Oxicombustivell Firjan

PROCESSO DE
SOLDAGEM
OXICOMBUSTÍVEL
SENAI-RJ • Metalurgia
Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro - FIRJAN
Eduardo Eugenio Gouvêa Vieira
Presidente
Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN

Augusto Cesar Franco de Alencar
Diretor-geral
Diretoria Regional do SENAI-RJ

Maria Lúcia Telles
Diretora
Diretoria de Educação
Andréa Marinho de Souza Franco
Diretora
PROCESSO DE
SOLDAGEM
OXICOMBUSTÍVEL
SENAI-RJ
2009
Processo de Soldagem Oxicombustível
2009 - 2ª ed. revista
SENAI-Rio de Janeiro
Diretoria de Educação
Gerência de Educação Profissional Regina Helena Malta do Nascimento

Gerência Executiva do CTS Solda Marcos Pereira
FICHA TÉCNICA
Coordenação Vera Regina Costa Abreu
Seleção de Conteúdo Carlos Reis Vilhena (CTS Solda)
Revisão Pedagógica Alda Maria da Glória Lessa Bastos

Revisão Técnica Carlos Alberto Rodrigues Pereira (CTS Solda)
Carlos Alberto Teixeira de Novaes (CTS Solda)
Lívia Maria Amalfi (CTS Solda)
Colaboração Suely Portugal Villaça (CTS Solda)
Revisão Gramatical e Editorial Raquel Soares Correa
Projeto Gráfico Artae Design & Criação
Editoração SteimanKnorr Designers Associados
Edição revista e atualizada do material Processo de Soldagem-oxiacetilênico, publicado pelo

SENAI-RJ em 2004. Este material está em consonância com o
Acordo Ortográfico da Língua Portuguesa de 2008.
SENAI-RJ
GEP – Gerência de Educação Profissional
Rua Mariz e Barros, 678 – Tijuca

20270-903 – Rio de Janeiro
Tel.: (21) 2587-1323
Fax: (21) 2254-2884
mdigep@firjan.org.br
http://www.firjan.org.br
Prezado aluno,
Quando você resolveu fazer um curso em nossa instituição, talvez não soubesse que, desse
momento em diante, estaria fazendo parte do maior sistema de educação profissional do país:
o SENAI. Há mais de 60 anos, estamos construindo uma história de educação voltada para o
desenvolvimento tecnológico da indústria brasileira e para a formação profissional de jovens
e adultos.
Devido às mudanças ocorridas no modelo produtivo, o trabalhador não pode continuar
com uma visão restrita dos postos de trabalho. Hoje, o mercado exigirá de você, além do domínio
do conteúdo técnico de sua profissão, competências que lhe permitam decidir com autonomia,
proatividade, capacidade de análise, solução de problemas, avaliação de resultados e propostas
de mudanças no processo do trabalho. Você deverá estar preparado para o exercício de papéis
flexíveis e polivalentes, assim como para a cooperação e a interação, o trabalho em equipe e o
comprometimento com os resultados.
Soma-se a isso o fato de que a produção constante de novos saberes e tecnologias exigirá
de você a atualização contínua de seus conhecimentos profissionais, evidenciando-se a neces-
sidade de uma formação consistente que lhe proporcione maior adaptabilidade e instrumentos
essenciais à autoaprendizagem.
Essa nova dinâmica do mercado de trabalho vem requerendo que os sistemas de educa-
ção se organizem de forma flexível e ágil, motivo esse que levou o SENAI a criar uma estrutura
educacional com o propósito de atender às novas necessidades da indústria, estabelecendo
uma formação flexível e modularizada.
Essa formação flexível tornará possível a você, aluno do sistema, voltar e dar continuidade
à sua educação, criando seu próprio percurso. Além de toda a infraestrutura necessária a seu
desenvolvimento, você poderá contar com o apoio técnico-pedagógico da equipe de educação
dessa escola do SENAI para orientá-lo em seu trajeto.
Mais do que formar um profissional, estamos buscando formar cidadãos.
Seja bem-vindo!
Andréa Marinho de Souza Franco

Diretora de Educação
Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................13
UMA PALAVRA INICIAL ....................................................................................................15
1 SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO ......................................................................... 19

Introdução .......................................................................................................................... 21
Equipamentos de proteção individual (EPI)............................................................... 25
Liberação de substâncias poluentes ............................................................................ 26
Ambientes de risco para a soldagem .......................................................................... 30
Gases técnicos ................................................................................................................... 33
Cilindros para soldagem e corte a gás ........................................................................ 37
Incêndio .............................................................................................................................. 39
Primeiros socorros ............................................................................................................ 39
Praticando .......................................................................................................................... 40
2
ASPECTOS INTRODUTÓRIOS À SOLDAGEM ................................................................ 43
Principais processos de soldagem por fusão ............................................................. 45
Soldagem a gás ................................................................................................................. 47
Terminologia de soldagem ............................................................................................ 47
Simbologia de soldagem ................................................................................................ 52
3 EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM .............................................................................. 67

Introdução .......................................................................................................................... 69
Regulador de pressão de um estágio .......................................................................... 69
Válvula de segurança unidirecional ............................................................................. 73
Mangueiras para oxigênio e acetileno ....................................................................... 75
Maçarico injetor para solda ........................................................................................... 77
Instalações para soldagem oxicombustível............................................................... 81
Regras para uso de equipamentos de soldagem e corte........................................ 83
Conservação e manutenção de equipamentos
para soldagem a gás ........................................................................................................ 85
Praticando .......................................................................................................................... 85
4 METAIS DE BASE E CONSUMÍVEIS ................................................................................. 89

Introdução .......................................................................................................................... 91
Considerações sobre a soldabilidade dos aços-carbono ........................................ 91
Varetas de aço-carbono e baixa liga ............................................................................ 93
Metais de adição para brasagem ................................................................................. 95
Praticando .......................................................................................................................... 96
5
GASES PARA SOLDAGEM ................................................................................................. 99
Introdução .......................................................................................................................... 101
Classificação ...................................................................................................................... 101
Combinação de gases combustíveis e oxigênio ....................................................... 104
Fabricação .......................................................................................................................... 106
Cilindros .............................................................................................................................. 109
Abastecimento de gases................................................................................................. 114
Praticando .......................................................................................................................... 115
6 TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DE CHAMA OXICOMBUSTÍVEL....................................... 117

Chama oxiacetilênica ...................................................................................................... 119
Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição ....................................... 124
Revestimento por soldagem oxicombustível ............................................................ 127
Revestimento através da metalização por chama e pó metálico......................... 130
Correção por chama......................................................................................................... 130
Praticando .......................................................................................................................... 132
7 BRASAGEM ......................................................................................................................... 135

Introdução .......................................................................................................................... 137
Princípios físicos da brasagem ...................................................................................... 137
Geometria e folga das juntas ........................................................................................ 142
Processos de brasagem e fontes de aquecimento ................................................... 144
Preparação das superfícies das peças ......................................................................... 147
Quantidade de calor ........................................................................................................ 148
Metais de adição .............................................................................................................. 152
Praticando .......................................................................................................................... 158
8 OXICORTE ........................................................................................................................... 161

Etapas do processo........................................................................................................... 163
Propriedades dos materiais ...........................................................................................164
Possíveis defeitos e principais causas .........................................................................165
Equipamentos ...................................................................................................................166
Qualidade do corte ..........................................................................................................168
Goivagem a gás ................................................................................................................169
Praticando ..........................................................................................................................170
REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 172

12 SENAI-RJ
Processo de Soldagem Oxicombustível – Apresentação
Apresentação
A dinâmica social dos tempos de globalização exige dos profissionais atualização constante.
Mesmo as áreas tecnológicas de ponta ficam obsoletas e em ciclos cada vez mais curtos, trazendo
desafios renovados a cada dia, e tendo como consequência para a educação a necessidade de
encontrar novas e rápidas respostas.
Nesse cenário, impõe-se a educação continuada, exigindo que os profissionais busquem
atualização constante, durante toda sua vida – e os docentes e alunos do SENAI-RJ incluem-se
nessas novas demandas sociais.
É preciso, pois, promover, tanto para os docentes como para os alunos da educação profis-
sional, as condições que propiciem o desenvolvimento de novas formas de ensinar e aprender,
favorecendo o trabalho de equipe, a pesquisa, a iniciativa e a criatividade, entre outros aspectos,
ampliando suas possibilidades de atuar com autonomia e de forma competente.
Este curso, Processo de Soldagem Oxicombustível, é, portanto, uma das ofertas do SENAI-RJ
para os profissionais que desejam adquirir novos conhecimentos e se manter atualizados, a fim
de enfrentar a competitividade no mercado de trabalho e obter êxito.
Para realizar seus estudos, você terá sempre o apoio de professores qualificados na área
de processos de soldagem, além deste material didático. Nele constam os conteúdos básicos
que serão discutidos ao longo do curso, organizados em oito seções de estudo, de modo a
apresentar uma leitura agradável e de fácil assimilação. Ao final de cada seção, você também
vai encontrar variados exercícios, para que possa rever os conteúdos estudados, saber o que já
aprendeu, o que ainda necessita ser reforçado e tirar dúvidas com o professor.
Agora é só começar. Organize sua rotina de estudo para evitar que outros compromissos
venham a atrapalhar sua presença nas aulas ou a leitura do material.
Desejamos que essa jornada seja proveitosa e também que você tenha sucesso na vida
profissional.
SENAI-RJ 13
14 SENAI-RJ
Processo de Soldagem Oxicombustível – Uma palavra inicial
Uma palavra inicial
Meio ambiente...
Saúde e segurança no trabalho...
O que nós temos a ver com isso?
Antes de iniciarmos o estudo deste material, há dois pontos que merecem destaque: a
relação entre o processo produtivo e o meio ambiente; e a questão da saúde e segurança no
trabalho.
As indústrias e os negócios são a base da economia moderna. Produzem os bens e serviços
necessários e dão acesso a emprego e renda, mas para atender a essas necessidades, precisam
usar recursos e matérias-primas. Os impactos no meio ambiente muito frequentemente de-
correm do tipo de indústria existente no local, do que ela produz e, principalmente, de como
produz.
Assim sendo, é preciso entender que todas as atividades humanas transformam o ambiente.
Estamos sempre retirando materiais da natureza, transformando-os e depois jogando o que
“sobra” de volta ao ambiente natural. Ao retirar do meio ambiente os materiais necessários
à produção de bens, altera-se o equilíbrio dos ecossistemas e arrisca-se ao esgotamento de
diversos recursos naturais que não são renováveis ou, quando o são, têm sua renovação preju-
dicada pela velocidade da extração, superior à capacidade da natureza de se recompor. Torna-se
necessário, portanto, traçar planos de curto e longo prazo, a fim de diminuir os impactos que o
processo produtivo causa na natureza. Além disso, as indústrias precisam se preocupar com
a recomposição da paisagem e ter em mente a saúde tanto de seus trabalhadores como da
população que vive ao redor dessas indústrias.
Podemos concluir, então, que com o crescimento da industrialização e sua concentração
em determinadas áreas, o problema da poluição aumentou demasiadamente. A questão da
poluição do ar e da água é bastante complexa, pois as emissões poluentes se espalham de um
ponto fixo para uma grande região, dependendo dos ventos, do curso da água e das demais
condições ambientais, tornando difícil a localização precisa da origem do problema. No en-
tanto, é importante repetir que quando as indústrias depositam no solo os resíduos, quando
SENAI-RJ 15
lançam efluentes sem tratamento em rios, lagoas e demais corpos hídricos, causam danos às
vezes irreversíveis ao meio ambiente.
O uso indiscriminado dos recursos naturais e a contínua acumulação de lixo mostram a
falha básica de nosso sistema produtivo: ele opera em linha reta. Extraem-se as matérias-primas
através de processos de produção desperdiçadores e que produzem subprodutos tóxicos.
Fabricam-se produtos de utilidade limitada que, finalmente, viram lixo, o qual se acumula
nos aterros. Produzir, consumir e dispensar bens desta forma, obviamente, não são atitudes
condizentes com o desenvolvimento sustentável.
Enquanto os resíduos naturais (que não podem, propriamente, ser chamados de “lixo”)
são absorvidos e reaproveitados pela natureza, a maioria dos resíduos deixados pelas indús-
trias não tem aproveitamento para qualquer espécie de organismo vivo e, para alguns, pode
até ser fatal. O meio ambiente pode absorver resíduos, redistribuí-los e transformá-los. Mas,
da mesma forma que a Terra possui uma capacidade limitada de produzir recursos renováveis,
sua capacidade de receber resíduos também é restrita, e a de receber resíduos tóxicos prati-
camente não existe.
Ganha força, atualmente, a ideia de que as empresas devem ter procedimentos éticos que
considerem a preservação do ambiente como uma parte de sua missão. Isto quer dizer que se
devem adotar práticas que incluam tal preocupação, introduzindo-se processos que reduzam
o uso de matérias-primas e energia, diminuam os resíduos e impeçam a poluição.
Cada indústria tem suas próprias características. Mas já sabemos que a conservação de
recursos é importante. Deve haver, portanto, uma crescente preocupação acerca da qualidade,
durabilidade, possibilidade de conserto e vida útil dos produtos. As empresas precisam não só
continuar reduzindo a poluição, como também buscar novas formas de economizar energia,
melhorar os efluentes, reduzir a poluição, o lixo, o uso de matérias-primas. Reciclar e conservar
energia são atitudes essenciais no mundo contemporâneo.
É difícil, no entanto, ter uma visão única que seja útil para todas as empresas. Cada uma
enfrenta desafios diferentes e pode se beneficiar de sua própria visão de futuro. Ao olhar para
o amanhã, nós (o público, as empresas, as cidades e as nações) podemos decidir quais alter-
nativas são mais desejáveis e, a partir daí, passar a trabalhar com elas.
Infelizmente, tanto os indivíduos como as instituições só mudarão suas práticas quando
acreditarem que seu novo comportamento lhes trará benefícios – sejam estes financeiros, para
sua reputação ou para sua segurança. Apesar disso, a mudança nos hábitos não é algo que
possa ser imposto. Deve ser uma escolha de pessoas bem-informadas a favor de bens e serviços
sustentáveis. A tarefa é criar condições que melhorem a capacidade de as pessoas escolherem,
usarem e disporem de bens e serviços de forma sustentável.
Além dos impactos causados na natureza, diversos são os malefícios à saúde humana
provocados pela poluição do ar, dos rios e mares, assim como são inerentes aos processos
produtivos alguns riscos à saúde e segurança do trabalhador. Atualmente, os acidentes de
trabalho são uma questão que preocupa os empregadores, empregados e governantes, e as
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consequências acabam afetando a todos.

Sabendo disso, podemos afirmar que, de um lado, é necessário que os empregados ado-
tem um comportamento seguro no trabalho, usando os equipamentos de proteção individual
e coletiva, e de outro, que cabe aos empregadores prover a empresa com esses equipamen-
tos, orientar quanto a seu uso, fiscalizar as condições da cadeia produtiva e a adequação dos
equipamentos de proteção. A redução do número de acidentes só será possível à medida que
cada um – trabalhador, patrão e governo – assuma, em todas as situações, atitudes preventivas,
capazes de resguardar a segurança de todos.
Deve-se considerar, também, que cada indústria possui um sistema produtivo próprio, e,
portanto, é necessário analisá-lo em todas as suas especificidades, para determinar seu impacto
sobre o meio ambiente, sobre a saúde e os riscos que o sistema oferece à segurança dos traba-
lhadores, propondo alternativas que possam levar a melhores condições de vida para todos.
Da conscientização, partimos para a ação: cresce, cada vez mais, o número de países, em-
presas e indivíduos que, já estando esclarecidos acerca dessas questões, vêm desenvolvendo
ações que contribuem para proteger o meio ambiente e cuidar da nossa saúde. Mas isso ainda
não é suficiente... é preciso ampliar tais ações, e a educação é um valioso recurso que pode
e deve ser usado em tal direção. Assim, iniciamos este material conversando com você sobre
meio ambiente, saúde e segurança no trabalho, lembrando que, em seu exercício profissional
diário, você deve agir de forma harmoniosa com o ambiente, zelando também pela segurança
e saúde de todos no trabalho.
Tente responder à pergunta que inicia este texto: Meio ambiente, saúde e segurança no
trabalho – o que eu tenho a ver com isso? Depois, é partir para a ação. Cada um de nós é res-
ponsável. Vamos fazer a nossa parte?
SENAI-RJ 17
Processo de Soldagem–Oxiacetilênico - Oxicorte
Saúde e segurança
no trabalho
Nesta seção...
Introdução
Equipamentos de proteção individual (EPI)
Liberação de substâncias poluentes
Ambientes de risco para a soldagem
Gases técnicos
Cilindros para soldagem e corte a gás
Incêndio
Primeiros socorros
Praticando
1
Processo de Soldagem Oxicombustível – Saúde e segurança no trabalho
Introdução
Em todos os setores relacionados com o trabalho industrial, o profissional deve estar
consciente tanto das atividades que precisa desempenhar como dos riscos decorrentes da
utilização dos equipamentos manuseados para a execução de suas tarefas.
É indispensável, ainda, que esse profissional se preocupe em adotar medidas de saúde e
segurança capazes de minimizar acidentes, e que vão permitir o desempenho do seu trabalho
de forma segura e eficaz.
Por isso, vamos apresentar uma série de conteúdos relacionados aos perigos que os proces-
sos de soldagem oferecem, notadamente o oxiacetilênico, descrevendo as principais medidas
de saúde e segurança a serem adotadas para prevenir acidentes e, ainda, o que deve ser feito
caso esses acidentes ocorram.
Equipamentos de proteção
individual (EPI)
Antes de iniciar os estudos relativos aos riscos que os trabalhos de soldagem e corte oxia-
cetilênico oferecem e às medidas a serem observadas para cada caso, consideramos impor-
tante você conhecer os equipamentos de proteção individual (EPI) que devem ser usados no
desempenho de suas atividades.
Analise, então, a figura que mostra o equipamento próprio de um soldador, procurando
identificar cada uma de suas partes com o auxílio da legenda.
SENAI-RJ 21
1
6
4
Legenda
1 Avental de raspa de couro
2 Manga de raspa de couro
3 Luvas de raspa de couro
4 Polainas de couro
5 5 Sapatos de segurança
6 Touca de proteção
7 Máscara de solda
Fig. 1 8 Óculos de segurança
9 Gola de raspa de couro
Durante a soldagem a arco elétrico, o soldador deve observar o seguinte:

• Não usar luvas com partes metálicas, para evitar riscos elétricos.
•Usar protetor auricular sempre que os ruídos estiverem acima de 90dB
(decibéis). Esse protetor pode ser em forma de cápsula ou em algodão.
22 SENAI-RJ
Vejamos, agora, alguns aspectos importantes relativos à máscara de solda.
Fig. 2
Essa máscara deve ser utilizada somente para soldagem com eletrodo revestido ou
MIG-MAG. Ela tem um filtro de proteção que é caracterizado por letras e números, como, por
exemplo: filtro 12 A 1 DIN.
Assim como a máscara, as demais peças de proteção individual (EPI) do soldador têm
funções específicas, como mostra este quadro. Observe.
Peça do EPI Proteção contra Observação
Vestimenta de proteção Radiação É proibido o uso de tecidos

(casaco de couro) Respingos sintéticos na vestimenta
do soldador em ambientes
confinados.
Devem-se usar vestimentas
de difícil combustão.
Sapatos de segurança Respingos Sapatos apropriados para

Gotas de metal fundido trabalhos industriais.
Queda de peças
Touca e/ou capacete de Respingos De acordo com as

proteção Gotas de metal fundido condições de trabalho, usar
Queda de peças capacete de segurança.
Óculos de segurança Raios Só utilizar filtros

Respingos normalizados. Exemplo:
5 a 1 DIN 4647.
Avental de couro Respingos Em oxicorte.

