Envasamento

4º Catarina Bier Festival

Pedro Paulo Moretzsohn de Mello

setembro/2012
Como manter a qualidade do produto?
• Mínima proporção de oxigênio (O2)
possível no produto envasado.
• Evitando perda de gas carbônico (CO2)
durante o envase
• Evitar a contaminação microbiológica
do produto durante o envase

2
Ação do O2 sôbre a qualidade do produto:

• O contacto do ar (O2) com o produto dá

inicio ao processo de oxidação, com as
seguintes consequências ao produto:
• alterações no paladar.
• turbidez
• modificação da coloração.
• condições favoráveis ao crescimiento
3
de certos microorganismos.
Ação do O2 sôbre a qualidade do produto:

• O CO2 proveniente da fermentação da

cerveza e complementado após
filtração, deverá ser mantido durante o
processo de envase, pois ajuda na
conservação da espuma e do paladar.
O poder de retenção do gás é tanto
maior quanto mais baixa for a
temperatura.
4
 Contaminação microbiológica:
• A cerveja, bem como as sujidades,
constituem-se num meio nutritivo favorável
ao crescimento de microorganismos, o que é
extremamente prejudicial para a qualidade
do produto, contribuindo para a
deterioração rápida do paladar.

5
Fatores protetores contra o desenvolvimento de
microrganismos:

• Valores de pH baixos.
• Teores altos de CO2.
• Ausência de oxigênio.
• Presença de resinas amargas, substâncias
bacteriostáticas provenientes do lúpulo

6
 Conjunto de máquinas
• Des / paletizadora
• Des / encaixotadora
• Lavadora de garrafas e de caixas
• Inspetores electrônicos
• Rinser para embalagens one-way
• Enchedora / encapsuladora ou lacrador
• Pasteurizador ou flash pasteurizador
• Rotuladora
7 • Transportes
 Design Linha de Vidro
/Retornáveis
Despaletizadora
Pasteurizador
Desencaixotadora Lavadora de caixas
Rotuladora
Lavadora de garrafas
Encaixotadora

Inspector electrônico *
Paletizadora
Enchedora/lacradora

Depósito
8
 Design Linha Não retornáveis
Despaletizadora
(lata)
Inspector electrônico
Rinser

Embaladoradora
Enchedora/ Recravadeira

Paletizadora
Pasteurizador

Depósito

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 Transportadores
• Os transportadores de envases constituem o
elemento de união entre as diferentes máquinas de
uma linha de envase.
• Os transportadores têm importancia decisiva para
o funcionamiento eficiente da linha, pois podem
atuar como um pulmão
• Porém, caso estejam mal regulados, com lay-out
com muitas curvas ou má lubrificação, as garrafas
(latas) podem tombar. Dessa forma, acarretam
perdas de rendimento e de qualidade.
10
 Transportadores

Mas, como é possível que a qualidade

seja afetada?
Qual é a correlação entre eficiência de
linha, qualidade e custo?
Por que a eficiencia afeta também
outros setores da fabrica?
11
 Transporte de latas
• Para o transporte de latas podemos usar esteiras
plásticas.
• Transporte a vácuo.

12
 Transporte de barris
• O transporte de barris é feito por rolos de
aço carbono- galvanizado até a entrada da
máquina e depois se utilizam correntes de
plataforma de aço inoxidável.

13
 Transportador de caixas
• Corrente de plataforma de aço inox
• Corrente de plataforma em material plástico
• Corrente em plataforma ranhurada.
• As correntes plásticas com cilindros sem atrito
(custo elevado e não suportam grandes cargas).
• Cilindros em trechos retos ou curvos.

14
 Transporte de caixas verticais
• As caixas vazias são transportadas por
gravidade;
• Eles aproveitam os desníveis entre os
transportadores

15
 Transporte de paletes
• É feito por rolos de aço carbono galvanizado
ou pintado, ou seja, de materiais mais baratos.
• Correntes em um transporte a 90º com o
transporte de rolos.

