UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

SEM 0303 - PROJETO ASSISTIDO POR COMPUTADOR – CAD

Projeto Final: Análise estática de uma mini impressora 3D

Yan Alves de Oliveira, 10310099

São Carlos, 10 de julho de 2022

 DESENVOLVIMENTO DA SOLUÇÃO

a) Qual o deslocamento máximo (flecha máxima) do conjunto cabeçote de

extrusão/suporte, na direção de deposição (vertical)?

Resposta

O objetivo deste trabalho é efetuar uma análise estática em um subsistema de uma

mini impressora, que foi adaptada para a realização do processo de manufatura aditiva.
Devido às grandes dimensões da máquina como um todo, o estudo e a simulação
serão concentrados no subsistema do cabeçote de impressão, visto que este é o sistema
crítico durante o funcionamento da impressora adaptada. Para uma melhor visualização
do problema, a Figura 1 ilustra o conjunto da impressora elaborado através do software
Solid Edge (modelo previamente fornecido). Ainda, na Figura 1 encontra-se destacado o
subsistema do cabeçote de impressão.

Figura 1: Modelo tridimensional da impressora 3D

Através das informações fornecidas pela Figura 1, nota-se que o subsistema do
cabeçote de impressão é formado, para efeito de análise estrutural, pelos seguintes
componentes:
  Guias transversais – responsáveis por sustentar o cabeçote de impressão
e permitir toda a movimentação necessária durante o processo de
impressão, garantindo rigidez e precisão;
 Suporte do cabeçote – responsável por sustentar o cabeçote de impressão.
Este elemento ainda acopla o cabeçote nas guias transversais;
 Cabeçote de impressão – elemento responsável por realizar a deposição
de material na plataforma de impressão. Este elemento será responsável
por fornecer a carga a ser sustentada pelos demais componentes do
subsistema durante o funcionamento da máquina.
Tendo-se apresentado os elementos críticos do subsistema a ser analisado, a
Figura 2 apresenta a montagem destes componentes, sendo tais peças utilizadas para a
simulação no software Ansys 2021.

Figura 2: Subsistema do cabeçote de impressão utilizado na simulação

Dessa forma, tendo-se definido os componentes críticos, o próximo passo é a
definição e inclusão dos materiais e das suas respectivas propriedades no software de
elementos finitos. As guias transversais são fabricadas em aço ASTM A304 enquanto o
suporte do cabeçote é manufaturado em ABS moldado. Vale ressaltar que não é
necessário conhecer o material do cabeçote de impressão propriamente dito, visto que
este elemento apenas definirá a condição de contorno de carga para a simulação. A Tabela
1 apresenta as propriedades dos materiais utilizados na montagem do subsistema do
cabeçote de impressão.
 Propriedades Aço ASTM A304 ABS
Módulo de Elasticidade 193 𝐺𝑃𝑎 2,2 𝐺𝑃𝑎
Coeficiente de Poisson 0,29 0,35
Tensão admissível 𝜎𝐸 = 215 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑅 = 40 𝑀𝑃𝑎
Tabela 1: Propriedades dos materiais dos componentes do subsistema analisado
Com os materiais previamente definidos e especificados no software, o próximo
passo consiste no estudo e definição da malha a ser utilizada para o modelo. Após algumas
iterações para garantir a convergência do resultado, foi definida que a malha para o
problema em questão deve ter elementos quadráticos, com dimensão de elemento
equivalente a 3mm. Tais especificações discretizam bem todos os componentes e garante
que o modelo esteja bem mapeado. Assim sendo, a Tabela 2 apresenta as informações
estatísticas sobre a malha gerada, enquanto a Figura 3 ilustra a malha obtida para o
subsistema do cabeçote de impressão.
Parâmetro de malha Valores
Número de elementos 38 137
Número de nós 61 902
Tamanho do elemento 3 𝑚𝑚
Tipo do elemento Quadrático
Tabela 2: Dados estatísticos para a malha utilizada

Figura 3:Malha gerada para a simulação dos elementos

Prosseguindo com a análise em elementos finitos, é necessário definir as
condições de contorno para o problema. Iniciando com a condição de fixação do
subsistema, foi definido que as extremidades de ambas as guias estejam engastadas,
simulando a condição real de funcionamento da máquina.
Já a caga aplicada na estrutura advém do cabeçote de impressão propriamente dito.
Sua massa equivalente a 4,5 Kg implica em uma pressão uniformemente distribuída na
superfície de contato do seu respectivo suporte. Essa pressão, além de gerar esforços
internos na estrutura do suporte, é transmitida para a guia transversal superior, que é o
principal elemento de resistência do subsistema do cabeçote de impressão.
A Figura 4 ilustra graficamente as condições de contorno para o problema. Vale
ressaltar ainda que a simulação será efetuada para a posição mais crítica do subsistema,
ou seja, quando o suporte do cabeçote de impressão se encontra exatamente centralizado
nas guias transversais, gerando assim uma amplificação dos efeitos da carga aplicada.

