Introdução

A forca de trabalho é um dos activos mais importantes de uma organização, pois são, os
trabalhadores que colocam organização funcionando. Por isso há uma necessidade de se
cuidar da saúde e segurança dos mesmos como jeito de garantir a bom funcionamento da
organização.

Através de um relacionamento construtivo - gestão trabalhador, e através de um tratamento

justo dos trabalhadores, providenciando-lhes condições de trabalho seguras, a organização
obterá benefícios tangíveis, tais como a promoção da eficiência e produtividade das suas
operações, assim como as boas práticas de segurança.

Este plano é elaborado de modo a garantir a boa pratica das actividades mineiras, permitira
minimizar os acidentes que poderão decorrer durante a execução das actividades de extracção
de enxofre.

Objectivos

Geral

 Elaborar um plano de segurança de empresa de extracção de enxofre.

Específicos

 Descrever os possíveis riscos associados a extracção de minério de enxofre;

 Apresentar a memória descritiva, a caracterização do empreendimento;
 Descrever as acções que devem ser adoptadas para a prevenção dos riscos associados
a extracção do minério de enxofre.

Metodologia

A elaboração do presente plano foi possível por meio da compilação das informações obtidas
na análise de bibliografias que abordam o tema em causa, com as informações obtidas em
consultas verbais aos docentes.
Memória descritiva

A MONTEIRO MINING, LDA. É uma empresa de extracção de enxofre. Empresa esta que
esta sediada na província de Cabo Delgado no distrito de Palma.

O principal objectivo deste projecto é prever de forma antecipada as acções de segurança a

serem adoptadas no decurso das actividades de extracção de minério de enxofre, garantindo
que a saúde e integridade física dos trabalhadores sejam acauteladas evitando ao máximo
sinistro no âmbito da execução das actividades e garantindo um ambiente saudável de
trabalho.

Elaborando este plano de segurança pretende-se alcançar os seguintes objectivos:

 Realizar as actividades assegurando que a saúde física e psicológica dos

colaboradores da organização seja garantida ao máximo;
 Atingir bons níveis de produtividade resultantes das boas condições de trabalho;
 Reduzir os índices de sinistralidade encontrados no ambiente de trabalho;
 Criar condições adequadas de trabalho e garantido segurança das áreas de operações
na exploração de minério de enxofre;
 Minimizar os índices de sinistralidade laboral e os custos sociais e económicos que
resultam de acidentes de trabalho ou doenças profissionais.

Comunicação prévia

(no abrigo do decreto nº 34/2015)

Empreendimento: MONTEIRO MINING, LDA

Endereço do estaleiro: Cabo Delgado, Moçambique.

Natureza e Utilização prevista da obra: Extracção do minério de enxofre.

Dono da Obra:

Nome: MONTEIRO MINING, LDA

Sede/Endereço: Tete, Moçambique.

Autor do Projecto:

Nome: MONTEIRO MINING, LDA

.

Sede/Endereço: Cabo Delgado, Moçambique.

Entidade Executante:

Nome: MONTEIRO MINING, LDA.

Sede/Endereço: Tete, Moçambique.

Fiscal da Obra:

Empresa: MACHONA FISCAL, LDA.

Sede/Endereço: Tete, Moçambique.

Coordenação de segurança em Projecto:

Nome: Mauro Venâncio Bila

Empresa: MONTEIRO MINING, LDA

Sede/Endereço: Tete, Moçambique.

Coordenação de Segurança em Obra:

Nome: Mauro Venâncio Bila

Empresa: MONTEIRO MINING, LDA Sede/Endereço: Tete, Moçambique.

Director Técnico da Empreitada:

Nome: Nayara Da Cátia

Empresa: MONTEIRO MINING, LDA

Sede/Endereço: Cabo Delgado, Moçambique.

Representante da entidade Executante:

Nome: Sílvia João Adamo

Empresa: MONTEIRO MINING, LDA

Sede/Endereço: Cabo delgado, Moçambique.

Datas previsíveis de início e término dos trabalhos no empreendimento:

Início: 10/10/2025 Termino: 10/10/2050.

Estimativa de trabalhadores no estaleiro: 100

Estimativa de empresas a operar no empreendimento: 04.

Regulamentação aplicável:

Decreto N.º 53/05 de 15 de Agosto, relativa ao regime jurídico de acidentes de trabalho e

doenças profissionais.

