PROJECTO TECNOLÓGICO BONITO (Salvo Automaticamente)

REPÚBLICA DE ANGOLA
GOVERNO PROVINCIAL DO ZAIRE

GABINETE PROVINCIAL DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO POLITÉCNICO DO SOYO
CURSO: PRODUÇÃO EM METALOMECÂNICA
PROJECTO TECNOLÓGICO
13ª CLASSE
PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE

EVACUAÇÃO DE GASES NO POSTO DE SOLDADURA DO
SOYO/2022
PROJECTO TECNOLÓGICO
PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE

EVACUAÇÃO DE GASES NO POSTO DE SOLDADURA DO
18368-Isrom Guilherme Malueque Paulo
17328-Joana de Jesus da Ressurreição
18375-Manuel António Dombel Pereira
18385-Txianguingui Josefina
ORIENTADOR: João José Teca
SOYO/2022
Proposta de implementação de um sistema de evacuação de gases no posto de soldadura da oficina
Projecto Tecnológico
do Instituto Politécnico do Soyo
FOLHA DE APROVAÇÃO
Proposta de implementação de um sistema de evacuação de gases no posto

de soldadura do Instituto Politécnico do Soyo
Relatório final, apresentado ao Instituto Politécnico

do Soyo, como parte das exigências para obtenção
do título de Técnicos de Produção em
Metalomecânica.
JÚRI DE AVALIAÇÃO
_____________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Soyo____/____/______
III
DEDICATÓRIA
Dedicamos este trabalho a coordenação

da mecânica e aos Formados em Técnica
de Produção em Metalomecânica tal
como aos formandos desta área.
IV
AGRADECIMENTOS
Agradecemos ao Pai Todo Poderoso, criador de tudo e de todos por ter-nos dado
a vida, aos nossos pais pelo encorajamento e investimento à nossa formação, aos nossos
professores particularmente ao nosso orientador João José Teca; Márcia Mendes
professora de Projecto tecnológico. Aos nossos colegas pelo apoio emocional e aqueles
que ajudaram tanto directa ou indirectamente.
V
“Fazer o melhor que podemos no momento

actual nos coloca no melhor lugar possível
no próximo momento”.
Oprah Winfre
VI
RESUMO
O corrente trabalho com o tema, proposta de implementação de um sistema de

evacuação de gases no posto de soldadura da oficina do Instituto Politécnico do Soyo
poderá ser uma linha de soluções simples e complexos de extrair os fumos de soldadura
ou gases que são libertados durante o processo de solda que, quando não aplicado e
usados equipamentos necessários para prevenir causam danos as pessoas e ao meio
ambiente, por falta de medidas de segurança como o não uso de EPI. Quando ingerido
pode causar problemas ao homem como: a cegueira, dificuldade em respirar, irritação
na pele, diversos tipos de câncer entre outras doenças.
A implementação deste sistema na oficina poderá garantir máxima segurança,

proteger e melhorar:
1. Ambiente de trabalho;
2. Saúde nos trabalhadores;
3. Equipamentos e processos;
4. Interrupções na produção e aumentar o lucro.
Palavras chave: E.P.I, Gases, Sistema de Evacuação.
III
ABSTRACT
The atual project with subject, Proposition of application of one system

evacuation gas in station welding of Institute Polytechnic of Soyo, will be able to one
line of simples and complexes solutions to take out the smokes of welding which are
liberated during weld process, when is not applied and used necessary equipment to
anticipate, they cause damages to the one present in the same process people and in the
environment by absence of security measures like put out of use the EPI. When is
ingested can cause problems in the man like: the cecity, problem of respiration,
irritation in the skin, many types of cancer and another sickness.
The implementation of this system on workshop will be able to guarrantee

security maxim, protection and to make better:
1. The ambient work;

2. Health in the workers;
3. Equipaments and Processes;
4. Interruptions on production and to increase the gain.
Key words: EPI, Gas and Evacuation System.
IV
ÍNDICE GERAL
INTRODUÇÃ
O........................................................................................................................................1
DELIMITAÇÃO DE ESTUDO..................................................................................1
PROBLEMA................................................................................................................2
HIPÓTESES:...............................................................................................................2
OBJECTIVOS..............................................................................................................2
JUSTIFICATIVA........................................................................................................2
ESTRUTURA DO TRABALHO................................................................................3
CAPÍTULO I. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA........................................................4
1.1. SOLDA....................................................................................................................4
1.1.2. Tipos de solda......................................................................................................4
1.1.3. Vantagens e desvantagens da solda...................................................................4
1.1.3.1. Diferentes tipos de gases em diferentes processos de solda..........................4
1.2. POLUENTES DO AR......................................................................................5
1.2.1. Fumaça................................................................................................................6
1.2.2. Nevoa...................................................................................................................6
1.2.3. Gases tóxicos.......................................................................................................6
1.2.4. Poeiras.................................................................................................................6
1.2.5. Irritantes.............................................................................................................6
1.2.6. Riscos ocupacionais causados por fumos e gases..............................................6
1.2.6.1 Fluoretos..............................................................................................................7
1.2.6.2. Óxido de ferro.................................................................................................7
1.2.6.3. Crômio.............................................................................................................7
1.2.6.4. Chumbo...........................................................................................................8
1.2.6.5. Cádmio............................................................................................................8
V
1.3 EVACUAÇÃO DE GASES NO PROCESSO DE SOLDA...........................8
1.3.1 Tipos de evacuadores de gases.....................................................................8
1.3.1.1. Diluidora.....................................................................................................9
1.3.1.2. Local exautora...........................................................................................9
1.3.2. Composição de um sistema de evacuação de gases....................................9
1.3.2.1. Captores....................................................................................................10
1.3.2.2 Dimensionamento de captores................................................................11
1.3.2.1.1. Localização do captor..........................................................................11
1.3.2.1.2. Requisito de energia do captor...........................................................12
1.3.2.1.3. Velocidade de captura.........................................................................12
1.3.2.2. Ductos.......................................................................................................13
1.3.2.3. Dimensionamento de dutos.....................................................................13
1.3.2.4. Motor e ventiladores................................................................................13
1.3.2.4.1. Ventiladores axiais...............................................................................14
1.3.2.4.1.1. Axial propulsor....................................................................................14
1.3.2.4.1.2. Axial comum.........................................................................................14
1.3.2.4.1.3. Turbo-axial...........................................................................................14
1.3.2.4.2. Ventiladores centrífugos......................................................................15
1.3.2.4.2.1. Centrífugo de pás para trás................................................................15
1.3.2.4.2.2. Centrífugos de pás radiais...................................................................15
1.3.2.4.2.3. Centrífugos de pás para frente...........................................................15
1.3.2.5. Filtros de controlo de poluição...............................................................15
1.3.2.5.1. Filtragem...............................................................................................16
1.3.2.5.2. Inércia...................................................................................................16
1.3.2.5.3. Gravidade.............................................................................................16
1.3.2.5.4. Lavagem................................................................................................16
1.3.2.5.5. Precipitação eletrostática....................................................................16
VI
1.3.2.6. Chaminé....................................................................................................17
1.3.2.7. Vazão de exaustão....................................................................................17
1.4.VANTAGEM E DESVANTAGEM DOS EVACUADORES DE GASES

LOCAL EXAUSTOR................................................................................................17
CAPÍTULO II. METODOLOGIAS DE PESQUISA................................................19
CAPÍTULO III. ESTUDO DE CASO........................................................................22
3.1 DIMENSIONAMENTO DO POSTO DE SOLDURA DO INSTITUTO

MEDIO POLICTÉNICO DO SOYO.......................................................................23
3.2 PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE VENTILAÇÃO....23
3.2.1 Dimensionamento do captor............................................................................23
3.2.1.1 Cálculo referente à vazão no captor.............................................................23
3.2.1.2 Cálculo para verificar a capacidade de sucção...........................................24
3.2.1.3 Índice de renovação de ar no recinto...........................................................24
3.2.1.4 Cálculo do diâmetro do duto.........................................................................24
3.2.1.5 Perdas de carga no sistema...........................................................................25
3.2.1.6 Escolha da máquina de fluxo........................................................................27
3.2.2 Dimensionamento de dutos..............................................................................28
3.2.3 Pressão e potência do ventilador.....................................................................28
3.2.4. Funcionamento e estrutura do local exaustor construído..…………………..28
CAPÍTULO IV. CONCLUSÃO E SUGESTÕES......................................................29
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................30
APÊNDICE....................................................................................................................32
ANEXOS........................................................................................................................35
VII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de um sistema de ventilação local exaustor……….………………10