Face
Engastada

Pressão
Distribuída

Face
Engastada

Figura 4: Condições de contorno para o problema

Portanto, após a definição de todos os parâmetros necessários, pode ser realizada
a simulação estrutural estática para o subsistema do cabeçote de impressão. Assim sendo,
as Figuras 5, 6 e 7 ilustram os resultados obtidos para a Tensão Equivalente de Von-
misses, Deslocamentos na Direção Vertical e Deformação Total da estrutura,
respectivamente.
 Figura 5: Distribuição da Tensão Equivalente

Figura 6: Distribuição do deslocamento na direção vertical

Figura 7: Distribuição da deformação equivalente

A Tabela 3 fornece um resumo dos valores obtidos para a tensão máxima
equivalente, deslocamento máximo e deformação máxima na estrutura analisada. Além
disso, ainda estão apresentados na Tabela 3 o valor da força aplicada na estrutura (devido
à ação da massa do cabeçote de impressão), o valor da área de contato do cabeçote e o
valor da pressão resultante aplicada na superfície.
 Parâmetros Valores
Força 44,145 𝑁
Área de contato do cabeçote 1 303,6 𝑚𝑚2
Pressão distribuída 0,0339 MPa
Tensão Máxima 23,215 𝑀𝑃𝑎
Deslocamento máximo 𝟒, 𝟔𝟑 𝒎𝒎
Deformação máxima 0,0113
Tabela 3: Resultados da simulação para a base da cadeira de rodas
A partir da análise das Figuras 6,7 e 8, nota-se que o componente mais crítico do
subsistema do cabeçote de impressão consiste no suporte do cabeçote. O fato do
respectivo material (ABS) possuir baixo módulo de elasticidade implica em elevados
deslocamentos da região em balanço. Dessa forma, há uma necessidade de se reavaliar o
projeto deste componente, visto que tais deslocamentos podem inviabilizar o processo de
manufatura aditiva.
Além da variável de deslocamento do suporte do cabeçote de impressão, pode-se
realizar uma análise a respeito da resistência mecânica deste componente através do
coeficiente de segurança. Tal coeficiente é calculado pelo quociente entre a tensão
admissível do material (𝜎𝑎𝑑𝑚 ) e a máxima tensão atuante (𝜎𝑚á𝑥 ), conforme apresentado
na Equação (1).

𝜎𝑎𝑑𝑚
𝐶𝑆 = (1)
𝜎𝑚á𝑥

Através da aplicação da Equação (1), obtém-se que o valor do coeficiente de

segurança do suporte do cabeçote para a análise efetuada em elementos finitos equivale
a “1,72”, evidenciando que, mesmo apresentando elevado deslocamento, o componente
se encontra bem dimensionado em relação às tensões atuantes.
Vale ressaltar ainda que as guias, por serem feitas de um material com elevado
módulo de elasticidade, estão bem dimensionadas tanto em relação às tensões atuantes,
quanto em relação aos deslocamentos. Para uma melhor visualização da condição estática
das guias transversais, a Tabela 4 fornece os máximos valores de tensão e deslocamento
para estes componentes.
 Parâmetros Valores
Máxima Tensão Equivalente 5,64 𝑀𝑃𝑎
Máximo deslocamento 𝟎, 𝟎𝟏𝟕 𝒎𝒎
Coeficiente de segurança da guia 38
Tabela 4: Parâmetros obtidos para a guia transversal através da simulação em elementos finitos
Um ponto a se destacar a respeito da distribuição de tensão na estrutura diz
respeito ao pico da tensão equivalente. Tal valor é obtido na seção de menor resistência
do suporte do cabeçote. Ainda, devido ao fato desta região apresentar cantos vivos, a
variação da tensão se comporta com taxas crescentes ao passo que se aproxima da região
com superfícies à 90°. Tais fatores justificam os resultados da distribuição de tensão
obtidos através do software.
 b) Proceder ao cálculo analítico aproximado para o item anterior (faça as
simplificações que jugar necessárias) e confrontar com o resultado obtido na simulação.
Comentar eventuais diferenças nos valores encontrados.