16
17
 Lubrificação dos transportadores
• Para que se tenha um bom tratamento das esteiras é
necessário:

– Um bom processo de lubrificação, para

diminuição do atrito entre os transportes e a
embalagem.
– Uma boa higienização para evitar acumulação de
microorganismos.

• A água dura é prejudicial à lubrificação dos transportadores

18
em geral.
 Lubrificação e água
• A água é de extrema importância para o
processo de lubrifica´ção. A água dura não
é compatível com alguns tipos de
lubrificantes, pois pode causar precipitação
dos lubrificantes; em presença de ferro,
ocorrem manchas nos transportadores.

19
 Tipos de lubrificantes
Os lubrificantes utilizados na industria de
bebidas se dividem em:
• detergentes de natureza alcalina (sensíveis
ao pH e águas duras)
• detergentes sintéticos, de pH vizinho ao
neutro, à base de compostos quaternários de
amôneo: ação microstática.
20
 Lubrificantes detergentes
• Diminui o atrito entre as esteiras, não
obstante, com o poder detergente baixo, é
sensível à dureza da agua, possui pH alcalino
e actua sobre a sujidade orgânica.

21
 Lubrificantes Detergentes Sintéticos
• Os lubrificantes sintéticos são derivados de
compostos de amôneo e além de lubrificar,
tambem agem sobre os microorganismos e
possuem pH próximo à neutralidade.

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 Seleção do lubrificante
• Dureza da água
• Material de construção das esteiras
• Propiedade biocida
• Custo em uso ( velocidade das
esteiras, quantidade de picos, fluxo dos
mesmos e necesidade dalubrificação no
percurso)
23
 Coeficiente de atrito
• Coeficiente de atrito = Força
peso da garrafa

Excelente < 0.11

Bom entre 0.12 a 0.15
Inadequado >0.15
24
 Despaletizador
• É a máquina que tem por finalidade o
desempilhamento das camadas de
caixas de embalagens vazias ou que
podem ser a granel como latas e
garrafas novas.

25
 Paletizador
• O paletizador tem a finalidade de
empilhar em camadas os protutos
acabadados para o mercado com
segurança.

26
 Composição básica das máquinas
• 1 - Estrutura ou corpo
• 2 - Sistema de elevação
• 3 - Dispositivo de giro do cabeçote
• 4 - Cabeçote
• 5 - Mesa de saída
• 6 – estação de posicionamento de
paletes
27
28
 Robot tipo articulado
• Máquina tipo braço articulado de aço carbono.
• Cabeçote de agarre ou aperto
• Movimento de baixa vibração
• Ciclos menores resultando em alta performance.
• Grande flexibilidade
• Economia de espaço na linha
• Cambio automático de cabeçotes

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 Robot tipo articulado
(des)encaixotadora

30
 Robot tipo coluna
• Máquina tipo coluna de aço carbono.
• Cabeçote de agarre ou aperto
• Movimento de baixa vibração
• Ciclos menores resultando em alta performance.
• Flexibilidade variável
• Economia de espaço na linha
• Cambio automático de cabeçotes

31
 Robot tipo coluna
(des)encaixotadora

32
 Desempacotadora ou desencaixotadora
Inicio da operação de desempacotagem:

Não permitir a entrada de garrafas com bico

quebrado para evitar dano às tulipas e
ninhos da lavadora

33
 Encaixotadoras
Inicio da operação:

•Regulagem das guias laterais de entrada da

mesa para evitar atrito entre as garrafas já
rotuladas
•Verificar o sistema de lubrificação das
esteiras, evitando excesso de espuma que
podem danificar os rótulos aplicados.