Figura 2. Ventiladores axiais………………...……………………………………14
Figura 3. Chaminé……………...………………………….……….……...…………...17
Figura 4. Fluxograma para o cálculo de perda de carga em dutos…………………..…25
Figura 5. Exaustor centrífugo de pás retas ………..……………………………………

27
Figura 6. Correcta direção do fluxo de aspiração de contaminantes……………..

……..28
VIII
IX
INTRODUÇÃO
Atividades de soldagem são comuns em diversos processos industriais, estando,

por isso, presentes em vários sectores da economia. A soldagem nada mais é que a fusão
de duas partes metálicas feita a partir de uma fonte de calor. Entretanto, neste processo
são gerados resíduos, conhecidos como fumos de soldagem ou mesmo apenas gases.
Fumos de soldagem são partículas geradas a partir de vapores e gases que se

desprendem das peças que estão sendo fundidas. O que ocorre, porém, é que tais
vapores e gases são, na grande maioria dos casos, altamente tóxicos para a saúde
humana.
Quando inalados, os fumos de soldagem apresentam o potencial de comprometer

seriamente a saúde do trabalhador, podendo causar sérias doenças.
Sistema de evacuação de gases entende-se o processo de retirar ar de um recinto

fechado. Ela tem por finalidade a limpeza e controlo de condições do ar, para que
homens e máquinas convivam num mesmo recinto sem prejuízo de ambas as partes. A
uma grande necessidade de implementar este sistema nas industrias ou para fornecer
melhor condição de trabalho nos técnicos evitando assim baixas produtividade por conta
dos gases que são liberados durante as operações.
Diante disso tudo, emerge a preocupação do potencial de risco à saúde humana

decorrente de ambientes em que a geração desses resíduos é frequente. Assim, a adoção
de medidas que visem contornar ou pelo menos minimizar se mostram necessárias.
Neste sentido se projetadas e aplicadas nos ambientes e nas fontes de geração de gases
nos processos (SÁ, 2007).
DELIMITAÇÃO DE ESTUDO
 Local: Instituto Politécnico do Soyo.
 Data: 11 de Novembro de 2021 à Março de 2022.
 Objecto de Estudo: Evacuador de gases por meio de dutos.
1
PROBLEMA
Durante o processo de soldadura são liberados gases tóxicos e prejudiciais a
saúde humana e esses fumos metálicos assim denominado podem causar certas
debilidades aos operadores ou presentes no mesmo posto e tanto que estes fumos podem
causar aceleração na corrosão dos elementos de máquinas, então:
Como implementar o sistema de evacuação de gases no posto de soldadura do

Instituto Politécnico do Soyo?
HIPÓTESES:
1- Se propor a utilização do sistema de evacuação de gases contribuirá no
direcionamento dos gases ou poeiras, lançando para atmosferas pois, são
prejudicais tanto ao homem.
2- Se a proposta de evacuação dos gases não for aplicado, os gases tóxicos que
circulam no posto de soldadura será prejudicial a saúde humana.
OBJECTIVOS
Objectivo geral:
 Desenvolver a implementação do sistema de evacuação de gases no posto de

soldadura do Instituto Politécnico do Soyo.
Objectivos específícos:
1- Identificar os tipos de sistema de evacuação de gases;

2- Analisar os tipos de sistema de evacuação de gases;
3- Propor um sistema de evacuação de gases mais viável no posto de soldadura do
IPS.
JUSTIFICATIVA
Sabendo que as práticas de soldadura na oficina do Instituto Politécnico do Soyo
é feita parcialmente em local fechado e por isso achou-se que não seria suficiente para
retirar os gases para fora, motivou-nos assim a analisar métodos para propor a
implementação de evacuação dos gases directamente para o exterior para garantir assim
melhor condição de trabalho aos utentes ou presentes durante este processo de
soldadura, retirando assim os fumos metálicos para o meio exterior e trazendo maior
escoamento dos gases tóxicos liberados no processo de soldadura.
2
ESTRUTURA DO TRABALHO
O trabalho está composto por quatro (4) partes, que por sua vez dá início a
Introdução, o mesmo engloba a delimitação de estudo, problema de pesquisa, hipóteses,
objectivos (Geral e específicos) e a justificativa.
 No Capítulo 1 encontra-se a fundamentação teórica, que de início começa a

relatar sobre a solda, vantagens e desvantagens da solda, tipos de solda, quanto
aos diferentes gases existentes durante o processo de solda, em seguida teremos
uma breve fundamentação quanto aos poluentes do ar, mais adiante encontrará
sobre os métodos de prevenção (EPIs) e no final há o conteúdo que relata que a
evacuação de gases durante o processo de solda;
 No Capítulo 2 onde podemos encontrar a metodologia, relata os métodos e as
técnicas usadas no nosso projecto, que o projeto baseia-se numa pesquisa
explicativa, de acordo com os seus procedimentos ela é: Estudo de campo e
estudo de caso, cujos instrumentos utilizados são: questionários, entrevistas e
observações que pode ser participante e quanto aos outros procedimentos ela é
documental e experimental;
 No Capítulo 3 temos o estudo de caso e a proposta, neste capítulo a equipa
realizou um estudo profundo sobre o sistema de evacuação de gases no posto de
soldadura do Instituto Politécnico do Soyo e uma breve experiência quanto ao
funcionamento do mesmo sistema. E no mesmo capítulo realizamos uma
proposta para que o Instituto Politécnico do Soyo que implemente um sistema de
evacuação de gases no posto de soldadura, como também buscou-se algumas
informações sobre o mesmo sistema no MAPTSS;
 E por fim temos o Capítulo 4 onde se encontra as conclusões bem como as
recomendações.
3
CAPÍTULO I. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

1.1. SOLDA
Atividades de soldagem são comuns em diversos processos industriais, estando,
por isso, presentes em vários setores da economia. A soldagem nada mais é que a fusão
de duas ou mais partes metálicas feita a partir de uma fonte de calor. Solda como
também é o resultado da operação de soldagem “o depósito” (por exemplo o metal de
solda mais a zona termicamente afectada). Existem basicamente dois grandes grupos de
processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso de calor, aquecimento e fusão
parcial das partes a serem unidas, e é denominado processo de soldagem por fusão. O
segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser
auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão,
conhecido como processo de soldagem por pressão ou processo de soldagem no estado
sólido (BARRA, 2017).
1.1.2. Tipos de solda

Dentro de processos industriais, vários são os tipos e métodos de soldagem
atualmente utilizados. Entre os mais comuns pode-se citar: Elétrodo Revestido (Arco
Manual), TIG e MIG/MAG.
1.1.3. Vantagens e desvantagens da solda

As vantagens são:
1. Economia de tempo na fabricação;

2. Juntas de integridade e eficiência elevadas;
3. Grande variedade de processos e aplicações;
4. Juntas podem ser isentas de vazamentos, etc.
Quanto as suas desvantagens temos:
1. Pode afectar a propriedade das partes;

2. Pode causar deformações e tensões residuais;
3. Requer considerável habilidade do soldador ou operador de soldagem.
1.1.3.1. Diferentes tipos de gases em diferentes processos de solda