Lei n° 21 de 18 de Agosto de 2014

Decreto n° 34 de 31 de Dezembro de 2015

A Lei do Trabalho N.º 23/2007 de 1 de Agosto;

Decreto N.º 53/05 de 15 de Agosto, relativa ao regime jurídico de acidentes de trabalho e

doenças profissionais.

Horário de trabalho

O horário de trabalho que será implementado na MONTEIRO MINING, LDA encontra-se na

tabela a baixo:

Dias da semana Intervalo de tempo Total de horas

Domingo 08:00-12:30 hrs 4.5 Horas
Segunda 08:00-16:30 hrs 8.5 Horas
Terca 08:00-16:30 hrs 8.5 Horas
Quarta 08:00-16:30 hrs 8.5 Horas
Quinta 08:00-16:30 hrs 8.5 Horas
Sexta 08:00-16:30 hrs 8.5 Horas

Organograma funcional

Director da Mina
 Administração Direcção técnica

Conselho

Diretoria executiva
Estratégia corporativa

Departamento de Engenharia
Recursos Humanos

Gestão de desenvolvimento Departamento de

empresarial produção de Enxofre

Seguro de acidentes

Apólice de seguro

Em conformidade com os contratos de cada colaborador, importa destacar as situações em a

organização poderá arcar com as despesas de tratamento, vindas de algum sinistro ocorrido
durante período de contrato durar:

Eventos que podem causar danos aos próprios bens: ruína, desmoronamento, rompimento,
impacta, rachadura;

 Perdas e danos causados a terceiros (pessoais e materiais; danos extrapatrimoniais)

em razão da queda executando trabalho em altura;
 Danos causados por desgaste de equipamentos, má qualidade das vias de circulação.
 Todo e qualquer dano causado ao trabalhador que não seja oriundo da negligência do
trabalhador será cobrido pela seguradora;
 Todo e qualquer acidentem que ocorre no percurso de ida assim como de volta do
trabalho.

É estabelecido que a seguradora não garantira ao segurado quais indeminizações em casos:

  Despesas incorridas da negligência do colaborador devidamente instruído sobre a
informação de segurança na área de actuação;
 Todo acidente decorrido fora do horário do trabalho

Fases de execução do empreendimento

As fazes de execução do nosso empreendimento são as seguintes:

Desenvolvimento do empreendimento, que compreende as actividades de construção de

edifício de apoio, criação de viadutos que transportarão o acido sulfúrico até a estacão de
produção de enxofre, instalação da plataforma flutuante que fara a perfuração do poço de
captação de enxofre /acido sulfúrico.

Métodos e processos construtivos

Perfuração de poço

Com todas as avançadas análises dos métodos geológicos e geofísicos que podem sugerir as
mais prováveis locações é possível se tomar a decisão da perfuração do poço. Somente a
perfuração realizada através de uma sonda irá revelar se as análises serão verdadeiras.

Um equipe de cientistas, engenheiros, operadores, geofísicos e geólogos é montado para

planejar e executar a perfuração. Os geólogos e geofísicos trazem todos as especificações do
solo necessárias como a profundidade específica, o tipo de formações encontrada e a meta de
profundidade a ser atingida. Os engenheiros analisam as pressões e avaliam as formações
com a perfilagem eléctrica e radioactiva do poço para se analisar a presença de
hidrocarbonetos nas camadas geológicas atravessadas.

Sistema de sustentação e movimentação da carga

O sistema de sustentação e movimentação de cargas serão responsáveis por fornecer o peso

para que a broca utilize seus “dentes” e perfure as diversas formações rochosas.

A coluna de perfuração é a responsável por fornecer esta energia de peso para o equipamento.
Na coluna são utilizados elementos tubulares de aço forjado que possuem uma alto peso
linear chamados de Drill Collars com cerca de 9 metros (Figura 1) promovem o peso na broca
e a rigidez do poço. A quantidade de Drill Collars varia de acordo com a necessidade de peso
na broca.

Acima dos Drill Collar estão os Drill Pipes que são tubos de aço sem costura com
extremidades cônicas que são soldadas em seu corpo. Menos pesados e menos espessos que s
o Drill Collar é utilizado para a movimentação da broca e sua rotação de acordo com a
profundidade do poço.

