SINT-REL-Curso Sobre Sinterizacao Portugues E-200711

Aglomeração de Minério de Ferro
Treinamento sobre Sinterização
Outubro 2007
MÓDULO: SINTERIZAÇÃO
INSTRUTOR: EDSON LUIZ M. HARANO
E-mail: edson.harano@arcelormittal.com
CURSO DE AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO

Módulo Sinterização - 21 e 22 de Novembro de 2007 – Gijon - Espanha
SINTERIZAÇÃO
AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIOS DE FERRO
21CURSO
e 22 de
DENovembro de 2.007
AGLOMERAÇÃO – Gijón –DE
DE MINÉRIO Espanha
FERRO
3. Sinterização de Minérios
Tópicos:
• Papel da Sinterização numa Usina Siderúrgica Integrada

• Análise operacional do processo de Sinterização
• Necessidades térmicas
• Qualidade do Sinter
• Novas tecnologias aplicada à Sinterização
• Controle Ambiental

Papel da Sinterização numa Usina Siderúrgica Integrada
FLUXO DE UMA USINA INTEGRADA
SINTERIZAÇÃO FUNDENTES / ADIÇÕES

COQUERIA
MINÉRIO
ALTO ALTO
FORNO-1 FORNO-2 1864
PELOTA
P.C.I MAQUINA DE MOLDAR

FERRO GUSA
GUSA
FÁBRICA DE
LINGOTEIRAS
DESSULFURAÇÃO IRUT
MÁQUINA DE CONTÍNUO 1 PLACAS

SUCATA
LAMINADOR
MÁQUINA DE CONTÍNUO 2 DE TIRAS A QUENTE
RH
CONVERTEDORES

Gerações de finos:
Alto-Forno: Finos de Sinter, de Coque, de Minério

Pó de limpeza de gás
Coqueria: Finos de despoeiramento, extinção de coque
Calcinação: Finos de peneiramento, lamas
Aciaria: Pós e Lamas de lavagem de gás

Escória fina
Laminação: Carepa

Virador vagões
PortoCarvão
Minérios e Carvão SB
Fundentes Minérios e Fundentes
*2 Pátio de carvões Alcatrão
Pátio de minérios
Minérios e Tratamento de
Fundentes
*1
Moinha de
GCO GCO (Gás de
Sinterizações 2 e 3 Coque Coquerias 1 e2 Coqueria)
Poço
Decantação
Moinha
Pó do desp. da casa de silos
Moinha Decantação
Pó do desp. da casa de corridas
Pó do coletor
Altos-Fornos 1 e 2
Gases/Pós
Lama dos Altos Fornos (U5A2)
Tratamento de
Gás dos A.F.
Granulador de escória
Gusa Aciaria
200 t
escória escória
granulada escória
bruta *1 Pó do precipitador eletrostático e
~90% ( venda ) despoeiramento secundário
*2 Matérias primas de vazamento de correias

Calcário/Dolomita
Crua
Calcinação 3
Lama de Aciaria
Acumulação/Sinter
F.Grossa F.Fina
Calcinações 1 e 2 ETAL
Calcário Dolomita
Moagem
Cal Água indust./Lama Pó de dolomita

Conversores
Estação de Dessulfuração Finos de dolimita
5e6
de Gusa Lama de calcinação
Estação de Dessulfuração Gusa
de Gusa na panela Dessulfurado
Remoção de
Sinter
escória
Mg
Pós
Aço
Pós Aço
Pós / Finos e
RH Fumos
Máquinas de Aço
Pátio de Lingto Contínuo 1,2
Placas e3 EBA’s 1 e 2 Forno Panela
Placas
Aço
MEA Laminação
Leito de EPQ ( placas quentes )
Resfriamento
Legenda :
Carepa
Poço de Fluxos de processo / insumos
Carepa Poço de Carepa de MLC e matérias primas
Carepa de MEA Fluxo de resíduos

Gerações de finos na Usina Siderúrgica:
Granulometria: a grande maioria na faixa de 0 a 10mm
Adequada para utilizar na Sinterização sem

necessitar de Britagem ou Moagem,
permitindo reciclagem de co-produtos,
reduzindo custo do Sinter pela diminuição
de compra de matérias-primas

Sinter: Elemento da carga do Alto-forno que faz ajuste

fino do balanço de massa.
Componentes da carga do AF:
- Pelota: Especificação pré-definida

- Minério Granulado: Idem
- Coque: Qualidade depende da mistura de carvões,
normalmente pré-estabelecida
- Carvão de injeção: Especificação pré-definida
- Sinter: Faz o “jogo de cintura”

Exemplo de uma carga de Alto Forno

Qualidade quimica dos componentes da carga (exemplo):
sucata Gusa
Minerio Gran
Sinter
Pelota
Coque
Small coque A
Small coque B

Sinter: Faz o ajuste químico (balanço de massa) dos

seguintes elementos / compostos quimicos:
• CaO
• MgO
• Mn
• P
• CaO/SiO2
• Zn
• K2O + Na2O

RECICLAGEM DE CO-PRODUTOS
+
AJUSTE DO BALANÇO DE MASSA DA
CARGA DO ALTO – FORNO

Tópicos
Matérias-Primas
-Recebimento de Matérias-Primas
-Amostragem
- Pátio Primário
- Pátio de Blendagem
Sinterização
-Dosagens de Matérias-Primas
-Misturamento
- Características desejadas dos minérios, cal,
calcário e combustíveis sólidos
- Carregamento da Máquina de Sinter
- Ignição
Tópicos
Sinterização
-Dosagens de Matérias-Primas
-Misturamento
- Características desejadas dos minérios, cal,
calcário e combustíveis sólidos
- Carregamento da Máquina de Sinter
- Ignição
- Processo de Sinterização
- Principais reações e formações mineralógicas
- Principais equipamentos da máquina de Sinter
- Nomenclaturas usuais
- Operação da Sinterização
Tópicos
Sinterização
- Qualidade do Sinter
- Custo
- Fatores que afetam a produção
- Resfriador
- Peneiramento
- Amostragem de Sinter
- Degradação de Sinter durante o manuseio

Fluxo operacional do processo de Sinterização
Recebimento e Estocagem de Matérias-Primas
Sinter feed
Minério granulado
Pelotas
Virador de
Vagões
capacidade: 3.600 t/h
Hopper Rodo-
Ferroviário
Calcários
capacidade: 2.200 t/h
Calcário granulado e fino
Sistema de Amostragem Automático

Altos Fornos
Calcinação
Estocagem nos Pátios Primários
Estocagem Pátios de Blendagem Sinterização

Ref: CST Módulo Sinterização - 21 e 22 de Novembro de 2007 – Gijon - Espanha
Virador de Vagões

Ref: CST Módulo Sinterização - 21 e 22 de Novembro de 2007 – Gijon - Espanha
Fluxo de uma estação de amostragem de Matéria-Prima

Exemplo de Pátio de Minérios
Ref:CST

Fluxo da Blendagem
+
Fundentes
+
Calcáreo
Sinter-Feed +
Material Recirculado
Minério de Ferro Fino 95.000 ton 55.000 ton
( SINTER FEED )
SILOS 1 2 3 4 5 6 7 Pilha CHEVRON
0 ton
0
0.0
SINTERIZAÇÃO 15

Fluxo da Blendagem

Exemplo de Fluxo da Blendagem

Blendagem
Representação Esquemática da Pilha de Blendagem
Método Chevron: método básico de empilhamento para

homogeneização.
Consiste no empilhamento de camadas sucessivas, alinhadas,

na direção longitudinal da pilha. Garante que cada “fatia”
possui valor constante.