Luvas de proteção Escórias quentes
Polainas de couro
Protetor auricular Proteção contra ruídos

Quadro 1
SENAI-RJ 23
Escolha do filtro de proteção

Conforme dados obtidos na norma ANSI/ASC Z49.1/88, existe uma regra básica para re-
alizar essa escolha, ou seja, você deve começar o trabalho usando um filtro muito escuro, para
ver a zona de solda. Em seguida, pode experimentar filtros mais claros – mas que não sejam
abaixo do mínimo recomendado – até que consiga ver a zona de solda suficientemente.
Na soldagem e no corte oxiacetilênico, a chama produz uma luz amarelada

de alta intensidade. Para nossa segurança, devemos usar filtros que absorvam
esse tipo de radiação, a fim de proteger os olhos.
No quadro a seguir, você vai conhecer as especificações a serem obedecidas na hora de

escolher o filtro de proteção para os olhos.
Seleção de filtros de proteção
Espessura da chapa Filtro sugerido para

Operação
(em mm) conforto
Soldagem oxiacetilênica
• Leve < 3,2 4 ou 5
• Média 3,2 - 12,7 5 ou 6
• Pesada > 12,7 6 ou 8
Corte oxiacetilênico
• Leve < 25,4 3 ou 4
• Médio 25 - 150 4 ou 5
• Pesado > 150 5 ou 6
Quadro 2
24 SENAI-RJ
Liberação de substâncias poluentes

Na soldagem oxicombustível ocorre, normalmente, a liberação de poluentes, que deve ser
sempre controlada a fim de se evitarem riscos de acidentes.
Gases
Fumaça
Vapores
Fig. 3
Gases, fumaça e vapores fazem muito mal à saúde e podem até provocar a morte, conforme
você pode observar no quadro a seguir.
Ação dos poluentes
Denominação Formação Perigo

Dióxido de carbono (CO2) Combustão do produto da Normalmente não é tóxico.
chama Mais pesado que o ar.
Monóxido de carbono (CO) Combustão com oxigênio Altamente tóxico.

impuro Provoca náuseas, vômito e
perda de consciência.
Gases nitrosos (NO e NO2) Liberado para o ar a Não têm cheiro, por isso são
temperaturas acima de 1.000oC mais perigosos.
Causam irritação nas vias
respiratórias e até a morte por
hidropsia (água nos pulmões).
Fumaça do zinco Na soldagem de peças Provoca a febre de zinco.

galvanizadas, zincadas
Na queima de fluxos, materiais Provocam paralisia e danos ao

Vapores
de revestimento e removedores fígado e rins.
Quadro 3
SENAI-RJ 25
Precaução contra materiais poluentes

Existem algumas medidas de segurança que podem atenuar os efeitos dessas substâncias,
tais como:
• Exaustão normal.
• Exaustão localizada.
• Ventilação adequada.
• Ar comprimido + máscara de proteção.
A renovação do ar, por exemplo, é de fundamental importância para garantir proteção

adequada. Essa renovação pode ser de diferentes maneiras, de acordo com o ambiente em
que a soldagem se realiza.
Observe o quadro a seguir.
Possibilidades de renovação do ar Casos de utilização
Ar natural Em ambientes suficientemente grandes.
Exaustão móvel Em ambientes pequenos de trabalho,

em locais fixos de soldagem ou, ainda,
Exaustão com sistema tubular flexível na soldagem de materiais com camadas
Exaustão com instalação fixa, utilizando-se anticorrosivas ou com impurezas.
coifas ou exaustão de mesa
Máscara de respiração Em ambientes com ventilação insuficiente.

Quadro 4
Ambientes de risco
para a soldagem
Trabalhos de soldagem realizados em ambientes fechados ou confinados oferecem maiores
possibilidades de risco, necessitando, portanto, de cuidados especiais.
Vejamos cada caso.
26 SENAI-RJ
Soldagem em ambientes fechados

Observando os ambientes da figura com atenção, você vai perceber que eles apresentam
vários riscos para um trabalho de soldagem, devido às chamas, faíscas, chama secundária ou
radiação térmica que ocorrem nesse processo.
Local de soldagem: risco de queda

de faíscas e escória
Tanque de
óleo
Pano de limpeza
Óleo Papéis velhos
Fig. 4
Devido aos possíveis riscos destacados na figura, a realização da soldagem nesses ambientes
fechados necessita de uma série de cuidados especiais, como demonstra a próxima figura.
SENAI-RJ 27
Local de soldagem
Tanque de
óleo
Areia
Fig. 5
Agora, compare esta figura com a anterior, procurando identificar os cuidados adotados
nestes ambientes. Perceba, por exemplo, o que foi feito com o tapete, as pontas, as aberturas
nas paredes, o óleo do chão etc.
Concluímos, assim, que algumas medidas de prevenção devem ser adotadas antes e du-
rante os trabalhos de soldagem.
Medidas de prevenção antes de se iniciar a soldagem

• Observar o local de trabalho, de modo a evitar ruptura na parede ou no piso; aberturas e
frestas; gases e materiais inflamáveis.
• Afastar ou cobrir materiais inflamáveis presentes no local de soldagem ou próximos a ele.
Medidas de prevenção durante e após a soldagem

• Prover o local de trabalho com meios de combate a incêndios: extintores de incêndio
ou areia.
28 SENAI-RJ
Soldagem e corte de recipientes em ambientes

confinados
Observe a realização de uma atividade desse tipo.
Ventilação
Filtro Exaustor
Fig. 6
Os riscos possíveis de ocorrer em um ambiente desse tipo são intoxicação, incêndio e

explosão, devido aos gases, fumaças, vapores, misturas explosivas, corrente elétrica e raios.
Por isso, é necessário adotar uma série de medidas, em diferentes momentos da realização
da soldagem.
Antes do trabalho
• Instalar a exaustão, preparar o piso isolante, posicionar a fonte de corrente para fora
do local de trabalho.
• Cuidar para que iluminação e máquinas elétricas tenham, no máximo, 42 V, também
no caso de transformadores de separação.
Durante o trabalho
• Renovar o ar.
• Trabalhar sempre sob permanente atenção.
Durante a pausa de trabalho

• Afastar o maçarico e as mangueiras.
• Acender e apagar os maçaricos de solda ou de corte somente fora do local de trabalho.
Após o trabalho
• Afastar os equipamentos de solda e corte.
SENAI-RJ 29
Gases técnicos
Vários tipos de gases são utilizados nas técnicas de soldagem e corte. Esses gases são
armazenados em diferentes estados, em cilindros de alta pressão, cuja construção obedece a
exigências impostas por normas específicas. Os cilindros de gases exigem cuidados especiais
de manipulação, de modo a evitar danos, dentre os quais se destacam os incêndios.
Tipos empregados
Você vai conhecê-los no quadro abaixo. Analise-o cuidadosamente, em especial nas linhas
referentes a consumo, emprego e riscos.
Tipo de gás Oxigênio Acetileno Mistura CO2 Argônio Mistura Propano

N2/H2
Cor de Preta Vermelha Marrom/ Marrom/ Marrom
identificação Amarela Cinza
Combinação O2 C2H2 Ar + O2 CO2 Ar N 2 + H2 C3H8

Ar + CO2
Ar+ CO2 + O2
Peso em Mais pesado Mais leve Mais leve Mais pesado Mais pesado Mais leve Mais pesado
relação ao ar
Consumo Cilindro Limitado Cilindro Congelamento, Limitado Limitado Cilindro

coberto com coberto por no caso de coberto com
camada de uma camada consumo uma camada
gelo, no caso de gelo, no excessivo de gelo,
de consumo caso de no caso de
excessivo consumo consumo
excessivo excessivo
Emprego Gás Gás Gás de Gás de Gás de Gás de Gás

comburente combustível proteção proteção proteção proteção combustível
para a raiz
Riscos O aumento da Explosivo em Asfixia devido Asfixia devido Asfixia devido Asfixia devido Explosivo
quantidade no quantidades ao desloca- ao desloca- ao desloca- ao desloca- entre 2,12% e
ar aumenta a acima de mento do ar mento do ar mento do ar mento do ar 9,39% de vol.
velocidade de 2,4% de vol. puro puro puro puro: combus- no ar
queima em ar tível acima de Asfixia
Proibida a 10 vol. de H2 devido ao
presença deslocamento
de óleo e de do ar puro
gordura
Quadro 5
30 SENAI-RJ
Perigo no manuseio do acetileno

O principal risco a ser evitado é o da desintegração do acetileno. Por isso, quem trabalha com
esse gás deve conhecer muito bem os fatores que podem contribuir para esse tipo de acidente.
Causas da desintegração do acetileno

• Retrocesso da chama do maçarico até dentro do cilindro.
Fig. 7
• Aquecimento externo no cilindro de acetileno e no regulador de pressão.
Quando ocorre a desintegração do acetileno, a temperatura no cilindro

aumenta, o gás libera uma fuligem ou uma fumaça espessa e surge um cheiro
característico muito forte.
Como agir?
Em caso de desintegração do acetileno, devem-se adotar os seguintes procedimentos:
1. Fechar imediatamente o registro do cilindro.

2. Remover o cilindro para um local seguro e resfriá-lo com grande quantidade de água fria.
É possível remover o cilindro; no entanto, só se deve fazer isso usando luvas apropriadas.
Não tocar as partes afetadas com as mãos desprotegidas. Chamar o Corpo de Bombeiros,
se for o caso.
3. Não reutilizar o cilindro. Resfriá-lo por pelo menos 24 horas e identificá-lo.
4. Informar ao responsável, que fará a comunicação ao fornecedor.
SENAI-RJ 31
• A desintegração do acetileno conduz a um aumento excessivo da temperatura

e da pressão. Consequentemente, há uma ruptura do cilindro de acetileno.
• Através da descarga de um gás combustível, forma-se sempre uma mistura
explosiva!
Perigo no manuseio do oxigênio

Vamos analisar, a seguir, duas situações de risco muito importantes.
Incêndio no equipamento
Causas: – Óleo, graxa ou junta de vedação inadequada (derivada de couro) em contato com
pressão e oxigênio.
– Retenção de calor, originado pela abertura muito rápida do cilindro.
Efeitos: – O superaquecimento conduz à formação de chama longa e quente de 2 a 3m

e à fusão do regulador e das válvulas.
– O cilindro de oxigênio pode deslocar-se como um foguete.
Ação: – Fechar imediatamente, se possível, a válvula do cilindro de oxigênio.
Concentração de oxigênio no ar
– Pode acontecer o vazamento de oxigênio através de instalações inadequadas de
mangueiras, reguladores e válvulas.
– A execução de tarefas com oxicorte, especialmente em locais confinados ou dentro de
tanques, propicia o aumento de oxigênio no ar, por meio do jato de corte.
– Com o aumento da porcentagem de oxigênio no ar, ocorre o perigo de combustão.
O oxigênio conduz à queima de qualquer material, mesmo que ele não seja
de fácil combustão.
32 SENAI-RJ
Cilindros para soldagem

e corte a gás
Evitar danos nos equipamentos e utilizá-los de forma correta são fatores que contribuem
para a nossa segurança. Por isso, esses assuntos serão tratados logo a seguir.
Danos em cilindros de oxigênio

e acetileno
As causas dos danos, inclusive dos incêndios que ocorrem em cilindros de oxigênio e aceti-
leno, bem como o efeito que acarretam e os procedimentos a serem adotados nestas situações,
você pode conhecer agora, analisando este quadro.
Oxigênio Acetileno
Óleo ou graxa; superaquecimento do Queima de acetileno na válvula ou
cilindro; junta de vedação inadequada no manômetro; superaquecimento
Causa
(derivado de couro) em contato com externo.
pressão e oxigênio; retenção de calor
devido à abertura muito rápida do cilindro.
Chama longa e quente de 2 a 3m de Liberação de fumaça negra;

comprimento; fusão da válvula e superaquecimento do cilindro.
Efeito regulador; deslocamento do cilindro A decomposição do acetileno pode
em grande velocidade. causar explosão do cilindro.
Dependendo da possibilidade, fechar Fechar a válvula do cilindro.

imediatamente a válvula do cilindro. Resfriar com muita água.
Procedimento Procurar os bombeiros.
Em caso de necessidade, evacuar e
isolar a área.
Quadro 6
O escape de gases combustíveis produz misturas de gases explosivos.
SENAI-RJ 33
Manipulação dos cilindros para soldagem e corte a gás

Nos diversos itens que se seguem, as figuras mostram o modo correto de se manipula-
rem os cilindros empregados na soldagem e no corte a gás, e que deve ser observado por todo
soldador.
Analise cada item, procurando perceber os cuidados destacados.
Transporte por carrinho
Fig. 8
Fixação dos cilindros e instalação dos reguladores
Fig. 9
Guarda das mangueiras
Fig. 10
34 SENAI-RJ
Abertura do cilindro com manômetro despressurizado
Fig. 11
União das mangueiras
Fig. 12
Regulagem da pressão de trabalho
Fig. 13
Verificação de vazamentos
Fig. 14
SENAI-RJ 35
Proteção térmica para os cilindros
Fig. 15
Forma de combate a incêndio no regulador
Fig. 16
Proteção da mangueira em via de acesso
Fig. 17
36 SENAI-RJ
Incêndio
O incêndio é uma ameaça constante nos processos de soldagem, exigindo atenção
permanente de todos os envolvidos na atividade. Suas principais causas e formas de combatê-lo
é o que veremos a seguir.
Principais causas
Na soldagem, os perigos de incêndio são devidos, em geral, à concentração de oxigênio no ar,
à queda de fagulhas e à chama secundária.
Vamos falar um pouco sobre cada uma dessas causas.
Concentração de oxigênio no ar
Instalações inadequadas de mangueiras, reguladores e válvulas podem acarretar o
vazamento de oxigênio.
Conforme vimos anteriormente, no caso das tarefas com oxicorte, especialmente em
locais confinados ou dentro de tanques, é comum o escapamento de oxigênio no ar, por meio
do jato de corte. Com o aumento da porcentagem de oxigênio no ar, há um grande perigo de
incêndio, uma vez que o oxigênio conduz qualquer material à queima, mesmo que este material
não seja de fácil combustão.
Queda de fagulhas
Fagulhas de corte e solda, assim como respingos de metal fundido, podem ser arremessadas
a distância e permanecerem por algum tempo incandescentes.
Sendo o piso liso, esta distância pode alcançar até 10m, como ilustrado na figura.
2m
m
10
Fig. 18
SENAI-RJ 37
Chama secundária
Com o escapamento de gases com-
bustíveis, numa soldagem ou corte em
ambiente com pouca ventilação, pode
formar-se uma chama secundária, mesmo
a grande distância do local da soldagem.
Observe.
Fig. 19
O combate ao incêndio
Um incêndio pode ser controlado quando se elimina uma das condições que o determina,
a saber:
1. Oxigênio.
2. Material combustível.
3. Temperatura suficiente (calor).
Analise a figura a seguir.
Fig. 20
38 SENAI-RJ
A condição 1 é eliminada quando a alimentação do oxigênio é impedida por meio de uma

ação, como, por exemplo:
• Fechar a válvula do oxigênio.

