Gestão de Materiais - Integrado

Gestão de
materiais
Gest_materiais_book.indb 1 7/30/14 2:57 PM

Gestão de
materiais
Eduardo Garcia
Irzo Antonio Beckedorff
Isabela Deschamps Bastos
Julliana Faggion
Patrícia de Oliveira Ferreira
Roberto Gärtner
Sebastião Oliveira

© 2014 by Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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Diagramação: Casa de Ideias
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Oliveira, Sebastião
O48g Gestão de materiais / Sebastião Oliveira, Julliana
Faggion, Isabela Deschamps Bastos, Irzo Antonio
Beckedorff, Eduardo Garcia, Patrícia de Oliveira Ferreira,
Roberto Gärtner. – Londrina: Editora e Distribuidora
Educacional S.A., 2014.
176 p.
ISBN 978-85-68075-74-6
1. Armazenagem. 2. Estudos. I. Faggion, Julliana. II.

Bastos, Isabela Deschamps. III. Beckedorff, Irzo Antonio.
IV. Garcia, Eduardo. V. Ferreira, Patrícia de Oliveira. VI.
Gärtner, Roberto. VII. Título.
CDD 658.7

Sumário
Unidade 1 — Introdução ao estudo de armazenagem

e movimentação de materiais...................1
Seção 1 Principais conceitos relacionados à armazenagem................4
1.1 Principais conceitos relacionados à armazenagem................................5
Seção 2 Decisões de armazenagem..................................................15
2.1 Decisões de armazenagem.................................................................15
2.2 A responsabilidade das decisões sobre armazenagem
na atualidade......................................................................................15
2.3 Armazém próprio x armazém terceirizado..........................................18
2.4 Localização e tamanho do armazém logístico.....................................19
2.5 Critérios para gestão de armazenagem................................................19
Seção 3 Armazéns logísticos.............................................................21
3.1 Armazéns logísticos............................................................................21
3.2 Tipos de armazéns logísticos...............................................................22
3.3 Verticalização de armazéns................................................................27
3.4 Organização dos armazéns logísticos.................................................28
Unidade 2 — Condições e estruturas

de armazenagem....................................39
Seção 1 Obtenção e informação de armazenagem...........................42
1.1 A evolução e a importância da armazenagem para as empresas.........43
Seção 2 Endereçamento de armazéns...............................................52
2.1 Movimentações de mercadorias..........................................................52
2.2 Layouts e a armazenagem...................................................................54
2.3 Endereçamentos do armazém.............................................................56
2.4 Modelos de armazenagem..................................................................59

vi G E S T Ã O D E M AT E R I A I S
Unidade 3 — Movimentação física de materiais...........77

Seção 1 Equipamentos de movimentação interna.............................79
1.1 Movimentação manual.......................................................................81
1.2 Movimentação mecânica....................................................................82
1.3 Sistemas semiautomatizados...............................................................87
1.4 Automatização....................................................................................91
Seção 2 Unitização de cargas...........................................................98
2.1 Unitização..........................................................................................98
2.2 Contêiner..........................................................................................100
2.3 Pallets...............................................................................................103
2.4 Caixas plásticas e tambores...............................................................106
Seção 3 Endereçamento de materiais..............................................108
3.1 Sistemas de endereçamento..............................................................108
3.2 Código de endereçamento................................................................109
Unidade 4 — Gestão de armazenagem e estoques.........121

Seção 1 Classificação dos materiais................................................125
1.1 Método de classificação dos materiais..............................................125
Seção 2 Tecnologias aplicadas à gestão de armazenagem...............137
2.1 Tecnologias aplicadas à gestão de armazenagem..............................137
2.2 Identificação por Rádio Frequência — RFId......................................142
2.3 Gerenciamento de armazéns — o sistema WMS...............................143
Seção 3 Custos de armazenagem....................................................150
3.1 Custos de armazenagem...................................................................150
3.2 Implicações sobre o custo final da mercadoria..................................151
3.3 Custo de aquisição............................................................................152
3.4 Custo de armazenagem.....................................................................152
3.5 O trade-off entre: comprar mais vezes ou comprar
em maior quantidade........................................................................160

Unidade 1
Introdução ao estudo
de armazenagem e
movimentação de
materiais
Julliana Faggion
Roberto Gärtner
Patrícia de Oliveira Ferreira
Eduardo Garcia
Objetivos de aprendizagem: Nesta unidade, você poderá conhecer

os principais conceitos relacionados à armazenagem e à movimen-
tação de materiais. Nas próximas unidades, você vai se deparar com
vários desses conceitos sendo empregados de forma mais técnica,
em metodologias específicas para a execução do planejamento e do
controle de armazenagem e estoques, portanto, esta unidade servirá
como embasamento de outros assuntos interligados e abordados no
presente livro.
Seção 1: Principais conceitos relacionados à

armazenagem
A logística de armazenagem subdivide-se em funções
que são estritamente ligadas à armazenagem, ou
ao abrigo dos materiais, e em outras funções, que
são relacionadas aos estoques, ou seja, aos próprios
materiais armazenados e ao controle destes. Nesta
seção, você vai aprender a diferenciar essas funções

e vai compreender a importância de cada uma delas.
Você também verá como é abordada uma das fun-
ções mais importantes da armazenagem, que trata
da movimentação externa e interna de materiais. Esta
é uma seção introdutória, que será o embasamento
para a compreensão para as demais unidades deste
livro e para os estudos de armazenagem em geral.
Seção 2: Decisões de armazenagem

Antes de realizar algumas escolhas importantes em
relação à armazenagem, é necessário conhecer qual o
tipo de mercadoria que será armazenada e seus requi-
sitos, ou seja, se esse material exige alguma estrutura
específica de acondicionamento; além disso, conhecer
as estratégias com as quais se vai trabalhar — se
com grandes estoques ou estoques em baixos níveis
ou, também, previsões relativas à movimentação de
materiais por ocasião de compra e venda (giro). Todo
esse aparato de conhecimento é premissa à tomada
de decisões inerentes à armazenagem e, nesta seção,
você poderá compreender como cada um desses as-
pectos influencia na escolha pelo tipo de armazém,
seu tamanho, localização e à forma de administração.
Seção 3: Armazéns logísticos

Armazéns logísticos estão distantes de serem so-
mente construções edificadas que podem ser adap-
tadas para uma gama de serviços diferentes. O
projeto de um armazém logístico deve considerar,
em primeiro lugar, que tipo de material será abri-
gado, em qual quantidade, por quanto tempo,
entre outros fatores igualmente importantes que
devem ser ponderados em fase de projeto. Alguns
armazéns são específicos para atender aos requisi-
tos de armazenagem dos materiais, por exemplo,
câmaras frias que abrigam produtos que necessitam

permanecer em baixas temperaturas; ou os silos,
que são fabricados com vistas à armazenagem de
grãos e farelos. Também, os armazéns logísticos de-
vem ser planejados com objetivo de aproveitamento
máximo de espaço, motivo pelo qual têm seguido,
a exemplo das construções residenciais, uma ten-
dência crescente de verticalização. Nesta unidade,
você conhecerá mais sobre os armazéns logísticos e
sobre os aspectos que precisam ser avaliados para
sua instalação e localização.

4 G E S T Ã O D E M AT E R I A I S
Os conceitos que serão apresentados para você nesta unidade são pré-requi-
sitos para a compreensão dos vários assuntos, bem como dos métodos, ligados
à temática de estudo. Além disso, a partir da conceituação dos vários quesitos
sobre a armazenagem, estoques e movimentação de materiais, você poderá
fomentar sua visão crítica em relação à abordagem das empresas ao tratar do
tema, pensando sobre o conhecimento necessário que se deve ter na formula-
ção de estratégias logísticas de armazenagem e estoques, formando opiniões e
sugestões necessárias para a tomada de decisões inerentes ao assunto.
Seção 1 Principais conceitos relacionados à

armazenagem
As funções de armazenagem e estoque existem há muito tempo (sem que
seja possível datar uma origem) e foram se aprimorando e se renovando com
o advento do comércio. À medida que o comércio apresenta novos desafios,
é necessário que as funções de armazenagem e estoque consigam atendê-lo,
uma vez que, por sua importância logística, tais atividades de armazenagem
podem até mesmo limitar a atividade principal da empresa.
O estoque e a armazenagem são importantes atividades logísticas que
compreendem uma série de funções específicas e metodologias de controle.
Tais funções devem ser bem compreendidas no estudo da armazenagem não
somente pelo custo das mercadorias em estoque, mas também pelos custos
indiretos gerados por consequência de uma má gestão.
Para realizar um eficiente gerenciamento de estoques, é necessário conhecer
alguns conceitos importantes e as metodologias e tecnologias utilizadas para o
controle das funções de armazenagem e estoque, assim como manter-se atua-
lizado sobre o assunto, já que o campo das inovações tecnológicas apresenta
dinamicidade tal que regularmente novas ferramentas são lançadas no mercado.
São criações que permitem armazenamento e movimentação mais eficientes,
ou controle de informações dos estoques de maneira mais confiável.
Para compreender o assunto armazenagem e estoque sob um aspecto geral,
antes é preciso realizar uma diferenciação entre esses dois conceitos, e apre-
sentar as funções inerentes a cada área, que é o que faremos a seguir.

I n t r o d u ç ã o a o e s t u d o d e a r m a z e n a g e m e m o v i m e n t a ç ã o d e m a t e r i a i s 5
Para saber mais

Você sabia que a ABNT — Associação Brasileira de Normas Técnicas — especifica um método para
avaliação da resistência da embalagem à compressão por carga constante em condições de em-
pilhamento estático, em termos de sua resistência e/ou da proteção que oferece ao conteúdo?
Para saber mais sobre isso, procure a norma ABNT NBR 9475:2012.
1.1 Principais conceitos relacionados à armazenagem

A história da armazenagem está diretamente ligada à história do comércio
entre os povos. Desde o princípio, as pessoas que se dedicaram ao comércio
tiveram obrigatoriamente que armazenar os produtos.
De acordo com Rodrigues (2003, p. 36-37), há cerca de 3.000 a.C., os
fenícios aprenderam com os egípcios a arte náutica e, durante mais de 2.000
anos, estabeleceram inúmeras colônias ao longo do Mediterrâneo, dominando
uma extensa rede de colônias, com base em armazéns e entrepostos comerciais.
Os romanos estenderam os seus domínios até o Mar do Norte, onde fun-
daram Londres, mantiveram os mares livres de piratas, construíram faróis,
melhoraram os portos e navegaram entre o Rio Nilo e o Mar Vermelho.
Hoje, estudando esta história, podemos concluir que de nada adiantaria
navegar e construir estradas se Roma não possuísse importantes centros de
armazenagem e distribuição espalhados ao longo de todo o império.
A partir do século XI, destacaram-se as repúblicas de Veneza e Gênova, cujo
poderio marítimo permitiu que monopolizassem o comércio do Mediterrâneo
Oriental com o Mar Negro, África e Extremo Oriente, obtendo enormes lucros
no comércio das especiarias. Isso não teria sido possível sem a implantação de
depósitos para armazenagem e proteção das mercadorias.
Ao final do século XV, o poderio comercial havia se deslocado para a Pe-
nínsula Ibérica. Com a grande experiência náutica, a coroa Portuguesa teimava
em descobrir um caminho marítimo para as Índias. Obtendo êxito, espalhou
postos comerciais em diversos pontos da rota, para obter hegemonia no co-
mércio com as especiarias do Oriente.

A acumulação de metais preciosos extraídos do Novo Mundo levou a Pe-

nínsula Ibérica a uma posição de destaque na Europa.
Após o fim da Segunda Guerra Mundial, o efeito de reconstruir as nações
destruídas e gerar a ocupação para os imensos contingentes de mão de obra
disponível, o governo norte-americano estimulou a reestruturação industrial na
Europa, alavancando e acelerando a produção. Como consequência, o tráfego
marítimo cresceu rapidamente, impondo a modernização e a racionalização
no uso das restritas áreas de armazenagem portuárias.
Desde então, a armazenagem vem se desenvolvendo e tomando vulto como
ciência independente e bastante complexa.
Hoje, em relação à armazenagem industrial, a visão é atender clientes
internos, mantendo estoques de insumos e matéria-prima para suprir as neces-
sidades da produção. Já em relação à prestação de serviços logísticos, estamos
tratando com matérias-primas ou produtos finais acabados de terceiros, onde
o fluxo de atendimento a clientes externos necessita ser otimizado a distância,
principalmente quando se trata da armazenagem direcionada ao comércio
exterior, onde os ciclos de pedidos são bem mais longos.
Se analisarmos as últimas guerras, podemos verificar que a área de arma-
zenagem foi fundamental para o sucesso das tropas, pois de que adiantaria
um tanque de guerra, com toda sua tecnologia, se não pudesse ser abastecido,
ter peças de reposição e, principalmente, material bélico? De que adiantaria
um soldado altamente treinado, se não fosse abastecido com alimentos, água,
remédios e armamentos?
Em resumo, tudo isso se encontra estocado, armazenado em local adequado
e protegido, pronto para suprir as necessidades do usuário, pois são itens de
extrema importância e necessidade, que não conseguimos repor (comprar) em
curto espaço de tempo.
Hoje, não se admite mais a ideia de depósitos como sendo o pior e mais
inadequado local da empresa, onde os materiais eram acumulados de qualquer
forma, utilizando-se mão de obra desqualificada e despreparada.
Ainda de acordo com Rodrigues (2003, p. 39), por meio do recurso de
modernas técnicas, essa situação primitiva originou sistemas de manuseio e
armazenagem de materiais bem sofisticados, o que provocou redução de custos,
aumento significativo da produtividade e maior segurança nas operações de
controle, com a obtenção de informações precisas em tempo real. Além disso,

Introdução ao estudo de armazenagem e movimentação de materiais 7
estudos apresentam a melhor localização dos produtos armazenados, além de

um layout adequado que facilite e reduza o tempo com a movimentação dos
materiais.
1.1.1 Funções de armazenagem e funções de estoque

O manuseio e a movimentação de materiais são atividades de apoio que
envolvem, além da embalagem, a unitização, movimentação e estocagem, e
estão diretamente vinculadas à armazenagem (VIEIRA, 2009).
O termo armazenagem trata de um conceito amplo que envolve todas as
funções relacionadas ao abrigo da mercadoria, inclusive o estoque, este que,
por sua vez, refere-se à disponibilização da mercadoria. Os dois termos são
conceitos relacionados, porém não possuem o mesmo significado.
Figura 1.1 Armazenagem x estoque
Fonte: Do autor (2014).
Um armazém vazio, portanto, trata-se de uma área destinada ao estoque,

mas não se trata propriamente de um estoque. Logo, as funções de armazena-
gem são aquelas que visam à preservação de uma mercadoria, e as funções de
estoque são aquelas que visam ao controle dessa mercadoria.
Dessa forma, podemos diferenciar algumas funções como sendo de arma-
zenagem, por exemplo: dimensionamento e organização da área de estoque,
movimentação das mercadorias, acondicionamento físico e embalagem e
expedição; funções as quais especificaremos:
Dimensionamento e organização da área de estoques: esta é uma função
que consiste, em primeiro lugar, em conhecer quais serão as mercadorias
armazenadas sob todos os aspectos — peso, volume, formato, quantidade
e giro da mercadoria — pois somente conhecendo tais informações é
possível planejar o local para abrigar tais mercadorias; trata-se do arranjo
físico do armazém. O dimensionamento deve reservar áreas específicas

no armazém, como as áreas de recebimento e conferência, área de segu-

rança contra incêndios e saídas, área de circulação, área de expedição, e
finalmente a área destinada ao abrigo de cada mercadoria existente em
estoque, de forma que permita fluidez à sua movimentação.
Para a organização do arranjo físico, é preciso observar:
O espaço total.
Os espaços disponíveis para alocação das estruturas de armazenagem
e mercadorias (excluindo-se as áreas de segurança, como hidrantes e
extintores, bem como as áreas de recebimento, conferência, embalagem
e expedição).
O tamanho das estruturas para armazenagem (como racks e estantes).
O espaço de circulação de pessoas e equipamentos.
O giro das mercadorias em estoque.
Figura 1.2 Exemplo de arranjo físico de armazém

Movimentação das mercadorias: esta função, quando atrelada à arma-

zenagem, diz respeito aos cuidados para movimentação física da mer-
cadoria armazenada. A movimentação das mercadorias deve obedecer
três premissas: a segurança do trabalhador envolvido na movimentação,
a preservação da mercadoria na sua movimentação e a fluidez, isto é, a
locomoção da mercadoria sem que seja preciso passar por obstáculos
provenientes de um planejamento de arranjo físico ineficaz.
Acondicionamento físico e embalagem: esta função trata da alocação das
mercadorias recebidas em estoque. Trata especificamente de mantê-las
em local que seja conveniente para manter suas características. Em alguns
casos, o local de acondicionamento de uma mercadoria deve manter
condições específicas, como no caso de armazenamento de congelados,
que devem ser mantidos em câmaras frias. Também é atribuição desta
função observar se as estruturas de armazenagem (racks e estantes) supor-
tam o peso e se são compatíveis com a matéria-prima de constituição da
mercadoria armazenada. Em alguns casos é necessário também atribuir
embalagens diferentes das originais de fábrica do produto, com vistas à
preservação da mercadoria.
Também podemos elencar outras funções como sendo funções de estoque,

por exemplo: recebimento, conferência, controle e compra de mercadorias.
Para compreendermos melhor, falaremos de cada uma das funções:
Recebimento: depois de realizado o descarregamento da mercadoria,
normalmente feito pelo entregador, inicia-se a operação de recebimento.
O recebimento consiste em destinar a mercadoria descarregada para uma
área específica, onde será possível realizar, em uma próxima etapa, a
conferência desta mercadoria.
Conferência: esta é uma das atividades mais importantes do estoque, pois
trata-se de confrontar o que foi solicitado pelo pedido de compras, com o
que foi demonstrado e cobrado em documento fiscal e o que efetivamente
foi entregue. Somente após a função de conferência é que se aconselha
o aceite dado por ocasião da assinatura do canhoto de nota fiscal, ou
qualquer outro documento que acuse o recebimento da mercadoria em
total acordo com o pedido.

Controle: após o recebimento e conferência da mercadoria, ocorre o seu

armazenamento. As movimentações de entrada e saída da mesma mer-
cadoria acusam um giro específico do período, o que gera informações
bastante importantes, principalmente para a área de compras, que deve
controlar essas informações e utilizá-las principalmente para comprar as
quantidades corretas no tempo adequado.
Compra de mercadorias: a função de compra é também uma das mais
importantes funções de estoque, já que, a princípio, deve manter contato
com os fornecedores, realizar cotações e estar apta a realizar os pedidos
sempre em tempo para que não faltem mercadorias no estoque, além de
solicitar a quantidade correta para que também não sobrem mercadorias
no estoque.
Uma das funções mais importantes da armazenagem é a movimentação de

mercadorias. Normalmente, é durante a movimentação física das mercadorias
que ocorrem problemas, ocasionando avarias no produto. Por isso, a movimen-
tação deve ser realizada de forma adequada, por equipamentos específicos.
Para facilitar o manuseio de mercadorias em estoque, existem tecnologias
manuais, mecanizadas e automatizadas.
1.1.2 Movimentação interna e externa de materiais

A movimentação externa de mercadorias refere-se a todo tipo de movimen-
tação que ocorre fora do estabelecimento da empresa, neste caso, podemos
atrelar o conceito de movimentação externa ao transporte realizado através dos
vários modais, seja por via terrestre (modal ferroviário e modal rodoviário e
dutoviário), via marítima ou fluvial (modal aquaviário) ou por via aérea (modal
aeroviário).
O conhecimento da movimentação externa das mercadorias, ao contrário
do que se possa imaginar, é de extrema importância para a realização das
funções de armazenagem e de estoque. Pense na seguinte situação: uma carga
de laranjas pode ser transportada por via rodoviária para ser vendida em um
supermercado ou feira próximos, assim como pode ser transportada por um
navio para distâncias longínquas para ser vendida em um supermercado do
Japão, por exemplo. O fato é que, em ambos os casos, o acondicionamento
físico e embalagem de tal mercadoria só será provido de forma correta, se o

meio de transporte (movimentação externa) for conhecido, assim como também

a sua destinação.
Já quando se fala em movimentação interna de mercadorias, referimo-nos
à locomoção de mercadorias no ambiente interno da empresa, função para
a qual deve ser garantido o mesmo sentido de preservação da mercadoria e
fluidez. Para isso, existem equipamentos de movimentação interna de cargas,
os quais veremos a seguir.
1.1.2.1 Equipamentos de movimentação interna

Muitas vezes, o deslocamento das mercadorias armazenadas é dificultado
pelo formato das mercadorias, pelo peso, ou ainda pela quantidade que deve
ser deslocada. O manuseio sem a ajuda de equipamentos específicos acarretaria
a perda de tempo dos funcionários e poderia, inclusive, ocasionar acidentes.
Os equipamentos de movimentação de uso interno podem ser utilizados para
transportar as mercadorias armazenadas agilizando o processo e tornando-o
mais seguro. Os meios de movimentação interna de mercadorias podem ser
manuais simples, através de equipamentos manuais, equipamentos mecaniza-
dos ou, ainda, equipamentos robotizados. Esses conceitos serão apresentados
mais adiante neste livro e de forma mais detalhada, porém, seguem alguns
conceitos introdutórios necessários à compreensão do conteúdo.
Movimentação manual simples: é a maneira mais utilizada. O desloca-
mento da mercadoria é realizado somente pelo esforço humano, sem o
auxílio de qualquer outra ferramenta ou equipamento. Embora este seja
o meio mais utilizado, é também umas das formas que mais implica em
limitações, já que o ser humano tem limites para o alcance de mercadorias
armazenadas em locais muito altos, ou para o carregamento de grandes
pesos e volumes. Os equipamentos manuais, por sua vez, solucionam
algumas dessas limitações, mas dependem também do esforço humano.
Trata-se daqueles conduzidos pelos funcionários e utilizando sua própria
energia, a movimentação é efetuada pelo esforço físico deles (VIANA,
2000).
Movimentação mecanizada: equipamentos mecanizados são movidos
por motores. As empilhadeiras são exemplos deste tipo de equipamento,
um dos mais utilizados para a movimentação interna de mercadorias
pesadas que, embora mecanizadas, são necessariamente conduzidas
pelo funcionário. Existem alguns equipamentos mecanizados que não

necessitam da condução humana, mas apenas de uma intervenção para

a colocação das mercadorias que serão movimentadas. As esteiras e as
pontes rolantes são exemplos destes aparelhos mecanizados.
Figura 1.3 Funcionamento de esteira rolante em produção de brita
Movimentação automatizada: a movimentação interna de mercadorias

também conta com equipamentos inteiramente automatizados, isto é,
são equipamentos eletrônicos, robotizados, que não necessitam da
condução, nem da intervenção humana quando estão em operação, tais
equipamentos, depois de programados, têm a capacidade de coletar as
mercadorias, movimentá-las e manuseá-las de um ponto a outro com
rapidez e precisão. Este é o caso dos robôs paletizadores. São geralmente
aparelhos de custos mais altos em relação aos equipamentos manuais
ou mecanizados, mas ocasionam economia de mão de obra e ganho
de tempo.

1.1.2.2 O uso da unitização no auxílio à movimentação de materiais

Tanto a movimentação interna de mercadorias, ou seja, dentro dos armazéns,
quanto a movimentação externa através dos diversos modais de transporte, são
facilitadas por técnicas logísticas, por exemplo: a unitização de cargas.
O conceito de unitização reside sob a formação de uma unidade de carga.
Consiste em alocar ou acondicionar mercadorias e embalagens, inclusive dife-
rentes, de forma a tratar seu manuseio, transporte e armazenagem como uma
única unidade (DIAS, 2009).
A transformação em carga unitária é permitida com a utilização de aparatos
simples, por exemplo, os tambores, os pallets e os contêineres, entre outros
tipos de utensílios. Dentre tais artefatos, destacam-se os pallets, que possibi-
litaram a ampla utilização das empilhadeiras em armazéns e os contêineres,
que maximizaram as operações de comércio exterior, estes possuindo inclusive
legislação nacional específica.
Com relação aos pallets — ou, como chamados no Brasil, paletes — devido
à grande movimentação de carga unitizada entre os países, foram convencio-
nados formatos e medidas em âmbito internacional, visando à padronização
dos tamanhos e permitindo, assim, harmonia no transporte em contêineres,
bem como na utilização de empilhadeiras para movimentação interna. A
ABNT — Associação Brasileira de Normas Técnicas — tem normas específicas
relacionadas às medidas e materiais para fabricação de pallets, os quais são
normalmente industrializados em madeira ou plástico.
Todos esses fatores devem ser levados em consideração no gerenciamento de
estoques. Uma boa gestão é regida pela combinação dos vários fatores, como:
a edificação do armazém logístico, o aproveitamento do espaço horizontal e
vertical, a utilização dos mecanismos e das tecnologias de movimentação in-
terna de cargas; e, também, de um arranjo físico (layout) adequado, de estruturas
de racks e estantes propícias à armazenagem das mercadorias e de invólucros
que garantam a preservação da mercadoria pelo tempo em que permanecer
armazenada, além, é claro, de controles de estoque que permitam a correta
rotatividade e a otimização de custos relacionados.

Atividades de aprendizagem
1. Pensando na diferença entre os conceitos de estoque e armazenagem,
separe as tarefas abaixo em três funções de estoque e três funções
de armazenagem:
a) Movimentação interna através de empilhadeiras.
b) Abrigo das mercadorias em prateleiras.
c) Controle de giro de mercadorias por mês.
d) Embalagem das mercadorias.
e) Controle da quantidade de mercadorias por pedido de compra.
f) Entrada e baixa de mercadorias no sistema.
2. Diferencie movimentação externa e movimentação interna de mate-
riais. Avalie e explique por que a movimentação externa de materiais
tem relação com as funções de armazenagem e estoque.
3. O sistema de movimentação interna de mercadorias pode ser clas-
sificado, basicamente, em três tipos: manual, mecanizado e auto-
matizado. No caso do sistema de movimentação manual, pense em
relação às limitações desta forma de movimentação e explique quais
são e o que pode ser feito para contornar tais limitações.
Questões para reflexão

Você sabe qual é o limite para levantamento manual de cargas?

Seção 2 Decisões de armazenagem

Antes de realizar algumas escolhas importantes em relação à armazenagem,
é necessário conhecer qual o tipo de mercadoria que será armazenada e seus
requisitos, ou seja, se o material a ser armazenado exige alguma estrutura espe-
cífica de acondicionamento; além disso, conhecer as estratégias com as quais
se vai trabalhar — se é com grandes estoques ou estoques em baixos níveis
ou, também, previsões relativas à movimentação de materiais por ocasião de
compra e venda (giro). Todo este aparato de conhecimento é premissa à tomada
de decisões inerentes à armazenagem e, nesta seção, você poderá compreender
como cada um desses aspectos tem influência na opção pelo tipo de armazém,
seu tamanho, localização e à forma de administração.
Para saber mais

Lembre-se que as decisões que incidem diretamente sobre a armazenagem devem ser discutidas
e ponderadas entre os encarregados diretos do setor e a gerência e diretoria. Uma decisão tomada
em conjunto, por pessoas “chaves” da organização, tem maior chance de obter sucesso.
2.1 Decisões de armazenagem

A evolução na armazenagem pode ser vista através do tratamento que as
empresas estão dando a este setor e da maneira que ampliam os estudos no
sentido de melhor gerenciar a armazenagem.
Basta dizer que, no passado, o setor de armazenagem era um local de esto-
cagem de qualquer material, equipamento ou máquina que a empresa não via
mais utilidade. Este material que não tinha mais utilidade, muitas vezes sem
condições de uso, aguardava no estoque durante anos, ocupando espaço em
um local destinado para produtos de uso da empresa, o que caracterizava um
verdadeiro descaso com a área de armazenagem.
2.2 A responsabilidade das decisões sobre

armazenagem na atualidade
Atualmente, o que pode e deve existir no local de armazenagem é um local
definido, exclusivo para materiais ou equipamentos sem consumo, mas com

tempo determinado para permanecer neste local, por exemplo, dois ou três
meses, para que a empresa acumule e opte em vender, trocar ou fazer uma
doação desses materiais sem consumo, evitando que permaneçam por anos
no mesmo local.
Outro grande fator que contribuiu e continua contribuindo para a evolução
da armazenagem é a logística, que faz com que o local ou CD (Centro de Dis-
tribuição) seja próximo aos clientes, adequado para o tipo de produto que será
armazenado, utilizando prateleiras e estantes modernas para estocagem vertical
e facilitando o recebimento, conferência, estocagem e distribuição do material.
No recebimento: podemos destacar a forma como os produtos são em-
balados, seja ela de forma paletizada, a granel ou em contentores, o que
facilita tanto seu carregamento e transporte, bem como a sua descarga.
Facilitando também o seu recebimento, desde a descarga, liberando o
fornecedor ou a transportadora.
Na conferência: temos que ter a certeza e a garantia do produto recebido
estar correto conforme a sua documentação, tanto no item entregue como
na quantidade entregue, visto que o material deverá ser contado, pesado,
medido e analisado.
Na estocagem: os mesmos materiais são armazenados verticalmente,
aproveitando melhor o espaço aéreo do armazém, evitando, assim, a
necessidade de ampliar o local de armazenagem, porém, com a necessi-
dade de investir em estantes e empilhadeiras, o retorno é garantido pelo
aproveitamento do espaço.
Na distribuição dos materiais: a evolução se destaca na agilidade de
movimentação dos materiais, seja na retirada do estoque ou na entrega
da produção, visto que são entregues paletizados, a granel ou em conten-
tores, o que facilita, agiliza e permite maior segurança no seu manuseio.
Outro fator importante é a entrega parcelada (semanal), em que a matéria-
-prima e os insumos podem ser entregues diretamente na produção e terem o
seu consumo monitorado para a reposição do estoque.
A importância da armazenagem para as empresas pode ser vista na necessi-
dade da busca constante de todas as empresas em reduzir os custos, na qual a
área de armazenagem pode contribuir muito, e tem fundamental importância.
Hoje, o empresário está ciente e cauteloso em relação à área de armazena-
gem, pois sabe que esse setor é responsável por uma grande concentração de
valor, que pode refletir diretamente na saúde financeira da empresa.

Em outras palavras: “estoque parado é dinheiro parado”, que poderia ser

investido em máquinas, equipamentos, mercado financeiro, ou em outras áreas.
Isso sem contar que, muitas vezes, a empresa pode estar com falta de dinheiro
para honrar os seus compromissos e tem que buscar dinheiro em bancos, pagando
altos juros, ao mesmo tempo trabalhando com estoques altos, cujos fornecedores
estão perto da empresa e seu tempo de reposição é de dois a cinco dias.
Exemplos de como a área de armazenagem pode reduzir custos, fazendo
com que a empresa se torne mais competitiva no mercado, são:
trabalhar com baixos estoques;
entregas parceladas;
não ter muito estoque obsoleto;
identificar o material obsoleto e buscar uma alternativa como:
provocar o consumo;
trocar o produto com outro de consumo com o fornecedor;
vender;
fazer uma doação.
não ter estoque vencido;

buscar treinamento aos colaboradores desta área;
melhores condições de trabalho;
a busca de pessoas qualificadas para trabalhar nesta área;
salários melhores e oportunidade profissional;
comprar e estocar estritamente o necessário;
comprar em lotes econômicos;
evitar compras repetitivas;
evitar compras urgentes;
manter um alto giro do estoque;
armazenar de forma correta, facilitando a sua contagem e apanho;
buscar a acuracidade dos estoques;
seguir o PEPS — “Primeiro que Entra, Primeiro que Sai”,
fazer inventários periódicos e auditorias.
Para adotar qualquer estratégia de armazenagem, antes, é necessário tomar

outras decisões, por exemplo, se o local do armazém será próprio ou terceiri-
zado, a localização e o tamanho do armazém.

2.3 Armazém próprio x armazém terceirizado

Atualmente, entendemos que a armazenagem é de fundamental importân-
cia para as empresas, visto que é ali que se concentra um valor expressivo de
materiais/produtos de vital importância para a produção, que são considerados
“críticos”, ou seja, são específicos para a empresa, importados ou de forne-
cedores exclusivos, cuja reposição é demorada e, na sua falta, a produção irá
parar. Desta forma, a produção não irá entregar o pedido no prazo combinado
ao cliente, o que o tornará insatisfeito.
Ao tomar a decisão de gerenciar seu próprio armazém ou terceirizar a es-
tocagem de seus produtos, é fundamental que a empresa analise o número e
a qualidade dos fornecedores que estão qualificados (por local e experiência)
para armazenar seus produtos. Na armazenagem, a decisão é diferenciada
por fatores como: gerenciamento/disponibilidade, capital/custo, mão de obra,
flexibilidade e controle.
A armazenagem exige investimentos para novas instalações e equipamentos.
As empresas, na sua grande maioria, medem seu sucesso por meio do exame
da relação de lucro líquido sobre as vendas. Contudo, um número crescente
de empresas coloca ênfase igual ou maior em sua habilidade de receber um
retorno sobre o ativo, que é uma mistura de margem de lucros e capital de giro.
A armazenagem, por desempenhar um papel importante na cadeia de
abastecimento da Logística, tem o foco no cliente, pois a maioria das empresas
de sucesso, de rápido crescimento, ouviu seus clientes e buscou o que eles
desejam: baixo custo e alta funcionalidade.
O foco na qualidade vai além da produção, com embarques consistente-
mente completos, oferecendo o produto certo, no momento certo, tornando-o
disponível ao cliente.
Para Banzato et al. (2003), os desafios que a armazenagem enfrenta é o
resultado do ambiente de armazenagem na dinâmica de hoje, do aumento
das demandas dos clientes e exigências de maior desempenho do armazém.
Em um esforço para atender ao novo desafio da armazenagem, as operações
do armazém estão mudando o conceito, disseminando-se entre os clientes.
Dessa maneira, percebe-se que os armazéns passaram a ser etapas indis-
pensáveis ao processo de integração da cadeia logística, envolvendo decisões
estratégicas como definição da malha logística e, consequentemente, a quan-
tidade e a localização desses armazéns.

