Universidade de Passo Fundo

Faculdade de Engenharia e Arquitetura

Curso de Engenharia Química

Vinicius Langaro Pozer

Incorporação de lodo de Estação de Tratamento de Efluentes

da indústria metalmecânica em pavimento intertravado
cerâmico

Passo Fundo
2021
 Vinicius Langaro Pozer

Incorporação de lodo de Estação de Tratamento de Efluentes

da indústria metalmecânica em pavimento intertravado
cerâmico

Projeto de pesquisa apresentado à disciplina de

Trabalho de Conclusão de Curso, como um dos
requisitos para aprovação na disciplina, sob
orientação do Professor Me. Edesnei Barbosa Brião.

Passo Fundo
2021
 Vinicius Langaro Pozer

Incorporação de lodo de Estação de Tratamento de Efluentes

da indústria metalmecânica em pavimento intertravado
cerâmico

Projeto de pesquisa apresentado à disciplina de

Trabalho de Conclusão de Curso, como um dos
requisitos para aprovação na disciplina, sob
orientação do Professor Me. Edesnei Barbosa Brião.

Data da defesa: 23 de novembro de 2021

X
Prof. Me. Edesnei Barbosa Brião - UPF - Orientador

X
Prof. Dr. Marcelo Hemkemeier - UPF - Examinador

X
Dra. Aline Dettmer - UPF - Examinador
 RESUMO

O lodo gerado nas estações de tratamento de efluentes das indústrias de fabricação de peças
automotivas é advindo principalmente dos processos de pintura, que carrega em sua
composição substâncias como sólidos solúveis e suspensos, compostos orgânicos e metais
tóxicos, como zinco, níquel, chumbo, cobre, cromo, cádmio, dentre outros. Os metais tóxicos
são caracterizados como tóxicos aos organismos vivos, pois tendem a acumular-se nos órgãos
e afetar seu funcionamento, portanto, o lodo do tratamento de pintura é classificado pela NBR
10004:2004 como resíduo sólido perigoso. As possíveis destinações deste resíduo se limitam
geralmente em sua disposição em aterros industriais, incineração ou solidificação, entretanto,
estes processos podem gerar passivos ambientais através de emissão de gases tóxicos e
lixiviação dos metais tóxicos. Com isto, estudos têm sido realizados quanto a incorporação do
resíduo em matrizes cerâmicas, ou seja, materiais feitos de argila que passam por processo de
queima, como tijolos, blocos cerâmicos e adoquins (pavers cerâmicos). Os estudos demonstram
que a matriz cerâmica tem a capacidade de inertizar os metais tóxicos do lodo, quando
incorporado à massa do material e manter suas propriedades dentro dos parâmetros requeridos
por normas, sendo também um potencial substituto parcial da argila nos processos de fabricação
das peças. O reaproveitamento do lodo industrial e sua circulação no ciclo econômico vai ao
encontro das ideias difundidas pela Economia Circular, conceito que visa diminuir os impactos
ambientais, causados pelos aspectos gerados devido as atividades de uma organização. Assim
sendo, o objetivo do presente trabalho é estudar se o lodo de uma indústria de fabricação de
peças automotiva, adicionado a uma matriz cerâmica para utilização como pavimento
intertravado, mantém as características requeridas para atender os parâmetros exigidos nas
normas vigentes. Inicialmente, os solos a serem utilizados como base dos corpos de prova (CP),
foram caracterizados via análise granulométrica por sedimentação, classificados como argiloso
arenoso e argiloso siltoso, e através do ensaio de umidade ótima de compactação, o material
apresentou maior potencial de compactação com 20% de teor de água. Foram produzidos CPs
com 0, 5, 10 e 15% de adição de lodo através de moldagem por compressão a 30 MPa, com
dimensões de 100 x 100 x 60 mm, os quais passaram por etapa de secagem para remoção da
água residual e queima em mufla até 1050 °C para sinterização do material. Os CPs com 0, 5,
10 e 15% obtidos apresentaram perda de massa a queima de 11,74, 13,46, 16,93 e 19,31%,
respectivamente, o que acarretou na porosidade aparente de 30,61, 30,73, 35,13 e 35,16%, na
mesma ordem, devido a formação de poros pela combustão de orgânicos na queima. A maior
porosidade dos materiais ocasionou o aumento na absorção de água, que foram de 14,89, 16,08,
18,18 e 19,78%, conforme o aumento de lodo no material. As propriedades mecânicas dos CPs
foram validadas por ensaio de compressão uniaxial, onde o material sem adição de lodo possui
resistência de 9,20 MPa, e com a adição de 5, 10 e 15% de lodo, o valor cai para 6,33, 2,90 e
2,64, respectivamente. Nenhum dos CPs fabricados apresentaram valores satisfatórios para as
exigências das normas para pavimento cerâmico NBR, ASTM e NTC. Entretanto, através de
uma análise estatística, a adição de 5% de lodo não altera significativamente os parâmetros de
retração linear, absorção de água e porosidade aparente, além de trazer apenas aumento de
1,71% na perda ao fogo em relação ao material sem adição de lodo, apresentando também
potencial em inertizar os metais tóxicos presentes no lodo. Assim, a adição de lodo em paver
cerâmico pode ser classificado como viável.