Exemplo de im corte secional da Pilha

Exemplo de Pátio de Blendagem
Empilhamento
Recuperação
Fotos:CST

Exemplo de um Layout de Sinterização

Fluxograma da Sinterização
13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Misturador
Bedding 10 a 20mm
Máquina de sinter
Resfriador
Altos
Fornos
Tratamento
Mecânico
Retorno <5mm
Dosagem de Matérias-Primas
Fixação
Silo Fixo
Molas
Molas
Vibrador
Silo Móvel
Vibrador
Fotos:CST

Misturamento
Foto:CST

Condição Operacional do Misturador
Indice de Preenchimento(%) Legenda

Queda Livre
Adequado
Deslisamento
Delisamento
Movimento Queda Livre
Adequado
CASCATA
Deslisamento
Delisamento
3 V2
Nº de FROUDE x 10 N Fr =
g.L

Condição Operacional do Misturador
INDICE DE PREENCHIMENTO (%)
Queda Livre
Cascata
Deslisamento
Nº de Froude (x10-3)

Formação da Micro-Pelota
0.8
DIAMETRO MÉDIO HARMÔNICO (Dp)

X Tipo
X Minério
x ---- 1
0.7 x ---- 2
---- 4
X
---- 6
X x ---- 7
x x ---- 8
0.6
---- 10
X
x
1 2 3 4 5 6
PONTO DE AMOSTRA NO MISTURADOR
ALTERAÇÃO DA GRANULOMETRICA
DA MICRO PELOTA NO MISTURADOR
Foto ampliada de uma micro-pelota
Tempo de Misturamento indicado: ~5 min

Aderente
Assimilação
60
Núcleo
50 Pseudo-Partícula
Massa Retida (%)
40
Reativo
Granulometria
30
Verdadeira Classificação granulométrica:
20 A2
Partículas <0,5mm: Aderentes
A1
Partículas > 1.0mm: Núcleo
10
Particulas 0,5 a 1mm : Neutro
B1 B2
0
5 2 1 0,5 0,25 <0,25mm
a a a a a Partição Ideal:
10 5 2 1 0,5
Núcleo / Aderente = 60 / 40
Granulometria Real x Micro-Pelota

Influência da Granulometria da mistura
JPU=Japanese Permeability Unit

Influência da Granulometria da mistura
Ref: KSC
Produtividade (t/h/m²)
Fração <0,50mm na Mistura (%)

Jul/83 a Abr/85
Usina B
Mai/84 a Jul/85
Usina C
Usina A
Fração <0,25mm na Mistura (%)

Aumento da fração <0,25mm na mistura piora a permeabilidade

Tam. Médio Harm. Da Micro-Pelota (mm)

Índice de Aderência (%)
Tamanho do Grão de Minério (mm)
CAL VIRGEM (%)

Umidade da Mistura a Sinterizar
SÓLIDO
2r
a
R 2
LÍQUIDO
1
R
Denominação Pendular Funicular I e II Capillary Slurry

θ
do estágio de Stage
mistura Lama
2r
EFEITO DE UMIDADE NA CONDIÇÃO DE MISTURA

(FASES: SÓLIDA - LIQUIDA - AR)
“LIQUID BRIDGE” E CAPACIDADE DE
ADERÊNCIA DE ENTRE GRÃOS

Umidade da Mistura a Sinterizar
Permeabilidade (JPU)
Umidade (%)
D0 = T.M. Harmônico
Umidade x Permeabilidade

Exemplos de Minérios de Ferro do Quadrilátero Ferrífero de MG
Hematita – Cristais Grandes

Minério Limonítico
100x
100x
Hematita Cristais Pequenos

Hematita – Especular
100x 100x

Influência do tipo de minério na micro-pelotização
GOA - Boa
Propriedade de Micro-Pelotização
Mt-Newman
Romeral
Robe River
MBR-B
CVRD
ISCOR
CAROL
Mt. Wright ¯ Má
Exemplo de classificação de
grupos de Minérios.
Granulometria Micro-pelota x Permeabilidade

Influência da Cal
Tam. Médio Harm. Da Micro-Pelota (mm)
Cal na Mistura (%)
CAL VIRGEM (%) Ref:Kobe Steel
Ref: KSC Kobe
Granulometria da Cal
melhor
Reatividade ( ml de HCl a 4N)
Ref: NKK
Granulometria da Cal (mm)

Granulometria do Calcário
Considerações:
- Recomendável estar na fração aderente (<0,25mm).
- Excesso de super-finos (<0,10mm) afeta a permea-
bilidade do leito de sinterização.
- A fração >4,76mm levará muito mais tempo para
calcinar, podendo ser causa de “sinter carijó”.
Especificação Recomendada:
Faixa Granulométrica Ideal Aceitável
> 6,35mm zero máx 1%
> 4,76mm zero max. 3%
0,10 a 4,76mm min. 80% min. 65%
<0,10mm max. 10% max 15%

Granulometria do Combustível Sólido
Escala Faixa Granulométrica (mm)
Item Operacional Operac.
Sinterabilidade Piloto
Utilização do Carb. Industr.
Permabilidade mix Industr.
Misturamento Industr.
Minimizar Cascão Industr.
Faixa Otimizada Industr.
Especificação Recomendada:
Faixa Granulométrica Ideal Aceitável
> 4,76 mm zero max. 5%
0,25 a 4,76 mm min. 80% min. 65%
< 0,25 mm max. 10% max 25%

Minério de Ferro Ideal
Granulometria: > 6,35mm máx 5%
> 1,00mm min 60%
< 0,25mm máx 20%
< 0,10mm máx 10%
Química: Fet min 65,0%

P máx 0,030%
Al2O3 máx 1,00%
SiO2 máx 4,0%
ZnO máx 0,005%
K2O+Na2O máx 0,010%
PPC máx 1,0%
Aglomeração a frio: Excelente

Fotos de MEV de grupos de minérios de ferro
Grupos A, B e C – ampliação de 200X
Tamanho da partícula: 250 a 500 µm (0,25 a 0,50mm)
TM – Tamanho Mé
Médio do Cristal

Mineralogia de minérios de ferro fino

Morfologia dos óxidos de ferro e cristais hidróxidos
(% vol.)
* Carajás
** Quadriilátero ferrífero

Composição química de sinter feeds
Principais elementos
* Carajás
** Quadriilátero ferrífero - MG
Composição química de sinter feeds
Elementos minoritários
* Carajás
** Quadrilátero ferrífero MG

CLASSIFICAÇÃO DOS MINÉRIO DE FERRO
NO QUADRILÁTERO FERRÍFERO - MG

Estrutura do minério de ferro
versus performance de sinterização
* Carajás
** Quadrilátero ferrífero MG

Utilização de finos (<0,10mm)



Otimização Cal x Granulometria do S.F.
35,00 g /t
6 ,5 k
l =
Produtivitdade (t/d/m²)
Ca
33,00 g /t
8,7 K
=
31,00 Cal
k g /t
= 4,9
PLANO 2002
29,00 Cal y = 0,2942x + 15,745
R2 = 0,7695
27,00 dados de pilhas de 2001
+ 1% cal = + 5% produtividade
25,00
40 45 50 55 60 65 70
> 1mm Mix Sinter- feed (%)
Ref: CST

Fluxograma da Sinterização
13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Misturador
Bedding 10 a 20mm
Máquina de sinter
Resfriador
Altos
Fornos
Tratamento
Mecânico
Retorno <5mm
Evolução mineralógica durante o processo de Sinterização
(1) (2) (3) (4) líquido

(5) magnetita
Ferrito de Cálcio
liquido CaO
Acicular Ferrito de Cálcio
Placóide
0ºC
mag poro Hematita 2ª
netit (multi-comp)
Minério
30
a
magnetita
>1
Hematítico hematita hematita
Parte da hematita hematita
Ferrito de Cálcio
transform. magnetita Inicio de formação <1300
ºC Acicular
formação minerais baixo pto fusão: da fase liquida
Fe2O3-CaO (1205ºC) Hematita
FeO-CaO (1120ºC) (núcleo remanescente)
Micro-pelota FeO-SiO2 (1180ºC)
< (1350 a 1390ºC) Hematatita Primária

Hematita (remanescente)
<1350ºC
.Térmica(<
Decomp
Redução
CaO,MnO, TiO2, Hematatita Secundária
ção
Oxida-
Al2O3,MgO
CaO,MgO
(multi-componentes)
Magnetita Multi- (multi-comp.) Megnetita Secundária
composto (multi-componentes)
Ferrito <1300ºC (acicular?)
de Cálcio Ferrito de Cálcio
CaO, SiO2 [(Ca.MgO)O.SiO2-CaO.3(Fe,Al)2O3 ss]
Al2O3,MgO
>1300ºC <(1300~1350ºC)
Decomp.
Fusão
Fusão Silicatos Amorfos
>1200ºC cristalização
Calcário CaO
Mat.Prima Elevação de temperatura Resfriamento SINTER
Ref: Minoru Sasaki et al.