• Abafar a chama ou o material em combustão.
• Usar outros meios de combate a incêndio, como é o caso do extintor.
A condição 2 é eliminada quando a alimentação do material combustível é impedida. Isso

pode ser feito, por exemplo, por meio do fechamento da válvula do gás combustível. E também
afastando-se os materiais combustíveis das proximidades do local do incêndio.
A condição 3 é eliminada quando a dissipação do calor é maior do que o calor provocado.
A dissipação do calor pode se dar, por exemplo, pelo resfriamento em água.
Primeiros socorros
Os primeiros socorros são geralmente prestados ao soldador no próprio local de seu
trabalho. Mas é importante você saber que esse atendimento imediato não substitui os cuidados
médicos. Assim, logo após os primeiros socorros, e tão logo seja possível, devem ser tomadas
as providências para que o trabalhador seja assistido por um médico.
Vejamos, então, alguns casos em que é possível adotar medidas imediatas no próprio local
de acidente e que medidas são essas.
Ferimentos
• Desinfetar e cobrir a ferida. No caso de sangramento forte, pressionar a atadura contra
o ferimento. Não remover os feridos.
Olhos
• No caso de cegueira momentânea, utilizar o colírio adequado.
• Nas lesões, devem-se cobrir ambos os olhos.
• Em situações de ataque por ácido, lavar com muita água e não utilizar água boricada.
Queimaduras
• Lavar a parte afetada com água fria até que a dor passe. Utilizar material esterilizado
para cobrir a ferida. Não utilizar pomadas contra queimaduras.
SENAI-RJ 39
Intoxicação por gases ou fumaça

• Transferir o acidentado para local arejado. No caso de intoxicação por gases nítricos,
carregar o acidentado até o médico, não permitindo que ele caminhe por conta própria.
Acidente provocado por corrente elétrica

• Desligar, imediatamente, a fonte de corrente, quando não for possível retirar o acidentado
do local da ocorrência.
Parada cardíaca e respiratória

• Tomar medidas para a reativação do sistema cardíaco até a chegada do/ao médico.
Ao encaminhar o trabalhador para o atendimento médico, depois de prestar

os primeiros socorros, lembre-se de preencher os formulários de acidente de
trabalho.
Praticando
Em cada item abaixo, assinale um X na alternativa que responde corretamente à pergunta.
1. Na soldagem oxicombustível, conforme a norma DIN 4647, parte 1, o tipo de filtro que
se deve usar é:
( ) 1 até 2
( ) 2 até 3
( ) 4 até 7
( ) 8 até 9
40 SENAI-RJ
2. Qual é a medida imediata necessária em caso de incêndio em cilindro de acetileno?
( ) Resfriar o maçarico na água
( ) Dobrar a mangueira do gás
( ) Fechar as duas válvulas do maçarico
( ) Fechar imediatamente a válvula do cilindro de acetileno
3. Na execução de uma soldagem dentro de um tanque onde a ventilação é inade-

quada, qual é a primeira medida recomendada?
( ) Introduzir oxigênio
( ) Providenciar uma exaustão e uma entrada de ar fresco adequadas
( ) Soldar com excesso de oxigênio na chama
( ) Trabalhar continuamente com máscara de proteção
4. Quando se deve cumprir, em um local de soldagem, a obrigatoriedade do uso de exaus-

tão e ventilação?
( ) Sempre que a atmosfera estiver impregnada de elementos nocivos à saúde
( ) Sempre que houver algum vazamento de gás no maçarico
( ) Quando não houver nenhuma pessoa por perto do soldador
( ) Após um longo período de soldagem em uma área confinada
5. Qual é a densidade do dióxido de carbono (CO2) em relação ao ar?
( ) Reconhecidamente menor
( ) Maior
( ) Igual
( ) Muito menor
6. Antes de iniciar uma soldagem ou corte, qual é a medida de segurança a ser tomada?
( ) Verificar se o operador está com o protetor auricular
( ) Verificar se os cilindros estão cheios
( ) Verificar, antes de iniciar a operação, se não existem materiais inflamáveis no lo-

cal ou nas proximidades
( ) Verificar se a temperatura do local está adequada
SENAI-RJ 41
7. Que medida deve ser adotada em relação a um cilindro que tenha sofrido incêndio?
( ) Reutilizar o cilindro
( ) Identificar o cilindro e retirá-lo para longe do local de trabalho
( ) Utilizar o cilindro como sucata
( ) Pintar o cilindro com outra cor
8. O que não se deve fazer como meio para combater um incêndio?
( ) Impedir a alimentação do gás combustível
( ) Impedir o acesso ao local da chama
( ) Impedir a alimentação do oxigênio
( ) Abrandar o calor com água fria
9. O que não deve ser usado para ventilar um posto de soldagem?
( ) Ventilador
( ) Ar comprimido
( ) Oxigênio
( ) Ar fresco
42 SENAI-RJ
Aspectos introdutórios
à soldagem
Nesta seção...
Principais processos de soldagem por fusão
Soldagem a gás
Terminologia de soldagem
2
44 SENAI-RJ
Processo de Soldagem Oxicombustível – Aspectos introdutórios à soldagem
Principais processos de soldagem

por fusão
Apesar de este material destinar-se a cursos de formação de profissionais em solda oxiaceti-
lênica, consideramos importante você ter uma visão geral dos principais processos de soldagem
por fusão, como também conhecer a terminologia básica empregada nesses processos.
Esses assuntos, que abordaremos nesta primeira seção de estudo, são fundamentais para
você exercer as funções de soldador e, certamente, irão ajudá-lo bastante no estudo dos demais
conteúdos tratados nas seções seguintes.
Nos processos de soldagem por fusão, são unidos materiais semelhantes ou, então, ligas
diferentes no estado líquido.
Veja quais são os principais processos de soldagem por fusão, analisando atentamente
cada figura.
Soldagem a gás
Vareta para soldagem a gás
Efeito térmico
Fig. 1
SENAI-RJ 45
Eletrodo revestido
Eletrodo
Fig. 2
TIG (Tungsten Inert Gas)
Fig. 3
MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas)
Fig. 4
46 SENAI-RJ
Soldagem a gás
Agora, observe essa outra figura com bastante atenção, pois ela mostra, com mais detalhes,
o processo que vamos aprofundar neste material, ou seja, a solda oxiacetilênica.
Legenda
4 1 Cilindro de oxigênio com regulador
de pressão
2 Cilindro de acetileno
3 Regulador de pressão de acetileno
4 Mangueira de oxigênio
3 5 5 Mangueira de acetileno
6 Maçarico de soldagem
6 7 Vareta de solda
8 Bico de solda
9 Peça
10 Chama para soldagem
7
8
2
9
1 10
Fig. 5
• Campo de aplicação da soldagem a gás Soldagem em todas as

posições, especialmente na construção de tubulações, instalações, reparos
e revestimentos.
• Materiais Aços não ligados e de baixa liga, metais não ferrosos e

ferro fundido.
• Espessura de materiais Dependendo do componente, até cerca

de 6mm, independente de corrente elétrica.
Terminologia de soldagem
Nos itens que se seguem, você vai encontrar a terminologia normalmente empregada nos
serviços de soldagem em relação aos tipos de juntas, aos tipos de chanfros para juntas de topo
e às posições de soldagem.
Conheça esta terminologia e analise a figura correspondente a cada uma delas.
SENAI-RJ 47
Terminologia relativa aos tipos de juntas

Junta de topo
Fig. 6
Junta de ângulo em L
Fig. 7
Junta de ângulo em T
Fig. 8
Junta sobreposta
Fig. 9
48 SENAI-RJ
Junta de aresta
0º – 30º
Fig. 10
Terminologia relativa aos tipos de chanfros

para juntas de topo
Sem chanfro
Fig. 11
Com chanfro em V Com chanfro em X

(simétrico ou assimétrico)
Fig. 12 Fig. 13
Com chanfro em K Com chanfro em meio V

(simétrico ou assimétrico)
Fig. 14 Fig. 15
SENAI-RJ 49
Com chanfro em U Com chanfro em J
Fig. 16 Fig. 17
Com chanfro em duplo U Com chanfro em duplo J

(simétrico ou assimétrico) (simétrico ou assimétrico)
Fig. 18 Fig. 19
Terminologia relativa às posições de soldagem
Essa terminologia obedece às disposições constantes da Norma AWS A 2.1.
· Posição plana
1F 1G
Fig. 20 Fig. 21
· Posição horizontal
2F 2G
Fig. 22 Fig. 23
50 SENAI-RJ
· Posição vertical
3F 3G
Fig. 24 Fig. 25
· Posição sobrecabeça
4F 4G
Fig. 26 Fig. 27
· Posição fixa obrigatória
5F 5G
Fig. 28 Fig. 29
6G
Fig. 30
SENAI-RJ 51
Simbologia de soldagem
É uma forma de representar, no próprio desenho do equipamento, dados específicos de
soldagem.
A simbologia da soldagem tem por finalidade, dentre outras coisas, facilitar ao inspetor
de Ensaios Não Destrutivos (END) a localização, no equipamento, da região a ser examinada
e o conhecimento de alguns dados sobre a geometria da junta.
Observe os seguintes símbolos:
Vamos examinar, agora, as partes dos símbolos de soldagem que você necessita conhecer.
SETA é a parte do símbolo que aponta para a solda

sobre a qual se deseja dar informações.
LINHA DE REFERÊNCIA é o traço horizontal em que a maioria das in-

formações para a soldagem é colocada (acima
ou logo abaixo da linha).
SETA QUEBRADA é a parte do símbolo que indica que um único

membro da junta deverá ser chanfrado. Neste
caso, a seta sempre aponta para o elemento
que será chanfrado.
CAUDA é a representação do símbolo que vem indicada

junto à linha de referência com as informações
particulares sobre a solda, tais como a iden-
tificação da especificação do procedimento
de soldagem ou a sigla que identifique o pro-
cesso de soldagem. Este símbolo poderá ser
omitido, quando não houver informação para
ser indicada.
52 SENAI-RJ
BANDEIRINHA é a parte do símbolo que indica que a sol-

dagem deve ser feita no campo, ou seja, no
local em que o equipamento será instalado.
A bandeirinha deve ser colocada sempre no

encontro da seta com a linha de referência;
e no sentido oposto à seta.
CÍRCULO é a parte do símbolo colocada no encontro

da linha de referência com a seta, indicando
que a soldagem é efetuada em toda a volta ou
contorno, na região que une as peças.
Exemplos:
SENAI-RJ 53
Observações genéricas sobre a representação gráfica

dos tipos de chanfro
Representação gráfica localizada abaixo da linha de referência
Quando a representação gráfica está localizada abaixo da linha de referência, significa que
o chanfro está do lado da junta para o qual a seta aponta.
Examine as ilustrações a seguir.
Representação real da solda Representação esquemática da junta

com símbolo de soldagem
Lado Lado
Lado B A
B Lado
A
Lado Lado
B A
Representação gráfica localizada acima da linha de referência

Quando a representação gráfica está localizada acima da linha de referência, significa que
o chanfro está do lado oposto àquele para o qual a seta aponta.
Isto é o que você pode examinar nas ilustrações a seguir.

Lado Lado
B A
Lado Lado
A A Lado Lado
B A
54 SENAI-RJ
Representação gráfica localizada acima e abaixo da linha

de referência
Uma representação gráfica pode estar indicada, simultaneamente, acima e abaixo da linha
de referência. Quando isso acontece, significa que a junta possui chanfro duplo em uma das
partes ou nas duas.

Lado Lado
Lado B A Lado
A A Lado Lado
B A
Quando a representação gráfica se apresenta com a seta quebrada, é preciso observar que
a parte apontada pela seta deve ser obrigatoriamente biselada. E, consequentemente, a outra
parte possuirá chanfro reto.

Lado Lado
Lado A Lado
B
A A
Lado Lado
B A
SENAI-RJ 55
Representação gráfica do tipo de chanfro da junta

O tipo de chanfro da junta é indicado por uma representação gráfica localizada junto à
linha de referência, na região média, acima ou abaixo da linha.
Observe, inicialmente, a posição onde deverá ser colocado o símbolo que identifica o tipo
de chanfro.
Os tipos de chanfro são:

• chanfro reto
• chanfro em V
• chanfro em X
• chanfro em meio V
• chanfro em K
• chanfro em U
• chanfro em duplo U
• chanfro em J
• chanfro em duplo J
Chanfro reto com solda somente por um lado

Representado pelo símbolo , colocado acima ou abaixo da linha de referência.
Solda desejada Símbolo
56 SENAI-RJ
Chanfro reto com solda por ambos os lados

Representado pelo símbolo , colocado atravessando a linha de referência.
SENAI-RJ 57
Chanfro em V e X
No caso de juntas com chanfros simples (V) ou chanfro duplo (X), a falta de indicação da
profundidade do chanfro significa que a solda deve ter penetração total.
Solda desejada Chanfro em V do lado da seta
Solda desejada Chanfro em V do lado oposto à seta
Solda desejada Chanfro em X
Chanfro em meio V e K
Solda desejada Chanfro em meio V do lado da seta
Solda desejada Chanfro em meio V do lado oposto à seta

(como a seta não está quebrada, o bisel poderia
estar no membro da direita)
58 SENAI-RJ
Solda desejada Chanfro em K
Chanfro em U e duplo U
Solda desejada Chanfro em U do lado da seta
Solda desejada Chanfro em U do lado oposto à seta
Solda desejada Chanfro em duplo U
Chanfro em J e duplo J
Solda desejada Chanfro em J do lado da seta
SENAI-RJ 59
Solda desejada Chanfro em J do lado oposto à seta

(como a seta não está quebrada, o bisel poderia
estar no membro da direita)
Solda desejada Chanfro em duplo J
Normalmente, os símbolos de soldagem são associados a uma representação esquemática

de solda.
Observe os exemplos a seguir.
Exemplo 1
Junta preparada Junta soldada Representação esquemática da

solda com símbolo de soldagem
Exemplo 2
Junta preparada Representação esquemática

Junta soldada
da junta com parte do símbolo
de soldagem
Por esta representação, concluímos que o membro A do conjunto deverá ser, obrigatoria-
mente, chanfrado.
60 SENAI-RJ
Exemplo 3
Junta preparada Junta soldada Representação esquemática

da junta com parte do
símbolo de soldagem
Neste exemplo não há obrigatoriedade de que o chanfro seja na parte B. Poderia ser na
parte A, pois a seta não é quebrada.
Exemplo 4
EPS 29 A
Nesta representação, a informação contida na cauda (EPS) identifica o número da espe-

cificação do procedimento de soldagem utilizado.
Representação gráfica da abertura da raiz e

do ângulo do chanfro
Observe, na ilustração a seguir, a localização das letras A e R.
A
R
No lugar onde aparece a letra R, deve ser colocado o número, em milímetros, que indica
a abertura da raiz. Então, R representa a abertura da raiz.
No lugar onde aparece a letra A, deve ser colocado o número, em graus, que indica o ân-
gulo do chanfro.
SENAI-RJ 61
A indicação deve vir sempre dentro da representação gráfica do tipo de chanfro.
Solda desejada Representação gráfica do ângulo

do chanfro e abertura da raiz
Solda com abertura de

raiz de 3mm
3
3
60º
Solda com ângulo
60º de 60º
60º Solda com abertura

de raiz de
2mm e de ângulos de
60º e 45º
2
60º
45º 2
2
45º
Representação gráfica da profundidade de

preparação do chanfro e garganta efetiva
Observe, na ilustração, as letras S e E à esquerda da representação gráfica do tipo de
chanfro.
S
E
No local da letra S, coloca-se o número, em milímetros, que indica a profundidade do chan-

fro, e no local da letra E, coloca-se o número, em milímetros, que indica a garganta efetiva.
62 SENAI-RJ
Exemplo 1
Solda desejada Representação gráfica
5 (8)
8 5 Solda com profundidade de

chanfro de 5mm E
Exemplo 2
Solda desejada Representação gráfica
8(10) Solda com profundidade de

chanfro de 8mm E
8 10 8(10)
10 8
Representação gráfica de solda em ângulo

Para indicar o tipo de solda, coloca-se uma representação gráfica acima ou abaixo da linha
de referência na sua região média.
Aqui, trataremos, apenas, do tipo de solda em ângulo. Os outros tipos ou não têm repre-
sentação gráfica própria ou não têm maior importância para o inspetor de END.
Observe alguns exemplos de representação de solda em ângulo.
Solda desejada Representação da solda em ângulo,

no lado da seta
SENAI-RJ 63

no lado oposto à seta

em ambos os lados
Representação da perna da solda

A indicação do tamanho da perna da solda em ângulo é feita com o registro de um número,
em milímetros, colocado à esquerda da representação gráfica da solda.
Observe o exemplo:
6
6
6
Representação da solda em ângulo
Solda desejada com perna de 6mm
Obs.: Para soldas com pernas desiguais, as dimensões devem ser indicadas do lado es-
querdo do símbolo e entre parênteses, conforme figura a seguir. A orientação da solda deve ser
mostrada no desenho, quando necessária.
64 SENAI-RJ
(6x8)
6 (6x8)
Solda desejada Representação gráfica da Representação gráfica da solda

solda em ângulo com pernas em ângulo com pernas específicas
de 6mm e 8mm de 6mm e 8mm
SENAI-RJ 65
Equipamentos para
soldagem
Nesta seção...
Introdução
Regulador de pressão de um estágio
Válvula de segurança unidirecional
Mangueiras para oxigênio e acetileno
Maçarico injetor para solda
Instalações para soldagem oxicombustível
Regras para uso de equipamentos de

soldagem e corte
Conservação e manutenção de
equipamentos para soldagem a gás
Praticando
3
Processo de Soldagem–Oxiacetilênico - Equipamentos para soldagem
68 SENAI-RJ
Processo de Soldagem Oxicombustível – Equipamentos para soldagem
Introdução
O estudo dos equipamentos para soldar é de fundamental importância na formação do
soldador, pois para desempenhar suas atividades, ele precisa não só ter o domínio de concei-
tos relevantes e aplicá-los corretamente, como também conhecer e pôr em prática as normas
recomendadas para operação e segurança.
Por essa razão, vamos apresentar, nesta seção, vários tópicos, ilustrações, tabelas, diagramas
e exercícios, que serão devidamente complementados e esclarecidos, pelo professor, durante
as aulas, para que você possa:
• Identificar e operar os reguladores de pressão.

• Saber a função das válvulas de segurança e como elas são instaladas.
• Identificar os tipos de mangueiras e respectivas aplicações.
• Compreender os princípios de funcionamento do maçarico e utilizar o equipamento na
soldagem a gás.
Agora, é preciso iniciar o estudo.
Regulador de pressão de um estágio
Vejamos, a seguir, qual é a principal finalidade desse equipamento e como ele opera.
SENAI-RJ 69
Função
A função do regulador de pressão é receber uma alta pressão, como por exemplo a do
cilindro ou a da rede de alimentação, para uma pressão de trabalho já reduzida e constante.
A figura a seguir apresenta os componentes do equipamento. Confira!
Fig. 1
Agora, analise o quadro a seguir para conhecer as principais características do regulador

de pressão, no que diz respeito aos três gases utilizados.
Características Oxigênio Acetileno Propano
Letra de identificação O A P
Cor de identificação Preta Bordô Alumínio
Conexão do cilindro Porca 3/4” com rosca Conexão tipo estribo Conexão com rosca à
à direita esquerda
Conexão das mangueiras Porca com rosca Porca 3/8” com rosca Porca com rosca à
à direita à esquerda esquerda
Quadro 1
70 SENAI-RJ
Quando o regulador de pressão não estiver sendo utilizado, o diafragma deve

estar aliviado. Isso significa que o cone da válvula deverá estar fechado.
Funcionamento
A seguir, vamos apresentar os procedimentos que você deve adotar para operar o equi-
pamento de forma correta.
Operação inicial do regulador de pressão
1. Instalação
• Fazer limpeza nas conexões com ar seco.

