MATERIAIS DE CONSTRUÇÃ O CIVIL

MADEIRA
 Classificação:
1. Endógenas: Germinação interna, dentro para fora, pouco usada
na construção civil.
Ex: Arvore oca, palmeiras, bambu.

2. Exógenas: Germinação externa, de dentro para fora, possui

anéis de crescimento, são muito utilizadas na construção civil
são divididas em dois grupo: gimnospermas e angiospermas.

i. Gimnospermas: fazem parte as coníferas e resinosas

produzem madeira branda e não produzem frutos.
Ex: Araucárias, Pinheiros.

ii. Angiospermas: Conhecidas como frondosas, folhosas,

madeira de lei, produzem frutos, são madeiras duras.
Ex: Ipe, jacarandá, Angico.

 Produção da madeira:
1. Corte: O corte não influencia na sua resistência, mas deve ser
realizado no inverno para ter uma secagem lenta sem rachar ou
fendilhar.
2. Toragem: Desgalhada e cortada em peças de 5 a 6m para
facilitar o transporte.
3. Falquejamento: é realizado cortes deixando grosseiramente
retangular.
4. Desdobramento: corte dos pranchões maiores que 7 cm de
espessura e maiores que 20 cm de largura.
i. Desdobro normal: Paralela aos anéis de
crescimento.
 ii. Desdobro radial: Normalmente aos anéis de
crescimento, produz prancha de melhor qualidade, menos empeno
e rachas na secagem e resistência uniforme ao longo da peça,
porem tem bastante perda de material na desdobra.

5. Aparelhamento das peças: Serragem e resserragem para

vendas em bitolas comerciais.

 Propriedades físicas: Para conhecer seu comportamento físico e sua

resistência são realizados alguns ensaios, a fim de determinar fatores
de variação no material, podem ser fatores natural ou tecnológico.
1. Fatores naturais:
i. Espécie botânica: variações conforme a espécie.
ii. Massa especifica do material: peso por unidade de
volume.
iii. Localização do lenho: Alteração da massa
especifica depende do local de extração cerne,
alburno, copa.
iv. A umidade: máxima resistência quando
completamente seca.
1. Fatores tecnológicos: Procedimento de ensaios, utilizando o
método Monin, A madeira e uma material anisotrópico suas
propriedades mecânicas depende da disposição de suas fibras,
além de ter boa resiliência e capacidade de choque.

 Característica físicas: São analisados a umidade, retratibilidade,

densidade, resistência ao fogo e condutibilidade elétrica, térmica e
fônica.
1. Umidade: permanece na madeira em três estado: água de
constituição, água de impregnação, agua livre.
i. Agua de constituição: Faz parte da sua constituição
e não pode ser eliminado no processo de secagem.
ii. Agua de impregnação: madeira úmida, causa
inchamento da peça e alteração de volume, atinge o
 ponto de saturação ao ar(depende da espécie em
torno de 30% de umidade).
iii. Agua livre: depois de impregnar as paredes da
celular, começa a encher os vazios capilares, a agua
livre não causa alteração no material.

 Secagem por exposição ao ar: Começa a

evaporar a agua de impregnação, fica com teor
de umidade entre 13% e 17% e atinge o teor de
umidade seca ao ar, os ensaios físico-mecânicos
do material são fixados no teor de umidade em
15% e recebem o nome de teor de umidade
normal ou normatizado.

2. Retratibilidade: E a propriedade que apresenta variação em seu

volume e dimensões quando teor de umidade varia entre ponto de
saturação ao ar e a condição seca em estufa.

3. Densidade: Constante física que considera a massa especifica

aparente pelo volume aparente, a espessura e a concentração dos anéis
de crescimento permitem por inspeção visual avaliar a densidade da
madeira.

4. Condutibilidade elétrica: Bem seca e um material isolante com

grande resistividade.

5. Condutibilidade térmica: A madeira e um má condutor

térmico, libera pouco calor do ambiente interno para o externo.

6. Condutibilidade acústica: Não indicada para isolamento

acústico(Passagem de som entre ambientes), mas e indicado para
absorção acústica(Evitar eco, vibrações).

7. Resistencia ao fogo: A temperatura no centro de um incêndio e

na ordem de 850°C existe produtos que são ignífugos ou retardantes
do fogo, á base de fosfato ou silicato.
  Vantagens: A madeira natural em espessura
acima de 25mm, quando a 1000°C conserva por
um determinado tempo a integridade da estrutura
e sua resistência mecânica, diferente do aço que
a 300°C tem suas propriedades alteradas.
 Desvantagem: A madeira natural serve de
combustível e propagação do incêndio.

 Defeitos da madeira: São divididos em quatro grupos:

1. Defeito de crescimento: alteração no crescimento fibroso Ex:
nós, desvio de veio, fibras torcidas e os ventos.
2. Defeito de secagem: Efeitos de retratilidade quando perde sua
umidade nos processos de secagem natural ou artificial,
ocasionando fendas, rachaduras, empenhos, abaulamentos.
3. Defeitos de produção: São classificados quanto a alteração que
sofre no corte(Derrubada das arvores), transporte, desdobro e
serragem.
4. Defeito de alteração: Considerado ataques de fungos, insetos e
predadores.

