Apostila Utfpr Vibracao Mi p2p3

Conteúdo
1 Medidas e Instrumentos de Medição ............................................................................. 3

1.1 Formas de Descrição da Amplitude ......................................................................... 3
1.2 Relações entre Deslocamento, Velocidade e Aceleração..................................... 4
1.2.1 Deslocamento ..................................................................................................... 6
1.2.2 Velocidade........................................................................................................... 7
1.2.3 Aceleração .......................................................................................................... 7
1.2.4 Acelerômetros ..................................................................................................... 7
2 Diagnóstico de Problemas Mecânicos com base em Análise de Vibrações ........... 13

2.1 Desbalanceamento.................................................................................................. 14
2.1.1 Desbalanceamento Estático ............................................................................ 14
2.1.2 Desbalanceamento Acoplado ......................................................................... 16
2.1.3 Desbalanceamento Dinâmico ......................................................................... 17
2.2 Desalinhamento ....................................................................................................... 17

2.2.1 Desalinhamento Angular.................................................................................. 18
2.2.2 Desalinhamento Paralelo (Offset) ................................................................... 19
2.2.3 Eixo Empenado................................................................................................. 21
2.2.4 Mancal de Rolamento Enjambrado no Eixo................................................... 22
2.3 Folgas Mecânicas .................................................................................................... 23

2.3.1 Folgas Tipo A .................................................................................................... 23
2.3.2 Folgas Tipo B .................................................................................................... 24
2.3.3 Folgas Tipo C .................................................................................................... 25
2.4 Defeitos em sistemas de transmissão por Correias............................................. 27
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2.4.1 Correias Defeituosas ........................................................................................ 27
2.4.2 Desalinhamento de Correias e Polias ............................................................ 29
2.4.3 Polias Excêntricas ............................................................................................ 30
2.4.4 Ressonância da Correia .................................................................................. 31
2.5 Defeitos em Rolamentos......................................................................................... 32

2.5.1 Cálculo de Freqüências Fundamentais .......................................................... 33
2.5.2 Evolução dos Defeitos em Rolamentos ......................................................... 34

1 Medidas e Instrumentos de Medição
1.1 Formas de Descrição da Amplitude
A amplitude de um movimento vibratório pode ser descrita de diversas formas, conforme

pode ser visto na Fig. 30.
Fig. 30 – Formas de descrição da Amplitude
Na Fig. 30 são apresentadas as quatro principais formas de se quantificar a amplitude:

 Valor de Pico-a-Pico (PP): é dado pela diferença entre os valores máximo e
mínimo que o sinal alcança. Este parâmetro é bastante utilizado em casos onde é
necessário acompanhar alterações na distância relativa entre partes críticas da
máquina, tais como a vibração relativa entre o eixo e o mancal;
 Valor de Zero-a-Pico ou Pico (P): consiste no desvio entre a posição de equilíbrio
e o máximo (ou mínimo) do sinal. É muito empregado na Europa e pode ser usado
nas mesmas aplicações em que se emprega o valor de pico-a-pico;
 Valor Eficaz ou Efetivo (Root Mean Square – RMS): Este parâmetro é bem mais
complexo do que os anteriores, pois permite avaliar a energia contida no sinal,

sendo dado pela área sob a sua curva, o que leva em consideração a amplitude e o
tempo. Desta forma, este é o parâmetro mais utilizado para a avaliação da
condição de máquinas.
1.2 Relações entre Deslocamento, Velocidade e Aceleração
As vibrações em máquinas são causadas pela presença de forças dinâmicas externas e

internas atuando sobre o sistema. A ação das forças é o primeiro evento que ocorre no tempo e
dão origem à resposta do sistema, que pode ser medida em deslocamento, velocidade ou
aceleração. Estes parâmetros caracterizam a amplitude da vibração e são utilizados na
determinação da condição das máquinas. Em geral, conforme apresentado no seção 3, quanto
mais severos os defeitos em uma máquina, maior será a amplitude da vibração.
A relação entre deslocamento, velocidade e aceleração pode ser obtida a partir da Eq.
(18), considerando-se  = 0:
x  Xsen  t  (21)
Onde é o deslocamento, X é a amplitude máxima e  a frequência de oscilação.

Para se encontrar a velocidade deve-se derivar a Eq. (21) uma vez em relação ao tempo e
para a obtenção aceleração, deve-se derivá-la duas vezes em relação ao tempo, fornecendo as Eq.
(22) e (23), respectivamente:
x   X cos t  (22)

x   2 Xsen  t  (23)
As curvas referentes às Eq. (21), (22) e (23) são apresentadas na Fig. 31.

