Apostila Curso Patologia Completa

DANOS EM EDIFICAÇÕES: CONCRETO, ALVENARIA E
REVESTIMENTOS
Prof. Jairo José de Oliveira Andrade. Eng. Civil, M.Sc., Dr.

(jairo.andrade@pucrs.br)
Porto Alegre
2006
Danos nas Edificações − Prof. Dr. Jairo José de Oliveira Andrade 2
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 5
2. CONCEITOS DE DURABILIDADE E VIDA ÚTIL ........................................................ 6
3. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NOS REVESTIMENTOS ................................ 10

3.1 ORIGENS DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS ................................................................ 10
3.2 ORIGENS DECORRENTES DA QUALIDADE DOS MATERIAIS EMPREGADOS ......................... 10
3.2.1 Agregados.................................................................................................................. 10
3.2.2 Cimento ..................................................................................................................... 11
3.2.3 Cal ............................................................................................................................. 11
3.3 ORIGENS DECORRENTES DO TRAÇO DA ARGAMASSA ...................................................... 12
3.3.1 Argamassas de cimento............................................................................................. 12
3.3.2 Argamassas de cal..................................................................................................... 12
3.4 ORIGENS DECORRENTES DO MODO DE APLICAÇÃO ......................................................... 12
3.4.1 Espessura do revestimento ........................................................................................ 12
3.4.2 Aderência ao substrato.............................................................................................. 13
3.4.3 Aplicação da argamassa ........................................................................................... 13
3.5 ORIGENS DECORRENTES DO TIPO DE PINTURA ................................................................ 13
3.6 ORIGENS DECORRENTES DE CAUSAS EXTERNAS AO REVESTIMENTO ............................... 13
3.6.1 Expansão da argamassa de assentamento ................................................................ 13
4. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM ARGAMASSAS DE
REVESTIMENTO ...................................................................................................................... 14
4.1 VESÍCULAS ..................................................................................................................... 14
4.2 DESCOLAMENTO COM EMPOLAMENTO ........................................................................... 14
4.3 DESCOLAMENTO COM PULVERULÊNCIA ......................................................................... 14
4.4 BOLOR............................................................................................................................ 15
4.5 DESCOLAMENTO EM PLACAS .......................................................................................... 15
4.6 EFLORESCÊNCIAS ........................................................................................................... 16
4.7 RETRAÇÃO ..................................................................................................................... 17
4.8 UMIDADE ASCENSIONAL................................................................................................. 17
5. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM ALVENARIAS........................................... 22
5.1 CLASSIFICAÇÃO DAS FISSURAS ....................................................................................... 23
5.2 CONFIGURAÇÕES TÍPICAS DE FISSURAS EM ALVENARIAS ................................................ 25
5.2.1 Fissuras verticais induzidas por sobrecargas........................................................... 25
5.2.2 Fissuras horizontais induzidas por sobrecargas ...................................................... 25
5.2.3 Fissuras por sobrecargas em apoios ........................................................................ 26
5.2.4 Fissuras por sobrecargas em pilares de alvenaria................................................... 27
5.2.5 Fissuras por sobrecargas em torno de aberturas ..................................................... 27
5.2.6 Fissuras horizontais por movimentação térmica da laje .......................................... 28
5.2.7 Fissuras inclinadas por movimentação térmica da laje ........................................... 30

5.2.8 Fissuras verticais por movimentação térmica da laje .............................................. 30
5.2.9 Fissuras inclinadas por movimentação térmica da estrutura de concreto armado . 31
5.2.10 Fissuras de destacamento por movimentação térmica da estrutura de concreto
armado 31
5.2.11 Fissuras horizontais em paredes por retração da laje .........................................32
5.2.12 Fissuras na base de paredes por retração da laje ................................................ 33
5.2.13 Fissuras em paredes por deformação do apoio .................................................... 34
5.2.14 Fissuras em paredes por deformação das vigas de apoio e superior................... 35
5.2.15 Fissuras em paredes por deformação da viga superior........................................ 35
5.2.16 Fissuras em paredes por deformação de balanços............................................... 36
5.2.17 Fissuras horizontais em paredes por deformação da laje de cobertura...............36
5.2.18 Fissuras causadas por recalque de fundações segundo um eixo principal .......... 37
5.2.19 Fissuras causadas por recalque de fundações fora de um eixo principal ............ 38
6. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM PINTURAS................................................. 40
6.1 DESCASCAMENTO EM ALVENARIAS ................................................................................ 40
6.2 DESCASCAMENTO EM MADEIRA ..................................................................................... 40
6.3 DESCASCAMENTO EM METAL ......................................................................................... 41
6.4 EFLORESCÊNCIAS ........................................................................................................... 41
6.5 DESAGREGAÇÃO ............................................................................................................ 41
6.6 SAPONIFICAÇÃO ............................................................................................................. 42
6.7 MANCHAS CAUSADAS POR PINGOS DE CHUVA ................................................................ 43
6.8 BOLHAS .......................................................................................................................... 43
6.9 ENRUGAMENTO .............................................................................................................. 44
7. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO ............................................................................................................ 45
7.1 LEVANTAMENTO DE DANOS NAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO ......................... 45
7.2 CONCRETO NO ESTADO FRESCO ..................................................................................... 51
7.2.1 Ninhos de Concretagem/Segregação do Concreto ................................................... 51
7.2.2 Assentamento Plástico............................................................................................... 52
7.2.3 Dessecação Superficial ............................................................................................. 52
7.2.4 Alterações Geométricas ............................................................................................ 53
7.3 CONCRETO NO ESTADO ENDURECIDO ............................................................................ 54
7.3.1 Fissuras Provocadas por Movimentações Térmicas ................................................ 54
7.3.2 Fissuras Provocadas por Movimentações Higroscópicas ........................................ 55
7.3.3 Fissuras Ocasionadas pela Deficiência de Detalhes Construtivos .......................... 56
7.3.4 Fissuras Ocasionadas pela Ação de Cargas............................................................. 58
7.3.5 Ação do Fogo ............................................................................................................ 62
7.3.6 Corrosão de Armaduras............................................................................................ 64
7.3.6.1 Carbonatação..................................................................................................... 68
7.3.6.2 Íons Cloreto ....................................................................................................... 69
7.3.7 Lixiviação do Concreto ............................................................................................. 71
7.3.8 Ataque por Sulfatos ................................................................................................... 72
7.3.9 Reação Álcali-Agregado ........................................................................................... 73

7.3.10 Biodeterioração do Concreto................................................................................ 74
8. TÉCNICAS E PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO NAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO ............................................................................................................ 75
8.1 ANTECEDENTES.............................................................................................................. 77
8.2 VISTORIA ....................................................................................................................... 77
8.3 INSPEÇÃO DETALHADA ................................................................................................... 78
9. ANÁLISE DE ESTRUTURAS ACABADAS ...................................................................78
9.1 ESCLEROMETRIA ............................................................................................................ 79
9.2 GAMAGRAFIA ................................................................................................................. 81
9.3 EXTENSOMETRIA ELÉTRICA ........................................................................................... 82
9.4 PACOMETRIA .................................................................................................................. 83
9.5 ULTRA-SOM ................................................................................................................... 84
9.6 EXTRAÇÃO DE TESTEMUNHOS........................................................................................ 85
9.7 RESISTÊNCIA DO CONCRETO À PENETRAÇÃO DE PINOS .................................................. 87
9.8 RESISTÊNCIA DO CONCRETO AO ARRANCAMENTO ......................................................... 87
10. FORMAS DE RECUPERAÇÃO EMPREGADAS NAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO ............................................................................................................ 89
10.1 SISTEMAS DE REPAROS .................................................................................................. 89
10.1.1 Materiais Empregados .......................................................................................... 89
10.1.1.1 Argamassas à Base de Cimento Portland.......................................................... 90
10.1.1.2 Argamassas à Base de Cimento e Polímero ......................................................90
10.1.1.3 Argamassas e Grautes Orgânicos...................................................................... 90
10.1.1.4 Concretos Convencionais e de Alto Desempenho ............................................91
10.1.1.5 Resinas .............................................................................................................. 92
10.1.1.6 Grautes .............................................................................................................. 92
10.1.1.7 Concretos e Argamassas Projetadas..................................................................92
10.1.2 Técnicas Executivas .............................................................................................. 93
10.2 REFORÇOS ESTRUTURAIS ............................................................................................... 95
10.2.1 Materiais Empregados .......................................................................................... 96
10.2.1.1 Chapas Coladas/Perfis Metálicos ...................................................................... 96
10.2.1.2 Concreto Convencional ..................................................................................... 99
10.2.1.3 Concreto Projetado.......................................................................................... 101
10.2.1.4 Reforços com Compósitos em Fibra de Carbono............................................ 102
10.2.1.5 Reforços com Armaduras Protendidas............................................................103
10.2.2 Técnica Executiva ............................................................................................... 104
10.3 REFORÇOS DE FUNDAÇÕES ........................................................................................... 105
11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................107
ANEXO 1 Exemplo de relatório de vistoria...............................................................................110
1. INTRODUÇÃO
Atualmente observa-se que inúmeros pesquisadores estão se dedicando ao estudo da

durabilidade das edificações. Tal interesse é devido à grande quantidade de danos que estão
ocorrendo nas estruturas de concreto, principalmente através do efeito combinado da
agressividade ambiental com os problemas de ordem estrutural que interagem nas mesmas,
juntamente com o emprego de práticas executivas inadequadas durante as diversas etapas do
processo construtivo (ANDRADE et. al, 1997).
Antigamente as estruturas só eram concebidas e projetadas para satisfazerem às
condições de segurança e estabilidade perante as solicitações de origem mecânica que interagiam
na mesma. Os aspectos relacionados à questão de durabilidade e desempenho que as estruturas
deveriam apresentar durante a sua vida útil não eram levados em consideração, visto que
imaginava-se que o concreto armado conservava as suas propriedades físicas, químicas e
mecânicas praticamente inalteradas ao longo do tempo.
Contudo, observou-se que tais paradigmas estavam caindo por terra quando começou-se a
observar os elevados índices de degradação que as estruturas vêm apresentando. Segundo JOHN
(1987), um processo de degradação é aquele que ocorre quando há uma transformação dos
materiais ao interagirem com o meio ambiente. Tal afirmação é ratificada pelo CEB (1992), que
mostra de forma clara a estreita dependência existente entre a estrutura e o meio ambiente onde a
mesma está inserida. Mais ainda: o Código apresenta que o microclima, que é formado pela
interação entre o meio ambiente nas proximidades das edificações, é o fator mais importante a
ser considerado na avaliação da durabilidade.
A interdependência existente entre os diferentes fatores que influem na durabilidade e a
sua correspondência com o desempenho das estruturas pode ser resumida na Figura 1, extraída
do CEB (1992), que mostra a influência de cada um deles no processo de degradação das
estruturas. Pode ser notado que o transporte de substâncias químicas agressivas que se
movimentam através da rede de poros do concreto, juntamente com os parâmetros que controlam
esse transporte, e o contato permanente que existe entre o meio ambiente e a estrutura através da
porosidade do concreto constituem os principais elementos que afetam a durabilidade das
estruturas, dando origem ao aparecimento dos diversos tipos de processos de degradação, tanto
no concreto quanto na armadura.
19
DURABILIDADE
2 3 4 5
Projeto Estrutural Materiais

Execução
- Forma - Concreto Cura
- Mão-de-obra
- Detalhamento - Armadura
Natureza e distribuição dos poros
Mecanismos de transporte
8 9
Deterioração do Deterioração da
concreto armadura
10 11 12
Física Química Corrosão
20
DESEMPENHO
15 16
13
Condição
Rigidez
Resistência superficial
14 18
Segurança Aparência
Figura 1 Relações existentes entre os conceitos de durabilidade do concreto e

desempenho das estruturas (CEB, 1992)
Através de uma análise da Figura 1 percebe-se a grande quantidade de fatores que

interagem na durabilidade e no desempenho das estruturas. Todavia, observa-se que os diversos
tipos de manifestações patológicas que ocorrem nas estruturas de concreto dificilmente
apresentam uma única causa, sendo geralmente resultantes do sinergismo existente entre
diversos fatores que promovem as formas de degradação.
2. CONCEITOS DE DURABILIDADE E VIDA ÚTIL
O conceito de durabilidade mais difundido e aplicado atualmente é aquele proposto pelo

CEB-FIB MC-90 (1993), que faz algumas considerações para a obtenção de estruturas duráveis.
Segundo o Código, “as estruturas de concreto devem ser projetadas, construídas e operadas de tal
forma que, sob condições ambientais esperadas, elas mantenham sua segurança, funcionalidade e
a aparência aceitável durante um período de tempo, implícito ou explícito, sem requerer altos
custos para manutenção e reparo”.
Vale ressaltar que tal definição pode ser considerada a mais completa, por levar em
consideração todos os aspectos relacionados à durabilidade durante a vida útil prevista das
edificações, levando-se em consideração a ação do meio ambiente. Para MASTERS, citado por
MAILVAGANAM (1992), nenhum material é, por si só, durável ou não durável. Segundo o
autor, é a interação existente entre o material e as suas condições de utilização é que vai
determinar a durabilidade do mesmo.
O conceito de durabilidade pode ser difícil de ser quantificado e usado de maneira
corrente, no dia-a-dia. Isto leva à introdução do conceito de vida útil como um termo operacional
que aborda de forma quantitativa a questão da durabilidade das estruturas. Segundo a ASTM
(1982), vida útil é o período de tempo após a instalação de um material, componente ou sistema,
em que as propriedades do mesmo ficam acima de valores mínimos aceitáveis. Admite-se que
um material atingiu o fim da sua vida útil quando suas propriedades, sob dadas condições de uso,
deterioram a tal ponto que a continuação do uso deste material é considerada insegura ou
antieconômica.
Desta forma, a durabilidade de uma estrutura pode ser representada pelo binômio
desempenho/tempo, conforme pode ser observado na Figura 2, extraída do CEB (1992) e de
HELENE (1992). No momento de se projetar uma estrutura, já deve-se ter uma definição tanto
da vida útil exigida para a mesma - que é função das características do material, do meio
ambiente circundante e das condições de utilização - quanto dos critérios de desempenho
especificados para esse período. Tais critérios podem ser resumidos a um valor de desempenho
mínimo, conforme indicado na Figura 2.
Desempenho
Manutenção
Pequenos Reparos
Grandes Reparos
Reforços
Custo de
Correção
Desempenho Mínimo
Desempenho da
Estrutura
Tempo
Vida Útil
Figura 2 Fases do desempenho de uma estrutura durante a sua vida útil [Adaptada do
CEB (1992) e HELENE (1992)]
Quando a estrutura começa a perder a sua funcionalidade em função de algum tipo de
deterioração, pode haver a necessidade da realização dos reparos ou reforços, dependendo da
gravidade da degradação. Cabe salientar que, à medida que os danos evoluem, os custos
necessários para as correções dos mesmos aumentam exponencialmente, através da chamada Lei
de Sitter ou Lei dos Cinco (SITTER, 1986). Segundo o autor, cada dólar gasto por unidade de
área construída empregado corretamente na etapa de projeto das estruturas corresponde a 5
dólares gastos nas atividades de manutenção. No caso de reparos em pequenas extensões tal
valor sobe para 25 dólares e, no caso dos grandes reforços, substituições e/ou demolições o valor
chega a 125 dólares. Apesar de tais valores de custos terem caráter genérico e aproximado, tal lei
é aceita como indicativa do potencial de gastos que podem ser evitados quando se previnem os
danos desde as primeiras etapas do processo construtivo.
Atualmente, toda a comunidade científica está preocupada em tentar determinar a vida
útil das estruturas com um máximo de confiabilidade, principalmente aquelas que desempenham
funções importantes dentro de uma determinada situação e onde são gastos grandes volumes de
recursos para a sua construção e manutenção, como é o caso das pontes, barragens e estruturas
off-shore. Segundo HELENE (1993), o prognóstico de tal conceito nada mais é do que a previsão
da deterioração das estruturas baseados em três aspectos: nas características dos materiais, nas
condições de exposição e nos modelos de deterioração. O primeiro modelo utilizado para a
determinação da vida útil das estruturas foi proposto por TUUTTI, citado por ANDRADE et. al.
(1988), que realizou os seus estudos considerando a degradação devida ao fenômeno da corrosão
das armaduras. Segundo a autora, tal modelo é extremamente qualitativo, porém apresenta uma
grande utilidade para a formulação conceitual dos diversos fenômenos de degradação. Observa-
se que a maioria dos trabalhos relacionados à deterioração das estruturas levam em consideração
tal modelo, em função da sua extrema simplicidade descritiva.
Os modelos atualmente propostos consideram que a degradação das estruturas ocorrem
em duas etapas (CEB, 1993):
• período de iniciação: durante tal fase não há perda da funcionalidade das estruturas, mas
alguma barreira de proteção foi quebrada pela penetração dos agentes agressivos no interior
dos elementos. Como exemplo pode-se citar o avanço da frente de carbonatação, penetração
de cloretos, acúmulo de sulfatos e lixiviação do concreto;
• período de propagação: nesta fase os fenômenos de degradação agem de maneira efetiva,
promovendo os diversos tipos de manifestações patológicas atualmente verificadas nas
estruturas.
Dentro desta concepção, HELENE (1993) apresenta quatro tipos de vida útil que as
estruturas podem apresentar (Figura 3):
Desempenho
Colapso ou perda
inaceitável da funcionalidade
Tempo
(a)
(b)
(c)
(d)
Iniciação Propagação
Figura 3 Vida útil das estruturas [adaptado do CEB (1993) e HELENE (1993)]
• vida útil de projeto (a), que é também chamado período de iniciação. Nesta etapa, os agentes
agressivos ainda estão penetrando através da rede de poros do cobrimento do concreto, sem
causar danos efetivos à estrutura. O valor usualmente adotado para tal vida útil nas estruturas
de concreto armado convencionais é de 50 anos, enquanto que para pontes tal período pode se
estender para 100 ou até 200 anos, no caso das barragens;
• vida útil de serviço ou de utilização (b), onde os efeitos dos agentes agressivos começam a se
manifestar, como fissuração do concreto por ataque químico ou manchas devidas à corrosão
de armaduras. Esta vida útil é muito variável de caso para caso, pois em certas estruturas não
se admitem determinados tipos de manifestações - como manchas ocasionadas pela lixiviação
em concreto aparente - e em outras elas só serão levadas em consideração quando chegam a

níveis que possam comprometer a funcionalidade ou segurança das estruturas;
• vida útil total (c), que corresponde à ruptura e colapso parcial ou total da estrutura; e
• vida útil residual (d), que corresponde ao período de tempo no qual a estrutura será capaz de
desenvolver as suas funções contado após uma vistoria e/ou possível intervenção na mesma.
De acordo com as considerações realizadas até o presente momento, verifica-se que tanto
o conceito de durabilidade quanto o de vida útil são extremamente subjetivos, onde os fatores
que governam tais propriedades são altamente variáveis. Assim, uma das possibilidades
existentes de se inferir a vida útil das estruturas é através da modelagem dos três fatores que
exercem uma influência significativa na mesma citados anteriormente - as características dos
materiais, as condições de exposição e os modelos de deterioração. Um dos modelos genéricos
elaborados com a finalidade de se predizer a vida útil das estruturas foi proposto por
OBERHOLSTER (1986), conforme apresentado abaixo:
Vida Útil = f (m1, m2, ..., mn; a1, a2, ..., an; n1, n2, ..., nn; T), onde:
[m1 ... mn] são as características do material;

[a1 ... an] são as características do ambiente;
[n1 ... nn] são as atividades de manutenção; e
T é o tempo.
Até o presente momento foram apresentados os conceitos básicos de durabilidade e vida
útil, mostrando principalmente a inter-relação existente entre ambos. Em função dos processos
de envelhecimento que ocorrem naturalmente sobre as estruturas, há uma tendência à perda de
durabilidade de uma determinada obra. Tal fato leva à uma minimização da sua vida útil, quando
ocorrem determinadas manifestações patológicas em pontos preferenciais da estrutura. Desta
forma, as principais manifestações patológicas que ocorrem nas estruturas serão objeto de estudo
das próximas seções.
3. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NOS REVESTIMENTOS
Ao se avaliar as causas das manifestações patológicas em revestimentos deve-se ter em

mente que o mesmo é composto por uma quantidade de materiais (agregados, cimento, cal, água
e/ou aditivos) que podem apresentar uma grande variabilidade das suas características. Além
disso, existem as considerações relativas ao prazo, pois o revestimento geralmente é uma das
últimas etapas de um empreendimento. Sendo assim, o engenheiro procura reduzir o tempo de
execução no que for possível e o sistema construtivo em argamassa fica prejudicado pois não
tomam-se os cuidados adequados em relação ao preparo da superfície, dosagem e aplicação da
argamassa. Esses fatores, aliados às imposições ambientais aos quais os revestimentos estarão
submetidos durante a sua vida útil, podem levar à ocorrência de uma extensa variedade de danos
nesses elementos.
3.1 Origens das manifestações patológicas
Existe uma grande quantidade de problemas nas argamassas que podem ter origens
específicas ou agentes que atuam simultaneamente. Assim, as principais origens dos danos que
ocorrem nas argamassas encontram-se sumarizadas na Figura 4.
ORIGENS
Modo de Tipo de
Materiais Traço Externas
aplicação pintura
Argamassas Aderência à
Agregados Umidade
de cimento base
Argamassas Espessura do Expansão da