 Processo de secagem: Pode ser realizada a secagem natural ou em

estufa.
1. Secagem natural: Processo no qual o material seca
naturalmente no ambiente, precisa ter cuidado com as
diferenças de umidades entre material e ambiente para não
ocorrer a secagem rápida, a fim de não causar a retração e
surgimento de patologias no material.
 Vantagens: Reduz o peso da peça, aumenta a
resistência mecânica, Precisa estar seca para
aplicação de produtos protetivos, durabilidade e
endurecimento contra ataques de fungos.
2. Secagem artificial estufa: Processo controlado de secagem
aonde se regula a temperatura crescente e grau higrométrico
 adequado, ate chegar o teor de umidade pretendido, é colocado
apenas um tipo de madeira na estufa.

 Processos de preservação: podem ser classificados como:

1. Processo de impregnação superficial: Pintura superficial e
imersão da peças em preservativos adequados.
2. Processo de impregnação por pressão reduzia: Impregnação
de todo o alburno, reduz a pressão interna causando um vácuo
aderindo a substancia pelos vasos capilares.
3. Produtos de preservação: Utilizam produtos tóxicos, de
choque ou de contato, como fungicidas(Fungos),
inseticidas(Insetos), anti-molusco, impermeabilizantes,
inibidores de retratilidade, retardantes de fogo.
 Oleos preservativos; Creosoto de destilação da
hulha de alcatrão, betume artificial.
 Soluções de salinas hidrossolúveis: a base de
cobre, cromo e boro.
 Soluções salinas solúveis em óleo: pentaclorofenol

MATERIAIS CERÂMICOS
 Definição: material cerâmico que tem a argila como matéria prima.
 Tipos de argila:
1. Argila branca: Caulins e argilas plásticas.
2. Argila refrataria: Caulins, argilas altamente aluminosa.
3. Argila para matérias estruturais: Amarela e vermelha.
 Fabricação de material cerâmico:

1. Depuração : Eliminação de impurezas 

2. Divisão : Trituração e moagem de desengordurantes 
3. Homogeneização: Argila + desengordurantes + água = pasta 
4. Umidificação: A consistência da pasta é função do processo de
moldagem
 Propriedades: As propriedades mais importantes e a plasticidade, a
retração e o efeito ao calor.
1. Plasticidade: É um corpo continuamente deformado, sem que
sofra ruptura e sem limite de elasticidade, o ponto de maior
plasticidade e quando a argila não desagrega mais e não esta
mole demais e o meio termo na aplicação de água que varia de
10% ate 50% dependendo da argila.
2. Retração: Quando a cerâmica possui água e é exposta ao ar ela
vai evaporando lentamente por capilaridade do meio interno
para o externo, com o espaço ocupado pela agua forma vazios e
esses vazios tendem a se retrair, a retração e proporcional ao
grau de umidade e composição da argila tendo a caulinita como
principal material para retração.
3. Efeitos de calor na argila: aos 600° graus a cerâmica já perdeu
a agua de capilaridade e a agua adsorvida, é começa a perder a
agua de constituição resultando o endurecimento, e queima de
material orgânico, a 950° acontece a vitrificação pela sílica
formando um vidro, tem se o material cerâmico.
Baixa vitrificação: tijolos, telhas.

Alta vitrificação: louças e grês cerâmico.

Quanto maior a vitrificação maior a

resistência ao desgaste.
4. PEI e Classe da cerâmica:
i. PEI: são classificados somente os produtos que possui
aplicação de esmalte superficial e é relação com a
resistência ao desgaste a abração, após longos ciclos de
PEI 0 :aplicação
PAREDES. de esforços.

PEI 1 : BANHEIRO E DORMITORIOS RESIDENCIAIS.

PEI 2 : AMBIENTES RESIDENCIAS SEM AREAS EXTERNAS.

PEI 3 : AMBIENTES RESIDENCIAS COM AREAS EXTERNAS.

PEI 4 : AREAS INTERNAS DE USO COMERCIAL.

PEI 5 : ALTO TRAFEGO, USO PUBLICO.

 ii. Classe: As classes tem relação com a absorção de
agua(%) ,quanto menor a absorção de agua maior a
resistência.

Classe Absorção Denominação Uso Modulo de

de recomendado ruptura
agua(%) (Kgf/cm²)
Ia 0 a 0,5 Porcelana Piso e parede 350 a 500
Ib 0,5 a 3 Grês Piso e parede 300 a 450
IIa 3a6 Baixa Piso e parede 220 a 350
absorção
IIb 6 a 10 semiporoso Piso e parede 180 a 300
III 10 a 20 poroso Parede 150 a 200

5. Resistência: A resistência esta relacionada com a quantidade

de agua usada na sua moldagem, Resistencia mínima dos
blocos:

Bloco cerâmico Resistência mínima(Mpa)