Assim, é preciso destacar a tendência de buscar parceiros que sejam ca-

pazes de desenvolver o maior número possível de serviços de valor agregado,
com qualidade e custos competitivos. E é nesse aspecto que a armazenagem
customizada passa a desempenhar papel fundamental, ao oferecer ao cliente
algo diferenciado e com flexibilidade.
2.4 Localização e tamanho do armazém logístico

Todo esboço do plano logístico deriva de definições relacionadas à locali-
zação geográfica dos pontos de estoques e de seus centros de abastecimento
necessários ao esforço de um atendimento adequado.
A determinação do número apropriado de instalações, sua localização e seu
tamanho adequado associado à demanda pelos produtos e serviços da empresa
são elementos determinantes no estabelecimento dos caminhos pelos quais os
produtos são direcionados ao mercado consumidor.
Para definição adequada de uma estratégia de localização, devem ser ava-
liadas questões que envolvam a abrangência dos custos de toda a movimenta-
ção de produtos a partir da fábrica, vendedores disponíveis e possíveis locais
intermediários de estoque até a entrega final ao cliente.
Tais decisões podem ter múltiplas estratégias, como o atendimento da
demanda diretamente pela fábrica, fornecedores ou pontos de estoque, ou
direcionando seus esforços por meio de pontos definidos de armazenamento
ao longo de toda a cadeia. É importante lembrar que tais decisões pesam dire-
tamente nos custos totais de distribuição.
Dessa forma, a decisão de alocação de custos mais baixos e acessíveis ou a
definição de alternativas que permitam maior lucratividade formam a essência
da estratégia de localização das Instalações.
2.5 Critérios para gestão de armazenagem

Para compreender um pouco mais sobre a gestão de armazenagem e os tipos
de armazéns, falaremos, a seguir, sobre alguns tipos de armazéns específicos,
muito utilizados no Brasil.

A decisão sobre o tamanho do armazém logístico ou o tipo de edificação
de armazém, é uma ação importante a ser tomada pela empresa e tem
influência direta sobre os custos logísticos, bem como da preservação da
mercadoria e viabilidade de negócio. Cite e explique os fatores que devem
ser levados em consideração para decidir sobre este aspecto.

Quais fatores você levaria em consideração para a escolha da locali-
zação de um armazém?

Seção 3 Armazéns logísticos

Um dos principais conceitos em armazenagem e movimentação de materiais
é o próprio armazém logístico. A edificação que vai comportar os estoques deve
estar preparada para o tipo e para as quantidades de mercadorias que vai receber
e abrigar, como também deve estar planejada para o fluxo de movimentação
destas mercadorias. Por isso, os armazéns logísticos, que antigamente eram
chamados de “barracões”, passaram por uma verdadeira evolução conceitual,
e, atualmente, as preocupações das organizações em relação à logística con-
sideram os armazéns como um dos principais aspectos a serem tratados na
efetivação da armazenagem, o que será demonstrado a seguir.
Para saber mais

Você sabia que a EMBRAPA — Empresa Brasileira de Pesquisas Agropecuárias —, sob a custódia
do Ministério da Agricultura, Pecuária e Desenvolvimento, tem um programa que incentiva e
ensina as pequenas propriedades rurais a construírem paióis para preservação do milho? Procure
e leia mais sobre o “Paiol Balaio de Milho”.
3.1 Armazéns logísticos

As funções logísticas de aquisição, armazenagem, transporte e distribuição
necessitam de máxima eficiência para garantir que o custo logístico será baixo
e não oneroso. A eficiência também garante o nível de serviço logístico da
empresa.
O nível de serviço logístico refere-se à qualidade de gerenciamento do fluxo
de bens e serviços, compreendendo, dentre vários esforços, o desempenho
relacionado ao tempo de atendimento dos pedidos (MARQUES; ODA, 2012).
Quando um armazém não está organizado de forma que facilite a locali-
zação, o acesso e o manuseio da mercadoria ou, então, de maneira que não
abrigue corretamente as mercadorias, podem surgir problemas como: demora
na localização do produto, extravio da mercadoria, deterioração da mercadoria,
entre outros problemas mais graves, como a perda de vendas e clientes e até
acidentes de trabalho. Para realizar a organização dos armazéns logísticos, a
logística se vale de métodos e tecnologias específicas.

3.2 Tipos de armazéns logísticos

A primeira característica a ser observada para realizar a armazenagem é
a edificação do armazém. Existem tipos de armazéns específicos conforme
a mercadoria que será armazenada, por exemplo, os silos e galpões, para o
armazenamento de grãos e farelos.
3.2.1 Silos e paióis

Os silos são projetados com vistas à proteção do grão contra a umidade, que
pode ocasionar germinação ou brotamento e, com isso, a perda dos grãos. Os
silos, normalmente fabricados em alumínio ou aço galvanizado, entre outros
materiais, possuem tecnologias de respiro que impedem a entrada de água e
o acúmulo de umidade, telas para proteção contra entrada de animais, siste-
mas de aeração e condicionamento com vistas ao impedimento da entrada de
impurezas e tecnologias para manutenção e descarregamento dos silos, sem
perda dos grãos.
Figura 1.4 Silos
Fonte: Scott Prokop/123RF (2014).

Os silos são estruturas metálicas destinadas ao armazenamento de grãos por

longos períodos. Por isso, a estrutura deve ser dotada de tecnologia que possibi-
lite a conservação dos grãos, por exemplo o sistema de termometria, de aeração
e exaustão e a proteção contra entrada de aves e roedores, que são necessários à
preservação da integridade e da qualidade do grão armazenado. Existem, ainda,
outras tecnologias mais sofisticadas, por exemplo, os sistemas de refrigeração
para o resfriamento artificial; ou, também, os sistemas de secagem, que podem
preservar o grão por muito mais tempo através da redução da umidade.
A termometria é a tecnologia que permite o monitoramento da tempera-
tura dentro dos silos cheios. É normalmente constituída de cabos de grande
comprimento, pendulares, fixados no topo do silo, cuja extensão chega até
as partes mais baixas de armazenamento (base do silo). Esses cabos possuem
sensores termômetros, que medem a temperatura ao longo de sua extensão e
transmitem os dados para leitura, possibilitando ações de correção sempre que
for necessário.
Quando as correções de temperatura e umidade são necessárias dentro de
um silo, o sistema comumente utilizado é a aeração e exaustão. A necessidade
deste processo dá-se em razão da formação do “bolsão de ar”, que é o ar retido
dentro do silo, entre a estrutura metálica e o grão. Quando a temperatura ex-
terna ao silo esquenta (durante o dia) o ar dentro do silo esquenta ainda mais,
e quando as temperaturas externas caem, a estrutura metálica tende a “suar”.
Nesse caso, é necessário realizar a aeração, que injeta ar frio pela base do silo,
conjuntamente com a exaustão, que retira o ar quente por meio de exaustores
instalados no topo dos silos.
O paiol merece uma atenção especial nos estudos logísticos por ser uma
estrutura primária, geralmente utilizada em pequenas propriedades rurais para
o armazenamento em curto período de milho e outros cultivos agrícolas.
Atualmente, a construção e utilização de paióis vem sendo estimulada por
instituições governamentais de pesquisa e apoio à agricultura, como uma forma
de armazém com características simples. É de fácil construção e manutenção,
e apresenta vantagens importantes na agricultura.
Normalmente construído em pontos chave, próximos ao plantio livre para
escoamento, os paióis levam em sua constituição materiais como postes de
madeira, telas de arame, telhas de amianto, brita e chapas de zinco. Dotado
de uma estrutura maior que engloba a cobertura e uma menor central, onde
será depositado o milho.

A base da estrutura menor é normalmente feita de um material como o

zinco, ou alumínio, para que os roedores e outros animas não consigam subir
na estrutura, já a parte superior da estrutura menor (central) é feita por telas
de arame, que impossibilitam a entrada de aves, livrando, assim, o produto
armazenado de pequenos animais em geral.
A cobertura maior que a parte central tem a função de proteger o produto
armazenado das intempéries como chuva e sol, e as laterais abertas, proporcio-
nam controle natural de temperatura e secagem natural do milho armazenado
através do arrefecimento.
Armazéns como este e sua importância devem ter manuais de construção
difundidos, pois apresentam construção simples e de custo baixo, podem
apresentar variações de tamanho para atender qualquer propriedade rural, e
apesar de sua simplicidade possuem uma genialidade para a preservação do
produto armazenado, atendendo aos valores logísticos de lugar e qualidade.
Figura 1.5 Estrutura de armazenamento — paiol
Fonte: Col/Shutterstock (2014).
3.2.2 Armazém e centro de distribuição

O conceito inicial do armazém e do Centro de Distribuição são os mesmos,
assim como seus objetivos; porém, a adoção de um centro de distribuição é
uma atitude estratégica da empresa que visa a redução custos de transporte,
isto por que o Centro de Distribuição, como o próprio nome já diz, não precisa
necessariamente ser um anexo da indústria localizado ao seu lado ou próximo a
ela. Também não é necessário que um Centro de Distribuição seja administrado
pela própria empresa, ele pode ser terceirizado para uma empresa que fará o
serviço especializado de logística de armazenamento e distribuição.

Figura 1.6 Localização estratégica de um centro de distribuição
Por exemplo, uma indústria de produtos de limpeza instalada em São Paulo

pode ter um Centro de Distribuição instalado estrategicamente em Goiás para
atender clientes que estejam mais próximos, como na região norte brasileira.
Imagine que esta mesma indústria, num único fretamento, transfira 100 mil
unidades de um determinado produto para o Centro de Distribuição, o qual
será consumido gradativamente por clientes distribuídos na região norte e que
compram em média mil unidades por pedido. Neste caso, o custo de enviar
carga fracionada do Centro de Distribuição aos clientes da região norte, é muito
menor do que no caso da própria indústria enviar várias cargas fracionadas
de São Paulo até os clientes da região norte consumirem as 100 mil unidades.
A Figura 1.6 ilustra o posicionamento estratégico de um centro de distribuição.
3.2.3 Condomínio logístico

O condomínio logístico é uma tendência nacional. Constitui-se num con-
junto de armazéns e silos, administrados por empresas especialistas, que pode
atender a várias indústrias de uma só vez, prestando-lhes serviços de arma-
zenagem e distribuição. As empresas que utilizam o espaço do condomínio
logístico são empresas condôminas.

Semelhante ao centro de distribuição, o condomínio logístico difere-se

por atender várias empresas ao mesmo tempo sem necessariamente ser de
propriedade de nenhuma delas, assim, o condomínio também se constitui na
função de Centro de Distribuição, e também deve estar em um ponto de loca-
lização estratégica para as indústrias, mas difere-se pela forma de relação que
estabelece-se entre o condomínio e as indústrias (condôminas) que utilizam
seus serviços.
A localização dos condomínios logísticos, além de estratégica para mini-
mização de custos de transporte entre indústria e clientes, também foge dos
meios urbanos, onde há certa dificuldade para o escoamento de produtos, e
normalmente situam-se próximos às rodovias a fim de evitar o denso tráfego
de veículos nas vias urbanas.
Como já vimos neste capítulo, a decisão de manter um armazém próprio ou
terceirizar faz parte do planejamento estratégico da empresa. Um condômino
possui vantagens diversas ao utilizar o serviço terceirizado de um condomínio
logístico, por exemplo:
rateio de custos fixos das áreas comuns;
rateio dos custos com segurança do local;
administração profissional especializada em logística;
flexibilidade para expansão de operações.
Atualmente, classificam-se dois tipos principais de condomínios logísticos:

os monousuários e os condomínio flex.
Monousuário: constitui-se de galpões exclusivos, normalmente projetados
e construídos para o atendimento de um único cliente.
Flex: constitui-se de galpões modulares, que podem ser utilizados apenas
por um cliente ou vários, individualmente ou agrupados.
Os condomínios logísticos também podem ser utilizados conforme sua
utilização: industrial, armazém, cross-docking (apenas ponto de transbordo de
cargas, sem considerar estocagem de produtos), ou misto (que considera mais
de uma utilidade).

Figura 1.7 Localização estratégica de um condomínio logístico
3.3 Verticalização de armazéns

Cada ramo de atividade tem peculiaridades que exigem que o planejamento
do armazém do logístico, desde a projeção do armazém até a definição do layout
seja pensado de forma a facilitar o fluxo dos produtos. Para isso, é necessário
identificar as sazonalidades dos produtos, as necessidades da empresa com
relação a eles, os tipos de estantes que serão utilizadas na armazenagem, os
equipamentos de movimentação, as áreas de carregamento e descarregamento
(docas), a política de abastecimento (em grandes ou pequenos volumes de
compra), entre outros fatores importantes (MARQUES; ODA, 2012). O projeto
de um armazém deve facilitar e suportar o fluxo e a estocagem de materiais.
Atualmente, há uma tendência para a verticalização de armazéns, isto é,
as edificações dos armazéns, a exemplo do que ocorre com as edificações
residenciais, muitas vezes por falta de espaço nas cidades, estão se tornando
cada vez mais altas. Há várias maneiras para a utilização de espaços aéreos de
armazéns, como uma forma de explorar melhor o espaço, como por exemplo
a construção de mezaninos.
Segundo Viana (2000), o espaço dos almoxarifados é apontado em 80%
das vezes como sendo o seu principal problema. Isto ocorre como resultado da

baixa ocupação de itens em estoque. Diante disso, um dos principais fatores

da armazenagem é a correta utilização do espaço disponível e, para isso, são
necessários levantamentos das cargas que serão armazenadas, dos níveis de
armazenamento e dos meios e tecnologias para movimentação dos materiais.
Também sobre os armazéns logísticos, vale lembrar que não são apenas os
espaços destinados à armazenagem de mercadorias dentro da própria empresa,
ou anexos desta, mas também os Centros de Distribuição que, localizados em
pontos estratégicos, têm a finalidade de minimizar os custos de transporte,
por isso, existe a necessidade de que estes armazéns possuam capacidade de
armazenagem para comportarem altos níveis de estoque.
3.4 Organização dos armazéns logísticos

A atividade do armazenamento visa a garantir a fiel guarda dos materiais confia-
dos pela empresa, objetivando sua preservação e integridade até o consumo final.
A tecnologia também permite que os administradores acompanhem as ten-
dências do cliente, sabendo qual produto está sendo usado e quando ele precisa
ser reabastecido. Além disso, ferramentas podem rastrear o desempenho de um
Centro de Distribuição quanto ao índice de atendimento e prazos de entrega.
Muitos são os fatores que têm contribuído na organização do trabalho e
na automatização dos armazéns de carga. Dentre eles, podemos destacar a
“logística”, que atua externamente e internamente.
A logística externa se destaca na localização do armazém ou CD (Centro
de Distribuição), de forma a facilitar e encurtar a sua distância com os forne-
cedores e locais de entrega, dando atenção ao acesso com as transportadoras,
rodovias, porto, ferrovia, mão de obra, entre outras.
Já a logística interna cuidará da organização do armazém, fazendo melhor
uso dos locais de estocagem com armazenamento vertical, ocupando, assim,
melhor o espaço aéreo, localização do material e sua movimentação, corre-
dores de acesso ao material, garantindo um trabalho com segurança e rapidez.
Atrelado ao uso da logística, temos disponíveis vários e grandes recursos
tecnológicos e de automatização que impulsionam a organização do trabalho
no armazém de cargas. Porém, não devemos esquecer que toda essa tecnologia
e automatização requer investimentos, colaboradores qualificados, treinamento
e controles.

A armazenagem, no sentido geral, é uma atividade muito ampla e complexa,

de extrema importância para a organização, e suas funções estão diretamente
ligadas à produção da empresa e ao nível de serviço prestado aos clientes.
Para Ballou (1993), armazenagem e manuseio de mercadorias são compo-
nentes essenciais do conjunto das atividades logísticas e seus custos podem
absorver de 12 a 40% das despesas logísticas da empresa.
A armazenagem é uma atividade que exige grande preocupação com o
seu correto gerenciamento, pois só assim essa atividade não trará perdas às
empresas, tanto por custos dos produtos armazenados quanto ao nível de
atendimentos aos clientes, isto é, entregas no prazo, sem avarias e sem erros.
Armazenar é gerenciar com eficácia o espaço tridimensional de um local
adequado e seguro, à disposição para a guarda de mercadorias, que serão mo-
vimentadas rápida e facilmente, com técnicas compatíveis às suas respectivas
características. Dessa forma, irá preservar a sua integridade física, entregando-a
a quem é de direito no momento aprazado.
Os registros de armazenagem são extremamente importantes, devendo ser
mantidos sempre atualizados. As organizações procuram reduzir os custos com
a armazenagem e aumentar o nível de serviços prestados aos clientes. Para isso,
dispõem de muitas ferramentas disponíveis no mercado.
Para maximizar o espaço e garantir rápido escoamento das cargas, os ser-
viços de armazenagem necessitam utilizar métodos eficazes, em consonância
com as modernas tendências do mercado.
Há aproximadamente duas décadas, a Internet está revolucionando os meios
de informação. Seu impacto nos negócios é um fenômeno que ainda está sendo
assimilado, bem como a Intranet, que interliga os vários equipamentos da em-
presa com clientes, servidores PC e impressoras de rede, com a vantagem de
utilizar a tecnologia da Internet, por meio de protocolos http e e-mail. Assim,
dispõe-se rapidamente de mais informações, deixando-se de lado os entraves
burocráticos para o processamento de qualquer expediente.
A principal ferramenta facilitadora na organização de um armazém atual-
mente, consiste na utilização das tecnologias de informação. Há algum tempo,
na década de 1980, importantes tecnologias de informação tiveram papel
fundamental na interligação da cadeia logística, como o EDI — Eletronic Data
Interchange — que permite a transferência eletrônica de dados através de um
canal informatizado entre clientes e fornecedores, cuja ligação era estabelecida
por meio de uma linha telefônica. Hoje, o EDI já é utilizado pelos canais de

Internet de banda larga, pelo qual se criam chaves de acesso, e então clientes
e fornecedores podem estabelecer uma comunicação rápida e eficaz.
O próprio governo utiliza-se da transferência eletrônica de dados nos sis-
temas de notas fiscais eletrônicas, que são escrituradas no momento da sua
emissão e transmitidas ao fisco. Antes do ano de 2010, as empresas esperavam
o fechamento do mês para efetuarem os lançamentos dessas notas, e só depois
efetuarem os lançamentos em arquivos fiscais que seriam encaminhadas em
meio magnético ao fisco.
Clientes e fornecedores utilizam o EDI para transmitir pedidos de compras
e até consultar os estoques uns dos outros, ou entre filiais, por exemplo.
Todo esse aparato tecnológico, o qual será abordado adiante neste livro, é
essencial, mas é apenas uma ferramenta facilitadora das informações, estas que
devem ser provenientes de funções padronizadas e organização dos estoques
dentro dos armazéns.
Nenhuma informação será confiável se o armazém e os estoques não estive-
rem organizados. Para manter uma boa organização no armazém, é necessário
atender aos quesitos abaixo:
Manter o arranjo físico organizado, livre de obstáculos: um layout (ar-
ranjo físico) organizado deve ser mantido conforme planejado, livre de
obstáculos ou mercadorias fora de seus lugares corretos.
Manter as mercadorias em estoque nos seus respectivos locais de ende-
reçamento: isto é necessário para que os trabalhadores do armazém não
percam tempo procurando mercadorias fora de seus lugares, ocasionando
transtornos aos clientes internos (produção) ou externos (consumidores).
Manter informações de entrada e baixa de mercadorias atualizadas: esta
é uma tarefa importante. Toda mercadoria deve ser lançada mediante do-
cumento fiscal assim que adentra o armazém. Esse tipo de cuidado gera
informações de quantidades de mercadorias para que o setor comercial
não perca vendas, ou para que o setor de compras não faça aquisições
equivocadas de mercadorias que já existem no estoque. Igualmente,
devem ser lançadas as saídas de mercadorias.
Realizar inventários constantes: esta é uma forma de acompanhamento
das informações geradas pelo sistema em comparação ao estoque físico,
para checar se não existe qualquer inconsistência no sistema, ou falha nas
operações de entradas e saídas de mercadorias. Em estoques que possuem
muitos itens, ou mercadorias parecidas, é essencial realizar inventários

(contagem) das mercadorias, mesmo que não seja feita do estoque total,
mas somente de algumas mercadorias mais críticas.
Ter pessoal qualificado: esta é uma premissa para a manutenção de um
estoque. Não é possível organizá-lo se os funcionários não estiverem
preparados para tal função. Além disso, serão os mesmos trabalhadores
os responsáveis por manter a organização, por isso a importância de sua
qualificação.
Possuir estruturas adequadas de armazenamento: quando um armazém
não possui estantes ou racks adequados ao armazenamento de merca-
dorias, a tendência é que as mesmas sejam armazenadas sem cuidados
sobre o chão ou em locais que não representam uma boa forma de
armazenamento, deixando as mercadorias sujeitas à ação de umidade,
temperatura ou ao acometimento de acidentes.
Reservar as áreas livres (conferência, recebimento, expedição e segu-
rança): na falta de espaço para o armazenamento de mercadorias, é
comum que áreas livres para a realização de funções principais, como
o recebimento e conferência, sejam utilizadas para o armazenamento,
mesmo que temporário, das mercadorias. Ocorre que esse tipo de ação
prejudica tanto as funções que necessitam de tal área livre, quanto a pró-
pria preservação da mercadoria que fica armazenada em local inadequado
e, por consequência, a organização do armazém fica comprometida.
Aproveitar os espaços do armazém: para que não ocorram armazena-
mentos em locais indevidos, os espaços devem ser aproveitados racio-
nalmente, incluindo-se os espaços aéreos. Se for necessário alocar a
mesma mercadoria em locais distintos, recomenda-se a utilização de
endereçamento variável, o que será visto mais adiante neste livro.
Codificar mercadorias: as mercadorias não podem ser tratadas pelo pró-
prio nome, pois isso dificultaria a busca pelo cadastro e os lançamentos
de entradas e saídas. Uma prática comum é codificar as mercadorias,
criando uma sequência de números que represente dados como família,
conjunto, tamanho etc.
Codificar endereçamento: criar um código que demonstre exatamente o
local onde a mercadoria fica armazenada ajuda os trabalhadores a encon-
trarem facilmente sua localização, economizando tempo na separação
de pedidos ou na reposição de mercadorias em estoque.

Quando se consegue manter todas essas ações no armazém, é possível

mantê-lo fisicamente organizado. Isto não significa que os estoques estarão
controlados. Para controlar estoques, é necessária a aplicação de ferramentas
que monitoram como responde a movimentação dos produtos, ou seja, qual é
o giro de cada mercadoria por período, qual o valor que eles representam no
estoque, qual é a demora existente desde a efetivação pedido até a entrega da
mercadoria, entre outras informações importantes para o gerenciamento, as
quais serão abordadas nos próximos capítulos deste livro. Veja que aqui se faz
necessário pensar na diferenciação existente entre armazenagem e estoque,
bem como nas diferentes funções que cada um exerce.
1. Os silos são edificações construídas para a armazenagem de grãos e farelos,
por longos períodos de tempo e, para isso, tais edificações são dotadas de
mecanismos que visam a preservar tais mercadorias. Explique como fun-
ciona o sistema de aeração e exaustão e por que ele é importante num silo.
2. A localização de um armazém logístico é de extrema importância
para a indústria (fornecedora) e seus clientes. Dessa forma, centros de
distribuição e condomínios logísticos são estrategicamente posiciona-
dos para encurtar a distância entre fornecedores e clientes e, assim,
reduzir o custo logístico de transportes. Explique a diferença entre
um Centro de Distribuição — CD, e um Condomínio Logístico — CL.
3. Uma tendência na edificação de armazéns logísticos, a exemplo das
edificações residenciais, é a verticalização. Explique em que consiste
a verticalização de armazéns e por que esta é uma tendência logística.

Você saberia dizer se existem diferenças entre os equipamentos para
movimentação interna de materiais de um armazém comum e de um
armazém verticalizado?

Fique ligado!
Nesta unidade você aprendeu que:
Armazenagem e estoques são conceitos diferentes, porém, interli-
gados e indissociáveis.
Funções de armazenagem são todas as funções relacionadas ao abrigo
das mercadorias, ou seja, ao acondicionamento físico dos estoques.
Funções de estoques são todas as funções relacionadas ao planejamento
e controle dos estoques, e estão relacionadas ao giro de mercadorias.
A movimentação externa e interna dos materiais deve ser feita cui-
dadosamente com vistas à preservação da mercadoria.
Para realizar a armazenagem dos materiais é necessário conhecer
as mercadorias e os requisitos de armazenagem exigidos para a
preservação da mesma.
É importante decidir sobre a propriedade do espaço físico de ar-
mazenagem, assim como sobre a administração desses espaços,
que poderá ser feita pela própria empresa, ou por uma terceirizada
especialista em logística.
É importante decidir sobre a localização dos armazéns logísticos,
assim como sobre o tamanho e o tipo do armazém.
Os problemas com espaço físico para armazenagem de materiais
fizeram com que o aproveitamento do espaço aéreo dos armazéns
fosse mais bem aproveitado, ocasionando na tendência pela verti-
calização de armazéns.
Para concluir o estudo da unidade

Nesta unidade você pôde conhecer um pouco mais sobre os principais
conceitos da armazenagem e movimentação de materiais. Assim, você
poderá emergir na leitura das próximas unidades com um maior apro-
fundamento sobre as questões relativas ao assunto, pois os conceitos
apresentados nesta unidade são fundamentos gerais para as próximas.
Foi possível observar que a armazenagem e a movimentação de
materiais possuem grande importância na atualidade, já que sustentam

preocupações em relação a vários aspectos que, quando atendidos de

forma criteriosa, podem representar uma grande diferença no negócio da
empresa, minimizando custos logísticos e, por consequência, tornando
a empresa mais competitiva.
É importante que esta visão crítica acerca do tema tenha sido fomen-
tada em seus conhecimentos durante a leitura da unidade, fazendo você
repensar sobre o que já viu ou conhecia sobre o assunto.
Atividades de aprendizagem da unidade

1. Leia as afirmações a seguir, assinalando se são verdadeiras ou falsas.
Depois, assinale a alternativa que corresponde à sequência correta:
I. Os silos são armazéns projetados para abrigar grãos e farelos,
porém, em consequência de suas características, não conseguem
acondicionar estas mercadorias por um longo período.
II. O acondicionamento físico e embalagem das mercadorias são
funções classificadas como funções de estoque.
III. Condomínios Logísticos são armazéns localizados juntos da
indústria, pois têm a finalidade de priorizar os fabricantes em
relação aos clientes.
IV. A verticalização de armazéns consiste no aproveitamento do
espaço aéreo para armazenagem das mercadorias.
Assinale a alternativa que corresponde à sequência correta:
a) V — V — V — V.
b) F — F — F — F.
c) F — F — F — V.
d) F — F — V — F.
e) F — V — F — F.
2. Avalie as afirmativas abaixo:
I. O uso da unitização de mercadorias, facilita a movimentação
interna e externa de materiais.

POR QUE
II. A unitização é uma técnica de classificação de materiais.
a) As afirmativas I e II são falsas.
b) As afirmativas I e II são verdadeiras.
c) As afirmativas I e II são verdadeiras e a afirmativa II justifica a
afirmativa I.
d) As afirmativas I e II são verdadeiras, porém a afirmativa II não
justifica a I.
e) A afirmativa I é verdadeira e a afirmativa II é falsa.
3. A codificação do endereçamento de mercadorias é uma técnica im-
portante na armazenagem. Uma das vantagens da utilização deste
método é:
a) Reduzir os custos de transporte com a mercadoria.
b) Minimizar os impactos financeiros na organização.
c) O aproveitamento do espaço físico.
d) Instituir fundamentos para a tomada de decisão
4. Para responder a questão, leia o trecho a seguir:
Armazéns logísticos estão distantes de serem so-
mente construções edificadas que podem ser adapta-
das para uma gama de serviços diferentes. O projeto
de um armazém logístico deve considerar primeira-
mente que tipo de material será abrigado, em qual
quantidade, por quanto tempo, entre outros fatores
igualmente importantes que devem ser ponderados
em fase de projeto.
Refletindo sobre o trecho citado, escreva sobre as preocupações

das empresas, na atualidade, em relação aos armazéns logísticos,
e explique por que é importante projetar o armazém e planejar a
armazenagem.
5. Para responder a questão, leia o trecho a seguir:
Para realizar um eficiente gerenciamento de esto-
ques, é necessário conhecer alguns conceitos impor-
tantes e as metodologias e tecnologias utilizadas para
o controle das funções de armazenagem e estoque,
assim como manter-se atualizado sobre o assunto, já

que o âmbito das inovações tecnológicas apresenta

dinamicidade tal, que regularmente novas ferra-
mentas são lançadas no mercado. São criações que
permitem armazenamento e movimentação mais
eficientes; ou controle de informações dos estoques
de maneira mais confiável.
Pense em duas tecnologias utilizadas na movimentação interna de

mercadorias, cite-as e mencione as vantagens que estas tecnologias
trouxeram à logística, particularmente à armazenagem e movimen-
tação de materiais.

Referências
BALLOU, Ronald. Gerenciamento da cadeia de suprimento: planejamento, organização e
logística empresarial. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.
______. Logística empresarial. São Paulo: Atlas, 1993.
BANZATO, Eduardo et al. Atualidades na armazenagem. São Paulo: IMAM, 2003.
DIAS, Marco Aurélio Fernandes. Administração de materiais: princípios, conceitos e
gestão. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2009.
GÄRTNER, Roberto; BECKEDORFF, Irzo Antônio. Armazenagem e movimentação de
materiais. Grupo Uniasselvi, 2012.
GESTÃO de Estoques. Vol. 3. Armazenagem. Disponível em: <http://www.planejamento.
mg.gov.br/gestao-governamental/gestao-logistica-e-patrimonial/estoques/manuais-e-
orientacoes?download=699>. Acesso em: 10 dez. 2013.
MARQUES, Cícero Fernandes; ODA, Érico. Atividades técnicas na operação logística.
Curitiba: IESDE Brasil S/A, 2012.
RODRIGUES, Paulo R. A. Introdução aos sistemas de transportes no Brasil e à logística
internacional. São Paulo: Aduaneiras, 2003.
______. Introdução aos sistemas de transportes no Brasil e à logística internacional. São
Paulo: Aduaneiras, 2007.
VIANA, João José. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2000.
VIEIRA, Hélio Flávio. Gestão de estoques e operações industriais. Curitiba: IESDE Brasil
S/A, 2009.

Unidade 2
Condições e estruturas
de armazenagem
Sebastião Oliveira
Objetivos de aprendizagem: O objetivo desta unidade é apresentar as

condições e estruturas de armazenagem. A intenção é que se entenda
o processo de armazenagem de produtos utilizado pelas organizações.
A unidade visa, ainda, apresentar alguns conceitos sobre armazenagem
e a importância para a organização bem como a localidade, para que
haja agilidade no processo de movimentação dos produtos, seja ele
com equipamentos manuais ou automatizados.
Seção 1: Obtenção e informação de armazemagem

O mercado vem se tornando mais competitivo devido
à agilidade nos processos logísticos das organizações.
Para que se tenha uma gestão de processo contínua
há necessidade de que todos os departamentos de
uma organização estejam interligados via sistema.
O sistema de armazenagem vem sendo um diferen-
cial para que as empresas se tornem competitivas no
mercado diante da necessidade de que cada vez mais
seus gestores e colaboradores devem aperfeiçoar seus
conhecimentos. Trabalharemos, nesta seção, a impor-
tância da armazenagem, bem como as informações
sobre a armazenagem, procurando mostrar a impor-
tância da utilização dos espaços dentro dos armazéns,
pelo fato de que o estoque deve ser movimentado de
acordo com a entrada de mercadoria, pois estoque
parado gera custo paras as organizações, portanto, é

necessário uma excelente gestão de armazenagem. É
através de uma boa gestão que pode ser observada a
importância da formação de estoque ou não.
Seção 2: Endereçamento de armazéns

Nesta seção trabalharemos a importância de mo-
vimentação de mercadorias. Estudaremos também
o layout e a armazenagem, procurando mostrar os
benefícios que trazem o endereçamento de ruas
dentro dos armazéns, o que faz ganhar alguns se-
gundos na movimentação, sendo que cada segundo
na logística é muito importante, bem como o modelo
de armazenagem que deve ser usado de acordo com
os produtos que as empresas trabalham ou também
os produtos para fabricação.
Um layout inadequado do armazém pode acarretar
em demora na hora da distribuição dos produtos
armazenados. A utilização de equipamentos e sina-
lizadores é de grande importância para a visualização
nas dependências do armazém.

C o n d i ç õ e s e e s t r u t u r a s d e a r m a z e n a g e m 41
A logística, hoje, não se resume em apenas transporte, afinal, outras ativi-
dades foram implementadas e ferramentas foram surgindo para favorecer as
empresas, aumentando a competitividade entre elas.
Uma das áreas que vem se destacando dentro da logística, e como um
diferencial competitivo para as empresas, é o armazenamento de produtos.
A logística deixou de ser apenas aplicada dentro das organizações, devido
ao seu crescimento e sua competitividade. Ela ganhou espaço dentro das or-
ganizações de ensino, vindo a juntar a teoria e a prática.
São diversos fatores que levam ao aprofundamento do estudo sobre as con-
dições e as estruturas de armazenagens utilizadas pelas organizações.
O cenário de constantes mudanças é o principal responsável pelas empresas
estarem preocupadas com o armazenamento de seus produtos, bem como a
movimentação e o giro dos mesmos dentro dos seus depósitos.
É importante o conhecimento sobre a armazenagem e a movimentação de
mercadorias, devido ao fato de evitar desperdício com vencimentos dos pro-
dutos ou por motivo de acomodações, o que exige que cada produto deve ser
acomodado de acordo com o seu grau de risco de perda dos produtos parados.
É necessário o conhecimento de ferramentas empregadas dentro das orga-
nizações para a manipulação dos produtos, para que não haja danificações na
hora do transporte de um lado para o outro.
Com isso, a disciplina de armazenagem e movimentação de materiais tor-
nou-se importante dentro do curso de Logística, visando a levar conhecimento
aos profissionais desta área e capacitando-os para o mercado de trabalho.
Para o sucesso profissional é necessário buscar informação da área atual e das
áreas afins, para o entendimento global da movimentação da organização.
Bons estudos.