Fig. 31 – Relação entre medidas em Deslocamento, Velocidade e Aceleração para uma
mesma frequência
Observando-se a Fig. 31 é possível notar que há diferenças entre o valor das amplitudes
máximas e as fases das três curvas. Com relação à fase, a curva do deslocamento está defasada
90º em relação à curva velocidade e 180º em relação à aceleração. Já o módulo da máxima
amplitude da curva em deslocamento está relacionado ao módulo da máxima amplitude da curva
em velocidade por um fator  e ao módulo da máxima amplitude da curva em aceleração por um
fator 2. Desta forma, pode-se concluir que vibrações de baixa frequência (abaixo de 10 Hz) são
melhor caracterizadas quando se realiza medições em deslocamento. Em contrapartida, vibrações
em frequências altas (acima de 100 Hz) podem ser melhor observadas quando se realiza a
medição em aceleração, pois esta é amplificada por um fator de 2. Já a medição em velocidade
é uma escolha adequada tanto para baixas quanto para altas frequências, pois possui um fator de
ponderação de . Na Fig. 32 apresenta-se a relação entre medições realizadas em deslocamento,
velocidade e aceleração de acordo com a faixa de frequência.

Fig. 32 – Relação entre medidas em Deslocamento, Velocidade e Aceleração
(Brüel & Kjaer, 1998)
A seguir serão apresentados, de forma sucinta, cada um dos parâmetros de medição:
deslocamento, velocidade e aceleração.
1.2.1 Deslocamento
O deslocamento consiste no desvio entre a posição onde o corpo estava quando a

medição foi realizada e o ponto de equilíbrio do movimento de oscilação. Para se medir esta
grandeza a unidade mais usual é o m (10 -6 m) ou o mil (10 -3 polegadas).
Para vibrações que ocorrem a baixas freqüências, ou seja, abaixo de 10 Hz, a escolha
mais adequada é a medição em deslocamento. Isto pode ser justificado analisando-se a Fig. 32,
que mostra que vibrações em baixas freqüências produzem velocidades moderadas e acelerações
muito baixas.
Diversos defeitos em máquinas podem ser bem diagnosticados utilizando-se medições em
deslocamento, tais como: desbalanceamento, desalinhamento e folgas mecânicas.

1.2.2 Velocidade
Esta medição fornece o valor da velocidade com a qual um ponto se move em relação a
sua posição de equilíbrio, sendo que a unidade de medição mais usual é em mm/s.
A medição em velocidade é uma escolha muito sensata para uma faixa de freqüência
entre 10 Hz e 1000 Hz. Além disso, a velocidade é considerada o melhor parâmetro para avaliar
a severidade de vibração em máquinas, haja vista que a maior parte dos defeitos mecânicos tais
como desbalanceamento, desalinhamento, folgas, problemas elétricos e problemas em sistemas
de transmissão por correias, se manifestam nesta mesma faixa de freqüência.
1.2.3 Aceleração
Esta medição fornece o valor da aceleração do ponto de medição em relação ao seu ponto
de equilíbrio, sendo que as unidades de medidas mais empregadas são o m/s2 e o g (9.81 m/s2).
Conforme apresentado anteriormente, a medição em aceleração é bastante recomendada
para diagnosticar defeitos que se manifestam em alta freqüência, principalmente acima de 1000
Hz, pois o seu gráfico é amplificado nesta região, facilitando a análise.
As medições em aceleração são muito importantes principalmente na detecção e no
diagnóstico de defeitos em rolamentos, engrenamentos e impactos.
Além disso, deve-se mencionar que há técnicas muito utilizadas no diagnóstico de
problemas mecânicos que se baseiam na medição de aceleração, tais como o Envelope de
Aceleração. Estas técnicas serão abordadas com detalhe no Treinamento em Análise de
Vibrações: Módulo III.
1.2.4 Acelerômetros
Atualmente, os acelerômetros são os transdutores mais empregados em manutenção preditiva

por análise de vibrações, pois são robustos, compactos e leves. Além disso, podem ser
empregados em uma larga faixa de freqüência.

Os acelerômetros são instrumentos sísmicos dedicados à medição de vibração absoluta em
partes rígidas. Em geral, são compostos por uma massa muito pequena montada em um cristal
piezelétrico, que age de forma análoga a mola. Desta forma, quando o acelerômetro está sujeito a
vibração, a massa exerce uma força variante no tempo sobre o cristal piezelétrico, que produz
uma carga proporcional à força de excitação. A carga de saída é medida em picoCoulombs por g
(pC/g), onde g é a aceleração da gravidade. É muito comum encontrar acelerômetros que
possuem amplificadores de carga, internos ou externos, dedicados a conversão do sinal de saída
do cristal piezelétrico em miliVolts por g (mV/g) ou em miliVolts por m/s2.
Na Fig. 33 apresenta-se alguns dos principais tipos de acelerômetros.
Fig. 33 – Principais Tipos de Construção de Acelerômetros (B&K 1998, BA7675-12)
Conforme pode ser observado na Fig. 33 há dois principais tipos construtivos de