Vedação furo Horizontal 1,5
Vedação furo Vertical 3,0
Estrutural 3,0

6. Tolerância geométrica dos blocos: Admite-se uma variação

no seu comprimento, largura ou altura de +-5mm para um bloco
e +-3mm para a média dos blocos, e para septos e paredes
externas 0,5mm para bloco (VED15) e 0,3mm para blocos
(VED30)
Tijolos: altura menor 11,5cm

Blocos : altura maior que 11,5cm

7. Telhas:
 Telhas planas de encaixe: se encaixam por meio
de sulcos e saliências, apresentando pinos, ou pinos e
furos de amarração, para fixação na estrutura de
apoio; Ex: francesa
  Telhas compostas de encaixe: planas, possuem capa e
canal no mesmo componente; pinos para o encaixe entre
si; pinos e furos de amarração, para fixação na estrutura
de apoio; Ex: romana
 Telhas simples de sobreposição: capa e canal
independentes. O canal deve apresentar pinos, furos ou
pinos e furos de amarração, para fixação na estrutura de
apoio; Ex: paulista, colonial, plan, piauí
 Telhas planas de sobreposição: somente se
sobrepõem e que podem ter pinos para o encaixe na
estrutura de apoio ou pinos e furos de amarração para
fixação;

MATERIAIS BETUMINOSOS
 Betume: E um aglomerante orgânico, de consistência solida, liquida
ou gasosa, solúvel um bissulfeto de carbono, de origem natural.
 Aglomerante como a cal e o cimento, porem não precisa
de agua para fazer a pega.
 É hidrofugo, repele a agua.
 Sensível à temperatura, funde facilmente e facilmente
solidifica.
 É quimicamente inerte.
 É fácil de obter, a um preço baixo.
1. Desvantagens:
 Envelhece facilmente
 Tem ponto de fusão baixo
 É quebradiço quando envelhece.
2. Materiais betuminosos: Dois grandes grupos: Asfalto e
alcatrão.

 Asfalto: é um material termoplásticos constituídos de betume com

solos de diferentes origens( argila, siltes, areias, impurezas orgânicas),
encontra-se no estado solido ou semissólido quando encontrado na
natureza é classificado como natural(Cimento Asfáltico Natural -
CAN) e quando obtidos pela destilação do petróleo classificado com
pirogenado (Cimento asfáltico de petróleo-CAP)
 1. Cimento asfáltico natural - CAN: Encontrado na natureza em
forma de rochas asfálticas (mais duras) e asfaltos naturais (mais
fino).
 Rocha asfáltica: sedimentares a base de calcário com 10 a
30 % de asfalto.
 Asfalto natural: Extração subterrânea, são resíduos
deixados pela ação da atmosfera e intempéries sobre o
petróleo, não são puros e a mistura de asfalto com água e
material orgânico em forma de siltes, por possuir mais
minerais são mais densos e menos voláteis(Capacidade
de trocar de estados solido-gasoso) que os destilados.
2. Cimento asfáltico de petróleo – CAP: é obtidos nas torres de
cracking pela destilação do nafta, e fracionado em óleos graxos,
asfalto e negro fumo, possui teor mais elevado de betume que
os naturais e são mais voláteis por possuir menos minerais, não
pode ser aquecido acima de 177°C.

Viscosidade(teste saybolt-Furol):
 CAP 7: Utilizado para tratamentos superficiais.
 CAP 20:
 CAP 40:

Penetração(Teste de dureza): Equipamento manual com uma

agulha na ponta de 1mm aplicada a 5s com 100g de peso a
25°C.

 CAP 30/45:
 CAP 50/60:
 CAP 85/100:
 CAP 150/200:

 Alcatrões: Predominantemente por betumes, liquido de grande

viscosidade e mais penetrante que o asfalto, oriundos da destilação da
lenha, madeira, turfa(Espécies vegetais decompostas), lignito(Rocha
formada pela compressão da turfa), graxas e Hulha(Carvão
betuminoso).
 1. Diferença em relação ao asfalto:
 Maior sensibilidade a temperatura.
 Aquecido é mais mole resfriado é mais duro.
 Menor resistência a intempéries.
 Maior poder aglomerante.
 Asfalto oxidado: Usado para a IMPERMEABILIZAÇÃO recebem
um jato de ar a 200°C ainda na torre, diferença em relação ao CAP
comun:
 Mais solido e duro.
 Menos sensível a temperatura.
 Mais resistente a intempéries.
 Menos adesivo, poder aglutinante menor.

 Asfalto diluído: Devido a aplicação do asfalto ser a quente, os

asfaltos diluídos são misturados SOLVENTES para facilitar a
aplicação a frio, podem ser dividido e dois grupos: asfalto diluído e
(emulsões asfálticas ou hidrasfalto)
1. Asfalto diluído de petróleo ADP: Adição de solvente ao CAP,
resulta em um material menos viscoso, facilita a aplicação a
frio, porem perde poder de aglutinação, a cura e o tempo que
leva para o solvente evaporar.