Seção 1 Obtenção e informação de

armazenagem
O armazém, ou depósito, não importa qual a sua denominação, está dire-
tamente ligado à movimentação e transporte interno de cargas, e não se pode
separá-lo.
A movimentação e a armazenagem de materiais possuem sua concepção
(maneira de ser) desde épocas passadas e muito antigas, quando havia a neces-
sidade de armazenar os alimentos sazonais por muito tempo. Dessa forma, a
movimentação dos materiais realizava-se de maneira simples, em que cada pes-
soa tinha uma função específica, determinada pelo responsável da organização.
Com a globalização e a tecnologia cada vez mais presentes e necessárias,
houve a necessidade de adoção de ferramentas e o desenvolvimento de meca-
nismos para a melhoria na movimentação e armazenagem, visto que é grande
a modernização nesta área. Porém sua eficácia é contestada por alguns admi-
nistradores. Os exemplos mais simples que podemos verificar são as esteiras
eletrônicas, elevadores nos CD (Centro de Distribuição), ou veículos automa-
tizados que, na realidade, substituíram os esforços humanos.
Hoje, a logística possui um tópico muito importante, que se trata do ar-
mazenamento. Esse sistema, quando bem aplicado na empresa, pode evitar e
solucionar muitos problemas, como a alocação de produtos. Um dos problemas
que afeta diretamente a produtividade de uma empresa é a falta de armazena-
mento, ou armazém mal planejado que obriga a empresa muitas vezes a alugar
barracões para guardar seus produtos, seja matéria-prima ou produto acabado.
Uma logística eficaz torna a empresa competitiva, e a ajuda a se manter no
mercado, porém, há de se alinhar a uma boa tecnologia, para o gerenciamento
completo da organização.
As empresas utilizam sistema de armazenamentos, confeccionados em estru-
tura de aço, onde são acondicionados os produtos acabados ou matéria-prima,
através de equipamento de movimentação de mercadorias. Os equipamentos
de armazenagem possuem variação de empresa para empresa, dependo da sua
necessidade de movimentação e área disponível de manobra.


Você já parou para analisar como seria o procedimento para a exporta-
ção de produtos perecíveis se as empresas não contassem com armazéns
equipados com câmaras frias para aguardar o embarque dos produtos?
Foi-se o tempo em que a ocupação física e que a preocupação era somente

com a área de armazenagem. A importância era tão pequena que o espaço
destinado a acomodações de mercadorias muitas vezes era inadequado para a
movimentação dos produtos. Porém, a concorrência vem fazendo com que a
cada dia as empresas pensem em ter armazém equipados com as mais novas
tecnologias e espaço suficiente para a locomoção das diversas ferramentas
utilizada no armazém. Os armazéns passaram a ver a altura como sinônimo de
espaço, pois há um aproveitamento máximo dentro das instalações, obtendo,
assim, uma diminuição em seus custos de estocagem.
1.1 A evolução e a importância da armazenagem para

as empresas
Hoje, podemos constatar, sem dúvida alguma, uma grande evolução e
importância da armazenagem para as empresas.
Segundo Ballou (2006), várias são as atividades envolvidas, no armazena-
mento, que vai desde o recebimento das mercadorias, passando pelo endereça-
mento das mesmas dentro dos depósitos, a inspeção para verificar se não há avaria
nas mercadorias, a estocagem das mercadorias, em alguns casos a embalagens
das mercadorias, a expedição, emissão de documentação, carregamento e o in-
ventário, que é a contagem que deve ser feita diariamente semanalmente ou men-
salmente dependendo do giro da mercadoria e de acordo com as organizações.
1.1.1 Utilizações dos espaços dentro dos armazéns

Moura (1997) destaca como sendo de grande importância e influenciadores
dois fatores no processo de estocagem: um está ligado a algumas funções do
material, onde dentro das características, pode ser observada a possibilidade de
agrupamento por tipo tamanho e a frequência de movimentação do produto,
podendo também dar destaque a um material direcionado a um departamento.

O outro está ligado ao espaço dentro do armazém, sendo que a forma de utiliza-
ção do mesmo é muito importante para não ficar espaço ocioso. Completando,
Ballou (2006) observa que o armazenamento deve seguir três critérios para
uma boa movimentação e a otimização de tempo: a altura, o comprimento e
a largura das instalações do armazém, para que facilite a movimentação desde
o recebimento das mercadorias até o embarque delas.
O sistema de armazenagem não segue somente um critério, pois varia de
organização para organização, bem como de produto para produto. Porém,
há de se lembrar que o estoque de materiais sejam organizados e ordenados,
fato que deve ser bem analisado as dimensões dos locais de estocagem, como
mencionado acima.
Para Viana (2002), a organização deve procurar alternativas de armazenagem
de acordo com a sua necessidade:
Armazenagem por agrupamento: consiste em agrupar materiais com
a mesma característica, muito embora nem sempre permita o melhor
aproveitamento do espaço;
Armazenagem por frequência: que consiste na arrumação mais próxima
possível dos materiais que tenham maior frequência de movimento.
Para saber mais

Em relação à evolução da área de armazenagem, podemos destacar: o reconhecimento da área
pelos empresários, melhores condições de trabalho, pessoal mais qualificado, treinamentos e
oportunidade de crescimento profissional.
À medida que os países vão se consolidando, o mundo se torna mais recep-

tivo ao conceito de globalização da economia. Nesse contexto de diversificados
fluxos e tipos de mercadorias, são inúmeros os fatores que fazem parte do custo
final das operações, devendo esses serem racionalizados na busca de preços
competitivos para disputar o mercado global.
Atualmente, nenhum setor ou empresa pode trabalhar da forma como lhe
cabe melhor, e sim, da maneira como o cliente quer receber o seu produto,
seja para estocá-lo ou para consumi-lo imediatamente.

Para saber mais

A importância da área de armazenagem pode ser vista como um dos setores que mais consegue
“reduzir custos” para a empresa, tornando, assim, seu produto mais competitivo no mercado.
1.1.2 Estoque parado é dinheiro parado

A armazenagem está diretamente relacionada com a loca-
lização das instalações, ou seja, de acordo com a localiza-
ção das fontes de matérias-primas, do mercado e das vias
de acesso (rodovias, ferrovias, portos, dutos etc.), haverá
necessidade de maior ou menor quantidade de centros
de armazenagem ou distribuição (GOMES, 2004, p. 37).
Assim, entende-se que é fundamental a viabilização na redução dos preços

dos produtos, seja por meios de compras em lotes econômicos, seja através da
redução de custos financeiros das operações. Dessa forma, a constante busca
pela redução de custos passou a ser parâmetro para a obtenção de competiti-
vidade em um cenário de comércio internacional cada vez mais competitivo.
Para saber mais

A importância da armazenagem é levar soluções para os problemas de estocagem de materiais
que possibilitam uma melhor interação entre suprimento, produção e distribuição.
Atualmente, entendemos que a armazenagem é de fundamental importân-

cia para as empresas, visto que é ali que se concentra um valor expressivo de
materiais/produtos de vital importância para a produção, que são considerados
“críticos”, ou seja, são específicos para a empresa, importados ou de fornecedo-
res exclusivos, onde a sua reposição é demorada e na sua falta, a produção irá
parar. Dessa forma, a produção não irá entregar o pedido no prazo combinado
ao cliente, o que o tornará insatisfeito.
Santos (2005) argumenta que para armazenar materiais deve haver um pla-
neamento adequado para não ter desperdício de produtos, o que pode ocorrer
quando há dificuldade de acesso e controle sobre os estoques. Ainda de acordo
com Santos (2005), toda armazenagem não acrescenta valor a mercadoria,
não tendo como ser repassado este valor de armazenagem aos clientes finais,

mas tem um aumento significativo no custo. Seguindo a mesma linha de pen-

samento, Moura (2005) diz que todo armazenamento está ligado diretamente
à estocagem, que está ligada a outras funções, como a separação de produto,
a classificação e a preparação dos produtos para entrega.
Rodrigues (2007) destaca que, considerando que o comércio internacio-
nal usufrui de muitos conhecimentos e de um grande leque de legislação em
constantes mudanças, procedimentos operacionais diversificados, além da
necessidade de coordenação entre as diversas fases do processo, a tendência
moderna é a terceirização do processo, para empresas especializadas em pro-
cedimentos logísticos.
As operações de armazenagem não fogem à regra. Vêm cada vez mais
adquirindo importância fundamental, não apenas para equilibrar a produção
com a demanda, mas, sobretudo, para garantir e dar continuidade à cadeia de
suprimentos, agregando valor na oferta de serviços diferenciados aos clientes,
como a eliminação de avarias, registros confiáveis, acesso on-line, rastreamento
via satélite, entre outros serviços.
No entanto, a redução dos custos só é efetivamente obtida na terceirização
como resultado da otimização das funções de aquisição, transporte, armazena-
gem, gerenciamento dos estoques, distribuição física e informação eletrônica,
de forma a eliminar todas as ociosidades que existem. Outro fator que deve
ser muito bem administrado é o acompanhamento sobre os terceirizados, no
sentido de manter o controle de qualidade sobre o processo.
O processo de desenvolvimento industrial, intensificando
a concorrência em todas as áreas, faz com que o empresá-
rio ataque decididamente à minimização de custos. Entre
os tipos de custos que afetam de perto a rentabilidade,
é o custo decorrente da estocagem e armazenamento
dos materiais que, sem dúvida nenhuma, merece muita
atenção (DIAS, 2010, p. 37).
A informação em tempo real também é desejada por qualquer cliente, como

ter visibilidade para um pedido, uma vez ele lançado no sistema, o administra-
dor possa ser capaz de rastrear esta informação instantaneamente.
1.1.3 Gestão de armazenagem

Uma boa gestão na área de armazenagem se faz necessária nos dias de
hoje, pois é conhecido que é nesta área que se pode perder muito dinheiro,
como também ganhar muito dinheiro.

Basta estocarmos algo em grande quantidade, sem necessidade imediata,

podendo o produto ficar parado por meses ou anos, ocupando espaço, se
deteriorar ou deixando de ser usado, sendo substituído por outro produto de
melhor qualidade e até mais barato.
A boa gestão se confirma em ter cautela no que realmente é necessário
estocar em qual quantidade. Ter controles de históricos de estoques e consu-
mos, verificar o giro dos produtos e a sua importância em valor dentro de uma
curva A, B, C.
Outro fator importante em uma boa gestão na área de armazenagem é
contar com um profissional que tenha experiência na área, conhecimento, que
esteja atualizado e comprometido com os objetivos da empresa. Dessa maneira,
poderá fazer uma excelente administração, voltada para a redução de custos
e melhorias em diversos setores.
Entende-se que para muitos materiais não existe a necessidade de ter alto
estoque, em função de que este material pode ser adquirido facilmente em
vários fornecedores, ou do fornecedor estar perto do cliente.
Atualmente, a maioria das empresas está se empenhando
em eliminar etapas dentro do processo de distribuição no
sistema logístico. Em verdade, estão buscando a redução
de estoque e, consequentemente, estocar menos material
no sistema. Todo material que está em um canal de distri-
buição ou em um armazém resulta em custo ao sistema
(POZO, 2004, p. 83).
Se quisermos administrar as operações de armazenagem de forma profissio-

nal e correta, o ponto inicial consiste em entender e analisar as necessidades
dos clientes, como são os seus processos industriais, de que tipo de armaze-
nagem têm necessidade e em que circunstâncias as operações se juntam com
os demais pontos da cadeia de transporte e distribuição física.
A distribuição é um processo que está normalmente
associado ao movimento de material de um ponto de
produção ou armazenagem até o cliente. As atividades
abrangem as funções de gestão e controle de estoque,
manuseio de materiais ou produtos acabados, transporte
armazenagem, administração de pedido, analise de locais
e rede de distribuição (BERTAGLIA, 2009, p. 33).
Devemos estar atentos, pois antes de chegar ao processo de distribuição física

no mercado interno, todas as mercadorias em trânsito passam pelas seguintes fases:

Preparação e armazenagem na fábrica e subsequente transporte do interior

para um terminal de transferência onde será embarcada.
Já no terminal de transferência, os lotes são consolidados e armazenados
por tempo determinado antes do embarque. Caso seja carga conteineri-
zada, após a desova, a carga é vistoriada, separada por tipo de mercadoria
e classificada por lote.
É realizado o transporte interno até o CD — Centro de Distribuição.
Finalizando com a descarga, movimentação e armazenagem por tempo
determinado no CD. Conhecido e respeitado esse processo, podemos
constatar o importante papel desempenhado pelos terminais de carga, ao
longo de todo o fluxo, não apenas como portas de entrada e saída, mas
também como centros de armazenagem, consolidação e distribuição.
Sendo assim, não deve causar admiração que a eficiência da armazena-
gem exerça grande influência sobre a quantidade de carga movimentada.
Desta forma os diferentes estágios de transformação, transporte e distribui-

ção, da cadeia logística, abrangem:
Aquisição e recebimento da matéria-prima.
Processamento industrial de transformação.
Controle de qualidade, marcação, separação e embalagem.
Consolidação do lote para exportação.
Documentação para o transporte e apólices de seguro.
Transporte interior até o terminal portuário de embarque.
Manuseio, empilhamento e armazenagem.
Transferência da área de armazenagem até o navio, trem ou avião.
Estivagem ou embarque aéreo, navio ou trem.
O armazenamento de materiais obedece a critérios específicos, como a

redução de custos, de perdas, manutenção da qualidade e do padrão de melho-
rias em uma empresa. Compreender a estrutura do processo produtivo em uma
empresa está relacionado a muitas observações, e uma das mais importantes é
a administração de materiais, principalmente no que diz respeito ao armaze-
namento e movimentação de materiais. A relação custo versus benefício é um
dos pontos em evidência, porque um armazenamento inadequado, um layout
mal feito e o aproveitamento insuficiente dos espaços podem comprometer o
rendimento, a produtividade e as tomadas de decisões futuras.

Condições e estruturas de armazenagem 49

Empresas, governos e pessoas física, como você, armazenam produtos.
Você já fez uma análise do custo dos produtos que você tem em sua
casa e se são necessários nos dias de hoje?
1.1.4 A importância da formação de estoque

O armazém não é mais um depósito de estoque. Seu papel atual é trazer um
equilíbrio entre o volume certo de espaço, mão de obra e tempo, em conjunto
com o entendimento da estratégia, localização e todas as demais informações
comerciais.
Para Banzato et al. (2003, p. 80), o papel estratégico da gestão de armaze-
nagem é:
A necessidade de espaço do armazém aumentou.
Os custos operacionais estão aumentando mais rapidamente do que o
ganho.
Os custos da mão de obra mudaram significativamente.
O espaço disponível para realizar as atividades do armazém diminuiu.
O congestionamento está aumentando.
Erros de expedição e outras medições de serviços diminuíram.
O tempo de ciclo de pedidos diminuiu significativamente.
As instalações externas estão sendo utilizadas.
Ajustes de curto prazo são necessários.
As questões de gerenciamento e controle do estoque estão em alta.
O armazenamento de materiais ou formação de estoques é de suma im-

portância no cotidiano das empresas, sobretudo das indústrias que trabalham
com alta produtividade e rotatividade. Há inclusive métodos específicos como
o sistema just in time, que procura manter o controle de materiais com mínima
formação de estoques, e Kanban, que ordena e controla os estoques.
O armazenamento é um método que permite estocar matéria-prima, peças
em processamento ou produtos acabados, determina os custos de operações,
melhora a qualidade dos produtos e acelera o ritmo dos trabalhos com ganho
de produtividade, entre outros aspectos.

1. As organizações devem procurar alternativas de armazenagem de
acordo com a sua necessidade. Devido ao fato de que o sistema
de armazenagem não segue somente um critério, pois é variável de
organização para organização, bem como de produto para produto,
há de se lembrar que o estoque de materiais deve ser organizados e
ordenados. Nesse sentido, e de acordo com o abordado na unidade,
assinale Verdadeiro (V) ou Falso (F):
( ) Armazenagem por agrupamento: consiste em agrupar materiais
com a mesma característica, muito embora nem sempre permita
o melhor aproveitamento do espaço;
( ) O armazenamento não é um método que permite estocar matéria-
-prima, peças em processamento ou produtos acabados, e tam-
bém não determina os custos de operações para as organizações;
( ) Armazenagem por frequência: consiste na arrumação mais pró-
xima possível dos materiais que tenham maior frequência de
movimento.
( ) O papel armazenagem é deixar espaço ocioso nas organizações,
para o recebimento de materiais, caso as organizações resolvam
comprar mercadorias não esperadas para atender a sazonalidade.
( ) O armazenamento de materiais não traz específicos, para as
organizações e nem a redução de custos, como se imaginam e
também não ajuda na apuração de perdas de produtos.
A sequência CORRETA é:
a) V — F — V — F — V.
b) V — F — F — F — F.
c) V — F — F — V — V.
d) V — V — F — V — F.
e) V — F — V — F — F.

2. A relação _______________ versus ______________ é um dos pontos

em evidência, porque um armazenamento inadequado, um layout
mal feito e o aproveitamento insuficiente dos espaços podem com-
prometer o rendimento, a produtividade e as tomadas de decisões
futuras. Qual alternativa apresenta as palavras que respectivamente
completam e tornam verdadeira a afirmação acima?
a) Integração e movimentação.
b) Conferência e recebimento.
c) Just in time e Kanban.
d) Custo e benefício.
e) Ocupação e utilização.

Seção 2 Endereçamento de armazéns

Nesta seção, abordaremos o layout dentro do barracão para armazenamento
de produto, bem como, o dimensionamento dos corredores para o trânsito
do equipamento de movimentação. A sinalização também será abordada,
levando-se em consideração a visualização e a agilização no processo de
movimentação.
2.1 Movimentações de mercadorias

De acordo com Ballou (2006), as mercadorias nem sempre são fabricadas
nos locais onde estão seus consumidores, e o que se faz para que essa distân-
cia se encurte é a utilizar o transporte das mercadorias para um depósitos. A
eficiência do processo de movimentação e armazenagem só se dará a partir
do momento em que o manuseio alcance o seu objetivo, que é fazer todo o
movimento preservando as mercadorias de qualquer avaria.
Segundo Gurgel (2000), os armazéns devem contar com o sistema de
endereçamento, para facilitar a movimentação de mercadoria e a agilidade
no processo de separação dos produtos. O sistema de endereçamento ajuda
na movimentação do produto, fazendo com que o controle não permita que
mercadorias velhas fiquem no estoque.
O objetivo de um sistema de localização deve ser esta-
belecer os princípios necessários à perfeita identificação
da localização dos materiais estocados sob a respon-
sabilidade do almoxarifado. Deverá ser utilizada uma
simbologia (codificação) normalmente alfanumérica re-
presentativa de cada local de estocagem, abrangendo até
o menor espaço de uma unidade de estocagem (DIAS,
2010, p. 167).
Gurgel (2000) coloca que a administração de materiais armazenados tem

a função de administrar entrada e saída de produtos, fazendo a movimentação
dos produtos, para não permitir que um produto fique sem movimentação ou
com baixa rotatividade, sendo que o contrário poderia deixar mercadorias ven-
cendo no estoque. O endereçamento dentro dos armazéns deve estar ligado
a um sistema de informação, que minimiza o tempo de movimentação de
mercadoria de um lugar para o outro e a alocação em lugares mais favoráveis.
Para Ballou (2006), o estoque deve ter boa localização dentro das organi-
zações, para facilitar a movimentação dos materiais e diminuir custo para os

setores. Os espaços devem ser bem aproveitados para que não se torne um
custo alto com espaços mal utilizado dentro do armazém. Ainda segundo
Ballou (2006), existe preocupação por parte dos administradores com relação
à configuração do armazém. A estocagem deve ser planejada de acordo com o
layout da empresa, as baias de alocação, bem como a altura do armazém, em
que pode ser verificada o tamanho da altura dos produtos a serem armazena-
dos. As larguras dos corredores dentro de um armazém devem estar de acordo
com as ferramentas a serem utilizadas para a movimentação do produto. Para
produtos a serem manuseados com empilhadeira, a dimensão do armazém deve
ser planejada de acordo com o produto e também permitindo a manobra a ser
feita pelo operador da empilhadeira. O contrário ocorre nos corredores onde
se utilizam carrinhos porta-pallets. O layout das organizações deve obedecer a
um critério de movimentação pois, de acordo com o crescimento da empresa,
o mesmo pode ser modificado, ou também há possibilidade da introdução de
novos produtos que termine o aumento dos corredores entre as prateleiras.
Freitas et al. (2006) fazem uma observação com relação ao layout, que já foi
uma estrutura ignorada por alguns administradores, pois tinham-no como um
elemento secundário em seus planejamentos. Porém, esse pensamento mudou
e hoje, os empresários veem o layout da organização como de fundamental
importância para as operações logísticas, tornando o processo eficaz pela sua
agilidade.
De acordo com Martins (2006), quando se vai planejar um layout, é ne-
cessário buscar algumas informações sobre o produto, como quantidade,
espaços necessários para as movimentações dos equipamentos. Também é
muito importante buscar a informação sobre o tipo do produto: se é produto
acabado ou matéria‑prima, não esquecendo também das áreas de expedição
e recebimento e na área externa espaço suficiente para manobra de veículos.
Referindo-se às colocações de Martins (2006) e Dias (1993), veja o layout
como um processo de operação que envolve o fluxo de materiais, através de
máquinas e outros equipamentos, no sentido de agilizar a movimentação do
armazenamento do produto.
Usando o argumento de Viana (1998), também veja o layout com um arranjo
físico, para facilitar a movimentação e encurtar o tempo de entrada do pedido
até a sua expedição e otimizar de tempo de movimentação das ferramentas
envolvidas no processo.

2.2 Layouts e a armazenagem

Dando a sua contribuição, Matos (1999) (apud PIAZZAROLLO et al. 2008,
p. 2) traz alguns objetivos simples do layout, determinado da seguinte forma:
integração total de todos os fatores que afetam o arranjo físico;
movimentação de materiais por distâncias mínimas;
todo o espaço efetivamente utilizado;
satisfação e segurança para os empregados;
um arranjo flexível que possa facilmente ser reajustado;
ainda de acordo com o autor o layout é uma integração de diversos fa-
tores, há sempre alguma coisa imperfeita nele;
sempre se pode criticar alguma coisa em qualquer layout.
Moura (1997) também traz alguns objetivos que as organizações devem ter
ao montar um layout:
assegurar a utilização máxima do espaço;
proporcionar movimentação de materiais da forma mais eficiente;
permitir estocagem mais econômica, minimizando as despesas de equi-
pamento, espaço danos de material e mão de obra do armazém;
proporcionar a máxima flexibilidade do sistema que atenda às necessi-
dades de mudança de estocagem e movimentação;
permitir a boa organização.
Viana (2002, p. 310) traz cinco passos para projetar um layout de um

armazém.
definir a localização de todos os obstáculos;
localizar as áreas de recebimento e expedição;
localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de
estocagem;
definir o sistema de localização de estoque;
avaliar as alternativas de layout do armazém.
Há de se observar a flexibilidade em um layout, ao ser projetado, devido às

mudanças variais que as organizações podem enfrentar devido à concorrência:
variedades dos produtos;
lançamento de produtos;
variação na demanda;

obsolescência das instalações;

ambiente de trabalho inadequado;
redução dos custos.
Segundo Pozo (2004), uma empresa quando tem conhecimento da necessi-

dade de estoque, também terá a necessidade de uma área de armazenamento,
sendo que, nesta questão, a estrutura deve ser bem elaborada desde a dimensão
e a localização, de preferência com acesso fácil de tráfego de veículos, pois as
cargas também são movimentadas utilizando veículos pesados. Dependendo
do produto a ser trabalhado, deve-se tomar cuidado com o layout do armazém,
para que caminhões tenham acesso fácil para descarregar dentro dos barracões.

As empresas usam o sistema de endereçamento para a localização
de mercadorias em seus armazéns. Você já parou para pensar quais
os benefícios que esta modalidade traz para os gestores de estoque?
De acordo com Pozo (2004), as condições e estruturas de armazém devem,

ainda, seguir alguns critérios de localização, no parque industrial do município
ou em locais próximos ao consumidor, obedecendo alguns fatores determinan-
tes na hora da escolha da localidade:
Quando o armazenamento se faz por estanterias, fica
relativamente fácil a localização das placas indicativas
dos endereços. Quando o armazém é em bloco, existe
muita dificuldade para dispor de maneira segura as placas
de endereçamento. A pintura do piso, associada a placas
colocadas no alto, pode resolver este problema (GURGEL,
2000, p. 193).
As atitudes da comunidade e do governo local com relação ao depósito

(POZO 2004, p. 86) devem ser:
custo para preparar o terreno;
custo de construção;
facilidade dos serviços de transportes;
potencial para expansão;
disposição da mão de obra local;

segurança do local;
valor promocional do local;
sistema viário do local.
Pozo (2004, p. 87) ainda acrescenta que outros passos devem ser tomados
em relação à localização: “uma vez localizado o depósito, a próxima decisão
é determinada o tamanho do edifício”.
Para saber mais

Determinado processo de produção certamente influencia na necessidade de espaço físico para
armazenagem. A manufatura de certos produtos, como queijos e bebidas alcoólicas, requer
um período de tempo para maturação ou envelhecimento. Depósitos servem não apenas para
guardar o produto durante o processo de manufatura, mas, também, no caso de produtos
taxados, a armazenagem pode ser usadas para segurar a mercadoria até sua venda. Nesse caso,
companhias podem evitar o pagamento de impostos até o momento da venda.
2.3 Endereçamentos do armazém

De acordo com Dias (2010), o endereçamento deve obedecer a uma iden-
tificação através de letras, com início na letra A, utilizando o alfabeto até onde
for necessário, dependendo do tamanho da organização, e para uma melhor
leitura do armazém, utilizar a sinalização de baixo para cima nas prateleiras.
Tanto a numeração dos escaninhos como a sinalização dos corredores devem
ter boa visualização, para isso, utiliza-se dois critérios que permitem a locali-
zação das ruas:
sistema de estocagem fixa;
sistema de estocagem livre.
Como o próprio nome diz, neste sistema é determinado
um numero de áreas de estocagem para um tipo de ma-
terial, definindo-se, assim, que somente material deste
tipo poderá ser estocados nos dois mercados. Com esse
sistema, corre-se um risco muito grande de desperdício
de área de armazenagem (DIAS, 2010, p. 169).
Dias (2010, p. 169), ainda, faz considerações ao sistema de estocagem livre.

Não existe local fixo de armazenagem, a não ser, óbvio,
para materiais de estocagem especiais. Os materiais vão
ocupar os espaços vazios disponíveis dentro do depósito.

O único inconveniente deste sistema é o perfeito método

de controle que deve existir sobre o endereçamento sob o
risco de possuir material em estoque perdido que somente
será descoberto ao acaso ou na execução do inventário.
De acordo com Gurgel (2000, p. 188-189), a alocação de materiais em um

armazém deve atender a alguns objetivos como:
Ocupação: otimização da ocupação voluntária;
Utilização: racionalização da utilização do pessoal e
dos equipamentos de movimentação;
Coordenação: integração de toda a alocação de ma-
teriais com o sistema de informação do armazém;
Atendimento: alocação dos materiais para que se possa
facilitar e melhorar o atendimento rápido e preciso dos
clientes;
Seletividade: otimização da seletividade dos lotes, ou
dos itens dos materiais;
Custos: minimização do momento se movimentação
agregado, com consequente redução dos custos da
operação e redução dos tempos de atendimentos ao
cliente;
Perdas: redução dos diversos tipos de perdas de ar-
mazenamento, como prazos vencidos, contaminação,
rupturas de embalagens, deterioração por agentes
externos etc.;
Nível: elevação do padrão da administração logística
da empresa.
Segundo Gurgel (2000, p. 189-190), a setorização dos armazéns é necessária

para que se tenha base para o início do endereçamento, como segue:
Diferenciação: setorização determinada pelos fatores
de diferenciação dos materiais;
Critérios: setorização de itens volumosos, itens com
lotes muito grande e setorização de itens pequenos e
armazenados em grande quantidade;
Restrições: setorização de alocações áreas, tendo; em
vista as restrições das alocações em primeiro nível.
Possibilidade de contaminação das cargas que estão
em baixo pelas de cima.
Adequação: materiais pesados setorizados em áreas
próximas de expedição e em pisos reforçados;
Praticidade: setorização de itens leves e volumosos
em mezaninos de grande área;

Separação: setorização de todos os itens slow ou no

moving, para não interferirem na operação dos itens
ativos;
Momento: setorização dos materiais de elevada ro-
tação em áreas que possam colocar na redução do
momento de movimentação e, portanto, contribuir
para uma operação mais econômica;
Externas: setorização de itens que possam ser arma-
zenados em pátios.
Para saber mais

Toda boa gestão na área de armazenagem se faz com profissionais capacitados, utilizando con-
troles mensais e diários de históricos de estoques e consumos, através de gráficos e planilhas.
O armazém, ou centro de distribuição, é o ponto de contato com o cliente. É

de onde os pedidos seguem certos ou errados; sendo que a entrega do produto
certo, para o cliente certo e na quantidade certa, continua sendo um desafio
para muitas empresas. Esse desafio é composto pelos seguintes elementos:
Disponibilidade do produto: este é o componente mais importante do
serviço ao cliente. O produto deve estar disponível quando o cliente o
desejar, nem antes e nem depois.
Disponibilidade da quantidade solicitada: ter em estoque a quantidade
ideal, nem pouco nem muito, para atender a necessidade do cliente.
Tempo de processamento do pedido: o tempo que se usa para processar
um pedido está sendo reduzido, devendo o gerente do armazém deve
estar atento a estas janelas de entrega, em que podemos observar que o
tempo de solicitação até o recebimento do produto, está cada vez mais
curto, visto que as empresas não querem trabalhar com grandes estoques.
Erros: produtos danificados, incorretos ou em quantidades diferentes do
solicitado, não são mais tolerados pelos clientes, que se tornam a cada
dia mais exigentes e como é sabido — “o cliente tem razão” ou “o cliente
é a razão”.
Em um esforço para atender a estes desafios, as operações do armazém de-

vem mudar e este desafio começa através dos clientes. Assim, pode-se definir
que os objetivos da armazenagem são:

Utilização do espaço nas três dimensões, assim, maximizando o uso do

espaço de forma mais, adequada, aproveitando melhor o espaço tanto
na horizontal como também na vertical.
Utilizar a logística na escolha do local do armazém, a fim de facilitar
e agilizar o recebimento do produto junto ao fornecedor e o mesmo se
aplica no despacho do material ao cliente.
Facilitar o acesso aos itens do depósito.
Proteger e abrigar os materiais.
Separar os materiais por categorias, evitando, assim, a contaminação
deles; por exemplo: alimentos, produtos de limpeza e higiene, químicos,
entre outros.
Facilitar a movimentação interna do depósito.
Garantir a conferência física do recebimento e despacho dos materiais.
Maximizar a utilização de mão de obra e equipamentos.
Satisfação das necessidades dos clientes.
Trabalhar sempre com o sistema PEPS — primeiro que entra, primeiro
que sai —, evitando assim que o produto estrague ou perca a validade
de consumo.
Trabalhar com o máximo de segurança possível, tanto no recebimento,
movimentação interna e estocagem quanto para o produto armazenado
como para os colaboradores que ali atuam.
O sistema de endereçamento no processo de armazenagem possibilitará a

diminuição de perdas de produtos devido a avarias e vencimento de validade.
A separação de pedido torna-se mais ágil devido à visualização, aumentando
assim, a eficácia e competitividade para a organização. Quando a organização
padroniza seu armazém com endereçamento de localização de produtos por
ruas, alinhada à boa tecnologia e equipamento de movimentação, é possível
reduzir o processo logístico dentro do armazém.
2.4 Modelos de armazenagem

2.4.1 Tipos de armazéns
A decisão sobre o tipo de estrutura de armazenagem deve levar em consi-
deração os seguintes fatores:

Tipo de produto.
Unidade movimentada (paletes, caixas, entre outros).
Mix movimentado.
Critérios de operação (FIFO, LIFO).
Giro dos produtos.
Veículos.
Prédios, layout.
Para Ballou (2001), os armazéns podem ser classificados em um número

limitado de grupos, conforme segue:
Armazéns de commodities: estes armazéns limitam seus serviços à esto-
cagem e ao manuseio de determinadas commodities, tais como madeira,
algodão, e outros produtos que se danificam facilmente. Em grande parte
são armazéns que servem para estocar produtos com grandes volumes,
que ocupam muito espaço e tem grande movimentação (entrada e saída),
sendo armazéns que estocam produtos únicos como mencionado acima.
Armazéns de estoques a granel: alguns armazéns oferecem estocagem e
manuseio de produtos a granel, tais como líquidos químicos, soja, milho,
trigo, arroz, entre outros, petróleo e xaropes líquidos. Também misturam
produtos e fracionam volumes como parte de seu serviço. Muitas empresas
estocam sua matéria prima a “granel”, ou seja, em tanques ou recipientes
maiores, ganhando assim na compra através do LEC (lote econômico de
compras), desde que se tenha certeza de que o produto (matéria-prima)
será utilizado.
Podemos citar, por exemplo, uma empresa que fabrica embalagens plás-
ticas ou tubos de plástico, em que sua matéria-prima é o polipropileno,
que pode ser comprado e entregue em sacos ou a granel. Sendo que,
neste caso, devido ao alto consumo, a empresa compra e estoca a granel,
ganhando consideravelmente no preço.
Armazéns com temperatura controlada: estes são armazéns que contro-
lam o ambiente da estocagem. A temperatura e a umidade podem ser
reguladas. Alimentos perecíveis como frutas, legumes e carnes congela-
das, assim como alguns produtos químicos e medicamentos, requerem
este tipo de estocagem.
Estes armazéns se fazem necessários a todos os produtos que já são rece-
bidos a uma temperatura abaixo da ambiente, e que, em estoque, devem

continuar na mesma temperatura até a entrega ao consumidor. Podemos

citar os frigoríficos, fábrica de sorvetes, entre outros.
Por medida de segurança, é importante que estes armazéns tenham um
gerador caso tenha uma queda de energia, podendo estragar todos os
produtos.
Armazéns de utensílios domésticos: a estocagem e o manuseio de uten-
sílios domésticos e de móveis são as especialidades destes armazéns.
Embora os fabricantes de móveis possam usar estes armazéns, os prin-
cipais usuários são as empresas de mudanças. São armazéns também
conhecidos como CD — Centro de Distribuição.
Sua armazenagem é feita dentro de uma logística, com uso de estantes
para estocar de forma vertical. Uma boa ventilação e temperatura agradá-
vel em dias muito quentes. Um bom sistema de iluminação e segurança
em relação a incêndio e roubo. Um bom espaço para a circulação de
pessoas e empilhadeiras.
Armazéns de mercadorias gerais: estes armazéns, que são o tipo mais
comum, manuseiam uma larga faixa de mercadoria. Em geral, a merca-
doria não requer instalações especiais nem manuseio especial. Este arma-
zém trabalha com diversos tipos de mercadorias, podendo o local estar
equipado para cada tipo de produto, onde terá um local refrigerado para
mercadorias congeladas, um local mais aberto e ventilado para produtos
químicos e locais para armazenar produtos a granel.
Para saber mais

Os layouts devem ser projetados conforme o tipo de material que será armazenado e movi-
mentado, o que terá como benefício a agilidade dos processos, segurança na movimentação
e bom aproveitamento de espaço.
Miniarmazéns: são armazéns pequenos que têm o espaço da unidade de

20 a 200 pés quadrados e são agrupados frequentemente em conglomera-
dos. São vistos como um espaço extra e poucos serviços são fornecidos. A
localização conveniente para os locatários é um atrativo, mas a segurança
pode ser um problema. Esse tipo de armazenagem deve ser compatível
com a necessidade de atendimento ao cliente que trabalha com estoque
muito baixo, dependendo da reposição imediata do estoque. Temos visto

que muitas empresas adotam o processo “just in time”, em que o seu

estoque de matéria-prima é baixo ou até zero, sendo que o atendimento
(reposição) é feita diariamente ou algumas vezes por semana.
Os tipos de instalações de armazéns próprios das em-
presas apresentam-se numa variedade quase infinita em
função dos projetos padronizados que servem a necessi-
dades especializadas. Em contraste, um armazém público
procura sempre especializar-se a fim de servir a uma gama
bem maior de necessidade das empresas. Assim, quando
comparados com os armazéns particulares, os armazéns
públicos são muito mais padronizados na configuração
do espaço e na utilização de equipamentos multiusos
(BALLOU, 2006, p. 38).
A realização de uma operação eficiente e efetiva de armazenagem depende

da existência de um bom layout, que determina o grau de acesso ao material,
os modelos de fluxo de material, os locais de áreas obstruídas, a eficiência da
mão de obra e a segurança do pessoal e do armazém.
O objetivo de um sistema de localização deve ser esta-
belecer os princípios necessários à perfeita identificação
da localização dos materiais estocados sob a respon-
sabilidade do almoxarifado. Deverá ser utilizada uma
simbologia (codificação) normalmente alfanumérica re-
presentativa de cada local de estocagem, abrangendo até
o menor espaço de uma unidade de estocagem (DIAS,
2010, p. 167).
Assim, o arranjo físico significa a colocação racional dos diversos elementos

combinados para proporcionar a comercialização dos produtos. Quando se
fala em arranjo físico, entende-se como o planejamento do espaço físico a ser
ocupado e utilizado.
Para saber mais

É importante condicionar o material no armazém de acordo com as suas características e de
acordo com sua embalagem, o que permite estocar a granel, em paletes, prateleiras etc.