Cimento
de cal revestimento argamassa
Aplicação da
Cal
argamassa
Figura 4 Origens dos danos em argamassas de revestimento (CINCOTTO, 1988)
3.2 Origens decorrentes da qualidade dos materiais empregados
3.2.1 Agregados
Normalmente é empregada a areia natural quartzoza para a fabricação dos concretos e

argamassas. Contudo, podem ser encontradas impurezas como a pirita, mica, concreções
ferruginosas, matéria orgânica e material argiloso. As concreções ferruginosas e a pirita podem
oxidar, levando à expansão do material, formando sulfatos e óxidos de ferro hidratados.
Já a matéria orgânica pode causar a formação de vesículas, onde no seu interior pode-se
observar a presença de partes mais escuras. A mica reduz a aderência do revestimento à base ou
duas camadas entre si. Efeito similar pode ser observado quando há uma grande quantidade de
finos na areia, onde areias muito finas podem causar uma elevada retração em relação às areias
mais grossas.
3.2.2 Cimento
A característica do cimento que mais influencia na retração por secagem de um material é

a sua finura. Nas idades maiores, a retração tende a aumentar com o acréscimo do teor de finos
em uma mistura. A fim de minimizar o problema, pode-se adicionar um aditivo incorporador de
ar nas argamassas de cimento (excetuando-se o chapisco). Contudo, tal procedimento deve ser
feito por um profissional qualificado, pois qualquer descuido pode gerar problemas em vez de
minimizá-los. Por isso, recomenda-se o emprego das argamassas industrializadas, que já têm
aditivos incorporados na sua fabricação.
3.2.3 Cal
Para entender algumas manifestações patológicas que ocorrem nas argamassas devido à
presença da cal, é interessante apresentar o chamado ciclo de tal produto, conforme observado na
Figura 5.
Calcário ou Argamassa
dolomito endurecida
Carbonatação
Calcinação
(CO2) H2O de
hidratação
CO2
Argamassa
Cal virgem
fresca
H2O de
hidratação Amassamento
Extinção
(H20 + areia)
Cal extinta
ou hidratada
Figura 5 Ciclo de obtenção e endurecimento da cal (CINCOTTO, 1988)
A hidratação (ou extinção) da cal virgem é um processo relativamente lento, que pode
não ocorrer completamente durante as operações de fabricação. Assim, essa extinção pode
continuar após o ensacamento, amassamento e até após a aplicação da argamassa. Esse processo
é normalmente chamado de hidratação retardada de cales, que acarreta um aumento de volume
pela incorporação de moléculas de água na composição do material.
As cales podem ser divididas basicamente em dois grandes grupos: as dolomíticas, onde
o ceor de CaO é normalmente maior que 75%; e as magnesianas, onde o teor de MgO é maior
que 20%. Existindo CaO livre na forma de grãos grossos, a expansão pode não ser absorvida
pelos vazios da argamassa e o efeito é o de formação de vesículas logo após os primeiros meses
de aplicação do reboco. Por ser mais lenta, a hidratação do MgO ocorre simultaneamente à
carbonatação, acarretando descolamento do emboço. Um fato interessante: era de se esperar que
em uma área feita com a mesma argamassa houvesse o mesmo nível de desagregação em toda a
parede. Contudo, avaliações do IPT mostraram que os problemas ocorriam com maior incidência
quando as áreas estavam submetidas à uma fonte de calor (sol, fogões, aquecedores, entre outros)
(CINCOTTO, 1988).
3.3 Origens decorrentes do traço da argamassa
3.3.1 Argamassas de cimento
Normalmente verifica-se a ocorrência de problemas nas argamassas com elevados teores

de cimento na sua composição, como fissuras e descolamento. Esse problema pode ser
potencializado quando emprega-se espessuras maiores que 2 cm. Nestes casos, o ideal seria ter
uma argamassa que apresente uma certa elasticidade, através da inserção de cal na sua
composição.
3.3.2 Argamassas de cal
Como apresentado na Figura 5, o endurecimento das argamassas de cal se dá através da

carbonatação. Assim, para camadas pouco espessas, a carbonatação é favorecida. Contudo, caso
haja uma baixa porosidade – devido à presença de finos – o CO2 não conseguirá penetrar no
interior do material. Esse é o caso das argamassas ricas em cal. Já as argamassas com pequena
porosidade são favoráveis à carbonatação, mas não apresentam resistência suficiente para
manter-se aderente ao emboço ou à alvenaria.
3.4 Origens decorrentes do modo de aplicação
3.4.1 Espessura do revestimento
Externamente, a espessura mínima deve ser de 25 mm se for revestimento de argamassa

para pinturas. Já internamente, considerando o mesmo caso, essa espessura é de 10 mm.
Contudo, deve-se levar em consideração que não pode haver exageros no momento da execução
de um revestimento, pois sabe-se que, na prática, tais parâmetros não são obedecidos, onde em
certas obras já chegou-se a observar emboço com espessura da ordem de 5 ou mais centímetros.
Some-se a essas elevadas espessuras a aplicação de traços com elevados teores de cimento, não
permitindo assim que o revestimento acompanhe as movimentações da estrutura, trincando ou

descolando.
3.4.2 Aderência ao substrato
Tal ponto é de fundamental importância, pois deve-se garantir que o sistema construtivo
alvenaria (material cerâmico + argamassa de revestimento + argamassa de assentamento)
trabalhe homogeneamente. Essa aderência ocorre devido à penetração da nata do aglomerante
pelos boros do substrato, com posterior endurecimento e intertravamento. Assim, tal propriedade
vai depender das características do substrato, como a textura, rugosidade e a porosidade.
Um dos problemas que podem ocorrer é devido à presença de óleos, graxas ou material
pulverulento no substrato. Tais materiais minimizam a aderência, impedindo que a nata do
aglomerante penetre nos poros do substrato. Como exemplo pode-se citar uma superfície de
concreto impregnada de desmoldante ou o chapisco contendo algum produto hidrofugante.
3.4.3 Aplicação da argamassa
Durante a execução de uma argamassa de cimento deve-se ter cuidado para garantir que
tanto o emboço quanto o reboco trabalhem homogeneamente. Caso contrário, a retração que
ocorre no emboço pode gerar fissuras – com uma configuração mapeada – na camada superior.
Já nas argamassas com elevado teor de cal, o desempeno excessivo pode fazer com que
uma pequena quantidade de nata de cal atinja a superfície do material, formando uma película
carbonatada que age como uma barreira à penetração do CO2 nas partes mais internas do
material, impedindo assim o seu endurecimento.
3.5 Origens decorrentes do tipo de pintura
No caso de argamassas ricas em cal, as tintas a óleo ou à base de borracha clorada e epóxi
promovem uma camada impermeável que dificulta a difusão do CO2 pela argamassa. Caso a
pintura for aplicada prematuramente, o grau de carbonatação atingido não é suficiente para
conferir à camada de reboco a resistência suficiente e este acaba por descolar-se do emboço.
3.6 Origens decorrentes de causas externas ao revestimento
3.6.1 Expansão da argamassa de assentamento
Tal fenômeno gera fissuras predominantemente horizontais no revestimento, onde tal

expansão pode ocorrer devido à reações químicas entre os constituintes da argamassa ou mesmo
entre os componentes do cimento e dos tijolos ou blocos que compõem a alvenaria. Podem ser
citadas algumas causas específicas:
• agregados com argilo-minerais em sua fração fina;
• reação de sulfatos do meio ambiente ou do componente da alvenaria com o cimento

da argamassa; e
• hidratação retardada da cal da argamassa de assentamento.
4. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM ARGAMASSAS DE

REVESTIMENTO
4.1 Vesículas
As vesículas podem ser definidas como empolamentos que ocorrem na argamassa, onde
nas partes internas das mesmas pode-se observar diversas colorações que caracterizam a origem
do problema, onde um resumo está apresentado no Quadro 1.
Quadro 1 Coloração das vesículas e suas causas associadas (CINCOTTO, 1988)

Coloração da parte interna Causa provável
Branca Hidratação retardada de óxido de cálcio da cal
Preta Presença de pirita ou de matéria orgânica na areia
Vermelho-acastanhada Presença de concreções ferruginosas na areia
Bolhas com umidade no interior Aplicação prematura de tinta impermeável
Nesses casos, as principais formas de recuperação envolveriam a renovação da camada de

reboco, com posterior eliminação da umidade, impermeabilizar o ambiente (caso necessário) e
recompor o revestimento.
4.2 Descolamento com empolamento
Neste caso, a superfície do reboco descola do emboço formando bolhas, cujos diâmetros
aumentam progressivamente. Ao ser percutido, o reboco apresenta um som cavo, indicando a
perda de aderência com o emboço. Tal manifestação patológica ocorre devido à entrada de
umidade entre o emboço e o reboco e/ou em função da hidratação retardada do óxido de
magnésio da cal.
Neste caso, deve-se retirar a camada de reboco, impermeabilizar o ambiente e realizar
uma nova pintura a fim de eliminar o problema.
4.3 Descolamento com pulverulência
Esse tipo de manifestação patológica está diretamente relacionada com o descolamento

da película de tinta que, ao soltar-se, leva consigo uma parte da argamassa de revestimento. As
principais causas desse dano são:
• Traço excessivamente rico em cal;

• Revestimento com camada muito espessa;
• Excesso de finos no agregado;
• Ausência de carbonatação da cal; e
• Traço pobre em aglomerantes.
A única forma de resolver o problema seria a renovação da camada do reboco.
4.4 Bolor
Tal dano se apresenta como manchas esverdeadas ou escuras na superfície do

revestimento, podendo levar à desagregação do mesmo, conforme apresentado na Figura 6.
Figura 6 Bolor em parede de prédio residencial
Esse problema ocorre principalmente em locais com umidade constante, como banheiros,
cozinhas e áreas de serviço. Contudo, também podem aparecer em áreas onde não há uma
estanqueidade adequada (Figura 6). Sendo assim, o primeiro passo seria a eliminação da
umidade incidente, seguido de uma lavagem do local e, caso necessário, uma recomposição do
revestimento.
4.5 Descolamento em placas
Esse problema ocorre quando a placa, no estado endurecido, soltando-se do substrato e

quebrando-se com dificuldade. As principais origens desse problema são:
- Argamassa muito rica;
- o substrato é muito liso ou está impregnado com substância hidrófuga; e
- ausência da camada do chapisco.
Na está apresentado um típico exemplo de problema de descolamento desse tipo.
Figura 7 Descolamento do revestimento por falta de aderência ao substrato

Contudo, há casos em que a placa no estado endurecido apresenta-se quebradiça, devido à
argamassa ser muito pobre em aglomerantes ou não foi inserida a argamassa de chapisco. Em
ambos os casos deve-se retirar o revestimento, promovendo uma aderência adequada ao
substrato.
4.6 Eflorescências
As eflorescências são na verdade manchas de carbonato de cálcio (CaCO3) que ficam

depositadas na superfície das argamassas (assim como na superfície dos concretos) devido à
saída do hidróxido de cálcio [Ca(OH)2] através da dissolução em água que, ao entrar em contato
com o CO2 da atmosfera formam o CaCO3. O carbonato de cálcio apresenta-se sob a forma de
manchas esbranquiçadas, onde geralmente há a presença de umidade na superfície do material.
Um exemplo de eflorescência em alvenarias atacadas por sais encontra-se apresentado na Figura
8.
Figura 8 Eflorescência em tijolos provocada pela ação de sais

As causas e as medidas a serem adotadas para eliminar a eflorescência estão apresentadas
no Quadro 2.
Quadro 2 Causas e procedimentos de reparo para as eflorescências

Causas prováveis Reparos
Umidade constante Eliminação da infiltração
Cal não carbonatada Secagem do revestimento
Sais solúveis presentes na alvenaria Escovamento da superfície
Sais solúveis presentes na água de amassamento Reparo do revestimento
4.7 Retração
Após a colocação da argamassa no substrato, a mesma vai endurecer e ganhar resistência.

Contudo, esse processo é acompanhado por uma redução de volume, quer devido à perda de
água evaporável, quer devido ao consumo d’água devido às reações de hidratação. Mesmo após
a secagem, até 4 meses de idade, nota-se variações dimensionais em função do grau higrotérmico
do ambiente. A composição e a espessura de uma argamassa são extremamente variáveis de
aplicação para aplicação.
De acordo com THOMAZ (1989), a retração das argamassas aumenta com o consumo de
aglomerante, com a porcentagem de finos na mistura e com o teor da água de amassamento.
Além desses, existem outros fatores que estarão influenciando na formação ou não nas fissuras
de retração, como a aderência com a base, o número de camadas aplicadas, a espessura das
camadas, o tempo decorrido entre a aplicação entre as camadas, ventilação e/ou insolação, entre
outros.
As fissuras desse tipo apresentam uma distribuição mapeada com linhas que se cruzam
em um ângulo de aproximadamente 90o. Normalmente o nível de fissuração por retração de uma
argamassa de revestimento é diretamente proporcional ao seu índice de retração, à sua resistência
à tração e à espessura da camada; e inversamente proporcionam ao seu módulo de elasticidade a
ao poder de aderência com o substrato.
4.8 Umidade ascensional
A umidade ascensional é aquela originária do solo, sobe pelas alvenarias através da

ascensão capilar e aparece nas argamassas. Uma ilustração desse fenômeno está apresentada na
Figura 9.
Evaporação da água
com formação de
eflorescências na
superfície
Água + sais
contidos no solo
Figura 9 Mecanismo de ascensão de água
Tal fenômeno causa o aparecimento de um horizonte de capilaridade bem definido nas

partes internas e/ou fachadas das estruturas, conforme pode-se observar na Figura 10.
Figura 10 Umidade ascensional em fachada de edificação
Essa água, em uma elevada proporção dos casos, vem contaminada com sais solúveis
que, ao cristalizarem no interior do material podem causar expansões, levando a uma degradação
sistemática dos rebocos.
Para tratar problemas dessa natureza, pode-se empregar a técnica de injeção com
cristalizantes na base da parede. Esse cristalizante é um impermeabilizante líquido à base de
silicatos e resinas que, por efeito de cristalização, colmata a porosidade das alvenarias,
bloqueando a umidade ascendente. Para a aplicação, deve-se retirar todo o reboco da área a
tratar, desde o piso até uma altura de 1 a 1,2 m. Executa-se 2 linhas de furos, a primeira a 10 cm
do piso e a segunda 20 cm distanciados 15 cm entre si, na mesma linha, aplicando-se o produto,
conforme apresentado na Figura 11.
Figura 11 Execução do agente cristalizante
Outra forma de recuperação seria o uso do cimento polimérico, recomendado para

eliminar vazamentos e umidade em paredes externas e internas (Figura 12). São especialmente
indicados para recuperar paredes com deficiências na impermeabilização.
Figura 12 Impermeabilização com cimento polimérico
Para evitar a ocorrência desses problemas, podem ser empregados pequenos detalhes
construtivos. Um deles é o emprego das mantas, desenrolando-as e alinhando-as sobre o
baldrame (Figura 13). Nas emendas, deve-se efetuar um transpasse de 30 cm ou soldar as
mesmas com maçarico a gás, com sobreposição de 10 cm. Aplica-se uma nova camada de
argamassa de cimento e areia, iniciando-se a execução das paredes de alvenaria.
Figura 13 Posicionamento de manta sobre a fundação
Também pode-se empregar uma argamassa com hidrofugante em camadas com, no

mínimo, 1,5 cm, descendo 15 cm pelas laterais. Todos os tijolos, até a terceira fiada acima do
nível do alicerce, devem ser assentados também com argamassa com hidrofugante (Figura 14).
Figura 14 Argamassa com hidrofugante
Também pode-se tentar drenar o alicerce, empregando-se geoespaçadores aliados a um

geotêxtil para fazer a filtragem e um tubo perfurado de PEAD para captação e escoamento do
líquido. O geoespaçador é substituível por brita, argila expandida ou seixo, desde que utilizado
asfalto elastomérico em toda a superfície (Figura 15).
Figura 15 Aplicação de geotêxtil

5. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM ALVENARIAS
A principal manifestação de dano que aparece em um elemento de alvenaria se dá através

das fissuras. Essas fissuras são originadas quando as cargas atuantes excedem a capacidade
resistente da estrutura solicitada. Normalmente são causadas por tensões de tração e apresentam
direção ortogonal à direção do esforço de tração atuante (DUARTE, 1998).
De acordo com a BRICK INDUSTRY ASSOCIATION (1991), existem em uma
estrutura importantes interrelações entre os seus diversos elementos constituintes, que resultam
na transmissão de esforços de uns para os outros. Por exemplo, uma movimentação admissível
em um elemento construtivo metálico pode causar movimentações não admissíveis em uma
parede de alvenaria justaposta, provocando fissuras. A interação quase sempre existente entre
paredes e a estrutura de concreto armado é a mais importante causa das fissuras nas paredes de
alvenaria.
Normalmente, paredes de alvenaria homogêneas, onde há uma boa aderência entre a junta
de argamassa e os componentes (tijolos ou blocos) tendem a apresentar fissuras
predominantemente retas e ortogonais aos esforços de tração, conforme pode ser observado na
Figura 16.
Figura 16 Fissuração típica em paredes de alvenaria homogêneas (THOMAZ, 1989)
Contudo, caso a alvenaria seja heterogênea, onde há uma baixa aderência entre as juntas e
os componentes, existe uma maior propensão ao aparecimento de fissuras nas interfaces desses
elementos. Nesses casos, as fissuras manifestam-se como linhas quebradas ou acompanhando as
fiadas (Figura 17).
Figura 17 Fissuração típica em paredes de alvenaria heterogêneas (THOMAZ, 1989)

MAGALHÃES (2004) cita que existe uma diferença entre trincas e fissuras, onde a
fissura é a ruptura ocorrida no material sob ações mecânicas ou físico-químicas com até 0,5 mm
de abertura, enquanto que as trincas são rupturas cuja abertura seja superior a 0,5 mm.
Normalmente as fissuras com aberturas inferiores a 0,1 mm são chamadas capilares e
consideradas insignificantes, não causando prejuízos à durabilidade das estruturas. Neste
trabalho será empregado o termo fissura como uma forma de padronização.
5.1 Classificação das fissuras
As fissuras nas alvenarias podem ser classificadas de acordo com diferentes critérios: a
abertura, a atividade, a forma, as causas, a direção, as tensões envolvidas, entre outras conforme
apresentado no Quadro 3.
Quadro 3 Critérios de classificação das fissuras (ELDRIDGE, 1982; DUARTE, 1998; THOMAZ, 1989)
Classificação Características
Abertura Finas e < 1,5 mm
Médias 1,5 < e < 10 mm
Largas e > 10 mm
Atividade Ativas Apresentam variações de temperatura em um determinado período de tempo
Inativas, estabilizadas ou passivas Fissuras que não apresentam variações de abertura ou comprimento ao longo do tempo
Forma Isoladas Fissuras com causas diversas que seguem uma direção predominante
Disseminadas Fissuras que apresentam uma rede de fissuras, sendo comuns em revestimentos
Movimentações térmicas
Movimentações higroscópicas
Sobrecargas
Deformabilidade excessiva de
Causas estruturas Apresentadas nos itens posteriores
Recalques de fundação
Retração de produtos de base
cimento
Alterações químicas dos materiais
de construção
Detalhes construtivos incorretos
Direção Verticais
Horizontais Ideal para uma análise prévia no processo de diagnóstico
Inclinadas
5.2 Configurações típicas de fissuras em alvenarias
5.2.1 Fissuras verticais induzidas por sobrecargas
Tal fenômeno ocorre devido à existência de um carregamento de compressão excessivo.

Quando a alvenaria está submetida ao carregamento axial de compressão incide na interface
entre o componente de alvenaria e a junta de argamassa um esforço de tração transversal. Devido
à aderência entre o componente e a argamassa são induzidas tensões de tração horizontais nas
faces dos componentes, gerando a fissuração vertical paralela ao eixo do carregamento
(THOMAZ, 1989). Esse é o mecanismo típico de ruptura para paredes submetidas a sobrecargas,
cuja configuração típica está apresentada na Figura 18 para paredes contínuas, sem aberturas.
Figura 18 Fissuras verticais devido a ação de sobrecargas (DUARTE, 1998)
5.2.2 Fissuras horizontais induzidas por sobrecargas
Esse tipo de problema ocorre quando há uma ruptura por compressão dos componentes,
da junta de argamassa ou dos septos dos tijolos e blocos de furos horizontais em função de
carregamento excessivo da parede ou solicitações de flexocompressão – que normalmente são
causadas por carregamentos excêntricos, gerando fissuras horizontais na face tracionada, como
pode-se observar na Figura 67(b) – (THOMAZ, 1989). Esse tipo de ruptura é extremamente
importante, pois fornece dados sobre a incapacidade de resistência dos materiais, onde uma
configuração típica está apresentada na Figura 19.
Figura 19 Fissura horizontal por sobrecarga (DUARTE, 1998)
5.2.3 Fissuras por sobrecargas em apoios
Essa manifestação patológica ocorre quando cargas verticais concentradas de compressão

excedem a capacidade de resistência da alvenaria no seu ponto de apoio (MAGALHÃES, 2004).
Ocorrem em geral nos apoios de vigas sem coxins, diretamente nas alvenarias conforme pode-se
observar na Figura 20 e na Figura 21.
Figura 20 Fissuras verticais e/ou inclinadas em apoio de viga sem coxim com sobrecarga
(DUARTE, 1998)
Figura 21 Fissuração e ruptura da alvenaria sob ponto de aplicação de excessiva carga

concentrada (DUARTE, 1998)
5.2.4 Fissuras por sobrecargas em pilares de alvenaria
As fissuras desse tipo são predominantemente verticais e ocorrem pelo excessivo

carregamento de compressão em pilares mal dimensionados, onde a sua configuração típica está
apresentada na Figura 22 (DUARTE, 1998).
Figura 22 Fissuras verticais causadas por sobrecargas em pilares de alvenaria (DUARTE,

1998)
5.2.5 Fissuras por sobrecargas em torno de aberturas
Tal tipo de problema patológico ocorre nas paredes descontínuas submetidas a um

carregamento de compressão excessivo, tendo como conseqüência a formação de fissuras nos
vértices das aberturas. As configurações podem variar em função dos materiais constituintes da
parede, deformação e comportamento da alvenaria a de seu suporte, dimensões das paredes e
aberturas e da dimensão e rigidez de vergas e contravergas. Assim, as fissuras podem obedecer à
distribuição teórica de tensões (Figura 23) ou a configuração mais observada na prática (Figura
24) (THOMAZ, 1989).
Figura 23 Fissuração teórica em torno de abertura em parede com sobrecarga (THOMAZ,

1989)
Figura 24 Fissuração real em torno de aberturas em parede com sobrecarga (THOMAZ,

1989)
5.2.6 Fissuras horizontais por movimentação térmica da laje
De acordo com THOMAZ (1989), os elementos e componentes de uma estrutura estão

sujeitos a gradientes de temperatura, que podem ser tanto sazonais quanto diárias. Tais variações
causam alterações dimensionais nos elementos, podendo ser classificadas de contração e/ou
dilatação. Como na grande maioria dos casos há algum tipo de restrição à esses movimentos, em
algum lugar da estrutura aparecerão as fissuras. As principais causas dessas movimentações são:
• Exposição de elementos a diferentes solicitações térmicas naturais, como a cobertura
em relação às paredes da edificação;
• Junção de materiais com diferentes coeficientes de dilatação térmica, sujeitos às
mesmas variações de temperatura; e
• Ocorrência de gradientes de temperatura ao longo de um mesmo componente.

As lajes de cobertura são os elementos mais expostos às movimentações térmicas naturais
do que os componentes verticais das edificações. Assim, normalmente ocorrerão movimentos
diferenciados entre os elementos verticais e horizontais. A dilatação plana das lajes e o
abaulamento provocado pelo gradiente de temperaturas ao longo de suas alturas induzem ao
aparecimento de tensões de tração e cisalhamento nas paredes adjacentes, conforme apresentado
na Figura 25, na Figura 26 e na Figura 27.
Figura 25 Movimentações em laje de cobertura sob ação da elevação de temperatura

(THOMAZ, 1989)
Figura 26 Fissura que ocorre na parede 1 apresentada na Figura 25 (THOMAZ, 1989)
Figura 27 Fissura que ocorre na parede 2 apresentada na Figura 25 (THOMAZ, 1989)

5.2.7 Fissuras inclinadas por movimentação térmica da laje
Nas lajes de cobertura geralmente observa-se a presença de fissuras nas arestas da parede
adjacente, em função da dilatação que ocorre em dois sentidos no material e das diferenças de
aderência existente entre os elementos constituintes da alvenaria, apresentando a configuração
típica indicada na Figura 28.
Figura 28 Fissuras nas paredes provocadas pela expansão térmica da laje de cobertura
(THOMAZ, 1989)
5.2.8 Fissuras verticais por movimentação térmica da laje
Neste caso, a dilatação da laje gera tensões horizontais de tração, provocando a fissura
vertical na parede de alvenaria. A mesma tende a apresentar uma maior abertura no topo da
parede, junto à laje, e tende a ser mais comum em paredes de alvenaria com tijolos de furos
verticais, que apresentam baixa resistência à tração na horizontal (DUARTE, 1998). Uma
configuração típica desse tipo de fissura está apresentada na Figura 29.
Figura 29 Fissura por movimentação térmica da laje (DUARTE, 1998)
5.2.9 Fissuras inclinadas por movimentação térmica da estrutura de concreto armado
Essas fissuras ocorrem nas paredes de vedação de prédios estruturados. Embora as

paredes não sustentem as lajes, estas encontram-se suscetíveis às movimentações térmicas da
estrutura, provocando fissuras por cisalhamento dessas alvenarias, principalmente naquelas
localizadas no último pavimento, conforme apresentado na Figura 30 (THOMAZ, 1989;
DUARTE, 1998).
Figura 30 Fissuras inclinadas em paredes por movimentação térmica da estrutura de

concreto (DUARTE, 1998)
5.2.10 Fissuras de destacamento por movimentação térmica da estrutura de concreto armado
Tais danos também ocorrem nas paredes de vedação de prédios estruturados. A

movimentação térmica da estrutura provoca o descolamento entre a alvenaria e o reticulado
estrutural, ressaltando em fissuras verticais e horizontais na sua interface, conforme observado
na Figura 31 (DUARTE, 1998).
Figura 31 Fissuras de destacamento de painéis de alvenaria por movimentação térmica da

estrutura (DUARTE, 1998)
5.2.11 Fissuras horizontais em paredes por retração da laje
Normalmente as fissuras de retração e expansão são fenômenos distintos. São chamadas

fissuras causadas por retração as manifestações originadas por movimentação de elementos
construtivos ou de seus constituintes por retração de produtos à base de cimento. Já as fissuras de
expansão podem ser ocasionadas por movimentações higroscópicas de expansão dos elementos
construtivos, ou dos seus componentes, pela absorção de umidade (THOMAZ, 1989;
MAGALHÃES, 2004).
Esse tipo de fissura ocorre pela movimentação gerada pela retração da laje, não
acompanhada pelas paredes. A principal origem desse problema seria a retração das lajes devido
à perda de água por secagem.
Normalmente as fissuras ocorrem na interface entre a parede e a laje (Figura 32 e Figura
33). As paredes localizadas nos últimos andares das construções estão mais suscetíveis de
apresentarem tal dano, pois esse fenômeno pode ocorrer de forma associada às movimentações
por variações térmicas (DUARTE, 1998).
Figura 32 Fissuras horizontais em parede por retração da laje de cobertura (THOMAZ,

1989)
Figura 33 Fissuras horizontais em paredes por retração das lajes intermediárias