Simulação da Máquina de Sinter
forno de ignição
Ar
mistura
MÁQUINA DE SINTERIZAÇÃO
Ar + gases de combustão + vapor d’água

Simulação da Máquina de Sinter
forno de ignição
Zon Zona
sinter
ade de
pré solid
FORNO
aqu
ecim
DE ifSINTERIZAÇÃO
icaçã
oer
en t esfri
oe fr en amen
te d to
Mistura crua sec e qu
age eima
m
esteira (grelha)

Zonas de Sinterização
Zona de solidificação e resfriamento

Zona de reação
Zona de secagem e pré-aquecimento
Caixa de Vento

Secção da Zona de Reação
Mistura
Zona de Reação
- Temp.= 1200~1400 oC;
- Queima do Combustível;
- Ocorrência das Reações
de Aglomeração.
Combustível
Granulometria do Combustível
Ideal > 70% entre 0,25 ~4,76mm

Nível térmico x Fase Mineralógica do Sinter
Ref: Nishin - 1985

FLUXO DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO
Minério Fe fino Coque Adição Altura Caracter.
Comp Quim Dist.Gran
Calcário (comb.sólido) água Camada Exaustão
Mineralogia Micro-aglomeração
Sinter
Indice de vazio
antes da Ignição
Aumento Resist Sinter Reação Sinter sólido Perda de carga
Calor de Vazão do
Frente de Queima Reação Combustão Gás na camada
Calor de
Combustão
Vel. Transf
Distrib. Temp Max Vel.avanço queima Térmica
Vel. resfriam Vel. Sinteriz.
Degradação Resistência Tempo

sob redução a frio Sinteriz.
Produtividade

Desenho em Corte da Máquina de Sinterização
1 CT - Mistura 5 Rolo Alimentador 9 Peneira a Quente

2 CT – Bedding 6 Forno de Ignição 10 Caixa de Vento
3 Tremonha de Mistura 7 Máquina de Sinter 11 Perna de Vento
4 Tremonha de Bedding 8 Britador Primário

Configuração da Região de Alimentação da M.S.
CT recíproca
Tremonha de Mistura Tremonha

Bedding
Comporta
Rolo Alimentador
Chapa defletora
Placa de corte
Carro setor
Alimentadora
de Bedding

Configuração da Região de Alimentação da M.S.

Exemplos de Alimentação Convencional
Surge Hopper
Comporta sub-divididas
Rolo Alimentador
Chapa Defletora
Correia Defletora
Placa de Corte
Rolo Defletor

Ocorrência de Avalanche no
Carregamento Convencional
Chapa
Defletora
Linha
de des-
lisamento
Sentido da M.S.
(a) Instante imediata- (c) Ocorrência da
mente antes da Avalanche (b) Formação da crista Avalanche

Experimento com segregação em dois estágios
Tremonha de
mistura
Calha com “Slit Bars”
Rolo Alimentador
“Slit Bar”
Ab
er
tu
ra
Placa de corte
Superior
Inferior
Carregamento com Segregação

Exemplo de Alimentação com Segregação
Mistura
Barras
da M.S
ço
de avan
tid o
Sen
ISF – desenho em corte Desenho tirdimensional do ISF

Exemplos de Alimentação com Segregação
Alimentação dupla
“Slit bar” , “Slit Wire”

Detalhe do ISF

Sondagem da camada alimentada com ISF

Exemplo de Alimentação Segregada (SSW)

ISF x Carregamento Convencional
Rend. Sinter (%)

Temp. Leito (ºC)
Ch.Defl.
Tempo após ignição (min)

Ch.Defletora
a) Padrão Térmico do Leito b) Influência no Rend.
Vazão de Gás (Nm³/min)
Ch.Defl.
Temp. Gás (ºC)

Ch.Defl.
Tempo após ignição (min) Tempo (min)

c) Evolução da Vazão d) EvoluçãoTemp.Gás

Condição Mínima de Ignição
1400 Ignição
Temperat. pico de Ignição (ºC)

Sem Ignição
1300
(Caso Base)
1200 Zona de Ignição
1100
Zona extinta
1000
0 1 2
Tempo de Ignição (min)

Condição Mínima de Ignição

Exemplo de um queimador de Forno de Ignição
Válvula esférica
COG
AR
Válvula Borboleta
Bico para Gás

Bico para AR
Formação de
Vórtex
Refratário
QUEIMADOR CONVENCIONAL

Forno de Ignição

Máquina de Sinter com 1 Tubulão de Exaustão
Carro Setor “Pallet”
Régua Móvel
Dumper
Junta de Expansão
Perna de Vento
Tubulão
Duplo Dumper

Máquina de Sinter com 1 Tubulão de Exaustão
Perna de Vento

Máquina de Sinter com 2 Tubulões de Exaustão
1) Forno de Ignição
2) Caixa de Vento
3) Perna de Vento

Detalhe do duplo / triplo dumper

Detalhe do Carro Setor
Lateral do setor
Barra de Grelha
Régua de Vedação
Carro Setor
Roda
Selagem
Rolete
Isolamento

Carros Setores Vazios
CST
Fos sur Mer

Curva Característica do Exaustor
Sistema
Oper.Real
Projeto
Pressão (%)
Curva
Exaustor
Potência (%)
Eficiência
Potencia
CONCEITO BÁSICO Eixo
Vazão Q (%)

Curva do Exaustor x Condição Operacional
Ponto S:
Queda de Permeabilidade: Ponto Critico de Bombeamento
Ro R1 R2 (Surging)

Foto de 1 Exaustor de grande porte
Motor = 7.000KW
Condição Nominal:
Q = 19.000m³/min
P = -1600mmAq
Ref: CST

Corte Longitudinal e Transversal da M S
“Swing Frame” Alimentação

Forno Ignição
Carro Setor
Contra-Peso Estrutura da M.S. Acionamento

Britador Primário

Principais Nomenclaturas
Produtividade de Sinter = (Produção diária / área da MS / Indice Func.)
(t/d/m²) Obs: É possivel ser expresso em t/h/m²
Exemplo: Produção diária = 16.450t

Área da MS = 450m²
Indice de Trabalho = 98,89% (Parada de 16 min.)
Produtividade = 16.450 / 450 / 0,9889 = 36,97 t / d / m²
Rendimento de Sinter = S / ( S+ R ) (%)

onde, S: Sinter produzido
R: Retorno gerado no mesmo tempo
Rendimento de Sinter de AF = Saf / Sbruto (%)

onde, Saf: Sinter consumido no AF após peneiramento
Sbruto: Sinter na saida da Planta

Indices relacionados a Matéria-Prima
RETORNO COMB.
MISTURA PARCIAL SÓLIDO
MINÉRIO VIA SILO
CAL
CALCÁRIO
BLENDADO
MINÉRIO
MISTURA TOTAL
Taxa de Cal = Consumo de Cal / Consumo de Mistura Parcial (%)

Taxa de Coque = Consumo de Coque / Consumo Mistura Total (%)
Taxa de Retorno1 = Consumo de Retorno / Consumo Mist. Total (%)
Taxa de Retorno2 = Consumo de Retorno / Consumo Minérios (%)
Rend. de Mistura Parcial = Produção Sinter / Consumo Mist.Parcial (%)
Rend. de Mistura Total = Produção Sinter / Consumo Mist. Total (%)
Indices relacionados a consumos
RETORNO COMB.
MISTURA PARCIAL SÓLIDO
MINÉRIO VIA SILO
CAL
CALCÁRIO
BLENDADO
MINÉRIO
MISTURA TOTAL
Consumo de Cal = Consumo de Cal / Produção de Sinter (Kg/t)

Consumo Esp. de Coque = Consumo de Coque / Produção de Sinter (Kg/t)
Consumo de Mist.Parcial = Consumo de Mist.Parc. / Produção Sinter (Kg/t)
Consumo Esp.de Retorno = Consumo de Retorno / Produção Sinter (Kg/t)
Consumo Esp.de Sinter Feed = Consumo SF / Produção de Sinter (Kg/t)
Consumo Esp. de Gás = Consumo de Gás / Produção de Sinter (Nm³/t)