2.4.2 Aspectos do layout no armazém

No armazém, os principais aspectos do layout a serem verificados são os
seguintes:
Itens de estoque: as mercadorias de maior movimentação (entrada e
saída) do depósito devem ser sempre armazenadas nas imediações da
saída ou expedição, a fim de facilitar o manuseio, bem como a entrega
para a produção ou venda, diminuindo, assim, a distância percorrida na
busca do material. O mesmo deve ser feito com os itens de grande peso
e volume. Alguns itens podem e devem ser estocados em local externo
(aberto), por não sofrerem dano algum em relação à sua qualidade se
expostos ao sol, chuva ou vento. Por exemplo: aço, alumínio, tubos plás-
ticos, pisos e azulejos cerâmicos, entre outros.
Corredores: os corredores dentro do depósito deverão facilitar o acesso
às mercadorias em estoque. Quanto maior a quantidade de corredores,
maior será a facilidade de acesso e menor o espaço disponível para o ar-
mazenamento. Armazenamento com prateleiras requer um corredor para
cada duas filas de prateleiras. A largura dos corredores é determinada pelo
equipamento de manuseio e movimentação dos materiais. A localização
dos corredores é determinada em função das portas de acesso e da arru-
mação das mercadorias. Os corredores devem ser projetados dentro de um
layout compatível ao tipo de empilhadeiras utilizadas, facilitando assim
a circulação/movimentação, bem como a segurança tanto dos materiais
como das pessoas que trabalham no armazém. Entre as mercadorias e
as paredes do edifício, devem existir passagens mínimas de 60 cm, para
acesso às instalações de combate a incêndio.
Prateleiras e estruturas: quando houver prateleiras e estruturas no depó-
sito, a altura máxima deverá considerar o peso dos materiais. O topo das
pilhas de mercadorias deve estar a distância de um metro das luminárias
do teto ou dos sprinklers (equipamentos fixos de combate a incêndio). As
mercadorias leves devem permanecer na parte superior das estruturas. Já
as mercadorias mais pesadas devem ser armazenadas nas barras inferiores
da estrutura. O piso deve ser suficientemente resistente para suportar o
peso das mercadorias estocadas e o trânsito dos equipamentos de movi-
mentação. Na parte de prateleiras e estruturas para armazenagem, tivemos
uma grande revolução da logística, fazendo com que pudéssemos estocar
qualquer tipo de material na vertical, aproveitando melhor o espaço do

armazém (espaço aéreo), desde que a estrutura seja adequada ao tipo

produto. Podemos constatar um exemplo em algumas marinas, onde os
barcos, lanchas e até iates, são guardados de forma vertical através de uma
empilhadeira, que coloca e retira a embarcação em estruturas de forma
vertical, cabendo (armazenando) até 4 ou 5 embarcações na vertical.
Embarque: o local destinado a embarque normalmente tem, no mínimo,
2,25 m de altura sobre o piso, para facilitar as operações. A fim de de-
terminar o número de lugares (docas) para acostamento de veículos,
calculam-se a quantidade diária de embarques e o tempo de carga e
descarga. A demora das operações de carga varia de acordo com o equi-
pamento para manuseio. Uma empilhadeira pode carregar um caminhão
em 15 minutos, porém, se a mercadoria for paletizada manualmente, a
operação requereria de uma hora e meia a três horas. Próximo à área de
embarque é necessário reservar um local para armazenagem temporária,
onde são colocadas as mercadorias por praça e cliente. Em grande parte
das empresas nos países da Europa, existe uma ligação da linha ferroviária
(além da rodoviária) com as empresas, essa logística facilita o embarque
de mercadorias (além de ser mais barato o seu transporte).
Escritórios: costumam estar próximos aos locais de embarque, para maior
controle e agilidade e garantia do que está sendo entregue, movimentado
e do que está saindo. Seus tamanhos variam de acordo com as operações
do armazém. Algumas empresas possuem instalações centrais, onde estão
localizados escritórios, controle, manutenção etc.
Outras instalações: todo armazém deverá estar equipado com equipa-
mentos para combater incêndios, como extintores, sprinklers, sinais de
alarme, detector de fumaça etc. A iluminação deve ser estudada depois de
traçados os corredores, pois é sobre eles que são instaladas as lâmpadas.
Um armazém, dependendo do tipo de mercadorias estocado, precisa de
ar-condicionado, controle de umidade, depósitos de combustível para
empilhadeiras etc. É importante ressaltar que o local de armazenagem
seja de fácil acesso para combater um possível incêndio. As portas devem
ser grandes o suficiente para entrar e combater um incêndio. O armazém
deve ter boa ventilação, principalmente quando fica fechado durante um
final de semana ou em férias coletivas da empresa. Outro fator de extrema
importância é saber que alguns produtos não podem ser armazenados

juntos, pois se houver o contato com os dois, poderá resultar em um

incêndio e até mesmo em uma explosão.
A armazenagem pode ser simples ou complexa. Dependendo de algumas
características intrínsecas aos materiais, a armazenagem torna-se complexa
devido à:
fragilidade;
combustibilidade, inflamabilidade;
volatização;
oxidação, corrosão;
explosividade;
intoxicação, radiação;
volume, peso, forma.
Nesse sentido, os materiais sujeitos à armazenagem complexa demandam,

entre outras, as seguintes necessidades:
preservação especial;
equipamentos especiais de prevenção de incêndios;
equipamentos de movimentação especiais;
meio ambiente especial;
estrutura de armazenagem especial;
manuseio especial, por intermédio de EPIs (Equipamentos de Proteção
Individual) adequados.
Não existem regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem
estar dispostos no armazém, motivo pelo qual se deve analisar, em conjunto,
os aspectos analisados anteriormente, para, então, decidir pelo tipo de arranjo
físico mais conveniente, selecionando qual das alternativas melhor atende a
seu fluxo de materiais:
Armazenagem por agrupamento: esse critério facilita as tarefas de arruma-
ção e busca, mas nem sempre permite o melhor aproveitamento do espaço.
Um exemplo desse tipo de armazenagem é encontrado nas empresas têxteis
(fabricação de roupas), nas quais a moda exige uma infinidade de itens em
“aviamentos” como: botões, zíperes, linhas, etiquetas, cadarços etc., sendo
que estes itens devem estar em um só lugar de fácil localização, podendo
variar a quantidade; e o tempo de permanência em estoque é baixo, pois
logo serão substituídos por outro modelo, cor, tamanho etc.

Armazenamento por tamanhos (acomodabilidade): esse critério per-

mite bom aproveitamento do espaço. Como o próprio nome já diz, é a
armazenagem em grandes lotes e em grandes quantidades, que chegam
paletizados. Um grande exemplo são os CDs (Centro de Distribuição de
Supermercados), que recebem vários produtos em grandes quantidades,
fazem o recebimento, conferência e armazenam, para depois distribuir
às filiais do supermercado.
O estoque de distribuição inclui todos os produtos man-
tidos em qualquer ponto do sistema de distribuição. O
propósito de se ter estoque em centros de distribuição é
melhorar os serviços prestados, mantendo o estoque perto
dos clientes e reduzir os custos de transporte, permitindo
ao fabricante enviar cargas totais em vez de parciais para
longas distancias (ARNOLD, 2012, p. 319).
Armazenagem por frequência: esse critério implica armazenar tão pró-

ximo quanto possível da saída os materiais que tenham maior frequência
de movimento.
Para saber mais

As melhores práticas de armazenamento de materiais devem ser seguras, de forma a se evitar
que produtos aptos a serem utilizados se danifiquem ou deteriorem. O controle de entrada e
saída destas áreas deve ser aprimorado, além da avaliação periódica do produto estocado, a
fim de detectar problemas de deterioração.
Armazenagem especial: por meio desse critério, destacam-se:

Ambiente climatizado: destina-se a materiais cujas propriedades físicas
exigem tratamento especial.
Inflamáveis: os produtos inflamáveis devem ser armazenados em am-
bientes próprios e isolados, projetados sob rígidas normas de segurança.
Perecíveis: os produtos perecíveis devem ser armazenados segundo
o método FIFO (First In First Out), ou seja, o primeiro que entra é o
primeiro que sai.
Armazenagem em área externa: devido à sua natureza, muitos mate-
riais podem ser armazenados em áreas externas, próximos ao almo-
xarifado, o que diminui os custos e, paralelamente, amplia o espaço
interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta.

A prática demonstra que podem ser colocados nos pátios externos do

almoxarifado, além dos materiais a granel, tambores e contentores,
peças fundidas, chapas de metal e outros.
Coberturas alternativas: a escassez de área e o custo de construção são
dois componentes significativos na determinante de um almoxarifado.
Considere-se que, independentemente de as empresas possuírem pátios
para armazenagem alocados em áreas descobertas, em determinadas
circunstâncias, podem também necessitar de alguma área a mais,
temporariamente, para abrigar materiais em ambiente coberto. Não
sendo viável a expansão do almoxarifado, a solução do problema está
na utilização de coberturas plásticas, as quais possuem a vantagem de
dispensar fundações, permitindo a guarda de materiais de menor custo
de armazenagem.
2.4.3 Equipamento de armazenagem

De acordo com Dias (2010), as dimensões de produtos são variados, o que
leva à instalação de simples prateleiras até armações sofisticadas, podendo ser
definidas de acordo com o que forem estocados. Sendo, assim, podemos apontar:
a) Caixas: são adequadas para itens de pequenas dimensões; construídas
pela própria empresa ou adquiridas no mercado em dimensões padroni-
zadas, as caixas encontram grande aplicação na armazenagem também
na própria linha de produção.
b) Prateleiras: são fabricadas em madeiras ou perfis metálicos, destonando-se
a peças maiores, para apoio de gavetas ou caixas padronizadas. Utiliza-se
a madeira não só por motivo econômico, mas também por ser mais mole,
não danificando os produtos estocados quando de impactos eventuais.
As prateleiras são uma solução para a maior eficiência na movimentação

de cargas. Um planejamento de armazenagem completo corresponde a um
sistema de trabalho de “mão em mão” entre a prateleira e o veículo industrial/
dispositivo de comando de prateleiras.
De acordo com Ballou (2006), existem vários tipos de estrutura para arma-
zenagem de mercadoria:
Estrutura de porta-paletes com trânsito interno: são sistemas de estru-
tura que permitem o acesso da empilhadeira no seu interior, em que os
paletes são suportados por consoles apoiados em colunas ou em pórticos
eliminando as vigas frontais e corredores.

Estruturas porta-paletes para estocagens dinâmicas: são estruturas utili-

zadas onde se deseja alta intensidade de estocagem com pequeno espaço
e dispêndio em movimentação.
Estruturas porta-paletes deslizante: são utilizadas em locais onde se
deseja estocar grande quantidade de materiais com elevada densidade
de armazenagem.
Estrutura para estocagem dinâmica: são utilizados em locais onde o fluxo
de materiais de pequeno peso e volume seja grande, ou onde se deseja
obter um sistema fácil do primeiro que entra é o primeiro que sai.
Estrutura de braço em balanço: são geralmente utilizadas para estocagem
de peças de grande comprimento, como barras, tubos e perfis, movimen-
tados geralmente por empilhadeiras laterais ou pontes rolantes.
Estrutura porta-paletes “push-back” (empurrar de volta): são utilizados
onde se deseja alta densidade de estocagem e a seletividade não seja im-
portante. O sistema “push-back” permite que até quatro tipos de tamanhos
sejam estocados em túneis de estrutura porta paletes sem a necessidade
de uma empilhadeira.
Montantes/extensores para paletes: são aplicados em operação de cargas
unitizadas compostas por uma variedade de produtos de formato irregular
ou frágeis.
Transelevadores: os transelevadores são utilizados em sistemas vertica-
lizados com estrutura porta-paletes de grande altura (40 metros) e onde
se exija boa velocidade e eliminação de manobras, como exemplo cor-
redores estreitos.
Mezaninos, divisórias e estanterias leves: são utilizados em barracões de
grande pé direito (em geral, mais de 5 metros) onde de deseja aumentar
o espaço utilizado, seja com a finalidade de criar pisos ou para livrar o
piso inferior para maquinário.
Alguns critérios devem ser levados em conta na utilização ou aquisição de

estrutura que componha a armazenagem:
Peso: dimensões dos produtos a armazenar.
Velocidade: giro necessário à operação.
Volume: quantidade total a estocar.
Densidade: quantidade de itens idênticos a estocar.
Seletividade/Acessibilidade: necessidade de acesso direto.

Frequência: quantidade de vezes que determinado item é acessado.

FIFO/FEFO: necessidade de controlar o critério de saída.
Velocidade: velocidade de ciclo (receber/estocar).
Flexibilidade: Capacidade de adaptação aos critérios acima.
Custo: total (estruturas + equipamentos de movimentação + construção).
Podemos classificar os sistemas de armazenamentos em dois, sendo os

sistemas de movimentação interna como: estático e dinâmico.
Sistema estático: é o sistema de armazenagem no qual os produtos
estocados não sofrem movimentos internos, após serem colocados ma-
nualmente ou através de equipamentos de movimentação nas estruturas
de armazenagem. Ex.: Porta-palete convencional, drive-in e drive-thru,
cantilever, estanterias leves etc.
Sistema dinâmico: é o sistema de armazenagem no qual os produtos
estocados sofrem algum tipo de movimento interno, após serem colo-
cados manualmente ou através de equipamentos de movimentação nas
estruturas de armazenagem. Ex.: Porta-palete dinâmico, porta-palete
push-back e flow-rack. Também podem ser classificados quanto a sua
forma construtiva: armazenagem leve e armazenagem pesada.
Dentro do processo logístico, temos a armazenagem, que pode gerar custo
para a organização, porém é muito importante por se tratar de um processo de
atendimento ao cliente, completando, assim, o ciclo juntamente com outras
funções que seria receber, estocar e expedir os produtos ali depositados.
A armazenagem é uma área dentro das empresas encarregada de manter
qualidade do produto desde a sua chegada aos barracões até a sua saída com
destino ao cliente.
A armazenagem é sempre um desafio para seus administradores. Eles têm
que analisar e fazer um diagnóstico do espaço disponível para a acomodação
dos produtos e ainda disponibilizar espaço para a movimentação, alinhado as
formas de endereçamento de localização dos produtos. A organização e colo-
cação dos produtos em locais endereçados garantirão a agilidade na separação
de pedidos que chegam para separação e expedição.

1. Pozo (2004) alega que as condições e estruturas de armazém de-
vem seguir alguns critérios de localização, no parque industrial do
município ou a locais próximos ao consumidor, obedecendo alguns
fatores determinantes na hora da escolha da localidade. Nesse sentido
e de acordo com o abordado na unidade, assinale Verdadeiro (V) ou
Falso (F):
( ) Custo para preparar o terreno e sistema viário do local.
( ) Aluguéis mais baratos.
( ) Custo de construção e segurança do local.
( ) Potencial para expansão.
( ) Proteção financiada pelo governo.
A sequência CORRETA é:
a) V — F — V — V — F.
b) V — F — F — F — V.
c) V — F — F — V — V.
d) V — V — F — V — F.
e) V — V — V — F — F.
2. Dentro do armazém não basta somente ter os lugares para a aloca-
ção de produtos. Dando a sua contribuição, de acordo com o que
foi visto na unidade, Matos (1999 apud PIAZZAROLLO et al. 2008,
p. 2), os layouts dos armazéns têm variação de acordo com o pro-
duto comercializado. Assim cada uma faz a adaptação que melhor
agilizar o processo de distribuição. Nesse sentido, como processo o
deixaria de ser ágil?

Fique ligado!
A armazenagem vem sendo utilizada há milhares de anos, sendo atual-
mente difundida pelas organizações e se tornando uma ferramenta para
redução de custos, tempo e agilidade na entrega de mercadorias. A arma-
zenagem vem suprir as necessidades da área de suprimentos, produção e
distribuição, estocando todo tipo de produto, desde a matéria-prima até
o produto final.
O arranjo físico do armazém deve levar em consideração o espaço
disponível, o tipo de armazém e mercadoria a ser estocada, os corredores,
provas de acesso, prateleiras e estruturas, embarque, escritórios. Conforme
o produto a ser armazenado e o sistema de movimentação de materiais
da empresa, deverá ser escolhido os critérios e o tipo de armazenamento,
visando a facilitar a entrada e saída das mercadorias.

Nesta unidade você leu sobre as condições e estruturas de armaze-
nagem, que envolvem as atividades a serem executadas no dia a dia do
armazenamento.
O aprendizado não se resume somente à leitura, é importante buscar
mais conhecimento, através de outros livros e conhecimentos práticos.
Dentro da logística, você encontra vários autores que falam do assunto
de armazenagem. Busque informações para aprimorar o conhecimento,
isso lhe ajudará muito na vida profissional, e agregará muito valor para a
organização em que você estiver.
Espero ter passado a você algumas informações que poderão ser
empregadas em seu departamento, o que poderá até fazer mudanças em
seus setores, o que ajudará muito no desenvolvimento da organização.


1. Conforme foi apresentado na unidade, o correto é que os armazéns
contem com uma ferramenta — o sistema de endereçamento — para
armazenar seus produtos e facilitar a movimentação de mercadorias
e a agilizar o processo de separação dos produtos para a distribui-
ção. Diante do exposto, assinale a alternativa que descreve a ajuda
oferecida pelo endereçamento no layout dos barracões.
Assinale a alternativa correta:
a) O sistema de endereçamento não traz benefícios aos depósitos
de mercadorias.
b) As empresas não utilizam o sistema de endereçamento devido ao
fato de adaptação dos funcionários ligados diretamente à movi-
mentação de mercadoria.
c) O sistema de endereçamento ajuda na movimentação do produto,
fazendo com que o controle não permita que fiquem mercadorias
velhas no estoque.
d) O custo para a implantação de um sistema de endereçamento é
alto e torna se inviável para a organização.
e) Nenhuma alternativa está correta.
2. Leia os textos a seguir:
São diversos fatores que levam ao aprofundamento do estudo sobre
as condições e as estruturas de armazenagens utilizadas pelas orga-
nizações.
ASSIM
O cenário de constantes mudanças é o principal responsável pelo
motivo das empresas estarem preocupadas com o armazenamentos
de seus produtos, bem como a movimentação e o giro dos mesmos
dentro dos seus depósitos.
Analisando as afirmações acima, de acordo com o estudado na Uni-
dade 2, conclui-se que:

a) As duas afirmações são verdadeiras, e a segunda justifica a primeira.

b) As duas afirmações são verdadeiras, mas a segunda não justifica
a primeira.
c) A primeira afirmação é verdadeira, e a segunda é falsa.
d) A primeira afirmação é falsa, e a segunda é verdadeira.
e) As duas afirmações são falsas.
3. Toda organização procura aproveitar o máximo do seu espaço para a
acomodação de seus produtos. Para que isso aconteça o estoque deve
ter boa localização dentro das organizações para facilitar a movimen-
tação dos materiais e diminuir custo para os setores. Nesse sentido, e
de acordo com o abordado na unidade, assinale a alternativa correta.
a) Está se referindo, ao veículo utilizado dentro dos depósitos.
b) Está se referindo aos espaços que devem ser bem aproveitados
para que não se torne um custo alto com espaços mal utilizado
dentro do armazém.
c) Está se referindo ao método que permite estocar matéria-prima,
peças em processamento ou produtos acabados.
d) Está se referindo a administração de materiais e a função de arma-
zenamento de produtos.
e) Nenhuma alternativa está correta
4. Leia os textos a seguir:
A armazenagem é uma área dentro das empresas encarregada de
manter qualidade do produto desde a sua chegada aos barracões até
a sua saída com destino ao cliente.
DESTA FORMA
A armazenagem é sempre um desafio para seus administradores. Eles
têm que analisar e fazer um diagnóstico do espaço disponível para a
acomodação dos produtos e ainda disponibilizar espaço para a mo-
vimentação, alinhando as formas de endereçamento de localização
dos produtos.
Analisando as afirmações acima, de acordo com o estudado nesta
unidade, conclui-se que:

a) As duas afirmações são verdadeiras, mas a segunda não comple-

menta a primeira.
b) As duas afirmações são verdadeiras, e a segunda complementa
a primeira.
c) a primeira afirmação é falsa, e a segunda é verdadeira.
d) a primeira afirmação é verdadeira, e a segunda é falsa.
e) as duas afirmações são falsas.
5. O sistema de endereçamento no processo de armazenagem possibi-
litará a diminuição de perdas de produtos devido a avarias e venci-
mento de validade, a separação de pedido, torna-se mais ágil devido
à visualização aumentando assim a ________________e__________
________ para a organização.
Qual alternativa apresenta as palavras que respectivamente comple-
tam e tornam verdadeira a afirmação acima?
a) Produção e distribuição.
b) Prateleiras e estruturas.
c) eficácia e competitividade.
d) Econômicas e a competitividade.
e) Estocagem e distribuição.

Referências
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BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: logística empresarial.
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empresarial. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.
BANZATO, Eduardo et al. Atualidades na armazenagem. São Paulo: IMAM, 2003.
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rev. atual. São Paulo: Saraiva, 2009.
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Armazenagem de materiais através de rearranjo físico: uma proposta de melhoria para um
almoxarifado de esfera pública. In.: ENEGEP, 26, 2006, Fortaleza. Disponível em: <http://
www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2006_TR450303_8218.pdf>. Acesso em: 9 mar. 2014.
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suprimentos, integrada à tecnologia da informação. São Paulo: Pioneira Thomson Learning,
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GURGEL, Floriano do Amaral. Logística industrial. São Paulo: Atlas, 2000.
PIAZZAROLLO, Murilo Grill et al. Estudo de um layout por processo na indústria
moveleira: um estudo de caso. 2008. Disponível em: <www.saepro.ufv.br/Image/artigos/
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logística. São Paulo: Atlas, 2004.
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internacional. São Paulo: Aduaneiras, 2007.
SANTOS, Cristiano Chester C. Ribeiro. Logística interna de movimentação e armazenagem
de materiais. Trabalho de Graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Produção, do

Centro de Tecnologia, da Universidade Estadual de Maringá, 2005. Disponível em: <http://

www.din.uem.br/~capizo/Graduacao>. Acesso em: 9 mar. 2014.
VIANA, João José. Administração de materiais: uma abordagem logística. São Paulo: Atlas,
1998.
______. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2002.

Unidade 3
Movimentação física
de materiais
Isabela Deschamps Bastos
Objetivos de aprendizagem: Nesta unidade, você será levado a

compreender as categorias de equipamentos utilizados na movimen-
tação de materiais, identificando os equipamentos mais utilizados,
com a sua aplicabilidade nas empresas, de forma a otimizar todo
o processo logístico. Também será capaz de compreender algumas
formas de unitização de cargas, por meio do estudo de contêineres,
pallets, caixas plásticas e tambores, com as suas características, van-
tagens e desvantagens de utilização, de forma a entender o processo
de escolha de cada um deles. Por fim, você conseguirá descrever os
sistemas de endereçamento utilizados pelas empresas, com a utilização
da codificação para melhor localização dos produtos em um armazém.
Seção 1: Equipamentos de movimentação interna

Nesta seção, vamos estudar os equipamentos de mo-
vimentação interna. Os seguintes itens serão aborda-
dos com maior profundidade: movimentação manual,
movimentação mecânica e automatização.
Serão apresentados os principais equipamentos uti-
lizados para o manuseio de materiais, e a sua apli-
cabilidade em uma armazém, de acordo com as
necessidades de cada empresa.
Seção 2: Unitização de cargas

Na seção 2, vamos estudar a unitização de cargas,
com a utilização de alguns sistemas de unitização,

como contêineres, pallets, caixas plásticas e tambores.
Cada um apresenta características próprias e são utili-
zados para auxiliar na redução de custos de estocagem
e manuseio de materiais, mantendo a integridade do
produto.
Seção 3: Endereçamento de materiais

Por fim, na Seção 3 desta unidade, vamos apresentar
o endereçamento de materiais, que é a capacidade
de localizar com agilidade um item por meio de
informações previamente registradas. Dois métodos
básicos de endereçamento são usados: o sistema de
endereços fixos e o sistema de endereços variáveis,
ambos utilizam uma codificação representativa de
cada local de estocagem, abrangendo até o menor
espaço de uma unidade de estocagem. Vamos,
então, estudar os dois tipos de sistemas de ende-
reçamento, os códigos utilizados, a sua finalidade
e a composição e elaboração do código.

M o v i m e n t a ç ã o f í s i c a d e m a t e r i a i s 79
Nesta unidade, vamos estudar a movimentação física de materiais, que
será dividida em três seções: os equipamentos de movimentação interna, a
unitização de cargas e o endereçamento de materiais.
Estudaremos os equipamentos utilizados para a movimentação interna de
materiais, principalmente nos armazéns. Vamos verificar que existem três ca-
tegorias de equipamentos: movimentação manual, movimentação mecânica e
automatização. A mesma empresa pode utilizar os três tipos, e dentro de cada
uma das categorias existem vários equipamentos disponíveis no mercado. A
escolha vai depender das condições financeiras, estratégicas e necessidades
da organização.
Também vamos estudar um método que facilita o manuseio das cargas: a
unitização. Nela, vários volumes de mercadorias são arrumados de forma a
constituírem unidades maiores, facilitando a sua movimentação ao longo da
cadeia. Os principais equipamentos de unitização, também os mais conheci-
dos, são os contêineres e os pallets, que serão apresentados a você com maior
abrangência no decorrer da Seção 2.
Ainda, vamos estudar os sistemas de endereçamento de materiais, e você
poderá perceber a sua importância para facilitar a localização de um produto
dentro de um armazém. Para eles funcionarem adequadamente é importante
que se utilize de um sistema de codificação, assunto que também será abordado
na última seção da unidade.
Espero que você faça um bom proveito deste material, e que consiga en-
tender melhor sobre a movimentação física de materiais.
Boa leitura!
Seção 1 Equipamentos de movimentação

interna
A movimentação de materiais é uma operação rotineira nas operações do
processamento de produtos na indústria, no transporte, na armazenagem e na
distribuição física.
No armazém, existe uma enorme variedade de equipamentos para o car-
regamento, descarregamento, separação de pedidos e movimentação de mer-
cadorias. O equipamento é diferenciado pelo seu grau de uso especializado e
pela extensão de energia manual é exigida para operá-lo.

Há uma grande diferença no manuseio de materiais a granel e de caixas

principais. O manuseio de produtos a granel considera situações em que os
produtos são manipulados fora das caixas principais. Para isso, são necessários
equipamentos especializados, dependendo se o produto for sólido, fluido ou
gasoso. Os materiais fluidos e gasosos normalmente são manuseados através
de dutos ou transportadores específicos (BOWERSOX et al., 2014).
Existem alguns princípios básicos para auxiliar na escolha de processos e
tecnologias de manuseio de materiais, de acordo com Bowersox et al. (2014).
Esses princípios resumidos apresentam uma base inicial para a avaliação de
alternativas de manuseio de materiais, que são:
Os equipamentos de manuseio e armazenagem devem ter o máximo de
padronização.
Quando em movimento, o sistema deve ser projetado para fornecer o
máximo de continuidade ao fluxo de produtos.
O investimento deve acontecer em equipamentos de manuseio, e não
em equipamentos estacionários.
Os equipamentos de manuseio devem ser utilizados o máximo possível.
Na escolha dos equipamentos de manuseio deve ser minimizada a razão
entre o peso morto e a carga útil.
Sempre que for prático, o retorno da gravidade deve ser incorporado ao
projeto do sistema.
Algumas categorias podem ser distinguidas: equipamento de movimentação
manual, movimentação mecânica, equipamentos semiautomatizados e auto-
matizados. Geralmente, utiliza-se uma combinação dessas categorias dentro
de um sistema de manuseio de materiais, ao invés de uma apenas.
Uma combinação de mão de obra e equipamentos de manuseio é utilizada
com o objetivo de facilitar o recebimento, processamento e/ou carregamento.
Normalmente, a mão de obra representa um alto percentual do custo geral no
manuseio mecanizado. Já os sistemas automatizados tentam reduzir ao máximo
a mão de obra ao substituí-la por investimentos em equipamentos. Em alguns
casos, há a combinação de sistemas mecanizados e automatizados no manu-
seio de materiais, sendo este denominado semiautomatizado (BOWERSOX et
al., 2014).
Vamos estudar alguns equipamentos de manuseio de materiais, e a sua
aplicabilidade em um armazém, de acordo com as possibilidades e necessi-
dades do local.

Nesta seção, você vai ser levado a compreender as categorias de equi-

pamentos utilizados na movimentação de materiais, identificando os mais
utilizados, com a sua aplicabilidade nas empresas de maneira a otimizar todo
o processo logístico.
1.1 Movimentação manual

Os equipamentos de movimentação de materiais operados manualmente,
como carrinhos de mão de duas rodas e carrinhos de plataforma de quatro
rodas apresentam alguma vantagem mecânica na movimentação e necessitam
de um investimento modesto. Esse tipo de equipamento pode ser utilizado para
um grande número de produtos e em diversas circunstâncias. Porém, alguns
deles são projetados para uso especial, como para movimentação de carpetes,
móveis e tubos (BALLOU, 2001).
Esses equipamentos manuais são uma boa escolha pela flexibilidade e o
baixo custo, quando a combinação do produto em um armazém é dinâmica
o volume movimentado não é elevado, e não é desejável investimento em um
equipamento mecanizado. Mas o seu uso fica limitado à capacidade do ope-
rador de elevar e empurrar.
A Figura 3.1 demonstra uma paleteira manual, também conhecida como
transpalete, que tem utilidade para mercadorias arranjadas em pallets. Uma
alavanca permite abaixar a plataforma da paleteira de forma a encaixá-la por
baixo do estrado. Acionada a alavanca, o estrado é levantado, podendo ser
deslocado pela paleteira. É um equipamento que permite o manuseio da carga
com agilidade, segurança e baixo custo.
Figura 3.1 Paleteira manual
Fonte: Disponível em: <http://logisticajni.blogspot.com.br/2011/05/

equipamentos-utilizados-para.html>. Acesso em: 29 jul. 2014.

Outro equipamento utilizado nos armazéns com movimentação manual é

a empilhadeira manual. É uma ferramenta ideal para a movimentação e arma-
zenamento de objetos de volume reduzido. Elas possuem controle de subida,
descida e paragem na alavanca. Possui porta garfos e rodízios (Figura 3.2).
Figura 3.2 Empilhadeira manual
Fonte: Vereshchagin Dmitry/Shutterstock (2014).
1.2 Movimentação mecânica

Com o uso de equipamentos mecanizados, o manuseio pode ser mais veloz
e o resultado por homem-hora pode ser aumentado. Bowersox et al. (2014)
citam que, em geral, os tipos de equipamentos usados são: empilhadeiras,
paleteiras, transportadoras a cabo (towlines), veículos de reboque, esteiras
rolantes e carrosséis.
1.2.1 Empilhadeiras
É um dos equipamentos mais utilizados. Empilhadeiras são meios mecânicos
para mover materiais cuja a operação manual seria muito lenta ou cansativa
devido ao peso. Geralmente, é utilizada em conjunto com estrados e pallets.
Existe uma infinidade de tipos disponíveis no mercado. Podem movimen-
tar cargas de caixas principais, tanto horizontal quanto verticalmente, mas
são restritas ao manuseio de unidades de carga. Pallets, caixas ou contêineres
podem ser transportados, dependendo da natureza do produto (BOWERSOX
et al., 2014).