• Controlar as juntas de vedação; substituir por novas, em caso de avarias.
• A conexão tipo estribo deve estar correta e fortemente enroscada.
• Fazer teste de estanqueidade (com espuma de sabão).
2. Desenvolvimento
• Abrir lentamente a válvula do cilindro.

• Abrir a válvula de bloqueio no regulador.
• Abrir totalmente a válvula do maçarico.
• Apertar, lentamente, o parafuso de regulagem do regulador, liberando, assim, a passagem
do gás.
• Observar atentamente a pressão de trabalho.
Agora observe, na figura a seguir, como ocorre a operação, especialmente no que se refere
à função do manômetro.
SENAI-RJ 71
Manômetro mostrador de Manômetro mostrador de

alta pressão baixa pressão
Fig. 2
Operação externa do regulador de pressão
• Fechar a válvula do cilindro.

• Abrir a válvula do maçarico (despressurizar).
• Soltar o parafuso de regulagem para fechar a válvula do cone, e com isso aliviar o diafragma.
• Fechar a válvula de bloqueio no regulador de pressão.
• Fechar a válvula do maçarico.
Para compreender mais facilmente o funcionamento do regulador de um estágio com

saída interrompida de gás, analise a figura a seguir.
72 SENAI-RJ
Pressão de saída
interrompida
Pressão de saída (Força de compressão)
Fig. 3
Válvula de segurança unidirecional
Conheça o equipamento
através da figura ao lado.
Fig. 4
Agora, vejamos suas funções e como deve ser executada a montagem.
SENAI-RJ 73
Função
Esse equipamento visa a impedir:
• A entrada do ar ou oxigênio no condutor do gás combustível.

• O retrocesso da chama na rede de abastecimento ou no cilindro de acetileno.
• O suprimento do gás combustível após o retrocesso da chama.
• Quando houver retrocesso de chama, com a interrupção do suprimento

de gás combustível, a válvula terá de ser removida e, após se detectar e eli-
minar a causa do retrocesso, a mesma válvula terá de ser acionada, com o
auxílio do pino ativador.
• Recomenda-se fazer a limpeza da válvula e da mangueira com ar compri-

mido (isento de óleo) ou nitrogênio, para eliminar resíduos da combustão,
antes de recolocá-la em operação.
Na figura ao lado, você vai observar a função

exercida pela válvula, sob o fluxo normal do gás
combustível (seta branca), e quando ocorre o re-
trocesso (seta preta), cortando automaticamente
o suprimento do gás.
Fig. 5
74 SENAI-RJ
Montagem
Agora, veja na figura ao lado o exemplo
de uma válvula corretamente montada em um
regulador de pressão.
Fig. 6
Mangueiras para oxigênio e

acetileno
Segundo a norma DIN 8541, as mangueiras devem atender às especificações apresentadas
nas figuras a seguir.
Oxigênio
Medições usuais Cor de identificação: preta ou verde

Fig. 7
Acetileno
Medições usuais Cor de identificação: bordô

Fig. 8
SENAI-RJ 75
A instalação de mangueiras também é regulada pelas seguintes normas:
• Norma DIN 8542 – Determina que as peças utilizadas na ligação de mangueiras sejam
fabricadas com uma liga de cobre-zinco.
• Norma DIN 17660 – Determina que a porcentagem de cobre da liga não pode exceder 70%.
Agora, observe nas figuras a seguir as peças para ligação de mangueiras, especialmente a
diferença entre as porcas.
Oxigênio
Rosca direta
Porca sem entalhe

Fig. 9
Acetileno
Rosca esquerda
Porca com entalhe

Fig. 10
União de mangueiras
A norma DIN 8542, já citada anteriormente, regulamenta a união de mangueiras com
diâmetro interno suficiente para ligação com bucha dupla. Já a norma DIN 8544 trata do aco-
plamento.
Na figura a seguir, você pode visualizar o processo de união.
Fig. 11
76 SENAI-RJ
Dispositivo de segurança para mangueira

Observe como este dispositivo se apresenta na figura seguinte.
Braçadeira
Válvula corta-fluxo
Fig. 12
As instalações e os dispositivos de segurança devem ser inspecionados

anualmente. Esse tipo de cuidado é muito importante para evitar riscos de
acidentes.
Maçarico injetor para solda

Esse equipamento, fundamental para soldagem, é de fácil manipulação, desde que o pro-
fissional conheça muito bem seu funcionamento e adote as regras recomendadas para uso.
Nos itens que se seguem, você vai encontrar a descrição do maçarico injetor e outras
informações importantes para sua prática.
Componentes
Para conhecer as partes que compõem o equipamento, analise a figura seguinte.
SENAI-RJ 77
Válvula de oxigênio
Conexão da mangueira
do oxigênio
Câmara (Rosca 1/4” à direita)
Tubo misturador Região
de mistura do injetor
Injetor
Porca rosqueada Conexão da
Câmara de mangueira de
pressão gás combustível
Válvula do gás (Rosca 3/8” à esquerda)
Bico de solda combustível
Extensão do maçarico
Corpo do maçarico
Fig. 13
Agora que você já identificou, na figura apresentada, a região do injetor, observe a próxima
figura. Nela, essa mesma região se encontra ampliada, permitindo uma melhor visualização
de suas partes.
Injetor Gás combustível Oxigênio
Extensão Câmara Corpo

Porca de fixação Câmara
de sucção de pressão
Fig. 14
78 SENAI-RJ
Para soldar com o maçarico injetor de forma eficiente e segura, você deve adotar
os seguintes cuidados:
• Usar bicos adequados, conforme a tabela apresentada no próximo item
(especificações).
• Observar as regras de serviços (tabelas etc.).
• Estar atento para que as porcas e conexões estejam sempre apertadas.
• Fazer teste de sucção no equipamento.
Especificações
Analise, nos quadros a seguir, os dados relativos à identificação do maçarico e ao tamanho
do bico.
Identificação
Símbolo do fabricante X
Tipo do gás combustível A (acetileno)

Tipo de maçarico i (injetor ou misturador)
Tamanho do bico 1
Espessura de aplicação 0,5 - 1
Pressão do oxigênio O = 2,5bar
Agora, conheça o que determina a norma DIN 8543 para maçaricos de soldar, no que diz
respeito à relação entre o tamanho do bico e a espessura de aplicação, na tabela a seguir.
Tamanho do bico Espessura de aplicação (em mm)
0 0,2 até 0,5

1 0,5 até 1
2 1 até 2
3 2 até 4
4 4 até 6
5 6 até 9
6 9 até 14
7 14 até 20
8 20 até 30
SENAI-RJ 79
Funcionamento
No tipo de maçarico que estamos analisando, o gás combustível é sugado na parte de trás
do equipamento por um injetor. Caso sinta necessidade, retome as Figuras 13 e 14, já apresen-
tadas. Nelas você pode observar que o injetor se constitui de:
• Uma câmara de pressão, ou seja, um canal estreito, cilíndrico-cônico, pelo qual passa o
oxigênio, normalmente a uma pressão de trabalho de 2,5bar.
• Uma câmara de sucção – que envolve a câmara de pressão – na qual se aloja o gás com-
bustível, a uma pressão de trabalho mais baixa, isto é, de aproximadamente 0,5bar.
A passagem do oxigênio pelo estreito orifício da câmara de pressão produz a energia ne-
cessária para se formar um jato de oxigênio que, devido à baixa pressão do gás combustível,
provoca a sucção.
Na escolha dos furos e da pressão de trabalho, deve-se considerar que eles sejam calcu-
lados de maneira que, em cada unidade de tempo, haja uma quantidade igual ou aproximada
de gás no tubo misturador. Essa mistura deve ser na proporção de 1:1.
Pelo fato de a câmara de sucção envolver a câmara de pressão (cilíndrica e cônica, como
já vimos), ambos os gases encontram-se afunilados, seguindo a uma velocidade de 8 a 15m/s,
e intimamente misturados até no furo do maçarico, onde se encontram ajustados os furos do
injetor.
No que diz respeito à chama, vejamos o que ocorre:
• A alteração do tamanho da chama para um mesmo bico de soldar é possível até um

certo limite.
• A chama é interrompida quando a velocidade da saída dos gases no bico é muito alta,
em função do excesso de gás combustível e oxigênio.
• A chama retrocede para dentro do tubo misturador quando a velocidade de saída dos
gases é muito baixa, devido à insuficiência de gás combustível e oxigênio. Esse fenômeno
é conhecido, normalmente, como retrocesso da chama.
• Chamas muito fortes, ou seja, acima de um limite de tolerância bem amplo e utilizadas
para acomodar a necessidade de um maior aporte de calor, são obtidas através da troca
da extensão do maçarico, em função de diferentes espessuras de material-base (espes-
sura de aplicação).
80 SENAI-RJ
Instalações para soldagem

oxicombustível
Vejamos, a seguir, como é feita a montagem de instalações e dispositivos de segurança
nos equipamentos.
Local de montagem
• No regulador de pressão.
• No ponto de saída do gás da tubulação, ou em outro ponto qualquer, também para saída
do gás.
Agora observe, na figura a seguir, um tipo de instalação de abastecimento de gás em tu-

bulação, ou em pontos de suprimento.
Fig. 15
SENAI-RJ 81
Dispositivo de segurança em instalações

com cilindros
Local de montagem
• No regulador de pressão.
• Na mangueira do gás de equipamentos para soldar ou de corte.
A fixação adequada dos cilindros de gás e das mangueiras, com correntes, braçadeiras
ou outros instrumentos, torna-se indispensável em trabalhos de soldagem e corte, conforme
demonstra a figura seguinte.
Fig. 16
As figuras a seguir apresentam dispositivos de segurança instalados no punho do maçarico

e no regulador de pressão. Confira, dando atenção especial à válvula corta-fluxo.
Fig. 17
82 SENAI-RJ
Fig. 18
Dispositivos de segurança devem ser obrigatoriamente instalados nos punhos

do maçarico e nas mangueiras, assim como válvulas secas nos reguladores.
Regras para uso de equipamentos

de soldagem e corte
Neste item vamos apresentar a sequência de procedimentos que você deve adotar nas
três situações relacionadas a seguir.
Para acender o maçarico tipo injetor

1. Verificar se o parafuso do regulador está liberado.
2. Abrir, lentamente, a válvula do cilindro e a válvula de vedação do regulador de pressão.
3. Verificar se as válvulas do maçarico estão fechadas.
4. Girar lentamente o parafuso do regulador de pressão.
5. Abrir a válvula de oxigênio do maçarico.
6. Abrir a válvula de gás combustível.
7. Deixar vazar por, no mínimo, 5 segundos a mistura gás combustível-oxigênio.
SENAI-RJ 83
8. Corrigir o manômetro no regulador de pressão para obter a pressão de consumo correta.

9. Acender o maçarico.
10. Regular a chama (no processo oxicorte, deve-se corrigir a chama com a válvula de
oxigênio de corte aberta).
Para apagar o maçarico tipo injetor

1. Fechar a válvula de gás combustível.
2. Fechar a válvula de oxigênio no maçarico.
3. Fechar a válvula do cilindro.
4. Liberar o regulador de pressão, abrindo as válvulas de oxigênio e gás combustível.
5. Liberar o parafuso do regulador de pressão.
Retrocesso da chama (assovio alto)

1. Fechar imediatamente a válvula de gás combustível.
2. Fechar imediatamente a válvula de oxigênio.
3. Resfriar o maçarico, imediatamente, em água, com a válvula de oxigênio aberta, em casos
de equipamentos de soldagem e corte que tenham sofrido retrocesso de chama.
• Os maçaricos para soldagem e corte trabalham corretamente apenas quan-

do a ligação entre o punho e o bico está perfeitamente ajustada.
• A ajustagem é verificada pelo teste de sucção. Neste caso, apenas uma man-
gueira no maçarico de soldagem está conectada.
• Quando as válvulas de oxigênio e gás combustível estão abertas, pode-se
perceber um efeito de sucção na ligação da mangueira.
• Outros vazamentos no maçarico podem ser detectados, mergulhando-se o
equipamento em água.
84 SENAI-RJ
Conservação e manutenção
de equipamentos para
soldagem a gás
Assim como existem regras para o uso dos equipamentos, também há regras para mantê-los
em perfeito estado de uso ou funcionamento. E você, soldador, deve obedecê-las para garantir
a eficiência no trabalho e também sua segurança.
Agora, conheça estes cuidados.
• As peças de equipamentos (maçaricos oxicombustíveis) devem permanecer isentas de

óleo e de qualquer outra substância do gênero.
• Os maçaricos e reguladores devem ser limpos diariamente.
• Os equipamentos oxicombustíveis, com defeito e depois de reparados, podem ou não
ser reutilizados.
• O bico do maçarico, uma vez obstruído, só poderá ser limpo através de agulhas especiais
ou solução química.
• A manutenção destes equipamentos só poderá ser executada por pessoal especializado.
• As peças substituídas devem ser originais.
Praticando
Assinale com um X a alternativa correta em cada uma das questões apresentadas a seguir.
1. O que identifica as porcas para conexão de mangueira para gases combustíveis?

( ) São pintadas de vermelho
( ) São pintadas de laranja
( ) Têm um entalhe característico
( ) Não têm entalhe
SENAI-RJ 85
2. Que tipo de rosca tem uma porca para conexão de mangueiras para gases combustíveis?
( ) Rosca interna à direita
( ) Rosca interna à esquerda
( ) Rosca externa à direita
( ) Rosca externa à esquerda
3. Em que peça do maçarico é instalado o injetor?

( ) No punho
( ) Na extensão do maçarico
( ) No tubo misturador
( ) No bico de soldar
4. Para uma extensão de maçarico 2-4, qual das afirmativas abaixo é a correta?
( ) A pressão do acetileno pode variar de 2 a 4bar
( ) A pressão do oxigênio pode variar de 2 a 4bar
( ) O bico do maçarico tem um furo de 2 a 4mm
( ) A soldagem de aços de 2 a 4mm de espessura pode ser executada
5. Que cor tem um regulador de pressão para oxigênio?

( ) Vermelha
( ) Amarela
( ) Verde ou preta
( ) Laranja
6. Que cor tem um regulador de pressão para acetileno?

( ) Amarela
( ) Bordô
( ) Azul
( ) Laranja
7. Que cor têm as mangueiras dos gases combustíveis?

( ) Vermelha
( ) Azul
( ) Laranja
( ) Amarela
86 SENAI-RJ
8. Que tipo de rosca tem uma conexão para ligação de cilindro de oxigênio?
( ) Conexão com rosca à esquerda
( ) Conexão com rosca à direita
( ) Conexão tipo estribo
( ) Conexão tipo flexível
SENAI-RJ 87
Metais de base e consumíveis
Nesta seção...
Introdução
Considerações sobre a soldabilidade

dos aços-carbono
Varetas de aço-carbono e baixa liga
Metais de adição para brasagem
Praticando
4
90 SENAI-RJ
Processo de Soldagem Oxicombustível – Metais de base e consumíveis
Introdução
O carbono é um dos elementos de liga mais significativos. Ele é capaz de propiciar vários
efeitos no processo de soldagem, tais como dureza, sensibilidade às trincas sob cordão e outros
igualmente importantes. Por essa razão, todo profissional precisa saber muito a respeito do
metal de base a ser soldado, a fim de realizar a escolha correta do metal de adição.
São esses os principais assuntos que vamos estudar nesta seção. Portanto, siga em frente.
Considerações sobre a
soldabilidade dos aços-carbono
Os aços-carbono comuns e de baixa liga apresentam boa soldabilidade para teores de
carbono até 0,22%.
É importante destacar que o valor de dureza de um arco vai depender de dois aspectos
fundamentais:
• Do teor de carbono.
• Das velocidades de aquecimento e
resfriamento durante a soldagem.
Dureza NRC
No gráfico ao lado, você pode ob-

servar a relação entre o teor de carbono
e a dureza máxima dos aços, expressa em
porcentagem.
Teor de carbono em %
Gráfico 1
SENAI-RJ 91
Carbono equivalente
Embora o carbono, no aço, seja o elemento de liga mais significativo em relação à sol-
dabilidade, os efeitos de outros elementos de liga podem ser estimados por meio do valor de
carbono equivalente (CE), onde o efeito da quantidade total de elementos de liga pode ser
expresso através da seguinte formulação:
CE = %C + %Mn + %Si
4
Agora, observe o gráfico a seguir para conhecer as relações entre CE e dureza, sensibilidade
às trincas sob cordão ou soldabilidade baseada na capacidade de dobramento do material.
Gráfico 2
Geralmente, aços com baixos valores de CE apresentam excelentes caracte-

rísticas de soldabilidade.
92 SENAI-RJ
Varetas de aço-carbono e baixa liga

A especificação AWS A5.2-88 prescreve exigências gerais para varetas de aço-carbono e
baixa liga, destinadas à soldagem oxiacetilênica. Vejamos quais são essas exigências.
Quanto à classificação
As varetas são classificadas da seguinte forma:
• Segundo a composição química, conforme a Tabela 1, a seguir.
Tabela 1 – Composição química requerida

para varetas de solda oxiacetilênica
Classificação Quantidade percentual de peso (b = máximo)

AWS C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo Al
R45 b) b) b) b) b) b) b)
0,08 0,50 0,10 0,035 0,040 0,30 0,02
R60 b) 0,90 a 0,10 a b) b) b) b)

0,15 1,40 0,35 0,035 0,035 0,30 0,02
R65 b) b) b)
0,035 0,035 0,02
R100 0,18 a 0,70 a 0,20 a b) b) b) 0,40 a 0,40 a 0,15 a b)

0,23 0,90 0,35 0,025 0,025 0,15 0,60 0,70 0,25 0,02
• Segundo as propriedades mecânicas do metal de solda, depositado em condições reais

de trabalho, de acordo com a Tabela 2, a seguir.
SENAI-RJ 93
Tabela 2 – Propriedades mecânicas requeridas
Alongamento em
Classificação Resistência a tração (mínima)
1” (25mm)
AWS Ksi Mpa Percentual mínimo
R45
R60 60 415 20
R65 65 462 16
R100 100 690 14
Quanto ao sumário de testes

A Tabela 3, a seguir, apresenta os tipos de teste requeridos para cada vareta.
Tabela 3 – Testes requeridos
Classificação AWS Análise química Resistência a tração

R45 Requerida Não requerida
R60 Requerida Requerida
Quanto ao sistema de qualificação