Os processos de soldagem produzem elementos como fumos metálicos, gases,
partículas e radiação, e a emissão de cada elemento, depende de vários fatores: material
base, revestimento sobre material base, processo de soldagem, composição do eletrodo,
4
revestimento do eletrodo, composição do gás de protecção, tipo de alimentação da fonte

de soldagem, voltagem e amperagem, tipo de fluxos, óleos protetores utilizados, ou seja,
os parâmetros de soldagem.
Vários são os métodos de solda adotados nas indústrias, cada um desses

processos faz uso de diferentes elementos químicos, caso do cobre, alumínio, fluoretos,
óxidos de ferro, crômio, magnésio, cádmio, entre outros, participantes do processo de
solda. Cada um desses elementos origina diferentes quantidades de fumos, que por sua
vez liberam concentrações de partículas com diferentes graus de periculosidade à saúde
humana.
No processo de solda com eletrodo revestido, na composição dos eletrodos há

uma porcentagem de fluoreto de cálcio que pode chegar em 70%.
Nos casos de eletrodos tipo rutílico com pó de ferro na soldagem pelo processo MAG, a
porcentagem de óxidos de ferro pode oscilar de 50 a 60%.
1.2. POLUENTES DO AR
Ao expor um indivíduo a uma concentração excessiva de certo contaminante no ar,
este pode sofrer envenenamento brusco ou gradual, tornando-se crônico. Outros
contaminantes podem não apresentar sintomas de envenenamento, porém eles em geral
tornam-se inconvenientes provocando alergias e irritações, o que os torna, de qualquer
forma indesejáveis. A possibilidade de envenenamento por alimentos contaminados,
quando manuseados pelos operários é de periculosidade baixa. Quando ocorre, o
contaminante pode simplesmente atravessar todo o sistema digestivo e não atingir
nenhum órgão vital. Porém no caso de inalação, o contaminante vai direto aos pulmões
que por oxigenação o leva diretamente a corrente sanguínea, que percorre todos os
órgãos vitais, sendo portanto inevitável o envenenamento.
Desta forma concluímos que a pureza do ar está intimamente ligada a saúde dos
trabalhadores e que o organismo humano só pode admitir e tolerar pequenas doses de
contaminantes.
Os agentes tóxicos são designados em saúde ocupacional como agentes químicos de

doenças profissionais, podem ocorrer no estado sólido, líquido ou gasoso. Quando no
estado sólido ou líquido, podem apresentar-se suspensos no ar como material
particulado. Já os agentes tóxicos que se apresentam no estado gasoso são constituídos
5
pelos gases e vapores, vale destacar uma das propriedades mais importante desse agente
é a capacidade de misturar-se com o ar, assim tornando parte do mesmo. Portanto,
podem ser classificadas de acordo com sua formação podendo estar na forma de poeiras,
fumos e névoas (MESQUITA, GUIMARÃES, NEFUSSI, 1977).
1.2.1. Fumaça
É a substância em forma de partículas diminutas formadas do metal a alta
temperatura por processo de volatilização e oxidação. São partículas da ordem de 1
mícron.
1.2.2. Nevoa
Quando um líquido é atomizado formam-se pequenas gotículas de fluído que são
transportadas pelo ar. Essas partículas, dependendo de sua natureza, podem ser tóxicas.
A eliminação destas pequenas gotículas, por ventilação é bastante difícil.
Ex.: Pintura
1.2.3. Gases tóxicos

Geralmente, quando em concentração muito pequena, são imperceptíveis, e
somente pessoas especializadas em higiene industrial ou com aparelhos podem detectá-
los. Quando ocorre contaminação através deste tipo de substância a sua identificação é o
principal problema em ventilação industrial.
1.2.4. Poeiras
Em geral são partículas provenientes dos processos mecânicos. Possuem um
tamanho considerável. Se subdividem em quatro categorias: sílica livre, asbesto, pedra
sabão e poeiras indesejáveis.
1.2.5. Irritantes
Existem ainda substâncias que provocam irritação e desconforto aos olhos e
nariz.são encontradas entre gases, vapores, névoas, fumaças e poeiras.
1.2.6. Riscos ocupacionais causados por fumos e gases

Fumos de soldagem são partículas geradas a partir de vapores e gases que se
desprendem das peças que estão sendo fundidas. São caracterizados como substâncias
tóxicas na forma de particulado fino em suspensão (pó) decorrente do processo de solda.
Estas partículas são formadas a partir de vapores e gases que se desprendem durante a
6
fusão. Estes, em contato com o oxigênio do ar, após resfriamento e condensação,

oxidam-se, formando os fumos.
O que ocorre, porém, é que tais vapores e gases são, na grande maioria dos
casos, altamente tóxicos para a saúde humana.
Os Fumos de soldagem quando inalados, os fumos de soldagem apresentam o

potencial de comprometer seriamente a saúde do trabalhador, podendo causar sérias
doenças. Por isso, é fundamental que conheçamos as principais substâncias tóxicas
decorrentes dos fumos de soldagem e quais são as medidas para reduzir tais danos
(EXTRAÇÂO, 2018).
Quando está exposto há altas concentrações das partículas dos fumos por longos
períodos, o trabalhador pode gerar sérios problemas de saúde, que incluem, como
consequências:
 Irritação nos olhos, nariz e peito;

 Diversos tipos de câncer, como o de pulmões, intestinos, fígado;
 Sérios danos no cérebro, podendo causar doenças neurológicas;
1.2.6.1 Fluoretos
Diversos processos de soldagem dão origem a fumos compostos por flúor. A
intoxicação por fluoretos é conhecida como fluorose. Esta é uma doença crônica
caraterizada principalmente por osteosclerose generalizada.
Trabalhadores com quadro clássico apresentam lesões dentais, conhecidas como

dentes manchados, além de aumento da densidade óssea e calcificações de ligamentos,
membranas interósseas e fáscias, evoluindo para limitação de movimentos.
1.2.6.2. Óxido de ferro

Este componente participa com maior proporção na composição dos fumos de
soldagem. Dependendo do método e do eléctrodo utilizado, essa participação pode
chegar a 70%. Tais óxidos não representam sérios riscos para a saúde humana, mas
podem ser responsáveis por originar uma pneumoconiose denominada siderose.
1.2.6.3. Crômio
O crômio tem grande participação nas operações de soldagem de aço inoxidável,
isso porque os fumos liberados têm elevada proporção de crômio. A exposição ao
crômio pode ser responsável pelo aumento do risco de incidência de câncer de pulmão.
7
1.2.6.4. Chumbo
A intoxicação por chumbo é conhecida como saturnismo, sendo do tipo crônica.
Na circulação periférica, o metal pode se acumular em todo o corpo, afetando os
sistemas nervosos, renal, reprodutor, gastrintestinal e hematopoético.
1.2.6.5. Cádmio
Curtas exposições a altas concentrações de cádmio podem resultar em edema
pulmonar e até, levar a morte.
Outros sintomas decorrentes da inalação deste metal são: garganta seca, tosse,
dor de cabeça, sensação de contrição no peito, dispneia e vômitos.
1.3 EVACUAÇÃO DE GASES NO PROCESSO DE SOLDA

A simples renovação de ar em um recinto não significa que este tornar-se-á
salubre. É necessário que o ar seja distribuído de tal forma que a taxa de contaminante
seja a mesma em todos os pontos. O conhecimento da forma como o ar externo, por
intermédio da turbulência, mistura-se com o ar interno é de fundamental importância no
sistema de evacuação.
Os fumos de soldadura e corte causam problemas de saúde e afectam

negativamente a produção. O resultado é a capacidade reduzida, distúrbios recorrentes e
eventualmente, diminuição do lucro. Não só os soldadores correm riscos em ambientes
inseguros. Os equipamentos de produção, assim como os produtos finais, são afectados
negativamente pela falta de medidas de segurança adequadas. Equipamentos de
soldadura automatizados, como robôs – e operadores – podem estar sujeitos a fumos de
soldadura residuais e também precisam de ser protegidos.
1.3.1 Tipos de evacuadores de gases

Diluidora Local exautora
Por insuflamento Ventilação local exaustor

directa
Por exaustão Ventilação local exaustor
indirecta
8
1.3.1.1. Diluidora
Promove uma redução na concentração dos contaminantes, insuflando ou
exaurindo ar, misturando os poluentes com o ar limpo, diluindo antes de serem retirados
do ambiente. É um dos métodos disponíveis para controle de um ambiente ocupacional.
Consiste em movimentar o ar num ambiente através de ventiladores. É também
chamada de ventilação mecânica.
Ela não impede a emissão dos poluentes no ambiente de trabalho podendo ser
aplicada somente nas condições onde o poluente não deve estar em concentrações que
exceda a capacidade de diluição adequada, a distância dos trabalhadores com o ponto de
geração deve ser o suficiente para assegurar a saúde, a toxidade do poluente deve ser
baixa e o poluente é gerado de forma uniforme.
Um ventilador pode insuflar ar no ambiente, tomando ar externo, ou exaurir ar desse

mesmo ambiente para o exterior. Quando um ventilador funciona no sentido de exaurir
ar de um ambiente é comummente chamado de exaustor.
1.3.1.2. Local exautora