Resposta

De forma análoga à análise realizada para se efetuar a simulação no item a), os

cálculos analíticos serão feitos para o subsistema do cabeçote de impressão, visto que este
é o conjunto estrutural responsável por suportar os esforços externos aplicados pelo
cabeçote de impressão durante o processo de manufatura aditiva. Ainda, para a realização
dos cálculos analíticos, o subsistema do cabeçote de impressão será dividido em duas
estruturas separadas: guias transversais e suporte do cabeçote.
Iniciando os estudos a partir da análise das guias transversais da impressora, a
Figura 8 fornece uma ilustração destes componentes para uma melhor visualização do
problema.

Figura 8: Guias transversais do subsistema do cabeçote de impressão

É válido ressaltar que, devido à geometria de construção e união das guias com o
suporte do cabeçote, apenas a guia transversal superior (indicada por 1 na Figura 8) tem
função estrutural, ou seja, suporta os esforços advindos de outros elementos. A guia
transversal inferior (2) tem a função exclusiva de impedir a rotação do suporte do
cabeçote de impressão, não resistindo a nenhum tipo de esforço durante o funcionamento
da máquina.
 Assim sendo, ao analisar a guia transversal superior, nota-se que a mesma pode
ser modelada como uma viga bi engastada, com uma força pontual (F) aplicada no centro
da cota de seu comprimento (L). Ao longo do funcionamento da impressora, a carga F
passa a ser disposta em diferentes pontos ao longo do comprimento da viga (L),
entretanto, optou-se por realizar o modelo estático com a carga aplicada no centro por se
tratar da situação mais crítica para o problema. O modelo estático desenvolvido para a
guia transversal superior pode ser visualizado através da Figura 9.

Figura 9: Modelo estático desenvolvido para a guia superior

De acordo com o livro Elementos de Máquinas de Shigley (BUDYNAS; NISBETT,
2011), para o modelo apresentado na Figura 9, o máximo deslocamento (𝛿𝑔𝑢𝑖𝑎 )

encontrado na estrutura ocorre no centro do componente e seu valor pode ser calculado
de acordo com a Equação (2).

𝐹 ∙ 𝐿3
𝛿𝑔𝑢𝑖𝑎 = (2)
192 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑔𝑢𝑖𝑎

Ao analisar a Equação (2), tem-se que F é a carga aplicada na viga bi engastada

(oriunda da massa do cabeçote); L é o comprimento livre entre as seções engastadas; E é
o módulo de elasticidade do material da guia (aço ASTM A304); e 𝐼𝑔𝑢𝑖𝑎 é o momento de
inércia da seção transversal resistente, que pode ser calculado de acordo com a Equação
(3).

𝜋 ∙ 𝐷4
𝐼𝑔𝑢𝑖𝑎 = (3)
64
 Aplicando as Equações (2) e (3), é possível encontrar a primeira parcela do
deslocamento total da estrutura, correspondente ao deslocamento da guia transversal do
subsistema (𝛿𝑔𝑢𝑖𝑎 ). A Tabela 5 fornece os valores obtidos e utilizados para os cálculos
referentes à guia transversal.
Parâmetros Valores
Força (F) 44,145 𝑁
Comprimento da guia (L) 297 𝑚𝑚
Diâmetro da guia (D) 12 𝑚𝑚
Momento de inércia (𝐼𝑔𝑢𝑖𝑎 ) 1 017,876 𝑚𝑚4
Deslocamento da guia (𝜹𝒈𝒖𝒊𝒂 ) 𝟎, 𝟎𝟑𝟎𝟕 𝒎𝒎
Tabela 5: Parâmetros calculados e obtidos para a guia transversal
Realizados os cálculos para a guia transversal superior do subsistema, o próximo
elementos a ser analisado é o suporte do cabeçote de impressão, que pode ser visualizado
na Figura 10.