CR-AD: Cura rápida (Nafta ou gasolina)(CR-70 e CR-250)

CM-AD: Cura media (Querosene)(CM-30 e CM-70)

CL-AD: Cura lenta (Óleo diesel)

 Imprimação: utiliza-se asfalto diluído CM-30 e CM-70

e taxa de aplicação de 0,8 a 1,6/m², tempo de cura em
media 48h

2. Emulsões asfálticas ou Hidrasfalto: em pavimentações são as

emulsões asfálticas catiônicas com a finalidade de aplicar a frio
e são utilizadas para fazer a pintura de ligação, foi desenvolvido
o emulsionador, no qual resulta o hidrasfalto composto por 50%

RR: Ruptura rápida (40min)

 RM: Ruptura media (2h)

a 60% de CAP, 1% de emulsionador e o restante agua, endurece

conforme a evaporação da agua, classificada em três tipos:

Pintura de ligação:
 RR-1C: Ruptura rápida, baixa viscosidade, utilizado
quando necessita um produto mais fluido.
 RR-2C: Ruptura rápida, utilizado quando necessita um
produto mais viscoso e com maior teor de resíduo
asfáltico.
 RM-2C: Ruptura media, teor de asfalto mínimo 62%
 RM-1C: Ruptura media, teor de asfalto mínimo 65%
 RL-1C: Ruptura lenta, teor de asfalto mínimo 60%

 Piche e Breu: destilado do alcatrão e de asfalto impróprios resulta o

piche com 11 a17% de betume e com muita argila, pedrisco e por isso
apresenta qualidade abaixo do alcatrão.
O piche pode ser refinado perdendo quase todo o seu betume dando
origem ao BREU, solido e de maior dureza.

 Areia-Betume: utilizado para estabilização de solo, de forma

parecida com solo-cimento.
 Propriedades dos materiais betuminosos:
1. Envelhecimento: O envelhecimento dos ligantes asfálticos está
relacionado aos mecanismos de perda de componentes voláteis
e oxidação e pode ser simulado por meio do ensaio de estufa de
filme fino ou ensaio de efeito do calor e do ar(Propriedades
envelhecimento=endurecimento).

2. Dureza: Capacidade de deformação do material, o índice de

dureza e a aplicação de uma carga de 100g a 25°C com um
agulha de 1mm a 1,2mm aplicado durante 5s, um material
 muito duro pode trincar em baixas temperaturas, e muito mole
pode escorrer em altas temperaturas.

3. Ponto de amolecimento: Ponto de amolecimento e a referência

de temperatura para que o material seja aplicado, esta
relacionado com a dureza.( A amostra e fundida e colocada em
um anel sobre a amostra e colocada uma bola de aço, o
conjunto e aquecido ate que a bola de aço chegue no fundo do
anel).

4. Viscosidade: O Ensaio de viscosidade e realizado pelo

viscosímetro Saybolt-Furol e esta relacionado com o tempo de
escoamento do material em um tubo teste em uma dada
temperatura.

5. Ductilidade: Capacidade do material se deformar sem romper

ou apresentar fissuras (Ensaio de tração).

6. Densidade: Densidade varia de 1,0 a 1,1, é muito importante

para a avaliação de uniformidade e do teor de impurezas, e
determinado pelo processo de balanças hidrostáticas.

7. Ponto de fulgor: é importante para o manuseio pois

temperaturas acima o material pode inflamar-se, pois acima da
temperatura de ponto de fulgor os gases são liberados e ocorre
rápidas explosões, o material deve ser aplicado a 20° C abaixo
do ponto de fulgor (Método de determinação Cleveland,
passagem de um chama ate ocorrer as rápidas explosões).

8. Ensaio de solubilidade: Amostra e colocada em bissulfeto de

carbono ou tetracloreto de carbono, para se ter a quantidade de
betume puro, existente na amostra.

TINTAS E VERNIZES
 Tintas: Compõe de veículos, solventes, secantes, pigmentos,
pigmentos reforçado e cargas.
 Veículos: óleo secativo, quando exposto ao ar em fina
camada, formam uma película, principais óleos secativos
(óleo de linhaça, de tungue, de soja, de mamona e de
oiticica).

 Solventes: A função e baixar a viscosidade do veiculo a

fim de facilitar a aplicação e melhora a volatilidade
(tempo de secagem), principais solventes(aguarrás,
derivados do petróleo(Gasolina especial), alcatrão de
hulha(aguarrás mineral)).

 Secante: Catalisadores de absorção química do oxigênio,

são constituídos de(sabões, resinatos, naftenatos de zinco,
chumbo, cobalto, manganês e vanádio), quantidade usada
varia de 0,05% ate 0,2%, acima disso deixa a película
dura quebradiça.

 Pigmentos: São responsável pela cor das tintas, devem

ser insolúvel nos componentes da tinta(Solventes, óleos)

 Pigmentos reforçadores e cargas: materiais para melhorar

as propriedades das tintas, pode servir para encher vazios,
distribuição uniforme de pigmento, melhor
aplicabilidade.