A ventilação local exaustor capta os poluentes directamente na fonte (gases,
vapores ou poeiras tóxicas), evitando desta forma a dispersão dos mesmos no ambiente
de trabalho. Desta forma a quantidade de ar externo envolvida no processo é pequena
em comparação com o processo de ventilação natural. Tem como objectivo principal a
protecção da saúde do trabalhador
De uma forma indirecta este tipo de sistema também influi no bem-estar, na

eficiência e na segurança do trabalhador, por exemplo retira do ambiente uma parte do
calor liberado por fontes quentes que eventualmente existam. Além disso tem papel
importante a fim de que os poluentes emitidos por uma fonte possam ser tratados em um
equipamento de controlo de poluentes (filtros, lavadores, etc.), eles têm que ser captados
e conduzidos pelo sistema.
1.3.2. Composição de um sistema de evacuação de gases

Mesquita, Guimarães, Nefussi, (1977), destacam os principais componentes de um
sistema de ventilação:
 Captor: é o ponto de entrada dos gases a serem exauridos pelo sistema;
9
 Sistema de dutos: responsável pelo transporte dos gases captados;

 Ventilador: responsável pelo fornecimento da energia necessária à
movimentação dos gases (fornece um diferencial de pressão entre o captor e a
saída do sistema);
 Equipamento de controlo de poluição do ar: destina-se a reter os poluentes,
impedindo seu lançamento na atmosfera, é utilizado quando necessário.
Basicamente, um esquema de instalação de um sistema de ventilação local exaustor é o
seguinte:
Figura 1. Esquema de um sistema de ventilação local exaustor
Fonte: Costa, 2005.
1.3.2.1. Captores
São os pontos de entrada dos poluentes mais gás carreado (em geral o ar) no
sistema. O captor de um sistema de evacuação local exaustor é um dispositivo que,
colocado junto à fonte de contaminação, tem a finalidade de criar uma velocidade de
captação (Vc), essa velocidade deve ser capaz de arrastar o contaminante para seu
interior (COSTA, 2005).
Segundo Mesquita, Guimarães, Nefussi (1977), o dimensionamento de um captor

vai depender em muito do bom-senso e da experiência do projetista e estará
completamente dimensionado quando determinar as seguintes etapas:
 Sua forma e dimensão;
10
 Sua posição relativa a fonte de poluentes;

 Vazão de ar a ser exaurida para captura completa dos poluentes;
 Energia necessária para movimentar os gases exauridos para dentro dele.
A perda de energia devido a transformação de pressão resulta em uma diminuição

de vazão que entra no duto, quando comparada com a vazão que entraria se não
houvesse perdas. Essa queda de vazão é dada pelo coeficiente de entrada μ, que
representa a relação entre a vazão real e a ideal (MESQUITA; GUIMARÃES;
NEFUSSI; 1977).
Lisboa (2007), ressalta que cada conjunto fonte-captor exige uma determinada
vazão de exaustão, a vazão total a ser movimentada será a somatória das vazões de cada
captor. Os seguintes requisitos devem ser atendidos pela vazão exaustão:
 Deve captar praticamente a totalidade dos poluentes emitidos;

 Não deve interferir com processos e operações, como por exemplo o arraste de
matérias-primas e produtos, etc.;
 Deve ser uma vazão econômica, ou seja, deve ser a mínima necessária para
atender os requisitos anteriores.
1.3.2.2Dimensionamento de captores
De acordo com Mesquita (1988) o dimensionamento depende da esperiência e
do bom senso de projectista.
Seleção do tipo de captor: tóxida do poluente, espaço físico disponível e

condições operacionais. Posição reletiva:
-mais próximo possível;
-menor vazão (menor custo);
-reduzida influência de correntes cruzadas;
-enclausuramente maior possível;
-uso de flanges, anteparos (evita corrente cruz);
-direcção do fluxo do ar induzido e contaminados.
11
1.3.2.1.1. Localização do captor

O captor deve ser o mais próximo possível da fonte poluidora. Isso promove
melhor captação a uma vazão menor (menor custo operacional). E quanto maior for a
distância do captor a fonte maior será a possibilidade de acção de correntes transversais
de ar (vento) existente no ambiente que agirão no sentido de prejudicar o
encaminhamento dos poluentes para o captor, necessitando, portanto de velocidade de
captura mais alta, aumentando em consequência a vazão necessária a uma boa captação.
A direção do fluxo de poluentes captados pelo sistema em relação ao operador da fonte
é importante do ponto de vista de protecção à exposição a altas concentrações
(ASSUNÇÃO, 1989).
O enclausuramento da fonte é um fato importante tanto para reduzir a vazão

como também pra melhorar a eficiência de captação. Quanto mais aberta a área entre o
captor e a fonte maior a possibilidade de ação de corrente de ar (vento) que arrastão os
poluentes para longe do captor impedindo a sua captação. O enclausuramento age de
duas formas na redução da vazão de captação: uma na exigência de menores velocidade
de captura e à área aberta. Como a vazão necessária é proporcional a velocidade de
captura à área aberta, verifica-se a importância de adotar o procedimento da limitação
de área aberta. A colocação de anteparos para diminuir ou impedir a ação do vento é
uma medida barata e que muitas vezes pode ser adotada quando não for possível
enclausurar a fonte.
1.3.2.1.2. Requisito de energia do captor

Para que o ar se movimente e penetre no captor é necessário fornecer energia
para essa finalidade. Essa energia é fornecida na forma de pressão estática, a qual se
denomina “pressão estática do captor”. A pressão estática do captor é a somatória da
pressão cinética necessária à movimentação do fluido até atingir a velocidade que o
fluído deve ter no ducto logo após o captor, mais as perdas de carga desde a face do
captor até o início do ducto, incluindo a região da “vena contracta”. A configuração da
“vena contracta” é formada quando o ar flui para dentro de um captor. Ela implica em
perdas de energia (ASSUNÇÃO et al, 1989).
Pressão cinética ou de velocidade: é a pressão devido a energia cinética do

fluído. A pressão cinética não age na direcção perpendicular à direcção do escoamento
do fluído. Ela é sempre positiva (ASSUNÇÃO et al., 1989, p. 13).
12
1.3.2.1.3. Velocidade de captura

A velocidade de captura é a velocidade que deve ter o ar na região estabelecida
de forma a captar poluentes conduzido para dentro do captor. Se o poluente emitido no
ponto mais desfavorável for captado, então todos ao demais serão captados.
Em ventilação também se utiliza o termo “ velocidade de controlo” que no caso

de captores externos é a própria velocidade de captura. No caso de captores tipo
enclausurante ou tipo de cabine, a velocidade de controlo pode ser entendida como a
velocidade necessária para evitar a saída dos poluentes do captor já que o captor
envolve a fonte.
A velocidade de captura requerida para um determinado caso depende do tipo de

captor, da velocidade da emissão, da tóxica do poluente, do grau de movimentação do ar
no ambiente (corrente transversal), do tamanho do captor e da quantidade emitida.
(LISBOA, 2007, P. 24).
1.3.2.2. Ductos
Uma linha de ductos deverá ser instalada de acordo com o layout geral da
fábrica, interligando captores (coifas) ao sistema de coleta. Esta linha deverá ser do
menor comprimento possível, a fim de minimizar a perda de carga, consumindo dessa
forma menos energia. Isto significa que o sistema de coleta constituído por um exaustor-
coletor deverá ser instalado o mais próximo possível dos pontos de captação (coifas ou
captores).
É desaconselhável o uso de tubos de secção retangular para sistemas de

exaustão, por apresentarem cantos vivos, que facilitam a deposição de poeira, e que
exigem, portanto, motor de maior potência para manter a eficiência necessária; além
disso, haverá um maior desgaste dos ductos, implicando em frequentes manutenções.
1.3.2.3. Dimensionamento de ductos

