e na seqüência, se aplica uma
carga através de um punção de dimensões padronizadas fazendo com que o material tenha um
abaulamento pronunciado (deformação) em formato de copo.
Esses ensaios avaliam a profundidade do copo (altura) no momento da estricção ou
no momento em que ocorre a ruptura do material. É comum encontrar nas especificações de
chapas, segundo a ABNT, os valores mínimos dessa grandeza – obtidos por estes ensaios, e
 79

conforme a espessura da chapa/tira e/ou o tipo de estampagem para qual o material foi fabricado,
sendo identificado como índice de estampabilidade.
A importância de se registrar a carga de fratura, já que muitas máquinas para ensaio
de embutimento utilizam dinamômetros para este fim, se justifica na medida em que duas chapas
supostamente semelhantes e ensaiadas nas mesmas condições podem apresentar o mesmo índice
de estampabilidade (ou seja, a mesma altura de deformação). Porém, uma dessas poderá
necessitar menor força para obter esta deformação, logo esta chapa seria a preferida num
processo de estampagem por embutimento, já que a outra necessitaria maior força e
conseqüentemente maior robustez ao equipamento utilizado.
Na seqüência são descritos, e representados na Fig. 5.23, os principais ensaios de
embutimento utilizados na indústria e em laboratórios de pesquisa de materiais mecânicos.
Ensaio Erichsen: consiste na deformação de um material laminado em tira (corpo de
prova) preso numa matriz através de um prensa-chapa, e a partir do efeito de punção com ponta
esférica. Este punção possui diâmetro de 20mm e a carga no anel prensa-chapa é entorno de
1.000kgf (ou 10.000N) – mas esta carga pode variar conforme a espessura da chapa. Este ensaio
é o mais utilizado e difundido no ramo industrial se comparado aos demais, além do que, o atrito
entre o punção e a chapa é minimizado através da aplicação de graxa grafitada, conforme
previsto em normas técnicas que regem este ensaio. O momento em que ocorre a ruptura da
chapa pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico da ruptura do material.
Ensaio Olsen: é semelhante ao ensaio Erichsen, porém possui alterações nas
dimensões de seus componentes. Neste caso, o punção esférico possui diâmetro de 22,2mm e os
corpos de prova apresentam formato de discos com 76mm de diâmetro. Também se utiliza
prensa-chapa e lubrificação entre o material e o punção.
Ensaio Swift: por sua vez, este ensaio utiliza um punção na forma cilíndrica e o
material a ser ensaiado também apresenta formato de disco além de lubrificação para evitar o
atrito com o punção.
Ensaio Fukui: um dos ensaios menos conhecidos para embutimento, é caracterizado
por utilizar um punção no formato de cone com vértice esférico, visando obter o a altura de
deformação possível ao material submetido ao processo de embutimento. Também utiliza
lubrificação e prensa-chapa.
Ensaio Nakazima: ensaio ainda menos utilizado, devido a sua complexidade, já que
predomina a operação de estiramento do material com redução na espessura da chapa. Este
processo é obtido através da ação de um punção e da fixação adequada (sem deslizamento) do
material, fazendo com que este não escorregue para dentro da matriz – ao contrário dos demais
 80

processos. Logo, e devido à rigidez de fixação, este processo não é tão difundido quanto aos
demais e, além disso, para chapas muito finas há dificuldade para verificação na variação da
espessura da chapa, necessitando mecanismos especiais de medição.

Fig. 5.23 – Ilustração de alguns ensaios de embutimento.