 Tinta látex: São tintas a base de água, e classificada quanto ao seu

(poder de cobertura, rendimento mínimo, resistência a abração ) , em
quatros tipos em ordem de qualidade: Econômica, standard,
Premium, Super premium.
1. PVA: A base de agua formada por acetato de polivinila e
indicada para uso interno.
 2. Acrílica: A base de agua formada por resina acrílica, tem uma
resistência melhor que PVA e pode ser usada em ambientes
externos e molhados.
 Tinta esmalte: A base de solvente indicada para o uso em madeira ,
metais.
 Tinta epóxi: A base de agua ou solvente, tinta extremamente
resistente muito usado em ambientes abrasivos, como pisos de
garagem, quadras esportivas, não indicada para uso externo em função
dos raios UV.
 Tinta a base de cal: Constituídas por cal hidratada ou apagada,
podendo conter aditivos, pigmentos inorgânicos e, eventualmente,
produtos repelentes à água, é uma dispersão aquosa isenta de
solventes orgânicos, liberando baixo teor de orgânicos voláteis (baixa
toxidade), dolomitas de granulação muito fina e arredondada resultam
em cal hidratada.
 Selador: aplicado em paredes antes da pintura, sela os poros e
uniformiza a absorção de agua pela parede, diminuir a quantidade de
tinta(De mãos), se aplicado em paredes novas deve respeitar o tempo
de 28 dias de cura da parede.
 Fundo preparador ou primer: potencializar a aderência da tinta a
substrato, uma fixação mais duradoura. Geralmente usado em
repintura.
 Verniz: Resina utilizada para proteção, durabilidade, resistência as
intempéries, fungos, utilizado geralmente na madeira.

AGREGADOS
O agregado e um material geralmente aglutinado pelo aglomerante,
atividade química praticamente nula, principal característica no concreto e
redução da retração e aumento da resistência ao desgaste.

 Segundo a origem:
1. Industrializados: obtém pelos processos industriais, a matéria
prima pode ser rocha, escoria de alto forno e argila.
 2. Naturais: Os que já se encontram em forma particular na
natureza: areia e cascalho.
 Segundo as dimensões das partículas:
1. Miúdo: Areia
2. Graúdo: Cascalhos e Britas.
3. Fíler: Material de enchimento(Diâmetro menor que 0,075mm).
 Segundo o peso especifico aparente:
1. Leves: Vermiculita, argila expandida.
2. Médios: Areia, basalto, granito.
3. Pesados: Barita, hematita, magnetita.
 Agregados industrializados:
1. Brita: Agregado de origem de rochas compactas.
 Brita 0: de 9,5mm ate 4,8mm.
 Brita 1: de 19mm ate 9,5mm.
 Brita 2: de 25mm ate 19mm.
 Brita 3: de 38mm ate 25mm.
 Brita 4: de 76mm ate 38mm.
 Pedra de mão: 76mm.
2. Pó de pedra: mais fino que o pedrisco, graduação de 0 a
4,8mm, serve pra preenchimento de vazios.
3. Filer: Graduação menor que 0,075mm, empregado em
concretos asfálticos, espessamento de betumes fluidos.
4. Bica corrida: Material britado com diversas granulometrias.
5. Rachão: agregado retido na peneira de 76mm.

 Agregados naturais:
1. Areia: Parte miúda da desagregação das rochas, grãos que
variam de 0,05mm a 4,8 mm, a cor não influencia porem areia
de cor preta pode indicar a presença de produtos estranhos.
 Areia lavada: extraída em leito de rio, de boa qualidade
com pouco grau de impureza.
  Areia em jazidas: Extraída do solo, são mais baratas, mas
com muita impureza e precisa de lavagem para
utilização.
Areia grossa: de 2mm ate 4,8 mm.

Areia média: de 0,42mm ate 2mm.

Areia fina: 0,075mm ate 0,42mm.

2. Cascalho: Material granular com diâmetro acima de 4,8mm,

encontrado em leito de rio, formam as cascalheiras de rio, tem
formato arredondado (seixo) ou lamelar, o grãos anguloso
(britas) tem superfície maior e precisam de mais água na
mistura do concreto, como a resistência e uma função
agua/cimento em uma mesma trabalhabilidade, concretos com
cascalhos(Grãos arredondados) tem maior resistência, enquanto
que concretos com grãos ângulos tem maior resistência ao
desgaste e as tensões de tração, agregados com partículas
lamelar ou alongadas são prejudicais.

 Finalidade dos agregados no concreto:

 Aumentar o volume da pasta, baixo custo.
 Aumentar a resistência mecânica do material com agregado
de resistência superior.
 Permitir maior resistência ao desgaste por abrasão.

 Propriedade:
1. Massa especifica: a areia e a brita tem massa específica em
torno de 1,40g/cm³ e 1,50g/cm³.
2. Umidade e absorção no grão: o agregado e encontrado nas
seguintes condições:
 Seco em estufa: 100% seco.
 Seco ao ar: não possui umidade superficial, somente
interna.
  Saturado interno ou absorção: todos os vazios possui
agua, porem não possui agua superficial.
 Saturado total: saturação em 100%.
3. Inchamento: A Água aderente aos grãos provoca
afastamento entre eles(Inchamento).
4. Granulometria: É expresso pelo grão que passa ou fica
retido por peneiramento, o limites por norma são definidos
como zona utilizável ou zona ótima.
 Curva de granulometria: O material em analise e
coloca em um conjunto de peneira, e realizado a
curva em relação à porcentagem retida em cada
estagio.
 Módulo de finura: É o somatório das porcentagens
retidas obtidas na curva granulométrica acumuladas
em massa de um agregado da serie normal(Menor
peneira 0,150mm multiplicada por 2 ate 76mm),
dividido por 100.
Areia fina: MF < 2,5