(THOMAZ, 1989)
5.2.12 Fissuras na base de paredes por retração da laje
Tal problema patológico ocorre principalmente nas extremidades das edificações pelo
efeito combinado de retração da laje e expansão da alvenaria. Também podem ocorrer entre as
paredes de alvenaria e as vigas de fundação, pelo mesmo fenômeno (DUARTE, 1998).
É a movimentação diferencial entre a estrutura e a alvenaria que pode causar essa fissura
na base de paredes, interface entre parede e a laje ou outro elemento da estrutura (Figura 34).
Essa configuração pode resultar em um destacamento da alvenaria, com movimentação no
sentido de expulsá-la do cato da edificação podendo, inclusive, causar fissuras na própria
estrutura de concreto.
Expansão da
alvenaria
Retração da
laje
Figura 34 Fissura na base da parede por retração da laje e expansão da alvenaria
5.2.13 Fissuras em paredes por deformação do apoio
Esse dano ocorre em paredes de vedação apoiadas em vigas nos prédios estruturados.
Nesta configuração, a viga inferior que apóia a alvenaria deforma-se, gerando fissuras
horizontais na base da parede e/ou fissuras na forma de arco, sendo características de paredes
sem aberturas (Figura 35). Podem ocorrer também quando a deformação da viga inferior é maior
que a deformação da viga superior (THOMAZ, 1989; DUARTE, 1998).
Figura 35 Fissuras em parede de vedação por deformação da viga de apoio (DUARTE,

1998)
5.2.14 Fissuras em paredes por deformação das vigas de apoio e superior
Essas fissuras ocorrem pela deformação conjunta das vigas superior e inferior, formando
fissuras inclinadas nos cantos inferiores das paredes, conforme observado na Figura 36.
Figura 36 Fissuras em parede de vedação por deformação das vigas de apoio e superior
(DUARTE, 1998)
5.2.15 Fissuras em paredes por deformação da viga superior
Neste caso, quando a viga superior deforma, verifica-se a ocorrência de fissuras

inclinadas nos cantos superiores das paredes e verticais na zona central, como mostrado na
Figura 37.
Figura 37 Fissuras em parede de vedação por deformação da viga superior (DUARTE,

1998)
5.2.16 Fissuras em paredes por deformação de balanços
Neste caso, a movimentação da estrutura na região do balanço pode gerar fissuras

inclinadas na parede e/ou fissuras verticais ou horizontais por destacamento entre a parede e a
estrutura, onde uma configuração típica está apresentada na Figura 38.
Figura 38 Fissuras inclinadas em parede de alvenaria provocadas por deflexão da viga em

balanço (THOMAZ, 1989)
5.2.17 Fissuras horizontais em paredes por deformação da laje de cobertura
Nesse tipo de manifestação patológica ocorre um levantamento ou uma rotação das

bordas das lajes de cobertura apoiadas em alvenarias, gerando fissuras horizontais na interface
entre a alvenaria e a laje de concreto armado, conforme apresentado na Figura 39 (DUARTE,
1998).
O risco da ocorrência desse tipo de fissura é maior nas lajes dos últimos pavimentos,
diminuindo em lajes de pisos intermediários devido à compensação das cargas verticais das
paredes (SAHLIN, 1971).
Figura 39 Mecanismo de formação de fissuras horizontais na base de paredes por

deformação de lajes apoiadas ou ancoradas em alvenarias (THOMAZ, 1989)
5.2.18 Fissuras causadas por recalque de fundações segundo um eixo principal
As fissuras em paredes causadas por recalque de fundações ocorrem quando existem

movimentações diferenciais nas fundações que excedem à capacidade resistente das paredes de
alvenaria, podendo ser originadas por falhas das estruturas de fundação ou por recalques no
terreno.
Sabe-se que prédios em alvenaria são estruturas muito rígidas, com pouca tolerância para
absorver deformações. Ainda que paredes de alvenaria tenham um elevado momento de inércia
para cargas verticais em função da sua altura, sua baixa resistência à flexão e ao cisalhamento
provocam fissuração à mínima deformação ocorrida (DUARTE, 1998).
As fissuras por recalque de fundações têm como característica uma orientação
predominantemente inclinada e, por isso, podem ser confundidas com fissuras por deformação
de elementos da estrutura de concreto armado, conforme apresentado nos itens 5.2.13 e 5.2.14
(THOMAZ, 1989). Outra característica desse tipo de fissura é a tendência a se localizar próxima
ao pavimento térreo da edificação, embora isso não seja uma regra.
Inicialmente, as fissuras por recalque segundo um eixo principal ocorrem quando o
recalque diferencial das fundações se aplica sobre um dos eixos de simetria da edificação,
supondo que o mesmo exista. A configuração típica de fissuras neste caso está apresentada na
Figura 40.
Figura 40 Representação de fissuras causadas por recalque de fundações segundo um

eixo principal (MAÑÁ, 1978)
5.2.19 Fissuras causadas por recalque de fundações fora de um eixo principal
Essas fissuras ocorrem quando o recalque diferencial das fundações se aplica fora dos
eixos de simetria da edificação (um canto, por exemplo). Neste caso, a edificação é submetida a
esforços de torção, onde uma configuração típica de fissuras está apresentada na Figura 41.
Figura 41 Representação de fissuras causadas por recalque de fundações fora de um eixo

principal (MAÑÁ, 1978)
6. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM PINTURAS
6.1 Descascamento em alvenarias
O descascamento pode acontecer quando uma pintura for executada sobre caiação, sem
que se tenha preparado a superfície (Figura 42). A aderência da cal sobre o substrato geralmente
não é muito boa, constituindo-se de uma camada pulverulenta. Assim, qualquer tinta aplicada
sobre caiação este sujeita a descascar rapidamente. Além disso, tal problema patológico pode
acontecer quando, na primeira pintura sobre o reboco, a primeira demão não foi bem diluída ou
havia excesso de poeira no substrato. Nesse caso, recomenda-se que a primeira demão seja bem
diluída (1:1, água e tinta).
Figura 42 Descascamento em pintura
Para evitar tal problema, antes de pintar sobre caiação é necessário eliminar as partes
soltas ou mal aderidas, raspando ou escovando a superfície. Depois emprega-se uma demão de
fundo preparador de paredes diluído na proporção 2 : 1.
6.2 Descascamento em madeira
Devido à má aderência da superfície de madeira, a tinta pode soltar-se. Entre algumas

causas, pode-se citar:
• Pintura em madeira úmida;
• Má preparação dos substratos;
• Espessura elevada da tinta; e
• Diluição inadequada da primeira demão.
Para evitar esse problema deve-se verificar se a madeira está seca e isenta de
contaminantes. Lixar corretamente o substrato antes da pintura e retirar o pó. Aplicar a primeira
demão com a diluição recomendada pelo fabricante para uma melhor aderência. Usar somente
produtos específicos para madeira, levando em consideração se o seu uso é para exteriores ou
interiores.
6.3 Descascamento em metal
Tal problema ocorre devido à perda de aderência do filme da tinta ao metal, causada
principalmente pela presença de ferrugem ou outros contaminantes. Para evitar esse tipo de
manifestação patológica, deve-se usar um primer adequado ao tipo de metal e ao acabamento
escolhido, limpar bem a superfície, removendo óleos, graxas e partículas soltas.
A solução consiste em remover completamente a pintura através de lixamento ou
emprego de removedores de ferrugem. Em seguida, passar um produto do tipo zarcão para
proteger a superfície e repintar, de acordo com o sistema recomendado.
6.4 Eflorescências
Conforme já apresentado no item 4.6, as eflorescências são caracterizadas pelo

aparecimento de manchas esbranquiçadas de carbonato de cálcio na superfície da tinta. Tal
problema pode ocorrer quando a tinta foi aplicada sobre o substrato úmido. Como a secagem do
reboco dá-se pela eliminação da água sob a forma de vapor, o hidróxido de cálcio é carreado
para o exterior, reagindo com o CO2, formando a eflorescência.
A fim de evitar esse inconveniente, basta que se tenha o cuidado de aguardar a secagem
da superfície antes de aplicar a tinta e/ou eliminar eventuais infiltrações, eplicar um selador e
repintar.
6.5 Desagregação
Caracteriza-se pelo esfarelamento da pintura, destacando-se da superfície juntamente com

pequenas porções do reboco (Figura 43). Isso ocorre quando a tinta foi aplicada antes da cura do
reboco, recomendando-se esperar entre 28 e 30 dias para que a cura do substrato seja adequada.
Figura 43 Desagregação em pintura
Para corrigir a desagregação, deve-se raspar as partes soltas, corrigir as imperfeições

profundas com reboco, aplicar uma demão de um fundo preparador de paredes e repintar.
6.6 Saponificação
Tal dano ocorre pelo aparecimento de manchas na superfície pintada (freqüentemente

provoca o descascamento ou a destruição da tinta PVA) ou pelo retardamento indefinido da
secagem de tintas à base de resinas alquídicas (esmalte e tinta à óleo). Neste caso, a superfície
apresenta-se sempre pegajosa, podendo até escorrer óleo (Figura 44).
Figura 44 Saponificação em pintura
Esse problema é causado pela alcalinidade natural da cal e do cimento que compõem o
reboco. Essa alcalinidade, quando em contato com um certo grau de umidade, reage com a
acidez característica de alguns tipos de resina, causando a saponificação. Para evitar esse
problema, deve-se aguardar que a secagem e a cura do reboco por aproximadamente 30 dias.
Para corrigir a saponificação em tintas látex, recomenda-se raspar, escovar ou lixar a

superfície, eliminando as partes soltas ou mal aderidas. Já em pinturas alquídicas (esmaltes
sintéticos, tintas a óleo) deve-se remover completamente a tinta mediante lavagem com
solventes, raspando e lixando o material. Às vezes, pela dificuldade em remover esse tipo de
tinta, costuma-se aquecer a pintura com um maçarico até que ela estoure, raspando-se em
seguida ainda quente (esse procedimento só deve ser executado por profissionais experientes).
Em seguida, para ambos os casos, aplicar um fundo preparador de paredes e repintar.
6.7 Manchas causadas por pingos de chuva
Esse problema ocorre quando se trata de pingos isolados, em paredes recém pintadas. Os
pingos isolados, ao molhar a pintura, trazem à superfície os materiais solúveis da tinta, dando
origem às manchas. Contudo, se cair efetivamente uma chuva contínua e não apenas pingos
isolados, a probabilidade da ocorrência das manchas é pequena. Para eliminá-las, basta lavar a
superfície com água, sem esfregar.
6.8 Bolhas
Em paredes externas, geralmente são causadas pelo emprego da massa corrida PVA, que
é um produto geralmente indicado para áreas internas (Figura 45). Nesse caso, a massa corrida
deve ser removida, aplicando-se em seguida uma camada de fundo preparador de paredes de
base água, corrigir as imperfeições com massa acrílica e repintar.
Figura 45 Bolhas em pintura
Em paredes internas podem ocorrer quando, após o lixamento da massa corrida, a poeira
não foi eliminada ou quando a tinta não foi devidamente diluída. O emprego de massa corrida
com pouca resina também pode provocar o aparecimento de bolhas.
A correção deve ser feita com a raspagem das partes afetadas, com o posterior emprego
de uma demão de fundo preparados de paredes, corrigir as imperfeições com massa corrida
adequada e repintar.
Essa manifestação patológica também pode ocorrer quando a nova tinta aplicada
umedece a película de tinta anterior (de qualidade inferior), causando a sua dilatação.
6.9 Enrugamento
Esse problema ocorre quando a camada de tinta se torna muito espessa devido a aplicação
excessiva do produto, seja em uma demão ou sucessivas demãos, quando a temperatura no
momento da pintura se encontrava alta ou, ainda, quando emprega-se um solvente inadequado
(Figura 46).
Figura 46 Enrugamento na camada de pintura
A correção exige a remoção de toda a tinta aplicada com espátula, escova de aço ou
removedor apropriado. Em seguida, deve-se limpar a superfície com aguarrás, para eliminar
vestígios do removedor.
7. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO
Neste tópico serão feitas considerações com relação às principais manifestações

patológicas que ocorrem nas estruturas de concreto armado.
7.1 Levantamento de danos nas estruturas de concreto armado
Existem algumas estatísticas sobre a origem dos danos nas estruturas. DAL MOLIN
(1988) realizou um levantamento de danos nas obras no Estado do Rio Grande do Sul, onde as
principais manifestações patológicas observadas estão apresentadas na Figura 47.
Detalhes
construtivos Fundações
11% 6%
Eletrodutos
14%
Sobrecargas
14% Assentamento
plástico
1%
Retração por
secagem
11%
Corrosão de
armaduras Dessecação
11% superficial
2%
Gradiente térmico
30%
Figura 47 Incidência de manifestações patológicas no Rio Grande do Sul (DAL MOLIN,

1988)
ANDRADE (1997) realizou um trabalho de levantamento dos tipos de danos mais

incidentes nas estruturas de concreto armado no Estado de Pernambuco, onde o autor chegou aos
resultados apresentados na Figura 48.
Infiltrações Outros
Recalque diferencial 1% 8%
2%
Ataque químico
2%
Desagregação do
concreto
2%
Detalhes
construtivos
5%
Problemas
estruturais Corrosão de
16% armaduras
64%
Figura 48 Principais manifestações patológicas nas estruturas de concreto armado no

estado de Pernambuco (ANDRADE, 1997)
Tais problemas geralmente ocorrem em algumas das etapas do processo construtivo

(planejamento/projeto, materiais, execução e utilização) das estruturas, onde a identificação dos
mesmos é de fundamental importância para que sejam estabelecidos programas de garantia de
qualidade em todas as etapas do empreendimento. De acordo com ANDRADE (1997), a grande
maioria dos danos ocorrem nas etapas de planejamento/projeto e execução do processo
construtivo, conforme apresentado na Figura 49.
Uso
Uso (imprevisíveis)
(previsíveis) 4%
7%
Planejamento/
Projeto
43%
Execução
42%
Materiais
4%
Figura 49 Origens das manifestações patológicas nas etapas do processo construtivo

(ANDRADE, 1997)
Verifica-se atualmente uma grande preocupação em tentar se estabelecer em quais das

etapas do processo construtivo (planejamento/projeto, materiais, execução e utilização) ocorrem
as falhas que podem levar à ocorrência dos diversos tipos de manifestações patológicas nas
edificações. Um adequado diagnóstico do problema deve indicar em qual etapa do processo o
dano se originou, pois uma mesma manifestação patológica pode ter mais de uma causa, que teve
origem em uma das etapas do processo construtivo.
Para proceder tal análise, emprega-se a classificação apresentada por ARANHA (1994),
que realizou um trabalho minucioso de catalogação das causas dos diversos tipos de danos,
associando-as com a etapa do processo construtivo onde os mesmos podem ocorrer. Tais
informações estão sumarizadas no Quadro 4 (origem atribuída às etapas de planejamento/projeto
e materiais) e no Quadro 5 (origem atribuída às etapas de execução e utilização).
Quadro 4 Causas das manifestações patológicas atribuídas às etapas de planejamento/projeto e materiais do processo construtivo (ARANHA, 1994)
Planejamento/Projeto Materiais
a) Avaliação inadequada das condições de utilização da estrutura: a) Cimento:
- fck incompatível; a.1) Compra e recebimento: falta de controle das características físicas, químicas e mecânicas limitadas por
- cobrimento insuficiente da armadura; normas;
- abertura excessiva de fissuras; e - não obtenção das resistências mecânicas à compressão estabelecidas nas normas aos 3, 7 e 28 dias.
- tipo de cimento inadequado. a.2) Armazenamento inadequado, propiciando o início do processo de hidratação.
b) Especificações: b) Agregado miúdo: compra, recebimento e armazenamento
- escolha inadequada da cor da superfície do concreto; - excesso de material pulverulento (> 3% em concretos submetidos a desgaste superficial e > 5% nos demais
- abatimento incompatível; e tipos de concreto)
- ausência de especificação quanto ao tipo de aditivo empregado. - excesso de torrões de argila (>1,5%) e materiais friáveis;
c) Sobrecarga: - excessos de impurezas orgânicas (>300 ppm);
- má concepção do projeto e - excesso de materiais carbonosos (>0,5% em concreto aparente e > 1% nos demais tipos de concretos);
- avaliação incorreta das cargas atuantes/erros de cálculo. - excesso de sais solúveis (principalmente sulfatos e cloretos) (>2 %);
d) Detalhes construtivos: - deficiência de materiais finos; e
- ausência de ressaltos ou pingadeiras; - armazenamento deficiente, permitindo contaminação dos materiais.
- presença de zonas que permitam o acúmulo de água; c) Agregado graúdo:
- ausência de detalhamento: passagem de dutos e eletrodutos; e - excesso de material pulverulento (partículas de silte e argila) (> 1%);
- juntas de concretagem e de dilatação (falta de previsão ou previsão inadequada). - excesso de torrões de argila e materiais friáveis (>1% em concreto aparente, >2% em concreto submetido a
e) Composição do concreto: desgaste superficial e > 3% nos demais casos);
- alto ou baixo consumo de cimento; - excesso de materiais carbonosos (>0,5% em concreto aparente e > 1% nos demais tipos de concretos);
- alta relação água/cimento; - dimensão máxima característica incompatível com a densidade da armadura, dimensão de formas e sistema de
- alta proporção de agregados finos; transporte do concreto;
- alta finura do cimento; - granulometria deficiente; e
- cimento com alta proporção de C3A e C3S; - armazenamento deficiente.
- deficiência granulométrica dos agregados; e d) Aço: compra, recebimento e armazenagem
- sistema de cura inadequado. - aço com resistência à tração inferior à especificada em projeto; e
f) Definição das armaduras: - estocagem em local e de maneira inadequada.
- concentração excessivas de barras; e) Madeira: compra, recebimento e armazenagem
- barras de diâmetro elevado; - tábuas ou pranchas deformadas;
- disposição inadequada de barras de armaduras; - madeira absorvente em demasia;
- cobrimento insuficiente de emendas por transpasse; - fôrmas de baixa qualidade, com número excessivo de nós; e
- ausência de armaduras para absorver momentos volventes; e - estocagem deficiente, permitindo a contaminação e empenamento das
- armaduras insuficientes em zonas de mudança de direção dos esforços. peças.
g) Definição de fôrmas: f) Água:
- cargas subestimadas; - pH fora dos limites recomendados entre 5,0 e 8,0;
- projeto incompleto ou execução incorreta devido à ausência de projeto; e - excesso de matéria orgânica (expresso em oxigênio consumido > 300 mg/l);
- não previsão de ações a serem estabelecidas nas operações de desforma. - excesso de sulfatos (expresso em íons SO4 > 300 mg/l);
h) Fundações: - excesso de açúcar (> 5 mg/l); e
- falta de investigação do subsolo; - excesso de cloretos (expresso em íons Cl- > 500 mg/l).
- tipo de fundação inadequada à situação; e
- adoção de diversos tipos de fundação na mesma estrutura.
Quadro 5 Causas das manifestações patológicas atribuídas às etapas de execução e utilização do processo construtivo (ARANHA, 1994)
Execução Utilização
a) Execução das armaduras: a) Ações Previsíveis:
a.1) Dobramento: ângulo de dobramento das barras inferior ao mínimo admissível - ausência de planos de inspeção e manutenção;
a.2) Montagem das armaduras: - presença de agentes agressivos; e
- pouco cuidado quanto à disposição das barras; - sobrecargas excessivas (quando pela ausência de
- deficiente instalação das barras; informação nos projetos e/ou inexistência de manual
- baixa qualidade dos espaçadores (espessura variada, traço diferente do traço de concreto da estrutura e baixa resistência à compressão); de utilização ocorre carregamento além do
- ausência ou distanciamento excessivo dos espaçadores; estabelecido em projeto).
- troca de bitola da armadura; b) Ações Imprevisíveis:
- falta de proteção das armaduras (deslocamentos, deformações); e - alteração das condições e exposição da estrutura;
- utilização de barras corroídas. - incêndios;
b) Execução das fôrmas - abalos provocados por obras vizinhas;
b.1) Montagem: - paralisação da obra por longo período; e
- armação inadequada nos cantos; - choques acidentais.
- espaçamento inadequado entre gravatas;
- deficiente contraventamento das escoras;
- escora fora de prumo ou excessivamente esbelta;
- apoio inadequado de escoras;
- utilização de fôrmas danificadas ou deformadas; e
- falta de estanqueidade das fôrmas.
b.2) Desforma:
- ausência de produto anti-aderente (desmoldante);
- alteração do diagrama de solicitações;
- falta de planejamento quanto à manutenção do escoramento parcial em lajes;
- desforma precoce; e
- desforma violenta.
c) Execução do concreto
c.1) Dosagem:
- ausência de dosagem; e
- medição incorreta dos materiais.
c.2) Mistura:
- ordem inadequada de colocação dos materiais;
- tempo de mistura dos materiais insuficiente ou excessivo e/ou ordem inadequada de colocação dos mesmos na betoneira; e
- betoneira com volume de materiais além de sua capacidade ótima.
c.3) Transporte:
- equipamentos e/ou velocidade de transporte inadequados; e
- transporte inadequado.
Quadro 6 Causas das manifestações patológicas atribuídas às etapas de execução e utilização do processo construtivo (ARANHA, 1994)
(Continuação)
c.4) Lançamento:
- altura de lançamento excessiva;
- lançamento inadequado, provocando movimentação das armaduras;
- lançamento em pontos localizados, sobrecarregando excessivamente as fôrmas;
- temperatura ambiente muito baixa (< 4ºC);
- baixa umidade relativa do ar e/ou vento excessivo na superfície do concreto e/ou temperatura ambiente elevada, sem cuidados
especiais;
- interrupção da concretagem de forma inadequada; e
- desobediência a planos de concretagem.
c.5) Adensamento:
- vibração das armaduras, provocando deslocamento das barras em relação ao concreto já adensado, propagando esforços à massa de
concreto adjacente, já adensado;
- vibração excessiva pelo uso de equipamento inadequado, duração excessiva ou aplicação de procedimentos incorretos de operação; e
- vibração insuficiente causada por espaçamento excessivo entre pontos de penetração, duração insuficiente ou falta de interpenetração
entre as camadas.
c.6) Cura:
- falta de proteção da superfície do concreto contra a perda da água de amassamento; e
- adoção do sistema de cura inadequado ao tipo de exposição da estrutura.
7.2 Concreto no Estado Fresco
7.2.1 Ninhos de Concretagem/Segregação do Concreto
Os ninhos de concretagem são definidos como sendo vazios deixados na massa de

concreto, devido principalmente à dificuldade de penetração do mesmo nas fôrmas durante a
operação de lançamento ou devido à deficiências no adensamento (Figura 50).
Figura 50 Configuração típica de elementos atingidos por ninhos de concretagem
Na Figura 51 observa-se a ocorrência de um ninho de concretagem em uma estrutura,

onde fica bastante evidente a presença de vazios internos à massa de concreto.
Figura 51 Ninho de concretagem

Já a segregação do concreto ocorre devido à falta de homogeneidade da mistura, quando

os compostos de uma massa heterogênea separam-se, não mais distribuindo-se
homogeneamente. Um exemplo de elemento estrutural que apresenta tal manifestação patológica
está apresentado na Figura 52.
Figura 52 Segregação na base de um pilar