Para o dimensionamento de ductos e captores, bem como das singularidades ao
longo deles, o projectista deverá levar em consideração as vazões necessárias para cada
captor, velocidade de transporte recomendada para o trecho principal dos ductos e as
devidas perdas de carga, a fim de determinar a potência do motor e ventilador, bem
como das secções dos ductos.
13
1.3.2.4. Motor e ventiladores

São os responsáveis pelo fornecimento de energia ao ar, com a finalidade de
movimentá-lo, quer seja em ambientes quer seja em sistema de ductos. A função básica
de um ventilador é, pois, mover uma dada quantidade de ar por um sistema de
ventilação a ele conectado. Assim, o ventilador deve gerar uma pressão estática
suficiente para vencer as perdas do sistema e uma pressão cinética para manter o ar em
movimento. Basicamente, há dois tipos de ventilador: os axiais e os centrífugos
1.3.2.4.1. Ventiladores axiais

O ventilador de hélice consiste em uma hélice montada numa armação de
controlo de fluxo, com o motor apoiado por suportes normalmente presos à estrutura
dessa armação. O ventilador é projectado para movimentar o ar de um espaço fechado a
outro a pressões estáticas relativamente baixas. O tipo de armação e posição da hélice
tem influência decisiva no desempenho do ar e eficiência do próprio ventilador.
Figura 2. Ventiladores axiais
www.v
entisol.com.br
1.3.2.4.1.1. Axial propulsor

É o tipo mais barato para mover grandes volumes de ar a baixas pressões, sendo
freqüentemente utilizado para circulação de ar ambiente.
14
1.3.2.4.1.2. Axial comum

Possui ampla calota central, que possibilita sua utilização a pressões mais
elevadas. É frequentemente usado em ventilação de minas subterrâneas e, em algumas
ocasiões, em indústrias. Nesse tipo de ventilador, a forma das pás é muito importante, e
eles não devem ser usados onde haja risco de erosão e corrosão
1.3.2.4.1.3. Turbo-axial
Trata-se de um propulsor, com pás mais grossas e mais largas, colocado dentro
de um tubo, o que permite sua directa conexão como ductos.
1.3.2.4.2. Ventiladores centrífugos

Um ventilador centrífugo consiste em um rotor, uma carcaça de conversão de
pressão e um motor. O ar entra no centro do rotor em movimento na entrada, é
acelerado pelas palhetas e impulsionado da periferia do rotor para fora da abertura de
descarga.
1.3.2.4.2.1. Centrífugo de pás para trás

Possui duas importantes vantagens: apresenta maior eficiência e auto limitação
de potência. Isso significa que, se o ventilador está sendo usado em sua máxima
potência, o motor não será sobrecarregado por mudanças de sistema de dutos. É um
ventilador de alta eficiência e silencioso, se trabalhar num ponto adequado.
1.3.2.4.2.2. Centrífugos de pás radiais

É um ventilador robusto, para movimentar efluentes com grande carga de poeira,
poeiras pegajosas e corrosivas. Apresenta menores possibilidades de "afogar", sendo
usado para trabalhos mais pesados. A eficiência desse tipo de ventilador é baixa, e seu
funcionamento, barulhento.
1.3.2.4.2.3. Centrífugos de pás para frente

É mais eficiente, tem maior capacidade exautora abaixas velocidades, e não é
adequado para trabalhos de alta pressão nem para altas cargas e poeira, apresentando
problemas frequentes de corrosão, se mal utilizado.
1.3.2.5. Filtros de controlo de poluição

Os equipamentos coletores de contaminantes, também conhecidos como
equipamentos de controlo de poluição, ECP, destinados a reter o contaminante após ser
capturado junto à fonte geradora, têm a sua utilização justificada por vários motivos,
15
destacando-se: • Evitar a poluição da atmosfera próxima às indústrias que geram ou

transportam materiais particulados, gases ou vapores; • Evitar o risco de fogo, no caso
de o contaminante ser inflamável, ou contaminação, no caso de o contaminante ser
tóxico; • Recuperação do material particulado, gás ou vapor, no caso de apresentarem
valor econômico; • Separação e classificação granulométrica do material particulado
gerado, com o intuito de se diminuir custos de transporte, como, por exemplo, no
transporte pneumático, correias transportadoras, elevadores de caneca, etc; •
Reutilização de ar previamente tratado, como, por exemplo, em salas limpas, transporte
pneumático de materiais higroscópicos, etc; • Evitar o desgaste do sistema por abrasão
pela retenção de particulados grandes. A separação e a coleta dos contaminantes da
corrente de ar podem ser obtidas por ações físicas, químicas ou ainda pela combinação
de ambas, dependendo do processo envolvido. Ainda que o processo de coleta possa
envolver mais de uma ação simultaneamente, é apresentada a seguir uma relação de
ações individuais mais relevantes no processo de separação.
1.3.2.5.1. Filtragem
Impactuacão inercial: devido a sua massa, as partículas têm movimento inercial
suficiente para se mover contra a estrutura fibrosa do coletor, sendo então capturadas.
Interceptação: este mecanismo depende apenas do tamanho das partículas, ou seja,
somente aquelas que estiverem numa linha de fluxo, distante de uma fibra a menos da
metade do diâmetro da partícula, serão capturadas pela estrutura fibrosa do coletor.
Difusão: devido ao movimento browniano, as partículas com diâmetro inferior a 1µm
incidirão sobre a estrutura fibrosa do coletor. São exemplos de coletores que utilizam a
ação de filtragem, os filtros de mangas e os filtros planos.
1.3.2.5.2. Inércia
A separação ocorre devido à variação brusca da quantidade de movimento linear
das partículas de contaminantes. Como exemplos de coletores inerciais, podem ser
citados os ciclones e as câmaras inerciais.
1.3.2.5.3. Gravidade
A separação ocorres por sedimentação devido ao peso das partículas de
contaminante. Este é o mecanismo de separação das câmaras gravitacionais, também
denominadas câmaras de sedimentação.
16
1.3.2.5.4. Lavagem
O ar carregando o contaminante, particulado ou gasoso, é forçado através de
uma nuvem de gotículas de água ou de um outro líquido, fazendo com que o
contaminante fique retido nas gotículas. Os lavadores ciclónicos e os lavadores venture
são exemplos de coletores que utilizam este mecanismo de captura.
1.3.2.5.5. Precipitação eletrostática

A aplicação de uma alta diferença de potencial elétrico no ar de transporte faz
com que este se ionize. Os iões depositam-se nas partículas de contaminante
carregando-as eletricamente, fazendo com que migrem em direção ao pólo de carga
elétrica contrária, onde são capturados. Os precipitadores eletrostáticos caracterizam um
exemplo de utilização deste mecanismo de separação
1.3.2.6. Chaminé
É um duto que faz comunicação entre dois meios. Geralmente são feitas em
alvenaria, no telhado ou isoladas, elas podem capturar e transferir para outros meios as
propriedades indesejáveis num meio ambiente.
Figura 3. Chaminé
www.
getti imagem.pt
17
1.3.2.7. Vazão de exaustão

É o cálculo para ter certeza qual exaustor escolher para o seu empreendimento,
torna-se fundamental fazer o seguinte cálculo: - Multiplica o volume de ar por 20 se for
um ambiente comum ou por 40 em casos que haja a presença de fumaça. Definindo o
produto por metro por hora (m3/h).
1.4.VANTAGEM E DESVANTAGEM DOS EVACUADORES DE GASES

LOCAL EXAUSTOR
Assim como qualquer sistema possui vantagem e desvantagem, o evacuador de
gás local exaustor também possui, que são:
Vantagem
 Pode ser instalado em vários postos ou cabines de soldadura seguidas;

 Possui maior capacidade do motor cuja voltagem se encontra acima de 240
VAC-50/60Hz e amperagem ˃ 1.2A;
 Não permite que a fumaça se espalhe no recinto que se está ser praticada a
atividade de solda;
 Baixo consumo de energia;
 Tem múltiplo funcionamento;
 Pode ser implementado um filtro para evitar a poluição ambiental;
 Facilita a dispersão dos gases para fora;
Desvantagem
 É implementada num lugar fixo por tanto não pode ser transportado;
 Precisa-se de profissional de instalação de evacuador do tipo local exaustor para
implementar;
18
CAPÍTULO II. METODOLOGIAS DE PESQUISA