• A letra R significa vareta de soldagem oxiacetilênica.
• Os dígitos 45, 60, 65 e 100 designam a resistência a tração em mil libras por polegada ao
quadrado, como, por exemplo, para uma vareta R60 = 60.000 Lb/Pol2.
Quanto ao campo de aplicação

A norma AWS A5.2-88 também especifica, no quadro a seguir, as situações em que se
aplicam as varetas de aço-carbono comum e baixa liga, com base em sua classificação e com-
posição básica. Confira!
94 SENAI-RJ
Classificação Composição básica Campo de aplicação

AWS
R45 Vareta de aço-carbono Para aplicações gerais de soldagem dos aços-carbo-
com teor de carbono no, quando a resistência a tração requerida for baixa,
relativamente baixo ou seja, mínimo 45 Ksi (310 Mpa).
Soldagem dos aços-carbono com resistência a tração

requerida entre 50-60 Ksi (350-450 Mpa).
R60 Vareta de aço-carbono Também pode ser usada na soldagem de aços baixa
liga, desde que se enquadrem na faixa de resistência
a tração acima mencionada. Produzem soldas com
média resistência e boa ductilidade.
Soldagem dos aços-carbono e dos aços baixa liga

R65 Vareta de aço-carbono com resistência a tração requerida entre 65-75 Ksi
e baixa liga (450-520 Mpa). O metal de solda depositado é de alta
resistência.
Soldagem dos aços baixa liga, com resistência a tra-

ção requerida maior que 100 Ksi (690 Mpa).
Produz um metal de solda de alta resistência, cujas
R100 Vareta de aço baixa liga propriedades podem ser alteradas por tratamento
térmico (têmpera, revenimento). As propriedades
básicas deste metal de adição ou de outro similar a
esta classificação são tomadas na condição de metal
de solda depositado.
Metais de adição para brasagem

Classificação
De acordo com o ponto de fusão, os metais de adição são divididos em:
• Brasagem fraca abaixo de 450oC
• Brasagem forte acima de 450oC
SENAI-RJ 95
Escolha do metal de adição

No quadro a seguir, você vai encontrar as informações necessárias para ajudá-lo na seleção
do metal de adição.
Varetas para Identificação Temperatura de

Composição
brasagem aplicação
Liga de latão B Cu-5 80% cobre (Cu) 900ºC
15% prata (Ag)
5% fósforo (P)
Liga de prata B Ag-7 56% prata (Ag) 730ºC

22% cobre (Cu)
17% zinco (Zn)
Liga de cobre e B Cup-3 89% cobre (Cu) 710ºC

fósforo 6% fósforo (P)
(FOSCOPER) 5% outros
A seção de estudo 7 – Brasagem – apresenta muitas outras informações a

respeito deste assunto, tais como os princípios e os processos de brasagem,
suas aplicações, vantagens etc.
Praticando
1. Qual o limite do teor de carbono para efeito de soldabilidade do aço-carbono comum?

( ) 0,11%
( ) 0,22%
( ) 0,6%
( ) 2,6%
96 SENAI-RJ
2. Qual a condição que provoca dureza na margem do cordão de solda?

( ) O teor de carbono do metal de base abaixo de 0,22%
( ) O resfriamento lento da peça
( ) O resfriamento rápido da peça
( ) O preaquecimento da peça
3. O que significa a letra R na classificação do consumível, segundo a norma AWS A5.2-88?

( ) Vareta
( ) Soldagem a gás
( ) Resistência a tração
( ) Vareta para soldagem a gás
4. O que a norma AWS A5.2-88 considera para efeito de classificação de uma vareta para
soldagem a gás?
( ) A composição química da vareta
( ) O dobramento do metal de solda depositado
( ) A resistência a tração do metal de solda depositado
( ) A resistência ao impacto do metal de solda depositado
( ) A primeira e a terceira alternativas estão corretas
5. Com o aumento do teor de carbono, o que ocorre na propriedade de um aço?

( ) Soldabilidade
( ) Resistência a tração
( ) Deformação
( ) Resistência ao impacto
6. Os metais de adição para brasagem são divididos da seguinte forma:

( ) Brasagem forte e brasagem fraca
( ) Brasagem mole e brasagem dura
( ) Brasagem endurecível
( ) Nenhuma afirmativa é correta
SENAI-RJ 97
7. Quanto ao ponto de fusão dos metais de adição, podemos afirmar que:

( ) para brasagem fraca, < 450oC
( ) para brasagem forte, > 450oC
( ) para brasagem fraca, = 450oC
( ) para brasagem forte, < 450oC
( ) a primeira e a segunda afirmativas estão corretas
98 SENAI-RJ
Gases para soldagem
Nesta seção...
Introdução
Classificação
Combinação de gases combustíveis e oxigênio
Fabricação
Cilindros
Abastecimento de gases
Praticando
5
Processo de Soldagem Oxicombustível – Gases para soldagem
Introdução
Nesta seção, vamos analisar a importância dos gases utilizados no processo oxigás: os
combustíveis, como o acetileno, o propano, o GLP e o gás comburente, isto é, o oxigênio.
Assim, você terá a oportunidade de saber como eles são classificados, as principais carac-
terísticas dos gases combustíveis em combinação com o oxigênio, bem como os princípios
de fabricação e as formas de armazená-los.
Classificação
Observe no esquema a seguir como esses gases são descritos.
Acetileno (C2H2)
Gases combustíveis Propano (C3H8)
Gases para soldagem Gás natural (metano CH4)
Gás comburente Oxigênio (O2)
Agora, vamos analisar suas principais características.
SENAI-RJ 101
Gases combustíveis
São aqueles que, em combinação com o oxigênio (O2), queimam, produzindo o calor
necessário para soldagem, brasagem, oxicorte, aquecimento e desempeno.
Conheça, a seguir, as principais propriedades de cada um deles.
Acetileno
• É incolor e não tóxico.
• Apresenta cheiro característico e boa solubilidade em meios líquidos.
• É mais leve que o ar e tem tendência à decomposição própria com aumento de tempe-
ratura (acima de 1,5bar e 305ºC).
• Produz temperatura de chama de até 3.200ºC.
Propano
• É incolor, não tóxico e de fácil liquefação.
• É mais pesado do que o ar.
Gás natural
• É composto principalmente de metano.
• Sua composição e combustão variam conforme o local em que é obtido.
• Produz temperatura de chama de até 2.700ºC.
Gás comburente
O oxigênio é encontrado em seu estado normal em forma de gás, com as seguintes ca-
racterísticas:
• É não combustível, embora seja indispensável em toda combustão.

• É incolor, não tóxico e inodoro.
• É mais pesado que o ar.
Perigos
Na presença do ar, aumentam a temperatura de combustão e a velocidade de queima de
materiais essencialmente combustíveis. Por causa disso, você deve adotar os seguintes cuidados:
102 SENAI-RJ
• Evite terminantemente a concentração de oxigênio no posto de trabalho. Isso porque a

concentração normal de oxigênio no ar é de 21%, e quando essa porcentagem aumenta,
também aumentam a inflamabilidade, a velocidade de combustão e a temperatura de
combustão, conforme já dito anteriormente.
• Nunca utilize oxigênio em serviços como, por exemplo, ventilação, jateamento ou res-
friamento de peças, limpeza do corpo e vestimenta.
• Jamais permita o contato com partes cobertas de óleo ou graxa, principalmente em alta
pressão, pois nessas condições o oxigênio torna-se explosivo.
A figura a seguir representa os perigos que esses gases podem causar.
Óleo ou Graxa
Oxigênio
Pressão
Fig. 1
Com o gráfico a seguir, finalizaremos nosso estudo sobre a classificação e as caracterís-

ticas dos gases para soldagem. Nele, você pode observar a densidade dos gases em condições
normais, ou seja, a 0ºC e 1bar.
Mais pesado
que o ar
Mais leve
Fig. 2
SENAI-RJ 103
Combinação de gases
combustíveis e oxigênio
Os efeitos dessa combinação e seus limites de inflamabilidade você vai conhecer logo a seguir.
Características
Os fatores decisivos na escolha de um gás combustível para soldagem são a potência e a tem-
peratura da chama que esse gás oferece. Com o uso do acetileno, por exemplo, é possível obter
potência e temperatura altas da chama, conforme pode ser verificado nos gráficos que seguem.
Alta potência da
chama em kW/cm2
Acetileno Propano Gás natural
Alta temperatura da Fig. 3

chama em ºC
3.200
2.850
2.770
Fig. 4
104 SENAI-RJ
Alta velocidade de
queima em cm/s
Fig. 5
Baixo ponto de
ignição ºC
Fig. 6
Limite de inflamabilidade de misturas gasosas

Observe a figura a seguir. Nela, os números indicam o conteúdo dessas misturas em por-
centagem.
SENAI-RJ 105
Vapor de gasolina Acetileno Acetileno
Limite
máximo
Região inflamável
Limite mínimo
Fig. 7
Agora, podemos concluir que:
• Entre o limite máximo e o mínimo, encontra-se a região inflamável.

• A pressão interna em uma tubulação para conduzir acetileno não pode ser superior a
1,5 (Kgf/mm2).
• Em virtude do perigo de explosão, não se pode usar cobre para ligação das mangueiras
de acetileno, e sim latão, com no máximo 70% de cobre.
• O acetileno torna-se reconhecível por um cheiro característico.
Fabricação
Neste item, vamos analisar o processo de produção do acetileno e do oxigênio.
106 SENAI-RJ
Acetileno
Observe, atentamente, a figura a seguir.
Legenda Fig. 8
Acetileno Lama de calcário
Água Massa filtrada
Gases estranhos Dessecador
Carboreto de cálcio
Nessa figura, você pôde verificar que:
• O carbureto de cálcio é misturado com água no gerador, formando-se, então, o acetileno,

que flutua.
• No fundo do gerador, permanece um subproduto proveniente da reação do carbureto
com água, ou seja, a lama de calcário.
• O acetileno obtido é, finalmente, comprimido e colocado em cilindros de aço, ou então
conduzido em tubulações de abastecimento.
SENAI-RJ 107
Oxigênio
O ar contém cerca de 21% de oxigênio, 78% de nitrogênio e 1% de gases raros. Para a fa-
bricação do oxigênio, o ar liquefeito é decomposto em seus componentes e, conforme o tipo
de construção da fábrica de separação do ar, pode-se obter oxigênio liquefeito ou, também,
em forma de gás.
As etapas para a fabricação do oxigênio são as seguintes:
• Filtragem e compressão do ar.

• Refrigeração do ar até a liquefação.
• Separação dos gases.
• Obtenção do oxigênio liquefeito ou gasoso.
Agora, identifique essas etapas na figura a seguir.
Fig. 9
108 SENAI-RJ
Cilindros
Com o auxílio de figuras, serão apresentadas a seguir as principais características dos
cilindros de acetileno, oxigênio e propano.
Acetileno
Cor de identificação: bordô
Tampa de proteção
Válvula
Bocal de saída
Representação para massa

altamente porosa (o cilindro
vazio pode ficar deitado)
Massa porosa
Acetileno
Acetona
Fig. 10
SENAI-RJ 109
• O fundo do cilindro é arredondado.

• O cilindro vazio pode ficar deitado.
• As funções da massa porosa e da acetona serão explicadas mais adiante.
Conexão do regulador: com rosca esquerda
Fig. 11
Armazenagem
Conheça, agora, as razões da importância da massa porosa e da acetona nesse processo.
• Função da massa porosa
O acetileno, a pressões acima de 1,5bar

e a altas temperaturas, tende a decompor-se,
repentinamente, em carbono e hidrogênio.
Para impedir o perigo dessa decomposição,
e também por causa da pressão interna do
cilindro, deve-se encher o cilindro de aceti-
leno com uma massa porosa, cuja função é
distribuí-lo uniformemente.
O gráfico ao lado apresenta a solubilida-
de do acetileno em dependência da pressão,
em um litro de acetona a 15ºC.
Fig. 12
110 SENAI-RJ
• Função da acetona
O acetileno possui um grande poder

de solubilidade na acetona. Mas a grandeza
dessa solubilidade vai depender da pressão
e da temperatura.
O gráfico ao lado apresenta a pressão
de gás em um cilindro de acetileno, em
dependência da temperatura. Confira!
Fig. 13
Agora, para conhecer as características relativas ao acetileno dissolvido em cilindros de

aço, consulte o quadro a seguir.
Características Massa porosa normal Massa altamente porosa
Capacidade (em litros) 10 20 40 10 20 40 50
Quantidade de acetileno armazenado (em Kg) 1,5 3,0 6,3 2,0 4,0 8,0 10,0
Pressão de armazenamento (bar 150C) 18 18 18 18 18 19 19
Quantidade de acetona (em litros) 3 6 14 4 8 16 20
Vazão (litros/h) máxima por curtos períodos 500 1.000 1.000 500 1.000 1.000 1.200
• O acetileno é armazenado por pesagem.

• O conteúdo de um cilindro de acetileno não pode ser controlado por pres-
são, mas somente por meio de pesagem.
• Para períodos longos, pode-se conseguir, com um cilindro de 20 a 50l, uma
vazão de 500 a 700l.
SENAI-RJ 111
Oxigênio Tampa de proteção
Cor de identificação: preta ou verde Válvula
Bocal de saída
Vazão máxima: 6.000 l/h
Controle interno: pressão x volume
Fig. 14
O cilindro de aço para oxigênio em forma de gás apresenta-se de acordo com os tipos
descritos a seguir.
Tipo Volume do cilindro Pressão interna Quantidade de oxigênio

(litro) (bar) (litro)
50 50 200 10.000
40 40 150 6.000
10 10 200 2.000
112 SENAI-RJ
Conexão do regulador:
porca sobreposta 3/4 direita
Fig. 15
Propano – gás liquefeito de petróleo

Cor de identificação: alumínio
Tampa de proteção
Válvula
Bocal de saída
Fundo do cilindro
Fig. 16
• O volume do cilindro de propano é preenchido por apenas 80% de gás

liquefeito.
• Maior pressão de trabalho: 16,7bar.
• Quantidade de propano: 33kg.
• Controle do conteúdo por meio de pesagem.
• Os cilindros para gás liquefeito devem ficar fixos na posição vertical.
SENAI-RJ 113
Conexões
• Do regulador ao cilindro: porca com
rosca à esquerda.
• Da mangueira ao regulador: porca
com rosca à esquerda.
Fig. 17
Abastecimento de gases
Analise a figura a seguir para conhecer os sistemas de abastecimento de gases para sol-
dagem e corte.
Fig. 18
114 SENAI-RJ
Praticando
1. Qual dos gases combustíveis é mais pesado do que o ar?

( ) Acetileno
( ) Propano
( ) Gás natural
( ) Hidrogênio
2. Qual a densidade do acetileno em comparação com a densidade do ar?

( ) Maior
( ) Igual
( ) Um pouco maior
( ) Menor
3. Qual dos gases combustíveis, em combinação com o oxigênio, oferece maior velocidade
de combustão?
( ) Acetileno
( ) Gás natural
( ) Propano
( ) Nitrogênio
4. Qual a temperatura de ignição mais baixa de uma chama resultante da mistura aceti-
leno-oxigênio?
( ) 100ºC
( ) 300ºC
( ) 500ºC
( ) 800ºC
SENAI-RJ 115
5. Como é chamado o subproduto de uma fabricação de acetileno?

( ) Gases estranhos
( ) Água
( ) Gases nobres
( ) Lama de calcário
6. Em que porcentagem o oxigênio é encontrado no ar?

( ) 21%
( ) 25%
( ) 41%
( ) 78%
7. Qual das seguintes características não pertence ao oxigênio?

( ) Incolor
( ) Tóxico
( ) Inodoro
( ) Sem gosto
8. O que diminui com o aumento do teor de oxigênio no ar?

( ) Inflamabilidade
( ) Velocidade de combustão
( ) Temperatura de combustão
( ) Temperatura de ignição
9. Qual é a função da massa porosa no cilindro de acetileno?

( ) Evitar vazamento de acetileno
( ) Evitar superaquecimento do regulador de pressão
( ) Evitar a decomposição do acetileno
( ) Aumentar o volume de acetileno
10. De onde é extraído o acetileno?

( ) Gás natural
( ) Gás carbônico
( ) Carboreto de cálcio
( ) Carvão vegetal
116 SENAI-RJ
Técnicas de aplicação de
chama oxicombustível
Nesta seção...
Chama oxiacetilênica
Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição
Revestimento por soldagem oxicombustível
Revestimento através da metalização

por chama e pó metálico
Correção por chama
Praticando
6
Processo de Soldagem Oxicombustível – Técnicas de aplicação de chama oxicombustível
Chama oxiacetilênica
A figura a seguir descreve, com detalhes, esse tipo de chama. Confira, dando especial
atenção à zona de trabalho e à chama complementar.
Temperatura
3.200°C
1.200°C
2 até 5mm
Bico do maçarico de Oxigênio do ar atmosférico

soldar Zona de
Chama complementar
trabalho
Cone da chama ou dardo
Fig. 1
SENAI-RJ 119
Agora, vejamos o que ocorre nas seguintes áreas:
Zona de trabalho Formação de monóxido de carbono e hidrogênio

pela reação dos gases.
Chama complementar A combustão prolongada dos gases, em contato com o

oxigênio proveniente do ar atmosférico que envolve a
chama, conduz à formação de dióxido de carbono e
vapor-d’água.
Estágios da combustão
A combustão ocorre em dois estágios. Para facilitar sua compreensão acerca desse processo,
observe, principalmente, a figura da chama.
Depois, analise a figura seguinte, pois ela demonstra o que ocorre em cada um dos estágios.
Fig. 2
Primeiro Estágio da Combustão Segundo Estágio da Combustão

(saindo do maçarico) (reação com ar atmosférico)
Fig. 3
120 SENAI-RJ
Uma parte de acetileno precisa de 2,5 partes de oxigênio para efetuar uma
combustão completa.
Proporção da mistura e tipos de chama

De acordo com a proporção da mistura dos gases de soldar, a chama apresenta-se em três
tipos distintos:
• Carburante/redutora – Com excesso de acetileno.