acelerômetros, baseados na compressão e no cisalhamento do cristal piezelétrico.
Os sensores baseados na compressão do cristal piezelétrico são de construção simples e
possuem uma boa sensibilidade, além disso, são bastante estáveis e abrangem uma larga faixa de
freqüência. Entretanto, são mais sujeitos a interferências ambientais do que os acelerômetros
baseados no cisalhamento do cristal. Este tipo construtivo é muito utilizado em aplicações
sujeitas a níveis elevados de choque.
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Os sensores construídos com base no cisalhamento do cristal piezelétrico possuem a
vantagem de serem bem menos sensíveis a influências do ambiente, tais como mudanças de
temperatura. Possuem uma sensibilidade muito boa e podem ser utilizados em diversas
aplicações de propósitos gerais.
Dois parâmetros são essenciais para a especificação adequada de acelerômetros: a
sensibilidade e a faixa de freqüência útil.
A sensibilidade de um transdutor é a propriedade que define a relação entre a grandeza de
entrada e a de saída. No caso de acelerômetros, a grandeza de entrada é a aceleração (g’s ou
m/s2) e a grandeza de saída é uma tensão da ordem de miliVolts. Em manutenção preditiva, é
muito comum utilizar-se acelerômetros com sensibilidade próxima a 100 mV/g, o que significa
que se o acelerômetro estiver sujeito a uma aceleração de 1g será gerado um sinal elétrico de
saída com magnitude de 100 mV. A partir desta relação, é possível saber qual a aceleração do
sistema no ponto em que o acelerômetro está localizado com base na tensão registrada pelo
acelerômetro.
A faixa de freqüência útil dos acelerômetros consiste na região em freqüência na qual o valor
da sensibilidade se mantém constante, o que é essencial para que o valor registrado pelo
transdutor seja a representação do valor real da aceleração no ponto onde a medição esta sendo
realizada. De acordo com a Brüel & Kjaer (1998), para aplicações em manutenção preditiva, o
limite inferior da faixa de freqüência útil costuma ser em torno de 1.5 Hz e o limite superior é
dado por aproximadamente 1/3 da freqüência natural do acelerômetro, que e geral está por volta
dos 10 kHz, conforme apresentado na Fig. 34. Desta forma, garante-se que os erros de medição
estejam abaixo de 12%.

Fig. 34 – Representação da Faixa de Freqüência Útil de um acelerômetro
Na Fig. 34 é possível notar que a sensibilidade se mantém constante na faixa de freqüência

útil, o que fornece uma relação linear entre a tensão registrada pelo acelerômetro e a aceleração
no ponto a ser medido. Fora desta faixa de freqüência, o valor da tensão começa a aumentar sem
que a aceleração real seja alterada, o que leva a grandes erros de medição.
A faixa de freqüência útil também é influenciada pelo tipo de fixação do acelerômetro no
ponto de medição, conforme apresentado na Fig. 35 e na Fig. 36.
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Fig. 35 – Métodos de Instalação de acelerômetros (B&K 1998, BA7675-12)
Fig. 36 – Métodos de Instalação de acelerômetros (B&K 1998, BA7675-12)
Observando-se a Fig. 35 e a Fig. 36, pode-se notar que o método de instalação que maximiza
a freqüência útil é com a base rosqueada, ao passo que o uso de pontas de provas é o método que
mais reduz a faixa de freqüência util. Quando se utiliza analisadores portáteis na manutenção
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preditiva por análise de vibrações, o método de instalação mais empregado é a base magnética,
pois possui inúmeras vantagens, tais como:
 Fornece uma faixa de freqüência útil moderada;
 A montagem é simples e rápida;
 Baixo custo.
Como principais desvantagens do uso da base magnética, pode-se citar:
 A superfície da máquina deve ser de material ferroso;
 A superfície deve ser plana;
 Deve-se tomar cuidado para que a massa do sensor não altere o valor das medições;
Na Fig. 37 apresenta-se alguns acelerômetros disponíveis no mercado.
Fig. 37 – Exemplos de alguns acelerômetros disponíveis no mercado
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2 Diagnóstico de Problemas Mecânicos com base em Análise de
Vibrações
Para se diagnosticar com eficiência defeitos em máquinas rotativas utilizando Análise de

Vibrações é necessário, em primeiro lugar, identificar quais os picos de freqüência que se espera
encontrar neste domínio. Por isso, é interessante conhecer tanto as especificações (tipos de
rolamentos, número de dentes das engrenagens, números de pás do rotor, etc) das máquinas
quanto as suas condições de operação (velocidade de operação, regime de trabalho e carga). Com
base nestas informações é possível relacionar os componentes e as suas freqüências geradas no
espectro, conforme apresentado na Fig. 38.
Fig. 38 – Exemplo de um espectro captado em um sistema motor-redutor-moinho (B&K, 1987)
Conforme pode ser observado na Fig. 38, de forma simplificada pode-se dizer que, cada
componente do equipamento está associado a um pico de freqüência. Portanto, se um pico
apresenta um aumento significativo, é possível afirmar que há grandes chances de que haja um
defeito relacionado ao componente mecânico que o origina. Entretanto, a análise de vibração
deve ir além, pois diversos problemas geram alterações no padrão dos espectros,
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consequentemente, é essencial comparar as medições atuais com as anteriores para identificar
possíveis discrepâncias e tentar associá-las a possíveis defeitos.
Nesta seção será apresentado como utilizar a Análise de Vibrações para diagnosticar os
problemas mais comuns encontrados na indústria.
2.1 Desbalanceamento
O desbalanceamento é, sem dúvida, uma das causas mais comuns de vibração excessiva em
equipamentos rotativos. É consequência de uma distribuição de massa não uniforme em torno do
eixo de rotação, o que pode ser devido a diversos fatores, tais como:
 Porosidade no material
 Densidade não uniforme
 Tolerâncias de manufatura
 Desgaste em pás de rotores que manipulam ar com partículas abrasivas;
 Acúmulo de sujeira, ou até mesmo gelo, em rotores ou partes rotativas;
 Presença de materiais intrusos em cavidades, como barro ou água;
 Excentricidade devido a folgas em componentes mecânicos;
 Atividades de manutenção, tais como substituição de rolamentos;
 Desprendimento de partes rotativas devido à quebra.
Existem três tipos principais de desbalanceamento: estático, o acoplado e o dinâmico, que
serão apresentados a seguir.
2.1.1 Desbalanceamento Estático
De acordo com Girdhar (2004), um sintoma comum a todos os tipos de desbalanceamento é a