A escolha do tipo de empilhadeira a ser utilizada também depende da

disposição dos corredores internos no armazém e da natureza dos materiais a
movimentar, além de seus acessórios, os quais, acoplados, facilitam a movi-
mentação (VIANA, 2000).
Já existe no mercado empilhadeiras para corredores estreitos, pois os pro-
jetistas de depósitos buscam aumentar a densidade das prateleiras e a capaci-
dade geral de armazenamento. Quando se trata de movimentação horizontal
as empilhadeiras não são econômicas, pela alta proporção de mão de obra
por unidade transferida. Para isso, já existem grupos de pesquisas em busca da
empilhadeira “sem condutor” (BOWERSOX, et al., 2014).
As empilhadeiras convencionais são utilizadas nas operações de embarque
e recebimento, e para posicionar produtos em recipientes de grande volume,
como contêineres. As fontes de energia mais comuns são gás propano e baterias.
A Figura 3.3 apresenta uma empilhadeira elétrica, que é adequada para
operações internas e externas, com capacidade de carga de 1,75 a 3 toneladas.
Figura 3.3 Empilhadeira elétrica
Fonte: Mikadun/Shutterstock (2014).
As empilhadeiras retráteis são adequadas para o transporte horizontal interno

e armazenagem em centros de distribuição, armazéns, empresas de logística,
entre outras. A Figura 3.4 apresenta um modelo de empilhadeira retrátil dis-
ponível no mercado.

Figura 3.4 Empilhadeira retrátil
Fonte: Disponível em: <http://www.nei.com.br/produto/2009/02/empilhadei

ra+retratil+eletrica+still+ brasil+ empilhadeiras+sul+ americanas+sa.
html>. Acesso em: 29 jul. 2014.

Faça uma pesquisa na Internet sobre os tipos de empilhadeiras dispo-
níveis no mercado. Você vai se surpreender com a variedade!
1.2.2 Transportadores a cabo (towlines)

É uma inovação relativamente recente e ainda não muito utilizada no Brasil,
começou a ser difundida por empresas provedoras de serviços de logística. Esses
equipamentos são também conhecidos por cabo de reboque.
Trata-se de dispositivos baseados em cabos ou correntes, que ficam no
chão ou em estruturas aéreas. São utilizados para fornecer energia constante
a carrinhos de quatro rodas. Uma vantagem é a movimentação contínua, mas
possui menos flexibilidade do que as empilhadeiras. A aplicação mais comum é
na separação de produtos armazenados em caixas. Os separadores de pedidos
colocam as caixas nos carrinhos que, em seguida, são rebocados para a doca
de carregamento. Existem vários dispositivos de desacoplamento para guiar os
carrinhos desde o transportador a cabo principal até às docas de carregamento
especificadas (BOWERSOX et al., 2014).

Um ponto de questionamento, ainda citando Bowersox et al. (2014), é se

a instalação é melhor no chão ou em estruturas aéreas. No chão, é dispen-
diosa no caso de modificações e difícil de manter em questão de limpeza. Em
estruturas aéreas é mais flexível, mas se o piso do depósito não for totalmente
reto, o transportador a cabo pode suspender as rodas da frente dos carrinhos e
provocar danos aos produtos. Além disso, o transportador a cabo aéreo também
representa um perigo potencial para as operações de empilhadeiras.
Figura 3.5 Modelo de um cabo de reboque
Fonte: Disponível em: <http://portuguese.alibaba.com/product-gs-img/komay-

-engenharia-arraste-cadeia-de-cabo-cabo-de-reboque-1116939804.html>.
Acesso em: 29 jul. 2014.
1.2.3 Veículos de reboque

Consiste em uma unidade de força guiada por um motorista que reboca
diversas carretas individuais de quatro rodas. Geralmente, essas carretas medem
1,2 X 2,4 metros. O veículo e as carretas são como os transportadores a cabo,
usados para a separação de pedidos. Tem como vantagem a flexibilidade, mas
não são tão econômicos quanto os towlines, porque cada unidade exige um
motorista (BOWERSOX et al., 2014).
1.2.4 Esteiras rolantes

Esteiras rolantes são usadas em operações de carregamento e recebimento,
servindo como dispositivo básico de manuseio para diversos sistemas de sepa-
ração de pedidos. Podem ser classificadas de acordo com a fonte de energia:
gravidade e movimentação por cilindros ou correias. Aplicações guiadas por
gravidade e por cilindros permitem rearranjos com o mínimo de dificuldade.
Esteiras rolantes portáteis movidas por gravidade normalmente são usadas para

carga e descarga e, em alguns casos, são transportadas em carretas rodoviárias

para ajudar a descarregar os veículos (BOWERSOX et al., 2014).
Figura 3.6 Modelos de esteiras rolantes
Fonte: Disponível em: <http://www.esteirasindustriais.com.br/>. Acesso em: 29 jul. 2014.
1.2.5 Carrosséis
Funcionam de forma diferente da maioria dos outros equipamentos meca-
nizados. Não exigem que o separador de pedidos vá até o local do armaze-
namento do estoque, o carrossel traz o estoque para o separador de pedidos.
Consiste em uma série de compartimentos montados em pistas ou prateleiras. O
carrossel inteiro gira, movendo o compartimento selecionado até um operador
estacionário. A sua aplicação típica é na seleção de itens a serem embalados.
Diminui necessidade de mão de obra para a separação de pedidos pela redução
da distância e do tempo de movimentação das pessoas. Reduzem a necessi-
dade de espaço de armazenagem quando forem empilháveis ou em camadas.
Alguns modelos utilizam listas de separação geradas por computador e rotação
do carrossel orientada pelo computador. A Figura 3.7 apresenta um modelo de
carrossel utilizado em uma empresa.
As principais vantagens do uso do carrossel, de acordo com Moura (2000),
são:
Eliminam circulação nos corredores.
Alguns tipos mais sofisticados agilizam a colocação e separação dos itens,
eliminando a procura.
Facilitam o balanceamento de linhas de produção ou montagem;
Reduzem furtos e extravios.
Reduzem gastos de mão de obra de equipamento de movimentação.

Movimentação física de materiais 87
Moura (2000) também cita como limitações de uso:

Os custos de aquisição, manutenção e operação do equipamento são
mais elevados do que os sistemas convencionais.
Tanto em linhas de produção como em armazéns, uma falha não locali-
zada prejudica todo um setor da linha.
A capacidade de carga é reduzida.
Exigem um bom controle de estoque.
Aumentam a utilização de espaço.
Redução de corredores.
Figura 3.7 Modelo de um carrossel em uma empresa
Fonte: Disponível em: <http://portogente.com.br/portopedia/carrossel-73678>.

Acesso em: 29 jul. 2014.
Qual a vantagem da utilização de um sistema de manuseio de materiais
mecânico sobre um sistema manual? Dê dois exemplos de sistemas
mecânicos.
1.3 Sistemas semiautomatizados

Muitas vezes, o manuseio mecânico é complementado por equipamentos
semiautomáticos. Os mais comuns são sistemas de veículos guiados automa-
ticamente, separação computadorizada, robótica e várias formas de prateleiras
móveis. De acordo com Bowersox et al. (2014), cada um desses sistemas será
apresentado a seguir.

1.3.1 Veículos guiados automaticamente (AGV)

Esse sistema geralmente substitui veículos de reboque e carretas mecani-
zados. A principal diferença é que os AGVs são automaticamente guiados e
posicionados, e são ativados sem um motorista. Os equipamentos de AGV
normalmente se apoiam em um sistema de orientação óptico, magnético ou
por rádio. Na aplicação óptica, linhas direcionais são colocadas no piso do
depósito, e o AGV é direcionado por um feixe de luz apontado para essas linhas.
Os AGVs magnéticos seguem um cabo energizado instalado debaixo do piso,
sendo a direção por rádio (wi-fi) orientada por uma transmissão em alta frequên-
cia. Uma das vantagens de utilização de um AGV é a redução de mão de obra
direta. Os que usam sistemas de orientação sem fio não são limitados a rotas
predeterminadas no depósito. Custos mais baixos e aumento da flexibilidade
têm aumentado a aplicabilidade dos AGVs em movimentações de depósito que
são repetitivas e frequentes ou são realizadas em áreas muito congestionadas.
A Figura 3.8 apresenta um tipo de veículo guiado automaticamente.
Figura 3.8 Modelo de um veículo guiado automaticamente
Fonte: Disponível em: <http://www.logismarket.ind.br/see-sistemas/carro-

-guiado-a-laser-lgv/1496761782-1179618336-p.html>. Acesso em:
29 jul. 2014.
1.3.2 Separação
Os dispositivos de separação automatizada geralmente são combinados
com esteiras rolantes. À medida que os produtos são selecionados no depósito
e colocados em uma esteira rolante para a sua movimentação até a doca de

carregamento, eles são separados em combinações específicas. Por exemplo,

o estoque usado para atender vários pedidos pode ser selecionado em lotes,
gerando a necessidade de separação e sequenciamento em cargas individuais.
A maioria dos controladores de separação pode ser programada para permitir o
fluxo personalizado e a lógica de decisão para atender os requisitos alterados.
A separação automatizada tem como benefício a redução na mão de obra e
um grande aumento na velocidade e exatidão em separar os pedidos. Sistemas
de separação de alta velocidade podem separar e alinhar pacotes em taxas que
excedem um por segundo. A Figura 3.9 apresenta um modelo de separação
automatizada.
Figura 3.9 Sistema de separação de pedidos
Fonte: Disponível em: <http://www.tgw-group.com/br-pt/servicos-e-solucoes/atendimento-de-

-pedidos/solucoes-em-separacao-de-pedidos/>. Acesso em: 29 jul. 2014.
1.3.3 Robótica
A utilização de robôs é um dos métodos de manuseio de materiais que tem
crescido muito. O robô é uma máquina que pode ser programada para realizar
uma ou mais atividades sem a intervenção de um operador ou condutor. Esse
método tem sido cada vez mais utilizado em muitos ambientes diferentes de
manuseio. Inicialmente, a robótica era atraente, como substituição do trabalho
manual em situações repetitivas, como a paletização, separação de pedidos e
situações rotineiras de manuseio de materiais.
O potencial para a aplicação dos robôs por toda a cadeia de suprimentos é
promissor. Quase toda tarefa de manuseio envolvendo movimentos repetitivos é
candidata ao processamento automatizado ou robotizado. Se a atividade é estacio-
nária, como a paletização ou despaletização de caixas, a provável solução é alguma
forma de automação. Quando a tarefa envolve a movimentação horizontal em
várias direções, provavelmente a aplicação envolverá alguma forma de robotização.

Em longo prazo, é provável que formas limitadas de veículos não tripulados

venham a ter maior utilização. Carretas não tripuladas têm sido conduzidas
com sucesso nas operações de pátio e por distâncias limitadas nas vias públicas.
Apesar de essa forma de robótica exigir a interação combinada entre pessoas
e tecnologia, a gama de aplicações possíveis parece ilimitada.
Existe um grande potencial para maior utilização da robótica no armazena-
mento e manuseio dos materiais, e isso está acontecendo para além do interior
do depósito e da fábrica.
A Figura 3.10 apresenta um modelo de robô utilizado para paletizar caixas,
sacos, fardos, baldes e outros produtos unitários. Possui alta velocidade, com
capacidade de 26 ciclos por minutos e carga de trabalho de 200 kg.
Figura 3.10 Robô de paletização
Fonte: Disponível em: <http://www.nei.com.br/produto /2009/10 /robo+de+

paletizacao+ sunnyvale +com+e+repres +ltda.html>. Acesso em:
29 jul. 2014.
1.3.4 Prateleiras móveis

Um dispositivo comum usado para reduzir o trabalho manual em depósitos
são as prateleiras de estocagem, nas quais o produto flui automaticamente para
a posição desejada. A prateleira móvel possui esteiras rolantes e é construída
para ser carregada pelos fundos. A parte detrás da estante é mais alta do que a
frente, causando um fluxo gravitacional em direção à frente. Quando as caixas
ou unidades de carga são retiradas da parte da frente, todas as outras caixas ou
unidades naquela estante específica fluem para a frente.
Com o uso de prateleiras móveis há a redução da necessidade de empilha-
deiras para transferir unidades de carga. Uma vantagem do armazenamento

nessas prateleiras é o potencial de rotatividade automática do produto, por

causa do carregamento pelos fundos. Esse carregamento pelos fundos facilita o
gerenciamento de estoque do tipo primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS).
As aplicações de prateleiras com fluxo gravitacional são variadas. Por exemplo,
as prateleiras móveis são usadas para sequenciar pão fresco em padarias.
A Figura 3.11 apresenta um modelo de prateleira móvel para cargas leves,
em que as bases são movidas por manivela ou motor único, o que significa
que só um corredor de assistência é necessário para o rápido acesso a todas
as mercadorias guardadas.
Figura 3.11 Estantes móveis para cargas leves
Fonte: Disponível em: <http://www.ssi-schaefer.com.br/armazenagem/estantes-mo-

dulares/sistemas-de-prateleiras-moveis-para-estantes-de-carga-levemoderada.
html>. Acesso em: 29 jul. 2014.
1.4 Automatização
A movimentação de materiais automatizada refere-se à administração de
material de processamento com a utilização de máquinas automáticas e equi-
pamentos eletrônicos.
Durante muito tempo, o manuseio automatizado ofereceu grande potencial
e pouca realização. Os desenvolvedores se concentravam apenas em sistemas
de separação de pedidos de caixas principais. Depois, a ênfase passou para
os sistemas automatizados de armazenamento e coleta em estruturas verticais.
As principais barreiras são o alto investimento de capital e o baixo grau de
flexibilidade (BOWERSOX et al., 2014).

Teoricamente, a automatização substitui a mão de obra por investimentos

em equipamentos. O sistema automatizado tem potencial para funcionar com
mais agilidade e acurácia do que seu equivalente mecanizado, além de reduzir
os custos com mão de obra. E, também, é importante citar que reduzem custos
relacionados a erros humanos ou lesões.
Geralmente, os sistemas automatizados são construídos para soluções es-
pecíficas. Por exemplo, os equipamentos de armazenamento em um sistema
automatizado fazem parte da capacidade de manuseio e podem representar
até 50% do investimento total. A proporção entre peso morto e carga útil tem
pouca relevância quando o manuseio é automatizado.
A tecnologia da informação, hoje, é uma necessidade para as empresas
se manterem competitivas no mercado. Mas, em sistemas automatizados, ela
é essencial. Ela pode controlar o equipamento de separação automatizada e
interagir com o WMS.
Bowersox et al. (2014) apresentam dois tipos de sistemas de manuseio au-
tomatizados, os sistemas de separação de pedidos e sistemas de armazenagem
e recuperação (AS/RS). A seguir, vamos apresentar em maiores detalhes estes
dois sistemas.
1.4.1 Sistemas de separação de pedidos

A automação foi utilizada, inicialmente, para a separação de caixas e
preparação de pedidos. Em face da intensidade de mão de obra na atividade
de separação de pedidos, o objetivo inicial foi a integração da movimentação
mecanizada e automatizada em um único sistema.
A técnica inicial incluía um dispositivo automatizado de separação pre-
viamente carregado de produtos, o qual consistia em uma série de prateleiras
instaladas verticalmente. Os produtos eram carregados pela parte traseira das
estantes dinâmicas e deixados escorregar, por gravidade, até serem parados por
portas nas saídas das prateleiras. Entre as estantes, ou abaixo delas, as esteiras
transportadoras acionadas criavam fluxos de mercadorias que poderiam estar
uma acima da outra, cada um desses correspondendo aos níveis das prateleiras.
Ao receber um pedido, o sistema de informação que controlava as operações
de separação gerava uma sequência de instruções para as portas das prateleiras,
permitindo o deslizamento das mercadorias para a esteira transportadora em
movimento. Essa esteira levava os produtos para uma área de embalagem, com
a finalidade de posterior expedição.

Frequentemente, os produtos eram carregados em ordem sequencial e des-

carregados na ordem em que seriam usados.
Comparadas com as atuais aplicações, essas tentativas iniciais de manuseio
automatizado de materiais eram altamente ineficientes. Era necessária uma
grande dose de mão de obra nas etapas de entrada e de saída de mercadorias,
e o equipamento para automatização era caro. O uso desse equipamento era
limitado ao manuseio de mercadorias de valor elevado, ou a situações em
que as condições de trabalho justificavam o investimento. Esses sistemas ini-
ciais eram amplamente adotados, por exemplo, na separação de pedidos de
alimentos congelados.
Recentemente, têm sido feitos avanços substanciais na automação da se-
paração de produtos em caixas. O manuseio em materiais de produtos de alta
rotação pode ser totalmente automatizado, desde o recebimento de merca-
dorias até o carregamento de caminhões. Tais sistemas compõem-se de uma
rede integrada de esteiras transportadoras, movidas por energia elétrica ou
gravidade, ligando operações de armazenagem ativadas por energia elétrica.
São inteiramente controladas por computador e integradas a outros sistemas
de controle de estoque e de processamento de pedidos.
Ao chegar, a mercadoria é dirigida, automaticamente, para seu local de
armazenagem, e o controle de estoques é atualizado. No recebimento de um
pedido, a mercadoria é previamente cubada para o tamanho do veículo e
programada para separação. Na oportunidade apropriada, toda mercadoria é
separada na ordem sequencial de carregamento e é automaticamente trans-
portada, por esteira transportadora, para a área de expedição. Na maioria dos
casos, a primeira operação não automatizada de manuseio de mercadoria no
depósito só ocorre quando ela é colocada no veículo.
A solução do problema da interface de entrada/saída e o desenvolvimento
de sofisticados sistemas de controle resultaram em sistemas de manuseio alta-
mente eficientes e eficazes. Atualmente, esses sistemas são comuns.
1.4.2 Sistemas automatizados de armazenagem e recuperação

(AS/RS)
O manuseio automatizado de cargas unitizadas em armazenagem vertical
muito elevada tem recebido muitas adesões nos últimos anos. Essa concepção
cobre a total automação no manuseio de materiais, do recebimento à expe-
dição. O sistema básico é constituído por quatro componentes: estantes de

armazenagem, equipamento e armazenagem e separação, sistemas de entrada/

saída e sistemas de controle.
As estantes consistem em prateleiras de aço que podem elevar-se até
40 metros. Considerando que, em um sistema de manuseio mecanizado, a
altura da armazenagem das caixas paletizadas ascende, normalmente, a 6,5
metros, torna-se claro o potencial do sistema de armazenagem vertical muito
elevada, doravante denominada de armazenagem vertical.
Uma instalação típica de armazenagem vertical consiste em alas de estantes
com comprimento entre 40 e 270 metros, as quais são separadas por corredo-
res. A armazenagem e a recuperação são feitas por corredores. O veículo que
desempenha essas funções transita ao longo dos corredores, para frente e para
trás, com o objetivo de movimentar os produtos para dentro e para fora da área
de armazenagem. Atualmente, existe grande variedade de equipamentos para
esse fim. A maioria deles necessita de guias, no solo e no topo, para manter
estabilidade vertical, tanto nas movimentações horizontais rápidas quanto nos
movimentos de levantamento. A velocidade horizontal situa-se entre 100 e
130 metros por minuto, enquanto a velocidade de levantamento pode chegar
a 35 metros por minuto ou mais.
A função primordial desse equipamento é alcançar, rapidamente, a posição
de armazenagem desejada. A segunda função é colocar e retirar mercadorias.
As operações de armazenagem e recuperação são efetuadas com o apoio de
suportes em movimento, que podem entrar e sair das estantes com velocidade
de até 35 metros por minuto. Como o deslocamento dos suportes é de cerca
de dois metros, o equipamento precisa de aceleração e rapidez para parar.
Em algumas instalações, os equipamentos de armazenagem e recuperação
são deslocados entre corredores por carros de transferência. Ultimamente, têm
sido desenvolvidos diversos esquemas de transferência e layouts. Os veículos
de transferência podem ser dedicados ou não. Um veículo de transferência
dedicado fica estacionado no fim do corredor onde o equipamento de arma-
zenagem e recuperação esteja sendo operado. O veículo de transferência não
dedicado trabalha em vários corredores e retira produtos em um ritmo progra-
mado para o máximo aproveitamento do equipamento. A decisão de adotar a
transferência entre corredores depende de fatores econômicos ligados à taxa
de movimentação e da quantidade de corredores no sistema de armazenagem.
Um sistema de entrada e saída, no caso de armazenagem vertical, geral-
mente concentra-se na movimentação de cargas para fora e para dentro da

área de estantes. Há dois tipos distintos de movimentação: cargas que devem

ser transportadas das plataformas de recebimento, ou das linhas de produção,
para a área de armazenagem; e cargas que devem ser colocadas em áreas
imediatamente adjacentes aos corredores para armazenagem ou retirada. O
maior problema situa-se nessas áreas adjacentes às estantes. Uma prática co-
mum é determinar áreas intermediárias de descarga e de retirada, capazes de
alimentar o fluxo de cargas para os corredores, a fim de se usar, integralmente,
o equipamento de armazenagem e recuperação. O procedimento usual para
melhorar o fluxo de transferência de cargas é determinar áreas distintas, para
entrada e saída, em cada corredor. Esses pontos de descarga e retirada são áreas
de interface com o sistema de manuseio de materiais que transfere mercadorias
para dentro ou para fora da área de armazenagem vertical.
O sistema de controle, no caso de armazenagem vertical, é similar ao dos
sistemas automatizados de separação de pedidos já descritos. Nesse caso, é
necessário programação e controle muito sofisticados para se obter a máxima
utilização dos equipamentos e rápidos ciclos de manobra. Os avanços re-
centes, de velocidade e de custos dos microprocessadores, permitiram o uso
de computadores exclusivamente dedicados aos sistemas automatizados de
armazenagem e recuperação (ASRS).
A Figura 3.12 mostra a concepção de um sistema de armazenagem vertical.
Os produtos que saem da área de produção são automaticamente empilhados
para a montagem de cargas unitizadas. As cargas unitizadas são, então, trans-
portadas por veículo de reboque tracionadas por cabo para a área de armaze-
nagem vertical. Uma vez identificados seus locais, as cargas são transferidas
às respectivas áreas intermediárias (estações de transferência) adjacentes às
estantes, por meio de veículos de reboque tracionados por cabo. Nesse ponto,
o equipamento de armazenagem e recuperação incumbe-se de movimentar as
cargas unitizadas até os locais designados para sua armazenagem.

Figura 3.12 Desenho de um sistema de armazenagem vertical
Fonte:Disponível em: <http://www.nei.com.br/produto/2006/05/armazena

mento+vertical+dh+systems+ brasil.html>. Acesso em: 29 jul. 2014.
Além da programação de chegadas e identificação de locais de armazena-

gem, o sistema controla o estoque e mantém registros de sua rotação. À medida
que os pedidos são recebidos, o sistema de controle comanda a separação dos
respectivos produtos. Das áreas intermediárias de saída, as cargas são transpor-
tadas em veículos de reboque tracionados por cabo, ou esteiras transportadoras
movidas a energia elétrica ou gravidade, para a área de expedição. As tarefas
burocráticas de emissão de documentos são executadas durante as atividades de
separação de produtos e durante preparação das cargas do setor de expedição.
Uma aplicação inovadora da tecnologia AS/RS encontra-se na indústria
automobilística dos Estados Unidos. Em Toldo, Ohio, a Chrysler Corporation
produz, em uma única fábrica, carroceria para pickups e jipes. Quando as
carrocerias estão prontas, dois equipamentos de armazenagem e recuperação
carregam-nas, lateralmente, em caminhões com teto de lona, que as trans-
portam para uma segunda fábrica da Chrysler, a quatro milhas de distância,
onde se completa a montagem. Nessa segunda fábrica, dois equipamentos AS
coordenam o recebimento JIT e a entrega das carrocerias de cada modelo às
linhas de montagem.
Esses são exemplos típicos de sistemas AS/RS atualmente em uso em di-
versos setores. São projetados para aumentar a produtividade do manuseio de

materiais, uma vez que possibilitam maior densidade de armazenagem por me-
tro quadrado e reduzem, enormemente, a necessidade de mão de obra direta.
O alto nível e controle dos sistemas AS/RS resulta em operações extremamente
precisas, que implicam eliminações de avarias e elevado nível de segurança
contra furtos.

Por que é importante para um profissional de logística entender sobre
os sistemas de manuseio de materiais? Pense como você pode ajudar
na tomada de decisões de uma empresa!
Durante muito tempo investiu-se em sistemas de manuseio automatizado,
porém eles não atingiam o potencial esperado. Por que isso ocorreu?

Seção 2 Unitização de cargas

O conceito de carga unitizada é simples: vários volumes de mercadorias
são acondicionados ou arrumados de forma a constituírem “unidades” maiores,
com tipos e formatos padronizados, para facilitar a movimentação ao longo
da cadeia de transportes, eliminando os dispendiosos e desnecessários manu-
seios da carga fracionada. Constitui uma base para um sistema integrado de
acondicionamento, movimentação, armazenagem e transporte de materiais
(MOURA, 1998).
Além de reduzir custos da movimentação de materiais e aumentar sua ve-
locidade, a carga unitizada também fica sujeita a menor movimentação severa,
o que aumenta a proteção aos materiais.
Nesta seção, vamos estudar a unitização de cargas com a utilização de
alguns sistemas de unitização, como contêineres, pallets, caixas plásticas e
tambores. Cada um apresenta características próprias e são utilizados para
auxiliar a reduzir custos de estocagem e de manuseio de materiais, mantendo
a integridade do produto.
2.1 Unitização
A arte da boa estocagem é usar a capacidade cúbica do armazém da forma
mais eficiente possível, em conjunto com os meios de acesso às mercadorias. A
carga unitizada pode ser grande ou pequena, dependendo da situação. E nada
mais adequado do que a combinação de embalagens ou itens em uma unidade
simples, para facilitar a estocagem e expedir a movimentação, seja por meio
de rodas na base da carga ou por equipamento mecânico (MOURA, 1998).
No mercado, estão disponíveis diversos sistemas de unitização de cargas,
como contêineres, pallets, caixas, tambores, entre outros. Estudaremos cada
um deles separadamente, mas, antes, vamos verificar que existem alguns passos
a serem seguidos para a decisão na escolha do melhor sistema de unitização,
propostos por Moura (1998):
Conhecer as vantagens de desvantagens de cada sistema de unitização
de cargas.
Conhecer os tipos de acondicionamento de transporte utilizados na ex-
portação dos produtos por via marítima.

Avaliar as compatibilidades físicas das unidades de carga com as emba-

lagens de transporte, equipamentos de manuseio e transporte com outras
unidades de carga.
Otimizar a embalagem de transporte, reduzindo o peso próprio, e os espaços
vazios no seu interior, com a manutenção da integridade física do produto.
Selecionar os tipos de unidade de carga que podem ser empregados.
Otimizar as unidades de carga, formando o maior número de embalagens
por unidade e o menor número de unidades de carga por embarque.
Na escolha pelo transporte marítimo conferenciado, reavaliar a otimiza-
ção anterior, considerando as prescrições técnicas relativas às unidades
de carga para este transporte.
Estimar os custos de transporte até o porto de desembarque no exterior,
relativos às unidades de carga e às embalagens de transporte, levando
em conta as exigências existentes, os fretes promocionais, os descontos
e os acréscimos nos valores dos fretes.
Fazer a comparação dos custos de transporte para cada escolha de acondi-
cionamento do produtos e decidir pela mais econômica em termos globais.
Caso contrário, procurar negociar com o importador a solução encontrada
na etapa anterior.
De acordo com Keedi (2011), a unitização de carga tem como vantagem

a redução na quantidade de volumes que precisam de manuseio; menor
utilização de mão de obra; uso intensivo da mecanização; agilização das
operações de movimentação; embarque e desembarque; redução dos custos
com embalagem; maior segurança à carga, e com isso há redução do custo
com seguro; redução de roubos e avarias de carga; melhoria nas operações de
intermodalidade, multimodalidade e transbordo; padronização dos recipientes
de unitização, entre outros.
Keedi (2011) também comenta que a carga pode ser dividida em duas ca-
tegorias: a granel e carga geral. A carga pode ser sólida, líquida, gasosa, seca,
refrigerada, congelada etc., podendo ser embarcada e transportada de três
formas: a granel (bulk), individualmente (breakbulk), ou agrupada (unitizada).
O nosso objetivo nesta seção é estudar a unitização de cargas, por isso,
vamos defini-la de acordo com Keedi (2011):
O agrupamento de um ou mais volumes de carga geral ou
mesmo carga a granel, em uma unidade adequada para

este fim, embarcada em navios convencionais de carga

geral ou especiais como os porta-contêineres. Esse pro-
cesso de agrupamento pode ser realizado com qualquer
tipo de unidade de carga existente como os contêineres,
pallets, big bags ou outra unidade que se preste à união
da carga para movimentação única.
A seguir, vamos apresentar algumas formas de unitização de cargas que

facilitam a movimentação de materiais.
2.2 Contêiner
Os contêineres são estruturas padronizadas internacionalmente, com formato
retangular, que podem ser construídas em aço, alumínio ou fibra, cada uma
delas registrada com uma numeração exclusiva formada por quatro letras e sete
algarismos. O contêiner não é considerado embalagem, mas sim um acessório
do veículo transportador. No Brasil, ele é padronizado pela ABNT — Associação
Brasileira de Normas Técnicas, através da norma NBR- 443 (RODRIGUES, 2011).
Keedi (2011) comenta que os contêineres possuem travas e portas para o
seu fechamento, e também locais para a colocação de lacres, de forma a pro-
teger a carga colocada em seu interior. Em cada um dos seus quatro postes,
que unem as paredes laterais tanto na parte inferior quanto na superior, existem
aberturas (holes) nas duas laterais, bem como nas próprias extremidades, no
topo e no piso. Essas aberturas são utilizadas para o encaixe dos equipamentos
de movimentação, e também para o travamento/fixação das unidades através
das castanhas (twist locks) ou de outros equipamentos ou ferramentas.
Keedi (2011) ainda cita que o seu piso é sempre de madeira e geralmente tem
ganchos nos cantos, ao longo da unidade, tanto na parte inferior do contêiner
quanto na parte superior, com exceção dos contêineres reefers. Essas unidades
refrigeradas, que são utilizadas para o transporte de produtos que necessitam
de controle de temperatura, apresentam seu piso de metal para reter a tempe-
ratura, o que não aconteceria com a madeira.
A conteinerização pode ser definida, segundo Moura (1998), como “um
meio pelo quais as mercadorias são transportadas dentro de contêineres,
podendo ser intercambiadas e convenientemente carregadas e transferidas
entre diferentes modalidades de transporte”. E essas mercadorias podem ser
de qualquer tipo: pacotes de tamanhos e formas diferentes ou uniformes, um

único item, mercadorias líquidas, em grãos ou até mesmo animais. Na contei-

nerização pode-se fazer o transporte direto da carga, com o contêiner sendo
transferido de uma modalidade de transporte para outra, de um veículo para
outro, sem a manipulação da carga.
As unidades de medida utilizadas na padronização dos contêineres são as
inglesas: pés (feet) representada por uma aspa ( ‘ ), e sua subdivisão de base 12,
a polegada (inch) representada por duas aspas ( “ ). O pé equivale a 30,48 cm
e a polegada representa 2,54 cm (KEEDI, 2011).
No Brasil, os contêineres normalmente utilizados apresentam-se nos com-
primentos de 10’, empregados no tráfego aéreo; 20’ (6,09 m), utilizados para
cargas mais densas, cujo o peso predomina sobre o espaço ocupado; ou ainda
de 40’ (12,19 m), destinados a cargas mais volumosas, em que o espaço ocu-
pado predomina sobre o peso (RODRIGUES, 2011).
O TEU (Twenty Unit Equivalent) é a unidade volumétrica internacionalmente
utilizada na movimentação de contêineres, e equivale a um contêiner de 20’.
Assim, um contêiner de 40’ equivale a 2 TEU.
Um contêiner vazio de 20 pés possui cerca de 2,2 toneladas de peso, e um
de 40’ pesa cerca de 3,3 toneladas. De acordo com Keedi (2011), com cargas,
eles devem seguir o permitido e marcado em sua porta, e atualmente, o peso
bruto permitido para o contêiner de 20’ é de 30,48 ton, e de 40’, 36 ton. Os
tipos flat rack e plataforma podem comportar mais carga e pesar algumas to-
neladas a mais, porém, com um fundo mais reforçado.
Quanto à altura, os contêineres são de 8’ (8 pés), pouco utilizado, 8’06”
(8 pés e 6 polegadas), que são a maioria dos existentes; e de 9’06” (9 pés e 6
polegadas), estes chamados de High Cube — HC (alta cubagem), que podem
comportar maior volume de carga e são exclusivos dos contêineres de 40’. As
alturas desses três contêineres são, respectivamente, 2,44 ; 2,59 e 2,89 metros,
sendo estas suas medidas externas. As medidas internas são cerca de 10 a 20
cm menores (KEEDI, 2011).
A largura é fixa e sempre de 8’ (8 pés), equivalente a 2,44 metros, pela pa-
dronização na construção dos navios e outros veículos transportadores, bem
como para empilhamento. A medida interna é de 2,30 metros (KEEDI, 2011).
É importante ressaltar que a boa utilização do volume útil depende das di-
mensões e formas do conjunto de volumes a ser conteinerizado, considerando
também a experiência da equipe que vai executar o serviço.

A seguir, vamos apresentar alguns tipos de contêneires utilizados para o

acondicionamento dos mais diversos tipos de cargas a serem transportadas:
Standard 20 ou 40 pés: são os mais utilizados entre todos devido à sua
versatilidade, atendendo às necessidades de cargas secas, granéis, cargas
úmidas ou líquidas.
Reefer de 20 pés: esse modelo é isolado termicamente com piso em
alumínio e paredes internas de aço inoxidável. Indicado para o trans-
porte de carnes, sucos e frutas.
Plataforma 20 pés: essa plataforma é a solução para problemas com
cargas que estão “fora do padrão”, de tamanhos fora do comum, como
por exemplo, máquinas, barcos, material de construção, tanques, cha-
pas, entre outros.
Tanque 20 pés: utilizado para carregar líquidos tóxicos, inflamáveis,
voláteis etc.
Flat Rack 20 ou 40 pés: ideais para cargas que excedem em altura e
largura, disponíveis no mercado em quatro modelos: com cabeceiras
fixas, móveis manuais, móveis por molas e sem cabeceiras.
Open top 20 ou 40 pés: utilizados para cargas de tamanhos irregulares
e/ou que só possam ser carregadas por cima. A proteção da carga é feita
por uma lona fixada no topo do contêiner.
Figura 3.13 Diversos modelos de contêineres
Fonte: Shutterstock (2014).