• Neutra – Com volume igual dos gases.
• Oxidante – Com excesso de oxigênio.
Na figura a seguir você pode visualizar cada um desses tipos. Confira!
Excesso de Volume igual Excesso de

acetileno dos gases oxigênio
Oxidante
Neutra
Carburante/redutora
Fig. 4
SENAI-RJ 121
A chama neutra também sofre influência de diferentes velocidades da vazão dos gases e
da introdução de calor, conforme demonstram as três situações a seguir apresentadas.
• Pequena – Produz chama neutra fraca. Nesse caso, a velocidade de vazão dos gases é
controlada através das válvulas do punho do maçarico.
Fig. 5
• Média – Produz chama neutra normal.
Fig. 6
• Grande – Produz chama neutra forte. É obtida quando, para uma dada extensão do ma-
çarico, a velocidade de vazão dos gases é a mais alta possível, desde que não aconteça
o corte da chama.
Fig. 7
122 SENAI-RJ
Agora, reflita sobre os problemas apresentados a seguir, para identificar o consumo de

acetileno e oxigênio em uma chama neutra.
• Problema 1
Para soldar cada milímetro de espessura de uma chapa de aço, são consumidos, dos ci-
lindros, 100 litros de acetileno e 100 litros de oxigênio p/h.
Qual será o consumo de acetileno e oxigênio, quando se utiliza uma extensão com um
bico no 4, para soldar chapas de 4 até 6mm de espessura, nas situações abaixo?
a) Soldagem de uma chapa de 4mm
b) Soldagem de uma chapa de 5mm
c) Soldagem de uma chapa de 6mm
Solução
a) 400 l/h de acetileno e 400 l/h de oxigênio.
b) 500 l/h de acetileno e 500 l/h de oxigênio.
c) 600 l/h de acetileno e 600 l/h de oxigênio.
• Problema 2
Um litro de acetileno precisa de 1 litro de oxigênio do cilindro e mais 1,5 litro de oxigênio
do ar para que a combustão seja completa.
Quantos litros de oxigênio são retirados do ar, nas situações abaixo?
a) Soldagem de uma chapa de 4mm
b) Soldagem de uma chapa de 5mm
c) Soldagem de uma chapa de 6mm
Solução
a) 600 l/h de oxigênio do ar.
b) 750 l/h de oxigênio do ar.
c) 900 l/h de oxigênio do ar.
SENAI-RJ 123
Aplicação dos tipos de chama

• Chama neutra Utilizada na soldagem dos aços-carbono e do calor.
• Chama carburante Usada na soldagem do ferro fundido e brasagem;

ou redutora introduz carbono no aço.
• Chama oxidante Utilizada na soldagem do latão e em decapagem.
Agora consulte, no quadro a seguir, as informações relativas à chama, de acordo com

operações e metais de base diferentes.
Operações e Excesso de Excesso

Normal
metais de base acetileno de oxigênio
Aço-carbono - + - Legenda
Ferro fundido + 0 - + bom
0 aceitável
Cobre - + - - ruim
Latão - - +
Alumínio + 0 -
Brasagem + 0 -
Decapagem - - +
Ângulo de inclinação do
maçarico e do metal de adição
Neste item, vamos analisar o ângulo de inclinação sob dois enfoques, isto é, da soldagem
à esquerda e à direita.
Soldagem à esquerda
A figura a seguir apresenta o ângulo indicado para aços de até 3mm de espessura. Confira!
124 SENAI-RJ
Fig. 8
O ângulo de inclinação do
maçarico e da vareta depende da
posição e da técnica de trabalho
aplicadas, conforme demonstra a
figura ao lado.
Campo visual
Posicionamento do soldador
Poça de fusão
Junta de topo com chanfro reto
Fig. 9
O deslocamento do maçarico é retilíneo e o do metal de adição, gotejante.
Agora, conheça os pontos positivos e negativos da soldagem à esquerda.
Vantagens Desvantagens
Cordão de solda liso ou com pouca rugosidade. Grande perda de calor.
Pouca introdução de calor. Propicia o avanço da poça de fusão sobre
o metal não-fundido.
Recomendável para soldagem em espessura Difícil para controlar a penetração da raiz.
até 3mm.
SENAI-RJ 125
Soldagem à direita
Observe na figura a seguir o ângulo indicado no caso de peças de aço com espessura
acima de 3mm.
Fig. 10
Na soldagem à direita, o ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição também

depende da posição e da técnica de trabalho aplicadas, conforme podemos verificar na figura
seguinte.
Campo visual
Posicionamento do soldador
Poça de fusão
Junta de topo com Junta de topo em “V”
chanfro reto
Fig. 11
O deslocamento do maçarico ocorre dentro da poça de fusão, e o metal de

adição, em movimento circular e retilíneo.
126 SENAI-RJ
Os pontos positivos e negativos da soldagem à direita você vai conhecer no quadro a seguir.
Vantagens Desvantagens
• Introdução de calor concentrada. • Cordão de solda rugoso.
• Excelente para penetração da raiz. • Difícil aplicação em peça com espessura
menor que 3mm.
• Velocidade de resfriamento pequena.
• Melhor proteção da poça de fusão.
Revestimento por soldagem

oxicombustível
Neste item, vamos analisar duas situações de revestimento, isto é, com metal de adição
dissimilar, executado por meio da técnica de soldagem à esquerda, e similar, executado através
da técnica de soldagem à direita.
Metal de adição dissimilar

Observe na figura a seguir o ângulo indicado, em relação ao maçarico e ao metal de adição.
Fig. 12
SENAI-RJ 127
Campo de aplicação
Esse tipo de revestimento pode ser aplicado em rebarbadeira, ferramenta de corte, ferramenta
de percussão, cabeça de broca, bigorna fundida, punção, superfície deslizante, eixo, válvulas etc.
Procedimentos
Para executar a tampa, você deve adotar as recomendações seguintes:
• Preparar a superfície para revestimento, evitando canto vivo, conforme demonstra a

figura a seguir.
Falso Correto
Fig. 13
• Aquecer o metal de base até umectar; não fundir.

• Aplicar o metal de adição.
• Fazer fluir a poça de fusão com a chama.
Evite superaquecimento ao revestir peças por soldagem a gás.
Metal de adição similar

O ângulo de inclinação
do maçarico e do metal de
adição apresenta-se de acordo
com a figura ao lado.
Fig. 14
128 SENAI-RJ
Procedimentos
Faça o revestimento de acordo com os seguintes passos:
• Fundir a superfície do metal de base.

• Manter o maçarico perpendicularmente à peça e movimentar (mexer) o metal de adição
dentro da poça de fusão.
Fig. 15
• Obedecer a uma sequência de soldagem sobre cilindros e eixos.
Fig. 16
SENAI-RJ 129
Revestimento através da
metalização por chama e
pó metálico
Geralmente, é aplicado com camadas superficiais de 0,1mm até 2mm de espessura e
se mostra muito eficiente, por exemplo, em parafusos, eixos, trilhas etc., conforme pode-se
visualizar na figura a seguir.
Fig. 17
Procedimentos
Para efetuar esse revestimento, devem-se adotar os seguintes passos:
• Preaquecer a peça entre 300ºC e 400ºC.

• Aplicar o pó metálico.
• Fazer o caldeamento.
Correção por chama

O princípio da correção por chama baseia-se em uma zona rapidamente aquecida, em
combinação com uma dilatação restringida. Este fenômeno provoca a deformação da região
aquecida, na qual, durante o resfriamento, cria-se uma contração que conduz à correção desejada.
130 SENAI-RJ
Procedimentos
Siga as recomendações a seguir para efetuar o revestimento.
• Aqueça por igual os dois lados das chapas e, depois, faça a correção de acordo com a
figura a seguir.
Fig. 18
Observe, na figura seguinte, que a profundidade da chama depende do diâmetro do tubo.
Fig. 19
• Faça dois ou mais cordões de aquecimento ao lado do cordão de solda, dependendo

da espessura da peça e da deformação, conforme mostra a figura seguinte.
• Finalmente, faça um, três ou cinco cordões de aquecimento, dependendo da espessura
da chapa e da deformação.
Confira na figura ao lado!
Junta de ângulo
Fig. 20
SENAI-RJ 131
Praticando
1. Qual a proporção da mistura do acetileno e do oxigênio em uma chama neutra?

( ) 1:1
( ) 1:3
( ) 2:4
( ) 5:6
2. Qual a proporção da combustão do acetileno para o oxigênio em uma chama neutra

para soldar?
( ) 1:1
( ) 1:2,5
( ) 2:3
( ) 8:15
3. Qual a temperatura de uma chama oxiacetilênica na zona de trabalho?

( ) 1.200ºC
( ) 2.500ºC
( ) 3.200ºC
( ) 3.800ºC
4. Qual a influência de uma chama com excesso de acetileno sobre o aço?

( ) Endurecimento do aço
( ) Amaciamento do aço
( ) Queima do aço
( ) Porosidade do aço
5. Qual o consumo de litros de oxigênio ou de acetileno de um cilindro, em uma hora,

quando se utiliza uma extensão de soldar no 3, para soldagem de chapas de aço de 4mm
de espessura?
( ) 100 l/h
( ) 400 l/h
( ) 600 l/h
( ) 900 l/h
132 SENAI-RJ
6. Qual o total de litros de oxigênio, por hora, em uma chama neutra, para soldar uma
chapa de aço de 4mm de espessura?
( ) 800 l/h
( ) 1.000 l/h
( ) 1.200 l/h
( ) 2.500 l/h
7. O que se entende por soldagem à direita?

( ) O maçarico desloca-se atrás da vareta
( ) O comprimento da vareta é feito com a mão esquerda
( ) A vareta de solda desloca-se atrás do maçarico
( ) O sentido da soldagem é da direita para a esquerda
8. O que se entende por revestimento por metalização?

( ) Revestimento por eletrodo revestido
( ) Revestimento com material de adição igual ao do metal de base
( ) Revestimento de eixos fraturados
( ) Revestimento dissimilar em peças desgastadas
9. A remoção de crostas de óxido e ferrugem de superfície é feita pelo processo de:

( ) Chama oxidante
( ) Chama forte
( ) Decapagem por chama
( ) Chama carburante
10. A soldagem à direita é recomendada em material com espessura acima de:

( ) 2mm
( ) 3mm
( ) 4mm
( ) 5mm
SENAI-RJ 133
Brasagem
Nesta seção...
Introdução
Princípios físicos da brasagem
Geometria e folga das juntas
Processos de brasagem e fontes de aquecimento
Preparação das superfícies das peças
Quantidade de calor
Metais de adição
Praticando
7
Processo de Soldagem Oxicombustível – Brasagem
Introdução
A brasagem é um processo que oferece a possibilidade de unir metais similares ou dissi-
milares, sem que haja fusão. Os processos metalúrgicos, associados à fusão, são, consequen-
temente, evitados pela brasagem, que também proporciona a distorção mínima dos metais de
pequenas espessuras.
Para que você possa dominar este processo, vamos apresentar, nesta seção, os vários tipos de
brasagem, os metais de base, os consumíveis utilizados e os cuidados na preparação das peças.
Princípios físicos da brasagem

Conforme dito anteriormente, a brasagem é um processo de união de materiais metálicos
pelo qual, aplicada uma determinada temperatura, funde-se somente o metal de adição.
Fig. 1
SENAI-RJ 137
Estado líquido
No estado líquido, átomos e moléculas encontram-se ainda bem próximos; contudo, a força
de atração é bem menor que a do estado sólido. Isto significa que o movimento e a vibração
das moléculas e átomos são maiores no estado líquido que no sólido.
Um material no estado líquido não possui forma própria – ele toma a forma de seu re-
cipiente. Em consequência da força da gravidade e de sua “fluidez”, um material em estado
líquido permanece com a superfície horizontal.
Fig. 2
Umectação
Na área de contato do líquido com a parede sólida do recipiente, a superfície não é mais
horizontal. Determinados líquidos fluem e, num copo, tendem a subir na parede, umectando
o copo. Neste caso, a superfície do líquido é côncava. Em contrapartida, a superfície também
pode ser convexa – assim, a “fluidez” é repelida, e, desta forma, não umecta o corpo sólido.
Água Mercúrio
Fluidez umectante Fluidez não umectante
Fig. 3
138 SENAI-RJ
Agora, observe o processo de umectação na figura a seguir.
Fig. 4
Capilaridade
Capilaridade é um conjunto de fenômenos físicos que promovem pressão nos líquidos,
fazendo com que penetrem entre as duas superfícies.
Vejamos o seguinte exemplo: tomando-se um tubo e colocando-o dentro do elemento
líquido (água), notamos que, devido ao efeito capilar, o nível da água dentro do tubo está acima
do nível do recipiente, conforme as figuras a seguir.
Detalhe A
A distância “h”
será tanto maior
quanto menor for
o diâmetro “d” do
tubo.
Fig. 5
Fig. 6
SENAI-RJ 139
Agora, analise a figura a seguir, que mostra a força capilar (FC) medida em milibar (mb)
em relação à fenda de folga entre os materiais.
Fig. 7
Difusão
O aumento da temperatura no metal de base intensifica a movimentação atômica, que,
em contato com o metal de adição no estado líquido, promove a interação entre eles, formando
a brasagem por difusão.
Legenda Fig. 8
DG = Zona de difusão no material de base
DL = Zona de difusão na liga
VL = Velocidade de dispersão da liga
140 SENAI-RJ
Agora, observe o detalhe DG na figura seguinte:
“Detalhe DG”
Liga líquida (flui entre as moléculas)
Moléculas aquecidas
Fig. 9
Quantidade do metal de adição

Determina-se a quantidade necessária do metal de adição calculando-se o volume da
fenda e acrescentando-se 15% para o acabamento do filete.
x = 3...6 x d x = 3...6 x d
Fig. 10
A penetração do material de adição e a respecti-

A sobreposição deve cor-
va quantidade dependem dos seguintes fatores:
responder, aproximada-
mente, de 3 a 6 vezes à
• Distância entre as superfícies.
espessura do componente
• Densidade do líquido.
mais fino (d).
• Viscosidade do líquido.
SENAI-RJ 141
Geometria e folga das juntas

A geometria e folga das juntas brasadas são fatores importantes, determinados por diversas
condições, tais como:
• Composição do metal de base.

• Composição do metal de adição.
• Solicitações de serviço.
• Técnica de brasagem.
• Custo.
• Quantidade.
Existem, basicamente, dois tipos de juntas para brasagem:
Junta de topo
Com corte a 90o Com corte a 45o
Fig. 11 Fig. 12
Junta sobreposta
Fig. 13
142 SENAI-RJ
A escolha de um outro tipo de junta vai depender de fatores relacionados à aplicação e à

necessidade.
É importante, também, manter-se atento em relação ao trânsito do metal de adição, pois
existe a possibilidade de ele expulsar o fluxo da fenda, a fim de ocupar seu lugar. Nessa situação,
torna-se necessário fazer o total preenchimento.
Vejamos o exemplo que segue: em juntas tipo “furo cego”, deve-se prever uma saída para o
fluxo, conforme apresentado na próxima figura. Caso contrário, ele impede a total penetração
da solda, causando porosidade, pela excessiva formação de gases e inclusão dos mesmos na
área brasada.
Fig. 14
A escolha da abertura para fundente e o uso ou não de fluxo são fatores determinados em
função do método de brasagem empregado. Também não se deve esquecer das condições de
usinagem existentes, computando as tolerâncias, a fim de garantir uma faixa de trabalho, e
não um valor nominal.
Agora, conheça a condição ideal de procedimentos para as aberturas determinadas:
• 0 - 0,2mm: brasagem sob atmosfera protetora ou vácuo.

• 0,05 - 0,2mm: brasagem com o uso de fluxo, em máquina.
• 0,05 - 0,2mm: brasagem com o uso de fluxo, em maçarico.
• maior que 0,5mm: brasagem com o uso de fluxo, em maçarico.
SENAI-RJ 143
Processos de brasagem e
fontes de aquecimento
A escolha do método a ser usado é determinada pelo tipo de equipamento disponível, habilida-
de do operador, custo relativo do trabalho, do material e natureza das partes a serem brasadas.
Os principais métodos utilizados são os de aquecimento com maçarico, em forno, por indu-
ção e por resistência. Neste item, vamos destacar, principalmente, a brasagem por maçarico.
• Alguns metais de adição e metais de base só podem ser brasados por um de-
terminado método de aquecimento.
• Os metais reativos são usualmente brasados por outros métodos, pois requerem
atmosferas especiais ou controle acurado do ciclo térmico.
Brasagem por maçarico

Aplicação
Pode ser usada em aços-carbono de baixa liga, inoxidáveis, ligas de alumínio, cobre e ligas
de cobre, ligas de magnésio, aços de alta liga e ligas resistentes ao calor.
A brasagem manual com maçarico é particularmente usada em peças que apresentem
seções com variações de massa, ou condutividade térmica.
Funcionamento
Neste método, o calor é fornecido pela combustão de um gás combustível adequado, como
o acetileno ou butano, na presença do oxigênio ou ar. A chama usada deve ser neutra ou leve-
mente redutora, pois a chama oxidante age exatamente na oxidação da junta. O metal de adição
e o fluxo podem ser colocados antes do aquecimento ou alimentados durante o mesmo.
O calor deve ser aplicado à junta, inicialmente, para fundir o fluxo e, posteriormente, de
forma contínua, para que o metal de adição funda e preencha toda a junta.
144 SENAI-RJ
O superaquecimento do metal de adição deve ser evitado, pois pode ocasionar

prejuízos na brasagem.
Diferentes tipos de maçaricos e de bicos são comumente usados na brasagem. Confira,

na figura que segue, a variedade de bicos disponíveis.
Fig. 15
A escolha da mistura de gás combustível e do maçarico depende fundamentalmente da

temperatura e quantidade de calor requeridas pelo processo de brasagem.
O gás natural é o mais adequado para a brasagem com maçarico, isto devido à sua temperatura
de chama relativamente baixa. O mais usado é o maçarico oxiacetilênico, ainda que ele possua
uma temperatura de chama elevada e, por isso, exija uma maior habilidade do operador.
A brasagem com maçarico oxiacetilênico é considerada crítica, pois qualquer

descuido pode ocasionar um superaquecimento não só da junta, mas também
do metal de adição.
Vantagens
A brasagem com maçarico é o método mais comum de aquecimento usado. Conheça
suas vantagens:
• Baixo custo de equipamento.