34
 Composição básica das máquinas:
1 - Estrutura ou corpo
2 - Sistema de elevação
3 – Cabeçote com tulipas
4 - Transportador de entrada ou saída de
caixas
5 - Mesa de entrada de embalagens

35
36
 Cabeçote de (des)encaixotadora
O tipo de cabeçote mais utilizado é o de
tulipas pelo fato de ser específico para o
transporte de garrafas para as caixas.

37
 Cabeçote com tulipas

38
 Encartonadoras
• Wraparound - faz uso de caixas de papelão
fechadas
• Clusterpack - faz uso de embalagens
abertas de papelão moldados de acordo com
o produto.

Ambas construidas en aço-carbono com

estrutura principal tipo túnel (agrupamiento
de embalagens e formação de caixas).

39
 Termoencolhíveis
• Shrinkpack - filme plástico especial
aderente à superficie da embalagem
após passar em um túnel de
aquecimento.
• Trayshrinkpack - utiliza o mesmo filme
plástico termoencolhível acima, usando
bandejas como suporte para
embalagens.
40
 Lavagem de Garrafas banhos de limpeza
• Soda cáustica é o detergente mais utilizado
na limpeza de garrafas, pois dissolve a
sujidade de natureza orgânica. Sua ação
detergente é maior a altas temperaturas.
• Vantagens:
• Não corrói o ferro e atua como lubrificante
• Rápida solubilidade e extração de rótulos
• Propriedades bactericidas.
41
 Lavagem de Garrafas soluções de limpeza
• O uso de aditivos melhora a qualidade
da lavagem das garrafas, pois possuem
tenso ativos, sequestradores,
complexantes em quantidades
balanceadas que permitem a remoção
de sujidades, incrustações e podem
inibir o ataque de soda cáustica às
garrafas, aumentando a vida útil das
mesmas.
42
 Lavadora de Garrafas

• Lavadora tipo “single end”:

É a lavadora em que as garrafas entram e
saem da máquina pelo mesmo lado.

• Lavadora tipo “double end”:

É a lavadora em que as garrafas entram
por uma extremidade e saem pela outra
ponta.

43
44
 Nível dos tanques
• No início de cada produção é necessária a
verificação dos níveis dos tanques, pois disso
depende o tempo de imersão previsto para
as garrafas, ademais pela possibilidade de
prejudicar as bombas dos extratores de
rótulos e possível arraste de soda.

• Isso pode ser feito por meio de sensores de

níveis.
45
 Aquecimento dos banhos
• O ajuste das temperaturas dos banhos
deve ser feita com a máquina em
operação. Durante o aquecimento
inicial, o correntão deve estar em
movimento para não haver deformação
das células por diferenças de passo e,
daí, cisalhamento.
46
 1a Etapa – Pré-enxague
• Nessa etapa as garrafas são esvaziadas e
pré-enxaguadas interna e externamente com
o objetivo de eliminar a sujidade mais grossa
e pré-aquecer o conjunto. O liquido
excedente do enxague é o que é usado para
esse fim.

• As garrafas com sujidade pesada devem ser

separadas para limpeza manual para
47
posterior entrada na máquina.
 2a Etapa - Lavagem das garrafas
• Nessa etapa as garrafas entram no banho de
imersão. O tempo de permanencia com a
solução de limpeza depende do grau de
sujidade das garrafas, existência e tipo de
rótulos, tipo de produto a ser envasado,
temperatura e concentração das soluções
dos banhos.
• Esse controle é vital para a qualidade da
lavagem, bem como para a qualidade de
48
enchimento.
 2a Etapa - Lavagem de garrafas
• Detalhes importantes:
• As temperaturas e concentrações de cada banho
dependem do no de tanques da máquina.
• Devem ser efetuadas análises frequentes da
concentração da solução de limpeza (verificar
proporção de carbonatos) para possível refôrço
da solução.
• No caso de se trabalhar com rótulos à base de
aluminio, é de suma importância a utilização de
aditivos e desgaseificação da máquina.
• Evitar a formação de espuma nos banhos de
49
limpeza.
 Extração de Rótulos
• O sistema se baseia em bombas de alto
fluxo e baixa pressão, que fazem a
solução passar através de tambores
rotativos construidos en chapas
perfuradas.
• Os rótulos deverão sair inteiros,
evitando que formem polpa de papel.