Areia media: 2,5< =MF <4

Areia grossa: MF >= 4;

 Diâmetro máximo característico (DMC): Diâmetro
máximo de abertura da malha (Primeira peneira), de
peneiramento da serie normal, corresponde a uma
porcentagem retida igual ou imediatamente inferior a
5%.
 Diametro maximo(DMC): No exemplo é a malha de
1,18mm, pois a porcentagem acumulada de 3% e mais
próximo e imediatamente inferior a 5%.
Modulo de finura (MF): Soma das porcentagem
acumuladas divida por 100 (Não considerar fundo).
(0,2+0,9+3+7,2+57,4+99,1)/100 = 2,39

AGLOMERANTES
São materiais ligantes minerais, geralmente apresentam forma
pulverulenta e misturado com água formam um pasta capaz de endurecer
(Pétrea).

 Conceito:
1. Aglomerantes: E uma elemento ativo, pulverulento, capacidade
de aglutinação.
2. Pasta: É uma mistura de aglomerante e água.
3. Argamassa: É uma mistura de pasta com agregado miúdo.
4. Concreto: É uma mistura da pasta com agregado miúdo e
graúdo, com ou sem aditivo.
 Requisitos principais:
1. Adesividade: Capacidade de aglutinação.
2. Trabalhabilidade: Facilidade no manuseio e moldagem.
3. Resistência mecânica: Capacidade de aplicação de carga.
4. Durabilidade: Deve possui resistência a desagregação.
5. Economicidade: São bastante grandes o numero de materiais
aglomerantes, porem tem custo alto e dificuldade de obtenção.

 Classificação:
1. Matéria prima utilizada:
 Natural (uma matéria prima): Cal, gesso, cimento natural.
 Artificial (Duas ou mais matéria prima): Cimento
Portland, Cimento aluminoso, Magnésia sorel.
 2. Condição de endurecimento:
 Quimicamente inerte: Coesão da partículas,
endurecimento por secagem ( Ex. Argila).
 Quimicamente ativo: Endurecem por reações químicas
(Ex. Cal, Cimento Portland, Gesso).
3. Resistência à água:
 Aéreos: Depois de endurecidos, não resiste a água.( Ex.
Cal, Gesso, Magnésia sorel).
 Hidráulicos: Depois de endurecidos, resiste a água, e em
alguns casos ajudam na cura (Ex. Cal hidráulica,
Cimentos naturais, Cimento Portland).
4. Ligantes:
 Hidrófilos: Aéreos e hidráulicos.
 Hidrófobos: Alcatrão.
 Cal Aérea: Aglomerante simples, resultado da calcinação de rochas
calcarias. A calcinação de calcários naturais, o carbonato de cálcio a
uma temperatura de 900°C decompõe-se em oxido de cálcio e
anidridos carbônicos.
1. Calcinação:
 Evaporar a agua da matéria prima,
 Aquecer o calcário ate temperatura de dissociação.
 Expelir o CO2 deixando óxidos de cálcio e
magnésio.
 O produto da calcinação e a Cal virgem (Não
utilizada em obra).
2. Cal virgem: Formada no processo de calcinação a cal
virgem contem óxidos de cálcio e não pode ser utilizada
como aglomerante, em contato com a água tem o
aumento de temperatura, expansão do volume e
crepitação.
3. Cal extinta: processo de extinção e a colocação de água
na cal virgem resultando no hidróxido de
cálcio(Aglomerante), cal extinta e quando esse processo
 ocorre no local da utilização, endurecimento lento de fora
para dentro, necessita gás carbônico(CO2)
4. Classificação: É classificada em função da composição e
do rendimento.
 Composição química: a duas variedades.
 Cal cálcica ou calcitica: Máximo de 20% de
oxido de magnésio (MgO)
 Cal magnesiana ou dolomítica: Acima de
20% de oxido de magnésio(MgO).
 Rendimento: É a relação entre o volume de cal
extinta e o volume de cal virgem varia 1 a 3,5.
 Cal gorda(Cal cálcica): rendimento acima de
2;
 Cal magra(Dolomitica): rendimento abaixo
de 2;
5. Endurecimento: Depois de extinta e misturada com agua
e se dá por simples secagem ao ar livre e posteriormente
pela ação do anidrido carbônico(CO2), a cal calcita
endurece mais rápido que a dolomitica.
6. Resistencia mecânica: A cal dolomita adquire valores
maiores de resistência que a cal calcita.
7. Vantagens: Retenção de água(Elevada área superficial)
na mistura, maior capacidade de incorporação de areia,
maior aderência e menor resistência.

 Cal hidratada: Para o uso na construção civil a cal precisa passar

pelo processo de extinção(Colocação de agua e liberação de calor de
forma exotérmica), a cal hidratada e o processo de extinção
diretamente na indústria, muito utilizada no preparo de argamassa.