Operação da Sinterização

Operação da Sinterização
Objetivos Principais:
- Respeitar todas as limitações dos equipamentos
- Atendimento às especificações de Qualidade
- Estabilidade Operacional e atendimento a

demanda de volume
- Minimização de Custo
-Atender todas as limitações de controle

ambiental

Limitações dos equipamentos
- Dosagem de Matérias-Primas
Ex: Cal virgem limitada a capacidade da balança dosadora
Minério corretivo limitada a capacidade mínima
- Velocidade da máquina de Sinter

Existe uma faixa de trabalho normal do equipamento, abaixo ou acima
disto resulta em distúrbios operacionais e riscos no equipamento
- Pressão máxima de Sucção

Excedendo a especificação de projeto corre-se o risco de colapso
estrutural
- Altura de camada
Mínima: Limitado a ignição superficial adequada. Abaixo disto haverá
falha de ignição e perda significativa de rendimento
Máxima: Limitado ao “nariz” do Forno de Ignição. É recomendável ficar

limitado a 20mm abaixo do “nariz” devido ao fenômeno de crepitação
que poderá obstruir a passagem do leito de Sinterização
- Vazão mínima de Sucção
É necessário limitar a vazão mínima. Como referência, 20% superior
a vazão teórica de Bombeamento (curva característica do exaustor)
- Vazão máxima de Sucção

É necessário limitar a vazão máxima. Como referência, 20% superior
a vazão nominal de projeto. Acima desta vazão poderá causar sobre-
carga no motor do exaustor e ocasionar desarme do mesmo.
- Temperatura mínima dos gases de exaustão

Abaixo de 110ºC atinge o ponto de orvalho de diversos compostos
contidos no gás, precipitando em forma de ácido e corroendo o sistema
- Temperatura máxima dos gases de exaustão

Acima de 180ºC corre-se o risco de atingir o ponto de fulgor de alguns
compostos contidos no gás. Normalmente são instalados sistema de
injeção de ar frio ou água pulverizada no tubulão para redução de temp.

- Temperatura do Sinter na saída do Resfriador

É necessário limitar a temperatura do sinter de modo a evitar a
queima da Correia Transportadora. Atualmente existem CTs que
suportam temperatura de pico de até 400ºC e média de 250 ºC
- Capacidade de Peneiramento
As peneiras são dimensionadas para um determinado volume máximo
de manuseio. Quando se opera próximo ou superior a este volume
além perdera a eficiência de peneiramento, pode comprometer a vida
útil

Atendimento às especificações de Qualidade
Exemplo de Especificação de Sinter:
ESPECIFICAÇÃO DO SINTER
SiO2 Valor visado + 0,08 %
B2 Valor visado + 0,04 %
Mn Valor visado + 0,04 %
P < Valor visado
> 50 mm 5 % < Valor < 11 ,0%
< 5 mm < 6,0%
Shatter I. > 91,5 %
Caso não esteja atendendo a especificação, são necessários ações

corretivas.
Ex.1: Se não atender ao requisito de Resistência Física, Shatter Index, será

necessário ou aumentar a taxa de coque ou aumentar a altura de camada
ou reduzir o ritmo de produção
Ex.2 : Se a B2 (CaO/SiO2) não estiver atendendo, será necessário fazer

ajuste na dosagem de calcário ou adequação da dosagem de minério regu-
lador do teor de SiO2 ou ambas ações

Atendimento às especificações de Qualidade
- Quando o ajuste operacional é simples, como o ajuste químico,

é de fácil execução, com pouco reflexo no custo ou ritmo de
produção.
- Existem diversas situações em que o(s) ajuste(s) necessário(s)

implica(m) em alterações de ritmo de produção e/ou aumento de
custo.
Ex: Correção operacional para diminuir a fração <5mm do Sinter.

Ações possíveis: Aumentar a resistência do sinter ou através
de aumento de coque (aumento de custo) ou elevação da altu-
ra da camada (redução do ritmo de produção)
A “arte operacional” consiste em resolver o problema com o

mínimo de aumento de custo e minimizar a redução do ritmo
operacional, respeitando as limitações técnicas dos equipa-
mentos.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
RESISTÊNCIA FISICA A FRIO DO SINTER
Metodologia Aglomeração Perfil térmico

de Ensaio Intens. Ignição
Segregação
Taxa de Coque
granulom, segreg.
Distrib. Gran. Alt.Camada
Permeabil.
do Sinter
Grau de adensamento
Distrib. Gran. Grau Hidrat. Min.Fe

RESISTÊNCIA
da M.Prima
Escorificação
Amostragem
Granulom.
G.Retorno
Matéria-prima
FÍSICA
V.M.S Britagem
Vol.Esc
Queima Quedas no transp.
Irregular
Carreg. Ignição
Irreg Irregular
Estado da Porosidade Estabilização

Queima

Correlações para Resistência Física
Shatter Index (%)

Shatter Index (%)
Al2O3 na mistura (%) CaO/SiO2 do Sinter

RDI DO SINTER
Força de Aglomeração Causa da fissura
V.M.S Vel Resfr.
Distri. Gran. Hematita

Matéria-prima Secundária
HC Taxa Coque
Vol.Esc
FeO na mat.prima
% carepa
Qtdd Hematita
secundária Taxa de coque
Redutibilidade (FeO no sinter)

Correlações para RDI do Sinter
40
RDI (-3mm %)
40
RDI (-3mm %)
35 35
30 30
25 25
1,7 1,8 1,9 2,0 2.1
1,7 1,8 1,9 2,0 2.1 2,2
Vol.Esc Al2O3 (%)
50
40
RDI (-3mm %)
RDI (-3mm %)
40
35
30
30
20
25
1,5 2,0 2,5 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0

CaO/SiO2 do sinter MgO (%)
Estabilidade Operacional
e Atendimento a Demanda de Volume
- Estabilidade Operacional é a chave em qualquer operação industrial:
Itens que afetam a estabilidade:
Paradas emergenciais. Uma parada de 10min. pode significar

perda de ritmo operacional por 1 a 2 horas.
Variação intermitente dos índices operacionais tais como den-

sidade de carga do leito, ignição irregular no sentido transversal
da M.S., variação da umidade, flutuações nas percentagens de
dosagens das matérias-primas (blendado, calcário, adições, cal,
combustíveis e retorno), variação da velocidade da esteira, etc
causam distúrbios de processo, afetando o ritmo de produção
que podem resultar em variação química do Sinter, perda do ritmo
de produção e aumento de custo.
Operação estável: SEM PARADA E NENHUMA FLUTUAÇÃO DAS

CONDIÇÕES OPERACIONAIS.

Exemplo de má ignição superficial
afetando a parte inferior

GERAÇÃO DE RETORNO FINO
Matéria-Prima Equipamento Eficiencia

Abertura Qtdd
Tipo Qtdd telas Peneiras Peneiram
Equip Abert.
Peneir.
Britagem Transf. Alim. Descarga
CT Peneira MS
Tipo Pressão Vazâo
Queda
Exaust.
Comp.Quim
Qtdd Vazão Rel Comprim de Sinter
Queima Forno
DE RETORNO
Abertura dores
Gas Ar/Gas
Ignição
GERAÇÃO
Granulom. Grelhado
Resist Granulom VMS (Vel.Maq.Sinter)

Segre- Altura Adensamento
gação
Qual.
Leito
Sinter do Pátio Excesso Falta
Frequencia de Taxa Coque

Paradas emerg Queima
Irregular
Outros Operação

- Atendimento a Demanda de Volume:
- Ações a serem tomadas quando não atinge o objetivado:
Cal Virgem: Aumentar, se tiver disponibilidade e se não estiver

atingido o “ponto de saturação”
Altura de Camada: Abaixar, se não estiver atingindo os limites de

especificações físicas <5mm e/ou Indice de Resistência Física
Minério Granulador: Se tiver disponibilidade, utilizar minérios com

fração >1mm acima de 60% via silo. Deve se tomar cuidado com o
balanço de massa (SiO2, Al2O3, P, Mn)
Segregação: Se tiver dispositivo que possibilite o controle da se-

gregação granulométrica, intensificar para melhorar a permeabili-
dade do leito.
Densidade de Carga do Leito: A diminuição da densidade pode

melhorar a permeabilidade, entretanto pode afetar a resistência
física e aumentar a geração de retorno.
Micro-Pelotização: Variar a umidade da mistura com range de

0,2 a 0,3% para cima e para baixo em relação ao valor de trabalho
e procurar a umidade ótima de melhor permeabilidade
Mix de Minérios: Ação de médio prazo. Utilizar minérios mais

granulados, com melhor aglomeração a frio. Muitas vezes é dificil
tomar esta ação ou por afetar o balanço de massa ou por aumentar
o custo acima do aceitável.