50
 3a Etapa - Enxague da solução de limpeza
• Nessa etapa se faz o enxague das garrafas com
água morna e resfriamento das mesmas através de
banhos de água de recirculação para a retirada de
soda cáustica das garrafas e dos ninhos . Ocorre o
enxague interno e externo de uma grande
quantidade de água a baixa pressão.
• O banho que recolhe a água de enxague é de
natureza alcalina, permanentemente renovado por
esses jatos de água limpa de enxague e bombeio
para o jateio de pré-enxaguesobre as garrafas sujas
etiquetadas que entram na lavadora.
51
52
53
 Enxague final
• O último enxague é feito com água que
contém de 1 a 2 ppm de cloro livre e
através de um conjunto triplo de barras
perfuradas rotativas, em que os jatos
dos enxaguadores acompanham o
bocal da garrafa.
• Essa água pode ser aproveitada para
54
os banhos da pasteurizadora.
 Controle das garrafas lavadas
• Arraste de soda - a produção deve
efetuar o teste da fenolftaleína em pelo
menos 6 garrafas, variando os ninhos
da lavadora a cada 4 horas.
• Teste de fucsina ou azul de metileno -
serve para verificar a qualidade do
processo de lavagem. Não deve haver
sujidade nas garrafas analisadas.
55
 Problemas na lavagem
• Arraste de soda
• Garrafas mal lavadas
• Garrafas manchadas
• Espuma excessiva
• Contaminação microbiológica

56
 Arraste de Soda
• Ninhos ou pentes fora de alinhamento.
• Velocidade elevada da lavadora.
• Agua com pressão insuficiente.

57
 Garrafas mal lavadas
• Pressão ou volume de agua
insuficiente.
• Ninhos ou pentes fora de alinhamento
(jateadores descentralizados).
• Obstrução de jateadores.
• Concentração e temperaturas baixas.
• Nivel de tanques baixos.
58
 Garrafas esbranquecidas
• Dureza elevada da agua.
• Tempo de imersão excessivo (paradas
prolongadas de linha).
• Insuficiencia de aditivos.
• Excessiva concentração de soda.

59
 Espuma excessiva
• Demasiada pressão de esguicho ou
entrada de ar na bomba de soda.
• Solução de soda muito suja.
• Limpeza inadequada dos tanques de
imersão.

60
 Contaminação microbiológica
• Temperatura e concentração de soda
inadequadas.
• Microorganismo aderido à espuma.
• Falta de limpeza interna da máquina
(tanques de enxague final
principalmente).

61
 Lavadora de caixas
Cabe à produção:
• Limpeza das grelhas e tanques.
• Temperatura e concentração dos banhos
• Posicionamento dos jateadores
• Presão de jateamento de 2.0 a 3.0 kgf/cm2
• Limpeza geral da lavadora após a jornada
de trabalho.

62
 Rinser
• Devido ao lançamento de embalagens
(latas e garrafas) sem retorno, existe a
necessidade de se efetuar um enxague
interno, através de um rinser, que
consiste em uma série de
enxaguadores colocados a intervalos
regulares.

63
 Principio de funcionamento dos Rinsers

1a fase – Pivote de entrada

• A garrafa é sujeitada pelo topo
através de pinças de transporte e é
submetida a un movimiento pivotante
tornando-se invertida na posição
vertical exatamente acima dos bicos
injetores fixos.
64
 Principio de funcionamento dos Rinsers

2a fase - Rinsagem para limpeza.

Enxague com agua potavel (1-2 ppm de
cloro e dureza < 100 ppm).

3a fase – Esgotamento.