Tanto a segregação do concreto quanto os ninhos de concretagem podem ter várias
origens, tais como:
• Dosagem inadequada do concreto;
• dimensão máxima característica do agregado graúdo inadequada;
• lançamento e adensamento inadequados; e
• excessiva densidade de armaduras.
7.2.2 Assentamento Plástico
São fissuras provocadas pela restrição à sedimentação das partículas sólidas do concreto
quando encontram algum tipo de obstáculo, como as armaduras ou agregados com diâmetros
maiores. A configuração típica dessas fissuras está apresentada na Figura 53.
Armadura
Agregado
Figura 53 Fissuras de assentamento plástico
7.2.3 Dessecação Superficial
São fissuras que ocorrem quando há uma perda excessiva da água de amassamento do
concreto. A formação de fissuras para tal caso está diretamente relacionada com a velocidade de
evaporação da água da superfície do material. Comumente, tais fissuras apresentam uma

morfologia mapeada ou mais conhecida como pele de crocodilo, onde a representação genérica
de um elemento atingido por tal problema está pode ser vista na Figura 54.
Figura 54 Representação gráfica de fissuras por dessecação superficial em laje
A perda de água da superfície de concreto se dá basicamente por dois fenômenos. O

primeiro deles é a própria evaporação da água que ocorre nos ambientes naturais. Neste caso, a
taxa de evaporação depende basicamente da temperatura do concreto, da umidade relativa e da
velocidade do vento atmosférico. A baixa umidade relativa do ar, associada a elevadas
temperaturas e a ventos com velocidade alta ocasionam o ressecamento rápido do concreto.
O segundo fenômeno está relacionado à absorção da água de amassamento pelos
agregados e/ou pelas fôrmas. Quando são empregados agregados extremamente secos
(principalmente a areia), os mesmos tendem a absorver uma parcela da água de amassamento,
causando retração com fissuração da massa. Quando são empregadas fôrmas sem nenhum tipo
de tratamento superficial (resina) pode haver alguma absorção da água pelo material,
ocasionando também a fissuração.
Para minimizar os casos de fissuras causadas por dessecação superficial deve-se realizar
uma adequada cura do concreto. O tempo de cura deve ser especificado levando em consideração
o tipo de cimento empregado, a dosagem do concreto, as características geométricas do elemento
estrutural e as condições ambientais. A proteção contra a evaporação prematura da água de
amassamento pode ser conseguida através do emprego de sacos molhados na superfície do
concreto e/ou com o emprego de películas de cura existentes atualmente no mercado.
7.2.4 Alterações Geométricas
São modificações, com relação ao especificado em projeto, na geometria dos elementos

estruturas, podendo ser de nível, de planeza, de esquadro ou nas dimensões das seções acima das
tolerâncias. Geralmente ocorrem devido às movimentações das fôrmas que apoiam os elementos
estruturais durante a execução da estrutura (Figura 55).
Fissuras
Deformação
Figura 55 Deformações da massa de concreto devido às movimentações das fôrmas
7.3 Concreto no Estado Endurecido
7.3.1 Fissuras Provocadas por Movimentações Térmicas
Segundo CANOVAS (1988), as retrações térmicas produzem uma redução dos elementos
estruturais que se converterão em tensões de tração, levando ao aparecimento de trincas e/ou
fissuras, dependendo do grau de deformabilidade do elemento.
Existem basicamente dois tipos de movimentação térmica. O primeiro é chamado de
movimentação térmica interna, sendo gerada no processo de hidratação do cimento (pelo uso de
aglomerantes com elevados teores de C3A ou pela adoção de grandes teores de cimento por m3
de concreto). A fissuração térmica interna é mais facilmente observada em elementos estruturais
massivos (base de vertedouros em barragens, pontes, entre outros), onde a taxa de calor de
hidratação gerada no núcleo do elemento é maior que a capacidade de dissipação para uma dada
seção, podendo levar ao aparecimento de microfissuras internas.
As movimentações térmicas diferenciais podem ocasionar problemas superficiais, como
conseqüência de um resfriamento superficial mais rápido que no restante da massa de concreto.
Para tal caso as fissuras ocorrerão sempre que as tensões ocasionadas pela retração superem à
resistência à tração do próprio concreto. Esse problema ocorre geralmente em lajes de edifícios
ou em qualquer elemento estrutural onde a relação entre a área exposta e o volume do elemento
estrutural seja elevada.
O segundo tipo de movimentação térmica é chamado de externa, sendo diretamente
associado às mudanças das condições ambientais. Tal fenômeno está relacionado com as
propriedades físicas dos materiais e com a intensidade de variação da temperatura. Já a
magnitude das tensões desenvolvidas é função da intensidade da movimentação, do grau de
restrição imposto pelos vínculos a tal movimentação e das propriedades elásticas do material
(THOMAZ, 1989).
Um exemplo de fissura provocada por movimentação térmica externa está apresentado na
Figura 56.
Figura 56 Fissura por movimentação térmica em pilar

Em paredes ou muros executados em concreto armado que apresentem grande

comprimento observa-se a formação de fissuras verticais no elemento. As mesmas têm uma
abertura de aproximadamente 3 mm, separadas entre si por uma distância de aproximadamente 4
ou 5 m (Figura 57). Tal problema ocorre quando não são previstas juntas de dilatação no
elemento, onde o concreto tenderá a fissurar na região mais frágil do painel.
45m
Figura 57 Representação gráfica de fissuras verticais ocasionadas por movimentações

térmicas
7.3.2 Fissuras Provocadas por Movimentações Higroscópicas
De acordo com THOMAZ (1989), as mudanças higroscópicas provocam variações

dimensionais nos materiais porosos que compõem os elementos de uma estrutura. O aumento do
teor de umidade produz uma expansão do material enquanto que a diminuição desse teor provoca
uma contração. Quando existem vínculos que restringem essas movimentações poderão ocorrer
fissuras nos elementos e componentes do sistema construtivo.
A umidade que pode ter acesso aos materiais de construção geralmente tem uma das
seguintes origens:
- da produção dos componentes;
- do processo executivo da estrutura;
- do ambiente; e
- do solo.
Uma conformação típica das fissuras ocasionadas pela variação de umidade está apresentada na
Figura 58.
Parede de
alvenaria Concreto
Figura 58 Fissuras na alvenaria e no concreto causadas pela expansão dos tijolos pela
umidade
Quando os tijolos absorvem muita umidade (principalmente os elementos maciços que

não foram fabricados com uma adequada temperatura de queima) há uma expansão do painel,
transmitindo tensões de tração aos elementos de concreto adjacentes, podendo levar à fissuração
do conjunto.
7.3.3 Fissuras Ocasionadas pela Deficiência de Detalhes Construtivos
São fissuras provocadas pela ausência ou deficiência de detalhes, embora o

dimensionamento em geral atenda aos esforços especificados para o elemento estrutural. Tais
problemas ocorrem devido à descuidos ou à problemas de deslocamento das armaduras na
ocasião da concretagem, principalmente em peças de reduzidas dimensões, onde ocorre uma
grande concentração de tensões. Dois exemplos claros desse tipo de ocorrência estão
apresentados na Figura 59 e na Figura 60.
Figura 59 Fissura por concentração de esforços no consolo
Figura 60 Erro de posicionamento da armadura em balanço

Nas lajes mistas (blocos de cerâmica apoiados em nervuras de concreto) observa-se
comumente a presença de uma fissura paralela à direção das nervuras da laje. Tal problema
ocorre geralmente em função de diferenças existentes nas deformações entre as nervuras

(THOMAZ, 1989), conforme esquematizado na Figura 61.
Nível do piso
Deformação da nervura
(flecha não excessiva)
(b)
(a)
Fissuras na interface
nervura/bloco
(c)
Figura 61 Disposição das nervuras em lajes mistas (a); esquema de deformação da

nervura (b); fissura devido à flecha (admissível) (c)
Outro fator que contribui para que não ocorra uma perfeita monoliticidade ao conjunto é
o procedimento de desforma que é empregado na execução das nervuras. As fôrmas metálicas
geralmente são impregnadas com óleo queimado, para minimizar a aderência entre as mesmas e
as nervuras. Desta forma, as nervuras, além de apresentar uma superfície bastante lisa, ficam
com uma fina camada de óleo aderida na superfície. Tais fatores ocasionam uma perda de
aderência entre os elementos, o bloco cerâmico e a argamassa usada para preenchimento entre os
dois componentes, sendo assim um ponto preferencial à ocorrência de fissuração por ação de
cargas, por menores que sejam.
Geralmente nos encontros dos elementos em uma determinada estrutura são produzidas
tensões de tração nas faces internas e tensões de compressão nas faces externas. Os cantos
devem ser reforçados conveniente e adequadamente, pois são zonas submetidas a fortes tensões,
com distribuição complexa em função da mudança de direção dos esforços. Algumas
configurações de posicionamento inadequado e adequado das armaduras para tais locais estão
apresentadas na Figura 62.
(a) (b)
(a) (b)
(a) (b)
Figura 62 Detalhes construtivos relacionados ao empuxo (CÁNOVAS, 1988): (a)
posicionamento inadequado; (b) posicionamento adequado
7.3.4 Fissuras Ocasionadas pela Ação de Cargas
As fissuras que são geradas pela ação de cargas nos elementos estruturais localizam-se,
na maioria das vezes, nas seções onde desenvolvem-se os esforços atuantes. Caso haja um
acréscimo de cargas no elemento estrutural, ou ocorram problemas relacionados à execução do
elemento, os danos costumam aparecer com relativa frequência. Um processo de fissuração em
uma estrutura pode ter as mais variadas causas, onde deve-se observar cuidadosamente a
configuração típica apresentada (distribuição no elemento, abertura, extensão e profundidade).
A ocorrência de fissuras em um determinado componente em concreto armado provoca
uma redistribuição de esforços ao longo do componente fissurado, bem como nos elementos
vizinhos, de maneira que a solicitação acaba sendo absorvida de forma globalizada pela estrutura
ou por parte dela. Contudo, deve-se deixar bem claro que tal abordagem não pode ser adotada
indiscriminadamente, pois existem casos onde não há a possibilidade de redistribuição de
tensões, em função das características dos materiais de construção, pelo nível de tensões
desenvolvidas ou pelo comportamento do sistema estrutural adotado.
Uma peça que apresenta fissuras oriundas de esforços de tração apresenta uma
manifestação típica similar à representada na Figura 63.
Figura 63 Ruptura de uma peça por tração

Tal tipo de dano tem uma baixa incidência em uma peça de concreto armado, em função
da existência e do posicionamento das armaduras. Tais fissuras aparecem de forma súbita,
atravessando toda a seção do elemento estrutural.
Os danos provocados pelos esforços de flexão em vigas, marquises e balanços geralmente
manifestam-se através de fissuras que localizam-se no meio do vão, para o caso das vigas,
tendendo à inclinar-se à medida que se aproximam dos apoios (Figura 64).
Figura 64 Fissuras de Flexão em Vigas
Tais problemas geralmente ocorrem em função de alguns fatores, tais como:

• erros de posicionamento das armaduras principais no elemento,
• deficiência de armaduras; e
• sobrecargas não previstas.
De acordo com CANOVAS (1988), as fissuras de flexão progridem lentamente no
decorrer do tempo, não apresentando indícios de um perigo iminente, dando tempo para serem
tomadas medidas corretivas adequadas à cada situação específica.
Já as fissuras de cisalhamento apresentam uma tipologia bastante definida, apresentando-
se geralmente com uma inclinação de 45° em relação ao apoio dos elementos fletidos (Figura
65). Têm a sua ocorrência relacionada à presença de sobrecargas não previstas, à deficiência de
resistência do concreto e à insuficiência ou mal posicionamento dos estribos.
Figura 65 Fissuras de cisalhamento

Tais danos costumam aparecer no apoio das vigas, progredindo até as armaduras e
atingindo o ponto de aplicação das cargas. Tal processo ocorre rapidamente, devendo-se tomar
providências imediatas para solução do problema.
As fissuras resultantes do esmagamento do concreto apresentam geralmente a morfologia
apresentada na Figura 66.
Figura 66 Fissuras de esmagamento do concreto
A resistência inadequada do concreto é geralmente a principal causa de problemas de

esmagamento do material, acompanhado pela ação de sobrecargas não previstas.
As fissuras relacionadas aos esforços de torção ocorre principalmente quando existe um
esforço diferenciado em um elemento, gerando um momento resultante que não é igual a zero.
As fissuras neste caso seguem uma configuração bem típica, conforme pode ser observado na
Figura 67.
Figura 67 Fissuras de torção

Esse tipo de fissura é freqüente em estruturas de edifícios quando existe um terraço que
age como vigamento em pórticos de vãos diferenciados, onde não se levou em conta o efeito de
torção que se origina ao se colocar as armaduras necessárias para absorvê-lo (CANOVAS,
1988).
A manifestação de fissuras em pilares de concreto armado é um fato pouco comum, já
que as tensões atuantes nesses componentes são, em geral, inferiores às tensões últimas.
Contudo, em função de problemas de subdimensionamento, erros na armação, falhas na
concretagem, desaprumos excessivos ou movimentações acentuadas nas vigas (deflexões e/ou
dilatações), podem surgir nos pilares algumas fissuras características. Os elementos comprimidos
tendem a apresentar manifestações com a configuração indicada na Figura 68(a), onde as fissuras
são paralelas ao sentido do esforço.
M
(a) (b)
Figura 68 Fissuras de compressão em pilar: (a) compressão simples; (b) flexo-

compressão
O espaçamento entre as fissuras é muito variável e seu traçado é irregular, devido à

própria heterogeneidade do concreto. Assim, em alguns casos, as fissuras deixam de ser
paralelas, cortando-se em alguns ângulos agudos. Segundo CANOVAS (1988), as peças muito
esbeltas submetidas à compressão podem apresentar fissuras muito perigosas na parte central das
mesmas, em apenas uma das faces, indicando o início de um fenômeno de flambagem nos
elementos. Nos pilares, a ocorrência de fissuras de compressão deve ser atentamente monitorada,
pois pode indicar um provável colapso da zona afetada.
O quadro de fissuração em lajes excessivamente sobrecarregadas ou insuficientemente
armadas pode ter diversas configurações, variando em função do tipo de vinculação da laje, da
relação entre seu comprimento e sua largura, do tipo de armação e da natureza e da intensidade
da solicitação. Para uma laje simplesmente apoiada, armada nas duas direções e solicitada por
uma carga uniformemente distribuída, o aspecto típico da fissuração está representado na Figura
69.
(a) (b)
Figura 69 Fissuras típicas em lajes

No caso (a) tem-se um quadro de fissuração provocado por esmagamento do concreto na

face superior, pela deficiência em resistir aos momentos negativos atuantes no elemento. Já no
caso (b) observa-se a incidência na face inferior do elemento de fissuras ocasionadas pela
deficiência de armadura positiva na laje.
Vale salientar que aqui estão descritos apenas os danos que podem ocorrer devido à ação
exclusiva dos efeitos principais das cargas nos elementos estruturais. Na prática podem ocorrer
uma combinação de ações (como flexo-compressão em vigas ou pilares, por exemplo),
originando assim uma superposição de efeitos que devem ser identificados pelo profissional
responsável pela avaliação da estrutura.
7.3.5 Ação do Fogo
A ação do fogo provocado por incêndios nas estruturas de concreto armado é

extremamente perigosa à estabilidade de uma estrutura. Quando um elemento de concreto é
submetido à tal condição ocorre geralmente a perda progressiva de resistência com o aumento da
temperatura, conforme indicado na Figura 70.
120
Resistência à Compressão (% do total)
100
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Temperatura (ºC)
Figura 70 Efeito da temperatura sobre a resistência do concreto (CÁNOVAS, 1988)

Segundo CÁNOVAS (1988), aos 100ºC a água livre ou capilar presente no concreto
começa a evaporar-se, retardando o aquecimento do mesmo momentaneamente. Entre os 200 e
300ºC a perda de água capilar é completa, sem que se observem alterações na estrutura do
cimento hidratado e sem que as resistências diminuam de uma forma considerável. De 300 a
400º ocorre a perda da água existente entre as moléculas de CSH presentes no concreto, levando
à uma diminuição significativa das resistências, onde se observam as primeiras fissuras
superficiais no material. A partir daí há uma perda progressiva de resistência , podendo ocasionar
deformações excessivas (Figura 71) até que ocorra o colapso do elemento ou da estrutura.
Figura 71 Efeito do incêndio em uma viga de concreto armado
As manifestações patológicas observadas em uma estrutura de concreto quando sob a

ação do fogo podem ser resumidas em 2 categorias:
- Desplacamentos: Caracteriza-se pelo desprendimento de lascas e ocorre geralmente
durante os 30 primeiros minutos de exposição. Tal fenômeno ocorre de forma
violenta, expondo o núcleo das peças estruturais à incidência das chamas. Também
ocorre um desplacamento provocado pelo choque térmico no momento do
lançamento da água para conter as chamas, com o desprendimento de finas camadas
de material; e
- Descamação: Desprendimento de camadas de concreto, principalmente em vigas e em
lajes.
À medida que a temperatura interna das armaduras aumenta, ocorre a deformação das
armaduras. Tal processo ocorre em função da diferença existente entre os coeficientes de
dilatação térmica dos dois materiais, comprometendo significativamente a aderência entre os
mesmos. De acordo com CÁNOVAS (1988), quando as temperaturas são muito elevadas, o
coeficiente de dilatação térmica do aço pode ser até 30 vezes superior ao do concreto,
produzindo tensões elevadas que tendem a expulsar os cobrimentos dos elementos.
Uma forma qualitativa para se avaliar o grau de comprometimento de um elemento ou de
uma estrutura é através da coloração do concreto observada após o incêndio. Uma relação
existente entre a temperatura do material e a cor do concreto é apresentada no Quadro 7 .
Quadro 7 Variação da coloração do concreto em função do aumento de temperatura
(CÁNOVAS, 1988)
Níveis de temperatura (ºC) Coloração típica do concreto*
0-300 cinza
300-600 rosa a vermelho
600-950 cinza a vermelho
> 950 amarelo claro
* concretos com agregados silicosos
Nas vigas, os danos aparecem em forma de fissuras provocadas por retração, flexão ou
esforço cortante. As de retração são ocasionadas pela dilatação e posterior esfriamento e
contração desses elementos. Já as fissuras de flexão e cisalhamento são geradas pelos

movimentos de dilatação, seja dos próprios elementos ou dos pilares adjacentes.
As placas e as lajes são os elementos mais atingidos pela sua reduzida dimensão
(espessura) e pelo seu posicionamento na concepção de uma estrutura (elevada relação
área/volume). Observa-se a ocorrência de flechas significativas nos elementos, em função da
perda de aderência entre o concreto e as armaduras, com deformações dessas últimas.
Nos pilares, as barras de armadura ao se dilatarem, arqueiam-se, expulsando os
cobrimentos. Além disso, em função da elevada carga que tais elementos suportam, tornam-se
mais sensíveis às elevadas temperaturas, gerando uma perigosa redução de resistência dos
elementos. O colapso de um pilar pode ocorrer por compressão, flexo-compressão ou flambagem
do elemento.
Em geral, pode-se afirmar que o comportamento do concreto frente ao fogo será melhor
quando as condições abaixo forem atendidas:
- Emprego de agregados de menor coeficiente de dilatação térmica;
- boa granulometria com alta proporção de agregados;
- boa compactação do concreto (principalmente no cobrimento das armaduras);
- materiais de baixa condutividade térmica;
- alta resistência à tração do material;
- concreto com baixa umidade; e
- emprego de cimentos com escórias ou pozolânicos.
7.3.6 Corrosão de Armaduras
A corrosão de armaduras se caracteriza por ser um processo físico-químico gerador de

óxidos e hidróxidos de ferro, denominados de produtos de corrosão, que ocupam um volume
significativamente superior ao volume original das armaduras. Esse fenômeno de natureza
expansiva leva ao aparecimento de elevadas tensões de tração no concreto, ocasionando a
fissuração e o posterior lascamento do cobrimento do material. As principais manifestações de
tal dano são apresentadas nas figuras a seguir.
Figura 72 Fissuras provocadas por corrosão de armaduras em lajes

Figura 73 Fissuras por corrosão de armaduras em viga
Figura 74 Fissuras provocadas por corrosão de armaduras em pilares
A armadura dentro do concreto normalmente encontra-se protegida da corrosão devido à

alta alcalinidade deste material (pH entre 12,7 e 13,8). Esse nível de pH favorece a formação de
uma camada de óxidos submicroscópica passivante, compacta e aderente de γ-Fe2O3 sobre a
superfície da armadura. Tal camada protege a mesma de qualquer sinal de corrosão, desde que o
concreto preserve sua boa qualidade, não fissure e não modifique as suas características físicas
ou mecânicas devido à ação de agentes agressivos externos.
O mecanismo de corrosão de armaduras pode ser representado através do modelo
proposto por TUUTTI apresentado por ANDRADE (1992), conforme esquematizado naFigura
75, onde o pesquisador subdivide o processo corrosivo nas etapas de iniciação e propagação.
O2, T, UR
CO2, Cl−
Iniciação Propagação
Vida Útil
Figura 75 Modelo de vida útil para estruturas atacadas pela corrosão de armaduras
(ANDRADE, 1992)
Define-se o período de iniciação como o intervalo de tempo necessário para que os

diversos agentes agressivos (Cl−, CO2) levam para penetrar através do cobrimento do concreto
até atingir as armaduras. Quando tais elementos chegam até o nível das armaduras em uma certa
quantidade provocam a despassivação das mesmas, isto é, ocorre a quebra da camada protetora
de γ-Fe2O3 existente.
Após a despassivação o processo corrosivo começa efetivamente a instalar-se, com o
início da fase de propagação, onde ocorre a dissolução do ferro (oxidação), gerando os chamados
produtos de corrosão.
O mecanismo de corrosão nos metais pode ocorrer basicamente de duas formas. A
primeira está relacionada com a corrosão de caráter puramente químico, chamada de oxidação.
Tal reação ocorre por uma reação gás/sólido na superfície do material, e é caracterizada pela
formação de um filme delgado de produtos de corrosão na superfície do metal.
A segunda forma de corrosão é chamada de corrosão eletroquímica, que é o tipo de
deterioração observada das estruturas de concreto armado. O mecanismo desse tipo de corrosão é
baseado na existência de um desequilíbrio elétrico entre metais diferentes ou entre distintas
partes do mesmo metal, configurando o que se chama de pilha de corrosão ou célula de corrosão,
conforme pode-se observar na Figura 76.
O2 Cl- CO2
Eletrólito
Concreto + poros + água
+ agentes agressivos
Cobrimento
Fe++ 2(OH)-
Armadura
2e-
Formação de produtos Ânodo: corroído Cátodo: não corroído

expansivos – Fe2O3 Dissolução do aço
Figura 76 Modelo da corrosão de armaduras no concreto
A célula de corrosão é composta por:

- Uma zona anódica, onde ocorrem as reações de oxidação do ferro, com perda de
elétrons e redução de massa segundo a Equação 1; e
Fe → Fe+2 + 2e- Equação 1

- Uma zona catódica, onde ocorre a redução do oxigênio, não havendo perda de massa
nesse trecho (Equação 2).
H2O + 1/2O2 + 2e- → 2OH- Equação 2
Para que haja a formação da pilha de corrosão é necessária a existência de meios de

transporte para que os íons e os elétrons originários desse processo se movimentem entre as áreas
anódicas e as áreas catódicas. Normalmente os elétrons migram via contato direto metal-metal e
os íons por dissolução e migração via solução.
As reações na pilha de corrosão ocorrem da seguinte forma: os íons hidroxila formados
pela reação de oxidação na área catódica deslocam-se através do eletrólito para a área anódica,
combinando-se com os íons Fe++ disponíveis nesta região do metal, originando os produtos de
corrosão a partir das seguinte reação básica (Equação 3):
Fe++ + 2OH- → Fe(OH)2 Equação 3

Na Equação 3 está descrita a reação que forma o hidróxido de ferro [Fe(OH)2]. Contudo,
através de reações similares, são formados também o hidróxido de ferro expansivo [2Fe(OH)3] e
o óxido de ferro hidratado [Fe2O3.H2O], que também é altamente expansivo.
Os produtos de corrosão têm uma coloração marrom-avermelhada, são pulverulentos e
ocupam volumes de 3 a 10 vezes superiores ao volume ocupado originalmente pela armadura.
Tal aumento de volume causa tensões internas de tração no concreto, podendo atingir valores da
ordem de até 15 MPa.
7.3.6.1 Carbonatação
Nas superfícies expostas de concreto, a alcalinidade da camada de cobrimento pode

diminuir significativamente através da penetração do gás carbônico (CO2) por difusão através da
rede de poros do material. A reação principal de carbonatação pode ser representada pela
Equação 4.
CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3 + H2O Equação 4