Artifícios para “afofamento” durante o carregamento: Uso de lâminas

ou barras afofadoras na região abaixo do rolo alimentador da M.S.
Diminuir a entrada de Ar Falso: Diminuindo a entrada de Ar Falso

aumenta a eficiência de Sinterização, diminuindo o tempo de Sinteri-
zação e complementação mais homogênea das reações.
Esfriamento forçado no Resfriador: Adição de água no resfriador, ou

através de sprays na superficie do resfriador ou uso de água nebuli-
zada junto com o ar de resfriamento.
Aumentar a Depressão: Medida de médio prazo. O aumento de depres-

são diminui o tempo de Sinterização. Requer revisão do sistema de
exaustão (dutos, EPs, rotor do exaustor).

Intensificação da micro-pelotização por alteração de equipamento

(médio a longo prazo):
Instalação de mais um misturador tipo tambor para aumentar o tempo

de residência e granulação
Granulação seletiva de super-finos através de disco-pelotizador ou

misturador intensivo ou misturador tipo tambor e posteriormente mis-
turar junto com outra parte da mistura com granulometria normal.
Substituição dos misturador tipo tambor por discos pelotizadores (HPS)

Exemplo de Granulação Seletiva

Minimização de Custo
Objetivo a ser perseguido atendendo as restrições

de equipamento, qualidade especificada, demanda
de Volume e restrições ambientais.
Regra Geral: Ações de redução de custo

pioram a qualidade do Sinter
ou a produtividade

Balanço de Massa
Calcário (LS) Minério Fe (O)
Comb.Sólido (C) 15.2 88.0 7.9

New Feed (N)
5.5 111.1 31.5
Umidade (H) Mist. a Sinteriz (SM) 12.6
148.1
9.4 160.8 (SM) + (B)
Bedding (B)
(157.6)
170.2
25.1 Bolo de Sinter (SC)
144.1
Perda por Comb
(PPC) Sinter 31.5 12.6
Produto Retorno (R1)
(S DL )
100.0
7.9 Degradado
Sinter de Sinter (R2)
de AF
(S BF )
92.1

Balanço Térmico
Calor sensível Calor Recirculado 47.5

do ar de combustao
65.7 Vapor de alta
Resfriador
Calor de Recuper. Calor
combustão pressão: 55 t / h
COG Ar Quente
Calor
Calor de combustão da
p/ Forno Ig. 48.2
Sensível Calor sem-
Máquina de Sinter
do Sinter sível Sinter 38.9
moinha de coque
Calor
202.4 dissipado 48.6
Vapor de baixa
Calor sensível Recup.Calor 10.8 pressão: 8 t / h
Gás exaustão 53.1
Calor para
399.0 decomposição
90.6
unidade:
Calor sensível
x 103 Kcal/t-sinter
vaporização água
Calor
23.2 dissipado 51.8
35.1
Calor sensível
Ref: Kobe Steel 1985
materias-primas

Balanço Térmico
Calor de Com-
bustão COG Outros
outros
outros 8.2%
4.5%
Maq. Calor sensível gás exaust. 23.1%
Calor de
Combustão Sinter
Calor sensível Sinter 26.3% Calor sensível
do Coque ar quente Resf.
100%
calcário 12.4%
86,5% Calor
umidade 16.0%
Reação
água combinada 11.9%
Combust.
outros 1.8%
hidrocarb.
sólidos do gás
Coke Rate = 40 a 44 Kg/t-s
Ref: NSC Yawata 1985 COG = 3.5 a 4.0 Nm³/t-s

Quantidade Minima de Coque

Quantidade Minima de Coque
Coke-Rate
(Kg/t-sint)
Em.Eletrica
(KWh/t-sint)
Geração Vapor
(Kg/t-sint)
Taxa de Coque na mistura total (%)

Coke-Rate x Produtividade
Produtividade P (t/d/m²)
Consumo
de Coque
( t / d / m²)
Consumo Especifico de coque (Kg/t)

Taxa de Coque x Temperatura de Sólido
Temperatura de Pico (ºC)
1600
Máxima Temp.
de Sólido (º C)
1500
Taxa de coque (%)
1400
1300
1200
Zona extinta
1100 (sem queima)
1000
Coque na Mistura (%) 0 1.0 2.0 3.0
Diâmetro da Particula de Coque (mm)
Taxa de Coque x Temp. Pico Tamanho do Coque x Temp. Máx Sólido

Influência da Altura da Camada
Gás Consumption (104 Kcal)

Shatter Index (%)
+100mmHC
-2000Kcal/t-s
Retorno na Carga (%)
Entrada Resf (ºC)

Rend.Sinter(%)
Temp Sinter
Camada (mm) Camada (mm)
Camada (mm)

Altura da Camada x Custo
MÉRITO
Consumo Em. Elétr. (KWH/t)
Energ.Elet.
Depressão na entrada do Exaustor (mmAq)

102 Custo Total
48 32 1600
Gera~ção de vapor (Kg/t)
Coke-rate (Kg/t)
MÉRITO
Depressão
46 30 100 que
1300 o
C
Coque fino ns.
Co
Penalidd
Emissão
SOx
COG
Custo
44 28 98 Geração Vapor 1000
Oper.
Gera Dessulf
DEMÉRITO
ção
Vap
or
Ca
l
300 400 500 600
Ref: KasHima-Sumitomo Out/1985 CAMADA (mm)
CAMADA (mm)
Ref: Mizushima - KSC Out/1985

Tipos de Resfriador
Calha de alimentação
Calha de descarga
Soprador
Câmara de Pó
Carros do Resfriador
Dutos de Exaustão
Chaminé
Ar frio
Célula
Comporta
Resfriador Circular (sopro forçado) Resfriador tipo célula
Foto de um Resfriador Circular
tipo sopro forçado
Calha alimentadora
promovendo
segregação granulom.

Tipos de Resfriador
Resfriador tipo Mesa Horizontal
Calha de Alimentação
Dumper Rolamento Central
Venezianas
Acionamento Ar frio Calha Descarga

Rolo Suporte
Resfriador Linear – tipo Sucção
Calha de Alimentação
Calha de Descarga
Soprador
Balão de Pó
Carro do resfriador
Duto de Exaustão
Chaminé
Exemplos de Calha Vibratória
Descarga do Resfriador

Resfriamento de Sinter
Densidade do Sinter: 1,6t/m3
CONSIDERAÇÕES
Calor específico do Sinter:0,226kcal/kg ºC (Temp= 650ºC)
0,201kcal/kg ºC (Temp= 100ºC)
Calor específico do Ar: 0,24kcal/kg ºC
Temperatura do Sinter: 650ºC (entrada)
100ºC (saída)
Temperatura do Ar: 20ºC (entrada)
300ºC (saída)
Densidade do Ar: 1,166kg/m3
Convecção
Resfriamento do Sinter
é por Convecção
Co
ão
nd
uç
uç
nd
ã o
Co
ão Co
nd
uç
uç
ã
nd
o
Co
Convecção

Resfriamento de Sinter
Produtividade =42t/d/m²
Sinter a 650ºC
Qe = 220x106kcal/h
Sinter a 100ºC
Qs = 30x106kcal/h

Desenho de um Britador Secundário

Exemplo de um circuito de Peneiramento de Sinter
Resfriador
Peneira 1ª
Britador 2º
Peneira 2ª
Peneira 3ª
Bedding
Retorno frio Alto

Forno
Peneiramento
Exemplo de tela Obstruída

Amostragem do Sinter Produto

Minimização de degradação
do Sinter no transporte
Indice de Degradação (%)