presença no espectro de um pico predominante em 1xRPM (uma vez a rotação das máquinas). Já
com relação a amplitude, pode-se dizer que, o valor do pico varia de acordo com a quantidade de
massa desbalanceada e também com o quadrado da velocidade de rotação, ou seja, se a
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velocidade dobra a amplitude aumenta em torno de quatro vezes. Na Fig. 39 apresenta-se um
exemplo típico de espectro de desbalanceamento.
Fig. 39 – Espectro típico produzido por um rotor desbalanceado
A vibração devido ao desbalanceamento estático referente ao pico de 1xRPM apresentam-se

em fase nos dois mancais da máquina, conforme observado na Fig. 40,. E, além disso, as leituras
de fase costumam ser estáveis (com pouca variação). Um teste simples de se realizar para
verificar se o desbalanceamento é estático é mover o sensor de um mancal para o outro,
mantendo a mesma direção e sentido, se as leituras de fase forem muito próximas (com uma
tolerância em torno de +-30º), trata-se de desbalanceamento estático.
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Fig. 40 – Principais características de desbalanceamento Estático
Para corrigir o desbalanceamento estático, basta realizar o procedimento de balanceamento
em apenas um plano.
2.1.2 Desbalanceamento Acoplado
Assim como no caso anterior, o desbalanceamento acoplado gera um pico predominante no

espectro em 1xRPM, principalmente na direção radial e a amplitude também é dependente da
quantidade de desbalanceamento e do quadrado da velocidade de rotação. Entretanto, também
podem aparecer valores elevados de vibração na direção axial. A principal diferença entre o
desbalanceamento estático e o acoplado são os valores das fases medidas nos mancais, que
diferem entre si aproximadamente 180º. O processo de correção deste tipo de desbalanceamento
é mais complexo, pois exige que o procedimento de balanceamento seja realizado em dois
planos. A Fig. 41 apresenta as características de um rotor com desbalanceamento acoplado.
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Fig. 41 – Principais características de desbalanceamento Acoplado
2.1.3 Desbalanceamento Dinâmico
Os rotores com desbalanceamento dinâmico apresentam o mesmo comportamento dos casos

anteriores com relação à dependência da quantidade de desbalanceamento e a variação com o
quadrado da velocidade de operação. Da mesma forma, gera um pico de amplitude elevada em
1xRPM na direção radial. Entretanto, as medidas das fases dos mancais diferem por valores
maiores do que 30º e menores do que 180º. Na verdade este tipo de desbalanceamento pode ser
entendido como uma combinação entre o desbalanceamento estático e o desbalanceamento
acoplado. A sua correção deve ser realizada em dois planos.
2.2 Desalinhamento
O desalinhamento é um defeito tão comum quanto o desbalanceamento e consiste em uma

condição na qual os eixos do acionamento e da máquina acionada não possuem a mesma linha de
centro. Caso o desalinhamento esteja fora das tolerâncias estabelecidas pelas normas, pode
causar altos níveis de vibração.
Existem, basicamente, dois tipos distintos de desalinhamento: paralelo e angular. Entretanto,
o mais comum na indústria é encontrar uma combinação entre os dois tipos.
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Nas próximas seções serão abordadas as principais características do desalinhamento.
2.2.1 Desalinhamento Angular
Este tipo de desalinhamento ocorre quando as linhas de centro dos eixos do acionamento e do
acionado formam um ângulo entre si, conforme apresentado na Fig. 42.
Fig. 42 – Características do desalinhamento angular