Como pode ser observado, o gás carbônico reage com o hidróxido de cálcio (que é um
dos produtos resultantes da hidratação do cimento Portland) em meio aquoso, fazendo com que o
pH do líquido intersticial passe de 12 para 9, reduzindo assim as condições de estabilidade
química da película passivadora que envolve a armadura.
Segundo CASCUDO (1997), uma característica do processo de carbonatação é a
existência de uma frente de avanço do processo, que separa duas zonas com pH muito diferentes:
uma com pH menor que 9 (carbonatada) e outra com pH maior que 12 (não carbonatada). Tal
frente é chamada de frente de carbonatação e deve ser sempre mensurada com relação à
espessura de concreto de cobrimento à armadura.
Observa-se que há uma grande quantidade de fatores que influenciam na carbonatação do
concreto, tais como (FIGUEIREDO, 1994):
- Concentração de CO2: A velocidade de carbonatação aumenta quando o ambiente
possui uma maior concentração de CO2, principalmente para concretos de elevadas relações a/c.
Para efeitos práticos, admite-se que o teor de CO2 presente em um ambiente rural é da ordem de
0,03% em volume; em ambiente de laboratório, adota-se tal teor como sendo igual a 0,1% em
volume. Já nas grandes cidades, tal teor é da ordem de 0,3% em volume.
- Umidade relativa (UR) do ambiente: Tal parâmetro exerce influência sobre a quantidade
de água contida nos poros do concreto e esta, por sua vez, condiciona a velocidade de difusão do
CO2 através dos poros do material. Quando os poros estão secos (baixa UR), o CO2 difunde até
as regiões mais internas sem dificuldade; porém, a reação de carbonatação não ocorre devido à
ausência de água. Quando os poros estão cheios de água, a frende de carbonatação progride
lentamente, devido à baixa difusibilidade do CO2 na água. Por outro lado, se os poros estão
apenas parcialmente preenchidos com água, a frente de carbonatação avança mais rapidamente
devido à existência simultânea da água e da possibilidade de difusão de CO2. Assim, admite-se
que as maiores velocidades de carbonatação ocorrem com uma UR variando entre 60 e 80%.
- Tipo e quantidade de cimento: Os cimentos com adições apresentam um desempenho
bastante inferior aos cimentos Portland puros, em iguais condições de ensaio, no que se refere à
resistência à carbonatação. Tal diferença tem origem nos diferentes cuidados com a cura que
cada tipo de cimento exige. As adições pozolânicas, por exemplo, levam um certo tempo para
que comecem a reagir com os componentes da hidratação do cimento. No tocante ao teor de

cimento no concreto, tem-se que a velocidade de carbonatação diminui com o aumento de tal
parâmetro.
- Relação a/c: Tal fator está relacionado com a quantidade e tamanho dos poros do
concreto endurecido. Quanto maior for a relação a/c, maior será a porosidade e a permeabilidade
de um concreto, aumentando assim a penetração de CO2 para o interior do material.
- Condições de cura: Quanto maior o tempo de cura, maior será o grau de hidratação do
cimento, minimizando a porosidade e a permeabilidade, diminuindo a carbonatação nos
concretos.
Em geral, a frente de carbonatação é medida nas estruturas através do uso de indicadores
químicos, como a fenolftaleína ou a timolftaleína em solução. Em contato com a solução alcalina
do concreto, tais indicadores adquirem colorações típicas a partir de um determinado pH da
solução. A timolftaleína adquire uma coloração azulada para um valor de pH da ordem de 10,5,
enquanto que a fenolftaleína atinge uma coloração vermelha carmim com pH superior a 9,5,
conforme pode ser observado na Figura 77.
Figura 77 Medição da profundidade carbonatada em pilar com uso de uma solução de

fenolftaleína
A determinação da frente de carbonatação deve ser realizada em uma fratura fresca de

concreto, pois as superfícies expostas carbonatam rapidamente. Feita tal fratura, deve-se
pulverizar uma solução de 1% de fenolftaleína diluída em 49% de álcool e 50% de água ou de
timolftaleína diluída em 99% de álcool. Após aproximadamente 30 segundos, as áreas
carbonatadas não apresentarão coloração alguma, enquanto que as áreas não carbonatadas
assumirão a coloração típica do indicador químico empregado.
7.3.6.2 Íons Cloreto
Entre os estudos relacionados à durabilidade das estruturas de concreto armado, verifica-

se que a corrosão das armaduras provocada pela ação dos íons cloreto é um dos problemas mais
sérios que pode ocorrer em uma estrutura. Os íons cloreto podem penetrar no interior do
concreto oriundos de diversas fontes, onde pode-se destacar:
• emprego de aceleradores se pega que contém CaCl2 (cloreto de cálcio);
• contaminação dos materiais constituintes do concreto (água e agregados);
• contaminação através da névoa salina (maresia);

• contato direto com a água do mar (estruturas off shore); e
• através de determinados processos industriais.
Atualmente, ainda não existe um consenso dentro da comunidade científica mundial
sobre o teor de cloretos que pode provocar a despassivação da armadura, iniciando o processo
corrosivo. Contudo, um percentual de 0,4% de cloretos em relação à massa de cimento pode ser
adotado como valor máximo admissível de cloretos em peças de concreto armado, enquanto que
para concreto protendido tal teor deve ser menor que 0,08% em relação à massa de cimento.
Os íons cloreto podem ser encontrados no interior do concreto através de uma das
seguintes formas:
- Quimicamente combinados (cloroaluminatos): Na forma combinada, o íon cloreto
não está disponível para promover a despassivação das armaduras no concreto; e
- Livres na solução dos poros do concreto: Em tal forma o cloreto pode penetrar através
do cobrimento do concreto sem interagir com alguns componentes oriundos da
hidratação do cimento. Este tipo de cloreto é o mais prejudicial à durabilidade de uma
estrutura, pois ao atingir a armadura pode ocasionar a sua despassivação.
Os principais parâmetros que influenciam na penetração dos íons cloreto no concreto são
(FIGUEIREDO, 1994):
- Composição do cimento: Cimentos com baixa quantidade de aluminato tricálcico (C3A)
na sua composição possuem pouca capacidade de imobilizar os íons cloreto.
- Relação a/c e condições de cura: Assim como para o caso da carbonatação, quanto
menor a relação a/c, menor a penetração de cloretos para o interior do concreto. O
estabelecimento de condições de cura adequadas são também importantes para se obter um
concreto o menos permeável possível, minimizando a penetração dos íons.
- Grau de saturação dos poros: Ao contrário da carbonatação, a penetração de cloretos se
dá através de meio aquoso. Portanto, quanto maior o teor de umidade no elemento estrutural,
maior a penetração de cloretos para o interior do concreto.
Os cloretos podem penetrar no concreto através de diferentes mecanismos (HELENE,
1993). Os íons podem penetrar através da absorção capilar da água que os contém. Em princípio,
quanto menor o diâmetro dos poros capilares, maior as pressões e, consequentemente, maior a
profundidade de penetração da água para o interior do concreto. Contudo, quanto maior o
diâmetro dos poros capilares, menor a profundidade do concreto atingida pela água absorvida. A
melhor forma de minimizar tal efeito é com o emprego de aditivos incorporadores de ar e
aditivos de ação hidrofugante de massa, principalmente em obras com pilares semi-enterradas ou
semi-submersas, pois as bolhas de ar aprisionadas ao concreto têm a propriedade de minimizar a
comunicação entre os capilares e diminuir a absorção de água por capilaridade.
O segundo mecanismo de transporte é a difusão, que se dá de um meio de elevada
concentração para um que apresente uma concentração menor. Tal processo pode ser modelado
através da 2ª Lei de Fick, que representa uma condição transiente, não estacionária, em que a
variação da concentração de cloretos em função do tempo pode ser expressa através da Equação
5.
∂C ∂ 2C Equação 5
= −D 2
∂t ∂x
A solução da mesma pode ser encontrada empregando-se a transformada de Laplace e

admitindo-se certas condições de contorno, sendo dada pela Equação 6
⎛ x ⎞ Equação 6
C ( x, t ) = Ci + (Cs − Ci )erf ⎜ ⎟
⎝ 4tD ⎠
Onde:
C(x,t) = concentração de cloretos no concreto a uma distância x da superfície de exposição

em um tempo t (%);
Ci = concentração inicial de cloretos no concreto (admitida como sendo zero);
Cs = concentração de cloretos (constante) na superfície de concreto (%);
x = distância à partir da superfície de exposição aos cloretos (cm);
t = tempo de exposição (ano);
D = coeficiente de difusão de cloretos (constante) (cm2/ano);
erf (z) = função de erro de Gauss.
Quando existe um gradiente de pressão atuando no sistema, a penetração de cloretos se dá

por permeabilidade, sendo modelada através da lei de Darcy. Tal caso é típico de locais como
estações de tratamento de águas, de esgotos, tanques industriais, reservatórios, estruturas
marítimas entre outros. A permeabilidade de um concreto está diretamente relacionada com a sua
composição e com as condições de cura especificadas para a estrutura, pois quanto mais tempo
houver para a hidratação dos compostos do concreto, menor a permeabilidade do mesmo.
Finalmente existe o mecanismo de penetração por migração, onde a movimentação dos
íons se dá a partir do estabelecimento de um campo elétrico entre duas partes da estrutura
quando ocorre uma mínima diferença de potencial causada por pequenas e eventuais cargas
elétricas (correntes de fuga).
7.3.7 Lixiviação do Concreto
Quando o concreto está exposto em um ambiente com um elevado teor de umidade, pode
ocorrer a retirada do hidróxido de cálcio presente na massa de concreto através de um fluxo de
água, em um fenômeno conhecido por lixiviação.
Neste caso, em estruturas como caixas d’água, cisternas, tanques e outras onde o concreto
esteja sujeito a tal fluxo, é comum se observar a presença de manchas brancas na superfície do
material, chegando a formar pequenas estalactites, dependendo das condições da superfície.
Neste caso ocorre lixiviação do material, onde a reação característica do fenômeno pode ser
representada pela Equação 7.
CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3 + H2O Equação
7
Sabe-se que o hidróxido de cálcio presente no concreto endurecido é o elemento mais
agredido por soluções externas. Quando em contato com um fluxo de água, os concretos que
apresentam uma elevada porosidade (ou que apresentem algum tipo de fissura) tendem a liberar
o Ca(OH)2 que, ao entrar em contato com o dióxido de carbono existente na atmosfera, forma o
carbonato de cálcio. Tal produto é insolúvel e fica depositado na superfície do elemento. Com a
saída do hidróxido de cálcio, há uma perda de alcalinidade do concreto, tornando-o vulnerável à
ocorrência de outros fenômenos patológicos, como a corrosão de armaduras.
7.3.8 Ataque por Sulfatos
Segundo METHA e MONTEIRO (1994), existem basicamente duas formas de

degradação do concreto pela ação dos íons sulfatos: uma expansão do concreto e uma perda
progressiva de massa devido à perda de coesão dos produtos de hidratação do cimento, chamada
de lixiviação por sulfatos.
Para o caso da expansão, os sulfatos atuam em basicamente duas etapas. Na primeira
ocorre a dissociação do hidróxido de cálcio, com a formação de gipsita (CaSO4.2H2O), segundo
a Equação 8.
MgSO4 + Ca(OH)2 + 2H2O → Mg(OH)2 + CaSO4 .2H2O Equação 8
A gipsita formada pode entrar em contato com o aluminato tricálcico (C3A) existente no
concreto, formando o trissulfoaluminato de cálcio hidratado, ou etringita (C3A.3CaSO4.32H2O),
de acordo com a Equação 9.
3CaSO4 .2H2O + C3 A.nH2O → C3 A.3CaSO4 .32H2O Equação 9
O volume molecular da gipsita é de aproximadamente 74, enquanto que o respectivo

volume da molécula de C3A é de 150. Já o volume molecular da etringita é de aproximadamente
715, evidenciando a expansão que ocorre pela adição de uma grande quantidade de moléculas de
água na estrutura da etringita. Como o concreto apresenta uma baixa resistência às forças de
tração, ocorre a fissuração do mesmo, ocasionando uma grande perda de rigidez nos elementos
afetados.
Uma reação básica de lixiviação do concreto pelo sulfato de magnésio está apresentada
na Equação 10.
MgSO4 + Ca(OH)2 + 2H2O → Mg(OH)2 + CaSO4 .H2O Equação 10
Para tal caso, a conversão do hidróxido de cálcio em gipsita é acompanhada pela

formação de hidróxido de magnésio, que é um produto que apresenta uma baixa alcalinidade.
Além disso, a estabilidade dos compostos resistentes do concreto (silicatos de cálcio hidratados -
CSH) fica comprometida, sendo atacados pela solução de sulfato (Equação 11).
3MgSO4 + 3CaO.2SiO2 .3H2O + 8H2O → 3Mg(OH)2 + 3(CaSO4 .H2O) Equação 11

+ 2SiO2 .H2O
Assim, com a lixiviação dos produtos de hidratação do cimento que são diretamente
responsáveis pela resistência do concreto, há uma gradativa perda de resistência do material,
onde tal processo pode levar ao colapso do elemento ou da estrutura.
Os fatores que influenciam no ataque por sulfatos são:
- A quantidade e a natureza do sulfato presente;
- o nível d’água e a sua variação sazonal;
- o fluxo de água subterrânea e a porosidade do subsolo;
- a forma da construção; e
- a qualidade do concreto.
Quando o ambiente apresenta teores elevados de sulfatos, uma forma adequada de
proteção seria limitar o teor de C3A no concreto. Algumas pesquisas mostraram que o ideal seria
empregar um cimento que tivesse um teor de tal elemento inferior a 5%. Algumas
recomendações com relação ao nível de agressividade por sulfatos foram feitas pelo ACI
Building Code 318-93, que classifica o ataque em 4 categorias (MEHTA e MONTEIRO, 1994):
- Ataque negligenciável: Quando o conteúdo de sulfatos está abaixo de 0,1% no solo
ou abaixo de 150 ppm (mg/l) na água não deve haver restrição quanto ao tipo de
cimento e à relação a/c.
- Ataque moderado: Quando o conteúdo de sulfatos no solo está entre 0,1 e 0,2%, ou de
150 a 1500 ppm na água, devem ser utilizados cimentos pozolânicos ou cimentos com
escória resistentes à sulfatos, com uma relação a/c menor que 0,5 para concretos
convencionais.
- Ataque severo: Quando o conteúdo de sulfatos no solo está entre 0,2 e 2%, ou de 150
a 10000 ppm na água, devem ser utilizados cimentos pozolânicos ou cimentos com
escória resistentes à sulfatos, com uma relação a/c menor que 0,45.
- Ataque muito severo: Quando o conteúdo de sulfatos no solo está acima de 2%, ou
acima de 10000 ppm na água, devem ser utilizados cimentos pozolânicos ou cimentos
com escória resistentes à sulfatos, de preferência com adições, com uma relação a/c
menor que 0,5 para concretos convencionais.
7.3.9 Reação Álcali-Agregado
Esse tipo de problema (também chamada reação álcali-sílica) ocorre basicamente em

ambientes úmidos, como barragens e obras marítimas. Uma reação que ocorre entre
determinados agregados (principalmente opalas, calcedônias, cristobalitas e algumas formas de
quartzo) com alguns componentes do cimento (os álcalis, representados pelos óxidos de sódio e
de potássio – Na2O e K2O, respectivamente), sempre em presença de água, pode levar à
formação de um gel expansivo na superfície dos agregados. Essa expansão causa uma fissuração
intensa, apresentando uma configuração mapeada, que causa sérios danos ao concreto. Tal
problema é bastante comum em barragens, onde não se teve o cuidado de realizar uma
investigação sobre a potencialidade reativa dos agregados empregados e/ou foi especificado um
cimento com um teor de álcalis elevado.
Segundo METHA e MONTEIRO (1994), os fatores que mais influenciam no fenômeno
são:
- Conteúdo de álcalis no cimento e o conteúdo de cimento no concreto:
- quantidade, tamanho e reatividade do constituinte reativo aos álcalis presentes no
cimento;
- disponibilidade de umidade junto à estrutura de concreto; e

- temperatura ambiental.
A melhor forma de proteção para evitar tal tipo de reação é empregar um cimento com
baixa reatividade (teor de álcalis totais menor que 0,6%). Caso não se tenha disponível tal
cimento, deve-se substituir parte do cimento por adições, como as pozolanas, as escórias de alto
forno ou a sílica ativa.
7.3.10 Biodeterioração do Concreto
A biodeterioração do concreto (ou corrosão bacteriológica) é um fenômeno no qual a

atividade metabólica e o crescimento de microrganismos em regiões localizadas do concreto
pode levar à produção de ácidos, ocasionando uma dissolução dos compostos hidratados do
cimento, especificamente o hidróxido de cálcio, além dos silicatos de cálcio hidratados (CSH)
(SHIRAKAWA et. al., 2000). Tal problema leva necessariamente à deterioração do concreto por
ações químicas e, posteriormente, à corrosão de armaduras.
Tal mecanismo ocorre principalmente em túneis e galerias de esgoto, pois são ambientes
extremamente agressivos às estruturas (ambiente ácido com um pH baixo). Em instalações de
tratamento de esgoto (ETE), há uma perda média de 6,2 mm de superfície de concreto por ano.
Assim, um tanque de aeração ou de sedimentação de uma ETA que tenha um cobrimento de
concreto de 2,5 cm terá as suas armaduras complemente expostas em aproximadamente 4 anos,
dependendo do tipo de concreto empregado na construção (Figura 78).
Figura 78 Parede de uma ETE degradada pela ação de microorganismos
As principais causas de degradação do concreto por ação bacteriológica são:

- Concreto de resistência inadequada;
- cobrimento insuficiente das armaduras;
- má aeração das tubulações e/ou galerias;
- ausência de proteção; e
- rupturas localizadas pela ação de cargas excessivas ou recalques.
A hipótese básica para o mecanismo de biodeterioração no concreto em uma ETE é a
seguinte: a água transporta materiais orgânicos (proteínas) e inorgânicos (principalmente
sulfatos) que reagem, formando sulfeto de hidrogênio gasoso (H2S). Tal produto solubiliza-se
nas gotículas de água do ar úmido e na própria água das paredes das galerias e tanques,
condensando-se e liberando enxofre. Esse elemento favorece o desenvolvimento da micro-flora
bacteriana que, por sua vez, secretam ácido sulfúrico (H2SO4), que reagem com o Ca(OH)2 e o
C3A presentes no concreto, deteriorando-o conforme explicado no item 7.3.8.
Existe uma quantidade significativa de bactérias que podem promover a deterioração do
concreto, onde aquelas que estão presentes nos diversos ambientes e que agridem
significativamente o concreto estão apresentadas no
Quadro 8.
Quadro 8 Principais bactérias e efeitos causados no concreto (SHIRAKAWA, 2000)

Bactéria Ambiente Ação Condição
Tiobacilo Efluentes, rios, mar, solos Oxidam o enxofre e produzem sulfetos, Aeróbica
sulfatos e ácido sulfúrico
Desulfovíbrio Efluentes, rios, mar, rios Reduzem os sulfatos e produzem ácido Anaeróbica
sulfídrico e sulfetos
Gaionela Água com ferro em solução Oxidam o ferro Aeróbica
Quando existe o risco deste problema, a estratégia de prevenção deve incluir uma
avaliação das condições ambientais em conjunto com a suscetibilidade dos materiais
componentes da estrutura. É fundamental conhecer as características da obra, possíveis fontes de
nutrientes, condições físicas e químicas do material e do meio ambiente, assim como a inter-
relação com a população de microrganismos existentes.
Além disso, dada a natureza do problema, um estudo prático de biodeterioração envolve
uma equipe multidisciplinar, com capacitação em Microbiologia, Química, Materiais de
Construção Civil e outras áreas de Engenharia. Somente a integração destes conhecimentos torna
possível a correta interpretação dos complexos fenômenos envolvidos.
8. TÉCNICAS E PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO NAS ESTRUTURAS DE

CONCRETO ARMADO
A fim de conhecer a natureza e a extensão dos problemas encontrados em uma estrutura,

é necessário que se faça uma adequada inspeção na mesma. Para tal atividade, deve-se ter o a
maior quantidade possível de equipamentos para auxilio no diagnóstico, dependendo no nível da
inspeção pretendida. Alguns desses equipamentos são os seguintes:
- Régua e metro;
- algumas pedras de giz;
- fio de prumo;
- nível d’água;
- escova de cerdas metálicas;
- lanterna;
- lupa e/ou binóculo;
- máquina fotográfica;
- filmadora;
- fissurômetro;
- extensômetro (mecânico ou elétrico);
- furadeira elétrica;
- pacômetro;
- esclerômetro;
- equipamentos de acesso (escada, cavalete, entre outros); e
- equipamento de proteção individual (EPI).
Um trabalho de inspeção geralmente compreende as etapas apresentadas na Figura 79.
Inspeção Preliminar
Exame Visual Antecedentes Análises Preliminares
Pré-diagnóstico Intervenção Urgente
Avaliação
Prognóstico
Maiores Diagnóstico
Não
Informações? Recomendações
Sim
Levantamento de
Danos
Inspeção Detalhada
Plano de Trabalho
Seleção de Métodos Elaboração de

Seleção de Áreas
de Análise/Medição Planilhas
pH, Cl, SO4, fc,
Resistividade,
Porosidade, E, Icorr
Análise do Concreto Análise da Armadura
Levantamento de
Informações
Maiores
Sim
Informações?
Não
DIAGNÓSTICO
Figura 79 Etapas de inspeção em uma estrutura de concreto armado

Um trabalho de inspeção completa compreende as etapas apresentadas por HELENE

(1993). Contudo, vale salientar que a relação aqui apresentada é bastante extensa, e nem sempre
faz-se necessário a realização de todas as atividades e/ou procedimentos aqui colocados.
8.1 Antecedentes
Nesta etapa serão coletadas algumas informações fundamentais para a análise da

estrutura, tais como:
a) Data ou período da construção;
b) Data ou período de aparecimento do problema;
c) Tipo de estrutura;
d) Localização, atmosfera, meio ambiente;
e) Características da armadura (bitola, tipo, cobrimento e eventual tratamento
superficial);
f) Resistência característica do concreto à compressão, fck, especificada no projeto
estrutural;
g) Características do concreto e da concretagem (traço, consumo de cimento, tipo de
cimento, abatimento, adensamento e cura);
h) Características, tratamentos, revestimentos ou pinturas eventualmente empregados na
estrutura;
i) Toda e qualquer informação disponível de interesse ao caso e que possa minimizar os
trabalhos e os prazos das investigações posteriores.
8.2 Vistoria
Em tal etapa deve-se realizar uma inspeção cuidadosa da estrutura, buscando observar as
regiões com deterioração aparente e zonas onde há a possibilidade de serem encontradas
anomalias, mesmo que estas não sejam aparentes. Devem ser realizadas as seguintes observações
e medições:
a) Realizar um registro fotográfico das manifestações patológicas mais evidentes, como
deformações, manchas de corrosão, fissuras e destacamento do concreto;
b) Identificar a atmosfera aonde a estrutura está localizada;
c) Estimar a agressividade do ambiente, em nível de microclima, levando-se em
consideração o grau de umidade, ciclos de molhagem e secagem, e a presença de
agentes agressivos;
d) Retirar o cobrimento de concreto em regiões corroídas e não corroídas, registrando a
espessura de cobrimento, a redução máxima e média de redução de seção de
armadura, aspecto e cor dos produtos de corrosão e aspectos internos do concreto;
e) Medir e registrar a frente de carbonatação com fenolftaleína ou timolftaleína;
f) Medir e registrar a umidade superficial do concreto, as aberturas de fissura, extensão
e localização das mesmas;
8.3 Inspeção detalhada
Essa fase tem como objetivo principal coletar dados aprofundados sobre o problema
patológico encontrado, a fim de estabelecer um diagnóstico e um prognóstico correto. Como o
nível de ensaios realizados depende do tipo de dano verificado, serão apresentados como
exemplo as informações que devem ser coletadas quando uma estrutura apresenta sinais de
corrosão de armaduras.
a) Ensaios e determinações no concreto:
- espessura de carbonatação;
- reconstituição do traço de concreto;
- teor de cloretos;
- teor de umidade de equilíbrio;
- teor de sais solúveis;
- resistividade elétrica;
- absorção e volume de vazios;
- natureza e distribuição dos poros;
- resistência à compressão;
- módulo de deformação longitudinal;
- pH da solução presente nos poros do concreto; e
- concentração de cloretos e hidroxilas.
b) Ensaios e determinações na armadura:
- Bitola e tipo;
- redução do diâmetro;
- perda de massa;
- composição química; e
- resistência à tração.
c) Ensaios no sistema concreto-armadura-meio ambiente:
- Potencial de eletrodo ou de corrosão; e
- Resistência de polarização.
Exemplos da realização de inspeções e avaliações em estruturas que apresentaram danos
devido à corrosão de armaduras podem ser encontrados em CASCUDO et. al. (1995) e em
ANDRADE et. al. (1999). No Anexo 1 encontra-se apresentado uma exemplo de relatório de
vistoria realizado em uma edificação residencial.
9. ANÁLISE DE ESTRUTURAS ACABADAS
A fim de se obter dados a respeito da condição de uma estrutura deteriorada, é

aconselhável a realização de alguns ensaios que têm como objetivo básico auxiliar no
diagnóstico, bem como indicar a melhor estratégia de reabilitação a ser empregada em um caso
particular. Os diferentes métodos de ensaio podem ser classificados em:
- Ensaios não destrutivos (no destructive test - NDT), que são métodos que não
introduzem perturbações na estrutura. Entre os principais ensaios inseridos nesta
categoria estão a esclerometria, a pacometria, o uso do ultra-som, a gamagrafia e a
extensometria elétrica;
- Ensaios semi-destrutivos, que são ensaios que provocam pequenas alterações
(principalmente físicas) nos elementos estruturais analisados, podendo-se citar a
penetração de pinos, a resistência ao arrancamento, a extração de testemunhos e a

reconstituição de traço; e
- Ensaios de Durabilidade, que visam avaliar o grau de deterioração da estrutura por
ações químicas e eletroquímicas. As medições dos teores de cloretos, sulfatos e a
profundidade de carbonatação fazem parte desse grupo.
9.1 Esclerometria
A esclerometria é um ensaio não destrutivo que mede fundamentalmente a dureza

superficial do concreto, fornecendo uma estimativa da resistência do material e comparando-o
com um referencial conhecido. É bastante utilizado para o controle de qualidade em peças pré-
moldadas, onde verifica-se o controle de qualidade na execução dos elementos. Tal ensaio é
regido pela NBR 7584/82 – Concreto Endurecido: Avaliação da Dureza Superficial pelo
Esclerômetro de Reflexão. O parâmetro de controle nesse caso é o índice esclerométrico, que é o
valor obtido através de um impacto do esclerômetro de reflexão sobre uma área de ensaio.
Existem vários tipos de esclerômetros no mercado, mas o mais empregado para tal
atividade em construções normais é o esclerômetro Tipo N. Antes do uso do equipamento, o
mesmo deve ser aferido em uma bigorna com dureza Brindell de 5000 MPa, devendo fornecer
um índice esclerométrico de 80%. Caso o índice esclerométrico obtido para um determinado
equipamento fique abaixo de 75%, o aparelho deverá ser recalibrado.
As zonas a serem ensaiadas devem obedecer às seguintes condições:
- A superfície deve estar limpa, seca e plana. A mesma deve ser preparada através de
um polimento enérgico com disco de carborundum;
- evitar zonas segregadas e carbonatadas; e
- a zona de ensaio deve estar afastada de regiões com alto percentual de armadura,
juntas de concretagens, entre outras.
Deve-se aplicar no mínimo 9 impactos na área considerada, podendo-se chegar até a 16
impactos, com a disposição apresentada na Figura 80.
9 impactos 16 impactos
Figura 80 Determinação das áreas para o ensaio esclerométrico