Figure 1.Representação do equipamento de elevação de Drill Pipes e seus manuseamentos.

Na primeira figura o top drive em amarelo é ilustrado inserindo o Drill pipe em bege, com
continuação na segunda figura ilustra a inserção do Drill pipe. Fonte: Rig overview.

Quando uma broca é desgastada e retirada da superfície ou como observamos na Figura 2 os

Drill Pipes são inseridos na coluna, precisa-se de uma estrutura na superfície para essa
movimentação e sustentação. Esta estrutura é chamada de torre ou mastro, feita de aço
especial na forma de pirâmide para poder criar um livre espaçamento vertical acima da
plataforma. As fundações são estruturas rígidas que suportam com segurança as deflexões,
vibrações e alguns deslocamentos provocados pela sonda. Acima desta base estão as
subestruturas compostas por vigas de aço especial que proporcionam um espaço de trabalho
na plataforma e também é onde os equipamentos de segurança do poço são posicionados.
Figure 2. Sistema de Movimentação e sustentação de carga. Fonte: Fundamentos de
Engenharia de Petróleo (THOMAS) (2001).

Sistema de rotação

Parte da perfuração proporcionada pela broca é devido ao seu sistema de rotação.

Normalmente o sistema usado é o Top drive, porém existem também outros sistemas como a
mesa rotativa.

No sistema Top drive a rotação é transmitida diretamente no topo da coluna de perfuração

através de um motor elétrico ou hidráulico acoplado a catarina (conjunto de polias que
auxiliam na movimentação de carga). Em um sistema de trilhos fixado na torre o torque da
coluna é absorvido. O sistema permite uma perfuração mais rápida de três em três tubos além
de permitir ao mesmo tempo a descida da coluna de duas maneiras distintas, com rotação e
com circulação.
Figure 3. Sistema de rotação Top Drive. Fonte: Fundamentos de Engenharia de Petróleo
(THOMAS) (2001); A Primer of Offshore Operations (BAKER) (1998).

A mesa rotativa localizada na plataforma da sonda transmite sua rotação a coluna de

perfuração através do deslizamento pelo Kelly, equipamento que transferi a rotação para a
coluna, podendo ter seção quadrada ou hexagonal. O sistema consegue apenas um tubo por
vez e muitas vezes precisa suportar todo o peso da coluna.

Sistema de Circulação

Um tubo de condução aberto é direccionado junto com a broca para poder armazenar os
pequenos pedaços de rochas, Figura 4. A primeira coisa a se fazer após o início da perfuração
é retirar esses pedaços de rocha para que a broca esteja sempre exposta a mais rochas. Para
isso, um fluido de perfuração ou lama é injectado removendo os fragmentos continuamente.

A injecção da lama para o interior da coluna de perfuração é feito por bombas através da
cabeça de injecção (swivel), o sistema de circulação representado na Figura 6, move a lama
para baixo através dos drill pipes e drill collars. O fluido de perfuração sai nos jatos da broca
removendo os fragmentos e percorrendo o espaço anular entre a parede do poço e a coluna de
perfuração chegando até a superfície.
Figure 4. Representação do conjunto de broca e tubo de condução durante o inicio da
perfuração. Fonte: Perfuração de poço (PETROBRAS) (2013)

O fluido de perfuração também possui outras finalidades além de transportar os detritos de

rochas. Como por exemplo a formação de camada impermeável na parede do poço, chamada
de mud cake. O mud cake previne a infiltração das zonas mais permeáveis e com altos os
poros das rochas que se encontram em contacto com as paredes, além de proporcionar o
resfriamento da coluna.

A densidade do fluido de sondagem é controlada visando manter uma pressão hidrostática

positiva superior a pressão do reservatório (overbalanced drilling) auxiliando a conter a
pressão do reservatório. Caso a pressão do reservatório for maior que a pressão hidrostática
da coluna pode ocorrer uma produção descontroladas dos hidrocarbonetos até a superfície.
Esse fenômeno é conhecido como Blowout que será tratado detalhadamente no sistema de
segurança do poço.
Figure 5. Sistema de circulação de fluido de perfuração. Fonte: A Primer of Offshore
Operations (BAKER) (1998).