Mudança de chapa met.
para Caixa de Pedra
CT S-403 Pen. 1ª Brit 2º
Degradação: - 30%
Pen.2ª
Y=0,090x2+0,034x
Pen.3ª
Locais de Melhoria
Altura de queda (m)
Indicação dos Locais de Melhoria
Queda Relação Alt. Queda x Degrradação
em Escada
Caixa de Pedra
na calha de
Melhoria nas transferências transferência
Anteparos
dentro da
Calha de descarga
da Peneira
Melhoria na transferência de CT

Minimização de degradação
do Sinter no transporte
IFT- INERTIAL FLOW SYSTEM

Calha Inertial flow
“Direcionador”
Zona de acomodação
“Concha”

Quantificação da degradação de Sinter
Altura de Queda 1m 2m
Geração da fração <5mm (%)
Material
Chapa de aço
Borracha
Cx. Pedra Sinter
Distância de queda acumulada (m)

Novas Tecnologias
- Área de Sinterização -

HPS
Development of
Hybrid Pelletized
Sinter Process

HPS (Hybrid Pelletized Sinter)
<<Process
Processcharacteristics>
characteristics> <<Process
Processcharacteristics>
characteristics>
◆ Using coarse sinter feeds ◆ Using a large amount of pellet feed
◆ High SiO2 / Medium reducibility ◆ Improved properties of the products
◆ Medium energy / High productivity ◆ Low energy / High productivity
Primary Mixing
mixer
Sinter feed Sinter/Pellet feed
Returned sinter Returned sinter
Flux Second. Flux Coating
Fine coke mixer
Pelletizing
5～7mmφ
3～5mmφ Fine coke 3～4% of fine coke added on
4～5%wt of fine coke coating the surface of quasi-particles
added in the quasi-particles
Wire type Image of quasi-particles
Image of quasi-particles charging system
EP EP
Ordinary sinter process HPS process
Fig. Concept of HPS process compared with ordinary process

Main
Main facilities
facilities Fukuyama
Fukuyama HPS
HPS plant
plant
Facility Specification Unit Remarks
Drum mixer 4.8mφ×16.0mL(1200t/h) 1 ・ Raw material mixing

5.4mφ×15.5mL(1200t/h) 1 ・ Fine coke coating
Disc pelletizer 7.5mφ×0.8mH(100t/h･unit) 12 ・ Without screening

quasi-particles
Charging unit Wire type;24 wires 1 ・ Intensifying segregation
Sloping angle to grate;28deg of carbon contents and
size distribution of quasi-
particles through bed depth
Traveling grate 5mW×110mL 1 ・ Bed depth;600mmH
Useful grate area;530m2

(1) Ordinary sinter (2) HPS products
Fig. General view of granulation equipments and HPS products

Comparison
Comparisonof
ofsinter
sinteroperation
operationin
inJapan
Japan(1)
(1)
Operation data : ’00,April-June Useful grate area >300m2
Productivity (t/m2h)
2.5 Oxygen enrichment
2.25
1.97
2.0 1.87
1.70
1.60 1.5
1.46 1.37
1.5 1.43
1.26 1.33 1.29
1.19
1.03
1.0
0.67
0.5
44.6
45 43.2
41.0 41.7
RDI-3mm ( %)
40.1 40.4 40.9

40 39.5
40 37.9 38.4
37.5
36.3 36.9
35
30
24.8
25
Sinter reducibility (JIS-RI%)
20
75 73.3
72.6 72.5
70 68.6 68.1 68.1

66.9 67.3 67.4
66.6 66.7
65 64.8
64.4
65 63.9
Mu6DL
Fu5DL
Na3DL
Mi3DL
Mi4DL
Ku1DL
Fu4DL
Ka3DL
Ka1DL
Ke1DL
Ka2DL
To3DL
Oi2DL
Oi1DL
Ki3DL
60

Comparison
Comparisonof
ofsinter
sinteroperation
operationin
inJapan
Japan(2)
(2)
Fuel consumption (kg/t) SiO2 in sinter products (%) -0.125mm size content (%)
30
25.5
25
20
15 11.8
10.8 11.2 10.3 10.2
9.3
10 7.2 6.7
8.2
6.8
5.8 5.0
5 2.5 2.9
0
6.0
5.6
5.5 5.32
5.19
5.05 5.11 5.11
4.95 5.01 5.01
5.0 4.94
4.82 4.79
4.54
4.44
4.5
4.2
4.0
55 51.6 52.7
53.8 53.3
51.6
50 46.8 47.2
45 43.0 43.2 42.6

43.9
41.3 40.5 39.9
40 37.1
35
Mu6DL
Fu5DL
Mi3DL
Mi4DL
Na3DL
Ku1DL
Fu4DL
Ka1DL
Ka3DL
Ke1DL
Ka2DL
30
To3DL
Oi2DL
Oi1DL
Ki3DL

ALARGAMENTO DA MÁQUINA DE SINTER

PRINCÍPIO CONCEITUAL
Alargamento da Máquina deDO ALARGAMENTO DA M.S.
Sinter

DETALHE DO CARRO SETOR ALARGADO

MÁQUINA DE SINTER ORIGINAL
MÁQUINA DE SINTER ALARGADA

FOTO DA MÁQUINA DE SINTER ALARGADA

RESULTADOS OPERACIONAIS COMPARATIVOS
Antes da Após
modernização modernização
Área de Sinterização (m 2 ) 440 484
Altura máxima camada(mm) 600 650
Produtividade (t/d/m 2 ) 36 a 37 38 a 38,9
Produção diária (t/d) 16.250 18.800
Resistência Shatter Index (%) 92 93,5
Tamanho médio do Sinter (mm) 22,5 24,5
Redutibilidade JIS (%) 64 68
RDI <2,83mm (%) 30 a32 30 a 32
FeO no Sinter (%) 6 4,5
Rendimento de Sinter no AF(%) 90,5 92

COMPARATIVOS DE CONSUMOS ESPECÍFICOS
Antes da Após a
modernização modernização
Gás de Ignição (MJ/t) 48 40
Coque fino equivalente (kg/t) 47 44,5
Cal fina calcítica (kg/t) 13,7 10,9
Custo operacional especifico Redução de aprox.
1,5%

STAND SINTER

CONTROLE AMBIENTAL
NO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO

Exemplo de Concentrações de Dioxinas, SO2 e NOx
(ng-TEQ / Nm³)
Concentração de Dioxina
Temp Gás Exaustão (ºC)

Temperatura
Dioxina
INICIO Nº CAIXA DE VENTO DESCARGA
O2 no gás exaustão (%)

SO2 e NOx no Gás
Avanço Tempo Sinterização

Particulados
Gás Sujo de Exaustão: 300mg/Nm³ a 1.000mg/Nm³
Necessidade de Sistema de Limpeza de Gás

Ex: Ciclones, Precipitador Eletrostático, Filtro de Manga

EXEMPLO DE UMA CONFIGURAÇÃO DE UM EP
INLET
A-1 A-2 A-1 A-2

B-1 B-2 B-1 B-2
C-1 C-2 C-1 C-2
EP 1 EP 2
OUTLET OUTLET
EXAUSTOR EXAUSTOR
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
FABRICANTE LURGI / MHI
ÁREA DO PRECIPITADOR 24.060 m²
PÓ NA ENTRADA 1.000 mg/Nm3
PARTICULADO NA SAÍDA < 100 mg/Nm3
CAPACIDADE 2 x 19.000 m3 /min a 150ºC
DEPRESSÃO 1.700 mm AQ a 1.900 mm AQ

Foto de um Precipitador Eletrostático
Foto:CST
Detalhe de um Precipitador Eletrostático

Princípio Funcional de um Precipitador Eletrostático

Resistividade do Pó
Temperatura usual de operação

Resistividade do Pó
Faixa
operacional
1015
Resistividade do Pó (Ω/cm)
1014 Faixa usual de operação:
1013
Temp gás :
1012
Resistividade:
1011
1010
109
100 200 TºC

Ref: NSC Temperatura do gás

SOx nos gases de exaustão
Durante o processo de Sinterização, na região de

reação, ocorre a oxidação do S (enxofre) contido
tanto na Matéria-Prima como nos Combustíveis,
gerando na sua maior parte gás SO2 e um pouco
de SO3
Partição do S no processo:
- 15 a 20% incorpora no Sinter
- 80 a 85% é oxidado e sai em forma de SOx (gás)
- A partição = f (B2 do sinter, tipo de S, nível térmico, etc)