Dependendo da posição do elemento estrutural a ser ensaiado, o esclerômetro pode ser
posicionado de acordo com as indicações da Figura 81.
Seção retangular Seção T Seção L

Figura 81 Posicionamento do esclerômetro em função das características da seção
A execução de um ensaio esclerométrico em uma estrutura está apresentada na Figura 82.
Figura 82 Execução do ensaio esclerométrico
O processo para análise dos resultados passa pelas seguintes etapas:

- Cálculo da média nos n valores iniciais, obtendo-se o valor M1;
- descarta-se os valores fora do intervalo determinado por ± 10% de M1;
- cálculo de uma nova média com os valores restantes (M2);
O valor de M2 representa a dureza superficial do concreto. Com tal valor, pode-se ter uma
estimativa da resistência do concreto, obtida a partir de correlações com curvas experimentais.
Os principais fatores que influenciam na obtenção do índice esclerométrico são:
- Tipo do cimento e do agregado empregado;
- teor de umidade do concreto;
- esbeltez do elemento estrutural;
- o estado da superfície ensaiada;
- idade do concreto;
- condições de cura da peça estrutural;
- espessura de carbonatação; e
- consumo de cimento no concreto.
9.2 Gamagrafia
A gamagrafia é um ensaio não destrutivo que visa obter uma imagem radiográfica do
concreto, indicando o posicionamento e a natureza dos elementos imersos no material (vazios,
armaduras, bainhas de protensão, entre outros). Emprega-se a emissão de radiação gama para tal
fim, preferencialmente a produzida pelo Cobalto 60 (Co60).
Essa técnica pode ser empregada em uma das seguintes aplicações:
- Verificação da presença de fissuras, cavidades internas ou objetos estranhos na massa
de concreto;
- análise das condições das obras em concreto protendido (verificação de amassamento,
quebra de bainhas, aderência, corrosão e condições da injeção em determinados
locais);
- corrosão de armaduras;
- qualidade das juntas de concretagem;
- verificação do diâmetro e da bitola de armaduras em uma seção;
- localização de eletrodutos dentro da massa de concreto;
- reconstituição de ferragens em obras antigas;
- determinação prévia dos locais de extração de corpos-de-prova; e
- verificação da boa penetração de resinas em obras de recuperação.
O esquema de execução do ensaio está apresentado na Figura 83, onde de um lado da

peça de concreto é instalada a fonte de radiação, e do lado oposto é posicionada a chapa
radiográfica. A radiação atravessa a peça de concreto e impressiona o filme sensível, deixando
marcas que dependem da natureza e da densidade dos materiais que se encontram no interior do
concreto.
Fonte radioativa
Vazio
Barra de aço
Concreto
Mancha clara Mancha escura

(armadura) Filme (cavidade com ar)
Figura 83 Esquema de execução do ensaio de gamagrafia

9.3 Extensometria Elétrica
De acordo com CAMPAGNOLO et. al. (1999), na análise de projeto de estruturas devem
ser verificadas as deformações que são impostas a um determinado elemento estrutural quando o
mesmo é submetido à ação das cargas de projeto. Para se medir as deformações unidimensionais
em elementos fletidos são empregados os sensores de deformação, ou extensômetros.
O extensômetro elétrico de resistência é um elemento sensível que transforma pequenas
variações dimensionais em variações equivalentes da sua resistência elétrica. Ainda segundo
CAMPAGNOLO et. al. (1999), fazendo o controle da variação da resistência com um circuito
elétrico de alta precisão, pode-se deduzir qual a deformação imposta ao sensor. Como o conjunto
está rigidamente ligado à peça estrutural, a deformação de ambas será igual e, sabendo-se
comprimento original do extensômetro, pode-se calcular a deformação específica, que representa
a variação percentual de uma dimensão.
Algumas aplicações da extensometria elétrica podem ser resumidas nos seguintes itens:
- Verificação de falhas de concretagem;
- análise da estabilidade de estruturas;
- monitoramento de trincas ou fissuras; e
- estimativa do módulo de deformação e das tensões admissíveis no concreto.
Os componentes básicos de um extensômetro estão apresentados na Figura 84.
Elemento sensível
(grade metálica) Base
Figura 84 Detalhe de um extensômetro elétrico

Os extensômetros podem apresentar 3 configurações típicas, conforme apresentado na
Figura 85.
Axial Biaxial Triaxial
Figura 85 Configurações típicas de extensômetros

O processo de montagem dos extensômetros nas armaduras começa com um adequado

preparo da superfície, onde deve-se marcar e limpar o local de colagem, para evitar a
contaminação com óleos, graxas e/ou poeira. Depois o extensômetro é colado com um adesivo
epóxi na superfície da armadura, sendo posteriormente protegido para evitar que ocorram danos
durante a sua utilização. Um esquema do sistema preparado para a concretagem está apresentado
na Figura 86.
Extensômetro Proteção
Armadura
Figura 86 Extensômetro colado sobre a armadura
É necessário empregar um equipamento de aquisição de dados para monitorar as

variações elétricas do extensômetro. Tais equipamentos, usualmente chamados de leitoras, são
formados por circuitos elétricos que amplificam e registram o sinal obtido. O circuito mais
utilizado é a chamada Ponte de Wheatstone, que é bastante descrita na bibliografia relacionada à
Circuitos Elétricos. A partir da diferença de leitura em cada ponto dos sensores do circuito pode-
se calcular a variação de resistência do extensômetro, que é transformada pelo aparelho em uma
variação da deformação específica.
9.4 Pacometria
Tal ensaio é empregado para determinar o a quantidade de armaduras em uma

determinada área, bem como a espessura de cobrimento existente. Segundo CAMPAGNOLO et.
al. (1999), o ensaio envolve o uso de uma aparelhagem capaz de emitir um campo magnético e
rastrear mudanças no mesmo. Com o uso de um gabarito padrão, pode-se impor uma variação
específica no campo. Sabendo-se o valor do cobrimento ou do diâmetro da barra, se deduz o
segundo parâmetro.
9.5 Ultra-Som
O ultra-som (ou ultra-sonografia) é um NDT que mede a velocidade de propagação de

uma onda ultra-sônica através de um corpo, podendo ser empregado para estimar a compacidade
e a homogeneidade do mesmo. É um teste regido pela NBR 8802/85 – Concreto Endurecido:
Determinação da Velocidade de Propagação de Onda Ultra-Sônica. Uma representação do
sistema de funcionamento de um ensaio de ultra-som está apresentado na Figura 87.
Gerador de Registrador
pulsos de tempo
Transdutor Concreto Transdutor

emissor receptor
Figura 87 Esquema de funcionamento do ensaio de ultra-som
Um gerador de pulsos envia um sinal com baixa freqüência (ultra-som) que é enviado ao
concreto através de um transdutor emissor, sendo captado por um receptor. O tempo decorrido
entre a emissão e a recepção do pulso é medido através de um registrador de tempo. Sabendo-se
tal parâmetro e determinando-se a distância entre os transdutores, pode-se calcular a velocidade
de propagação de onda através da Equação 12.
L
V= Equação
t 12
Onde:
V = velocidade de propagação da onda (m/s);

L = distância entre os transdutores (m); e
t = tempo de propagação (s).
Uma relação qualitativa entre a velocidade de propagação de onda e a qualidade do
concreto está apresentada no Quadro 9. Observa-se que a classificação apresentada é
aproximada, onde deve-se ter cuidado com a generalização dos dados mostrados para amostras
de concreto diferentes.
Quadro 9 Relação entre a velocidade de onda e a qualidade do concreto
Velocidade de propagação > 4500 de 3600 à de 3000 à 3600 de 2100 à < 2100
linear (m/s) 4500 3000
Qualidade do concreto Excelente Boa Aceitável Má Muito má
Tal técnica é bastante útil na estimativa da resistência do concreto, bem como na

verificação da presença de descontinuidades no interior do material (fissuras, ninhos de
concretagem e segregação do concreto), conforme esquematizado na Figura 88.
Transdutor Transdutor
emissor receptor
Figura 88 Detecção de ninho de concretagem através do ultra-som
Os principais fatores que influenciam nos resultados dessa técnica são:

- Idade do concreto;
- relação a/c;
- presença de armaduras;
- densidade do concreto;
- características de adensamento; e
- tipo de agregado.
9.6 Extração de Testemunhos
Tal técnica é empregada quando se tem dúvidas sobre as características do concreto em

determinados elementos estruturais, ou quando se deseja analisar a variação espacial das suas
características. As especificações para tal ensaio são apresentadas na NBR 7680/83 – Extração,
Preparo, Ensaio e Análise de Testemunhos de Estruturas de Concreto.
Primeiramente são definidos os lotes para amostragem, onde a definição do mesmo
depende do padrão de concretagem e dos tipos de elementos estruturais a serem analisados. O
tamanho máximo dos lotes deve ser definido através das seguintes diretrizes:
- Volume total de concreto < 100 m3; ou
- Área construída < 100 m2; ou
- Tempo de concretagem < 15 dias; ou
- No máximo 1 pavimento.
Depois procede-se o estabelecimento do tamanho da amostra. Para corpos-de-prova com
diâmetro igual ou superior a 10 cm, deve-se extrair no mínimo 6 exemplares. Para o caso de
corpos-de-prova com diâmetro inferior a 10 cm, deve-se extrair pelo menos 10 exemplares.
A escolha dos pontos de extração também é um parâmetro importante a ser definido no
planejamento do ensaio, onde a relação entre o mesmo e o valor de resistência média obtido está
apresentado na Figura 89.
Resistência média esperada
0,75 a 0,90 fcj 50 cm

h/3
0,90 a 1,00 fcj

h > 2,0 m h/3
fcj
h/3
Figura 89 Posicionamento recomendado de pontos de extração de testemunhos em

elementos verticais
O processo de retirada de um corpo-de-prova de uma estrutura está mostrado na Figura
90.
Figura 90 Extração de testemunho em pilar

Antes da realização da análise dos dados devem ser feitas algumas correlações dos
mesmos, em função principalmente da relação altura/diâmetro (h/d) dos corpos-de-prova, do tipo
de cimento empregado e da idade da estrutura, conforme explicitado no Quadro 10 e no Quadro
11.
Quadro 10 Correlação da resistência com a relação altura/diâmetro dos testemunhos

Relação h/d Fator de correlação
2,00 1,00
1,75 0,97
1,50 0,93
1,25 0,89
1,00 0,83
0,75 0,70
0,50 0,50
Quadro 11 Correlação da resistência com a idade e com o tipo de cimento empregado na

estrutura
Tipo de cimento Idade
< 7 dias 14 dias 28 dias 3 meses 1 ano > 2 anos
Portland comum 0,68 0,88 1,00 1,11 1,18 1,20
ARI 0,80 0,91 1,00 1,10 1,15 1,15
AF, POZ, MRS, ARS - 0,71 1,00 1,40 1,59 1,69
A resistência característica estimada será definida pela expressão abaixo:

fck,est = 0,89 x menor valor obtido
9.7 Resistência do Concreto à Penetração de Pinos
Através deste ensaio procura-se medir a profundidade de penetração (em mm) de um pino
padrão no concreto, após o mesmo ser lançado com uma determinada energia cinética. Tal
ensaio fornece informações a respeito da penetração da resistência superficial do concreto, sendo
adequado para comparar concretos de diferentes qualidades com um referencial.
CREMONINI (1994) cita dois ensaios que são empregados para a avaliação da
resistência pela penetração de pinos: o Windsor Teste e o New Pine Penetration, sendo
diferenciados pelo diâmetro, comprimento do pino, energia de propulsão e campo de aplicação,
onde o primeiro é normalizado pela ASTM (ASTM C308, 1982).
9.8 Resistência do Concreto ao Arrancamento
Tal ensaio é empregado para estimar a resistência à compressão ou verificar a qualidade

do concreto de cobrimento de um determinado elemento, onde o mesmo baseia-se na medição da
resistência à fratura de uma superfície cônica de concreto pela aplicação de um esforço de
arrancamento de um pino fixado ao mesmo. Durante o ensaio, o concreto fica simultaneamente
submetido à tração e ao cisalhamento, sendo estes dados posteriormente utilizados para fazer
uma correlação com a resistência à compressão. Um procedimento típico de ensaio de
arrancamento está apresentado na Figura 91.
Posicionamento do Aplicação de torque até

pino provocar a fratura
Perfuração ou moldagem
do orifício
Concreto
Figura 91 Procedimento de ensaio com o uso de luva expansora
Um furo perpendicular à superfície do concreto é efetuado e um alargamento é produzido

à uma profundidade determinada. No furo insere-se uma luva de expansão, na qual o pino
metálico é posicionado. O conjunto é então apertado para fixação e é dado um torque até ocorrer
a fratura do concreto. Nesta categoria estão inclusos os ensaios conhecidos como CAPO-TEST e
o ESCOT. A resistência ao arrancamento pode ser colocada como sendo a relação entre a força
de arrancamento e a área teórica lateral do tronco de cone do concreto arrancado. A realização
deste teste segue a Norma americana ASTM C-900, já que não existe uma Norma brasileira
aplicável a tal ensaio.
10. FORMAS DE RECUPERAÇÃO EMPREGADAS NAS ESTRUTURAS DE

CONCRETO ARMADO
Os métodos de recuperação estrutural foram divididos segundo o tipo de intervenção que

é empregado em cada obra que apresente uma manifestação patológica. Assim, segundo
ARANHA (1994), existem 03 tipos de técnicas empregadas para a recuperação estrutural:
10.1 Sistemas de Reparos
Tal tipo de reabilitação é empregado quando não há a necessidade da incorporação de um

novo elemento e/ou incremento das seções de aço e concreto da estrutura existente, tendo como
finalidade básica a simples recomposição da seção estrutural do elemento afetado.
10.1.1 Materiais Empregados
Os principais tipos de sistemas de reparo estão esquematizados na Figura 92 (HELENE,

1992).
2
Têm como finalidade repor a homogeneidade e o monolitismo dos

5 elementos estruturais. Podem ser utilizadas as argamassas de base
cimento convencionais ou modificadas com certos produtos químicos, a
Argamassas fim de melhorar certas características, como a resistência a agentes
químicos. Assim, existem muitos tipos de argamassas modificadas, tais
como as argamassas poliméricas e as argamassas de base orgânica (epóxi,
de base fenólica, poliéster, estervinílica e furânica)
5 São materiais que tem como finalidade repor o monolitismo do concreto

na presença de fissuras e trincas no mesmo, principalmente através da
Resinas epóxi técnica da injeção
5
O groute é um material fuido e auto-adensável no estado
recém-misturado, formulado para preencher cavidades e
Groutes subsequentemente tornar-se aderente, resistente e sem retração no estado
endurecido. Para recuperação estrutural são mais utilizados os groutes de
base epóxi ou base cimento
5 É o material mais empregado nos serviços de reparo, sendo indicado para

o restabelecimento das seções dos elementos estruturais e da alcalinidade
Concreto do concreto
Figura 92 Principais materiais empregados para reparos em estruturas de concreto

(HELENE, 1992)
10.1.1.1 Argamassas à Base de Cimento Portland
Tal tipo de material é comumente empregado para a realização de uma grande maioria
dos reparos superficiais nas estruturas de concreto. Podem ser empregadas argamassas
tradicionais compostas por cimento Portland, areia e água. Contudo, em função das
características de desempenho exigidas para um material de recuperação, geralmente as
argamassas são produzidas com traços especialmente formulados e acrescenta-se alguns aditivos
e/ou adições. Tais produtos são empregados principalmente para melhorar as resistências
mecânicas iniciais, minimizar a retração por secagem e a permeabilidade, proporcionar leves e
controladas expansões e elevar a aderência ao substrato.
A melhoria dessas propriedades é alcançada através do emprego de aditivos e/ou adições,
como plastificantes, redutores de água, impermeabilizantes, sílica ativa, escórias e cinza de casca
de arroz.
Desta forma, o emprego de argamassas do tipo industrializadas é geralmente mais
aconselhável, em função do controle tanto da qualidade dos materiais empregados quanto da
dosagem das mesmas para uma determinada aplicação. As características do ambiente, o tipo de
problema detectado e o tipo de uso da estrutura são pontos que devem ser observados no
momento da escolha do tipo de material a ser empregado em um reparo deste tipo.
10.1.1.2 Argamassas à Base de Cimento e Polímero1
São materiais geralmente formulados com cimento Portland, agregados com

granulometria contínua e resinas − estirano-butadieno (SBR), acetato de polivinila (PVA) ou
resinas de base acrílica. O processo de endurecimento das mesmas está relacionado à reação dos
grãos de cimento com a água de amassamento.
Na sua forma industrializada são fornecidas como produtos pré-dosados sob a forma de
pó, requerendo apenas a adição do polímero ou da quantidade de água que é especificada na
dosagem do material (ANDRADE et. al., 1995). Em geral têm retração compensada e são
tixotrópicas2, para uso em superfícies verticais e inclinadas. Podem ser aplicadas manualmente
com desempenadeira, podendo ser empregado um método de projeção mecânica, tanto por via
seca quanto úmida.
10.1.1.3 Argamassas e Grautes Orgânicos
São argamassas e grautes formulados com resinas orgânicas cuja aglomeração e

resistência do conjunto é dada pelas reações de polimerização e endurecimento dos componentes
das resinas, em presença de água. Os principais tipos de resinas empregadas nesse material são
as de base furânica, estervinílica, epóxi, poliéster e fenólica.
1 Polímero: composto formado por sucessivas aglomerações de um grande número de moléculas

fundamentais. Ex: o polietileno é formado pela aglomeração de centenas de moléculas de etileno.
2 Tixotropia: fenômeno de diminuição da viscosidade apresentado por certos líquidos quando são
agitados.
Tais produtos apresentam elevadas resistências mecânicas e químicas, elevada aderência

ao substrato, baixo módulo de deformação longitudinal, sendo o seu emprego apropriado para
ambientes altamente agressivos ou aquele onde o desempenho dos reparos deve ser elevado. São
geralmente empregados em pequenos volumes e espessuras.
Quando fornecidos industrializados são compostos em conjuntos bi ou tricomponentes,
que deverão ser misturados total e intimamente ente si antes da aplicação no canteiro.
10.1.1.4 Concretos Convencionais e de Alto Desempenho
O concreto convencional é o material mais empregado para reparos e reforços em

estruturas degradadas. Contudo, cuidados devem ser tomados principalmente em função dos
problemas de retração que possam existir entre o reparo e o substrato.
Caso a estrutura a ser recuperada seja bastante nova, onde o seu concreto ainda não tenha
sofrido uma grande parte da retração, pode-se dosar o reparo com as mesmas características do
concreto antigo. Caso contrário − o que ocorre na grande maioria das estruturas − deve-se
prescrever um traço que apresente a menor retração possível.
Um dos meios para se conseguir tal objetivo é o emprego de concretos com reduzidas
relações a/c, através do uso de aditivos plastificantes. Além disso, deve-se restringir o consumo
de cimento por m3 de material. Se for possível, o concreto deve ser misturado e deixado em
repouso de 30 a 60 minutos, para minimizar a retração após o lançamento.
Todavia, mesmo se tomadas todas essas providências o risco de retração ainda seja
significativo, deve-se lançar mão do uso de aditivos expansores. Os mais utilizados são à base de
pó de alumínio, pois tal material produz hidrogênio como fruto das reações químicas no interior
do concreto. O hidrogênio provoca a expansão do concreto fresco, compensando assim a retração
na pega do concreto.
Assim, deve-se ter um extremo cuidado tanto com a dosagem quanto com a prática
executiva dos concretos que vão ser utilizados como reparos e/ou reforços nos elementos, a fim
de garantir que tanto os aspectos de retração quanto àqueles relacionados à resistências e a
durabilidade do material estejam dentro das especificações adequados para cada condição
específica de utilização.
Os concretos de alto desempenho (CAD) são aqueles que apresentam características de
resistência e durabilidade superiores aos concretos convencionais. Tais materiais são geralmente
caracterizados pela elevada resistência mecânica, baixa porosidade e elevadas resistências à
ataques químicos. Geralmente os CAD são obtidos através da incorporação de adições que
promovem a melhoria dessas características, onde a sílica ativa é atualmente o elemento mais
empregado nesse processo. A cinza volante, a cinza de casca de arroz e a escória de alto forno
também são empregadas como adições ao concreto, mas em menor proporção.
A sílica ativa é um resíduo gerado através do processo de fabricação do ferro-silício e do
silício metálico. Sua utilização no concreto vêm sendo utilizada com uma relativa frequência
sempre que se deseje aumentar as características de resistência e durabilidade das estruturas de
concreto. A melhoria dessas características no concreto ocorre principalmente em função das
propriedades pozolânicas e microfiller das partículas de sílica (MOURA, 1997).
O efeito de microfiller se dá pela instalação dos grãos de sílica ativa entre os grãos do
cimento, reduzindo o espaço disponível para a água e agindo como pontos de nucleação para os
produtos de hidratação do cimento. A título de informação, a sílica ativa tem uma área específica
média de 20.000 m2/kg, sendo extremamente maior que a do cimento Portland (entre 350 e 600
m2/kg) e de qualquer outra adição utilizada em concretos. Desta forma, a sílica ativa restringe os
espaços onde os produtos de hidratação podem crescer, gerando um grande número de pequenos
cristais, ao invés de cristais grandes de pequena quantidade, onde ocorre o refinamento da
microestrutura.
Já o efeito pozolânico ocorre em função da sua constituição essencialmente silicosa não
cristalina, além da sua elevada área específica. É capaz de se combinar rapidamente com o
hidróxido de cálcio [Ca(OH)2], formando o silicato de cálcio hidratado (C-S-H) secundário, que
é o elemento responsável pela resistência mecânica nos concretos e argamassas.
10.1.1.5 Resinas
Tais materiais têm como principal aplicação o restabelecimento do monolitismo de

elementos de concreto que apresentem fissuração, geralmente em aberturas da ordem de 0,1 mm.
São largamente empregados na técnica de injeção de fissuras, que será apresentada
posteriormente.
As principais resinas utilizadas são as de base acrílica, poliéster e epóxi. São geralmente
bi-componentes, onde a resina e o endurecedor devem ser misturados apenas no momento da
utilização do material, respeitando sempre o pot life do produto. Após a mistura e a solidificação,
caso o material não tenha sido empregado, deve ser abandonado. A utilização de solventes para
fluidificar a resina endurecida não pode ser permitida, pois o solvente evapora, deixando vazios
que prejudicarão o desempenho do elemento estrutural injetado.
Em função da dificuldade de remoção da umidade presente no interior das peças
estruturais, deve-se empregar formulações epoxídicas que não sejam afetadas pela presença da
água.
10.1.1.6 Grautes
Os grautes (ou grouts) são argamassas previamente preparadas, que têm como principais
propriedades a fácil aplicação, a elevada resistência mecânica e química e a ausência de retração.
O graute de base mineral é formado por cimento, agregados miúdos, quartzos, aditivo
superplastificante e aditivo expansor (pó de alumínio). Na obra, deve-se misturar o material com
água e aplicar o mesmo, segundo as especificações fornecidas pelo fabricante. Já o graute de
base orgânica é formulado com resinas orgânicas, cuja aglomeração e resistência se dá através
das reações de polimerização e endurecimento das resinas, sem a presença de água.
São materiais fluidos e auto-adensáveis no estado recém-misturado, com a principal
aplicação no preenchimento de cavidades, em locais densamente armados ou regiões de acesso
difícil.
10.1.1.7 Concretos e Argamassas Projetadas
Tal método consiste na aplicação do material (concreto ou argamassa) com o emprego de

uma determinada energia de lançamento. Caracteriza-se pelo uso em grandes superfícies
deterioradas (reparos generalizados), apresentando ganhos significativos de tempo na execução e

minimizando consideravelmente a necessidade de fôrmas.
Cuidados especiais devem ser dados a esse método de recuperação, pois a eficiência do
mesmo dependem da adequada dosagem do material, da escolha apropriada do diâmetro máximo
característico do agregado graúdo, da relação a/c e do uso de adições e/ou aditivos adequados.
Existe basicamente dois tipos de projeção empregadas na técnica: a via úmida e a via
seca. No caso da projeção por via úmida todos os materiais são pré-homogeneizados no
misturador e levados através de um mangote até o bico de projeção, onde é introduzido o ar
comprimido. Desta forma, o material é lançado em alta velocidade pelo bico de projeção. O
adensamento do material é feito através do efeito do impacto contra o substrato de concreto.
Já no caso da projeção por via seca os materiais (concreto ou argamassa convencionais ou
argamassa polimérica em pó) são homogeneizados a seco no misturador e levados por ar
comprimido até o bico de projeção. Nesse ponto a água sob pressão é misturada ao material e a
mistura final é lançada pelo bico de projeção. Geralmente tal método apresenta o inconveniente
da elevada quantidade de poeira produzida durante a projeção, além de apresentar um elevado
índice de reflexão do material lançado.
A adequada escolha entre um ou outro tipo de processo depende principalmente da
disponibilidade do material e equipamento específico para cada processo e das condições de
trabalho. É necessário ter uma mão-de-obra qualificada para cada tipo de técnica.
10.1.2 Técnicas Executivas
Já que tal tipo de recuperação é destinada geralmente à reabilitação de pequenas áreas,

também pode ser considerado como um reparo localizado. Independentemente do tipo de reparo
a ser utilizado em uma dada ocasião, deve-se a seguir os seguintes passos gerais:
• Diagnóstico do problema;
• definição da estratégia de intervenção;
• remoção do concreto atingido e exposição da armadura;
• limpeza da área afetada e aplicação de revestimento sobre a armadura;
• aplicação do adesivo para ponte de aderência entre o suporte de concreto e o produto de
reparo;
• reconstituição da seção da estrutura através do uso de microconcreto ou argamassa de
reparo;
• cura; e
• proteção superficial da estrutura reparada.
Os procedimentos que devem ser utilizados para a reabilitação de estruturas são

intimamente dependentes do tipo de problema encontrado. Desta forma, de acordo com a
sintomatologia apresentada para cada caso individual, pode-se adotar um dos seguintes passos
para execução dos trabalhos:
1. Colocação de ponte de aderência entre o concreto velho e o concreto novo:
• Realizar a limpeza da área a ser recuperada;