No intuito de apresentar a Proposta de implementação de um sistema de
evacuação de gases no posto de soldadura do Instituto Politécnico do Soyo, utilizou-se
uma metodologia a fim de descrever o tipo de pesquisa, as técnicas de colecta e análise
de dados. Segundo Turrioni e Mello (2012) a metodologia é um caminho para se chegar
a um fim, e esta poderá ser classificada da seguinte forma:
Quanto à natureza da pesquisa pode ser: básica ou aplicada, assim sendo esta
pesquisa é classificada como aplicada, pois pretende-se gerar conhecimentos para
aplicações práticas e teóricas com objectivos de solucionar os problemas específico na
oficina de soldadura. Neste sentido criou-se uma Proposta de implementação de um
sistema de evacuação de gases no posto de soldadura do Instituto Politécnico do Soyo.
Quanto aos objectivos a pesquisa pode ser exploratória, explicativa, descritiva e

normativa. Este estudo enquadra-se na categoria do estudo explicativa, porque o
principal objectivo é deixar claro todas as informações sobre a proposta de
implementação de um sistema de evacuação dos gases a fim de reduzir os impactos
negativos e melhorar gradualmente o ambiente de trabalho na oficina, ou seja, fez – se
um estudo para melhor compreender a importância de um sistema de evacuação dos
gases na oficina.
19
Quanto a abordagem a pesquisa pode ser qualitativa, quantitativa e quali-

quantitativa. Este estudo trata-se de pesquisa com abordagem quali-quantitativa, pois
apresentou-se os principais factores que condicionam a proposta de implementação de
um sistema de evacuação de gases, e houve necessidade de obtenção de dados
estatísticos para complementar a pesquisa obtidos através de questionário e analisados
graficamente.
Quanto aos procedimentos a pesquisa pode ser experimental, bibliográfica,

documental, Ex-Post-Facto, de Levantamento, Etnográfica, Survey, Pesquisa-acção, de
campo, Participante, Etnometodológica e Estudo de caso.
Neste contexto será aplicado um estudo de caso, pois estudou-se um fenómeno

real com a finalidade de elaborar uma proposta de melhoria nomeadamente no sector de
de sistema de evacuação de gases ou de exaustor.
Técnicas de colecta de dados
Quanto as técnicas de colecta de dados podem destacar-se as seguintes:
Observação, Análise documental, Inquérito, Questionário, Entrevista, Focus

group, Photovoice, Delphi Method, Testagem de hipótese, Portefólio.
Entrevista- Na pesquisa em causa utilizou-se a entrevista não estruturada no
intuito de melhor compreender o princípio de funcionamento de sistema de evacuação
dos gases e sobre o perigo da permanência dos gases tóxicos no ambiente de trabalho e
de como solucionar os problemas, de tal forma que tornasse possível a caracterização do
processo do sistema de evacuação dos gases ou de exaustor.
Observação participativa: foi um instrumento determinante para o estudo

permitindo a compreensão do perigo de gases tóxico produzido na oficina de soldadura
e de procedimentos positivos a serem melhorados no sistema de evacuação dos gases,
servindo também de base na identificação de factores condicionantes para a
implementação.
Questionário: através deste instrumento, seguindo um roteiro de perguntas foi

possível identificar alguns factores considerados no sector de evacuação dos gases e
20
também foi possível ter informações de como funciona o sistema de evacuações dos
gases e qual é a sua vantagem de implementar em uma oficina de soldadura, e por
último obtivemos informações do conforto que o sistema de evacuação dos gases traz
no ambiente de trabalho.
Técnicas de Análise de Dados
Quanto aos instrumentos de análise podem constatar-se as seguintes:

Triangulação, Ficha de leitura, Check list, Análise Matemática, Análise Estatística,
Análise de Conteúdo.
Para o estudo utilizou-se a Análise do Conteúdo, Análise Estatística e a

Triangulação.
Análise do Conteúdo, esta técnica serviu de base para a interpretação e

descrição de conteúdos que contribuíram para a caracterização do processo produtivo do
sistema de evacuação dos gases, tendo em conta que foram confrontados os dados
apresentados na literatura com os dados reais observados na oficina do IPS. Podemos
observar a aplicação desta técnica na caracterização do processo produtivo, bem como
na identificação dos factores condicionantes para a implementação do sistema de
evacuação dos gases.
Análise estatística, esta técnica permitiu que os dados recolhidos através do

questionário fossem quantificados, utilizando assim uma estatística descritiva com a
finalidadede de analisar e interpretar a informação quantitativa sobre os principais
factores que condicionam a proposta de implementação de sistema de evacuação dos
gases.
Assim sendo as técnicas de colecta e análise de dados da p esquisa tendo em conta

aos objetivos são apresentadas no quadro 8.
Quadro 1- Técnica de Colecta e Análise de dados

Objectivos Específicos Técnica de Colecta Participantes Técnica de Análise
Identificar os tipos de Entrevista estruturada; Pesquisadores Análise do conteúdo;

evacuação de gases Documental.
Analisar os tipos de Observação Operadores Análise do conteúdo;
21
evacuação de gases participativa;
Documental;
Entrevista estruturada.
Propor um sistema de Observação Pesquisadores Análise do conteúdo

evacuação de gases mais participativa
viável no posto de Experimental
soldadura do IPS
Fonte: Autor (2018)
CAPÍTULO III. ESTUDO DE CASO

Sabendo que é o sistema de evacuação de gases local exaustor é um sistema não
presente ainda na nossa oficina, levou-nos na procura de um estudo presencial em que
foi elaborada uma carta para a MAPTSS com o objectivo de um estágio explicativo
sobre produção de fumaça, sistema de evacuador de gás local exaustor fixo e o móvel lá
presente. Começando assim actividades teóricas e práticas com o formador do
MAPTSS, durando assim 12 horas de tempo acompanhado dos seguintes módulos:
Nº de Conteúdo Carga Observação

Ordem Horária
Higiene e segurança no local de trabalho

1. Introdução a higiene e segurança no trabalho 04
Módulo 1 - Perdas de produtividade.
Prevenção de acidente no local de trabalho

1. Controlo ambiental 04
22
Módulo 2 - Aspirador, Insufladores, etc.
Técnica e pratica de soldagem com eletrodo revestido

1. Abertura do arco electrico 04
Módulo 3 - Posicionamento do eletrodo
Total de horas 12
Antes de efectuar qualquer operação de solda é essencial ter em conta a higiene e

segurança no local de trabalho, considerando em primeiro lugar a higiene individual dos
operadores e a higienização ou organização do local de trabalho. Aplicando este
processo previnirá assim a baixa produtividade.
Assim como qualquer oficina as pessoas e máquinas estão sujeitas a acidentes

denominado “acidente no local de trabalho”, por tanto métodos como controlo
ambiental, equipamento de protecção individual (EPI) devem ser aplicadas para evitar
danos materiais e humanos. O aspirador serve para harmonização do ar mantendo o
controlo ambiental do local, aspirando os tóxicos para fora, que basicamente é composta
por um captor, dutos, ventilador ou motor e o escape.
Assim sendo o processo de produção de fumaça da solda é feita, desde o

momento que a máquina de solda estiver ligada e o elétrodo estiver em contacto com a
peça ou os materiais a ser soldado, fazendo abertura do arco eléctrico, posicionando
correctamente o electródo e as mãos no alicate de solda produzindo assim a fumaça
denominado “gases da solda”.
3.1 DIMENSIONAMENTO DO POSTO DE SOLDURA DO INSTITUTO MEDIO

POLICTÉNICO DO SOYO
As cabines do posto de soldadura estão dimensionadas com uma altura de
300cm, com a largura de 230,6cm, comprimento de 180cm e as paredes laterais medem
80cm de altura por tanto a sua área é de 41.508cm.
Dados Fórmula Rosulação
23
h= 3m A= L.C A= 2,36m x 1,80m
L= 2.36m V= L.C.h A= 4,248m2
C= 1.80m V= 2,36m x 1,80m x 3m
V= 12,744m3
3.2 PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE VENTILAÇÃO