65
 Principio de funcionamento dos Rinsers

4a fase – Re-pivote de descarga

• A garrafa é novamente pivotada
para sua posição inicial e encaminhada
para a enchedora.

66
 Ventagens do sistema rinser
• Mínimas aguas residuais próxima de
0.2 mL/gf.
• Consumo mínimo de produtos para
rinsagem por acionamento
eletropneumático.
• Quando se usa rinser é necessario se
basear em permanente esterilização da
enchedora.
67
 Rinser

68
 Rinser

69
 Inspetores Electrônicos
• Como a capacidade humana de
controle é limitada e até mesmo
imprópria, assim como inadequada para
tão altos rendimentos de produção, se
torna necessária a instalação de uma
inspeção electrônica de alto
rendimento.
70
 Inspetores electrônicos
• Principais pontos:

• O grau de eliminação de garrafas

defeituosas deverá ser de 100% em
eficácia, mesmo em altas velocidades.
• Devem ser utilizadas garrafas de prova
no mínimo de hora em hora para
controlar a eficácia do inspetor e corrigir
71
os problemas que poderão surgir.
 Métodos de reconhecimento das
garrafas boas ou avariadas:
• Técnica tipo Roto-scan
• Técnica por infra-vermelho
• Técnica por câmaras especiais de
vídeo

72
 Pontos de inspeção em garrafas
de vidro

73
 Etapas internas operacionais de um inspetor
eletrônico
• 1o - transmissão de sinal (Ex. luz que
ultrapassa o vidro da garrafa)
• 2o – avaliação e seleção (Ex. Medição da
intensidade de luz que passou pelo vidro)
• 3o - unidade de ejeção (Ex. temos o impulso
da etapa de avaliação, provocando a
separação da respectiva garrafa

74
 Inspeção de fundo
• Técnica Roto-scan em que se utiliza la
luminosidade de compensação de luz
halógena que ultrapassa o fundo. Se
constatam impurezas finas e grosseiras no
centro e na periferia do fundo.

• Técnica por câmaras, CCD, em que há uma

recepção de operação com video. Identificam
partículas de tamanho mínimo.
75
 Inspeção de fundo por câmara CCD

• É uma técnica ultra moderna, em que a

garrafa é iluminada por baixo por uma
lâmpara halógena e um medidor de luz
na câmara envia os sinais para a
unidade de controle que regula o tempo
de iluminação dependendo da
transparencia do material.

76
 Inspeção do bocal Técnica Roto-scan

• A técnica Roto-scan utiliza uma lâmpara halógena

para iluminar o bocal da garrafa de cima para baixo,
a qual provoca reflexos difusos quando detectam
danos, fissuras ou rupturas.
• A técnica por câmaras CCD, detecta danos da
garrafa segundo o método da reflexão. Após a
iluminação do bocal da garrafa, a câmara toma uma
foto e a transforma em dados digitais na tela. Se o l
valor límite for ultrapasado, envía um sinal para a
unidade de eliminação.

77
 Inspecção do bocal com Roto-scan e câmara CCD

78
 Inspeção da parede lateral

• A fim de inspeccionar toda a lateral da

garrafa é necessário que ela gire 360o
diante do foco iluminador de forma que
toda a superficie de garrafa passe em
frente à câmara (inspeção 100% “front
view”).

79
Inspecção de parede lateral

80
 Inspeção da parede interna
• É aconselhável para garrafas litografadas.
As garrafas são iluminadas por uma fonte de
luz localizada sob a mesma e com o auxilio
de uma cámara digital CCD detecta na parte
interior da garrafa a presença de corpos
extranhos, defeitos atrás da parte escrita ou
desgaste excessivo. Este tipo de inspeção
inclui necessariamente a inspeção de fundo.

81
 Inspeção de líquido residual
• A inspeção de líquidos residuais pode ser
feita por alta frequencia ou por infravermelho:
ambos sistemas asseguram que não se
integre ao fluxo do envase nenhuma garrafa
que contenha residuo cáustico ou outros
líquidos residuais que comprometam a
qualidade do produto.