5.3.2 Principais defeitos no embutimento

Ao final do embutimento as peças repuxadas podem apresentar os seguintes defeitos

– representados na Fig. 5.24 e descritos a seguir, e que logicamente são indesejáveis ao processo.
- Dobras, rugas e ondulações: decorrentes do estado de tensões presente no processo ou ainda
pela ineficácia de pressão oriunda do prensa-chapa;
- Fraturas e alças: quando o material ultrapassa seu limite de resistência, vindo a falhar por
ruptura. Esse defeito é antecedido pela estricção do material, ou seja, redução localizada de
espessura, e é resultante da utilização de raios inadequados, do atrito elevado, da força excessiva
para o embutimento combinada com pressão elevada do prensa-chapa, impedindo ou
dificultando o escorregamento do material para dentro da matriz, etc.;
- Riscos e arranhões excessivos: devido à utilização de folgas inadequadas entre matriz e
punção, fazendo com que o material apresente atrito excessivo (abrasivo) entre estes elementos;
- Variação na espessura do material e comprometimento dimensional: decorrente dos
demais defeitos já citados, bem como, do efeito do retorno do material – já explicado durante o
processo de estampagem por dobramento;
- Anisotropia das propriedades mecânicas: presente nos materiais mecânicos, e que pode
ainda ser resultado do processo de embutimento, principalmente quando este é realizado de
maneira escalonada ou progressiva, ou seja, o material é deformado em várias etapas. Para evitar
este defeito é necessário prever ciclos de recozimento visando uniformizar as propriedades do
material, mas dificilmente a anisotropia é completamente eliminada.
 81

Dobras, rugas e ondulações Fraturas e alças

Variação de espessura

Retorno elástico (comprometimento dimensional)

Fig. 5.24 – Alguns defeitos resultantes no processo de embutimento.

Um material isotrópico é aquele que apresenta as mesmas propriedades em

qualquer direção escolhida. No entanto, devido aos efeitos dos processos de fabricação, os
 82

materiais tendem a apresentar propriedades que são dependentes da direção escolhida. Esses
materiais são chamados de anisotrópicos.
Para determinar e/ou pelo menos prever o índice de anisotropia “R” de uma
determinada chapa ou tira deve-se realizar um ensaio de tração em amostras retiradas na direção
de laminação, a 45º e a 90º em relação a esta direção. A Fig. 5.25 mostra a orientação dos corpos
de prova visando este ensaio.

Fig. 5.25 – Corpo de prova para o ensaio de tração visando obter o índice de anisotropia.

Assim, o índice de anisotropia “R” pode ser determinado pela razão entre a
deformação na largura “ ϕ b ” e a deformação na espessura “ ϕ S ”, conforme expresso na
equação (5.7) – considerando a largura inicial “b0” e final “b”, bem como, a espessura inicial
“S0” e final “S” do material.

ln . o 
b
ϕ  b
 
R= b = (5.7)
ϕ S ln . S o 
 S
 

Um material ideal para a estampagem, principalmente de embutimento, seria

aquele que apresentasse valores reduzidos de “R”. Um alto valor de “R” significa que a chapa
oferece grande resistência à deformação plástica na direção da espessura, ou seja, normal ao
plano da chapa. Como exemplo é possível citar as ligas de titânio comercial, que apresentam
valores de “R” entre 3 e 7, e os materiais isotrópicos que apresentariam “R” = 1.
O valor de “R”, em geral, varia em relação à direção de laminação, por isso é comum
caracterizar um material pelo coeficiente de anisotropia médio “ R ”, dado pela equação (5.8), e
que considera os resultados do índice de anisotropia de diferentes corpos de prova retirados da
chapa em posições defasadas de 45º.

( )
R00 + 2. R 450 + R90 0 (5.8)
R=
4
 83

Há ainda o coeficiente de anisotropia planar “∆R” – conforme equação (5.9), que

possibilita saber e/ou predizer o comportamento e surgimento dos defeitos denominados de
“orelhas” (alças e ondulações) junto ao material que se está embutindo. Chapas ou tiras
laminadas com valores positivos de ∆R, formam orelhas a 0º e a 90º em relação à direção de
laminação. Porém, chapas com valores negativos de ∆R formam orelhas a ± 45º. Vale ressaltar
que quanto maior for o módulo de ∆R, maior será o tamanho destes defeitos.