Figura 10: Suporte do cabeçote de impressão

Ao analisar este elemento, percebe-se que a carga atuante devido à massa do
cabeçote de impressão está uniformemente distribuída em duas superfícies da Figura 10.
Ainda, tomando como base a simulação efetuada em elementos finitos, nota-se que
apenas a aba inferior está sujeita à valores elevados de tensão e deformação, ou seja, a
região maciça do suporte, onde se encontram os furos para acoplamento nas guias, está
bem projetada, não sendo necessário considera-la na modelagem para o cálculo analítico.
Portanto, tomando como base as premissas previamente expostas, pode-se
modelar o suporte do cabeçote de impressão como uma viga em balanço engastada em
uma das extremidades, com uma carga uniformemente distribuída ao longo do seu
comprimento em balanço. A Figura 11 explicita a região do suporte tridimensional que
será modelada, enquanto a Figura 12 ilustra o modelo propriamente dito.

Figura 11: Região do suporte a ser modelada

Figura 12: Modelo desenvolvido para o suporte do cabeçote de impressão

De acordo com o livro Elementos de Máquinas de Shigley (Budynas; Nisbett, 2011),
para o modelo apresentado na Figura 12, o máximo deslocamento (𝛿𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 ) encontrado
na estrutura ocorre na extremidade livre da viga e seu valor pode ser calculado de acordo
com a Equação (4).

𝑤 ∙ 𝐿4
𝛿𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = (4)
8 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒

Ao analisar a Equação (4), tem-se que w corresponde à carga uniformemente

distribuída; L é o comprimento em balanço da viga; E é o módulo de elasticidade do
material do suporte do cabeçote de impressão (ABS); e 𝐼𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 é o momento de inércia
da seção transversal resistente, que pode ser calculado de acordo com a Equação (5).
 𝐵 ∙ ℎ3 𝑏 ∙ ℎ3
𝐼𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = − (5)
12 12

Embora o suporte do cabeçote de impressão apresente uma seção transversal

variável ao longo do comprimento em balanço, será considerada uma seção uniforme para
efeito dos cálculos analíticos. Para isso, foi definido que a seção a ser utilizada deve ser
aquela que apresente maior grau de risco, ou seja, a seção com menor momento de inércia.
Tal seção transversal pode ser visualizada na Figura 12.
Aplicando as Equações (4) e (5), é possível encontrar a segunda parcela do
deslocamento total da estrutura, correspondente ao deslocamento do suporte do cabeçote
de impressão (𝛿𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 ). A Tabela 6 fornece os valores obtidos e utilizados para os
cálculos referentes ao suporte do cabeçote.

Parâmetros Valores
Carga uniformemente distribuída (w) 0,82 𝑁/𝑚
Comprimento em balanço (L) 53,83 𝑚𝑚
Base maior da seção transversal (B) 35 𝑚𝑚
Base do rasgo da seção transversal (b) 11 𝑚𝑚
Momento de inércia do suporte (𝐼𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 ) 85,75 𝑚𝑚4
Deslocamento do suporte (𝛿𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 ) 𝟒, 𝟓𝟔 𝒎𝒎
Tabela 6: Parâmetros calculados e obtidos para o suporte do cabeçote de impressão
A partir dos dados apresentados nas Tabelas 5 e 6, é possível obter o valor do
deslocamento vertical total da estrutural (𝛿𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ), através da soma dos deslocamentos
parciais da guia transversal (𝛿𝑔𝑢𝑖𝑎 ) e do suporte do cabeçote de impressão (𝛿𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 ), de
acordo com a Equação (6).

𝛿𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝛿𝑔𝑢𝑖𝑎 + 𝛿𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 (6)

Desse modo, nota-se que o deslocamento total da estrutura leva em consideração

a contribuição de cada um dos elementos, obtendo-se um valor igual a:
𝜹𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟒, 𝟓𝟗 𝒎𝒎
 Nota-se que a maior contribuição para o elevado valor do deslocamento da
estrutura advém do suporte do cabeçote de impressão, devido ao seu material apresentar
um módulo de elasticidade baixo quando comparado ao módulo de elasticidade do aço.
Dessa forma, é válido ressaltar que o suporte do cabeçote de impressão contribui com
99,3% do deslocamento total.
Comparando os cálculos analíticos com a simulação em elementos finitos, nota-
se uma diferença de apenas 0,9% em relação ao parâmetro de deslocamento vertical de
toda a estrutura, validando o modelo elaborado em elementos finitos e confirmando os
valores numéricos obtidos.
As peças do subsistema de impressão, por não apresentarem geometria
relativamente complexa, puderam ser bem aproximadas nos modelos analíticos, o que
garantiu a compatibilidade dos resultados. Portanto, pode-se dizer que a simulação é
válida, pois os valores obtidos através do software se encontram na mesma ordem de
grandeza dos valores obtidos analiticamente.
 c) Sugira maneiras de diminuir o deslocamento máximo obtido (pelo menos duas
possibilidades). Verificar com cálculos, mesmo que aproximados, as sugestões
propostas.