Suponha que você precise fazer o transporte de uma carga do Porto de
Santos para o Porto de Rotterdam, na Holanda. Você vai transportar milho
a granel. Qual tipo de contêiner é o ideal para esse tipo de transporte?
2.3 Pallets
O pallet é uma plataforma produzida em metal, madeira ou fibra, que é
projetada para ser movimentada mecanicamente através de empilhadeiras, pale-
teiras, guindastes, carrinhos hidráulicos ou veículos similares. Além de unitizar
a carga, o pallet serve fazer o seu empilhamento, pallet sobre pallet, facilitando
a armazenagem. Uma das vantagens de sua utilização é a redução de custos
nas etapas logísticas de armazenagem, transporte e movimentação, além, de
maior agilidade no tempo de carga e descarga tem como inconvenientes os
custos de sua utilização, que são os custos do próprio pallet e sua paletização,
equipamentos necessários para sua movimentação, menor aproveitamento por
restrições das dimensões do pallet (BERTAGLIA, 2003).
Dessa forma, a paletização é a colocação de volumes de carga fracionada
sobre esses estrados padronizados (pallet), e o seu conjunto é posteriormente
percintado ou recoberto de filme plástico a quente, integrando-os em uma única
unidade, para ser movimentado por empilhadeiras ou paleteiras. No Brasil, os
pallets são normalizados pela ABNT — Associação de Normas Técnicas, através
das normas NBR-8252 e NBR-8334 (RODRIGUES, 2011).
O pallet deve estar apto para a colocação de certo peso de carga, sendo
que esta pode ser paletizada em diversas alturas, e também em mais de um
andar, dependendo da carga e da necessidade. Deve ser sempre coerente com
o espaço a ser utilizado, com os porta-pallets, drive-in etc. (KEEDI, 2011).
Viana (2000) também apresenta algumas vantagens na utilização de pallets,
entre as quais podemos destacar:
Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, com
a utilização total do espaço vertical disponível, através do empilhamento
máximo.

Economia nos custos de manuseio de materiais, pela redução dos custos

de mão de obra e do respectivo tempo normalmente necessário para as
operações braçais.
Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração através
de fitas de aço da carga unitária, formando uma só embalagem individual.
Compatibilidade com todos os meios de transporte, seja aéreo, terrestre
ou marítimo.
Facilita a carga, descarga e distribuição em locais acessíveis aos equipa-
mentos de manuseio de materiais.
Permite a disposição uniforme do estoque de materiais, e isso concorre
para reduzir a obstrução nos corredores do armazém e pátios de descarga.
Os pallets podem ser manuseados por uma grande variedade de equipa-
mentos, como paleteiras, empilhadeiras, transportadores, elevadores de
cargas e sistemas automáticos de armazenagem.
Viana (2000) também comenta que existem algumas dificuldades na uti-

lização dos pallets, apesar de que estas não se sobrepõem aos benefícios de
seu uso. Podemos citar:
A utilização de embalagens não padronizadas.
Pesos dos pallets.
Vida curta e pragas que os atacam, quando fabricados em madeira.
2.3.1 Tipos de pallets

Existe uma grande variedade de pallets no mercado, mas a nomenclatura
para designá-los é relativamente simples:
Pallet de face simples:
Com duas entradas.
Com quatro entradas.
Pallet de face dupla:
Com duas entradas;
Com quatro entradas.
A Figura 3.14 apresenta alguns diferentes modelos de pallet utilizados pela
indústria.

Figura 3.14 Diferentes modelos de pallets
Fonte: Cherezoff/Shutterstock (2014).
Os pallets também podem ser descartáveis ou reusáveis, segundo Rodrigues

(2011). Os descartáveis, também conhecidos como one way, servem apenas
para uma única operação de transporte ou armazenagem, ao fim da qual serão
destruídos. Os reusáveis são utilizados em sucessivas operações de transporte
e/ou armazenagem. Ao final de cada uma delas, são devolvidos para o seu
reaproveitamento.
De acordo com Keedi (2011), toda carga que for colocada sobre um pallet
deve ser bem fixada para permitir a sua movimentação, armazenagem, proteção,
e também para evitar o furto de volumes, que somente ocorrerá se essa fixação
for danificada. Essa fixação pode ocorrer de diversas formas como amarração,
impermeabilização etc., conforme apresentamos a seguir:
Por amarração: através de cintas, redes, lonas, sendo que as cintas po-
dem ser de metal, plástico etc., e as redes e lonas também podem ser de
materiais diversos.
Shrink: é o envolvimento do pallet com um saco plástico, algum tipo
de resina, ou qualquer outro material adequado, o que pode acontecer
também com caixa de papelão e outras embalagens. É um saco que se
ajusta à carga por meio de encolhimento, manualmente ou com máquinas
apropriadas.
Stretch: é a utilização de um filme que estica para envolver o pallet, caixa
de papelão ou, ainda, outras embalagens. Esta impermeabilização pode
ocorrer manualmente ou com equipamentos apropriados.

Para saber mais

A embalagem de um produto tem muito mais funções do que apenas acomodá-lo.
Antes de chegar ao ponto de venda, o produto passou por outras etapas no processo logístico.
Ele foi estocado e movimentado, e isso requer embalagens resistentes e fáceis de manusear.
Formatos adequados ao empacotamento de várias unidades em um pallet, uma ao lado da
outra e em cima da outra, é um dos itens que devem ser pensados ao se desenvolver uma
embalagem.
O site <http://www.logisticadescomplicada.com/o-poder-da-embalagem-na-logistica/> apresenta
um artigo interessante que aborda esse assunto. Dê uma olhada lá!
2.4 Caixas plásticas e tambores

As caixas plásticas têm sido adotadas como forma de embalagem de produ-
tos por ser retornável, baseadas na comparação de custo-benefício em relação
a materiais descartáveis. O seu custo tende a diminuir no médio e longo prazo,
já que o valor inicial, sendo mais alto do que as descartáveis, é dividido pelo
número de utilizações, o que apresenta uma relação favorável.
As maiores utilizações das caixas plásticas têm sido na agricultura, abate-
douro, frigorífico, pescados, indústrias de bebidas, indústria alimentícia, roupas,
e nos mais diversos produtos.
As vantagens da utilização de caixas plásticas, segundo Moura (2000), são:
Fácil manuseio de peças pequenas.
Podem ser consolidadas formando cargas unitizadas.
Podem ser empilhadas sem afetar o produto.
São autoencaixáveis quando vazias.
Podem ser afixadas em painéis ou carrinho, formando um estoque móvel.
Possuem baixo custo de aquisição.
Ocupam um espaço pequeno quando estão vazias.
São leves e higiênicas.
Podem formar uma estrutura modular para a estocagem de materiais.
Pode haver diferenciação por cores.
Ainda citando Moura (2000), as limitações de seu uso ocorre em alguns

tipos, que, quando cheias, limitam o empilhamento, pois o fundo de uma caixa
não se apoia sobre as paredes da outra.

Os tambores também são utilizados para armazenar produtos. São reci-

pientes de formato cilíndrico, fabricados em aço, alumínio ou polipropileno,
e geralmente comportam até 500 litros. Podem ser descartáveis ou não. São
indicados para o acondicionamento de granéis líquidos e sólidos, fornecendo
boas condições de segurança ao produto. Apresentam um manuseio mais fácil
em locais desprovidos de equipamentos para carga e descarga (LENDZION;
PEREIRA, 2013)

Estamos estudando a unitização de cargas para facilitar a movimen-
tação da mercadoria ao longo da cadeia. Você já pensou como fica
a questão sustentável com a unitização? Ela ajuda a economizar na
embalagem ou, pelo fato de ter que haver um empacotamento apro-
priado para a unitização, leva ao maior desperdício? Pesquise sobre o
assunto embalagem x sustentabilidade e forme sua opinião!
Vimos que a unitização é a junção de vários volumes de mercadoria de
forma a constituir uma unidade ainda maior para a movimentação ao
longo da cadeia. Por que uma empresa decide unitizar uma carga?

Seção 3 Endereçamento de materiais

Nesta seção, vamos estudar o endereçamento de materiais em um armazém,
que é a capacidade de localizar com agilidade um item através de informações
previamente registradas. Esse sistema é muito útil em empresas que possuem
grande espaço para armazenagem, ou produtos de alto valor agregado, ou
ainda de difícil controle de armazenagem.
Para funcionar corretamente, ter balanceamento nos custos e obter benefí-
cios é preciso muita disciplina nas operações. Dois métodos básicos de ende-
reçamento são usados: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços
variáveis, ambos utilizando-se de uma codificação representativa de cada local
de estocagem, abrangendo até o menor espaço de uma unidade de estocagem.
Cada conjunto de código deve iniciar, precisamente, o posicionamento de cada
material estocado, facilitando as operações de movimentação, inventário etc.
3.1 Sistemas de endereçamento

O objetivo de um sistema de endereçamento de materiais é estabelecer os
meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais. Nor-
malmente, é utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve
indicar precisamente o posicionamento de cada material estocado, facilitando
as operações de movimentação e estocagem.
O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e
deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços dis-
poníveis por área de estocagem.
Os meios básicos de endereçamento que vamos apresentar são: sistema de
endereçamento fixo e sistema de endereçamento variável.
3.1.1 Sistema de endereçamento fixo

Neste sistema, existe uma localização específica para cada produto. Caso
não haja muitos produtos armazenados, nenhum tipo de codificação formal
será necessária. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um
código alfanumérico, que visa a redução do tempo de localização dos materiais.
Com esse sistema corre-se um risco muito grande de desperdício de áreas
de armazenagem; em virtude do fluxo intenso de entrada e saída de materiais,
dentro de um depósito pode ocorrer falta de determinado material, assim

como excesso de outro. No caso de o material em excesso não ter local para
ser guardado, ele ficará no corredor. Ao mesmo tempo pode ocorrer que em
outro corredor e em outra estante existam locais vazios, porque está faltando
o material, o fornecimento está atrasado ou houve uma rejeição por parte do
controle de qualidade.
3.1.2 Sistema de endereçamento variável

Neste sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser para itens
de estocagem especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro
do depósito. O inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se deve
ter da situação para que não se corra o risco de possuir material perdido em
estoque, que somente será descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse
controle deverá ser feito por duas fichas, uma para controle do saldo por item
e a outra para controle do saldo por local de estoque.
Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitar melhor utilização
do espaço, este pode resultar em maiores percursos para montar um pedido,
pois um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é
mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que
exigem o mínimo de mão de obra.
3.2 Código de endereçamento

Uma codificação significa representar todas as informações necessárias,
suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classifi-
cação obtida do material.
A tecnologia de informação tem revolucionado a identificação de materiais
e acelerando o seu manuseio.
A chave para a rápida identificação do produto, das quantidades e fornece-
dor é o código de barras lineares ou código de distribuição. Esse código pode
ser lido por leitores óticos (scanners). Os fabricantes codificam esse símbolo em
seus produtos e o computador no depósito decodifica a marca, convertendo-
-a em informação utilizável para a operação dos sistemas de movimentação
interna, principalmente os automatizados.

Qual tipo de endereçamento utiliza melhor o espaço do armazém, o fixo
ou variável? De que forma isso acontece?
3.2.1 Finalidade da codificação

Um sistema de codificação de materiais é fundamental para que existam
procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques
e uma operacionalização correta do almoxarifado.
3.2.2 Composição e elaboração do código

Segundo Rodrigues (2011), os sistemas de codificação mais comuns são:
Alfabético: o material é codificado por letras. Está em desuso.
Alfanumérico: combinação de letras e números, geralmente dividido em
grupos e classes. Exemplo: AH-47251, em que AH — grupo e classe, e
47251 — código identificador.
Numérico: também conhecido como decimal. É o mais utilizado, pela
simplicidade e possibilidades de abranger inúmeros itens de estoque e
conter informações. Um dos sistemas mais conhecidos é o do Federal
Supply Classification, que oferece a estrutura apresentada na Figura 3.15.
Figura 3.15 Estrutura de uma codificação numérica

XX — XX — XXXXXX — X
Dígito de Controle
Código Identificador
Classe
Grupo
Fonte: Rodrigues (2011).
Podemos apresentar como exemplo desse tipo de codificação:

Número: 05-02-000042-7
05 — Grupo material de escritório.
02 — Canetas esferográficas.
000042-7 — Marca ômega, escrita grossa, cor verde.

Nos últimos anos, com a disseminação da leitura ótica por código de barras
e o processamento eletrônico de dados, este sistema vêm sendo universalizado
na codificação de materiais, por meio de Geração de códigos — SCG — e do
Sistema para Alimentar Computadores — SAC. O sistema SAC é ideal para
grande quantidade de itens de estoque. Os principais padrões são:
Código 39: código alfanumérico, adequado para a impressão em mate-
riais de baixa qualidade. Possui nove elementos, sendo três mais largos.
Cada caractere é formado por nove barras, sendo cinco escuras e quatro
claras. A notação alfanumérica possibilita 10 algarismos, 26 letras, um
espaço e sete símbolos, permitindo o registro de informações de origem,
destino e sequência de operações. A Figura 3.16 apresenta um modelo
deste tipo de código.
Figura 3.16 Modelo de um código 39
Fonte: Betacam-SP/Shutterstock (2014).
Código ITF: adaptado para impressões em caixas de papelão, representa

os números com cinco elementos, sendo dois mais largos. É um formato
de alta densidade, de comprimento variável, exclusivamente numérico.
Este código de barras é um dos mais populares utilizados pelas indústrias
de transporte e armazenamento. A Figura 3.17 apresenta um modelo
deste tipo de código.
Figura 3.17 Modelo de um código ITF

Código EAN: oferece inúmeras variações, baseado no adensamento

de grafia, aproveitando a resolução de impressão das embalagens. É
um sistema internacional que fornece solução global na indicação
de produtos, locais e serviços. A base de estrutura é o código de
13 dígitos administrado por uma organização em cada país filiado a
EAN internacional.
Sua construção permite que não haja choques de numeração em hipótese
alguma, pois cada país é identificado por um prefixo de 2 ou 3 dígitos e dentro
desse país existe uma organização que faz o controle e a cessão dos dígitos que
podem ser 4 ou 5 para identificar a empresa. Por consequência, essa empresa
terá todo o controle dos 4 ou 5 dígitos restantes para numerar os produtos,
locais e serviços dentro da empresa cadastrada no sistema EAN.
A Figura 3.18 apresenta um modelo de um código de barras do tipo EAN-13,
que faz parte do sistema EAN.
Figura 3.18 Modelo de um código de barras EAN-13
Estudamos algumas formas de codificação utilizadas pelas empresas. Por
que é importante utilizar um sistema de codificação?
Para saber mais

“Como endereçar seu armazém” é um artigo escrito por João Alves Neto para o site da revista
Tecnologística <http://www.tecnologistica.com.br/artigos/enderecar-armazem/>. Ele descreve
sobre a facilidade que se deve ter para movimentar-se em um armazém, com a ideia de desen-
volver uma forma simples de orientação geográfica acompanhada por farta sinalização. Vale a
pena acessar o link para ler o artigo!

Fique ligado!
Nesta unidade, você aprendeu que:
A movimentação de materiais é uma operação rotineira nas diversas
operações da empresa.
No armazém, existe uma enorme variedade de equipamentos para
o carregamento, descarregamento, separação de pedidos e movi-
mentação de mercadorias; e três categorias podem ser distinguidas:
equipamento de movimentação manual, movimentação mecânica
e equipamentos automatizados.
Os equipamentos de movimentação manual apresentam como van-
tagem o investimento modesto, em relação ao mecanizado. Alguns
exemplos são as paleteiras e empilhadeiras manuais.
Os equipamentos mecanizados são mais velozes, e a produtividade
por homem-hora pode ser aumentado. O mais utilizado é a empi-
lhadeira, mas existem outros como: transportadores a cabo, veículos
de reboque, esteiras rolantes, e carrosséis.
A automatização é a administração de material de processamento
com a utilização de máquinas automáticas e equipamentos eletrô-
nicos. Geralmente os sistemas automatizados são construídos para
soluções específicas. Atualmente, dois tipos de sistema de manuseio
de materiais automatizados são utilizados: sistemas de separação
de pedidos e sistemas de armazenagem e recuperação (AS/RS).
Na unitização de cargas, vários volumes de mercadorias são acondi-
cionados ou arrumados de forma a constituírem “unidades” maiores,
com tipos e formatos padronizados, para facilitar a movimentação
ao longo da cadeia de transportes, eliminando os dispendiosos e
desnecessários manuseios da carga fracionada.
Os contêineres são um dos equipamentos de unitização de cargas.
São estruturas padronizadas internacionalmente, com formato retan-
gular, que podem ser construídos em aço, alumínio ou fibra, cada
uma delas registrada com uma numeração exclusiva formada por
quatro letras e sete algarismos.
Existem vários tipos de contêineres, podendo ser destacados: standard
de 20 ou 40 pés, reefer de 20 pés, plataforma 20 pés, tanque 20 pés,

Flat rack 20 ou 40 pés, open top 20 ou 40 pés. A escolha vai depender

principalmente do produto a ser acondicionado.
Um outro equipamento muito utilizado para a unitização de cargas
é o pallet, que é uma plataforma produzida em metal, madeira ou
fibra, projetada para ser movimentada mecanicamente através de
empilhadeiras, paleteiras, guindastes, carrinhos hidráulicos ou veí-
culos similares.
Existem pallets de diversos tipos, como uma ou duas faces, cada
um deles podendo ter duas ou quatro entradas. Também podem ser
descartáveis ou reutilizáveis.
As caixas plásticas e os tambores também são considerados equi-
pamentos utilizados na unitização de cargas, com fácil manuseio.
O endereçamento de materiais em um armazém é um sistema que
torna possível localizar com agilidade um item através de informa-
ções previamente registradas. Existem dois tipos: endereçamento
fixo e variável.
Também é importante utilizar um código de endereçamento, que
representa todas as informações necessárias, suficientes e deseja-
das por meio de números e/ou letras, com base na classificação
obtida do material. São utilizados código alfabéticos, alfanuméricos
e numéricos.

Estudamos, nesta unidade, a movimentação de materiais dentro de um
armazém, que pode ser manual, mecânico, semiautomatizado ou auto-
matizado. Geralmente, a empresa utiliza uma mistura de todos os tipos,
de forma a otimizar os processos e reduzir custos.
Também vimos que as cargas podem ser unitizadas, de forma a facilitar
a sua movimentação ao longo da cadeia. Isso constitui uma base para a
integração do acondicionamento, movimentação, armazenagem e trans-
porte de materiais, reduz custos e aumenta a velocidade.

Por fim, estudamos que o endereçamento de materiais também é um

sistema importante a ser utilizado pelos armazéns, pois facilita a locali-
zação de produtos, principalmente em empresas que possuem um grande
espaço de armazenagem.

1. Estudamos, nesta unidade, que existem diferentes tipos de equipa-
mentos de manuseio de materiais, com movimentação mecânica,
manual, semiautomatizada ou automatizados. Sobre alguns destes
equipamentos apresentados, faça a associação dos itens utilizando
o código a seguir:
I. Empilhadeira.
II. Paleteira.
III. Veículos de reboque.
IV. Esteiras rolantes.
( ) É um dos equipamentos mais utilizados, pode ser manual ou
mecânica.
( ) Consiste em uma unidade de força guiada por um motorista que
reboca diversas carretas individuais de quatro rodas.
( ) Classificam-se pela fonte de energia utilizada: gravidade e mo-
vimentação por cilindros ou correias.
( ) É um equipamento manual, utilizado movimentar mercadorias
arranjadas em pallets.
a) I — II — III — IV.
b) I — IV — III — II.
c) I — III — IV — II.
d) II — IV — I — III.
2. Sobre os sistemas de manuseio de materiais automatizado estudados
nesta unidade considere as seguintes afirmativas:
I. Uma das vantagens de se utilizar um sistema automatizado é a redu-
ção de erros humanos ou lesões, o que diminui os custos da operação.

II. Atualmente, os sistemas de separação de pedidos compõem-se

de uma rede integrada de esteiras transportadoras movidas por
energia elétrica ou gravidade, ligando operações de armazenagem
ativadas por energia elétrica.
III. Nos últimos tempos, a armazenagem horizontal tem tido predo-
minância sobre a armazenagem vertical, devido as dificuldades
de implantação desta última.
IV. Em um sistema de movimentação de carga pelo sistema AS/RS,
há dois tipos distintos de movimentação: cargas que devem ser
transportadas das plataformas de recebimento, ou das linhas de
produção, para a área de armazenagem, e cargas que devem ser
colocadas em áreas imediatamente adjacentes aos corredores para
armazenagem ou retirada.
Agora, assinale a alternativa correta:
a) As alternativas I, II e III estão corretas.
b) As alternativas II, III e IV estão corretas.
c) As alternativas I, III e IV estão corretas.
d) As alternativas I, II e IV estão corretas.
3. Sobre a unitização de cargas, assunto estudado nesta unidade, con-
sidere as seguintes afirmativas:
I. Existem diversos tipos de unitização de cargas disponíveis no
mercado, como paleteiras, empilhadeiras e sistemas de separação
de pedidos.
II. Antes de escolher o melhor sistema de unitização a ser utilizado é
importante avaliar a compatibilidade física das unidades de carga
com as embalagens de transporte, equipamentos de manuseio e
transporte com outras unidades de carga.
III. Também é importante verificar, na escolha do melhor sistema de
unitização, os custos de transporte para cada escolha de acon-
dicionamento do produtos e decidir pela mais econômica em
termos globais.
Agora, assinale a alternativa CORRETA:
a) Apenas a alternativa II está correta.
b) Apenas a alternativa I está correta.

c) As alternativas II e III estão corretas.

d) As alternativas I e II estão corretas.
4. Sobre os equipamentos de unitização utilizados para a movimentação
de cargas, considere as seguintes afirmativas:
I. A conteinerização é um meio pela qual as mercadorias são trans-
portadas dentro de contêineres podendo ser intercambiadas e
convenientemente carregadas e transferidas entre diferentes mo-
dalidades de transporte.
II. A paletização é a colocação de volumes de carga fracionada so-
bre esses estrados padronizados (pallet), e o seu conjunto é pos-
teriormente percintado ou recoberto de filme plástico a quente,
integrando-os em uma única unidade, para ser movimentado por
empilhadeiras ou paleteiras.
III. Uma das vantagens da paletização é a compatibilidade com todos
os meios de transporte, seja aéreo, terrestre ou marítimo.
a) ( ) As alternativas I e II estão corretas.
b) ( ) As alternativas I e III estão corretas.
c) ( ) As alternativas II e III estão corretas.
d) ( ) Todas as alternativas estão corretas.
5. Sobre os sistemas de endereçamento, faça a associação dos itens:
I. Sistema de Endereçamento Fixo.
II. Sistema de endereçamento Variável.
( ) Nesse sistema existe uma localização específica para cada pro-
duto.
( ) Nesse sistema os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro
do depósito.
( ) Nesse sistema deve haver duas fichas de controle, uma de controle
de saldo por item, e outra para o controle do saldo por local do
estoque.
( ) Com esse sistema corre-se um risco muito grande de desperdício
de áreas de armazenagem. em virtude do fluxo intenso de entrada
e saída de materiais, dentro de um depósito pode ocorrer falta de
determinado material, assim como excesso de outro.

Agora, assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA:

a) I — II — II — I.
b) I — II — I — II.
c) II — I — I — II.
d) II — II — I — I.

Referências
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BERTAGLIA, P. R. Logística e gerenciamento da cadeia de abastecimento. São Paulo:
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VIANA, J. J. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2000.

Unidade 4
Gestão de armazenagem
e estoques
Objetivos de aprendizagem: Nesta unidade, você será levado a

estudar os métodos que as empresas utilizam para classificar os mate-
riais que utilizam no processo produtivo e/ou de compras. Será levado
também a compreender as tecnologias disponíveis para a gestão de
armazenagem, como código de barras e equipamentos automáticos
para movimentar o estoque. Finalmente, você vai estudar as técnicas
para determinar os custos com os estoques e compras com os sistemas
de controle que a empresa em que você trabalha utiliza.
Seção 1: Classificação dos materiais

Nesta seção, vamos estudar a classificação de mate-
riais. Ela surgiu em função do aumento da industria-
lização e da introdução da produção em série para
que não ocorressem falhas no abastecimento da
produção. Você pode enumerar os componentes de
um carro tipo popular? Apesar do elevado número, a
linha de montagem não se confunde ou troca compo-
nentes, entre os diversos modelos que são montados
na mesma linha de fabricação. Parte do sucesso desse
processo é atribuído pelos gestores à codificação dos
componentes, do uso do código de barras, dos lei-
tores do código de barras e das regras estabelecidas
para movimentar os materiais no armazém.
Dessa forma, podemos afirmar que a classificação de
materiais é um processo que tem como objetivo agru-

par todos os materiais com características comuns. A
finalidade da classificação é ordenar os processos de
compra e distribuição dos materiais usados na linha de
montagem. Você consegue comprar uma peça de subs-
tituição para seu carro sem informar o código da peça?
Seção 2: Tecnologias aplicadas à gestão de

armazenagem
Considere que armazenagem é a organização e a
gestão do espaço que uma empresa destina para
estocar os materiais que utiliza no processo de fa-
bricação. Podemos notar que a armazenagem é
uma atividade que exige planejamento. Você pode
imaginar que em um armazém de alimentos exista
um rato que pode dividir o espaço com os materiais
estocados? Ou que os produtos de limpeza estejam
empilhados junto aos pacotes de frutas e verduras?
Essa exposição é um tanto exagerada, mas estou
me referindo a absurdos para que possamos refletir
sobre as práticas que adotaremos quando chegar
o momento de organizar um armazém. Para que o
processo de armazenagem alcance um desempenho
satisfatório, lançamos mão do uso de sistemas que
nos permitam recuperar as informações sobre o tipo,
a localização e a quantidade de material que nossa
empresa mantém nos estoques. Sem a tecnologia,
esta atividade tem um desempenho frágil.
Seção 3: Custos de armazenagem

A logística possui elementos importantes nas ativida-
des que desenvolve. Alguns destes podemos definir
como armazenagem, controle e manuseio de mer-
cadorias como os componentes essenciais. Os custos
dessas atividades são elevados e, assim, para sele-
cionar o local onde esses processos serão realizados,

definem-se os custos desse processo. Você pode
imaginar uma empresa que usa como matéria-prima
o cobre? A fonte de abastecimento desse material
está localizada no Chile e o processo de fabricação,
no Brasil. Ou uma fundição local que usa minério de
ferro procedente de Carajás?
Essas empresas têm a opção de manter estoques
elevados, o que imobiliza capital e aumenta os custos
financeiros, além da área reservada para estocar o
volume necessário para a produção ser abastecida de
forma a não sofrer interrupções. Bem, essas são algu-
mas decisões que a gestão de materiais quer adotar
para manter a capacidade competitiva da empresa.

O adequado gerenciamento de armazenagem e movimentação de materiais
é um fator que permite a uma empresa alcançar um grau de competitividade
elevado. Para facilitar o controle das entradas e saídas de produtos do estoque,
uma empresa deve manter um cadastro de produtos claramente codificados
para facilitar sua identificação. Os materiais mantidos no estoque precisam
também de uma classificação quanto ao período máximo de estocagem, se
é um dos que mais tem movimentação o local para estocar deve ter acesso
livre para reduzir os custos de movimentação com equipamentos e pessoal. A
empresa deve ter um critério para controlar a retirada do material em estoque,
por exemplo, o primeiro material que entrou será o primeiro a sair do mesmo
estoque. Dessa maneira, os materiais serão movimentados da forma correta,
agilizando os processos da empresa com um todo, e evitando a perda de espaço
e até mesmo de produto.
Todo material mantido em estoque tem um custo, assim, nesta unidade
vamos estudar os custos dos estoques. Por meio deste estudo, vamos identificar
os elementos que influenciam os custos da manutenção, emissão de pedidos
de compras e outros elementos que, se controlados, reduzem de forma signi-
ficativa desperdícios de tempo e material.
A presente unidade pretende mostrar, com base teórica, como gestão da
armazenagem e movimentação de materiais trazem benefícios para a empresa.
Analisaremos como a tecnologia da informação agiliza e reduz os custos de
armazenagem pela automação da movimentação dos estoques.
Para reduzir os problemas acarretados pelo armazenamento inadequado, as-
sociado à movimentação do estoque com o uso da tecnologia, serão percebidas
as melhorias exigidas pelos processos de organização, disposição e distribuição
dos produtos. O que, de certa forma, poderá contribuir significativamente para
o desempenho da organização de forma geral.

G e s t ã o d e a r m a z e n a g e m e e s t o q u e s 125
Seção 1 Classificação dos materiais

Nesta seção, vamos estudar os diversos métodos para classificar os materiais
que uma organização necessita para manter suas atividades. Estudaremos o
método proposto por Pareto, no qual ele afirma que, de maneira genérica, 80%
dos resultados que obtemos estão relacionados com 20% dos nossos esforços.
Aplicando este princípio à gestão dos estoques, quais serão os resultados que
poderemos alcançar?
Estudaremos também o método de classificação dos materiais denominado
XYZ, no qual alguns materiais possuem importância vital para o processo e, na
sua falta, há a interrupção do processo de fabricação.
Esperamos que após este estudo seus conhecimentos estejam atualizados
com as mais recentes técnicas para movimentar e armazenar material.
1.1 Método de classificação dos materiais

A finalidade da classificação dos materiais é separar um conjunto de itens
estocado em classes. Trata-se de um processo que agrupa materiais com ca-
racterísticas semelhantes. É considerado um dos pilares do gerenciamento de
estoques por permitir identificar e decidir os materiais que são prioritários no
momento em que se decide as quantidades a serem compradas para abastecer
a empresa. Portanto, a eficácia na gestão de estoques, em que os materiais
necessários ao funcionamento da empresa não faltam, depende de uma boa
classificação dos materiais.
As empresas utilizam-se de vários tipos de classificação de materiais, vamos
estudar os tipos mais comuns e conhecidos.
1.1.1 Curva ABC

A curva ABC é utilizada na gestão de estoques para definir políticas de ven-
das, estabelecer prioridades para a programação da produção entre outros. A
classificação ABC — ou curva 80-20 — é atribuída a Vilfredo Paretto, que, em
1897, realizou um estudo sobre a distribuição de renda. Por meio desse estudo,
percebeu-se que a distribuição de riqueza não se dava de maneira uniforme,
havendo grande concentração de riqueza (80%) nas mãos de uma pequena
parcela da população (20%).

Para saber mais

O uso mais comum da Curva ABC se dá no gerenciamento de estoques, a fim de realizar um
controle mais apurado dos produtos em estoque e, também, reduzir os custos sem comprometer
o nível de atendimento ao cliente. Por isso, a Curva ABC auxilia na classificação dos itens em
estoque de acordo com sua importância relativa.
Outra utilização muito comum dessa ferramenta é na procura de causas e efeitos dentro da
gestão da qualidade, na qual se busca encontrar as principais causas que geram o maior número
de efeitos.
Para saber mais, acesse: <http://www.sobreadministracao.com/o-que-e-e-como-funciona-a-curva-
abc-analise-de-pareto-regra-80-20/>.
A curva ABC é um sistema que classifica os materiais por classe de consumo

e/ou de valor de consumo em relação ao consumo total. De forma prática é con-
siderado o valor do consumo de cada material em relação ao consumo total. Na
gestão de materiais, o critério mais comum consiste no consumo médio do item
multiplicado pelo seu custo de reposição, após a classificação, os materiais são
divididos e analisados como classe A, B ou C e definidos da seguinte maneira:
Classe A: Grupos de itens mais importantes que devem ser tratados com
uma atenção especial pela administração. Principais itens em estoque e
de alta prioridade. 20% dos itens correspondem a 80% do consumo total.
Classe B: Grupo de itens em situação intermediária entre as classes A e
C. Itens que ainda são considerados economicamente preciosos. 30%
dos itens correspondem a 15% do consumo total.
Grupo C: Grupo de itens menos importantes que justificam pouca atenção
por parte da administração. Itens de menor importância. 50% dos itens
em correspondem a 5% do valor do consumo total.

Gestão de armazenagem e estoques 127
Gráfico 4.1 Curva ABC dos materiais utilizados pela empresa a, comparada à Curva ABC típica e
à reta de ausência de concentração
Nota: O eixo das abcissas também pode representar o percentual da quantidade de itens.
Dessa maneira, os itens da classe A serão priorizados devido a sua maior

importância econômica, recebendo sistematicamente maior atenção do que os
itens da classe B e C, em termos de análises mais detalhadas, menores estoques,
maiores giros, menores lotes de reposição, entre outras análises. Veja a análise
do Gráfico 4.1 na Tabela 4.1.
Tabela 4.1 Determinação das áreas A, B e C
Valores dos itens com base na curva típica

20% 30% 50%
A 68,38% – 0% = 68,38% - -
B - 95,73% – 68,38% = 27,35% -
C - - 100% – 95,73% = 4,27%
No estoque de uma empresa existem poucos itens de alto valor e existem

também muitos itens de valores baixos ou quase insignificantes em termos de
uso do tempo do gerenciador. Por exemplo, em uma revenda de caminhões
pesados, há dois ou três modelos de caminhões e uma infinidade de itens como
arruelas, porcas, parafusos e lâmpadas. Para administrar os valores investidos

em estoques, o gestor deve priorizar sua atenção aos caminhões e depois às

arruelas, porcas, parafusos e lâmpadas.
O critério da classificação ABC cria três blocos de itens de estoque e em
geral, usa-se como base uma classificação conforme a tabela a seguir:
CLASSE % DO VALOR % DO ITEM
A 75 10
B 20 25
C 5 65
A — poucos itens com alto valor de investimento.