82
 Inspeção de líquido residual por alta
frequencia
• A técnica de inspeção de líquidos por alta
frequencia se baseia na medição da
condutividade elétrica de diversos meios (ar,
agua, soda,...). O principio de
reconhecimento da substancia é feito
através de uma antena (emissor) e um
receptor que mede os diferentes valores de
condutividade elétrica. Caso não seja
alcançado o valor límite permitido ocorre um
sinal de falha e a instalação de eliminação é
83 ativada.
84
 Inspeção de líquido residual por infravermelho

• Na técnica de inspeção de líquidos por

infravermelho, a garrafa é iluminada por
baixo, a luz infravermelha passa
através do líquido e é absorvida, e o
sensor absorve a quantidade de luz que
chega. Nesta técnica permite identificar
todos os tipos de líquido.

85
86
 Inspeção de garrafas estranhas

• Unidades óticas medem o grau de

transição da coloração das garrafas, ou
seja o grau de saturação de coloração.

87
 Inspecção de nível de latas ou garrafas cheias

• O sistema de inspeção de nível de

enchimento pode utilizar radiação e/ou raio-X
para a detecção de garrafas com nível
inferior ou superior ao desejado, bem como
também feito para as latas, porém nestas, a
inspecção é mais grosseira, pois existe uma
grande quantidade de espuma. Ao se utilizar
este sistema é necessário atender às normas
de rádioproteção.
88
 Inspeção de rótulos
• O controle da operação de rotulagem é
feito na própria rotuladora por sensores
(fotocélulas) que detectam a presença
de todos os rótulos e o sistema por
câmara é capaz de controlar o
posicionamento correto dos rótulos.

89
 Enchedora
• A enchedora é o equipamento
capaz de acondicionar o produto em
uma embalagem. As propriedades
qualitativas do produto deverão ser
mantidas, as quais determinam os
requisitos necessários para a fase de
envase.

90
 Processo de Enchimento
• O envase de garrafas se executa em
diversos passos, as chamadas fases de
envase.
• Enchimento isobarométrico
• Enchimento isovolumétrico

91
 Fases do Envase Iso-barométrico
• (A) Pre-evacuação das garrafas
• (B) Enxague intermediario com CO2
• (C) 2ª evacuação
• (D) Presurização (CO2 )
• (E) Envase das garrafas
• (F) Encerramento do envase
• (G) Alívio de pressão (snift)

• Expulsão do ar do colo (HDE, quebrador de

borbulhas)

92
 Enchedoras Iso-barométricas
• O enchimento propriamente dito ocorre
segundo o princípio de equilíbrio de
pressão (isobarométrico), significando
que, inicialmente, existe a mesma
pressão na garrafa e no reservatório da
máquina.

• O produto, então, escorre para a

garrafa devido à diferença de altura
93 existente, por gravidade.
 Envase Iso-barométrico
• Alcançada a compensação/equilíbrio de
pressão na garrafa e no reservatório, se
descomprime por came, o acionamento
que mantinha fechada a válvula do
produto. O produto escorre pela parte
externa do tubo de retorno de ar e é
distribuído pelas paredes laterais
internas da garrafa com auxílio de uma
aba cônica. O CO2 retorna pelo tubo
94
para a parte superior do reservatório.
 Diferenças entre os tipos de enchedoras
isobarométricas
• A diferença entre as enchedoras
mecânicas e as eletrônicas está no fato
de que, na primeira, as válvulas de
enchimento são accionadas por curvas
e pinos de comando.
• Já na enchedora eletrônica, as válvulas
de envase são acionadas eletro-
pneumáticamente e é guiada pelo
tempo.
95
 Enchedora Volumétrica
• O sistema volumétrico pode ser
utilizado para bebidas e alimentos
líquidos em envases de plástico, vidro
ou lata, de dimensões e volumes
conhecidos, em que se queira colocar
uma quantidade exata do produto.