( )
R00 − 2. R 450 + R900 (5.9)
∆R =
2

5.3.3 Embutimento escalonado ou progressivo (ou reestampagem)

O processo de embutimento escalonado, muitas vezes, se torna necessário já que

exige menor capacidade de força na máquina (prensa) ou porque há complexidade geométrica
que necessita uma disposição (arquitetura) do ferramental mais elaborada. Assim, muitas vezes
se torna indicado a adoção deste procedimento de embutimento tanto em função do processo
quanto em função da relação custo versus benefício.
Na Fig. 5.26 encontram-se alguns exemplos de estampos escalonados.

Fig. 5.26 – Alguns estampos escalonados ou reestampados.

 84

Outro aspecto fundamental no estudo de estampagem por repuxo e/ou por

dobramento é a determinação do formato e das dimensões da chapa recortada (disco ou
esboço), que servirá de matéria-prima para execução da peça – ver Fig. 5.27.

Fig. 5.27 – Dimensões do disco da matéria-prima com relação à matriz e à peça.

Existem diversas metodologias e cálculos aproximados, os quais se baseiam em duas

hipóteses simplificadoras: a equivalência das superfícies (ou conservação da área) –
utilizada quando o material possui espessura reduzida, e a equivalência do volume (ou
conservação do volume = Lei da Constância do Volume) – no caso das chapas grossas.
Faz-se possível adotar estas considerações já que para chapas finas utiliza-se como
referência para o cálculo da área a linha neutra da peça, a qual tende a não alterar sua posição
em relação à espessura da chapa e à deformação imposta – neste caso, os raios de dobra podem
ser desconsiderados visando facilitar os cálculos. Por sua vez, para chapas grossas, há
deslocamento da posição da linha neutra, nesse sentido a Lei da Constância do Volume se torna a
mais indicada.
Assim, na Fig. 5.28, e considerando uma chapa fina, é apresentado o cálculo visando
à obtenção do diâmetro do disco inicial “D” através da conservação da área.

Fig. 5.28 – Cálculo do diâmetro inicial do disco através da conservação da área.

 85

Porém, conforme a complexidade do perfil o cálculo do disco ou esboço inicial se

torna ainda mais complicado, neste caso, deve-se levar em consideração os raios de dobra e,
muitas vezes, decompor a peça em trechos conhecidos visando obter de maneira mais precisa a
área ou volume de cada trecho. Posteriormente, somam-se estes valores parciais para obter os
valores totais destas grandezas, conforme ilustrado na Fig. 5.29.

Fig. 5.29 – Decomposição da peça em trechos para obtenção da área total.

A partir da adoção desta técnica de divisão da peça em trechos conhecidos para a

obtenção da área e do volume total e, conseqüentemente, do diâmetro inicial previsto para a
matéria-prima, foram elaboradas figuras de referência para a obtenção deste diâmetro. Estas
figuras – representadas nas Fig. 5.30 e 5.31 e que são facilmente encontradas em diversas
bibliografias e/ou livros de conformação, contribuem para otimizar e agilizar o processo de
escolha das dimensões da matéria-prima conforme as diversas geometrias possíveis para as peças
embutidas. Logicamente, que os valores encontrados muitas vezes necessitam de correções,
principalmente se as equações e figuras a seguir forem utilizadas para chapas grossas.
 86

Fig. 5.30 – Diâmetro inicial do disco para diversas geometrias de peças.

 87

Fig. 5.31 – Diâmetro inicial do disco para diversas geometrias de peças (continuação).