B — número médio de itens com valor intermediário de investimento.
C — grande número de itens com pequeno valor investido.
No quadro a seguir, pode ser visualizado um exemplo de classificação ABC.
Quado 4.1 Curva ABC — Critério estoque físico x Custo unitário
Nr. Custo Quant. Valor do Estoque

Código % Valor % Itens
Ordem unitário estoque estoque acumulado
1 3131 457,60 620 283.712,00 283.712,00 55,44 10,00
2 3126 54,41 2.320 126.231,20 409.943,20 80,11 20,00
3 6136 126,82 280 35.509,60 445.452,80 87,05 30,00
4 4138 20,93 995 20.825,35 466.278,15 91,12 40,00
5 5120 22,49 880 19.791,20 486.069,35 94,99 50,00
6 4135 19,24 343 6.599,32 492.668,67 96,28 60,00
7 3127 43,94 150 6.591,00 499.259,67 97,57 70,00
8 6116 32,89 140 4.604,60 503.864,27 98,47 80,00
9 1140 53,04 85 4.508,40 508.372,67 99,35 90,00
10 1129 222,30 15 3.334,50 511.707,17 100,00 100,00
Observamos que os itens com os códigos 3131 e 3126 são os que apre-
sentam a maior concentração de valor estocado, representando 80,11% do
valor total do estoque e apenas 20% dos itens mantidos no estoque, estes são
classificados como estoque do tipo A.
Os itens de códigos 6136, 4138 e 5120 são os que apresentam a concentração
média do estoque, representando 14,88% do valor total em estoque e 30% dos
itens mantidos em estoque, esses itens são classificados como estoque do tipo B.
Os itens 4135, 3127, 6116, 1140 e 1129 são os que apresentam a menor
concentração do valor estoque, representando 5,01% do valor total em estoque

e 40% dos itens mantidos em estoque, esses materiais são classificados como
estoque do tipo C.
Agora, vamos ver os passos que devemos seguir para montar uma Curva
ABC. Prepare um quadro com o código do material, custo unitário e a quanti-
dade do estoque em um período de tempo.
Quadro 4.2 Curva ABC classificada
Nr. Ordem Código Custo unitário Quant. estoque
1 1129 222,30 15
2 1140 53,04 85
3 6116 32,89 140
4 3127 43,94 150
5 6136 126,82 280
6 4135 19,24 343
7 3131 457,60 620
8 5120 22,49 880
9 4138 20,93 995
10 3126 54,41 2.320
Em seguida, valorize o estoque multiplicando o custo unitário pela quanti-

dade estocada
Quadro 4.3 Curva ABC valorizada
Nr. Ordem Código Custo unitário Quant. estoque Valor do estoque
1 1129 222,3 15 3.334,50

2 1140 53,04 85 4.508,40
3 6116 32,89 140 4.604,60
4 3127 43,94 150 6.591,00
5 6136 126,82 280 35.509,60
6 4135 19,24 343 6.599,32
7 3131 457,6 620 283.712,00
8 5120 22,49 880 19.791,20
9 4138 20,93 995 20.825,35
10 3126 54,41 2.320 126.231,20

Classifique o quadro na coluna valor do estoque em ordem decrescente
Quadro 4.4 Curva ABC ordem decrescente
Nr. Ordem Código Custo unitário Quant. estoque Valor do estoque
1 3131 457,6 620 283.712,00

2 3126 54,41 2.320 126.231,20
3 6136 126,82 280 35.509,60
4 4138 20,93 995 20.825,35
5 5120 22,49 880 19.791,20
6 4135 19,24 343 6.599,32
7 3127 43,94 150 6.591,00
8 6116 32,89 140 4.604,60
9 1140 53,04 85 4.508,40
10 1129 222,3 15 3.334,50
Faça a soma acumulada do valor do estoque e calcule o percentual de cada

classe em relação ao valor total do estoque.
Quadro 4.5 Curva ABC valorizada com percentual

Código % Valor
1 3131 457,60 620 283.712,00 283.712,00 55,44
2 3126 54,41 2.320 126.231,20 409.943,20 80,11
3 6136 126,82 280 35.509,60 445.452,80 87,05
4 4138 20,93 995 20.825,35 466.278,15 91,12
5 5120 22,49 880 19.791,20 486.069,35 94,99
6 4135 19,24 343 6.599,32 492.668,67 96,28
7 3127 43,94 150 6.591,00 499.259,67 97,57
8 6116 32,89 140 4.604,60 503.864,27 98,47
9 1140 53,04 85 4.508,40 508.372,67 99,35
10 1129 222,30 15 3.334,50 511.707,17 100,00

Finalmente, calcule o percentual de cada item do estoque dividindo o item

pelo total de itens. Assim, a curva ABC está finalizada.
Quadro 4.6 Curva ABC final

Código % Valor % Itens Classe
1 3131 457,60 620 283.712,00 55,44 10,00 A

283.712,00
2 3126 54,41 2.320 409.943,20 80,11 20,00 A

126.231,20
3 6136 126,82 280 35.509,60 445.452,80 87,05 30,00 B
4 4138 20,93 995 20.825,35 466.278,15 91,12 40,00 B
5 5120 22,49 880 19.791,20 486.069,35 94,99 50,00 B
6 4135 19,24 343 6.599,32 492.668,67 96,28 60,00 C
7 3127 43,94 150 6.591,00 499.259,67 97,57 70,00 C
8 6116 32,89 140 4.604,60 503.864,27 98,47 80,00 C
9 1140 53,04 85 4.508,40 508.372,67 99,35 90,00 C
10 1129 222,30 15 3.334,50 511.707,17 100,00 C

100,00

Você consegue compreender a maneira que o supermercado expõe
seus produtos? Qual o critério usado para definir os produtos que são
expostos ao nível de seu olho? Pense nisso.
1.1.2 Curva XYZ

A Curva XYZ classifica a importância do estoque sob o ponto de vista do
uso. Cada produto que uma empresa utiliza tem um grau de importância para o
processo produtivo. A Curva ABC mostra quais os são os itens que têm o maior
custo de estocagem, se comparado ao todo do estoque, a análise do método da
criticidade, ou Curva XYZ, demonstra o grau de importância de cada material
em relação à soma total dos itens, classificando os materiais em categorias X,
Y ou Z em termos de importância.

O método Análise da Criticidade assegura que sejam tomadas ações ade-

quadas em relação a todas as características críticas. Fatores como segurança do
produto ou a continuidade do fornecimento de matéria-prima são necessidades
críticas para atender aos pedidos dos clientes. Dessa forma, a Análise da Cri-
ticidade tem a finalidade de fornecer informações para a tomada de decisões
dos gerentes, identificando as poucas e importantes características para que
certos produtos recebam atenção especial.
Para saber mais

Para compor a análise de estoques é preciso estabelecer o seu escopo, definindo qual é o tipo
de estoque a ser analisado: de matéria-prima, de produto acabado, de material fora de espe-
cificação ou outro. A partir de um conjunto de dados, efetua-se a segmentação do estoque.
Para saber mais, acesse: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2010_TN_STO_129_828
_14743.pdf>.
Sendo assim, em uma indústria que monta tratores, uma arruela, por exem-
plo, pode ter baixo custo unitário e baixo consumo. Contudo, essa arruela
é essencial para a montagem do trator. Neste caso, ele é um item crítico no
processo produtivo e pode não faltar. Caso ocorra falta desse material no esto-
que, o trator não pode ser entregue ao comprador. Assim, tem-se o Índice de
Criticidade dos itens em estoque.
Fazendo uso do conceito de criticidade dos itens do estoque, este pode ser
agrupado em três classes: materiais Z em Criticidade, que são aqueles materiais
cuja falta causará a interrupção no processo produtivo da empresa. São, dessa
forma, imprescindíveis; materiais Y em Criticidade, fazem parte dessa categoria
aqueles itens cuja falta não provocará efeitos a curto prazo, são importantes,
mas sua falta não impede a continuidade do processo de fabricação; e mate-
riais X em Criticidade, que são classificados todos os itens do estoque que não
pertençam a classe Z ou classe Y.
Outra maneira de se fazer a identificação dos itens com maior ou menor fre-
quência é determinando período de tempo utiliza classificação XYZ e avaliando
a imprescindibilidade do material no desempenho das atividades realizadas. Os
itens com demanda baixa são os itens itens Z. Os itens classificados como Y,
são caracterizados de acordo com a estratégia utilizada pela organização. Essa
classificação é feita por meio de análises estatísticas durante certo período de
tempo que permita verificar a curva completa de comportamento da demanda
(SCHÖNSLEBEN, 2007).

Tabela 4.2 Modelo de classificação ABC versus XYZ
Volume
Frequência A B C
Alto Médio Baixo
Alto volume e Médio volume e Baixo volume e
X Alta
demanda contínua demanda contínua demanda contínua
Y Média
demanda regular demanda regular demanda regular
Z Baixa
demanda irregular demanda irregular demanda irregular
Fonte: Adaptada de Schönsleben (2007, p. 78).
A demanda na linha do tempo desempenha papel significativo na deter-

minação de como controlar os níveis de estoque (BALLOU, 2006). Para tanto,
a definição dos níveis de estoque deve ser realizada com base na posição de
cada item na tabela. Decisões referentes a estoques de segurança, por exemplo,
também deve-se levar em consideração, o lugar ocupado pelo item na matriz.
1.1.3 Método LIFO x FIFO

LIFO e FIFO são siglas que representam, respectivamente, “last in, first out”
e “first in, first out”, e que traduzidas significam “último que entra e primeiro
que sai” e “primeiro que entra e primeiro que sai”. São termos utilizados para
uma variedade de situações no campo da logística para estabelecer a ordem
em que um produto será manuseado, carregado ou descarregado.
A empresa que opera no princípio FIFO tem a política de vender o pro-
duto que está estocado há mais tempo antes de vender os produtos que foram
produzidos mais recentemente. Essa classificação é utilizada pelas empresas
que vende alimentos frescos ou produtos que podem ficar fora de moda. Os
supermercados, por exemplo, utilizam esta classificação em função do prazo
de validade do produto. Ao girar o estoque, desta forma, é provável que haverá
redução de desperdício de estoques.

Para saber mais

Na contabilidade de custos, LIFO e FIFO são duas formas diferentes de valorização de estoque
de uma empresa. Essa avaliação é fundamental para determinar o passivo fiscal de uma com-
panhia. É também importante para que os investidores compreendam como contadores deter-
minam o valor do inventário de uma empresa, mas, em alguns casos, o método pode ser usado
para aumentar ou diminuir lucros reportados por uma companhia. Os investidores podem usar
essas informações para tomar suas próprias decisões sobre as perspectivas de um empreendimento.
Para saber mais, acesse: <http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/6634-lifo-e-
fifo-em-armazenagem/>.
Outro tipo de classificação para movimentar produtos e mercadorias em

estoque é denominado LIFO (last in, first out — último que entra, primeiro
que sai), que difere do método FIFO. Considera a regra lógica de que se deve
entregar ao cliente o produto que entrou mais recentemente no estoque, é o
inverso da classificação FIFO.
Assim, os produtos e mercadorias que entram por último são aqueles que
saem dos estoques primeiro. Essa classificação não é vantajosa para estoques
de giro muito longo, em função dos produtos que entram primeiro no estoque
terem a tendência de perder o prazo de validade devendo ser descartados.
A metodologia LIFO se justifica em estoques de giro rápido, em períodos de
um mês, ou alguns meses, pois não oferecem o risco de perda. Dessa forma,
quando o produto chega no estoque é direcionado para o local de armazena-
gem, ficando expostos “na frente” dos produtos que já estavam na prateleira.

Caso acabe o gás e você não tenha uma reserva, seu jantar será na
pizzaria mais próxima. Fatos como este aumentam nossos custos com
a alimentação e, na empresa, os fatos ocorrem de forma semelhante.
Quais itens são considerados essenciais para sua subsistência?
De outra forma, outros materiais, por serem de fácil aquisição, têm
um elevado número de fornecedores, por exemplo, tem importância
relativa para o controle das quantidades mantidas em estoque. Um
terceiro grupo é o dos materiais cuja falta não interfere no processo pro-
dutivo. São materiais destinados à limpeza das máquinas, entre outros.

1. Sobre a codificação de material, é correto o que se afirma nos se-
guintes itens:
I. O objetivo da codificação de material é facilitar o controle con-
tábil do estoque.
II. É aglutinar materiais com características semelhantes, com abran-
gência, flexibilidade e praticidade.
III. É uma variação da Classificação de Materiais, consiste em orde-
nar os materiais da empresa dando a cada um deles determinado
conjunto de caracteres.
a) V — V — V.
b) F — V — F.
c) V — F — V.
d) F — F — V.
2. Classifique as afirmativas como verdadeira (V) ou falsa (F) e assinale
a alternativa correta.
( ) A Curva ABC é um importante instrumento para o administrador;
ela permite identificar aqueles itens que justificam atenção e
tratamento adequados quanto à sua administração.
( ) A Curva ABC tem sido utilizada para administrar estoque e para
definir política de vendas.
( ) A Curva ABC é uma ferramenta para programar a produção na
indústria.
a) V — V — F.
b) F — V — F.
c) V — F— F.
d) V — V — V.

3. A Curva ABC é um sistema que classifica os materiais por classe de

consumo e/ou de valor de consumo em relação ao consumo total.
De forma prática, considera-se o valor do consumo de cada material
em relação ao consumo total. Descreva o que é o estoque do tipo B.
4. A Curva XYZ classifica a importância do estoque sob o ponto de vista
do uso. Cada produto tem um grau de importância para o processo
produtivo. O que é estoque tipo Z?
5. A empresa que opera no princípio FIFO tem a política de vender o
produto que está estocado há mais tempo antes de vender os produ-
tos que foram produzidos mais recentemente. O que representam as
siglas LIFO e FIFO?

Seção 2 Tecnologias aplicadas à gestão de

armazenagem
Nesta seção, vamos estudar as tecnologias que as empresas dispõem para
gerenciar os materiais e os estoques. Conheceremos a origem e aplicação do
código de barras, e que através de sua aplicação e uso no cotidiano é possivel
economizar valores significativos para uma empresa.
Vamos estudar também a evolução do sistema RFId, sua aplicação e uso
no ambiente competitivo em que vivemos. Embora esse sistema tenha sido
desenvolvido nos anos de 1950, sua aplicação ainda é incipiente.
Bons estudos!
2.1 Tecnologias aplicadas à gestão de armazenagem
2.1.1 Código de barras

A expansão do comércio mundial, o uso de computadores para automação
comercial levou as empresas a desenvolverem um sistema de identificação que
pudesse ser usado em todos os setores da indústria e do comércio. Para atender
essa demanda, as empresas passam a utilizar as ferramentas do European Article
Numbering (EAN) de gerenciamento de itens, como também toda a estrutura
que o código de barras possui. Mas o que é um código de barras?
É um processo gráfico de impressão em embalagens de uma série de linhas
verticais paralelas, grossas e finas, que são “lidas” por meio de um leitor óptico
(scanner). Sua finalidade é fazer com que o dado que o computador precisa para
executar determinada tarefa seja alimentado sem a necessidade de digitação por
parte de um operador. Os principais sistemas de código de barras são o padrão
EAN (European Article Numbering) e o padrão UCC (Uniform Code Council).
2.1.2 Origem e tipos de códigos de barras

O código de barras foi criado nos Estados Unidos, no ano de 1948, pelos
estudantes norte-americanos Joseph Woodland e Bernard Silver. Bernard Silver
ouviu de um presidente de uma cadeia de supermercados a necessidade de
pesquisar um método de captura de informação de um produto à saída de
caixa do supermercado.

O sistema foi patenteado em 1949 por Bernard Silver, mas foi usado pela
primeira vez somente em 1974, em um pacote de goma de mascar. Demorou
25 anos porque a leitura óptica ainda era uma tecnologia pouco acessível.
Para saber mais

Para compreender como as informações são codificadas em um código de barras é fundamental
que se tenha os seguintes conceitos. Barra — consiste na parte escura do código; Espaço — consiste
na parte clara do código; Caractere — cada número ou letra codificado com barra e espaço.
Para saber mais, acesse: <http://www.macoratti.net/cod_bar.htm>.
“O código de barras é uma forma de representação gráfica de dígitos nu-

méricos ou caracteres alfanuméricos feitos por meio de um número variável
de barras paralelas, cuja combinação compõe uma determinada informação
[...]“ (SILVA, 1989, p. 6).
No Brasil, o padrão EAN Internacional foi instituído em 29/11/1984, através
do Decreto nº 90.595 da Presidência da República. A EAN Brasil (GS1 Brasil —
nova marca), Associação Brasileira de Automação, fundada em 8 de novembro
de 1983, tem a incumbência, dada pelo Governo Federal, de administrar e
disseminar, em todo o território brasileiro, o Código Nacional de Produtos, Sis-
tema EAN.UCC. Foi nomeada pela EAN Internacional, com sede em Bruxelas,
Bélgica, como a Organização de Numeração no Brasil.
Segundo Schimitz (1999, p. 70),
Hoje existem dois padrões reconhecidos oficialmente: o
sistema EAN e o sistema UPC (Universal Product Code) é
somente nos EUA e Canadá, e é administrado pelo UCC
(Uniform Code Council), e o padrão EAN é adotado no
resto do mundo. Portanto, no caso de exportações para
os EUA E Canada, pode-se obter o código de barras UPC
também por intermédio da EAN Brasil.
O Sistema EAN.UCC foi desenvolvido como um sistema de identificação,

para ser utilizado em todos os setores seja industrial, varejista ou de serviço.
Dessa forma, o sistema foi criado para que fabricantes, exportadores, importa-
dores, atacadistas ou varejistas pudessem utilizá-lo para comunicar informações
relativas aos produtos e serviços que comercializam.

Para saber mais

A EAN surgiu quando os fabricantes e distribuidores de 12 países europeus formaram um conselho
para examinar a possibilidade de desenvolver um sistema padronizado de numeração de artigos
para a Europa, semelhante ao sistema do Código Universal de Produtos (UPC) já estabelecido nos
Estados Unidos e Canadá pelo Uniform Code Council (UCC). Como resultado, foi criada em 1977
uma entidade sem fins lucrativos, a European Article Numbering Association (EAN).
Para saber mais, acesse: <http://www.realestudo.com/Descricao_cod_bar.html>.
Um dos conceitos do sistema EAN.UCC é um único e exclusivo número ou

código, para cada produto ou serviço em qualquer ponto da cadeia de abas-
tecimento. Esse código possui informações predefinidas, que permite avaliar
custos, número e detalhes do pedido em função do número de identificação
exclusivo — o número global de item comercial, ou GTIN (Global Trade Item
Number). Um GTIN pode ser construído usando quatro estruturas de numera-
ção, dependendo da aplicação exata e da simbologia de código de barras que
se utiliza. No entanto, nos bancos de dados, todos os GTIN são exclusivos e
não ambíguos quando justificados à direita em um campo de 14 dígitos.
Viana (2000) destaca alguns aspectos importantes na aplicação de uso do
código de barras:
a) Rapidez.
b) Economia.
c) Dispensa de etiquetas e reetiquetação de cada produto com preço.

Figura 4.1 Composição do código EAN
Fonte: Disponível em: <http://www.code128.com.br/codigo-de-barras-dacte-danfe-nota-fiscal-eletronica/

imagem-de-cdigo-de-barras-para-produtos-ean-13-gs1/>. Acesso em: 10 mar. 2014.
Contudo, o uso do código de barras não possui apenas vantagens, Erdei (1994)
esclarece que os códigos de barras estão frequentemente sujeitos a condições
adversas, tais como armazenamento prolongado, ou ainda às mudanças bruscas
provocadas pelo transporte a grande distâncias (temperatura, pressão, radiação
solar ultravioleta direta etc.) que deterioram os códigos e dificultam a leitura.

Quais os benefícios que o código de barras trouxe para a gestão de estoques?
Impulsionado pelos benefícios obtidos de flexibilidade, redução de custos
e diminuição da incidência de erros, organizações de diversos setores de
atividades vêm perseguindo a implantação e ampliação do uso de técni-
cas de codificação que se apoiam, necessariamente, em qualificação de
recursos, aplicação de ferramentas adequadas suportadas pelo avanço da
TI, que possibilita a integração de informações em, treinamento, gestão
com qualidade de decisão e controle ágil de suprimentos.

2.1.3 Leitores, coletores e impressoras de código de barras

Os códigos de barras são lidos pela varredura de um ponto de luz através
do símbolo do código de barras impresso. Seus olhos veem apenas uma fina
linha vermelha emitida pelo leitor laser do scanner.
O laser do leitor começa a varredura do código de barras em um espaço
em branco antes da primeira barra e continua passando até a última barra,
encerrando em um espaço em branco que a segue. Uma vez que o código
de barras não pode ser lido se a varredura sair da área do símbolo, as alturas
das barras são escolhidas de modo a facilitar a varredura dentro da área do
código de barras. Quanto maior a informação a ser codificada, maior será
o código de barras.
Há três tipos básicos de leitores de código de barras — fixo, com memória,
e o sem fio.
a) Os leitores fixos permanecem ligados ao seu computador ou terminal,
e transmitem um item de dado de cada vez, à medida que o código de
barras é lido.
Figura 4.2 Leitores de código de barras
Tipos de Leitores de códigos de barras

Leitor de apresentação ou passagem
Leitor fixo em que o código de barras precisa ser apresentado em seu
campo de leitura. Normalmente esses leitores apresentam leitura omni-
-direcional, ou seja, o código pode ser apresentado em qualquer rotação.
As aplicações típicas são checkout de lojas e supermercados, e tira-teima,
entre outras, em que é importante que o operador tenha as mãos livres.
Leitor tipo pistola

Leitor em formato de pistola, com ou sem gatilho, deve ser apontado para
o código de barras que vai ser lido. Esses leitores podem ser produzidos
para uso no varejo, sem selagem especial, ou para uso na indústria, com
selagem especial e suporte a múltiplas quedas.
Leitor sem fio

Leitor em formato de pistola que conta com memória para leitura, armaze-
namento e posterior descarga em berço, ou conta com transmissor/receptor
de radiofrequência para transmissão dos dados para o equipamento ao
qual está associado.
Fonte: Disponível em: <http://www.seal.com.br/produtos/leitores_codigo_barras.html>. Acesso em: 29 jul. 2014.

b) Os leitores portáteis com memória são operados por baterias e armaze-

nam os dados na memória para uma posterior transferência dos dados
a um computador.
c) Os leitores sem fio também podem armazenar os dados na memó-
ria: todavia, os dados são transmitidos para o computador em tempo
real. Isso permite acesso instantâneo a todos os dados para decisões
administrativas.
2.2 Identificação por Rádio Frequência — RFId

A Identificação por Radiofrequência — RFID é a forma abreviada do termo
em inglês Radio Frequency Identification. É uma tecnologia de coleta automá-
tica de dados, que foi utilizada como solução para sistemas de rastreamento
e controle de acesso baseadas em radiofrequência. Contudo, seu uso foi am-
pliado e serviu como modelo de referência para o aperfeiçoamento de novas
aplicações para o rastreamento e localização de produtos.
O aperfeiçoamento dessa tecnologia permitiu o desenvolvimento do Código
Eletrônico de Produtos — EPC (Electronic Product Code). O EPC definiu uma
arquitetura de identificação de produtos que utilizava os recursos proporciona-
dos pelos sinais de radiofrequência. Essa tecnologia facilita o controle do fluxo
de produtos por toda a cadeia de suprimentos de uma empresa, permitindo o
seu rastreamento desde a fabricação até o ponto final da distribuição.
Essa tecnologia desencadeia uma revolução que, no futuro, será a base
para uma nova realidade na identificação de produtos, com impacto direto
nos processos logísticos de toda a cadeia de abastecimento, seja na fabrica-
ção, no controle de estoque ou na compra e venda destes. A tecnologia de
radiofrequência já pode ser observada em sistemas de controle de acesso em
estacionamentos e pedágios com o sistema Passe Fácil.
A identificação por rádiofrequência permite a captura automática de in-
formações, para identificar objetos com dispositivos eletrônicos como tag ou
transponder que emitem sinais de radiofrequência para leitores ou antenas,
que captam estas informações. Esse sistema existe desde a década de 1940,
seu uso integra a tecnologia de código de barras.

Para saber mais

O Código Eletrônico de Produto, ou EPC, é o sistema criado pela GS1 para padronizar as infor-
mações armazenadas na tecnologia portadora de dados RFID. Para o empresário que atualmente
utiliza o código de barras, é mais uma opção que garante a distribuição controlada do seu
produto e o crescimento do seu negócio.
Veja: <http://www.gs1br.org/main.jsp?lumChannelId=402881762BA79A24012BAABC186D13C4>.
A RFID não é simplesmente um substituto do código de barras, é uma

tecnologia de transformação que pode ajudar a reduzir desperdício, limitar
roubos, gerir inventários, simplificar a logística e aumentar a produtividade.
Uma das maiores vantagens dos sistemas baseados em RFID é o fato de permitir
a codificação em ambientes hostis e em produtos em que o uso de código de
barras não é eficiente.
A implementação do código eletrônico de produtos (EPC) e da tecnologia
de identificação por radiofrequência (RFID) promete benefícios importantes
para o consumidor, bem como para empresas. O EPC é um número único que
é usado para identificar um item específico na cadeia de suprimentos. O EPC
é gravado em um tag RFID, que combina um chip de silício e uma antena.
Uma vez que o EPC é lido, pode ser associado com dados disponíveis em um
banco de dados, como origem do produto ou data de produção. Assim como o
Número Global de Item Comercial (GTIN) no código de barras ou como uma
placa de carro, o EPC é uma chave que contém a informação usada dentro da
Rede EPC.
Como qualquer nova tecnologia, o EPC e o RFID têm o potencial de gerar
crescimento econômico através da criação de empregos, estímulo ao inves-
timento em alta tecnologia e estruturação do caminho para novas aplicações
no futuro.
2.3 Gerenciamento de armazéns — o sistema WMS

O Warehouse Management System — WMS — é um sistema de gestão de
armazéns que otimiza os processos de gestão no processo de armazenagem.
Inclui atividades relacionadas ao recebimento, inspeção, endereçamento,
armazenagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de
documentos e controle de estoque.

O WMS surgiu em função da necessidade de se aperfeiçoar o fluxo de in-

formação e de materiais nos depósitos ou Centros de Distribuição — CD de
produtos. Um dos objetivos desse aperfeiçoamento é a redução dos custos de
operação e o aumento do nível do serviço prestado aos clientes. O uso deste
sistema permite que as informações de estoque sejam mais precisas e, dessa
forma aumenta a velocidade e a qualidade das operações do CD, proporcio-
nando aumento da produtividade do pessoal e dos equipamentos.
Na década de 1970, surgiu o WMS, Warehouse Management System, ou
Sistema de Gerenciamento de Armazéns. É um sistema de controle de ende-
reçamento dos materiais estocados, com a função de localizar os produtos no
armazém. Essa facilidade permitiu que os produtos pudessem ser estocados
em diferentes áreas do armazém, de acordo com a disponibilidade de local
nas prateleiras. Dessa forma, foi possível aumentar a densidade de armaze-
nagem, além de propiciar o uso mais intensivo do conceito de armazenagem
aleatória. Assim, as mercadorias passaram a ser estocadas em qualquer local
do depósito, de acordo com a disponibilidade, pois cada área passou a ter uma
única identificação, devidamente cadastrada e controlada pelo computador
(BANZATO, 1998).
O sistema WMS é responsável pelo gerenciamento das funções básicas
do processo de receber, estocar e separar, e com a integração do código de
barras e da rádio frequência, proporcionou a redução de custos aperfeiçoando
o serviço prestado. Além disso, por meio de seu gerenciamento de tarefas e
de sua capacidade em trabalhar com equipamentos de movimentação au-
tomatizados, propicia grande redução de custos com pessoal, por reduzir a
necessidade de equipamentos para uma mesma quantidade de movimentações
(BANZATO, 1998).
O sistema WMS permite administrar todos os processos de logística, re-
duzindo custos, aumenta produtividade e reduz o tempo de operações com a
automatização através das informações do processo de controle do estoque.
A qualidade e a velocidade das informações, proporcionada pelo um sistema
WMS, possibilita a redução de inventário pelo aumento do giro de materiais.
O sistema WMS deve prever a integração com outros sistemas de gestão de
informações corporativos como o Planejamento de Recursos Empresariais. A
integração do WMS ao Planejamento de Recursos Empresariais permite a troca
de dados entre a empresa, fornecedores e clientes. Dessa forma, a empresa
reduz trabalhos com, por exemplo, a atualização de cadastros. Além da redução

de trabalho, esta integração permite que o cadastro de materiais, a carteira de

pedido de clientes, a contabilidade de estoques, planejamento de compras
e de produção, sistemas de transportes, tempo que um produto permanece
em estoque seja igual para todos os integrantes da cadeia de abastecimento
(BANZATO, 1998).
Essa integração pode melhorar a visibilidade do departamento de compras em
relação às decisões sobre o momento de suprir os estoques, beneficiando também
a tomada de decisões a respeito de quando e como devem ser feitas promoções
dos produtos em estoque que estão muito tempo sem girar. Um sistema WMS
deve possuir diversas funções para apoiar a estratégia de logística operacional
direta de uma empresa, o Quadro 4.6 destaca as principais funções do WMS.
Quadro 4.7 Funções do WMS
Funções do WMS Descrição

Realiza automaticamente a programação e entrada dos
pedidos de modo rápido e acurado no armazém,
Programação e entrada de pedidos
melhorando o desempenho corporativo do sistema
quanto ao planejamento do atendimento.
Planeja automaticamente a alocação de mão de obra
Planejamento e alocação de recursos diária, além do método de movimentação de material e
o equipamento a ser utilizado pelos operadores.
Controla todos os veículos envolvidos nas operações de
recebimento e expedição, gerenciando o pátio, a fila de
Portaria
espera e designação de docas, além de controlar dados do
fornecedor, ordem de chegada, prioridade de descarga etc.
Identifica e seleciona o recebimento a ser processado,
indica os itens e quantidades a serem recebidos,
imprime e identifica o produto, confirma o recebimento
Recebimento da quantidade de cada produto e libera os itens para
estocagem. Nessa etapa, todos os volumes são
devidamente conferidos e, caso haja qualquer
inconsistência, ficará registrado em sistema.
Notifica o operador a necessidade de inspeção dos mate-
riais recebidos, repassando a notificação imediata para que
Inspeção e controle de qualidade um inspetor venha à recepção e realize a devida inspeção.
Também confirma e libera a inspeção quando os produtos fi-
cam em quarentena, evitando a separação física do material.
Analisa e indica o melhor método de estocagem, considerando
o local, o tipo de equipamento, o momento oportuno para
estocar. Possibilita, ainda, o conhecimento do que está
Estocagem
estocado, apoia o recebimento do material que chega e a
consolidação de números de mesmo item, além do
inventário rotativo e zoneamento de áreas de produtos.
continua

continuação
Gerencia os fluxos de transferências de itens entre áreas, ou

Transferências
de um depósito para o outro, seja próprio ou terceirizado.
Transmite os pedidos de acordo com os critérios de prioridades
Separação de pedidos
pré definidos no sistema para os separadores de pedidos.
Inclui a roteirização dos produtos separados para as devidas
áreas de separação de cargas na expedição, a geração
Expedição
automática dos conhecimentos de embarque e a atualização
automática de arquivos de pedidos abertos de clientes.
Permite realizar os inventários físicos de forma rápida
e precisa, executando-os por tipo de produtos ou
localizações físicas. Também podem ser feitas auditorias
Inventários
internas sem bloqueio de movimentação e de acordo com
os critérios da empresa, além de acertos de inventários,
tais como quebra, mudança de status de produtos etc.
Controla os contenedores como pallets, racks, berços,
Controle de contenedores cestos aramados, caixas plásticas, papelão e fitas de
arquear aço e plástico etc.
Fornece relatórios de desempenho e informações operacionais
Relatórios
que subsidiam o processo de gerenciamento de armazéns.
Fonte: Banzato (1998).
O Sistema de Gerenciamento de Armazéns é uma tecnologia utilizada em

armazéns para integrar as informações de localização de material, controle e
utilização da capacidade produtiva de mão de obra, além de emitir relatórios
para os mais diversos tipos de acompanhamento e gerenciamento. O sistema
prioriza uma determinada tarefa em função da disponibilidade de um funcio-
nário informando a sua localização no armazém. Com esse recurso, ocorre um
aumento na produtividade quando diferentes tipos de tarefas são intercaladas.

Você adotaria essa ferramenta na empresa em que você atua?
Para aumentar sua capacidade competitiva, as empresas têm reduzido o ciclo

de vida de seus produtos e, dessa forma, a compra de material em lotes menores
para atender à demanda vem aumentando de frequência. O controle de estoque e
da movimentação de material nos armazéns se torna crucial para o sucesso dessa
estratégia. Outro fator que se destaca é o aumento da eficiência nas operações de

separação de pedidos de clientes e a utilização de equipamentos de movimentação

automatizados e coletores de dados para que as transações de estoque sejam rea-
lizadas de forma veloz e com alto grau de certeza para evitar erros de expedição.
Lotes menores, maior frequência dos pedidos e a necessidade de prazos de
entrega mais curtos promovem o aumento dos custos de logística que obrigam
os gestores dos CD a buscar processos que aumenta a produtividade do pessoal
e dos equipamentos do depósito. O WMS, através do seu gerenciamento de
tarefas e da sua capacidade em trabalhar com equipamentos de movimentação
automatizados, propicia redução de custos com pessoal e equipamentos.
As empresas estabelecidas no Brasil estão aumentando o uso de projetos
de automação para armazenagem, desde os mais simples, envolvendo apenas
sistemas de separação de pedidos, até os mais sofisticados, em que toda ope-
ração tem um mínimo de intervenção humana.
A estratégia de operar com estoques reduzidos que as empresas utilizam, leva
os compradores a fazer pedidos cada vez menores e com maior frequência. Essa
estratégia força o estoque para o início da cadeia de suprimentos, e aumenta a
demanda pelas operações nos Centros de distribuição. Além disso, as variações
nos tamanhos das embalagens com que os produtos são comercializados no
varejo, aumenta o número de itens a serem controlados, processados e manu-
seados nos armazéns. A ação conjunta desses elementos promove a redução
da produtividade e o aumento dos custos administrativos. Para fazer frente e
reduzir estes custos, as empresas buscam na automação dos armazéns o ca-
minho para manterem-se competitivas.
Nesse cenário, percebemos a eficiência que um WMS pode trazer para a
empresa. Banzato (2003) afirma que o WMS é um sistema de gestão por software
que melhora as operações do armazém, através do eficiente gerenciamento de
informações e conclusão das tarefas, com um alto nível de controle. As infor-
mações gerenciadas são originadas de transportadoras, fabricantes, sistemas
de informações de negócios, clientes e fornecedores. O WMS utiliza essas
informações para receber, inspecionar, estocar, separar, embalar e expedir
mercadorias da forma mais eficiente. A eficiência é obtida através do plane-
jamento, roteirização e tarefas múltiplas dos diversos processos do armazém.