Conforme pode ser visto na Fig. 42, a diferença de fase entre o acionamento e o acionado
medida nos mancais próximos ao acoplamento na direção axial (observando que o sensor deve
ser posicionado no mesmo sentido) é de aproximadamente 180º. Além disso, o desalinhamento
angular geralmente é caracterizado pela presença de um pico predominante em 1xRPM, seguido
por picos em 2xRPM e 3xRPM, conforme apresentado na Fig. 43a. Entretanto, também podem
ocorrer situações em que aparece apenas 1xRPM (Fig. 43b), ou 1xRPM e 2xRPM (Fig. 43c),
mas deve-se observar que o pico correspondente a 1xRPM será sempre predominante e a direção
axial apresentará o maior nível de vibração.
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b) Espectro alternativo
a) Espectro mais comum

c) Espectro alternativo
Fig. 43 – Espectros típicos de desalinhamento angular
2.2.2 Desalinhamento Paralelo (Offset)
O desalinhamento paralelo ocorre quando as linhas de centro dos eixos do acionamento e do

acionado estão paralelas, entretanto deslocadas entre si, conforme apresentado na Fig. 44.
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Fig. 44 – Características do desalinhamento paralelo
Observando-se a Fig. 44 é possível notar que, assim como no caso anterior, a diferença entre
as fases da vibração medida nos mancais que cercam o acoplamento é de 180º, entretanto, a
direção em que esta situação ocorre não é mais na axial, mas sim na radial (vertical ou
horizontal).
Os espectros típicos medidos na direção radial nos mancais acoplados de máquinas com
desalinhamento paralelo costumam apresentar picos em 1xRPM, 2xRPM e 3xRPM, sendo que o
segundo é o predominante, conforme apresentado na Fig. 45.
Fig. 45 – Espectro típico de desalinhamento paralelo

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Conforme mencionado anteriormente, a situação mais comum é encontrar desalinhamentos
que são combinações entre desalinhamento paralelo e angular. Desta forma, se o pico referente
em 2xRPM for o predominante, então o desalinhamento paralelo é mais crítico. Caso o maior
pico seja 1xRPM, o desalinhamento predominante será o angular. Neste ponto vale a pena
mencionar que na prática, basta diagnosticar que a máquina apresenta desalinhamento excessivo.
2.2.3 Eixo Empenado
Este tópico está inserido nesta seção devido a similaridades dos sintomas apresentados por
desalinhamento e eixo empenado.
Quando se encontra uma máquina com eixo empenado, geralmente as vibrações são elevadas
tanto na radial quanto na axial, sendo que na maioria das vezes, a vibração na axial é maior.
Outro sintoma muito similar ao desalinhamento é a presença de componentes em 1xRPM e
2xRPM no espectro, conforme apresentado na Fig. 46. Em caso de eixo empenado, se a
componente em 1xRPM for dominante o empenamento localiza-se perto do centro do eixo. Se a
componente em 2xRPM for mais destacada, o empenamento está localizado perto das
extremidades do eixo.
Fig. 46 – Espectro típico de eixo empenado

21

Quando se tratar de eixo empenado, a defasagem entre a vibração medida na direção axial
nos mancais que suportam o eixo será de aproximadamente 180º (Fig. 47).
Fig. 47 – Características de eixo empenado

Deve-se observar que é essencial que o sensor seja posicionado na mesma direção e no
mesmo sentido para que a leitura de fase seja correta. Outra observação pertinente é que, no
desalinhamento a defasagem será notada entre os mancais que cercam o acoplamento, ou seja, de
eixos diferentes. Em contrapartida, no caso de eixo empenado, a defasagem será constatada nos
mancais que suportam o mesmo eixo.
2.2.4 Mancal de Rolamento Enjambrado no Eixo
O desalinhamento é um defeito que não aparece apenas em acoplamentos, mas pode surgir
também devido a erros de montagem. Um caso bastante comum consiste na montagem incorreta
do rolamento, deixando-o desalinhado em relação ao seu eixo, ou seja, enjambrado. Esta situação
é ilustrada na Fig. 48.
22

Fig. 48 – Rolamento enjambrado no eixo
Observando-se a Fig. 48, nota-se que há um movimento de torção causado por uma
defasagem de aproximadamente 180º entre a vibração na parte de cima e na parte de baixo (ou
entre o lado esquerdo e o lado direito) medidas no mesmo mancal na direção axial.
Nestes casos, mesmo quando o rotor está balanceado de forma adequada, aparecem altos
níveis de vibração na direção axial. Além disso, o espectro medido na direção axial é
caracterizado pela presença de picos em 1xRPM, 2xRPM e 3xRPM, que são características de
desalinhamento. Entretanto, as tentativas de alinhar o conjunto se mostrarão ineficazes, sendo
que a única solução é desmontar o rolamento problemático e instalá-lo de forma correta.
2.3 Folgas Mecânicas
As folgas mecânicas são caracterizadas pelo movimento relativo entre componentes rotativos
ou estruturais. Em geral, podem ser classificadas em três tipos básicos: A, B ou C.
2.3.1 Folgas Tipo A
As folgas tipo A podem ser causadas por problemas estruturais na base, defeitos na fundação,
folgas nos pés da máquina ou distorções na sua carcaça (pé manco), conforme pode ser visto na
Fig. 49.
23

Fig. 49 – Exemplo de Folga do tipo A – Pé manco
Conforme pode ser observado na Fig. 49, há uma defasagem na direção vertical de
aproximadamente 180º entre os componentes com folga. Este tipo de defeito apresenta um pico
na rotação da máquina, especialmente na direção vertical, conforme apresentado na Fig. 50.
Fig. 50 – Espectro típico de folgas estruturais (Tipo A)

Quando se suspeitar de pé manco deve-se medir a vibração nos quatro pés da máquina, caso
seja encontrada uma vibração em um dos pés muito maior do que nos outros quatro, trata-se de
pé manco.
2.3.2 Folgas Tipo B