96
 Principio de envase volumétrico
• Do reservatório de dosagem flui uma
determinada quantidade de produto.
• Antes do enchimento, será primeiro
desaerada a embalagem e presurizada
com gás.
• Durante o envase, o produto corre do
reservatório para a lata e é fechado
quando sai o volume do produto
desejado, controlado por uma sonda. A
entrada do líquido é, em geral, por
97
debaixo, sem turbulência.
 Limpeza e desinfecção da enchedora (CIP)

• A - Enxague da máquina
• B - Limpeza com solução alcalina (60 a
80oC) a 2.5 a 3.0 % durante 30 minutos
de circulação.
• C - Enxague com água quente (90oC)
até o esgotamento da sol. de soda.
• D - Desinfecção (ác. Peracético - 0.15 a
0.30 %) quando a tubulação esteja a
98 temperatura ambiente.
 Envase em barris
• Na linha de barris, a máquina possui estações
distintas de sanitização e de enchimento.
• Os curtos tempos de sanitização, no entanto,
são planejados com o emprego de técnicas de
esguichos de alta pressão, combinados con
inundação e, em geral, 2 banhos (alcalino e
ácido).
• Esse ciclo de limpeza e pressurização dura
cerca 3 minutos, que é a ordem de tempo de
enchimento.
99
 Limpeza e enchimento
de barris

100
 Pasteurizadora
• É um equipamento que garante a inativação
comercial de microorganismos na cerveja por
meio de calor. Entretanto, a inativação total
necessitaria elevadas temperaturas, o que
provocaria piora de seus atributos de
qualidade, sobretudo as características
sensoriais. Portanto, na prática industrial,
ocorre a eliminação quase total das células
vegetativas, mas, restam ainda ascosporos
101 de levedura.
 Pasteurização
• É a técnica que utiliza temperaturas
elevadas, com a finalidade de, ao
menos inativar alguns microorganismos
ou ainda, eliminá-los, diferente de la
esterilização que emprega calor a
temperaturas mais altas para eliminar
microorganismos.

102
 Pasteurização
• A pasteurização altera as
características organolépticas da
cerveja decorrente de reações químicas
(desnaturação das proteínas,
caramelização de açúcares e
oxidação), provocando alteração no
paladar, na turbidez e escurecimento.

103
 Pasteurização de Cervejas
• Aquecimento do conteúdo líquido até a
temperatura de pasteurização (56º a
65ºC para túnel e 70º a 75 ºC para flash
pasteurização).
• Conservação da temperatura em
determinado tempo (túnel cerca de 12 a
20 minutos e flash pasteurização de 30
a 60s).
104
 Temperatura e tempo
• A temperatura e o tempo dependem:
• Tipo de envase (metal ou vidro)
• espessura da parede
• tamanho, vale dizer, volume.

• A temperatura que importa é a que se

pretende alcançar dentro do recipiente,
105
na parte mais fria, chamada “ponto frio”.
 Fatores da Pasteurização
• Unidade de Pasteurização de cervejza é o efeito letal
produzido pela ação térmica de 1 minuto a 60 ºC:
1 UP = 1 min a 60 ºC

• Del Vechio e colaboradores lograram demonstrar

que o microorganismo mais resistente é a levedura.
Para destruir as células vegetativas de levedura de
cerveja filtrada se necessita apenas 5,6 UP´s.
• Por outro lado, a pasteurização industrial é garantida
por valores entre 15 e 25 UP´s.
106
 Pasteurização
• Os cuidados para a boa estabilidade
biológica de um produto não devem
estar restritos ao pasteurizador e sim
ao compromisso dos colaboradores nas
boas prácticas de fabricação.