Tradução do Livro: IRON
ORE SINTER – Review of Steps Taken to Overcome the Challenges
Posed Japan’s Lack of Iron Ore Resources -
Autor: Tadahiro Inazumi – PhD – ex-pesquisador da NSC
Edição: Abril de 2.000
Publicado pela: The Iron and Steel Institute of Japan
Capitulo 5: Tecnologias para melhoria do controle ambiental na Sinterização
MECANISMO DE FORMAÇÃO DE NOx

Cerca de 90% do NOx gerado numa planta de Sinterização provém
do N contido no combustivel sólido que sofre o processo de
oxidação na zona de reação de sinterização, formando o gás NO em
sua maioria e uma parte na forma de gás NO2
O mecanismo de geração do gás NOx gerado no processo de

sinterização é diferente do mesmo gás gerado na combustão de um
combustível líquido. Na combustão do combustivel liquido o NOX
gerado é originado pela reação de oxidação do N2 atmosférico
durante o processo de queima, enquanto na Sinterização a reação é
na sua grande parte entre o N contido no combustivel sólido e o
oxigênio. CURSO DE AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO
MECANISMO DE FORMAÇÃO DE NOx
A geração de NOx que ocorre durante a combustão de

combustível liquido, por exemplo numa caldeira, é
altamente oxidante e quanto maior a temperatura, maior
será a geração de NOx. Entretanto no processo de
sinterização é diferente, pois quanto maior a temperatura
tem a característica de gerar menos NOx.
Isto é explicado pelo fato da ocorrência da reação de

Burdouard na combustão do combustível sólido, formando
ambiente redutor, e este ambiente é intensificado pelo
aumento da temperatura, inibindo a oxidação do N para
formação do NOx. Normalmente, para condições iguais de
matérias-primas e combustíveis sólidos, a geração de NOx
no processo de sinterização é diretamente proporcional ao
teor de O2 no gás de exaustão.

MODELO ESQUEMÁTICO DA GERAÇÃO DE NOx NA QUEIMA DO COMBUSTÍVEL SÓLIDO
O2
I N* + ½ O2 NO (+ favoravel)
COMB
1
II N* + N* N2 (+ favor.)
ZONA DE
REAÇÃO
NO, CO, CO2, O2 III 2NO + 2CO N2 + 2 CO2 (- favor.)
Reações I (+ favor) e II (+favor)

COMB
2 Reação III (+)
IV 2NO + 2C N2 + 2 CO (+)
NO, CO, CO2, O2 Reação III (- favor)
ZONA ÚMIDA
ZONA SECA
COMB
3 V 2NO + 2C N2 + CO2 (insignif.)
E
NO, CO, CO2, O2
SISTEMA DE EXAUSTÃO
Geração de NOx no processo de Sinterização
• 90% do N do NOx provém do Nitrogênio contido no combustível

sólido;
• Praticamente todo o NOx é gerado na zona de reação;
• Quanto maior a temperatura do processo; o ambiente torna-se mais

redutor inibindo a geração de NOx. Um meio de inibir a geração de
NOx é aumentar a taxa de combustível, tornando o ambiente mais
redutor na zona de reação, reduzindo o NO a N2
• A geração de NOx em caldeiras tem um mecanismo bem diferente da

Sinterização, lá não tem o ambiente redutor, e quanto maior a
temperatura maior a geração.

DIOXINAS & FURANOS : Origens e Constituição
¾ Dioxinas (dibenzo – para - dioxinas

policloradas - PCDDs)
¾ Furanos (dibenzofuranos policlorados -

PCDFs)
¾Família de 210 compostos aromáticos

tricíclicos, contendo dois (dioxinas) ou
um (furanos) átomo de oxigênio.
¾Possibilita a origem de uma série de

isômeros (75 para as dioxinas e 135 para
os furanos).

Fatores de Equivalência
SUBSTÂNCIAS FATORES DE EQUIVALÊNCIA ¾Toxidade de PCDDs e PCDFs

DE TOXICIDADE (FET)
Toxicidade Equivalente (Teq) a 2,3,7,8
2,3,7,8 – Tetra-CDD 1 – TCDD (mais tóxica de todas)
1,2,3,7,8 – Penta-CDD 0,5
1,2,3,4,7,8 – Hexa-CDD 0,1 ¾Concentração de dioxinas e furanos
é obtida multiplicando-se a
1,2,3,6,7,8 – Hexa-CDD 0,1
concentração de cada substância pelo
1,2,3,7,8,9 – Hexa-CDD 0,1 respectivo fator de equivalência de
1,2,3,4,6,7,8 – Hepta-CDD 0,01 toxicidade (FET) e somando-se o
Octa-CDD 0,001 produto.
2,3,7,8 – Tetra-CDF 0,1
¾FET: Fator de Equivalência de
1,2,3,7,8 – Penta-CDF 0,05 Toxicidade da substância para
2,3,4,7,8 – Penta-CDF 0,5 expressá-la como 2,3,7,8 –TCDD
1,2,3,4,7,8 – Hexa-CDF 0,1
(NATO/CCMS - North Atlantic Treaty
Organization’s - Committee on
1,2,3,6,7,8 – Hexa-CDF 0,1
Challenges of Modern Society)
2,3,4,6,7,8 – Hexa-CDF 0,1

Efeitos Relacionados
¾Grande preocupação externada
pelo efeito carcinogênico da
substância em quantidades muito
pequenas.
¾No entanto, o efeito é super-
estimado (Paper Thyssen ENCO
40):
9Acidente em Seveso (Itália
1976) com lançamento de 2,5
kg na atmosfera, sem
observação de efeitos
adversos à população.
9FeT 2,3,7,8 Tetra CDD (1,0)
possui baixas
concentrações em
sinterizações.
9 Fet 2,3,4,7,8 Penta CDF
(0,5) o fator é superestimado.
¾As ações de controle na Europa
possuem caráter preventivo.
¾Na siderurgia, 95% das dioxinas
são originadas na Sinterização.

Minimizing the Emissions of
Dioxins from Sinter Plant
Paper Thyssen apresentado no ENCO 40 (2005)

Minimizing the Emissions of Dioxins from Sinter Plant






Sinter Plant Waste Gas Cleaning
- State of the art -
W. Hartig, K.-H. Stedem, R. Lin*)
AG der Dillinger Hüttenwerke
Presented at 2005 ATS Conference - France

Sinter Plant Waste Gas Cleaning
• Introduction
• Overview of technologies used for sinter flue gas cleaning

– Electrostatic precipitator in combination with additional
processes
– Waste gas recycling
– End-of-Pipe solution
• Summary and Outlook

Emission limits required by the authorities
German clean air act (TA-Luft 2002)
Dust by using electrostatic precipator (ESP) 50 mg/Nm³ dry

Dust by using other technology 20 mg/Nm³ dry
dust
Arsenic and Cadmium as As and Cd 0,05 mg/Nm³ dry
Lead and its compounds as Pb 1 mg/Nm³ dry heavy
Heavy metal class I+II 0,5 mg/Nm³ dry meals
Heavy metal class I+III, II+III, I+II+III 1 mg/Nm³ dry
HF 3 mg/Nm³ dry
acid
HCl 30 mg/Nm³ dry
gases
SOx as SO2 500 mg/Nm³ dry
NOx as NO2 400 mg/Nm³ dry
VOC as total C 75 mg/Nm³ dry
Dioxins and Furans 0,4 ng/Nm³ dry
Final target is 0,1 ng/Nm³ dry
PCDD/F
A survey of waste gas cleaning within the VDEh member sinter plants

Technologies of waste gas cleaning used at the VDEh
member sinter plants - state of the art -
Fabric filter *) Dry gas cleaning MEEP Fabric filter

Waste gas cleaning processes
Wet gas cleaning Airfine
Waste gas recycling LEEP EPOSINT *) EOS
Adsorption method with activated carbon/lignite
ESP-Filter Cyclone
,3
L
2
21
ta 1
31
1
N
1
1
1
3
2
,2
A
K
ar
ar
tte
SD
SL
KM
S
O
S
S
ES
ES
S
.1
D
dm
dm
SW
U
TK
TK
TK
U
EK
gi
VA
VA
R
G
R
lz
Si
Si
O
au
O
O
Sa
C
R
C
R

Technologies of sinter flue gas cleaning
The technologies applied at the VDEh member sinter plants can be

roughly divided in following categories:
• Electrostatic precipitator in combination with additional

processes,
• Waste gas recycling,
• An additional gas cleaning unit (End-of-Pipe solution).