24

Este tipo de problema costuma ser causado por parafusos de fixação soltos, trincas estruturais
ou no pedestal dos mancais. Na Fig. 51 apresenta-se como este tipo de folga afeta o
comportamento dinâmico da máquina.
Fig. 51 – Efeito das folgas tipo B em uma máquina girando em sentido horário
O espectro característico das folgas tipo B é apresentado na Fig. 52.
Fig. 52 – Espectro típico de folgas estruturais (Tipo B)
2.3.3 Folgas Tipo C

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Em geral, este tipo de defeito é provocado por ajuste impróprio entre componentes internos
da máquina. Como principais exemplos, pode-se elencar: folga entre mancal e sua tampa, folga
excessiva entre eixo e rolamento ou entre rotor e eixo, folga excessiva em buchas, etc. na Fig. 53
apresenta-se um exemplo de folga excessiva entre um rolamento e um eixo.
Fig. 53 – Exemplo de Folga tipo C

Na Fig. 54 apresenta-se um espectro típico de folga tipo C.
Fig. 54 – Espectro típico de folgas em componentes internos (Tipo C)
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2.4 Defeitos em sistemas de transmissão por Correias
2.4.1 Correias Defeituosas
A Fig. 55 apresenta um modelo esquemático de um sistema de transmissão por correias.
Fig. 55 – Modelo esquemático de um sistema de transmissão por correias
Os defeitos neste tipo de sistema costumam gerar harmônicos da velocidade de rotação da

correia, no espectro do sinal adquirido nos mancais do lado das polias. Desta forma, tais defeitos
como desgaste, folgas ou problemas de ajuste das correias podem gerar picos em 1xRPM,
2xRPM, 3xRPM e, algumas vezes 4xRPM a rotação da correia, conforme apresentado na Fig.
56.
27

Fig. 56 – Espectro típico de defeitos em correias de transmissão
A freqüência de rotação da correia pode ser calculada observando a Fig. 55, e com base na
Eq. (24):
= (24)
Onde:
: diâmetro primitivo da polia 1;
: rotação da polia 1;
: comprimento da correia
O comprimento da correia, , pode ser calculado pela Eq. (25):
( )
= 2 + 1.57( + )+ (25)
Onde:
: diâmetro primitivo da polia 2;
28

: distancia entre os centros das duas polias;
Quando há defeitos nas correias, as amplitudes se tornam instáveis, podendo pulsar

juntamente com a rotação da polia 1 ou da polia 2. Em sistemas com correias sincronizadoras
(dentadas), o aparecimento de altas amplitudes na freqüência de rotação da correia pode indicar
desalinhamento ou desgaste das polias.
2.4.2 Desalinhamento de Correias e Polias
O desalinhamento em sistemas de acionamento por polias, além de elevar os níveis de

vibração, causam o desgaste acelerado de todo o sistema de transmissão. Na Fig. 57, apresenta-
se os possíveis tipos de desalinhamento que podem ocorrer em sistemas de transmissão por
correias.
Fig. 57 – Tipos de desalinhamento possíveis em sistemas de transmissão por correias

O desalinhamento de polias produz como sintoma elevadas amplitudes em 1xRPM,
principalmente na direção axial. O pico com amplitude mais alta pode ser tanto referente à
rotação da polia movida quanto da polia motora, sendo diretamente dependente da relação de
rigidez entre a máquina acionadora e a máquina acionada.
A Fig. 58 apresenta um típico espectro de desalinhamento em sistemas de acionamento por
correias.
29

Fig. 58 – Espectro típico de desalinhamento em sistemas de transmissão por correias
2.4.3 Polias Excêntricas
Em sistemas com polias excêntricas ou desbalanceadas o sintoma é análogo ao caso de

desbalanceamento (seção 2.1), ou seja: altas amplitudes na direção radial em 1xRPM da polia
excêntrica. A amplitude torna-se máxima quando o ponto de medição está alinhado com a linha
de centro das polias. Para resolver esta situação, deve-se ajustar adequadamente ou substituir a
polia defeituosa. Entretanto, a vibração pode ser reduzida pelo balanceamento da polia, mas o
problema ainda existirá e poderá causar a falha do sistema devido à fadiga.
A Fig. 59 mostra um espectro típico de polia excêntrica.
30

Fig. 59 – Espectro típico de polia excêntrica
2.4.4 Ressonância da Correia
A ressonância da correia pode ser excitada tanto pela rotação da polia motora quanto da polia
movida. Nestes casos, os níveis de vibração do sistema podem atingir patamares alarmantes.
Na Fig. 60 é possível observar um espectro característico de ressonância da correia.
Fig. 60 – Espectro típico de ressonância da correia