107
 As zonas de pasteurização
• Pré-aquecimento (32 a 34º)
• Pré-pasteurização (45 a 47ºC)
• Pasteurização (60 a 65ºC)
• Resfriamento

108
 Aproveitamento de energia
• O pasteurizador utiliza um sistema de
bombas e tanques tal que o frio das
garrafas ou latas (ou ainda o do tipo
flash) que entram para resfriar as que
saem e utiliza o calor de garrafas/latas
que estão saindo para aquecer aquelas
que estão entrando. As zonas de pré-
pasteurização e pasteurização são
109 isoladas.
 Razões básicas para utilização de rótulos

• Proporciona à garrafa uma exuberante

visualização externa (publicidade).
• Proporciona ao consumidor
informações sôbre o produto, além de
constar os registros do Ministerio de
Agricultura.
• Permite a rastreabilidade (informa
110 fábrica, hora envase, máquina)
 Qualidade do papel para rótulos
• Alta resistencia a ruptura ou tração.
• Os rótulos devem ter boa flexibilidade e
mínima tendencia a enrolar-se.
• Deve ter bom poder de absorção de agua.
• Suficiente resistencia a impactos e ao
descolamento
• Boa capacidade de absorção e resistencia a
solução alcalina e rápida disolução do
adesivo.

111
 Rótulos
• Os rótulos torcidos colocados na caixa
colectora de rótulos ou magazine de
rótulos, proporcionam grandes perdas
de material, custos e rendimiento
produtivo baixo.
• Os rótulos devem encaixar
perfeitamente no magazine de rótulos.

112
 Armazenamento de rótulos
• Os rótulos deben ser mantidos em um
depósito próprio e climático (livre de
altas temperaturas e umidade), na
posição horizontal plana para que
possam encaixar perfeitamente no
magazine.

113
 Tipos de Rótulos
• Rótulo de corpo
• Rótulo de ombro ou contra rótulo
• Rótulo de pescoço
• Rótulo de peito.

114
 Cola
• Deverá fluir homogéneamente
• Não deverá provocar respingos
• Deverá apresentar um bom poder
dispersivo
• Manter a viscosidade da cola para que
se tenha uma perfeita aderencia de sua
utilização

115
 Cola
• As colas preparadas à base de caseína
(proteína) são adequadas para as
máquinas de rotulagem de alta
capacidade produtiva e alimentação
dos cilindros transmissores de adesivo.

116
 Cola - caseína
• Quanto à viscosidade, a caseína possui
um comportamento especial:

• de 25 a 30oC, a cola possui forma

pastosa, fluindo bem.
– Boa ação de transferencia
– Boa viscosidade para ser bombeada

117
 Cola - caseína
• Boa e imediata pega sobre garrafas
frias e molhadas
• Boa dissolução em soda cáustica
• Sensível à temperatura

118
 Aplicação de cola sobre os
rótulos
A cola não é aplicada sobre la superficie
total dos rótulos mas sobre a superficie
parcialmente.
• Vantagens:
• Menor consumo de cola
• Boa absorção de agua das garrafas
molhadas
• Fácil desprendimento dos rótulos das
garrafas no processo de lavagem.
• É importante que o conjunto de escovas
119
seja eficaz, exercendo pressão.
 Rotuladora - equipamentos
• Rolo de adesivo
• Cilindro com palhetas móveis (captador
de cola e transferidor de rótulos).
• Magazine de rótulos
• Cilindro captador de rótulos e rotulador
• Bomba de cola.

120
 Bibliografía:
• Folletos de envase del área de bebidas.
• ______, “Lavagem de garrafas”, JohnsonDiversey,
junho/2004;
• Scardini, D., “limpeza de barris, CETEC de Produtos
Alimentares, SENAI-DR/RJ – Vassouras, 2002;
• Pradel Neto, H., Envasamento, Curso de Tecnologia
Cervejeira, Vassouras – março/2009, 1ª revisão
(6/09 e 2ª revisão: 7/10, por Mello, P.

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