5.3.4 Estimativa da força para o embutimento

O grande número de variáveis existente no processo de embutimento inviabiliza a

existência de um modelo analítico que determine exatamente as variações no estado de tensões
existente, bem como, as possíveis variações de comportamento do material e de sua espessura ao
final do processo e ao longo deste.
 88

Nesse sentido são adotadas algumas aproximações, apresentadas a seguir, visando

obter a força necessária ao embutimento.
Uma destas aproximações, de maneira gráfica, defende que a força do punção para
o embutimento deve ser superior a soma das forças abaixo descritas, e cujos comportamentos
são expressos na Fig. 5.32.
Força de conformação ideal: aumenta continuamente com o curso do maquinário,
já que a deformação e as tensões atuantes crescem ao longo do processo, devido ao encruamento
(deformação) imposto ao material.
Força de atrito: também aumenta seu valor até atingir um determinado patamar,
quando se dá o contato máximo entre a peça e os componentes do maquinário (matriz e punção).
A partir daí seu valor decresce devido à acomodação do material, ao efeito do atrito interfacial
(cisalhante) entre os componentes, e à redução da área da matéria-prima comprimida sob o
sujeitador ao longo do processo.
Força para uniformizar a espessura: que surge ao final do processo, quando a
parede da peça embutida chega ao seu valor máximo (espessura máxima).

Fig. 5.32 – Força total do punção durante o embutimento.

Outra metodologia para a estimativa da força necessária a máquina (prensa)

“FMÁQ”, encarregada pelo processo de embutimento, pode ser representada pelo pela equação
(5.10), levando em consideração a Fig. 5.33. Onde, “FREP” é a força de repuxo, “FSUJ” é a
força de sujeição do prensa-chapa e “FEXT” é a força de extração da peça, e cujos valores são
obtidos através da aplicação das equações (5.11) e (5.12).

FMÁQ = FREP + FSUJ + FEXT = FREP .(1 + 1 / 3 + 1/ 10) (5.10)

FREP F
FSUJ = ∴ FEXT = REP ∴ FREP = 2.(π ).( R f ).( S ).(σ RADIAL − MÁX ) (5.11)
3 10
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  σ eE + σ eI
σ RADIAL − MÁX = σ e . ln R0 R  ∴σ e = (5.12)
 f  2

Fig. 5.33 – Peça embutida em formato de copo (embutimento normal).

Para o cálculo da tensão de escoamento média “ σ e ” devem-se utilizar as

deformações verdadeiras ao longo do processo, conforme exposto na equação (5.13).

   
σ Rf = ln Ri R  ∴σ Ri = ln RO R  ∴σ R − MÁX = ln RO R  (5.13)
 f   i  f 

Vale salientar que para o processo de embutimento ser possível em apenas uma
etapa, sem a necessidade de se adotar um processo escalonado de embutimento e visando evitar
que o material se rompa ao final do processo, a seguinte relação expressa pela equação (5.14)
deve ser atendida. Nesta equação, “σc” consiste no limite de resistência ao cisalhamento, que
equivale entre 0,75 a 0,8 vezes o limite de resistência à tração do material “σt”.

σ RADIAL −MÁX < σ C = (0,75a0,8).σ t (5.14)

Assim, e caso seja necessário adotar um processo progressivo (escalonado) deve-se

verificar o grau de dificuldade “X” conforme as dimensões finais do componente e segundo as
equações (5.15).
 90

Hf
Hf X Df Hf
X= ∴N = = = (5.15)
Df ∆X ∆X D f .(∆X )

Na equação (5.15), “N” indica a quantidade de etapas e “ ∆X ” a variação da

dificuldade no embutimento, que vale: 1/2 para embutimento normal, e 1/3 para embutimento
crítico (com elevada dificuldade).
Nesse sentido, e visando obter as dimensões parciais no diâmetro “Di” e na altura
“Hi” para cada etapa “i”, são utilizadas as equações (5.16).

Do
Di = ∴ H i = i.(∆X ).Di ∴ i = 1,2,3,4,... (5.16)
1 + 4.(i ).∆X

Logicamente que existem outras metodologias de cálculo para a estimativa de força

necessária ao embutimento, as quais consideram outros parâmetros de influência existentes neste
processo (ex.: atrito, calor, etc.). Além disso, existem softwares específicos para simulação deste
processo, bem como, para os demais processos de conformação, resultando valores mais
confiáveis de força, porém exigindo maiores investimentos.