Para resolver este tipo de problema deve-se afastar a freqüência natural da correia da
freqüência de excitação. Para realizar esta tarefa há diversas alternativas, tais como: alterar a
31

distância entre as polias, usar outro tipo de correia, alterar a velocidade do sistema ou o número
de correias.
2.5 Defeitos em Rolamentos
Os rolamentos são elementos essenciais no projeto de máquinas rotativas, pois fornecem

suporte mecânico com um atrito reduzido entre as partes móveis. Desta forma, é muito
importante saber diagnosticar com eficácia problemas nestes componentes, pois a sua falha pode
causar grandes prejuízos na indústria.
Na Fig. 60 são apresentados os principais elementos construtivos que compõem um
rolamento.
Fig. 60 – Elementos construtivos de um rolamento
Através da análise de vibrações é possível diagnosticar onde estão localizados os defeitos em

rolamentos. Isto só é viável porque cada elemento construtivo do rolamento gera uma freqüência
característica, o que permite associar o defeito a esta freqüência ao se analisar o espectro do sinal
captado no mancal. Tais freqüências fundamentais podem ser obtidas a partir de diversas fontes,
tais como softwares específicos, dados fornecidos pelos fabricantes, utilização de equações
baseadas nas características construtivas ou até mesmo estimadas com base em regras práticas.
32

A seguir será apresentado como calcular as freqüências fundamentais de defeito em cada um
dos elementos construtivos de rolamentos.
2.5.1 Cálculo de Freqüências Fundamentais
Existem quatro freqüências fundamentais associadas aos componentes dos rolamentos em

rolamentos:
A. Ball Pass Frequency of Inner Race (BPFI): define a freqüência com que um elemento
rolante passa por um defeito na pista interna do rolamento.
B. Ball Pass Frequency of Outer Race (BPFO): define a freqüência com que um
elemento rolante passa por um defeito na pista externa do rolamento;
C. Fundamental Train Frequency (FTF): define a freqüência de rotação da Gaiola, sendo
equivalente a velocidade angular do centro de um elemento rolante em relação ao
centro do rolamento;
D. Ball Spin Frequency (BSF): trata-se da freqüência de rotação do elemento rolante em
torno do próprio centro. Deve-se mencionar que defeitos nos elementos rolantes
apresentam freqüência igual a 2 x BSF.
Estas freqüências fundamentais podem ser calculadas com base nas equações apresentadas a
seguir:
( )= (1 + ) (26)
( )= (1 − ) (27)
( )= (1 − ) (28)
2 ( )= 1− (29)
33

Onde:
: número de elementos rolantes;
: freqüência de rotação relativa entre a pista interna e externa (Hz);
: diâmetro dos elementos rolantes;
: diâmetro primitivo do rolamento;
: ângulo de contato
Na Fig. 61 apresenta-se o ângulo de contato e o diâmetro primitivo de rolamentos.
Fig. 61 – Ângulo de contato e diâmetro primitivo
2.5.2 Evolução dos Defeitos em Rolamentos
Para facilitar a análise da evolução do processo de desgaste em rolamentos, o seu espectro

pode ser dividido em quatro regiões distintas:
 Região A: freqüências até 83.3 Hz (5 kcpm), que abrangem a rotação das máquinas e
suas harmônicas;
 Região B: freqüências de 83.3 Hz (5 kcpm) a 500 Hz (30 kcpm), que abrange as
freqüências de falhas de rolamentos;
 Região C: freqüências de 500 Hz (30 kcpm) a 2 kHz (120 kcpm), que abrangem as
freqüências naturais dos rolamentos;
34

 Região D: freqüências acima de 2 kHz (120 kcpm), que abrangem a HFD
(componente de detecção de falha em alta freqüência – High Frequency Detection).
O processo de deterioração em rolamentos também pode ser dividido em quatro estágios:
2.5.2.1 Estágio 1
Os primeiros indícios de desgaste nos rolamentos aparecem em freqüências ultra-sônicas,

localizadas aproximadamente entre 20kHz e 60 kHz, representadas pela região D. Nesta fase os
defeitos são microscópicos, não há alterações audíveis no som emitido e o único efeito aspecto
que pode ser observado é que as superfícies das pistas não são mais tão brilhantes quanto as de
um rolamento novo. Este estágio é representado na Fig. 62.
Fig. 62 – Estagio I: as pistas dos rolamentos não apresentam nenhum defeito visível
2.5.2.2 Estágio 2
Começam a aparecer pequenos defeitos que geram impactos quando um elemento rolante
passa por eles, excitando as freqüências naturais dos rolamentos que estão na faixa entre 500 Hz
e 2000 Hz (30 a 120 kcpm). Assim, pode-se notar também o aparecimento de bandas laterais
cercando as freqüências naturais dos rolamentos. É importante mencionar que as freqüências
35

naturais variam de um rolamento para o outro, além de variarem com a montagem. Neste estágio
os defeitos ainda são pequenos e aparecem apenas no espectro em aceleração. Em geral, estima-
se que ainda resta em torno de 5 a 10% da vida útil do rolamento. A Fig. 63 apresenta as
características deste estágio de degradação.
Fig. 63 – Estagio II: aparecimento de pequenos defeitos nas pistas dos rolamentos
2.5.2.3 Estágio 3
Os pits do estágio anterior estão se desenvolvendo e aumentando em tamanho e quantidade.