• Aplicação de calor de forma localizada.
• Grande versatilidade.
Agora, analise o quadro a seguir para obter mais informações acerca da brasagem por
maçarico e também sobre os demais métodos, já citados, isto é, por resistência, por indução
e em forno.
SENAI-RJ 145
PROCESSOS BÁSICOS DE BRASAGEM
Método e descrição Vantagens Limitações Metais de adição Metais de base Aplicações
Brasagem por maçarico com • Método flexível, aplicado • Oxidação da peça. • Latão naval. • Aço. • Em juntas onde o autoajuste
chama oxiacetilênica ou GLP em um grande número de • Requer habilidade do • Latões para brasagem. • Cobre. é impossível.
146 SENAI-RJ
e oxigênio, ou GLP e ar juntas. operador. • Bronze e manganês. • Ligas de cobre. • Em juntas que requerem
• Equipamento de baixo • Relativamente lento. • Bronze e fósforo. • Aço inoxidável. grande fixação.
custo. • Materiais de base limitados. • Ligas de prata com ou • Níquel. • Em pequenos ciclos de
• Aquecimento localizado. • Juntas múltiplas inacessí- sem fósforo. • Ligas de níquel. produção.
veis não podem ser • Cobre-silício.
brasadas. • Níquel-prata.
• Aquecimento localizado
pode causar distorções.
Brasagem por resistência: • Rápido treinamento dos • É necessário manuseio • Cobre-fósforo. • Aço. • Onde é necessária a
o calor é fornecido à peça operadores. individual. • Ligas de prata (com ou • Ligas de cobre. combinação de calor e
pelo contato de calor • Equipamento simples e de • Pode ocorrer distorção.
sem fósforo). • Aço inoxidável. pressão, para assegurar

através de eletrodos de baixo custo. • Tamanho da junta é • Níquel e suas ligas. uma boa brasagem.
carbono ou por resistência • Aquecimento localizado limitado. • Peças pequenas,
da peça à passagem da rápido. especialmente
corrente elétrica • Boa capacidade de componentes elétricos
produção. brasados com ligas de
• Efetivo na brasagem com prata ou de cobre-fósforo.
grande costura.
Brasagem por indução: • Aquecimento rápido • Possibilidade de distorção • Ligas de níquel-prata. • Aço. • Em situações onde a união
correntes de alta frequência localizado. devido ao aquecimento • Ligas de prata. • Cobre. não é tão profunda, nem
induzem corrente • Adaptável em produção em localizado. • Ligas de cobre-fósforo. • Aços inoxidáveis. os componentes são muito
polarizada nas peças e massa. • A brasagem de cobre não é • Níquel e suas ligas. pesados.
geram calor usualmente praticada. • Na produção em massa
com brasagem com prata.
Brasagem em forno: a peça • Nenhuma tensão residual.

• Requer fixação ou • Cobre eletrolítico. • Aço. • Largamente empregado na
é aquecida em um forno, • Ideal para produção em
autoposicionamento • Cobre desoxidado. • Cobre. brasagem de cobre.
na presença da atmosfera massa.
das peças. • Ligas de latão para • Ligas com alto teor de • Em juntas múltiplas ou
protetora. • O aquecimento uniforme
• Não é possível brasagem. carbono. inacessíveis.
O metal de adição está reduz distorção.
aquecimento localizado. • Latão naval. • Aços inoxidáveis. • Na produção em massa,
na lâmina, pasta, pó de • Controle da carburização
• O equipamento é caro • Cobre-fósforo. • Níquel e suas ligas. quando o conjunto
pulverização. ou descarburização,
para pequenos lotes. • Ligas de prata. permite fixação ou
superfícies limpas.
autoposicionamento.
• Controle acurado de
temperatura.
Preparação das superfícies

das peças
O fator essencial para se obter uma brasagem uniforme e isenta de defeitos é a limpeza
da superfície dos materiais a serem brasados. Ela precisa estar limpa e livre de óxidos, tanto à
temperatura ambiente quanto à temperatura de brasagem. Isso porque a graxa, o óleo, o pó
e os óxidos impedem que o metal de adição flua e ligue-se ao metal de base, prejudicando
também a ação do fluxo.
A ação do fluxo é fundamental na adequação da superfície do metal de base para a depo-

sição do metal de adição, pois evita a formação de poros e a inclusão de óxidos na brasagem.
Quando os óxidos em questão são refratários ou a atmosfera é extremamente severa, a limpeza
da superfície deve ser ainda mais cuidadosa e a região precisa também ser protegida contra a
contaminação. O tempo que a limpeza permanece efetiva para a brasagem depende de vários
fatores, tais como:
• Condições atmosféricas.
• Método de armazenamento.
• Material de base.
• Tipo de tratamento feito na superfície.
Por isso, é recomendável que a brasagem seja feita no mais curto espaço de tempo possível.
Procedimentos
Limpeza
É geralmente iniciada com a peça sendo desengraxada, através dos seguintes métodos:
• Com solventes orgânicos, inclusive hidrocarbonetos clorados.

• Por vapor, tricloroetileno ou percloroetileno estabilizado.
• Por emulsão, isto é, mistura de hidrocarbonetos, agentes umectantes ativadores.
• Alcalina, ou seja, mistura comercial de silicatos, fosfatos, carbonatos, detergentes, agentes
umectantes etc.
SENAI-RJ 147
Remoção de crostas e óxidos

É realizada por métodos químicos ou mecânicos, após o desengraxamento da superfície
do metal de base.
Método químico
A seleção do agente químico para realizar a decapagem depende principalmente do
material-base utilizado, das condições superficiais e da geometria da junta. De maneira geral,
após a decapagem, devem-se remover totalmente seus resíduos para evitar-se a formação de
filmes indesejáveis, ou então um posterior ataque na superfície do metal.
Método mecânico
A remoção mecânica dos óxidos e crostas é feita por esmerilhamento, lixamento, limagem,
usinagem ou através de escovação. Ela promove um certo grau de aspereza na superfície do me-
tal, que facilita a aderência do metal de adição fundido e, consequentemente, a brasagem.
A ausência de graxa e óleo permite um contato íntimo entre a superfície do

metal de base e a solução decapante (fluxo).
Quantidade de calor
Os metais puros têm como característica fundirem-se a uma temperatura fixa, ou seja,
seu ponto de fusão. As ligas metálicas, à exceção de ligas especiais denominadas eutéticas,
fundem-se em um intervalo de temperatura que varia conforme a composição da liga. Assim
sendo, mantendo-se uma liga metálica a uma temperatura intermediária entre os extremos
deste intervalo, a liga permanecerá apenas parcialmente fundida.
Portanto, o calor tem de ser suficiente para fundir o metal de adição, porém não pode
fundir o metal de base. Recomenda-se uma diferença de 100ºC, no mínimo, entre os respec-
tivos pontos de fusão.
Agora, observe nas figuras seguintes o ângulo de contato entre o líquido e a superfície
sólida.
148 SENAI-RJ
Fig. 16 Fig. 17
Com o aumento da temperatura, aumenta a velocidade de formação de óxidos,

não existindo mais a condição de umectação necessária para brasagem.
Como solução, deve-se efetuar a operação de brasagem em um meio não oxi-
dante, podendo este ser uma atmosfera protetora ou utilizando-se um fluxo,
conforme veremos a seguir.
Atmosfera protetora
Ela é neutra, não oxidante, podendo conter um elemento redutor, como, por exemplo, H2, CO.
Vemos, assim, que brasagem é um processo de união intermetálica, obtido através da
umectação e posterior difusão molecular do metal de adição no material-base. Dessa união,
formam-se camadas intermetálicas, características para cada par de metais, ou ligas envol-
vidas, onde o grau de umectação, intersolubilidade e difusão molecular entre os metais varia
individualmente. Podemos citar, como exemplo, o caso do chumbo líquido, que não umecta
o ferro sólido, mas se difunde no mesmo, tornando possível efetuar juntas brasadas com téc-
nicas especiais.
Fluxos
São materiais não metálicos, tais como silicatos, carbonatos, boratos, cloretos, fluoretos,
fósforo, ou lítio, que têm as seguintes funções:
• Impedir a formação de óxidos, atuando como decapante e protetor durante e após a

brasagem.
• Diminuir a resistência da camada superficial da liga do metal de adição, quando líquida,
facilitando, assim, a diluição (umectação) sobre o material de base.
SENAI-RJ 149
Vejamos, a seguir, como escolher e aplicar os fluxos.
Critérios para escolha

Conforme vimos anteriormente, os fluxos, a atmosfera controlada e o vácuo são utilizados
para impedir as reações indesejáveis durante a brasagem. Porém, alguns fluxos podem causar
efeitos danosos à junta, como, por exemplo, a atmosfera de hidrogênio, que fragiliza a junta de
cobre desoxidado. Em função dessas influências nocivas, deve-se, portanto, fazer uma seleção
criteriosa, de acordo com os seguintes princípios:
• Temperatura de trabalho compatível com a do metal de adição a ser utilizado, que deve
estar totalmente líquido, no mínimo a 50ºC, antes da temperatura de trabalho.
• Tempo limitado e previamente conhecido, na respectiva temperatura de trabalho.
Formas de aplicação
• Fluxo em fio Usado por mergulho da vareta aquecida, ou por varetas revestidas.
• Fluxo em pasta É o mais utilizado, devido à facilidade de aplicação em todas

as posições.
• Fluxo líquido Utilizado somente quando o gás combustível passa por um

recipiente contendo o fluxo dissolvido em álcool, arrastando-o
para a zona de aplicação da chama.
• Após a brasagem, você deve remover os resíduos de fluxo, para evitar que,
em contato com o oxigênio, haja reação.
• Lembre-se: não existe fluxo que seja universal.
O quadro-resumo que se segue contém informações complementares acerca da aplicação

dos fluxos: não deixe de consultá-lo.
150 SENAI-RJ
FLUXO PARA BRASAGEM
Nº do fluxo Metais de base Metais de adição Faixa de temperatura Elementos Formas do

AWS: A5.10 recomendados recomendados de utilização componentes fluxo
1 Todas as ligas de B AI Si 371 - 643ºC Cloretos/fluoretos Pó

alumínio brasáveis
2 Todas as ligas de B Mg 482 - 649ºC Cloretos/fluoretos Pó

magnésio brasáveis
3A Todos os materiais, B Cu P 566 - 871ºC Ácido bórico Pó

exceto os listados nos B Ag Boratos Pasta
nºs 1, 2 e 4 Fluoretos Líquido
Fluoboratos
Agente umectante
3B Todos os materiais, B Cu P 732 - 1.149ºC Ácido bórico Pó

exceto os listados nos B Cu P Boratos Pasta
nºs 1, 2 e 4 B Ag Fluoboratos Líquido
B Au Fluoretos
B Cu Zn Agente umectante
B Ni
4 Bronze-alumínio, B Ag (todos) 566 - 871ºC Cloretos Pó

latão-alumínio e ligas B Cu P (somente liga- Fluoretos Pasta
à base de Fe ou Ni, das à base de cobre) Boratos
contendo pequenas Agentes umectantes
quantidades de Al ou
Ti ou ambas
5 Todos os materiais, Os mesmos usados 760 - 1.204ºC Bórax Pó

exceto os listados nos em 3B, incluindo Ácido bórico Pasta
nºs 1, 2 e 4 B Ag 1 a 7 Boratos Líquido

Agentes umectantes
SENAI-RJ 151
Metais de adição
Os metais de adição usados na brasagem são muitos e se apresentam em diversos formatos,
tais como arames, anéis, peças dobradas, recortes de arame, varetas, fitas, peças estampadas,
plaquetas, discos, arruelas etc., conforme pode-se verificar nas figuras a seguir.
Fig. 18 Fig. 19
Propriedades
Para um uso satisfatório na brasagem, o metal de adição deve apresentar as seguintes
particularidades:
• Compatibilidade para formar juntas brasadas, que possuam propriedades físicas e me-
cânicas compatíveis com suas aplicações.
• Ponto de fusão ou faixa de fusão de acordo com o metal de base e fluidez suficiente para,
à temperatura de brasagem, ser capaz de escoar e preencher toda a junta, por efeito de
capilaridade.
• Composição química suficientemente homogênea e estável, para minimizar a separação
de constituintes (liquação) durante a brasagem.
• Capacidade de molhar as superfícies dos metais de base e formar uma ligação de boa
qualidade.
• Dependendo dos requisitos do processo, ser capaz de produzir ou evitar interações metal
de base/metal de adição.
152 SENAI-RJ
Tipos
Os principais metais de adição utilizados na brasagem são ligas à base de cobre, prata,
alumínio-silício, chumbo-estanho e outras, conforme veremos a seguir.
Ligas à base de cobre
Principais ligas e aplicações

O ponto de fusão do cobre puro é 1.083ºC. Ele é usado na brasagem de componentes de
aço baixo-carbono, ligas de cobre, de níquel e suas ligas para fixação de contatos de tungstênio
ao aço baixo-carbono, e outras aplicações similares.
O cobre possui uma fluidez muito grande; por isso, costuma ser utilizado principalmente
na brasagem em forno, com uma atmosfera de hidrogênio, gás combustível ou amônia disso-
ciada; neste caso, é dispensado o uso do fluxo. Entretanto, para metais que possuam óxidos de
difícil redução, usa-se uma atmosfera de alta qualidade, ou fluxo adequado.
Vejamos, agora, quais são as ligas e suas respectivas aplicações.
Cobre-zinco
• Na maioria dos metais de base, tais como aço inoxidável, níquel e suas ligas, cobre e suas
ligas e aço. Nesta brasagem, o fluxo mineral é geralmente requerido.
• Nos processos de aquecimento com maçarico, em fornos e também por indução.
Cobre-fósforo
• Para brasagem do cobre e suas ligas.
• Esse metal de adição, isto é, o cobre-fósforo, tem a propriedade de ser autoflu-

xante na brasagem do cobre; porém, na brasagem de outros materiais, deve-se
usar fluxo.
• O melhor tipo de junta para a utilização do cobre-fósforo é a sobreposta; en-
tretanto, quando os requisitos forem menos rígidos, podem-se usar também
juntas de topo.
• Os metais de adição de liga cobre-fósforo não devem ser usados na brasagem
de prata, tungstênio, molibdênio e ligas à base de ferro e níquel.
SENAI-RJ 153
Ligas à base de prata

Aplicações
Estes metais de adição são utilizados na maioria dos materiais ferrosos e não ferrosos,
exceto alumínio e magnésio, com qualquer tipo de aquecimento. Porém, é importante destacar
que o principal uso das ligas de prata é na união de juntas sobrepostas, apesar de servir tam-
bém para unir juntas de topo, desde que os requisitos permitam. No caso da união de juntas,
as ligas de prata podem ser colocadas na própria junta, ou adicionadas durante o processo de
brasagem.
Geralmente, o uso de fluxo é necessário; porém, a brasagem sem fluxo com metais de
adição livres de cádmio e zinco também pode ser executada, desde que se use uma atmosfera
neutra ou redutora.
Existem elementos que, adicionados às ligas de prata, apresentam ação marcante. Vejamos,
a seguir, quais são eles e suas propriedades.
• Cobre Melhora a molhabilidade da liga e permite a brasagem do aço inoxidável,

ligas níquel-cromo e aço-carbono.
• Cádmio Além de melhorar a molhabilidade da liga, também aumenta sua

fluidez.
• Zinco É o elemento mais usado para abaixar o ponto de fusão das ligas de
prata.
Ligas à base de alumínio-silício

Aplicações
São aplicáveis na união do alumínio e suas ligas, e os processos mais usados são a brasa-
gem com maçarico, em forno e por imersão em banho de sal fundido.
O uso de fluxo é necessário, pois o óxido de alumínio, que é inevitável, não é reduzido na
temperatura do processo. Por isso, os fluxos devem ser capazes de eliminar qualquer óxido
existente e proteger a superfície limpa contra a oxidação.
Outro fator limitante da brasagem das ligas de alumínio é a proximidade entre os pontos de
fusão do metal de base e os do metal de adição, o que exige um bom controle da temperatura.
Este tipo de metal de adição pode ser usado pré-formatado, o que facilita a brasagem de
juntas complexas. Embora apresente algumas limitações, a brasagem é uma boa técnica para
a junção de estruturas complexas de alumínio. Além disso, as juntas apresentam um bom as-
pecto final, melhor que o das juntas soldadas.
154 SENAI-RJ
Ligas à base de chumbo-estanho

Aplicações
Esta liga é a de mais baixo ponto de fusão formada por dois elementos e possui uma tem-
peratura de fusão de 183ºC, com 62,5% de estanho.
Na verdade, elas são os metais de adição mais empregados na brasagem fraca, e podem ser
aplicadas na brasagem da maioria dos metais, fazendo uso de todos os processos de aquecimento.
O antimônio e a prata são os dois principais elementos adicionados a esse tipo de liga,
com o objetivo de alterar suas propriedades. Muitos outros elementos, tais como o bismuto, o
cádmio, o zinco e o índio, também são usados.
Entre os metais de adição para brasagem fraca, o estanho é considerado essencial, devido
à sua facilidade de ligação com inúmeros metais. Ele tem a propriedade de associar-se ao ferro
e ao cobre, propriedade esta não apresentada pelo chumbo, cujas vantagens são: baixo custo
e formação de uma liga eutética com o estanho.
Outras ligas
Existem ainda muitos outros metais de adição que são utilizados na brasagem. Entre eles,
destacam-se as ligas à base de níquel, ouro, cobalto e magnésio.
As ligas de ouro, por exemplo, são usadas para juntar partes em conjuntos eletrônicos,
onde não se desejam componentes voláteis, e na brasagem do ferro, níquel e materiais à base
de cobalto, quando se deseja resistência à oxidação ou à corrosão. Devido à sua baixa interação
com o metal de base, são utilizadas na brasagem de seções espessas, usualmente com aqueci-
mento por indução, em forno ou por resistência.
Na seleção do metal de adição, existem parâmetros a serem verificados, tais

como:
• Temperatura de fusão dos materiais de base.
• Temperatura de trabalho do metal de adição.
• Temperatura de trabalho do conjunto brasado.
• Compatibilidade entre material-base e metal de adição.
• Abertura entre as peças.
• Processo de aquecimento.
• Custo.
SENAI-RJ 155
Metais de adição para brasagem forte