Resposta

A partir da análise dos deslocamentos realizada para cada um dos itens do

subsistema do cabeçote de impressão separadamente, nota-se que a maior contribuição
do deslocamento total obtido advém do suporte do cabeçote. Este componente contribui
com 99,3% do deslocamento total da estrutura, dessa forma, a análise da redução do
deslocamento máximo obtido deve se concentrar neste elemento.
Analisando a Equação (4), que fornece uma expressão para o cálculo do máximo
deslocamento do suporte do cabeçote, nota-se a possibilidade de expandi-la em
parâmetros mais fundamentais. Ao realizar tal procedimento, obtém-se a Equação (7).

3 𝑤 ∙ 𝐿4
𝛿𝑚𝑎𝑥 = ∙ (7)
2 𝐸 ∙ ℎ3 ∙ (𝐵 − 𝑏)

O termo "𝑤" representa a parcela relativa à carga aplicada. Sendo esta carga uma
diretriz de projeto, não é possível alterá-la na Equação (7).
Os parâmetros “L” e “(B-b)” são variáveis possíveis de serem alteradas.
Entretanto, como os valores utilizados inicialmente estão intimamente ligados com as
dimensões do cabeçote de impressão, uma análise mais criteriosa deverá ser feita, tendo
em vista que a alteração destes parâmetros pode implicar em problemas de
compatibilidade dimensional com a geometria do cabeçote de impressão.
Portanto, as propostas para redução do máximo deslocamento (𝛿𝑚𝑎𝑥 ) se
concentrarão nos seguintes parâmetros: Módulo de elasticidade (E) e altura da base do
suporte (h).

1ª Proposta: Alteração do módulo de elasticidade do componente

Devido ao fato do suporte do cabeçote ser fabricado em ABS, o mesmo apresenta

um módulo de elasticidade relativamente baixo, o que deixa a peça mais suscetível a
elevados deslocamentos. Como esta variável se encontra no denominador da Equação (7),
nota-se que o aumento do seu valor implica em uma redução do máximo deslocamento
da estrutura. Dessa forma, a utilização de materiais com maiores módulos de elasticidade
(como aços e/ou alumínios), podem ser uma solução viável para o problema.
A primeira proposta consiste em manter a geometria do componente, entretanto,
o ABS será substituído por uma liga de alumínio, como o Alumínio 7076. Este material
detém o seguinte módulo de elasticidade:
𝑬 = 𝟔𝟕 𝑮𝑷𝒂
Dessa forma, além do aumento de rigidez, a escolha do alumínio garante maior
eficiência ao sistema, devido à massa relativamente baixa que o componente passará a
possuir, ao comparar o alumínio com aços, por exemplo. Ainda, a utilização do alumínio
evita problemas de corrosão do elemento, o que garante maior confiabilidade ao sistema.
Substituindo o valor do módulo de elasticidade na Equação (7), mantendo as
demais variáveis constantes e iguais ao item b, obtém-se que o máximo deslocamento da
estrutura passará a ser igual a:
𝜹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎, 𝟏𝟓 𝒎𝒎
Assim sendo, observa-se uma redução de 96,7% no valor do máximo
deslocamento, alterando seu valor de 4,56 mm para 0,15 mm, gerando uma condição de
trabalho aceitável e permitindo o funcionamento adequado do processo de manufatura
aditiva.

2ª Proposta: Alteração da altura da base do suporte (h)

Este parâmetro dimensional também influência diretamente no máximo

deslocamento da estrutura, principalmente por aparecer elevado à terceira potência no
denominador da Equação (7).
Dessa forma, ao aumentar o valor da cota de altura da base do suporte (h) em
71,4%, alterando seu valor de 3,5 mm para 6 mm, obtém-se uma redução de 80,15% no
deslocamento máximo da estrutura, alterando o resultado de 4,56 mm para 0,905 mm.
Portanto, alterando apenas uma dimensão do componente, mantendo todas as demais
variáveis constantes, obtém-se uma redução considerável no máximo deslocamento sem
a necessidade de alterações que encareçam demasiadamente o produto.
 REFERÊNCIAS

BUDYNAS, Richard G.; NISBETT, J. Keith. Elementos de Máquinas de

Shigley: Projeto de Engenharia Mecânica. 8. ed. [S. l.]: AMGH, 2011.