EPS in combination with additional processes
• Dedusting efficiency of EPS:

– Influential parameters:
– size of the effective surface area of the ESP in respect to gas

amount, dust load, etc.
– distribution and residual time of gas inside the ESP
– inner state of the ESP, especially the mechanical parts
– regulation and control of high-voltage supply
– chemical composition of the dust, especially chlorine and
alkali content in the dust
– use of recycling materials in respect to their source, chemical
composition, grain size and input amounts

• Dedusting efficiency of EPS:

– Measures to increase the efficiency:
– modifying the ESP to optimise the size and the configuration,

– applying the modern HV regulation/control system (e.g. micro-
pulse),
– limiting critical recycling materials, such as oil contaminated mill
scale, chlorine and alkali rich dusts and sludge,
– deposit of the dust from the last chamber of the ESP,
– Pre-blending and homogenising the recycling materials,
– adapting the sinter operation, such as, variation of sinter
productivity, bed height and stoppage for cleaning the ESP.
Above measures ensure a dust emission of <50 mg/Nm³, but, It is

impossible to reach <20 mg/Nm³ by ESP technique.

• Dedusting efficiency of EPS

• Urea addition to sinter mix to reduce dioxin emissions:
– Reduction of dioxins
– However, no SOx reduction
– Additional emissions of dust,
NOx, NH3
– No application of this technique
at the member sinter plant
Ref: Southern et al. bei 4th ECIC 2000, Paris (380-387)


• Urea addition to reduce dioxin emissions
• Adsorption process by injecting activated carbon/lignite:
– De-Dioxin efficiency: effective surface, total amount of sorbent
Precondition: sufficient dedusting efficiency of ESP


• Urea addition to reduce dioxin emissions
• Adsorption process by injecting activated carbon/lignite
• Adsorption method with NaHCO3 to reduce SOx:
300
Thermal decomposition:
SOx-Reduction (∆ SO 2) [mg/Nm³]
2 NaHCO3 = Na2CO3 + CO2 + H2O 250
200
Adsorption reactions:
150
Na2CO3 + SO3 = Na2SO4 + CO2
Na2CO3 + SO2 + ½ O2 = Na2SO4 + CO2 100
Na2CO3 + 2HCl = 2NaCl + CO2 + H2O 50
Na2CO3 + 2HF = 2NaF + CO2 + H2O 0

0 200 400 600 800 1000
Bicar injection rate [kg/h]

Waste Gas Recycling
EOS Process at Ijmuiden
The EOS (Emission Optimized Sintering) process was realised at sinter plant of
CORUS NL. Around 50% of the total waste gas are recycled.

Waste Gas Recycling
Dioxins and SOx distribution along the sinter strand
Principle for the selective gas recycling
1.800 10
Waste gas Recirculation
1.600 9
PCDD/F concentration in ng/Nm³

SO2 concentration in mg/Nm³
8
1.400
7
1.200
6
1.000
SO2 5
800
Dioxin 4
600
3
400 2
200 1
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sinterstrand in m

Waste Gas Recycling
LEEP Process at HKM
The LEEP (Low Emission & Energy optimized sinter Production) process was
developed by HKM. Only the gas from the rear section is recycled.
Gas recycling ESP 2
Fresh air
Stack
Sinter strand
Hot gas
Cold gas
WT ESP 1
•WT: Heat exchange
Activated lignite injection

Waste Gas Recycling
EPOSINT process at VASL
The EPOSINT (Environmentally Process Optimized SINTering) process is

developed by VASL. Only gas from 3-4 wind boxes is selectively recycled.
Gas
recycling

End-of-Pipe Solution
Airfine system
Fine
scrubber
Quench
tower
Water treatment
system

End-of-Pipe Solution
Fabric filter with De-Dioxin & De-SOx facilities
The typical features of the modern fabric filter technology are:
• Filter chambers consisting of a large number of round or flat bags arranged

vertically or horizontally for dedusting,
• Addition of the activated lignite for adsorption of dioxins and heavy metals,
• Addition of hydrated lime Ca(OH)2 or burnt lime quenched in-situ for
reducing SOx emission and other acid gas components.
• Particles recirculation inside the system to improve the dedusting efficiency
and the utilisation efficiency of additives,
• Reducing the flue gas temperature to 80°C - 120°C , either directly by
spraying water into a reactor chamber or indirectly by conditioning the
recirculated particles with water,
• The desulphurisation efficiency of Ca(OH)2 depends mainly on the gas
temperature, moisture content and retention time in the filter.

End-of-Pipe Solution by fabric filter technology
Fabric filter with spray adsorption of VAT at DK
The system is operated at the sinter plant of DK Recycling in Duisburg by using the
milk of lime quenched in-situ to reduce SOx emission.
c spray absorber
d bag filter
e activated lignite
c d

Fabric filter technology of Küttner/Lühr at VASD
The system is operated at the sinter plant of VAS in Donawitz by using hydrated
lime conditioned with water to reduce SOx emission.
•*)
•*) Water injection into the reactor is until now not

necessary and thus not in operation.

NID technology of Alstom at Arcelor in Fos sur mer
The NID (New Integrated Desulphurisation) system is operated at Arcelor in Fos-

sur-mer. (possibility of using burnt lime in-situ dry quenching technique)

PWU-entrained flow FGD of Paul Wurth in Dillingen
The PWU-entrained flow FGD (Flue Gas Desulphurisation) system is currently
under construction by ROGESA in Dillingen.
Flue gas

Summary and Outlook
• Sinter plant is still an important link of the entire production chain in

an integrated steel company.
• Sinter plant produces not only the iron bearing sinter for the blast
furnace, but also recycles a lot of valuable secondary materials to
avoid their landfill.
• However, the environmental regulation has been continually and
strictly tightened by the authorities regarding to emission limits of
the waste gas.
• This challenge has to be managed by the sinter plant operators.
• One option is to optimise further the electrostatic precipitator (ESP)
and enhance its capability in combination with the adsorption
method.
• The other option is the “End-of-Pipe” solution to build an additional
waste gas cleaning system. In this context, the fabric filter
technology gets more and more application at the sinter plant.
• A suitable waste gas re-cycling system can reduce both the
emissions and volume of the waste gas to be finally cleaned.

SINT-REL-Curso Sobre Sinterizacao Portugues E-200711

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Aglomeração de Minério de Ferro

Treinamento sobre Sinterização

INSTRUTOR: EDSON LUIZ M. HARANO

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• Papel da Sinterização numa Usina Siderúrgica Integrada

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FLUXO DE UMA USINA INTEGRADA

SINTERIZAÇÃO FUNDENTES / ADIÇÕES

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Alto-Forno: Finos de Sinter, de Coque, de Minério

Coqueria: Finos de despoeiramento, extinção de coque

Calcinação: Finos de peneiramento, lamas

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Cal Água indust./Lama Pó de dolomita

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Gerações de finos na Usina Siderúrgica:

Granulometria: a grande maioria na faixa de 0 a 10mm

Adequada para utilizar na Sinterização sem

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Sinter: Elemento da carga do Alto-forno que faz ajuste

Componentes da carga do AF:

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- Sinter: Faz o “jogo de cintura”

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Exemplo de uma carga de Alto Forno

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Qualidade quimica dos componentes da carga (exemplo):

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SILOS 1 2 3 4 5 6 7 Pilha CHEVRON

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Representação Esquemática da Pilha de Blendagem

Método Chevron: método básico de empilhamento para

Consiste no empilhamento de camadas sucessivas, alinhadas,

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Indice de Preenchimento(%) Legenda

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DIAMETRO MÉDIO HARMÔNICO (Dp)

Tempo de Misturamento indicado: ~5 min

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JPU=Japanese Permeability Unit