Fase de injecção

Na fase de injecção as bombas de lama são o coração do sistema, elas succionam a lama dos
tanques localizados na plataforma para injecção na coluna de perfuração até o jato de broca.
As vazões e pressões variam de acordo com a profundidade e geometria do poço. A Figura 6
mostra a foto de uma bomba de lama (Mud Pump) na plataforma.

Figure 6. Bomba de Lama ( Mud Pump ) em plataforma da empresa Schlumberger . Fonte: A

Primer of Offshore Operations (BAKER) (1998).

Fase de retorno
Na fase de retorno a lama atinge os fragmentos de rochas pelo jato de broca e percorre o
espaço anular entre a coluna e a parede do poço. Na superfície a lama mais os fragmentos são
direccionados através de uma linha de retorno ( mud return line) que direcionará a solução
para a fase de tratamento.

Figure 7. Fragmentos de rochas (cutting) mais lama (mud flow) retornando para a superfície
(fase de retorno) através do tubo anular (annulus). Fonte: A Primer of Offshore Operations
(BAKER) (1998).

Fase de tratamento

A fase de tratamento do fluido de retorno tem o objectivo de eliminar os sólidos ou gases que
se incorporaram durante a perfuração. A Figura 9 representa o sistema de tratamento de lama
da plataforma. A primeira etapa do tratamento é a peneira vibratória, sua função é separar os
sólidos maiores como cascalhos e maiores grãos de areia.
Figure 8 Sistema de Tratamento de Lama. Fonte: Fundamentos de Engenharia de Petróleo
(THOMAS) (2001).

Revestimento do poço

A figura 09 representa o poço após a acção do sistema de circulação. A perfuração atingiu

apenas uma fase do caminho final. Este fato ocorre devido a variação de diâmetro do poço
que vai se reduzindo com a profundidade.

Figure 9. Ilustração da limpeza do poço para início do revestimento. Fonte: Perfuração de

Poço (PETROBRAS) (2013).

Com o poço limpo se inicia o seu revestimento com tubos de aço especial, cada fase de
perfuração é concluída com a descida de uma coluna de revestimento. Na figura 20 é
observada a presença de um acessório de revestimento, a sapata, no qual serve de guia para a
introdução do revestimento e evita que na cimentação a pasta se misture com o fluído de
perfuração. A função do revestimento de uma coluna são principalmente, prevenir o
desmoronamento das paredes do poço, evitar a contaminação de água potável (lençóis
freáticos), permitir o retorno do fluido de perfuração a superfície, impedir a migração de
fluídos das formações, sustentar os equipamentos de segurança do poço, confinar a produção
ao interior do poço, etc. A Figura 10 ilustra o revestimento de um poço (THOMAS, 2001;
DEVERUX, 1999).
O tipo de coluna de revestimento vária com a solicitação prevista durante a sua descida e sua
vida útil. Possui oito classificações:

a) Condutor: O primeiro revestimento do poço utilizado em pequena profundidade;

b) Revestimento de superfície: serve de base para o apoio de equipamentos de segurança e

também protege e previne desmoronamentos;

c) Revestimento intermediário: isola e protege zonas de alta e baixa pressão;

d) Revestimento de produção: suporta as paredes possibilitando o isolamento, descido para

permitir a produção;

e) Liner: coluna curta visando cobrir a penas a parte inferior do poço, é independente da
cabeça de poço;

f) The back: complementação da coluna liner.

Figure 10. Ilustração do revestimento de um poço. Fonte: Perfuração de Poço

(PETROBRAS) (2013)
Cimentação do poço

Após o revestimento se inicia a cimentação do poço. O espaço anular entre o revestimento e a

parede do poço é preenchida com cimento, sua principal função é fixar a tubulação e evitar a
migração entre as zonas permeáveis entre o revestimento e a parede do poço. A Figura 11
ilustra a cimentação do poço.

Figure 11. Ilustração dacimentação do poço. Fonte: Perfuração de Poço (PETROBRAS)

(2013).

O sistema de cimentação ilustrado na Figura 12, mostra mais detalhadamente os processos

realizados. Basicamente o bombeio da pasta de cimento, mistura de calcário e argila
classificados por sua composição, e água que é então deslocada através da tubulação de
revestimento. A pasta é então endurecida aderindo fortemente a superfície externa do
revestimento.
Figure 12. Ilustração do Sistema de Cimentação. Fonte: Perfuração de Poço (PETROBRAS)
(2013).