 Cal hidráulica: É obtido através da calcinação de um minério

calcário-argiloso, que além de cálcio e magnésio, com cerca de 5% a
20% de argila, não endurece pela ação do ar(CO2) , e sim pela
aplicação de água, passa pelos mesmos processos de extinção da cal
aérea.
 Cimento natural: Produto da calcinação seguido da moagem de
calcários argilosos com maior quantidade de argila, difere da cal
hidráulica por não ter cal livre.
1. Cimento de pega rápida: Cozimento sem atingir a fusão(
cerca de 1000°C).
2. Cimento de pega lenta: Cozimento ate o inicio da fusão(
1450°C).
3. Emprego: Utilizado em obras pequenas, a resistência e
cerca de 30% a 50% do cimento Portland.

 Cimento Portland: Para sua fabricação, dos produtos mineiras :

Calcário, Argila e Gipso(Gesso), o clínquer que a mistura de argila e
calcário são moídas e aquecidos ate a fusão(1400°C) e depois
adicionado cerca de 2% a 3% de gesso.
1. Constituintes: Cal, Sílica, Alumina, oxido de ferro,
magnésia, e pequena quantidade de anidrido
sulfúrico( Adicionado para retardar a pega).
2. Endurecimento: Quando misturado com água formam
pequenos cristais muito duro que aderem ao agregado,
endurece mesmo em baixo de agua, não depende de ar,
fator A/C sempre superior a 0,38, aumento de agua
diminui a resistência.
3. Massa específica: Massa especifica do cimento varia de
3,0 a 3,2 Kg/dm³, e massa específica aparente:
 Cimento solto não adensado: 1,22 kg/dm³.
 Cimento solto em sacos de 50kg: 1,42 kg/dm³.
4. Resistência mecânica: são divididos em três classes:
25,32,40, representa a resistência a compressão após 28
dias.
 Classe 25: Retirada das formas após 28 dias
25Mpa.
 Classe 32: Permite a retirada das formas entre 15 a
20 dias, 32Mpa, para obra de concreto pré-moldado
  Classe 40: 40Mpa, para obras de grande porte.
5. Tipos: Existem cinco tipos de cimento Portland: CP I, CP
II, CPIII, CP IV,CP V.
 CP I: Portland comum, sem adição.
 CP I-S: adição não superior a 5% da massa,
essas adições podem ser, escoria de alto
forno, material pozolanico, material
carbonático.
 CP II: Portland Composto, divide-se e três CP II-E,
CP II- Z, CP II-F, adição em porcentagem acima de
5%.
 CP II-E: Escoria de alto forno.
 CP II-Z: Material pozolânico
 CP II-F: Material carbonático.
 CP III: Portland de alto-forno, Com adição de
escoria de alto-forno,
 CP IV: Portland pozolânico, adição de material
pozolanico, característica semelhante ao CP III.
 CP V: Portland de alta resistência inicial, adição de
ate 5% de material carbonático, resistência ate 7
dias, moagem mais fina do cimento.
 Cimentos especiais: São cimentos com resistência a
sulfatos (CP-RS resistência ao sulfatos ou super
sulfatados), necessitam de 60% a 70% de escoria de
alto-forno.
 CP-B: Cimento Portland Branco, utiliza caulim no
lugar de argila, pode ser estrutural ou não.
 Cimentos expansivos: são, na sua maioria, mistura
de cimento portland com quantidades adequadas de
clínquer expansivo ou aditivos expansores. São
usados para combater a retração ou na protensão
(chamada de protensão química).
 A adição de hidraulites ( Pozolana e escorias)
aumenta a resistência a agente agressivos, menor
permeabilidade , durabilidade tem baixa resistência
inicial.
  Adição de material carbonático (carbonato de
cálcio) conhecido como filer, deixa o concreto mais
trabalhável, pela dimensão dos grãos.
 Adição de gesso regula o tempo de pega do
concreto.

6. Armazenamento: Deve ser conservado seco e sem

umidade.
 As pilhas devem conter ate 10 sacos de altura, se for
armazenado até 15 dias esse limite pode se de 15
sacos.
 Distância de 30cm do piso sobre estrados de
madeira.
 Distância das paredes de 30 cm.
 Os sacos podem ser de 25 kg, 40 kg e 50 kg.

ADITIVOS
produto adicionado durante o processo de preparação do concreto, em
quantidade não maior que 5 % da massa de material cimentício
(Cimento) contida no concreto.

1. Incorporadores de ar: sua função é produzir em

concretos um número elevado de microbolhas de ar,
estáveis, separadas entre si e distribuídas uniformemente.
Melhora a trabalhabilidade do material e diminui sua
segregação e exsudação, muito usado em lugar com gelo-
degelo.
2. Plastificantes ou redutores de água: Têm como função
plastificar, modifica a consistência (Slump) sem a adição
de agua, aumento de resistência final e redução no
consumo de cimento(15%), sem alteração do tempo de
pega,(mínimo 5% de redução de agua).
3. Superplastificantes: funcionam da mesma forma que os
plastificantes é responsável por aumentar a resistência
 final do concreto a fluidez e abatimento, também, facilitar
o seu espalhamento da massa.
 Superplastificantes tipo I: mínimo de 12% redução
de agua.
 Superplastificantes tipo II: mínimo de 20% redução
de agua.
4. Retardador e acelerador de pega: Diminui ou aumenta o
tempo da reação química (tempo de pega), em
temperaturas baixas o acelerador da ganho de resistência.
5. Hidrofugante: Aditivo que reduz a absorção de água da
argamassa por capilaridade.
6. Retentor de água: Aditivo que reduz a evaporação e
exsudação de água, capacidade de retenção de água frente
à sucção por bases absorventes.