• sobre a superfície limpa, seca e isenta de nata de cimento, óleo e graxa, aplicar a ponte de
aderência; e
• deve-se guardar um prazo de secagem do material (variável entre as marcas disponíveis
no mercado) para recomposição da seção.
2. Execução de reparos superficiais
• Marcar a área a ser recuperada;

• delimitar a área com disco de corte na espessura mínima de 10 mm e acertar os cantos
com talhadeira;
• remover o concreto do interior da região delimitada até atingir um substrato firme e
rugoso, a fim de garantir uma adequada aderência do produto de reparo, observando pelo
menos 25 mm livres de concreto em torno da barra de aço e 15 cm além do trecho
corroído;
• lavar a superfície, promovendo a saturação da mesma;
• aplicar a ponte de aderência;
• preencher a área a ser recuperada com argamassa, compactando-a contra o fundo e as
paredes laterais do reparo;
• dar acabamento com desempenadeira de madeira, metálica, plástica ou esponja; e
• aplicar uma película de cura.
3. Injeção de fissuras
• Limpar a superfície de concreto ao longo da fissura com espátula ou escova de aço;

• limpar a fissura com ar comprimido;
• instalar os niples de injeção com intervalo de 5 a 30 mm;
• colmatar a fissura com gesso;
• testar a comunicação entre os bicos com ar comprimido;
• injetar a fissura a partir do bico inferior. Quando o material aflorar no bico superior, vedar
o anterior e reiniciar a injeção; e
• repetir o procedimento anterior até o completo preenchimento da fissura.
4. Reparo semi profundo/profundo com inibidor de corrosão
• Localizar e marcar as áreas com problemas de corrosão ou concreto deteriorado;

• remover o material até encontrar a armadura em condições satisfatórias, procurando
garantir aproximadamente 15 cm de armadura sã no concreto;
• delimitar tal área com disco de corte com espessura mínima de 5 mm;
• limpar a barra de armadura com jateamento ou hidrojateamento;
• aplicar o primer sobre a superfície da armadura;
• saturar a superfície com água limpa até obter um concreto saturado seco;
• aplicar o desmoldante na fôrma;
• posicionar a fôrma no local preparado;
• colmatar as arestas e a união fôrma/estrutura com gesso; e
• verter o material de recuperação continuamente dentro da fôrma.
5. Selagem de juntas
• Limpar adequadamente a junta e proteger as bordas com fita adesiva;

• colocar um delimitador de espessura;
• aplicar o produto de recuperação, preenchendo completamente a junta;
• dar acabamento com uma espátula limpa; e
• retirar a fita de proteção das bordas.
10.2 Reforços Estruturais
O emprego das técnicas de reforço estrutural se faz necessário no momento que se deseja
repor as condições de estabilidade da estrutura, que pode ter sido perdida devido à ação de cargas
excessivas e/ou quando a deterioração do elemento chega a níveis críticos, comprometendo a
segurança estrutural. Os principais tipos de reforços empregados nas estruturas estão
apresentados na Figura 93.
2
É uma técnica que consiste na incorporação de chapas coladas e/ou perfis
5
Chapas metálicos solidarizados aos elementos estruturais, através de resina epóxi.
Coladas/Perfis Exige uma mão-de-obra especializada para a sua execução, além de
Metálicos equipamentos adequados.
2
Aumento da capacidade portante dos elementos estruturais através de um
5 acréscimo das seções de aço e concreto. Tal técnica apresenta um baixo
Concreto
custo, se comparada com as demais formas utilizadas para o reforço de
Armado
estruturas, além de ser largamente difundida. Porém cuidados especiais
Convencional
devem ser tomados, principalmente com relação à retração que pode
ocorrer na união entre o concreto novo e o velho
2
5
Processo de colocação do concreto sob pressão. A grande força do
Concreto
choque causa um impacto sobre a superfície do concreto velho,
Projetado
melhorando assim a condição de aderência com o substrato.
2
5 Em função do seu alto custo não é muito utilizado como reforço. Porém,
em virtude das suas características de alta resistência inicial, elevada
Grautes
fluidez e aderência e baixas retrações, seu uso é justificado em situações
onde há a necessidade de um reforço urgente do elemento estrutural
Figura 93 Materiais mais empregados no reforço de estruturas de concreto (Adaptado de

ARANHA, 1994)
Uma consideração muito importante deve ser realizada: independentemente do tipo de

reforço que será realizado na estrutura, a primeira operação consiste em promover um adequado
escoramento dos elementos afetados e, se possível, descarregá-los. Se tal consideração não for
uma opção, deve-se incorporar no cálculo do reforço as considerações cabíveis, de acordo com o
estado de tensões em que se encontram as armaduras e o concreto do elemento.
10.2.1 Materiais Empregados
10.2.1.1 Chapas Coladas/Perfis Metálicos
Tais tipos de recuperação são recomendadas principalmente para situações onde não são
permitidas grandes alterações na geometria dos elementos estruturais e/ou onde exige-se uma
urgência na execução da recuperação.
O seu emprego ocorre nos casos onde observa-se problemas de flexão excessiva em vigas
e lajes, geralmente ocasionadas pela atuação de sobrecargas e/ou devido à falhas no projeto
(deficiências de armadura, fck inadequado) ou na execução das estruturas (posicionamento
incorreto). Ocasionalmente também podem servir para solucionar problemas de torção ou de
esforço cortante nas vigas.
Os pilares costumam ser reforçados com o uso de cantoneiras metálicas em seus quatro
cantos, sendo unidos lateralmente entre si por presilhas soldadas. A parte superior e inferior do
reforço terminam em um capitel e em uma base metálica, que geralmente são também compostos
por cantoneiras.
As principais vantagens desse tipo de recuperação são:
- Rapidez executiva;
- ausência de vibração e baixo nível de ruído;
- não necessita de instalações auxiliares importantes; e
- não utilização de materiais molhados;
O sistema de reforço composto pelas chapas ou perfis metálicos colados é composto pela
chapa metálica propriamente dita, pela resina (de preferência de base epóxi) e pela presença
adicional de chumbadores, segundo o esquema apresentado na Figura 94.
Elemento
de concreto
Resina
Chumbadores
Chapa
metálica
Figura 94 Reforço em chapas metálicas

As principais características da resina epóxi são:

- Elevadas resistências mecânicas:
- à compressão: 120 a 210 MPa
- à tração: 30 a 90 MPa
- grande velocidade em adquirir essas resistências;
- ótimo desempenho frente aos agentes químicos agressivos;
- elevada aderência entre o concreto e as chapas/perfis; e
- possuir baixa retração.
Uma desvantagem do uso das resinas diz respeito à sua sensibilidade às elevadas
temperaturas. A partir de temperaturas de exposição da ordem de 70 a 80° C, as mesmas
começam a perder as suas características resistentes.
Segundo CAMPAGNOLO et. al. (1999), as resinas epóxi, dentro do campo das
recuperações das estruturas de concreto, apresenta uma grande eficiência. No caso do reforço
com chapa de aço colada, a armadura necessária é colocada em forma de tiras na base das vigas
ou nas laterais para absorver o efeito da flexão e do cisalhamento, respectivamente, alterando
muito pouco as dimensões da seção transversal.
As configurações típicas para reforços em elementos estruturais através da adição de
chapas metálicas está apresentada na Figura 95.
(a) (d)
(b)
(f)
(c)
(e)
Figura 95 Esquemas de reforços com chapas metálicas (HELENE, 1992)
O caso (a) apresenta um reforço de uma viga com as chapas dispostas longitudinalmente
ao elemento. A colocação de estribos externos (ou presilhas) ao longo da mesma viga (b) faz
parte do sistema de reforço mostrado em (a). Para o caso de reposição da armadura negativa em
lajes e/ou balanços, as chapas são utilizadas com o posicionamento mostrado no caso (c). A
adequada colocação de cantoneiras nos vértices de um pilar e a vista lateral do mesmo com a
disposição dos estribos externos estão apresentados nos casos (d) e (e), respectivamente. A
disposição de um sistema completo de amarração em um pilar pela colocação de chapas

metálicas está mostrada no caso (f).
Para o caso da aplicação desse tipo de reforço em vigas deve-se ter bastante cuidado, pois
a sua eficácia vai depender fundamentalmente da perfeita aderência entre o concreto e a chapa ou
perfil obtida no processo de execução do reforço. Em alguns casos, as cantoneiras não trabalham
simultânea e conjuntamente com o concreto e as armaduras, flexionando-se diferencialmente.
Para o caso de pilares, observa-se que o reforço executado com a técnica apresentada
apresenta o inconveniente de que o mesmo só entraria em carga quando a capacidade resistente
do pilar de concreto tivesse esgotado (CÁNOVAS, 1988). Para que o conjunto das quatro
cantoneiras verticais entre em carga antes que o concreto atinja esse estado limite, ou antes que
ocorram deformações excessivas, é preciso que durante a montagem se obtenha uma rígida e
perfeita união de todo o conjunto da base e do capitel ao concreto das vigas, das lajes ou das
fundações. Ainda segundo CÁNOVAS (1988), a obtenção desse efeito exige uma união perfeita
da base e do capitel metálicos às superfícies horizontais dos concretos, através de um material de
alta resistência à compressão que atue como elemento intermediário. O material ideal para esse
fim seria uma resina epóxi adequadamente dosada.
Deve-se também providenciar a continuidade do reforço dos pilares até chegar à
fundação, devendo atravessar as vigas e as lajes (Figura 96). Para o caso de vigas unidirecionais,
pode-se empregar perfis de aço soldados, que secionarão a laje pelas peças cerâmicas (a). No
caso de haver vigas que se cortam perpendicularmente na cabeça dos pilares, a união pode ser
efetuada por meio de cantoneiras (b).
Núcleo de
concreto
Base
Laje
Chapa de
Capitel continuidade
Chapa de
continuidade
Núcleo de
concreto
(a) (b)
Figura 96 Continuidade do reforço metálico com peças laminadas de aço (CÁNOVAS,
1989)
Desta forma, deve-se tomar bastante cuidado com relação à adequada escolha do adesivo
epóxi a ser empregado, com o estado das superfícies a serem unidas e as propriedades dessas
superfícies. As características das chapas de reforço também têm uma importância fundamental
no processo de recuperação, onde deve-se escolher adequadamente a chapa a ser empregada para
tal fim.
10.2.1.2 Concreto Convencional3
O reforço em concreto armado tem a vantagem de que o mesmo trabalha unido ao

concreto remanescente, em função da boa aderência que existe entre os dois materiais, evitando-
se o surgimento de efeitos secundários. Contudo, existe o inconveniente de se promover a um
aumento significativo das seções dos elementos, principalmente em função das características do
concreto de reforço (principalmente o diâmetro máximo dos agregados e a trabalhabilidade da
mistura) e da taxa de aumento de seção especificada pelo calculista para absorver os esforços
atuantes.
As vantagens do emprego do concreto para reforço estrutural são:
• Rapidez executiva;
• conhecimento do comportamento dos materiais empregados; e
• baixo custo.
De acordo com CAMPAGNOLO et. al. (1999), a união entre concreto velho e o novo se
dá por atração eletroquímica entre as moléculas dos dois materiais e pela adesão mecânica. Com
o intuito de melhorar a adesão após o apicoamento do concreto, deve-se realizar um dos
seguintes procedimentos:
• Aplicação de uma camada de concreto projetado sobre a superfície preparada antes da
concretagem;
• empregar um adesivo epóxi como ponte de aderência antes da concretagem;
• usar uma camada de argamassa (cimento + areia) sobre a superfície do substrato (e =
15 mm). Tal procedimento aumenta em até 20% a adesão entre os materiais; e
• adicionar um produto expansor na massa do concreto de reforço, com o objetivo de
minimizar a retração produzida na interface entre os materiais.
No caso de reforços de vigas à flexão, deve-se acrescentar uma nova camada de armadura
de reforço para depois concretar o elemento, conforme indicado na Figura 97.
Armadura Novo estribo

inicial
Armadura de
reforço
Figura 97 Representação geral de uma viga reforçada à flexão

Já para o caso de reforço de vigas ao esforço cortante, deve-se promover a uma

substituição ou à inclusão de novos estribos nas áreas afetadas (geralmente próximo ao apoio
com o pilar), onde a configuração típica de tal recuperação está apresentada na Figura 98.
Substrato
Novo estribo
Concreto de
reforço
Figura 98 Esquema de reforço ao cisalhamento em vigas
No caso de reforço de pilares, a espessura mínima de concreto de reforço deve ser da

ordem de 6 cm. Normalmente projeta-se o concreto de reforço para resistir a toda a carga
vertical, desconsiderando a contribuição do núcleo (Figura 99). Desta forma, se está a favor da
segurança, sabendo que o núcleo pode ter uma capacidade resistente em torno de 60%,
dependendo da resistência à compressão do concreto.
Pilar original
Armadura de
reforço
Concreto de
reforço
Figura 99 Esquema de reforço em pilares com concreto convencional
Nos pilares, a concretagem se dá através da parte superior da laje, conforme

esquematizado na Figura 100.
3
Baseado em CÁNOVAS (1988)
Concretagem
Laje
Figura 100 Execução de um reforço em pilar com concreto convencional
Nos casos de reforço em concreto, deve-se escolher uma trabalhabilidade adequada para
o material, a fim de que o mesmo preencha todas as cavidades com o mínimo de vibração
possível. Assim, aconselha-se dosar um concreto com abatimento (slump) entre 18 e 20 cm.
Além disso, a dimensão máxima do agregado deve ser de, no máximo, 20 mm, a fim de que não
ocorra a formação de ninhos de concretagem nas peças recuperadas.
10.2.1.3 Concreto Projetado
O concreto projetado é um processo contínuo de aplicação do concreto sob pressão. Tal

sistema é bastante adequado em recuperações de grandes superfícies, tais como paredes ou
elementos estruturais cuja armadura esteja atacada por corrosão; estruturas atacadas pela ação de
incêndio; revestimento de túneis, canais e taludes; proteção em estruturas atingidas pela ação de
águas agressivas e concretagens de paredes verticais e inclinadas, onde necessita-se de fôrmas
em apenas um dos lados da parede.
O concreto projetado é lançado com uma alta velocidade contra a superfície. A grande
força do choque causa um impacto sobre essa superfície, obtendo-se como resultado um material
compacto e com grande densidade.
Existem basicamente 2 tipos de concreto projetado:
- Via seca: onde o controle de água é realizado pelo operador;
- Via úmida, onde o controle de água é realizado no misturador.
As principais características do concreto projetado são:
- Resistência à compressão entre 20 e 35 MPa;
- agregado graúdo com diâmetro máximo igual a 10 mm;
- baixas relações a/c (0,35 a 0,40); e
- elevada aderência entre o concreto projetado e a superfície de lançamento.
Um dos grandes inconvenientes da técnica diz respeito à quantidade do material que é
perdida no momento do lançamento, principalmente devido à reflexão nas superfícies.
Geralmente tal perda é da ordem de 15 a 30% nas paredes verticais, de 25 a 50% em tetos e de 5
a 15% em pisos.
10.2.1.4 Reforços com Compósitos em Fibra de Carbono
Tal tipo de recuperação está sendo paulatinamente difundida no meio técnico, em função
das elevadas características de desempenho apresentados. De acordo com CAMPAGNOLO et.
al. (1999), os polímeros reforçados com fibras (fibre reinforced polymers – FRP) vêm sendo
empregados nas indústrias aeroespacial, automotiva e naval, em função principalmente da sua
elevada resistência, baixo peso próprio, grande durabilidade e facilidade de assumir formas
complexas. São geralmente constituídas a partir de fibras de alta resistência (vidro, Kevlar,
carbono, entre outras) inseridas em uma matriz polimérica de resina. Um exemplo de reforço
com tal tipo de material está apresentado na Figura 101.
Figura 101 Reforço de um pilar com fibra de carbono
A alta relação resistência/peso próprio e excelente resistência à corrosão tornam os

materiais compósitos muito atraentes para aplicações estruturais. As fibras podem ser orientadas
em qualquer direção para melhorar a resistência e a rigidez na direção desejada. As virtudes
estruturais dos materiais compósitos dependem principalmente do tipo e da quantidade de fibras
usadas na direção desejada.
Os polímeros reforçados com fibras de carbono (PRFC) (carbon fibre reinforced
polymers – CFRP) são os mais apropriados para o reforço de vigas de concreto armado por causa
do alto desempenho mecânico das fibras de carbono, permitindo uma significativa redução das
dimensões do elemento de reforço. Os principais tipos de sistemas de reforço com PRFC
existentes no mercado são (CAMPAGNOLO et. al., 1999):
- Fios de fibra de carbono enrolados sob tensão, que são colados como filamentos sobre
a superfície ou enrolados a seco, sendo curados à quente;
- chapas de PRFC de alta resistência impregnadas com resina epóxi ou poliéster,
formando perfis contínuos dos mais diversos e complexos formatos, sendo colados
sobre a superfície do concreto; e
- tecidos pré-impregnados (prepeg), com espessura similar à do papel de parede que
são coladas à superfície do concreto com resina, seguindo exatamente a curvatura do
elemento e permitindo a aplicação em cantos vivos.
Em virtude do seu excelente desempenho, tal técnica representa uma alternativa a outras
técnicas de reforço empregadas atualmente. O baixo peso próprio e a pequena espessura dos
tecidos em fibra de carbono permitem que o aumento da seção transversal e na carga sobre as
fundações sejam minimizadas. O aumento da rigidez nas vigas reforçadas é evidente, podendo-
se verificar uma sensível diminuição nos deslocamentos e nas deformações específicas da
armadura e do concreto, além de uma efetiva diminuição nas aberturas de fissuras.
10.2.1.5 Reforços com Armaduras Protendidas
Segundo CÁNOVAS (1988), tal tipo de reforço pode ser empregado quando um
elemento horizontal (vigas e/ou lajes) atingiu limites extremos de deterioração, comprometendo
a sua estabilidade estrutural. Segundo o autor, tal técnica pode ser empregada sobre elementos
deformados e submetidos às cargas de serviço, sem necessidade de descarregar os elementos e
eliminar deles as deformações existentes. Com a protensão consegue-se fazer uma transposição
de esforços do elemento estrutural para os cabos de protensão, de tal forma que os esforços
indesejáveis de uma área da estrutura sejam canalizados para outra área mais adequada e
resistente, capaz de absorvê-los.
A protensão é empregada basicamente em lajes e vigas altamente deterioradas, com o uso
de tirantes formados por barras de aço rosqueadas em suas extremidades, postas em trabalho por
meio de porcas que transmitem a tensão para ancoragens adequadas, conforme esquematizado na
Figura 102 e na Figura 103.
Tirante
Figura 102 Protensão de uma laje através de tirante
Cabo
Figura 103 Reforço e eliminação da deformação em uma viga carregada
Em casos muito especiais pode-se suprimir um pilar (Figura 104), sempre que os
elementos próximos sejam capazes de absorver as tensões causadas por essa supressão.
F
Cabo
Pilar a ser
suprimido F
Figura 104 Supressão de um pilar para modificar vãos
Para o caso de lajes normais, lajes em balanço e coberturas laminares, o problema da

colocação de cabos pode ser resolvido empregando-se elementos de pequenas dimensões
alojados nas reentrâncias, sendo tracionados através de conectores, conforme esquematizado na
Figura 105.
Figura 105 Tração em um balanço com cabos protendidos
O reforço de elementos através de protensão é uma técnica que exige do engenheiro uma
sólida e aprofundada formação em análise estrutural e um conhecimento adequado das
características dos materiais empregados. Além disso, a mão-de-obra para a realização de
trabalhos dessa natureza é extremamente qualificada, pois qualquer erro de projeto ou execução
pode levar à problemas de colapso dos elementos reforçados.
10.2.2 Técnica Executiva
1. Reforço com adição de chapa metálica
• Avaliar a necessidade de escoramento no elemento (para o caso de vigas) ou em

elementos adjacentes (no caso de lajes e vigas que transmitem a carga para um pilar);
• Executar os furos para instalação dos chumbadores;
• Limpar o furo com água e ar comprimido;
• Injetar a argamassa de fixação dos chumbadores;
• Introduzir o chumbador girando levemente até atingir o fundo do furo;
• Aguardar a secagem e endurecimento do material;
• Aplicar o primer e a resina epóxi sobre a chapa tratada;
• Posicionar a chapa no local previamente limpo e apertar os chumbadores até a completa
expulsão do ar, tendo-se a certeza do total contato da chapa com a superfície de concreto.
2. Reforço com concreto armado
• Avaliar a necessidade de escoramento no elemento (para o caso de vigas) ou em

elementos adjacentes (no caso de vigas que transmitem a carga para um pilar);
• limpar cuidadosamente a área a ser recuperada (ou manual ou mecanicamente);
• colocação de novos estribos;
• colocação da armadura longitudinal;
• posicionamento da fôrma (com folga no caso de vigas);
• concretagem da peça; e
• cura (por, no mínimo, 7 dias).
3. Reforço com fibras de carbono
a) Preparação da superfície:
• Remoção da camada de nata de cimento deteriorada ou frágil;
• exposição da matriz de concreto;
• regularização da superfície (disco diamantado, jato d’água ou jato de areia);
• aplicação de argamassa epoxídica; e
• arredondamento dos cantos vivos.
b) Imprimação do substrato:
• Aplicação da ponte de aderência entre a superfície do concreto e o adesivo (com pincel
ou rolo);
c) Aplicação do reforço:
• Corte do tecido nas dimensões desejadas;
• aplicação da camada inferior de resina de impregnação sobre a superfície imprimada;
• aplicação do tecido de reforço;
• retirada do ar aprisionado através da aplicação de rolo de borracha;
• retirada do excesso de resina;
• aplicação da camada superior de resina;
• se necessário, aplicar nova camada de tecido; e
• após a cura, a camada pode receber reboco, proteção contra o fogo ou pintura de qualquer
natureza.
10.3 Reforços de Fundações
Compreende o incremento da capacidade portante das fundações através da incorporação

de novos elementos ou da redução da taxa de solicitação junto ao subsolo por meio de aumento
das seções dos elementos estruturais. As principais formas de recuperação para tal caso estão
apresentadas na Figura 106.
11
Refo rço de
Fundação
12 13
Acréscimo de Inco rpo ração de

S eçõ es N o vo s E lemento s
14 15 16 17
S uperficiais P ro fundas S uperficiais P ro fundas
20
20
C o ncreto S im ples:
18
C o ncreto C icló pico : Injeção nata cim ento

Co ncreto Armado : 23
T ubulão T ubulão
A licerce
B loco 21
Sapata Co ncreto Armado : 24
R adier A licerce E stacas

B loco
19
Sapata
C o ncreto C icló pico : R adier
26
A licerce M egas:
B loco 19
de C oncreto
C o ncreto C icló pico : M etálicas
A licerce
B loco 25
C o nvencio nais:
M adeira
C oncreto
M etálica
R aiz
Figura 106 Classificação das técnicas de reforço das fundações (ARANHA, 1994)
Observa-se que os materiais empregados para reforço de fundações são basicamente os

mesmos que são empregados para a recuperação da superestrutura. A diferença mais observada
diz respeito à técnica executiva que é empregada para a realização dos trabalhos de recuperação.
Em um trabalho de levantamento realizado por ANDRADE (1997) observou-se que as escolhas
mais adotadas para a recuperação de fundações superficiais foram a injeção de nata de cimento e
a estaca raiz. Tais métodos são considerados extremamente práticos, apresentando um custo
baixo, fazendo com que a sua aplicação seja extremamente difundida.
Há de se considerar que tais métodos apresentam uma vantagem significativa: uma
limitação das edificações é com relação ao seu pé direito, que não permitem a utilização de um
bate estacas convencional para esse tipo de serviço. No caso das estacas raiz, o equipamento
necessário para a execução das estacas é uma broca perfuratriz que tem reduzidas dimensões,
sendo adequadas às circunstâncias locais; outra vantagem que o método apresenta é a sensível
redução das vibrações no terreno, que agravariam significativamente o estado das fundações
existentes.
Em função disso, observou-se a baixa incidência da cravação de estacas como alternativa
para correção dos problemas, em função do alto custo das mesmas e das dificuldades executivas
existentes. A utilização do concreto convencional, tanto para a confecção de novos elementos de
concreto quanto para o encamisamento das fundações existentes, tiveram como objetivo
aumentar a seção dos elementos, principalmente as sapatas, minimizando assim os esforços
resultantes sobre o terreno (ANDRADE, 1997).
11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Hardened Concrete. C 308-82 Philadelphia, 1982.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Recommended Practice
for Developing Short-Term Accelerated Test for Prediction of the Service Life Building
Components and Materials. E 632-82 Philadelphia, 1982.
ANDRADE, C.; GONZÁLEZ. J. A. Tendencias Actuales en la Investigacion sobre Corrosion de
Armaduras. In: Informes de la Construcción, Madrid, v. 4, nº 398, 1988. p. 7-14.
ANDRADE, J. Durabilidade das Estruturas de Concreto Armado: Análise das Manifestações
Patológicas nas Estruturas no Estado de Pernambuco. Dissertação (Mestrado em
Engenharia). Curso de Pós-Graduação em Eng. Civil. NORIE/UFRGS. Porto Alegre, 1997.
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THOMAZ, E. Trincas em Edifícios: Causas, Prevenção e Recuperação. Ed. PINI, São Paulo,
1988. 194p.
ANEXO 1
Exemplo de relatório técnico de vistoria

Jairo José de Oliveira Andrade 111
Eng. Civil, M.Sc.
RELATÓRIO TÉCNICO
EDF. RITZ
Eng. Civil Jairo José de Oliveira Andrade, M.Sc.