Sistema de Segurança do Poço

O objectivo do sistema de segurança na cabeça de poço, Figura 13, é prevenir o fluxo

indesejável do fluido contido na formação para dentro do poço. Quando este fluxo não é
controlado eficientemente ocorre o mais conhecido como blowout, um poço com fluxo
incontrolável (kick) podendo causar sérias consequências nos equipamentos da sonda, perda
do reservatório, acidentes pessoais e ambientais. O equipamento utilizado para essa
prevenção é um conjunto de válvulas que permite fechar o poço, blowout preventer.

Quando um Kick é identificado a acção é accionar o BOP para fechar e remover alguns
fluídos, aumentando a densidade da lama para prevenir mais fluidos entrando. A figura 15
ilustra o Blowout Preventer.
Figure 13. Sistema de segurança na cabeça do poço. Fonte: Perfuração de Poço
(PETROBRAS) (2013).

Figure 14. Principal equipamento de prevenção de blowout. Fonte: Fundamentos de

Engenharia de Petróleo (THOMAS) (2001);

Avaliação de Formação

A perfuração de poços é a única maneira de se confirmar a presença de hidrocarbonetos em

reservatórios. Após a perfuração é necessário então avaliar a capacidade produtiva e a
valoração das suas reservas de óleo e gás e decidir se devem ser perfurados mais poços ou
finalizar a exploração. Esta avaliação é feita no poço pioneiro e baseia-se principalmente na
perfilagem de poço aberto, no teste de formação, teste de pressão em poço revestido e
também na perfilagem da produção. Diversos indícios podem indicar a presença de
hidrocarbonetos assim como a velocidade de perfuração. Porém, as análises dos perfis
definem se será feito o teste de formação, uma espécie de completação provisória que coloca
o poço em fluxo, que poderá confirmar com segurança a viabilidade da produção.

Figure 15. Ilustração da avaliação de perfil do poço. Fonte: Perfuração de Poço

(PETROBRAS) (2013).

Completação

A próxima etapa após a perfuração e a avaliação de formação com a decisão da viabilidade

econômica do poço é a completação. A etapa de completação tem o objetivo de deixar o poço
em condições permanentes de operação segura e econômica, responsável por equipar o poço
para a produção de óleo ou gás .
Quando se inicia a completação o poço estrá cimentado não permitindo que os
hidrocarbonetos fluam. Para abrir o poço é necessário perfurar o cimento, então são feitos
várias pequenas aberturas no revestimento e no cimento. Essas aberturas são feitas através de
um “canhoeiro” chamado perforating gun que são descidas até o poço e disparam pequenos
jatos explosivos que penetram pequenas distâncias e perfuram o revestimento e cimento,
dessa maneira os hidrocarbonetos podem fluir entre as aberturas criadas.

O tipo de o completação offshore que será utilizado do é Chamada Perforating.

Figure 16. Ilustração da Perforating gun exercendo sua função. Fonte: A Primer of Offshore
Operations (BAKER) (1998).

Para conduzir os fluidos produzidos até a superfície e permitir a sua circulação é instalada
uma coluna de produção descida pelo interior do revestimento. A coluna de produção é
basicamente um conjunto de tubos metálicos que são conectados todos os demais
componentes como válvulas de segurança que se fecham automaticamente quando algo
ocorre na superfície.
A completação também envolve controlar o fluxo de hidrocarbonetos na superfície, esse
controle pode ser feito na superfície da plataforma ou na superfície marinha. O conjunto de
válvulas especiais que controla este fluxo é chamado de árvore de natal, localizado no topo
do poço. A árvore de natal pode ser molhada ou seca, como o nome já diz a árvore de natal
molhada podem ser envolvidas em água, no caso da seca se for operada sobre a superfície
marinha ela deve ser devidamente isolada.

Figure 17. Ilustração do conjunto de válvulas que controla o fluxo de hidrocarbonetos na

superfície, árvore de natal molhada. Fonte: A Primer of Offshore Operations (BAKER)
(1998).