1. Complete a frase a seguir e assinale a alternativa que apresenta a
sequência correta das palavras.
O EPC pode ajudar a corrigir ineficiências nas lojas e trazer valor para
o consumidor, pois a cada ano bilhões de reais são perdidos pela falta
de visibilidade da cadeia de suprimentos. O padrão Código Eletrônico
de Produto — EPC permite que as ________ sejam disponibilizadas de
forma padronizada, possibilitando que qualquer empresa envolvida na
_____ de suprimentos possa se valer desta informação, mesmo que ela
tenha sido gerada por outra ________.
a) Informações; cadeia; organização.
b) Mercadorias; cadeia; empresa.
c) Produtos; rede; organização.
d) Informações; sequência; gráfica.
2. O WMS, Warehouse Management System ou Sistema de Gerencia-
mento de Armazéns, é responsável pelo gerenciamento das funções
básicas do processo de receber, estocar e separar materiais no estoque.
A partir dessa facilidade e com a integração do código de barras e da
radiofrequência, o WMS proporcionou a redução de custos e melho-
rou o serviço prestado. Descreva o que é o sistema WMS.
3. O sistema WMS deve prever a integração com outros sistemas de
gestão de informações corporativos como o Planejamento de Recursos
Empresariais. Dessa forma, as funções do WMS são:
a) Transferências; Cobrança; Inspeção e Controle de processo e
Recebimento.
b) Contratação de frete; Transferências; Programação e entrada de
pedidos; Inspeção e controle de qualidade.
c) Cobrança; Contratação de frete; Transferências; Programação e
entrada de pedidos.
d) Programação e entrada de pedidos; Inspeção e controle de qua-
lidade; Recebimento e Transferências.

4. O WMS é responsável pelo gerenciamento das funções básicas do

processo de receber, estocar e separar materiais no estoque. Para al-
cançar estas metas o WMS exerça uma série de atividades. Descreva
as atividades de Expedição do WMS.
5. A Identificação por radiofrequência é uma tecnologia de coleta au-
tomática de dados, que é utilizada para o rastreamento e localização
de produtos. Do exposto, descreva as facilidades que este sistema
possui para controlar os estoques.

Seção 3 Custos de armazenagem

Nesta seção, estudaremos os custos para manter a empresa abastecida de
matéria-prima e insumos da produção. Vamos perceber que os materiais es-
tocados exigem um controle detalhado em relação à quantidade estocada e o
tempo que demora para se renovar.
Os custos dos estoques estão ligados ao espaço que ele ocupa, ao seguro
contra perdas e incêndio, à mão de obra para movimentar o material estocado,
entre outros. Estes estudos serão completados pelo Lote Econômico de Compras,
ou seja, a quantidade ideal de material para comprar em cada instante de
comprar.
Esperamos que depois esse estudo seus conhecimentos estejam atualizados
com as mais recentes técnicas para controlar as quantidades de material que
uma empresa usa nas suas operações.
3.1 Custos de armazenagem

Uma das preocupações do administrador de materiais é identificar os cus-
tos dos materiais em estoque sob sua responsabilidade. A sobrevivência da
empresa sofre ameaça dos concorrentes diariamente, entre estas, destaca-se
as relacionadas à redução de custos de operação e estocagem. Dessa forma,
o administrador de materiais deve manter controle sobre a quantidade de ma-
terial armazenado e, com base nesse controle, aplicar ações corretivas para
reduzi-los a níveis aceitáveis.
Os principais custos relacionados à armazenagem podem ser relacionados
com o custo de aquisição, custo de manutenção, custo de emissão do pedido
e custo da falta de material. Os custos de aquisição são os valores pagos pelo
comprador pelo material comprado. Esse tipo de custo está relacionado ao o
poder de negociação do comprador, que busca minimizar o preço pago por
unidade adquirida. Embora esse custo não seja de responsabilidade direta do
administrador de materiais, ele implicará diretamente no custo do material
estocado.
O custo de manutenção representa os custos que a empresa tem com a
manunteção da segurança dos materiais estocados, com equipamento para
movimentar o estoque, com pessoal para controlar o estoque, com energia
elétrica para os equipamentos do depósito.

Os custos de emissão do pedido representam os custos para manter o de-

partamento de compras, como folha de pagamento do pessoal de compras,
telefone e Internet para cotar preços, sistema para controlar compras. São cus-
tos ou valores que a empresa paga para manter um departamento de compras
operando.
Os custos por falta de material são as despesas relacionados à parada da linha de
produção por falta de material ou perda de venda por falta de material no estoque.
3.2 Implicações sobre o custo final da mercadoria

Ballou (2006) afirma que o custo total logístico é a soma dos custos de
transporte, estoque e processamento de pedido. Dessa forma, para alcançar
uma vantagem competitiva, as empresas desenvolvem esforços para aperfei-
çoar suas atividades na área de logística. As atividades da cadeia de logística
são variadas e, dessa forma, a empresa tem uma vasta fonte de atividades para
reduzir custos. Assim, o gerenciamento logístico é orientado para o fluxo, para
integrar os recursos ao longo de todo o trajeto compreendido entre os forne-
cedores e clientes finais.
Considerando esses fatores, o administrador de processos ou da produção
deve considerar a possibilidade de eliminar os processos que não agregam
valor ao produto final. Esses processos são considerados como consumidores
de recursos de uma empresa, ao eliminar esses processos o efeito será a re-
dução de custos do produto final, o que, por sua vez, aumenta a capacidade
competitiva da empresa.
A definição de cada etapa do processo como atividades que agregam ou
não valor ao produto final possibilita o melhor entendimento entre processos
e custos. Para facilitar o entendimento e as ações de correção de desvios, a
atividade logística deve ser vista por meio de duas grandes ações que são de-
nominadas de primárias e de apoio. A atividade primária é responsável pela
maior parcela do custo total da Logística.
O transporte pertence à classe das atividades primárias da logística, pois
é uma atividade da logística importante que entre um e dois terços dos custos
logísticos total. Refere-se à movimentação da matéria-prima e do produto aca-
bado até o consumidor final.
A manutenção do estoque é a atividade responsável para manter a dispo-
nibilidade do produto em função da demanda, pois os estoques agem como
amortecedores entre a oferta e a demanda. A finalidade do estoque é manter

quantidade baixas o suficiente para evitar custo elevados com estoque e, ao

mesmo tempo, ter disponibilidade suficiente para atender aos pedidos dos
clientes.
As atividades classificadas como de apoio são atividades adicionais, que
dão suporte ao desempenho das atividades primárias. A atividade de armaze-
nagem é uma destas, que tem como fim administrar os espaços necessários
para manter os materiais estocados, envolvendo fatores de localização, arranjo
físico, equipamentos para movimentação de material entre outras.
Outra atividade de apoio é o manuseio de materiais, que tem a função de
movimentar o material no armazém. Essa movimentação pode ser de materiais
do estoque para o processo produtivo ou para o estoque de produto acabado.
3.3 Custo de aquisição

Custo de aquisição é definido como o preço do produto comprado, somado
aos custos adicionais, que ocorrem até que o material esteja estocado nos depó-
sitos da empresa. Nesse sentido, os custos de embalagem, transporte e seguro,
quando são de responsabilidade da empresa compradora, são considerados
custo de aquisição. Quando a empresa importa matéria-prima, ao custo de
aquisição devem ser acrescidos os impostos de importação, o IOF, que incide
sobre a operação de câmbio, os custos alfandegários, as taxas de serviços e os
serviços de despachante aduaneiro.
De acordo com Ballou (1993), os estoques são mantidos para dar suporte à
demanda criada pelo setor de marketing, que precisa de material à sua disposição
para concretizar vendas quando o cliente necessita do produto imediatamente,
ou dispor do produto quando a oferta é sazonal. Assim, registrar o movimento
do estoque é uma das tarefas do almoxarifado. O registro do estoque de mate-
rial pode ser feito por ficha de estoque. E esse sistema é utilizado por empresas
de pequeno porte que não possuem um sistema de controle por computador.
3.4 Custo de armazenagem

O custo de armazenagem, objeto de estudo desta seção, vem crescendo de
importância em razão da crescente exigência por serviço do cliente. O cliente
exige variabilidade, disponibilidade e rapidez na entrega; dessa forma, o geren-
ciamento das atividades de armazenamento ganha importância nos processos
de gestão empresarial como estratégia para reduzir custos de operação.

O custo de armazenagem caracteriza-se pelas despesas que uma empresa

tem para manter a estrutura necessária para guardar os produtos de maneira
adequada e segura. Entre essas despesas, destacamos o aluguel de armazém,
a compra e a manutenção de paletes e as despesas com a folha de pagamento
do pessoal do armazém.
No custo de armazenagem estão inclusas as despesas com o material que
permanece em estoque e que não é vendido no tempo em que se esperava
vender. Esse material estocado deve ter um seguro contra incêndio, por exem-
plo, o seu armazenamento consome espaço, demanda movimentação dentro
no depósito, pode sofrer danos ou perda se o material for exposto a umidade,
ou se tornar obsoleto.
A abertura de novos espaços para armazenamento depende diretamente do
volume movimentado pela empresa, em termos de materiais. Quando a empresa
opera somente com um armazém, seja ele público ou próprio, seus custos com
armazenagem são mais ou menos os mesmos. Para a empresa, se torna indiferente
trabalhar com a capacidade mínima ou máxima, pois o armazém exigirá uma
série de requisitos mínimos para operar como energia, aluguel e empilhadeiras.
Para estabelecer os custos dos estoques, o gestor deve o seu custo de aqui-
sição, que é o valor pago pelo comprador no ato da compra das mercadorias.
Francischini e Gurgel (2002) explicam:
Custo de Aquisição = Preço unitário

versus
Quantidade Adquirida ou CAq = Pu x Q
O método utilizado pelas empresas para avaliar o estoque envolve técnicas

e procedimentos para registrar a movimentação do material estocado. O obje-
tivo é destacar os custos dos produtos que foram vendidos e os produtos que
ficaram estocados. Entre os métodos para avaliar os estoques que as empresas
usam, destacam-se: avaliação pelo método PEPS (FIFO), avaliação pelo método
UEPS (LIFO), avaliação pelo custo médio e avaliação pelo custo de reposição.
O custo médio é o mais comum, que é calculado, conforme Francischini e
Gurgel (2002), pela seguinte fórmula: Custo Médio = Valor total em estoque do
item / Número de itens em estoque. Assim, calcula-se a média entre o somatório
do custo total e o somatório das quantidades, chegando a um valor médio de
cada unidade. Cada valor médio de unidade em estoque se altera pela compra
de outras unidades por um preço diferente.

Outro fator a ser considerado é o custo da emissão do pedido, que esta rela-
cionado ao valor em moeda corrente dos custos decorrentes do processamento
de cada pedido de compra. Dias (2005) descreve que “para calcular o custo
unitário é só dividir o CTP pelo número total anual de pedidos”. Custo do Pe-
dido (CP) = Custo total anual dos pedidos (CTP) / Número anual de pedidos (N)
O custo de armazenagem de uma empresa comercial deve ser o mínimo
possível, pois se trata de um dos itens que tem mais relevância dentro da em-
presa no momento de calcular sua lucratividade. Segundo Francischini e Gurgel
(2002), o custo de armazenagem de determinado item em estoque pode ser
calculado pela fórmula: CAmi = EM x PM x TE x Camu, onde: CAmi = custo
de armazenagem; EM = estoque médio; PM = preço médio; TE = tempo em
estoque; CAmu = custo de armazenagem unitário.
As empresas que compram produtos para vender e não fabricam produtos,
a compra e venda de mercadorias é a atividade mais importante. É preciso
dispor de uma quantidade de produtos em estoque para atender os pedidos de
seus clientes na hora certa e na quantidade que eles desejam. Assim, o gestor
deve considerar alguns indicadores de sua gestão que são necessários para a
manutenção da satisfação do cliente.
Entre esses indicadores, podemos destacar o controle de estoques, que re-
presenta um item de controle muito importante, pois não basta que os produtos
entrem no armazém de materiais, a empresa precisa prever situações para que
não haja excessos, faltas, nem deterioração dos materiais estocados.
Em função da localização do comprador e do fornecedor, e os meios de
movimentação entre estes, a empresa terá um tempo de atendimento do pe-
dido que se avalia em termos dias, assim, o gestor deve prever um estoque de
segurança. Esse é necessário para dar segurança ao atendimento dos clientes,
evitando a interrupção a todo instante em decorrência da falta de materiais
que deveria estar em estoque. A certeza do melhor atendimento jamais será
conseguida, pois para essa realização todas as empresas necessitariam de altos
estoques para atender a demanda.
Segundo Francischini e Gurgel (2002, p. 154), “uma maneira simples de
cálculo para evitar a falta de estoque e criar um estoque de segurança é: Estoque
de segurança (Eseg) igual à demanda máxima histórica (Dmáx) — demanda
média x o tempo de reposição máximo (TRmax) menos o tempo de reposição
médio (TR)” ou Eseg = (DMáx – DM) x (TRMáx – TR).

Para estabelecer o estoque médio, o gestor precisa ter em mãos a quantidade

de produtos do estoque de segurança. Dias (2005, p. 59) define o estoque médio
como “nível de estoque em torno do qual as operações de compra e consumo
se realizaram”. Podemos calcular o estoque médio pela fórmula:
Estoque Médio = (Estoque inicial + Estoque final) / 2
O estoque inicial é definido pelo valor dos produtos no início do período,

e o estoque final é o saldo da conta estoque no final do período. O controle
médio dos estoques só poderá ser executado se no sistema de controle de
estoque da empresa forem registradas todas as compras e vendas de produtos
com documento fiscal ou simplesmente a nota fiscal.
A função do Controle de Estoque é maximizar o efeito lubrificante no
feedback de vendas não realizadas, ajudando no ajuste do planejamento de
produção. A administração do controle de estoque deve minimizar o capital
total investido em estoques, pois ele é caro e aumenta continuamente, uma vez
que o custo financeiro também se eleva. Uma empresa não poderá trabalhar
sem estoque, pois sua função amortecedora entre vários estágios de produção
vai até a venda final do produto.
O controle de estoque é de suma importância para a empresa, pois é atra-
vés dele que a empresa controla os desperdícios, os desvios e o excesso de
inventário que onera o capital de giro.
O objetivo do controle de estoque é otimizar o investimento em estoque,
aumentando o uso dos meios internos da empresa, diminuindo as necessidades
de capital investido.
O estoque do produto acabado, matéria-prima e material em processo não
serão vistos como independentes. Todas as decisões tomadas sobre um dos tipos
de estoque influenciarão os outros tipos. O controle de estoque tem também o
objetivo de planejar, controlar e replanejar o material armazenado na empresa.
A administração geral da empresa deverá determinar ao controle de estoque
os objetivos a serem atingidos, isto é, estabelece certos padrões que sirvam de
guias aos programadores e controladores e também de critérios para medir o
desenvolvimento do departamento.
O tempo de reposição é uma das informações básicas necessárias para se
calcular o estoque mínimo. O tempo de reposição consiste no tempo gasto
desde a averiguação de que o estoque necessita ser reposto até a entrega

efetiva do material no almoxarifado da empresa. Em relação à sua importância,

o tempo de reposição deve ser determinado do modo mais realista possível, pois
as variações podem alterar toda a estrutura dos sistemas de estoques. Assim,
esse tempo pode ser dividido em três partes:
Emissão do pedido: tempo que leva desde a emissão do pedido de compra
até ele chegar ao fornecedor.
Preparação do pedido: tempo que leva o fornecedor para fabricar os
produtos até deixá-los em condições para serem transportados.
Transporte: tempo que leva da saída do fornecedor até o recebimento
dos materiais pela empresa.
XIX Ponto de ressuprimento

O comportamento do estoque de um item em função do tempo pode ser
representado graficamente pelo ponto de ressuprimento do estoque.
Figura 4.3 Controle do estoque

QTDE. (peças)
800
'++ "
400
200
$$"
!+ " #+" $+" %+"
TEMPO
(dias)
As linhas inclinadas representam a demanda do material (quantidade reti-

rada em função do tempo). Note que a demanda de material é sempre medida
em quantidade por tempo (exemplos: kg/dia; peças/mês; ton/ano etc.).
A linha vertical que aparece nos dias 16 e 27 representa o ressuprimento do
item realizado nesses dias (no dia 16 houve um ressuprimento de 600 peças,
no dia 27 houve um ressuprimento de 650 peças).

O intervalo de tempo entre dois ressuprimentos consecutivos é denominado

ciclo de ressuprimento (por exemplo, no gráfico anterior, entre os dias 16 e 27
temos um ciclo de ressuprimento).
Para fins de raciocínio, é costume simplificar a representação gráfica mos-
trando, em vez de linhas irregulares, linhas retas que representam a média de
demanda. Essa representação gráfica é conhecida como curva dente de serra.
Figura 4.4 Dente de serra
Sempre que há um ressuprimento (por exemplo, do dia 27), alguém o pro-

videnciou. Essa providência teve início em algum instante e demorou certo
tempo. O tempo necessário para que haja um ressuprimento, desde o instante em
que foram iniciados os procedimentos para o ressuprimento até o instante
em que o item se tornou disponível para utilização, é denominado tempo de
ressuprimento (TR).
O tempo de ressuprimento compreende:
O tempo gasto na organização até que haja a comunicação ao fornecedor
do que deve ser ressuprido, da quantidade a ser ressuprida e de outras
condições (valor, embalagem, local de entrega etc.). Para itens comprados,
em geral, é o tempo necessário para a emissão da ordem de compra.
O tempo gasto para o fornecedor entregar o material à organização.
O tempo gasto para a organização efetuar o recebimento do material
(verificar a documentação fiscal, contar itens, testes, estocar o material).


Você consegue calcular o tempo que demora para suprir o estoque de
toner de uma fotocopiadora?
O instante de início dos procedimentos de ressuprimento corresponde a uma

quantidade em estoque, que é denominada ponto de ressuprimento (PR). O ponto
de ressuprimento é a quantidade que, quando atingida (ou ultrapassada para baixo),
indica a necessidade de serem iniciados os procedimentos de ressuprimento.
No instante em que o ponto de ressuprimento é atingido, nós nunca temos
certeza de qual vai ser a demanda (D) que vai ocorrer em seguida, como também
não temos certeza de qual será o tempo para se efetuar o ressuprimento. Nesse
instante, dispomos apenas de previsões: a previsão de demanda, que é a quanti-
dade prevista para utilização durante o tempo de ressuprimento; e a previsão de
tempo de ressuprimento, que é o tempo previsto para se efetuar o ressuprimento.
Figura 4.5 Ressuprimento

D = demanda
Qtde
TR = tempo de
ressuprimento
P D
TR Tempo
Como essas duas previsões podem apresentar erros, como demanda real
maior do que a prevista ou tempo de ressuprimento maior que o previsto, há,
assim, a necessidade de se prever uma quantidade de material para compensar
a existência de erros. Essa quantidade é denominada estoque de segurança (ES).
Teoricamente, o estoque de segurança serve, também, para compensar erros
de controle de estoque. Se, todavia, dispõe-se de um bom sistema de controle,

não há necessidade de se levar em conta esse fator. Quando o material ressu-

prido se torna disponível para utilização, a quantidade em estoque aumenta.
A quantidade ressuprida é denominada lote de ressuprimento (L).
Para calcular o ressuprimento, suponha que a previsão de demanda D de
um item seja de 2 peças por dia. Se o tempo de ressuprimento previsto for de
10 dias, haverá uma utilização prevista de 2 x 10 peças durante os 10 dias, ou
seja, durante o tempo de ressuprimento previsto (TR) prevê-se a utilização de
uma quantidade igual a D x TR.
O estoque mínimo, ou também chamado estoque de segurança, determina
a quantidade mínima que existe no estoque destinada a cobrir eventuais atra-
sos no suprimento, com o objetivo de garantir o funcionamento do processo
produtivo, sem o risco de falta.
Entre as causas que ocasionam estas faltas, podem ser citadas as seguintes:
oscilações no consumo; oscilações nas épocas de aquisição, ou seja, atraso no
tempo de reposição; variação na quantidade, quando o controle de quantidade
rejeita um lote e diferenças de inventário.
O estoque mínimo é um fator chave para calcular o ponto de pedido. Para
alguns gestores de estoque, o estoque mínimo poderá ser tão alto que jamais
haveria ocasião para falta de material.
Entretanto, desde que a quantidade de material representada como margem
de segurança não seja usada, tornando-se uma parte permanente do estoque,
a armazenagem e os outros custos serão elevados. Ao contrário, se estabelecer
uma margem de segurança demasiado baixa, acarretaria custo de ruptura, que
são os custos de não possuir os materiais disponíveis quando necessários, isto é,
a perda de vendas, paralisação da produção e despesas para apressar entregas.
A determinação do estoque mínimo pode ser feita por meio de fixação de
determinada projeção mínima, estimada no consumo, e cálculo com base
estatística.
Nesses casos, parte-se do pressuposto de que deve ser atendida uma parte
do consumo, isto é, que seja alcançado o grau de atendimento adequado e
definido. Esse grau de atendimento nada mais é que a relação entre a quanti-
dade necessitada e quantidade atendida.
Para o cálculo de estoque mínimo, temos os seguintes modelos:
Fórmula simples;
EMn = C . K;

EMn = Estoque mínimo;

C = Consumo médio mensal;
K = Fator de segurança (arbitrário).
O estoque máximo é igual à soma do estoque mínimo e do lote de compra.

O lote de compra poderá ser econômico ou não. Em condições normais de
equilíbrio entre a compra e o consumo, o estoque oscilará entre o valor má-
ximo e mínimo.
Para saber mais

Uma pizzaria usa em média 5 quilos de muçarela por dia. Segundo o proprietário, em alguns
dias de pico é comum serem consumidos até 25 quilos, isto é, 20 quilos acima da média diária.
O laticínio que entrega a muçarela para a pizzaria pede 1 semana (7 dias) para fazer a entrega.
Como deve ser controlado o estoque?
Para saber mais acesse: <http://www.meusgastos.com.br/blog/opiniao/controle-de-estoque-
minimo-e-maximo/>.
A rotatividade, ou giro do estoque, é uma relação existente entre o consumo

anual e o estoque médio do produto, ou seja, mede quantas vezes, por unidade
de tempo, o estoque se renovou ou girou.
Rotatividade = consumo médio anual / estoque médio
3.5 O trade-off entre: comprar mais vezes ou

comprar em maior quantidade
De acordo com Gaither e Franzier (2002), as empresas tendem à centra-
lização dos departamentos de compras como forma de reduzir os custos das
aquisições. Além disso, indicam vantagens da centralização das compras para
reduzir os custos:
a) Comprar em quantidades maiores, o que significa melhores preços.
b) Maior poder de negociação junto ao fornecedor.
c) Maior especialização dos colaboradores junto à equipe de compra.
Ex: o colaborador especializa somente em aço. É uma forma de conhecer
o produto e seus fornecedores, com isso diminuir os custos.
d) Combinar os pedidos de forma a reduzir os custos de transporte.

Para saber mais

Supondo que uma empresa tenha tido, no ano anterior, um gasto de R$ 1.000.000 com essas
despesas, e que no mesmo período tenha emitido 1.500 pedidos tendo cada, uma média de
5 artigos encomendados, o que totaliza 7.500 artigos encomendados no período, o custo do
pedido poderá ser calculado dividindo-se R$ 1.000.000 / 7.500 = R$ 133,33 (custo de pedir
por item pedido) ou R$ 1.000.000 / 1.500 = R$ 666,67 (custo de pedir por cada pedido efetuado).
Pela lógica da fórmula, o autor desse artigo acredita que, como está sendo aferido, o lote eco-
nômico de um determinado item específico o mais adequado seria o resultado P = R$ 133,33.
Alguns gestores de estoque podem preferir utilizar o resultado P = R$ 666,67 argumentando
que é utilizada uma mesma força de trabalho para cada pedido, independente do número de
itens que este pedido contemple.
Para saber mais, acesse: <http://portogente.com.br/portopedia/lote-economico-de-compra-74113>.
O ato de centralizar a aquisição de mercadorias em um único ponto é visto

pelos empresários como uma possibilidade de ganho de escala nos preços, a
partir da compra de maior quantidade, pois, em compras individuais, os ges-
tores teriam menos argumentos para solicitar reduções na tabela de preços dos
fornecedores, em virtude da baixa quantidade a ser adquirida.
Lote econômico de compra é o tamanho do lote que minimiza os custos
anuais totais de manutenção do estoque e processamento de pedidos, é a
quantidade comprada levando-se em consideração o custo total de armazena-
gem e o custo total de pedido. Para utilizar esses conceitos, considera-se que a
demanda é relativamente constante e conhecida, que os itens são comprados
em lotes, que os custos de compra são conhecidos, que os tempos de reposição
são baixos, que não existe limitação para o tamanho de cada lote, que os dois
únicos custos relevantes são o de manter o estoque e o de emissão do pedido
e que não existe incerteza quanto o tempo de espera ou ao suprimento.
3.5.1 O estudo do lote econômico de compras

Lote econômico é a quantidade ideal de material a ser adquirida em cada
operação de reposição de estoque, onde o custo total de aquisição, bem como
os respectivos custos de estocagem são mínimos para o período considerado.
Esse conceito aplica-se tanto na relação de abastecimento pela manufatura para
a área de estoque, recebendo a denominação de lote econômico de produção,

quanto à relação de reposição de estoque por compras no mercado, passando

a ser designado como lote econômico de compras.
O Lote Econômico de Compra — LEC — é um ponto de equilíbrio ou
ponto ideal, no qual a compra será mais econômica para a empresa. Esse ponto é
o que possui menor custo total quando ocorre uma equivalência entre o custo
do pedido e o custo de posse. O lote econômico visa a determinar o número
ideal de pedidos a serem feitos e a quantidade ideal de cada lote. Viana (2002,
p. 158) diz que o Lote Econômico de Compra (LEC) “representa a quantidade
de material, de tal forma que os custos de obtenção e de manutenção sejam
mínimos”.
A decisão de estocar ou não determinado item é básico para o volume
de estoque em qualquer momento. Ao tomar tal decisão, há dois fatores a
considerar: 1 — É econômico estocar o item? 2 — É interessante estocar um
item indicado como antieconômico, a fim de satisfazer um cliente e, portanto,
melhorar as relações com ele?
O primeiro fator pode ser analisado matematicamente. Em geral, obvia-
mente, não é econômico estocar um item se isso excede o custo de comprá-lo
ou produzi-lo de acordo com as necessidades. Também pode ser demonstrado
que não é econômico estocar itens quando as necessidades médias dos clientes
ou a média de consumo da produção, tenham um excesso correspondente à
metade da quantidade econômica do pedido.
Figura 4.6 Lote Econômico de Compras
Fonte: Martins (2003).

Para calcular o Lote Econômico de Compra — LEC, usamos a seguinte equação:
Exemplo: o calcular do LEC é feito com as informações:

D = demanda 40.000 unidades por ano;
Cp = custo de preparação $ 30,00 por pedido;
Cc = custo de carregamento = $ 0,30 por unidade ano;
Ci = custos independentes = $ 50,00 por ano.
Fique ligado!
Chegamos ao final dos estudos desta unidade. Nela, focamos na gestão
das quantidades estocadas, sua importância como estratégia do negócio e da
gestão financeira da empresa. O sucesso de todo negócio está relacionado
com as estratégias para reduzir custos e tornar a empresa mais competitiva.
Identificamos os elementos que influenciam os custos dos estoques, bem
como as técnicas que as empresas adotam para controlar estes custos. Você
pode aplicar os conceitos aqui estudados na sua atividade profissional?

Concluindo o estudo, desejo que você tire o máximo proveito dos te-
mas ora propostos para gerenciar os estoques na empresa em que venha
atuar no futuro.
Para aprofundar os estudos deste tema empolgante, você pode pesqui-
sar o tema “armazenagem e movimentação de matérias” escrever um artigo
e, se o desejar, posso orientá-lo, e juntos publicar o artigo de sua autoria.


1. A necessidade de manter estoques acarreta uma série de custos às
empresas. O administrador japonês, por exemplo, considera que o es-
toque não agrega valor ao produto e desenvolveu o abastecimento just
in time. Para efeito de estudo, podemos classificar os custos de manu-
tenção do estoque em três categorias: custos diretamente proporcionais
à quantidade estocada; custo inversamente proporcional à quantidade
estocada e custo independente da quantidade estocada. Dessa forma,
o custo inversamente proporcional à quantidade estocada é:
a) Aquele que varia de acordo com a quantidade média estocada,
quanto maior o estoque maior serão os custos de manutenção.
b) São os custos que tendem a crescer à medida que o estoque
médio aumenta.
c) O custo inversamente proporcional à quantidade estocada é in-
dependente do aumento da quantidade estocada.
d) São os custos que tendem a diminuir com o aumento do estoque médio.
2. O transporte, que pertence à classe das atividades primárias da lo-
gística, é uma atividade da logística importante que está entre um
e dois terços dos custos logísticos totais. Se refere à movimentação
da matéria-prima e do produto acabado até o consumidor final. Do
exposto, descreva o que são os Custos Logísticos Totais.
3. O Custo de Armazenagem é elemento importante de controle para o
administrador, em razão da crescente exigência por serviço do cliente.
O cliente exige variabilidade, disponibilidade e rapidez na entrega,
dessa forma, o gerenciamento das atividades de armazenamento ganha
importância nos processos de gestão empresarial como estratégia para
reduzir custos de operação. Descreva o que é custo de armazenagem.
4. O Lote Econômico de Compra — LEC — é um ponto de equilíbrio
ou ponto ideal, no qual a compra será mais econômica para a em-
presa. Esse ponto é o que possui menor custo total quando ocorre
uma equivalência entre o custo do pedido e o custo de posse. Do
exposto, faça uma breve definição do Lote Econômico de Compra.

5. A providência para repor os estoques é conhecida como ressupri-

mento. Ela tem início em algum instante e demora certo tempo para
que o material esteja à disposição da produção. Do exposto, descreva
o significado de ponto de ressuprimento.

Referências
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística empresarial. 5. ed.
Bookman, 2006.
BANZATO, E. WMS Warehouse management system: Sistema de gerenciamento de
armazéns. São Paulo: IMAN,1998.
DIAS, Marco Aurélio P. Administração de materiais: princípios, conceitos e gestão. 5. ed.
São Paulo: Atlas, 2005.
ERDEI, Guilhermo E. Código de barras: desenvolvimento, impressão e controle da
qualidade. São Paulo: Makron Books, 1994.
FRANCISCHINI, Paulino Graciano; GURGEL, Floriano do Amaral. Administração de
materiais e do patrimônio. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2002.
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira,
Thomson Learning, 2002.
MARTINS, E. Contabilidade de custos. São Paulo: Atlas, 2003.
MARTINS, Petrônio Garcia; CAMPOS, Paulo Renato. Administração de materiais e
recursos patrimoniais. São Paulo: Saraiva, 2003.
SCHMITZ, Rafael. Controle de estoque. Blumenau, 1999, 70 p. monografia - Fundação
Universidade Regional de Blumenau — FURB.
SCHÖNSLEBEN, P. Integral logistics management: operations and supply chain
management in comprehensive value added networks. 3. ed. Boca Raton, Florida, USA:
Auerbach Publications, 2007.
SILVA, Vera Lúcia P. da. Aplicações práticas do código de barras. São Paulo: Livraria Nobel S.A., 1989.
VIANA, João José. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2000.

Anotações
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Gestão de Materiais - Integrado

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Gest_materiais_book.indb 3 7/30/14 2:57 PM

Diretor editorial e de conteúdo: Roger Trimer

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Armazenagem. 2. Estudos. I. Faggion, Julliana. II.

Gest_materiais_book.indb 4 7/30/14 2:57 PM

Unidade 1 — Introdução ao estudo de armazenagem

Unidade 2 — Condições e estruturas

Gest_materiais_book.indb 5 7/30/14 2:57 PM

Unidade 3 — Movimentação física de materiais...........77

Unidade 4 — Gestão de armazenagem e estoques.........121

Gest_materiais_book.indb 6 7/30/14 2:57 PM

Objetivos de aprendizagem: Nesta unidade, você poderá conhecer

Seção 1: Principais conceitos relacionados à

Gest_materiais_book.indb 1 7/30/14 2:57 PM

Seção 2: Decisões de armazenagem

Seção 3: Armazéns logísticos

Gest_materiais_book.indb 2 7/30/14 2:57 PM

Gest_materiais_book.indb 3 7/30/14 2:57 PM

Seção 1 Principais conceitos relacionados à

Gest_materiais_book.indb 4 7/30/14 2:57 PM

Para saber mais

1.1 Principais conceitos relacionados à armazenagem

Gest_materiais_book.indb 5 7/30/14 2:57 PM

A acumulação de metais preciosos extraídos do Novo Mundo levou a Pe-

Gest_materiais_book.indb 6 7/30/14 2:57 PM

estudos apresentam a melhor localização dos produtos armazenados, além de

1.1.1 Funções de armazenagem e funções de estoque

Figura 1.1 Armazenagem x estoque

Fonte: Do autor (2014).

Um armazém vazio, portanto, trata-se de uma área destinada ao estoque,

Gest_materiais_book.indb 7 7/30/14 2:57 PM

no armazém, como as áreas de recebimento e conferência, área de segu-

Figura 1.2 Exemplo de arranjo físico de armazém

Fonte: Do autor (2014).

Gest_materiais_book.indb 8 7/30/14 2:57 PM

Movimentação das mercadorias: esta função, quando atrelada à arma-

Também podemos elencar outras funções como sendo funções de estoque,

Gest_materiais_book.indb 9 7/30/14 2:57 PM

Controle: após o recebimento e conferência da mercadoria, ocorre o seu

Uma das funções mais importantes da armazenagem é a movimentação de

1.1.2 Movimentação interna e externa de materiais

Gest_materiais_book.indb 10 7/30/14 2:57 PM

meio de transporte (movimentação externa) for conhecido, assim como também

1.1.2.1 Equipamentos de movimentação interna

Gest_materiais_book.indb 11 7/30/14 2:57 PM

necessitam da condução humana, mas apenas de uma intervenção para

Figura 1.3 Funcionamento de esteira rolante em produção de brita

Fonte: Do autor (2014).

Movimentação automatizada: a movimentação interna de mercadorias

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1.1.2.2 O uso da unitização no auxílio à movimentação de materiais

Gest_materiais_book.indb 13 7/30/14 2:57 PM

Questões para reflexão

Gest_materiais_book.indb 14 7/30/14 2:57 PM

Seção 2 Decisões de armazenagem

Para saber mais

2.1 Decisões de armazenagem

2.2 A responsabilidade das decisões sobre

Gest_materiais_book.indb 15 7/30/14 2:57 PM

Gest_materiais_book.indb 16 7/30/14 2:57 PM

Em outras palavras: “estoque parado é dinheiro parado”, que poderia ser

1. Armazenagem. 2. Estudos. I. Faggion, Julliana. II.