Suzel Tunes aborda o tema sobre o uso de material de origem vegetal e produção de peças

para automóveis e informa sobre como as peças automotivas feitas com fibras vegetais são
mais leves e resultam em menor consumo de combustível.

O setor de transportes é um dos principais responsáveis pela emissão de gases de efeito

estufa, causadores do aquecimento global. Esse setor busca formas de ser mais sustentável e
investe em produtos e processos com menor impacto ambiental. No Reino Unido, o setor de
transportes investe em uma gama de produtos com menor impacto ao ambiente. O Brasil é
um dos centros de pesquisa e desenvolvimento dessa tecnologia. A Universidade Estadual
Paulista firmou convênio com a Volkswagen do Brasil para o desenvolvimento de novos
compósitos. O objetivo é que esses novos materiais sejam utilizados em peças de acabamento
interno dos carros da montadora. Ao final do período, a multinacional espera ter peças mais
sustentáveis.
Leão estuda o uso de fibras vegetais em materiais compósitos desde a década de 1990. A atual
parceria com a Volkswagen é herdeira de um projeto financiado pela FAPESP em 2000. A
principal vantagem da substituição de ingredientes minerais por fibras vegetais materiais
menos densos é a redução do peso do veículo e do consumo de combustível.
Quatro opções estão sendo testadas: coco, juta, sisal e bambu. A questão da oferta vai pesar
na decisão, que o pesquisador acredita ser mais equacionada. Inicialmente, as fibras serão
incorporadas ao polímero em escala macrométrica em seis peças que compõem o porta-malas
do modelo polo.
O projeto é financiado pela Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado da Paraíba (Fapesq) e
pelo Ministério da Educação e Pesquisa da Alemanha. No Brasil, é coordenado pela engenheira
de materiais Renate Wellen, do Departamento de Engenharia de Materiais da UFPB. Os
pesquisadores começaram o projeto trabalhando com fibras de sisal, no Brasil, e linho, na
Alemanha. Brasil e Alemanha estão trabalhando juntos em um novo material compósito. O
novo polímero reforçado com fibras naturais está sendo finalizado. Um protótipo de peça
automotiva feita com ela foi apresentado em outubro na Feira K 2022 em Düsseldorf. Já existe
a perspectiva de desenvolver um novo material Composite, possivelmente formulado com
fibra de coco.
Em 1930, Henry Ford, pioneiro na produção em série automotiva, criou um material
denominado bioplástico. Em 1941 um protótipo produzido com o material ficou conhecido
como Soybean Auto. O novo automóvel, porém, nunca entrou na linha de produção da fábrica.
A eclosão da Segunda Guerra Mundial (1939-1945) suspendeu toda a produção de automóveis
nos Estados Unidos. A preocupação com o meio ambiente trouxe as fibras naturais de volta ao
cenário industrial. A Amico trabalha com diversos tipos de fibras há mais de duas décadas.
“Hoje existem vários exemplos de aplicações que não existiam há cinco anos e outras que
ganharam escala”.
O mercado de compósitos produzidos com fibras naturais vem crescendo mundialmente. A
área que mais utiliza esses materiais é a construção civil. No Brasil, as telhas de fibrocimento
feitas com uma mistura de cimento e amianto, uma fibra mineral reconhecidamente
cancerígena, foram proibidas em 2017, abrindo espaço para novos compósitos de origem
vegetal. Um engenheiro civil da Universidade de São Paulo está à frente de um projeto para a
produção de placas cimentícias reforçadas por uma estrutura tridimensional (3D) de juta e
lilás.