Após a captação do ácido sulfúrico/Enxofre, ele será transportado por gasodutos até a estacão
de produção, onde serão feitas as principais etapas para a produção de enxofre. Estas etapas
estão descritas a seguir:

Produção de enxofre ou ácido sulfúrico

As principais etapas para a produção de ácido sulfúrico a partir do processo de contacto são:

 Resfriamento e limpeza do gás

 Secagem do gás com ácido sulfúrico (H2 SO4 93% - 7% H2O)
 Oxidação catalítica do SO2 para SO3 .
  Absorção do SO3 pelo ácido sulfúrico (H2 SO4 98% - 2%H2O)

Resfriamentos e limpeza do gás

O primeiro passo para a produção de enxofre é o resfriamento do gás (trocadores de calor)

para que o mesmo possa ser enviado para o precipitador electrostático. O precipitador
electrostático opera a 300oC, pois acima dessa temperatura teremos problemas estruturais e
abaixo dessa temperatura ácido sulfúrico começa a precipitar no sistema

Figure 18. Ilustração da área de produção de enxofre a partir do contacto

Trocadores de Calor Apesar de poder ser resfriado utilizando-se de sprays de água, para que
parte do calor possa ser recuperado como vapor, os gases contendo SO2 são enviados para
trocadores de calor que consistem em:

a) Uma seção de radiação na qual o calor do gás é transferido para água pressurizada através
de tubos de 4cm de diâmetro no teto e nas paredes de uma grande câmara rectangular (25m
comprimento; 15m altura; 5m profundidade).

b) Uma seção de convecção (20m comprimento; 10m altura; 3m profundidade) na qual o

calor é transferido para a água pressurizada através de tubos de aço de 4cm de diâmetro
suspensos no caminho de passagem do gás.

O produto do trocador de calor é uma mistura água/vapor, onde a água é separada por
gravidade e reciclada. O vapor é aquecido acima do seu ponto de orvalho e utilizado para a
produção de energia eléctrica. Esse pode ser utilizado para secagem ou para aquecimento de
ductos na refinaria. Resíduos gerados durante essa etapa retornam para o processo ou são
enviados para rotas hidrometalúrgicas.

Figure 19. Precipitador electrostático

Após ser resfriado o gás é enviado para o precipitador electrostático para a remoção de
poeira.

Arrefecimento com água

Depois do precipitador electrostático, o gás é resfriado com água em um lavador de venturi.

Os objectivos dessa etapa são:

1. Remover as partículas remanescentes do gás, com o objectivo de evitar incrustações no

catalisador da planta de ácido.
2. Absorver impurezas.

O gás é novamente resfriado (30 ou 40ºC) pelo contacto directo com água fria em uma torre
empacotada ou em um trocador de calor

Ao passar pela seção estreita do tubo de Venturi, a velocidade do fluxo gasoso é aumentada.
Nessa etapa, água é “borrifada” no gás e as partículas e a água se misturam. A redução da
velocidade na seção expandida faz com que as partículas (água + sólido) saiam da fase
gasosa.
Figure 20. Lavador Venturi

O gás que sai da seção de refrigeração passa por um precipitador electrostático para eliminar
pequenas gotas de líquido remanescente

Secagem do gás

A remoção de água do gás deve ser feita para evitar a formação de Enxofres nos trocadores
de calor e nos catalisadores. O contacto é feito em contra -corrente, em torres empacotadas
com 5 -10cm de selas cerâmicas. O enxofre em fluxo descendente, sai da torre com teor de
≈93 %. Esse ácido é misturado com o ácido produzido na etapa de absorção de SO 3, para
produzir Enxofre 4 98 + %. O gás de saída da torre de lavagem contém de 50 -100mg de
H2O/Nm3 de gás.

Produção de enxofre a partir do SO3

O último passo para a produção de ácido sulfúrico é a absorção do SO3 gasoso pelo H2 SO4
líquido
Plano de trabalho

O plano de trabalho será executado de modo a evitar a simultaneidade das actividades e para
permitir que as actividades sejam executadas no período pré-estabelecido.

De salientar que o plano de trabalho será alterado com o decurso das actividades em situações
que seja considerado necessário alterar o curso das actividades e caso perceba-se que seguir o
estabelecido colocará em risco as actividades e a segurança dos colaboradores. A seguir
encontra-se o plano de trabalho para MONTEIRO MINING, LDA.