3.2.1 Dimensionamento do captor
3.2.1.1 Cálculo referente à vazão no captor
Primeiro critério a ser adotado é a velocidade do ar de 0,5m/s a 1,0m/s, induzida
no ponto mais desfavorável (ponto de geração do contaminante) em relação à posição
do captor, denominada velocidade de captura, a qual deverá ser suficiente para arrastar o
contaminante e opor-se aos efeitos dispersivos das correntes de ar e ao movimento
inicial adverso, conforme Clezar (1999).
As dimensões do captor que influenciam na captação são as extremidades, a

medida da altura que será de 0,15m e da largura de 0,5m e distância do captor até o
ponto de captura que é de 0,4m. Conforme equação 1. Obteve-se então uma vazão de
.
3.2.1.2 Cálculo para verificar a capacidade de sucção

Uma vez tendo a vazão volumétrica de captura, pode-se verificar a condição
mínima de ventilação a serem adotadas no recinto. Levando em consideração a
produção de contaminante (fumo de óxido de ferro) que a operação de solda com arco
elétrico produz de 15g/Kg de eletrodo consumível, e adota-se o valor do limite de
tolerância de 10mg/ de óxido de ferro composto em fumos metálicos, descreve Costa
(2005).
24
Verifica-se que a volume produzido de contaminante é próximo e inferior a

vazão volumétrica de captura no captor de .
3.2.1.3 Índice de renovação de ar no recinto

O índice de renovação do ar no recinto é a relação entre o volume de ar
contaminado no ambiente (m³/h) e o volume (m³) do ar no recinto a ser renovado em
uma hora, define Clezar (1999).
Renovações por hora
Para ambientes de fábrica Costa (2005) recomenda 10 ou mais renovações de ar

por hora.
3.2.1.4 Cálculo do diâmetro do duto

Tendo a velocidade média de 10m/s para fumos em canalizações e a velocidade
de 10 m/s, o diâmetro da canalização:
Adotado 0,30 m como medida padrão.
3.2.1.5 Perdas de carga no sistema

As perdas de carga em série a considerar estão registradas na planilha de cálculo
a seguir. A canalização e curvas serão construídas de tubos de chapa de aço
galvanizado. Disponibiliza para o cálculo da perda de carga do duto o fluxograma a
seguir.
Figura 4. Fluxograma para o cálculo de perda de carga em dutos.
25
Adaptado de dpengenharia (2015)
O número de Reynolds é calculado pela equação 9 em que consiste na

multiplicação da velocidade (10 m/s) pelo diâmetro (0,30m) sendo dividido pelo
coeficiente de viscosidade cinemática (1,5 x ).
O número Reynolds obtido será de 2x , esse valor será cruzado no diagrama

de Moody com o valor da rugosidade relativa para então determinar o fator de atrito
(0,019) e caracterizando o regime como turbulento.
A equação 10 da rugosidade relativa apresenta a relação entre a rugosidade da
parede do duto ( =15x m) pelo diâmetro de (0,30m), tendo como resultado 5x .
As perdas de carga em série a considerar estão registradas na planilha de cálculo

a seguir. Elas foram calculadas a partir das equações 7 para perda de carga em
acessórios e 8 para perda de carga em dutos:
26
Planilha de cálculo de perda de carga no sistema
v( ε(m) D(m) (N/

Q( ) ) )
Elemento Q.td l(m)
)
)
0,17 15x 1,16 1,5x 35 -
Captor 1 - 0,837 10 9,86
Canalizaçã 1 4,5 0,01 0,30 13,64

o 9
Curva 2 - 0,39 22,62
Filtro
450
HEPA
Total 496,12
3.2.1.6 Escolha da máquina de fluxo

A solução ideal para a escolha de um exaustor que melhor se aplica ao sistema
de ventilação local exaustora é obtida entre a comparação da vazão necessária ao
sistema de e a perda de carga total 496,12 (N/ , transformando-o para
milímetros de coluna de água tem-se 49,61mmca.
Essas informações cruzadas no diagrama da figura 4 contemplam as diferentes

pressões, as velocidades, as vazões, potência e as características do exaustor.
Portanto, o exaustor selecionado está representado na figura 5, com as seguintes

características: exaustor centrífugo de pás retas, com uma potência no eixo do exaustor
de 550 W; o rotor é de 400 mm de diâmetro; o motor do acionamento deverá trabalhar
com uma rotação de 1400 rpm com um rendimento total próximo de 80%.
Figura 5. Exaustor centrífugo de pás retas
27
Fonte: Ventisilva (2015)
Para dimensionar o captor depende: da esperiência e do bom senso do projetista.
Seleção do tipo do captor:
 toxida do poluente;
 Espaçco físico disponível;
 Condições operacionais;
Quanto a posição do captor é relativa:
 mais próximo possível;

 menor vazão (menor custo)
 reduzida influência de corrente cruzadas;
 enclauseramento maior possível;
 uso flanges, anteparos (evita corrente cruz);
 direção do fluxo do ar induzido e contaminado;
Figura 6: Correta direção do fluxo de aspiração de contaminantes.
28
Fonte: UFPR
(2015)
3.2.2 Dimensionamento de dutos

Para dimensionamento do duto precisa-se de um de tubos de chapa de aço
galvanizado para garantir a flexibilidade do movimento para a captação dos poluentes.
O comprimento do duto, do captor até ao motor deve ser aproximadamente 400cm
3.2.3 Pressão e potência do ventilador

A pressão total do ventilador (Ptv) representa a diferença entre a pressão total na
saída do ventilador (Ptsv) e a pressão total na entrada do ventilador (Ptev) ou seja:
Ptv = Ptvs - Ptev
3.2.4.Funcionamento e estrutura do local exaustor construído
CAPÍTULO IV. CONCLUSÃO E SUGESTÕES

Esse capitulo tem como objectivo finalizar o trabalho a partir dos resultados
obtidos mo desenvolvimento dos cálculos, mostrando se o sistema será eficiente e
benéfico para o processo .
O sistema de evacuação de gases na oficina de solda é responsável por retirar o

máximo de contaminação possível de um processo de soldadura. O correcto
dimensionamento do projecto traz boas vantagens para área em relação ao ambiente de
trabalho e qualidade de vida dos trabalhadores, o que pode trazer melhorias em ambos
29
os sectores, visto que reduz contaminação dos equipamentos, aumentando a vida útil
dos equipamentos e levando qualidade profissional e de vida dos trabalhadores.
Outro ponto a solda é um processo de uniões de peças para formar um conjunto

e durante este processo há produções de gases tóxicos que evidentemente são
prejudiciais a saúde humana causando sérios danos a saúde como cegueira, dificuldade
na respiração e diferentes tipos de câncer que ao longo do tempo acabam afectando
negativamente os operadores e a produção, portanto a aceitação desta proposta servirá
como meio de prevenção, pois o mesmo aumenta a segurança, a produção e a vida dos
operadores.
Sugerimos que se implemente um sistema de ventilação local exaustor fixo no

posto de soldadura da oficina do Instituto Politécnico do Soyo, pois a presença deste
sistema faz com que a produção não seja afectada, como também o meio ambiente.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
SÁ, A. 2007. Meio ambiente do trabalho, conceituação e prevenção de riscos.
Disponível em:
http://www.anest.org.br/noticias/
Meio_Ambiente_Trabalho_conceituacao_prevencao.pdf. Acesso em:
13/07/2010.
SOBRINHO, 1996
OLIVEIRA, Jaime – Noções de Ventilação Industrial.2020
30
COSTA, Ê. C. Da. Ventilação. São Paulo: Edgard Blücher, 2005.
MESQUITA, A. L. S.; GUIMARÃES, F. A.; NEFUSSI, N. Engenharia De Ventilação

industrial. São Paulo: Edgard Blücher, 1977.
SILVA, S. A. da. Análise Ergonômica Do Trabalho Do Soldador: Contribuição

Para Projetação Ergonômica. Tese (Mestrado/Engenharia) – Universidade Federal do
Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2003.
MESQUITA, A. L. S.; GUIMARÃES, F. A.; NEFUSSI, N. Engenharia De Ventilação

industrial. São Paulo: Edgard Blücher, 1977.
BRASIL. Decreto-lei nº. 6.514, de dezembro de 1977. NR 9 – PPRA. In: Manuais de