A seguir, você vai conhecer as especificações e as principais propriedades dos metais de
adição utilizados em quatro processos de brasagem.
Aplicações universais
Os metais de adição para brasagem forte em aplicações universais foram desenvolvidos
para atender a todos os casos, desde brasagem de pequenas peças da indústria de bijuterias,
até a brasagem de barramentos terminais de usinas hidroelétricas. Por isso, podem ser utili-
zados em todos os tipos de solicitação de resistência e de temperatura de trabalho da junta a
ser formada. Seus teores de prata variam de 12% a 60%.
Resistência
Temperatura Peso à tração Aplicações
Normas Composição
Outros de fusão específico Kg/m/m2
AWS/ASTM g/cm3
ºC SAE
Principais Metais e ligas
Ag Cu Zn Cd 1010 1030
B. Ag. 1 45 15 16 24 620 9,4 35 43 Brasagem de Aços diversos,
peças sujeitas a cobre, níquel e
B. Ag. 2 35 26 21 18 640 9,1 40 48 temperaturas de suas ligas
até 200ºC
B. Ag. 2A 30 28 21 21 680 9,2 38 47
B. Ag. 18 60 26 14 710 9,5 Joias, talheres, Prata e ligas de
baixelas e peças prata
de adorno
Cobre e suas ligas

Os metais de adição que contêm fósforo proporcionam uma solução eficaz e de baixo
custo nas brasagens do cobre e suas ligas, que são utilizadas, em larga escala, nas indústrias
de refrigeração e componentes elétricos.
As ligas fosforosas têm um grande poder de penetração, permitindo executar brasagens em
locais de difícil acesso. Devido à grande fluidez do metal adicionado, ele corre para o interior
da junta, sob efeito do calor. A brasagem fosforosa também tem a propriedade de dispensar
o uso de fluxo em cobre, em prata, em bronzes fosforosos, minimizando ainda mais os custos
por peça brasada.
Atualmente, são fornecidas ligas fosforosas com diferentes teores de prata, dependendo
da ductilidade necessária à junta; e em se tratando de equipamentos elétricos, considera-se a
condutibilidade elétrica.
156 SENAI-RJ
Composição Temperatura Peso Resistência

Normas
Outros de fusão específico à tração Aplicações
AWS/ASTM Ag Cu P Cd ºC g/cm3 Kg/m/m2
B. Cup. 5 15 80 5 710 8,4 25 Brasagem Brasagem do

de peças cobre sem uso
sujeitas a de fluxo.
B. Cup. 3 5 89 6 710 8,4 25
temperaturas Brasagem do
de até 200ºC latão e bronze
com uso de fluxo.
Não indicados
para brasagem
de Fe e do Ni.
As ligas fosforosas não são indicadas para alguns casos de brasagem, como por
exemplo a dos aços e do níquel, pois podem formar camadas próprias interme-
diárias, não proporcionando a resistência mecânica necessária.
Sem cádmio para aplicações gerais

O cádmio é um metal altamente tóxico e solúvel. Por isso, seu uso indiscriminado na fabri-
cação de objetos que possam entrar em contato direto ou indireto com o organismo humano
pode causar sérios problemas à saúde.
Assim sendo, torna-se perigosa a utilização de metais de adição que contenham esse ele-
mento em sua composição, principalmente na produção de máquinas, equipamentos e uten-
sílios que se destinam à produção, à armazenagem, ao engarrafamento, ao empacotamento, à
distribuição e ao uso de alimentos, bebidas e medicamentos, além de instrumentos para uso
médico-cirúrgico, odontológico e farmacêutico.
Com o conhecimento desses fatos, pesquisou-se, desenvolveu-se e se colocou à disposição
do mercado nacional mais de uma dezena de ligas sem cádmio, com temperaturas de atuação
variando entre 650º e 910º.
Resistência
Temperatura Peso à tração Aplicações
Normas Composição
Outros de fusão específico Kg/m/m2
AWS/ASTM g/cm3
ºC SAE
Principais Metais e ligas
Ag Cu Zn Cd 1010 1030
B. Ag. 7 56 22 17 5 Sn 650 9,5 35 43 Brasagem de aço Aços diversos,
18/8 (inox) com cobre, níquel e
B. Ag. 5 44 30 26 730 9,1 40 48 mesma cor. suas ligas
Brasagem de
peças sujeitas a
temperaturas de
até 300oC.
SENAI-RJ 157
Ligas especiais
Normas Composição Temperatura Peso Resistência

AWS/ASTM Outros de fusão específico à tração Aplicações
Ag Cu P Cd ºC g/cm3 Kg/m/m2
B. Ag. 28 20 44,9 35 0,1 Si 810 8,7 38 Brasagem de peças sujeitas
a temperaturas de até
400oC, em aços diversos,
cobre, níquel e suas ligas e
em diamantes
B. Ag. 3 50 15,5 15,5 16 3 Ni 660 9,5 Brasagem de metal duro
B. Ag. 1a 50 15 17,5 17,5 640 9,5
B. Ag. 8 72 28 780 10 Brasagem sob atmosfera

protetora em forno
B. Ag.17 60 30 10 Sn 720 9,8 Diversos tipos de aço,
cobre, níquel e suas ligas
B. Ag-85 Mn 85 15 Mn 960 9,4 Resistente ao amoníaco:
aços de um modo geral
Praticando
Assinale com um X a alternativa correta em cada uma das questões apresentadas a
seguir.
1. Em que estado se encontra o metal de base em uma brasagem?

( ) Pastoso
( ) Sólido
( ) Líquido
( ) Nenhuma das respostas
2. Em que princípio se baseia a brasagem?
( ) Força da gravidade
( ) Força de atração das moléculas
( ) Umectação e capilaridade
( ) Compatibilidade dos materiais
158 SENAI-RJ
3. Qual a função específica do fluxo na brasagem?
( ) Dissipar calor
( ) Aumentar o aporte de calor na junta soldada
( ) Evitar endurecimento no cordão de solda

( ) Remover os óxidos e evitar a formação dos mesmos
4. De qual fator depende a penetração e a quantidade do material de adição na brasagem

por maçarico?
( ) Espessura do metal de base
( ) Tipo de fluxo e viscosidade do líquido
( ) Distância entre superfícies, densidade e viscosidade do líquido
( ) Efeito de capilaridade
5. Qual a folga de uma fenda correta de uma junta para a brasagem com maçarico?
( ) 0,01a 0,05mm
( ) 0,05 a 0,2mm
( ) 0,1 a 0,2mm
( ) 0,2 a 0,01mm
6. Uma das vantagens da brasagem pelo processo oxiacetilênico é:
( ) Menor custo
( ) Menor aporte de calor
( ) Maior custo
( ) Maior produtividade
7. Onde ocorre a fusão numa brasagem por maçarico?
( ) No material de base
( ) No material de adição
( ) No material de base e de adição
( ) No fluxo e no material de base
SENAI-RJ 159
8. Em uma junta sobreposta, a penetração do material deve ser:
( ) de 1 a 2 vezes a menor espessura da peça
( ) de 3 a 6 vezes a menor espessura da peça
( ) de 1 a 2 vezes a maior espessura da peça
( ) de 3 a 6 vezes a maior espessura da peça
160 SENAI-RJ
Processo de Soldagem–Oxiacetilênico - Brasagem
Oxicorte
Nesta seção...
Etapas do processo
Propriedades dos materiais
Possíveis defeitos e principais causas
Equipamentos
Qualidade do corte
Goivagem a gás
Praticando
8
Processo de Soldagem Oxicombustível – Oxicorte
Etapas do processo
Dividem-se os processos de corte térmico em oxicorte e por fusão. Ambos são utilizados
na preparação de juntas para solda em chapas, perfis e tubos, assim como para o corte de
componentes de chapas e tubos.
A seguir, vamos analisar o processo de oxicorte. Veja como ele ocorre.
O aço queima quando aquecido à temperatura de ignição em torno de 1.100ºC, e quando
em contato com oxigênio puro. Há, então, formação de calor e escória. Ao contrário, na presença
do ar, o aço funde à temperatura de 1.500oC.
Agora, com o auxílio das figuras, visualize essas etapas.
• A chama aquece o
material até a temperatura
de ignição, e o oxigênio
realiza a queima.
Fig. 1
• Em razão do deslo-
camento do maçarico,
forma-se o corte do
material.
Fig. 2
SENAI-RJ 163
• A escória líquida e fina é, então, soprada do corte pelo jato de oxigênio.
Fig. 3
Propriedades dos materiais

Nem todo material pode ser cortado por oxicorte. É preciso que tenha as seguintes características:
1. Deve permitir a sua oxidação por um jato de oxigênio.

2. Seu ponto de ignição deve ser inferior ao seu ponto de fusão.
3. O ponto de fusão de sua camada de óxido deve ser inferior ao seu ponto de fusão.
4. A escória formada durante o corte deve ser fluida.
5. Deve apresentar baixa condutibilidade térmica.
Os materiais apropriados são, por exemplo:

• Aço sem liga.
• Aço de baixa liga.
• Aço fundido.
Em função de não atenderem às características descritas, são considerados não apropria-

dos, por exemplo:
• Alumínio – Não atende à característica 3.
• Aço inoxidável – Não preenche a característica 4.
• Cobre – Não preenche a característica 5.
• Ferro fundido – Não atende à característica 1.
Os materiais não apropriados para oxicorte podem ser cortados por fusão do
material de oxicorte, porém as superfícies apresentam-se de forma grosseira.
164 SENAI-RJ
Possíveis defeitos e
principais causas
No processo de oxicorte, vários fatores costumam provocar defeitos na superfície de corte.
Confira esses fatores na figura a seguir e procure evitá-los.
X X
X X
Fig. 4
SENAI-RJ 165
Equipamentos
No processo de oxicorte, são utilizados maçaricos e bicos apropriados, conforme veremos a seguir.
Maçarico tipo injetor

Observe, na figura seguinte, seus componentes e demais especificações.
Válvula de jato de oxigênio
Tubo de oxigênio
Cabeça cortada
Tubo misturador Injetor Válvula de gás combustível
Mistura de gases para o
preaquecimento Válvula de oxigênio
Oxigênio de corte
Válvula de jato de oxigênio
Mistura de gases para o preaquecimento
Válvula de
oxigênio para o
preaquecimento
Bico de corte
Tubo misturador
Oxigênio de corte Injetor
Válvula de gás
de queima
Fig. 5
166 SENAI-RJ
Maçarico semiautomático
Trata-se de um equipamento mecanizado, com diferentes tipos de bico, para uso no corte
do aço. Também é conhecido como “tipo tartaruga”. Seus componentes estão destacados na
figura a seguir. Confira!
Fig.6
No maçarico “tipo tartaruga”, a capacidade de razão e o tipo do bico estão

relacionados com a espessura do material e dos gases utilizados.
Bicos
Os bicos para oxicorte obedecem a determinados princípios, apresentando-se em dois
tipos. Além disso, sua escolha deve ser adequada ao material, conforme veremos a seguir.
Princípios Legenda
Gás para aquecimento:
Para conhecê-los, analise a figura ao 1 Combustível
2 Comburente
lado e a respectativa legenda.
Gás para corte:
3 Oxigênio para corte
Fig. 7
SENAI-RJ 167
Tipos
Bico monobloco
Suas principais características:
• É composto de um único bloco; por isso, não é separável.

• Apresenta afastamento do cone brilhante até a peça de
7mm, aproximadamente.
• Recebe pouco aquecimento e poucos respingos de material Fig. 8
fundido.
Bico com fendas

• É composto de dois blocos separáveis.
• É de fácil limpeza e montagem.
• Apresenta afastamento de aproximadamente 7mm do cone
brilhante à peça.
• Não é sensível a respingos de material fundido.
Fig. 9
Escolha do bico
Há um critério básico para seleção, ou seja, o bico para oxicorte deve estar de acordo com
o maçarico de corte e também com a espessura do material a ser cortado.
Qualidade do corte
A qualidade de uma superfície de corte depende dos seguintes fatores:
• Tamanho do bico de corte.

• Limpeza do bico de corte.
• Regulagem da chama de preaquecimento e da pressão do oxigênio de corte.
• Pressão e vazão dos gases de proteção e de reação.
• Velocidade de avanço do corte.
• Limpeza da superfície da peça.
• Regularidade na velocidade de avanço do maçarico.
• Tipos dos gases de proteção e de reação.
168 SENAI-RJ
Agora, analise a figura seguinte e sua respectiva legenda, para conhecer os itens que devem
ser avaliados na superfície de corte.
Legenda
1 Falta de planeza na superfície
2 Profundidade de formação denticular
2 3 Fusão das arestas do material
4 Formação denticular inclinada
3
4
Fig. 10
Goivagem a gás
É utilizada para retirar defeitos no cordão de solda, remoção da raiz para soldagem pelo
lado oposto (contrassolda) e para a preparação de chanfros em “U”.
Os fenômenos que ocorrem na goivagem a gás são semelhantes aos do oxicorte. Comparado
ao bico utilizado no oxicorte, o bocal para goivagem a gás apresenta furos de maior diâmetro,
para a passagem de oxigênio. O jato de oxigênio torna-se, por isso, mais suave e pode ser mais
facilmente desviado para a direção de goivagem.
Vejamos como ocorre esse processo:
• A chama aquece a superfície da peça até a temperatura de ignição.
Fig. 11
SENAI-RJ 169
• O material queima-se no feixe de oxigênio e produz escória.
Fig. 12
• Em razão do movimento do bico de goivagem, forma-se uma cavidade côncava.

• A escória fina e líquida é soprada no sentido de goivagem.
Fig. 13
Praticando
1. O que causa a denticulação inclinada no corte oxiacetilênico?
( ) Chama de preaquecimento muito grande
( ) Pressão do oxigênio de corte muito alta
( ) Limpeza do bico inadequada
( ) Velocidade de avanço muito grande
170 SENAI-RJ
2. Qual dos materiais apresentados abaixo pode ser cortado por oxicorte?
( ) Alumínio puro
( ) Aço inoxidável
( ) Aço não ligado (ABNT 1020)
( ) Cobre
3. Analise a figura e responda: Que defeito de corte mostra a seta?
( ) Superfície de corte acidentada
( ) Superfície de corte apresentando depressão
( ) Fusão de aresta do material
( ) Formação de escória sólida
4. A chama de preaquecimento deve aquecer a peça, no local do corte, em até que tem-
peratura?
( ) Temperatura de ponto de ignição do material
( ) Ponto de fusão do material
( ) Temperatura de vaporização do material
( ) Temperatura de superaquecimento dos óxidos
5. Em qual material é utilizada a goivagem a gás?
( ) Ferro fundido
( ) Ligas de alumínio
( ) Aço não ligado (ABNT 1020)
( ) Aço inoxidável
SENAI-RJ 171
Processo de Soldagem Oxicombustível – Referências
Referências
1. WAINER, Emilio et. al. Soldagem; Processos e Metalurgia. São Paulo: Edgard Blucher Ltda.,
2004. 494 p. : il., graf., tab.
2. MARQUES, Paulo Villani (Coord.). Tecnologia da Soldagem. Belo Horizonte: ESAB, 1991.
352 p.: il., graf., fot., tab. Inclui bibliografia.
3. ALCANTARA, Nelson Guedes de. Tecnologia da soldagem. São Carlos: UFSCAR, 1988.
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4. MACHADO, Ivan Guerra. Soldagem & Técnicas Conexas: Processos. Porto Alegre: Ivan Guerra
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5. QUITES, Almir Monteiro. Introdução à Soldagem a Arco Voltaico. Florianópolis: Soldasoft,

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6. CENNI, Mario Agostino. Soldagem com Eletrodos Revestidos. São Paulo: ABS, [S. d.]. 92 p. :
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8. BARROS, Paulo Mesquita de. Metalurgia da Soldagem. São Paulo: Associação Brasileira de
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9. ESAB. Manual de Soldagem de Manutenção. [S.l]: ESAB, [S. d] . 80 p. : il., tab., graf., fot.
10. QUITES, Almir Monteiro; QUITES, Mirele Porto. Segurança e Saúde em Soldagem.
Florianópolis: Soldasoft, 2006. 368 p. : il., tab., graf. Inclui bibliografia.
11. MAGRINI, Rui de Oliveira. Segurança no trabalho na soldagem oxiacetilênica. 2. ed., São
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12. PARANHOS, Ronaldo. Segurança em Operação de Soldagem e Corte. Rio de Janeiro:

SENAI-RJ/CETEC Solda, 1998. 54 p. : il. (Coleção Soldagem 2000). Inclui bibliografia.
13. SENAI-RJ. Processos de Soldagem; Segurança e Higiene no Trabalho. Rio Janeiro: SENAI,
1995. 118 p. : il., tab., graf.
172 SENAI-RJ

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UMA PALAVRA INICIAL ....................................................................................................15

1 SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO ......................................................................... 19

3 EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM .............................................................................. 67

4 METAIS DE BASE E CONSUMÍVEIS ................................................................................. 89

6 TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DE CHAMA OXICOMBUSTÍVEL....................................... 117

7 BRASAGEM ......................................................................................................................... 135

8 OXICORTE ........................................................................................................................... 161

REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 172

Uma palavra inicial

consequências acabam afetando a todos.

Equipamentos de proteção individual (EPI)

Liberação de substâncias poluentes

Ambientes de risco para a soldagem

Cilindros para soldagem e corte a gás

Durante a soldagem a arco elétrico, o soldador deve observar o seguinte:

Vejamos, agora, alguns aspectos importantes relativos à máscara de solda.

Peça do EPI Proteção contra Observação

Vestimenta de proteção Radiação É proibido o uso de tecidos

Sapatos de segurança Respingos Sapatos apropriados para

Touca e/ou capacete de Respingos De acordo com as

Óculos de segurança Raios Só utilizar filtros

Avental de couro Respingos Em oxicorte.

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Escolha do filtro de proteção

Na soldagem e no corte oxiacetilênico, a chama produz uma luz amarelada

No quadro a seguir, você vai conhecer as especificações a serem obedecidas na hora de

Seleção de filtros de proteção

Espessura da chapa Filtro sugerido para

Liberação de substâncias poluentes

Ação dos poluentes

Denominação Formação Perigo

Monóxido de carbono (CO) Combustão com oxigênio Altamente tóxico.

Fumaça do zinco Na soldagem de peças Provoca a febre de zinco.

Na queima de fluxos, materiais Provocam paralisia e danos ao

Precaução contra materiais poluentes

A renovação do ar, por exemplo, é de fundamental importância para garantir proteção

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Local de soldagem: risco de queda

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Soldagem e corte de recipientes em ambientes

Os riscos possíveis de ocorrer em um ambiente desse tipo são intoxicação, incêndio e

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