Nome da actividade Responsável Duração Período

Desmatamento Eng. Florestal 1 Mês Novembro
Decapeamento Eng. Minas 2 Meses 2025 Dez-2026Jan
Desmonte mecânico Eng. Minas Contínua Toada vida útil do
Operador de máquina empreendimento
escavação
Carregamento e Eng. Minas Contínua Toda vida útil do
Transporte empreendimento
Tratamento Eng. Processamento Contínua Toda vida útil do
empreendimento
Recuperação Eng. Minas Até que as áreas sejam Fim da vida útil da
Ambiental Eng. Ambietal completamente mina
recuperadas
Cronograma de mão-de-obra

Abaixo encontra-se o cronograma de mão-de-obra, descrito numa tabela que demostra os

períodos que os colaboradores levarão para execução das tarefas em suas responsabilidades.

As tarefas que levarão muito tempo de execução, deverão ser objecto de grande análise e
controle, para garantir que as actividades sejam executadas garantindo as melhores condições
de segurança e evitando ao máximo os casos de acidentes decorrentes da execução de tarefas.

Dias 1 14 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Enquadramento
Eng.º mina 3 3 3 4 4 4 4 3 3 3 3 3
Geólogo 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Encarregado 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Engenheiro Petrolifero 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1
Coordenador de HST 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1
Trabalhadores
Operador de Guindaste 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Megulhadores 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Electricista 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Eng.º de processamento 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Topógrafo 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Servente de topográfico 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Servente de electricista 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Assistente de Geólogo 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Cozinheiro 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Eg. Mecânico 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Assistente de mecânica 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Lista de trabalho com riscos especiais

Plano de sinalização e circulação do estaleiro

No que concerne a garantia da segurança dos trabalhadores no decurso das actividade e da

sua circulação na plataforma de exploração de enxofre associado ao petróleo, a empresa
MONTEIRO MINING, LDA alocará sinalização para dar direcção aos trabalhadores, dentre
os quais constarão sinais de proibição, direção e outros sinais de trânsito necessários nas
plataformas de extração de petróleo para contornar os eventuais riscos e as probabilidades de
ocorrência de acidentes de trabalho. Os sinalizadores de circulação na plataforma são os que
seguem abaixo:
 Plano de registro de acidentes

nOBRA: N.º
ENTIDADE EMPREGADORA:
COMPANHIA DE SEGUROS: Apólice N.º.:
DADOS DO SINISTRADO: Nome:
Morada: Estado Civil: Idade:
Sexo: Data de Admissão ao serviço:/ /
DADOS DO ACIDENTE:
Data e hora do acidente: / / às : h
Quantos sinistrados no acidente:
Testemunhas: Local do acidente:
Domicílio → Trabalho □ Trabalho → Domicílio □ Fora do estaleiro
Dentro do estaleiro Onde: Breve descrição do acidente: _ Medidas
de Prevenção adoptadas:
Destino do sinistrado:
Data: / / □ Hospital _
CAUSA DO ACIDENTE Contacto com substâncias nocivas Queda em altura
Atropelamento ou radiações Queda ao mesmo nível
Capotamento Choque com objectos Queda de objectos
Colisão de veículos Esforço físico Soterramento
Compressão por um objecto ou entre excessivo/Movimento falso □
objectos Explosão/Incêndio/Contacto com □
Contacto com energia eléctrica temperaturas extremas
Intoxicação
TIPO DE LESÃO
Amputação Electrocussão Lesões múltiplas
Asfixia Entorse Luxação
Concussão/Lesões internas Esmagamento Queimadura
Contusão Ferida/Golpe Traumatismo
Distensão Fracturas □
PARTE DO CORPO ATINGIDA: Membros superiores, excepto
Cabeça, excepto olhos braços, mãos e dedos Perna
Olho (s) Braço (s) Pé, excepto dedos
Tronco, excepto coluna Mão/ excepto dedos Dedo do pé
Coluna Dedos da mão Localizações múltiplas
Membros inferiores, excepto □ _
pernas, pés e dedos
CONSEQUÊNCIAS DO ACIDENTE:
Sem incapacidade □ Incapacidade permanente %
Incapacidade temporária-Regresso ao trabalho em / / □ Morte
OBSERVAÇÕES:
ENCARREGADO RESPONSÁVEL PELA SEGURANÇA DIRECTOR DA OBRA
DATA: / / DATA: / / DATA: / /
Ass.: Ass.: Ass.:

Plano de protecção colectiva