CREA 24371-D
Eng. Civil, M.Sc.
1. APRESENTAÇÃO
Este relatório tem como objetivo a realização de uma análise das manifestações
patológicas encontradas na estrutura e áreas adjacentes ao Edf. Ritz, localizado em Jardim
Atlântico, Olinda.
2. DESCRIÇÃO DA ESTRUTURA
O prédio localiza-se em uma área predominantemente urbana com relação à sua

ocupação, sem a proximidade de indústrias no seu entorno. Segundo a data de elaboração do
projeto estrutural colocada nas plantas (1998), a obra apresenta 4 anos de construída. Tanto o
projeto quanto a construção foram feitos pela Incorporadora Cabral, tendo como responsável
técnica a Eng. Sandra Farrapeira Cabral Silva.
A estrutura portante do prédio é considerada como sendo de alvenaria estrutural. São 2
pavimentos (térreo e primeiro andar), sem pilotis, onde o acesso ao pavimento superior se dá
através de uma escada estruturada em concreto armado, sem a presença de elevador. São 3
apartamentos tipo por pavimento, totalizando 6 unidades.
A estrutura superior é composta em alvenaria convencional, com tijolos furados. As lajes
do pavimento superior são armadas em uma só direção, constituídas por blocos cerâmicos,
apoiados em nervuras de concreto que descarregam diretamente nas paredes adjacentes. Todas as
paredes estão apoiadas em um radier em concreto armado. A alvenaria dobrada foi empregada
nas paredes externas no nível das fundações, enquanto que para as paredes internas foi
empregada a alvenaria simples.
Observou-se que há um cintamento do pavimento promovido por vigas localizadas sobre
as paredes externas do bloco. A presença dessas vigas promove uma maior distribuição das
cargas nas paredes por pavimento, não permitindo a ocorrência de esforços localizados em
pontos da alvenaria que poderiam ocasionar grandes concentrações de tensões nos mesmos,
sendo consideradas importantes para a estabilidade e o desempenho do conjunto como um todo.
Já nas paredes internas não há a presença dessas vigas, onde as cargas das lajes são distribuídas
diretamente nas paredes.
3. METODOLOGIA DE INSPEÇÃO
Foram construídas planilhas de inspeção detalhada, constando de uma planta baixa

utilizada para identificação dos cômodos dos apartamentos e das paredes, bem como para
catalogação dos danos verificados. Foram vistoriadas todas as unidades componentes da
estrutura. A visita foi realizada pelo profissional responsável no dia 23 de fevereiro de 2001,
sendo acompanhado sempre por um condômino ou um representante designado pelo mesmo. Na
vistoria questionava-se a respeito das possíveis alterações percebidas pelos condôminos e quando
os mesmos observaram a ocorrência das mesmas. Todas as informações prestadas foram
compiladas nas planilhas, sendo posteriormente analisadas.
Eng. Civil, M.Sc.
4. DANOS OBSERVADOS
4.1 Área Interna
- Apartamento 01
-
No momento da realização da vistoria tal unidade encontrava-se desocupada, onde
observou-se nenhum tipo de problema tanto nas paredes quanto no teto do apartamento.
- Apartamento 02
Segundo informações prestadas pela moradora da unidade houve a ocorrência de uma

fissura fina no teto da circulação social, que se propagava pelo banheiro de serviço, indo até o
quarto de serviço, paralela à direção das nervuras da laje. A mesma foi percebida em março de
2000. Tal problema ocorreu em função de diferenças existentes nas deformações entre as
nervuras ou movimentações diferenciadas entre vigotas subsequentes (THOMAZ, 1989),
conforme esquematizado na
Figura 61.
Nível do piso
Deformação da nervura
(flecha não excessiva)
(b)
(a)
Fissuras na interface nervura/bloco (c)
Figura 107 Disposição das nervuras na laje do apartamento tipo (a); esquema de
deformação da nervura (b); fissura devido à flecha (admissível) (c)
Vale salientar que tais fissuras não oferecem riscos à segurança das lajes, pois não se
apresentam transversalmente nas nervuras, o que caracterizaria fissuras de flexão nas mesmas,
podendo chegar ao colapso.
Outro fator que contribui para que não ocorra uma perfeita monoliticidade ao conjunto é
o procedimento de desforma que é empregado na execução das nervuras. As fôrmas metálicas
geralmente são impregnadas com óleo queimado, para minimizar a aderência entre as mesmas e
as nervuras. Desta forma, as nervuras, além de apresentar uma superfície bastante lisa, ficam
com uma fina camada de óleo aderido na superfície. Tais fatores ocasionam uma perda de
aderência entre o bloco cerâmico e a argamassa usada para preenchimento entre os dois
Eng. Civil, M.Sc.
componentes, sendo assim um ponto preferencial à ocorrência de fissuração por ação de cargas,
por menores que sejam.
A Construtora realizou uma pequena intervenção no pavimento superior (apartamento
102) em setembro de 2000, onde não se verificou a reincidência de tal problema.
- Apartamento 03
Verificou-se a presença de uma fissura paralela à direção das nervuras da laje de teto na
entrada do apartamento. A origem da mesma está relacionada aos mesmos motivos apresentados
para o caso do apartamento 02 (deformação de uma das nervuras da laje), onde a mesma não
apresenta perigo algum para a estrutura. Não observou-se nenhum tipo de alteração nas paredes
da unidade.
- Apartamento 101
Não observou-se nenhum tipo de dano nem nas paredes nem no teto do apartamento.
- Apartamento 102
Em tal unidade observou-se a presença de uma fissura que começa no corredor, passando
pelo banheiro e pelo quarto de serviço, seguindo paralela à posição de colocação das nervuras da
laje. Observou-se que a mesma prolonga-se pela parede do quarto subindo até o nível da janela.
Tal ocorrência está relacionada à deformação de uma das nervuras individuais que compõem a
laje, segundo o mesmo mecanismo observado para o caso do apartamento 02.
De acordo com o morador, tal problema começou em março de 2000, sendo resolvido em
setembro do mesmo ano, quando a Construtora colocou uma malha de armadura na superfície da
laje, recompondo posteriormente o revestimento. Esse procedimento tornou mais monolítico o
conjunto, onde o processo de deformação foi totalmente contido.
- Apartamento 103
Verificou-se a presença de uma fissura no piso na entrada da unidade, paralelamente à

direção de apoio da laje nervurada, onde causou uma trinca em 3 das pedras cerâmicas do piso.
A manifestação dessa fissura foi constatada no teto da laje do apartamento 03, na mesma
posição, onde a mesma foi causada pela deformação de uma das nervuras da laje, conforme
explicado para o caso do apartamento 02.
Também foi observada uma fissura no vértice da janela de um dos quartos sociais. Nos
prédios em alvenaria estrutural ocorre uma grande concentração de tensões nos vértices das
janelas, que apresentam uma tendência à fissuração. Tais problemas ocorrem com bastante
frequência em estruturas de tal tipo, não sendo prejudiciais à segurança da edificação.
Eng. Civil, M.Sc.
4.2 Área Externa
O procedimento de vistoria dividiu as fachadas da área externa do prédio segundo a

orientação solar. Observou-se a presença de fissuras mapeadas na superfície da argamassa,
oriundas geralmente de problemas relacionados à retração térmica, em função da incidência solar
nos painéis de alvenaria. Tais danos ocorrem com bastante frequência na argamassa de
revestimento, não sendo perigosos para a segurança da estrutura, pois restringem-se à camada de
argamassa.
Na fachada sul observou-se a presença de uma fissura no encontro entre a parede externa
da estrutura e as placas de concreto localizadas no piso, conforme pode-se observar no croquis
apresentado na Figura 108. A mesma fissura prolongava-se para uma parte da fachada oeste.
A princípio cogitou-se a possibilidade de tal fissura ser ocasionada por problemas de
estabilidade da estrutura, traduzidos pela ocorrência de recalque diferencial. Através de uma
análise pormenorizada das condições da edificação, verificou-se que tal dano não é o responsável
pela fissura, em função das análises realizadas.
23
Apartamento 2
9,0
Apartamento 01 Apartamento
03
Circulação
A
Locais de fissuração
Muro
Figura 108 Croquis geral da estrutura (térreo)

Eng. Civil, M.Sc.
Fissuras decorrentes da existência de recalque diferencial apresentam uma manifestação
bastante característica nas paredes de alvenaria, conforme indicado na Figura 109.
B’
B
Vista Vista BB’
A A’
Figura 109 Conformação típica de recalque em prédios de alvenaria
As paredes são bastante sensíveis aos esforços de tração gerados pelo recalque, que
podem causar uma ruptura nos elementos, principalmente próximo às aberturas, que são os
pontos mais frágeis do painel. Já que o recalque consiste em um pequeno deslocamento angular a
partir do nível do solo, as fissuras nos pavimentos superiores apresentariam uma maior abertura
que aquelas localizadas nos pavimentos inferiores. Para o caso do Edf. Ritz, caso a hipótese de
recalque fosse confirmada, seriam observadas fissuras com tal tipologia principalmente nos
apartamentos 01 e 101 que estão na área afetada. Contudo, não foram observados danos dessa
natureza (interna ou externamente) com essa configuração nessas unidades.
Além disso, tem-se que problemas de recalque ocorrem basicamente quando a capacidade
resistente do solo é menor que as cargas atuantes. Como o nível de tensões que são transmitidas
ao terreno pela estrutura são baixos em função da pouca carga existente (apenas 1 pavimento
superior), a hipótese de recalque por excesso de cargas deve ser descartada.
Segundo a análise realizada, a origem dessas fissuras está relacionada com um pequeno
deslocamento que ocorreu na base do muro próximo à edificação, conforme esquematizado na
Figura 110 (vista do corte AA apresentado na Figura 108).
Eng. Civil, M.Sc.
Fissuras
P D
Aterro 60 cm
E
Figura 110 Representação do deslocamento do muro com formação de fissuras no piso
Observou-se que a base do muro tinha um desnível de aproximadamente 60 cm em

relação ao terreno adjacente, onde não há a presença de aterro. Como na área construída existe
uma camada de aterro, o mesmo exerce um empuxo (E) contra a base do muro, que apresentou
um pequeno deslocamento com relação à sua posição original (D). Tal deslocamento ocasionou
uma separação entre as lajotas de concreto do piso, gerando as fissuras observadas. Além disso,
verificou-se que algumas lajotas apresentaram um pequeno afundamento (P), devido à uma
acomodação do aterro após o esforço.
Assim, tem-se que os problemas observados não são decorrentes de recalques na
fundação da estrutura, e sim ocasionados por uma pequena acomodação do aterro, onde os
mesmos não são indicativos de instabilidade da obra.
5. ANÁLISE DA AGRESSIVIDADE DA ÁGUA ÀS FUNDAÇÕES
Foram realizadas análises de água do lençol freático localizado próximo às fundações em

dois prédios edificados pela Construtora localizados na mesma região da estrutura do Edf. Ritz.
Em ambos os casos verificou-se que o nível de sulfatos solúveis (que podem reagir com os
produtos de hidratação do cimento e/ou concreto provocando expansão) foi baixo. O teor de
cloretos solúveis também apresentou valores muito baixos, mostrando que o mesmo não
apresenta uma agressividade significativa às paredes de fundação das estruturas em alvenaria
estrutural. Como as estruturas analisadas anteriormente encontram-se nos extremos da mesma
região geográfica onde localiza-se o Edf. Ritz, pode-se colocar que os resultados das análises são
representativas da área, onde observou-se que a mesma não apresenta agressividade do solo às
fundações de prédios em alvenaria.
Eng. Civil, M.Sc.
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS/RECOMENDAÇÕES SUGERIDAS
Através das análises realizadas verificou-se que a estrutura encontra-se em perfeito estado
de conservação. Não observou-se a presença de danos que pudessem vir a comprometer a
segurança estrutural da edificação. As poucas fissuras existentes em algumas das unidades
relacionadas à deformação diferencial das nervuras das lajes foram os danos incidentes. Através
da verificação das condições de movimentação das fissuras (ativas ou passivas), providências
distintas devem ser estabelecidas.
Verificou-se que as fissuras existentes no piso da área externa são causadas por um
assentamento posterior do aterro, devido à uma pequena deformação ocorrida no muro adjacente
à construção. Desta forma, as mesmas não têm implicações sobre a estabilidade e/ou segurança
da estrutura.
Vale salientar que toda e qualquer modificação que seja necessária nas paredes da
estrutura deve ser acompanhada de um profissional qualificado, onde a possibilidade da abertura
de vãos e/ou remoção completa de paredes deve ser estudada com bastante critério, pois tais
alterações modificam o esquema de transferência de cargas para as paredes, gerando
descontinuidades nos painéis.
Também é importante colocar a importância das atividades de manutenção que deve ser
dada no prédio. As recomendações para manutenção de prédios em alvenaria estrutural já foram
apresentadas pelo Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia do Estado de
Pernambuco (CREA/PE) sob a forma de uma apostila, onde os principais pontos estão colocados
no próximo item.
6.1 Manutenção de Imóveis
É de grande importância verificar o estado do imóvel, pois uma edificação também

envelhece e, nesse processo de envelhecimento, ocorrem diversos fenômenos patológicos que,
associados às intempéries e à ação humana, contribuem para a redução do conforto e
funcionalidade. Problemas dessa natureza muitas vezes comprometem a própria segurança e
reduzem a vida útil do imóvel. Para evitar tais ocorrências, faz-se necessária a realização de
manutenções preventivas periódicas que, quando feitas de forma adequada, reduzirão e até
eliminarão a ocorrência de danos, com a consequente diminuição dos custos de recuperação.
A grande vantagem de se estabelecer um programa de manutenções preventivas, com
periodicidade variando de acordo com a idade do imóvel, será evitar o desgaste futuro das
diversas partes que compõem a edificação. Esse tipo de ação também contribuirá para garantir a
valorização do imóvel no mercado. Infelizmente, apenas uma minoria dos condomínios fazem
manutenção preventiva. Por isso, a prática mais usual é a correção dos problemas quando eles
aparecem, aumentando o custo de recuperação, que depende basicamente do tempo gasto entre a
detecção do problema e o início dos serviços de reabilitação.
Eng. Civil, M.Sc.
Desta forma, este tópico tem como objetivo orientar usuários de imóveis, em especial os
seus administradores e síndicos, quanto aos procedimentos a adotar para a detecção dos
principais problemas, bem como na prevenção e correção dos mesmos.
6.1.1 Os problemas mais comuns nas edificações
• Infiltrações nas esquadrias de fachadas, nas paredes, nos tetos, nas varandas e nos
reservatórios superiores;
• deformações em peças estruturais, a exemplo de lajes e alvenaria, ocasionando algumas
fissuras e rachaduras;
• deterioração das peças estruturais com exposição das armaduras, no caso das vigas e pilares
em concreto armado;
• vazamentos nas canalizações de água e esgoto;
• curtos-circuitos e incêndios provocados por deficiência nas instalações elétricas;
• choques elétricos e queima de aparelhos eletrodomésticos; e
• deficiência e até ausência do sistema de prevenção e combate a incêndios (extintores);
6.1.2 O que deve ser evitado
• Qualquer modificação na estrutura e nas fundações do imóvel;

• reformas e/ou ampliações que possam modificar a distribuição de cargas previstas no projeto
estrutural da edificação;
• retirada de qualquer parede que tenha função estrutural;
• telhas quebradas e/ou fora de lugar;
• calhas e tubulações de águas pluviais obstruídas; e
• modificação das características originais das instalações elétricas e hidro-sanitárias sem a
devida orientação técnica (sempre evitar as ligações indevidas ou “gambiarras”);
6.1.3 Atividades Básicas de Manutenção
• Verificação da coberta antes de iniciar o inverno, observando o estado das calhas

impermeabilizadas (se existe alguma telha fora do lugar, quebrada ou solta) e se as
tubulações das águas pluviais estão desobstruídas;
• manutenção da pintura da fachada do Edifício para proteger contra a umidade e infiltrações;
• pintura interna periódica dos apartamentos para conservar o reboco da parede, levando em
consideração o aspecto estético;
• manutenção sobre os rejuntes das cerâmicas, nas paredes e pisos, principalmente ao redor dos
ralos da área de box do banheiro, evitando assim infiltrações e o destacamento da cerâmica;
• observação do estado e da carga dos extintores de incêndio; e
• manutenção nos reservatórios inferior e superior, fazendo periodicamente limpeza e
impermeabilização.
Eng. Civil, M.Sc.
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Cálculo e Execução de Lajes

Mistas. NBR 6119. Rio de Janeiro, 1980.
CONSELHO REGIONAL DE ENGENHARIA, ARQUITETURA E AGRONOMIA DE
PERNAMBUCO (CREA/PE). Edificações e Elevadores: Como Adquirir e Como Manter.
30p.
CORREA, J. X. Materiais para Alvenaria Estrutural. Palestra proferida durante o I Seminário
de Alvenaria Estrutural. Recife, 2000.
DUARTE, R. B. Fissuras em Alvenarias: Causas Principais, Medidas Preventivas e Técnicas
de Recuperação. Fundação de Ciência e Tecnologia do Estado do Rio Grande do Sul
(CIENTEC/RS) Boletim Técnico 25. Porto Alegre, 1998. 45p.
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Alvenaria. In: XXVI Jornadas Sul-Americanas de Alvenaria Estrutural. Anais. Montevideo,
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Estrutural. Anais. Tucuman, 1995. p. 271-281.
THOMAZ, E. Trincas em Edifícios: Causas, Prevenção e Recuperação. IPT/PINI/EPUSP, 1ª
Ed. São Paulo, 1989. 194p.

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DANOS EM EDIFICAÇÕES: CONCRETO, ALVENARIA E

Prof. Jairo José de Oliveira Andrade. Eng. Civil, M.Sc., Dr.

2. CONCEITOS DE DURABILIDADE E VIDA ÚTIL ........................................................ 6

3. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NOS REVESTIMENTOS ................................ 10

5.2.7 Fissuras inclinadas por movimentação térmica da laje ........................................... 30

7.3.9 Reação Álcali-Agregado ........................................................................................... 73

Atualmente observa-se que inúmeros pesquisadores estão se dedicando ao estudo da

Projeto Estrutural Materiais

Natureza e distribuição dos poros

Física Química Corrosão

Figura 1 Relações existentes entre os conceitos de durabilidade do concreto e

Através de uma análise da Figura 1 percebe-se a grande quantidade de fatores que

2. CONCEITOS DE DURABILIDADE E VIDA ÚTIL

O conceito de durabilidade mais difundido e aplicado atualmente é aquele proposto pelo

em concreto aparente - e em outras elas só serão levadas em consideração quando chegam a

[m1 ... mn] são as características do material;

Ao se avaliar as causas das manifestações patológicas em revestimentos deve-se ter em

3.1 Origens das manifestações patológicas

Argamassas Espessura do Expansão da

Figura 4 Origens dos danos em argamassas de revestimento (CINCOTTO, 1988)

3.2 Origens decorrentes da qualidade dos materiais empregados

Normalmente é empregada a areia natural quartzoza para a fabricação dos concretos e

A característica do cimento que mais influencia na retração por secagem de um material é

Figura 5 Ciclo de obtenção e endurecimento da cal (CINCOTTO, 1988)

3.3 Origens decorrentes do traço da argamassa

3.3.1 Argamassas de cimento

Normalmente verifica-se a ocorrência de problemas nas argamassas com elevados teores

3.3.2 Argamassas de cal

Como apresentado na Figura 5, o endurecimento das argamassas de cal se dá através da

3.4 Origens decorrentes do modo de aplicação

3.4.1 Espessura do revestimento

Externamente, a espessura mínima deve ser de 25 mm se for revestimento de argamassa

permitindo assim que o revestimento acompanhe as movimentações da estrutura, trincando ou

3.4.2 Aderência ao substrato

3.4.3 Aplicação da argamassa

3.5 Origens decorrentes do tipo de pintura

3.6 Origens decorrentes de causas externas ao revestimento

3.6.1 Expansão da argamassa de assentamento

Tal fenômeno gera fissuras predominantemente horizontais no revestimento, onde tal

• reação de sulfatos do meio ambiente ou do componente da alvenaria com o cimento

4. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM ARGAMASSAS DE

Quadro 1 Coloração das vesículas e suas causas associadas (CINCOTTO, 1988)

Nesses casos, as principais formas de recuperação envolveriam a renovação da camada de

4.2 Descolamento com empolamento

4.3 Descolamento com pulverulência

Esse tipo de manifestação patológica está diretamente relacionada com o descolamento

• Traço excessivamente rico em cal;

A única forma de resolver o problema seria a renovação da camada do reboco.

Tal dano se apresenta como manchas esverdeadas ou escuras na superfície do

Figura 6 Bolor em parede de prédio residencial

4.5 Descolamento em placas

Esse problema ocorre quando a placa, no estado endurecido, soltando-se do substrato e

Figura 7 Descolamento do revestimento por falta de aderência ao substrato

As eflorescências são na verdade manchas de carbonato de cálcio (CaCO3) que ficam

Figura 8 Eflorescência em tijolos provocada pela ação de sais

Quadro 2 Causas e procedimentos de reparo para as eflorescências

Após a colocação da argamassa no substrato, a mesma vai endurecer e ganhar resistência.

4.8 Umidade ascensional

A umidade ascensional é aquela originária do solo, sobe pelas alvenarias através da

Figura 9 Mecanismo de ascensão de água

Tal fenômeno causa o aparecimento de um horizonte de capilaridade bem definido nas

Figura 10 Umidade ascensional em fachada de edificação

Figura 11 Execução do agente cristalizante