Legislação Atlas: Segurança e Medicina do Trabalho. 54. Ed. São Paulo: Atlas, 2004.
NR 1: Disposições Gerais. Disponível em:

<http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_
15.asp>. Acesso em: 25 abr. 2015.
NR 6: Equipamento de Proteção Individual. Disponível em:

NR 15: Atividades e Operações Insalubres. Disponível em:

CHIAVERINI, VICENTE. Tecnolgia mecânica / Vicente Chiaverini.– 2. Ed. – São

Paulo: McGraw-Hill, 1986.
CLEZAR, CARLOS ALFREDO. Ventilação industrial / Carlos Alfredo Clezar,

Antonio Carlos Ribeiro Nogueira. – Florianópolis: Ed. da UFSC, 1999.
COSTA, ENNIO CRUZ DA. Ventilação / Ennio Cruz da Costa. – São Paulo: Edgar
Blucher, 2005.
dpengenharia.<http://dprengenharia.com/equacao-de-darcy-weisbach-uma-solucaoas-
limitacoes-das-equacoes-de-hazen-williams/>. Acesso em 10 de out. 2015.
ESAB. Soldagem MIG/MAG. Disponível em
<http://www.esab.com.br/br/pt/education/apostilas/upload/
apostila_seguranca_na_soldagem
_rev1.>. Acesso em 10 abr. 2015
Hsoldas. Http://www.hsolda.com.br/hp/index.php/inicio/222-o-que-sao-e-como-
seformam-os-fumos-em-soldagem-..Acesso em 30 jun. 2015.
31
LAKATOS, E. M.; MARCONI, M. A. Fundamentos de metodologia científica.

São Paulo: Atlas, 2001.
LISBOA, M. H. Controle da Poluição Atmosférica. Capítulo VI. Ventilação
Industrial. Montreal. Primeira versão, out. 2007.
MACINTYRE, ARCHIBALD JOSEPH. Ventilação industrial e controle da poluição/

Archibald Joseph Macintyre. – Rio de Janeiro: Ed. Guanabara, 1988.
MATHEUS, B.; DAHER, M. J. E. Risco químico relacionado aos fumos de solda e

poeira metálica. Revista Rede de Cuidados em Saúde, Vol. 3, nº 3. 2009. Acesso em
15 mai. 2015.
NEDERMAN. Riscos e soluções para os fumos de solda. Disponível em:

http://www.nederman.com.br/ Apostila MANUAL SAUDE SOLDADORES1. Acesso
em: 10 mar. 2015.
NEDERMAN. Soluções. Disponível em: <http://www.nederman.com.br/solu
%C3%A7%C3%B5es/extraction-and-filtration>. Acesso em: 10 mar. 2015.
UFPR. NOCÕES DE VENTILACÃO INDUSTRIAL. Disponível

em:<FTP://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM120/VENTILACAO_INDUSTRIAL.
Apostila> Acesso em 23 jun. 15.
Padilha. Saúde e Segurança em Soldagem, corte e operações a fins. Prof. Hélio
Padilha. Disponível em <http://player.slideplayer.com.br/9/2570035.>Acesso em 30
jun.15.
SESI. Ambientes de trabalho saudáveis: um modelo para ação: para
empregadores, trabalhadores, formuladores de política e profissionais. /OMS;
tradução do Serviço Social da Indústria. – Brasília: SESI/DN, 2010. Disponível em:<>
25 abr. 2015.
Senatore, José Augusto S. Filtros de ar: normalização, tendências e panorama geral.
Eng°. José Augusto S. Senatore. Engenheiro, membro do CEE–138 e gerente de
projetos da Atmen. Acesso em 04 set. 2015.
Site da soldagem. http://www.sitedasoldagem.com.br/sms/. >Acessa em 25 abr. 2015.
WEISS, ALMIRO. Soldagem / Almiro Weiss.– Curitiba:Editora do Livro Técnico,

2010.
32
APÊNDICE
33
34
35
ANEXOS
36
37

PROJECTO TECNOLÓGICO BONITO (Salvo Automaticamente)

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

PROJECTO TECNOLÓGICO BONITO (Salvo Automaticamente)

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

REPÚBLICA DE ANGOLA

GOVERNO PROVINCIAL DO ZAIRE

CURSO: PRODUÇÃO EM METALOMECÂNICA

PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE

PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE

18368-Isrom Guilherme Malueque Paulo

17328-Joana de Jesus da Ressurreição

18375-Manuel António Dombel Pereira

ORIENTADOR: João José Teca

Proposta de implementação de um sistema de evacuação de gases no posto

Relatório final, apresentado ao Instituto Politécnico

Dedicamos este trabalho a coordenação

“Fazer o melhor que podemos no momento

O corrente trabalho com o tema, proposta de implementação de um sistema de

A implementação deste sistema na oficina poderá garantir máxima segurança,

Palavras chave: E.P.I, Gases, Sistema de Evacuação.

The atual project with subject, Proposition of application of one system

The implementation of this system on workshop will be able to guarrantee

1. The ambient work;

Key words: EPI, Gas and Evacuation System.

CAPÍTULO I. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA........................................................4

1.1.2. Tipos de solda......................................................................................................4

1.1.3. Vantagens e desvantagens da solda...................................................................4

1.1.3.1. Diferentes tipos de gases em diferentes processos de solda..........................4

1.2. POLUENTES DO AR......................................................................................5

1.2.3. Gases tóxicos.......................................................................................................6

1.2.6. Riscos ocupacionais causados por fumos e gases..............................................6

1.2.6.2. Óxido de ferro.................................................................................................7

1.3 EVACUAÇÃO DE GASES NO PROCESSO DE SOLDA...........................8

1.3.1 Tipos de evacuadores de gases.....................................................................8

1.3.1.2. Local exautora...........................................................................................9

1.3.2. Composição de um sistema de evacuação de gases....................................9

1.3.2.2 Dimensionamento de captores................................................................11

1.3.2.1.1. Localização do captor..........................................................................11

1.3.2.1.2. Requisito de energia do captor...........................................................12

1.3.2.1.3. Velocidade de captura.........................................................................12

1.3.2.3. Dimensionamento de dutos.....................................................................13

1.3.2.4. Motor e ventiladores................................................................................13

1.3.2.4.1. Ventiladores axiais...............................................................................14

1.3.2.4.1.1. Axial propulsor....................................................................................14

1.3.2.4.1.2. Axial comum.........................................................................................14

1.3.2.4.2. Ventiladores centrífugos......................................................................15

1.3.2.4.2.1. Centrífugo de pás para trás................................................................15

1.3.2.4.2.2. Centrífugos de pás radiais...................................................................15

1.3.2.4.2.3. Centrífugos de pás para frente...........................................................15

1.3.2.5. Filtros de controlo de poluição...............................................................15

1.3.2.5.5. Precipitação eletrostática....................................................................16

1.3.2.7. Vazão de exaustão....................................................................................17

1.4.VANTAGEM E DESVANTAGEM DOS EVACUADORES DE GASES

CAPÍTULO II. METODOLOGIAS DE PESQUISA................................................19

CAPÍTULO III. ESTUDO DE CASO........................................................................22

3.1 DIMENSIONAMENTO DO POSTO DE SOLDURA DO INSTITUTO

3.2 PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE VENTILAÇÃO....23

3.2.1 Dimensionamento do captor............................................................................23

3.2.1.1 Cálculo referente à vazão no captor.............................................................23

3.2.1.2 Cálculo para verificar a capacidade de sucção...........................................24

3.2.1.3 Índice de renovação de ar no recinto...........................................................24

3.2.1.4 Cálculo do diâmetro do duto.........................................................................24

3.2.1.5 Perdas de carga no sistema...........................................................................25

3.2.1.6 Escolha da máquina de fluxo........................................................................27

3.2.2 Dimensionamento de dutos..............................................................................28

3.2.3 Pressão e potência do ventilador.....................................................................28

3.2.4. Funcionamento e estrutura do local exaustor construído..…………………..28