Quando bandas laterais bem definidas acompanham qualquer freqüência de defeito do rolamento
ou suas harmônicas. É usualmente recomendada a substituição do componente neste estágio,
pois alguns estudos indicam que depois do terceiro estágio, a vida útil remanescente do
rolamento pode variar entre 1 hora a 1% da sua vida média. A Fig. 64 apresenta os principais
aspectos encontrados neste estágio.
36

Fig. 64 – Estagio III: os sinais de desgastem são visíveis
2.5.2.4 Estágio 4
Esta é a fase final, pois os pits se multiplicam tornando as pistas ásperas, o que aumenta a
taxa de desgaste entre as pistas e os elementos rolantes. O rolamento está em uma condição
severamente desgastada agora. Até a amplitude da componente de 1 x rotação irá aumentar.
Conforme aumenta, pode também causar o aparecimento de muitas harmônicas da rotação.
Pode-se visualizar claramente grandes folgas nos rolamentos que permitem o deslocamento do
rotor em relação ao eixo.
Freqüências discretas de defeitos no rolamento e componentes de freqüências naturais, na
verdade, começam a se fundir e a formar um ruído aleatório de alta freqüência na base do
espectro. Inicialmente, a amplitude média do ruído de banda larga pode aumentar, entretanto esta
diminuirá conforme a sua banda de freqüência fica mais larga. Próximo ao colapso final, tanto a
amplitude média do ruído quanto a largura da sua banda de freqüência irão aumentar.
Na Fig. 65 apresenta-se os sintomas deste estágio.
37

Fig. 65 – Estagio IV: rolamento severamente danificado, próximo ao colapso
38


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Conteúdo

1 Medidas e Instrumentos de Medição ............................................................................. 3

1.2.3 Aceleração .......................................................................................................... 7

1.2.4 Acelerômetros ..................................................................................................... 7

2 Diagnóstico de Problemas Mecânicos com base em Análise de Vibrações ........... 13

2.1.2 Desbalanceamento Acoplado ......................................................................... 16

2.1.3 Desbalanceamento Dinâmico ......................................................................... 17

2.2 Desalinhamento ....................................................................................................... 17

2.2.2 Desalinhamento Paralelo (Offset) ................................................................... 19

2.2.3 Eixo Empenado................................................................................................. 21

2.2.4 Mancal de Rolamento Enjambrado no Eixo................................................... 22

2.3 Folgas Mecânicas .................................................................................................... 23

2.3.2 Folgas Tipo B .................................................................................................... 24

2.3.3 Folgas Tipo C .................................................................................................... 25

2.4 Defeitos em sistemas de transmissão por Correias............................................. 27

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2.4.2 Desalinhamento de Correias e Polias ............................................................ 29

2.4.3 Polias Excêntricas ............................................................................................ 30

2.4.4 Ressonância da Correia .................................................................................. 31

2.5 Defeitos em Rolamentos......................................................................................... 32

2.5.2 Evolução dos Defeitos em Rolamentos ......................................................... 34

adrianoborges@utfpr.edu.br www.utfpr.edu.br Cornélio Procópio/PR

1.1 Formas de Descrição da Amplitude

A amplitude de um movimento vibratório pode ser descrita de diversas formas, conforme

Fig. 30 – Formas de descrição da Amplitude

Na Fig. 30 são apresentadas as quatro principais formas de se quantificar a amplitude:

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1.2 Relações entre Deslocamento, Velocidade e Aceleração

As vibrações em máquinas são causadas pela presença de forças dinâmicas externas e

Onde é o deslocamento, X é a amplitude máxima e  a frequência de oscilação.

x   X cos t  (22)

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O deslocamento consiste no desvio entre a posição onde o corpo estava quando a

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Atualmente, os acelerômetros são os transdutores mais empregados em manutenção preditiva

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Fig. 33 – Principais Tipos de Construção de Acelerômetros (B&K 1998, BA7675-12)

Conforme pode ser observado na Fig. 33 há dois principais tipos construtivos de

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Na Fig. 34 é possível notar que a sensibilidade se mantém constante na faixa de freqüência

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Fig. 36 – Métodos de Instalação de acelerômetros (B&K 1998, BA7675-12)

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Fig. 37 – Exemplos de alguns acelerômetros disponíveis no mercado

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Para se diagnosticar com eficiência defeitos em máquinas rotativas utilizando Análise de

Fig. 38 – Exemplo de um espectro captado em um sistema motor-redutor-moinho (B&K, 1987)

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2.1.1 Desbalanceamento Estático

De acordo com Girdhar (2004), um sintoma comum a todos os tipos de desbalanceamento é a

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Fig. 39 – Espectro típico produzido por um rotor desbalanceado

A vibração devido ao desbalanceamento estático referente ao pico de 1xRPM apresentam-se

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2.1.2 Desbalanceamento Acoplado

Assim como no caso anterior, o desbalanceamento acoplado gera um pico predominante no

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2.1.3 Desbalanceamento Dinâmico

Os rotores com desbalanceamento dinâmico apresentam o mesmo comportamento dos casos

O desalinhamento é um defeito tão comum quanto o desbalanceamento e consiste em uma

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2.2.1 Desalinhamento Angular