CONCRETO

 Dosagem:
1. Trabalhabilidade: Facilidade e homogeneidade com que o
concreto fresco pode ser manipulado desde a mistura até o
acabamento.
 Fluidez: Facilidade de mobilidade.
 Coesão: Resistência à segregação e exsudação.
 Fatores que afetam a trabalhabilidade: Consumo de água,
agregados, consumo de cimento, fator A/C, relação
agregado cimento, adições e aditivos.
 Adensamento x fator A/C:
 Ensaio de consistência: Realizado pelo abatimento do tronco de
cone(Slump Test).

1. Concreto executado na obra:

 Na primeira amassada do dia.
 Ao reiniciar o preparo após uma parada de 2h.
 Na troca de operador.
 Cada vez que for moldado corpo de prova.

2. Concreto de fornecimento concreteira:

 A cada betonada.

3. Valores máximos e mínimo de abatimento:

 Fator A/C: Correspondência entre a relação água/cimento, a
resistência à compressão do concreto e a durabilidade.
 Dimensão máxima do agregado:
1. NBR 6118:2003 :
 < 1,2 espessura nominal do cobrimento
 < Ah / 1,2
 < Av/ 0,5 (espaçamento entre faces das armaduras).
2. ACI :
 1/5 da menor dimensão entre as faces da forma.
 1/3 da espessura das lajes.
 3/4 do espaço livre entre armaduras.

 Cobrimento do Concreto:
 Cuidados no lançamento:

 Lançar próximo a sua posição final.

 Lance em camadas horizontais de 15 a 30 cm, a partir das
extremidades em direção ao centro das fôrmas.
 Cuidado especial deve ser tomado para concretagem om
temperatura ambiente inferior a 10ºC e superior a 35ºC.
 A altura de lançamento não deve ultrapassar 2 m.
 Influência dos materiais no concreto:

1. Cimento: Maior consumo de cimento

 Maior plasticidade
 Maior coesão
 Menor segregação
 Menor exsudação
 Maior calor de hidratação
 Maior variação volumétrica

2. Agregado miúdo: Aumento na quantidade de agregado.

 Aumento consumo de água
 Aumento consumo de cimento
 Maior plasticidade

3. Agregado graúdo:
 Mais arredondado e liso(Seixo rolado) maior plasticidade
e aderência
 Lamelar (Brita em forma de lamina): maior consumo de
cimento, agua, areia e menor resistência
 Melhores agregados são cúbicos e rugosos (Brita usual)

 Característica reológica: a reologia estudo os fenômenos de

retração e fluência.

1. Retração: diminui o volume do concreto (após o 7 dia), pela

evaporação da água não utilizadas nas reações químicas de
hidratação do concreto.

2. Retração plástica do concreto: perda de água da superfície do

concreto ainda em estado plástico, é maior que a quantidade
de água que sobe pelo efeito da exsudação.
 Agua/cimento
 Temperatura e ensolação
 Umidade relativa do ar
 Velocidade do vento
 3. Retração autógena do concreto: retração por hidratação do
cimento, essa retração e relativamente pequena exceto
quando a relação água cimento for extremamente baixa
(A/c<0,2).

4. Retração hidráulica: Começa nas camadas superficiais, após o

endurecimento do concreto, quando o concreto seca em
contato com o ar.

5. Fluência: Acontece com a aplicação de carregamentos

continuo ao longo do tempo, quanto mais velho o concreto
maior será sua fluência ou deformação.

 Comportamento mecânico do concreto:

1. Massa específica:
 Concreto simples: 2400Kg/m³
 Concreto armado: 2500kg/m³

2. Resistência à compressão : Corpos de prova onde a altura tem

que ser o dobro do diâmetro, após 28 dias.
 Classe 1 : C10, C15, C20, C25, C30, C35, C40, C45, C50;
 Classe 2 : C55, C60, C70, C80.

3. Resistência a tração : A resistência a tração varia entre 8% a

15 % da resistência a compressão.

4. Modulo de elasticidade: Na falta de ensaios, define-se após 28

dias, considerando a deformação tangente inicial a 30% fc.

5. Coeficiente de Poisson: Para tensões de compressão menores

que 0,5 fc e tensões de tração maiores que fct, o coeficiente de
poisson pode ser tomado igual a 0,2.

6. Diagrama tensão deformação do concreto a compressão:

  Viga: 3,5%o
 Pilar: 2,0 %o

7. Diagrama tensão deformação do concreto a tração : A

deformação
máxima de
alongamento é
de 0,15%o.