Palavras-chave: Economia Circular; metais tóxicos; paver; inertização.

 ABSTRACT

The sludge generated in the automotive parts manufacturing industries comes mainly from the
painting processes, which carry in its composition substances such as soluble and suspended
solids, organic compounds, and heavy metals, such as zinc, nickel, lead, copper, chromium,
cadmium, among others. Heavy metals are characterized as toxic to living organisms, as they
tend to accumulate in organs and affect their functioning; therefore, paint treatment sludge is
classified by NBR 10004:2004 as hazardous solid waste. The possible destinations of this waste
are generally limited to its disposal in industrial landfills, incineration, or solidification;
however, these processes can generate environmental liabilities through the emission of toxic
gases and the leaching of heavy metals. With this, studies have been carried out regarding the
incorporation of waste in ceramic matrices, that is, materials made of clay that undergo a
burning process, such as bricks, ceramic blocks, and adoquins (ceramic pavers). Studies
demonstrate that the ceramic matrix has the ability to inert the heavy metals of the sludge when
incorporated into the mass of the material and maintain its properties within the parameters
required by standards, being also a potential partial substitute for clay in the manufacturing
processes of the pieces. The reuse of industrial sludge and its circulation in the economic cycle
is in line with the ideas spread by the Circular Economy, a concept that aims to reduce the
environmental impacts caused by the aspects generated by an organization's activities.
Consequently, the objective of this work is to study whether the sludge from an automotive
parts manufacturing industry, added to a ceramic matrix for use as an interlocking pavement,
maintains the characteristics required to meet the parameters required by current regulations.
Initially, the soils to be used as the basis of the specimens (CP) were characterized, via particle
size analysis by sedimentation, classified as sandy clayey and silty clayey, and through the
optimum moisture compaction test, the material presented greater compaction potential with
20% water. CPs were produced with 0, 5, 10, and 15% addition of sludge through compression
molding at 30 MPa, with dimensions of 100 x 100 x 60 mm, where they went through a drying
step to remove residual water and burning in a muffle up to 1050 °C to sinter the material. The
CPs with 0, 5, 10, and 15% obtained presented loss of mass, when burned, of 11.74, 13.46,
16.93, and 19.31%, respectively, which resulted in an apparent porosity of 30.61, 30.73, 35.13,
and 35.16%, in the same order, due to the formation of pores by the combustion of organics in
the burning. The greater porosity of the materials caused an increase in water absorption, which
were 14.89, 16.08, 18.93, and 19.78%, according to the increase in sludge in the material. The
mechanical properties of the CPs were validated by a uniaxial compression test, where the
material without the addition of sludge has a resistance of 9.20 MPa, and with the addition of
5, 10, and 15% of sludge, the value drops to 6.33, 2.90 and 2.64, respectively. None of the
manufactured PCs presented satisfactory values for the requirements of the standards for
ceramic pavement NBR, ASTM and NTC. Perhaps, through a statistical analysis, the addiction
of 5% of sludge doesn’t modify significantly the linear retraction, water absorption and apparent
porosity parameters, besides bringing just an increase of 1.71% in the burning process, related
to the material without sludge addiction, in addition to having the potential to inert the toxic
materials present in the sludge. Thus, the addition of sludge to ceramic paver can be classified
as viable.

Key words: Circular Economy; toxic metals; paver; intertization.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Fluxograma de processo de tratamento de superfície de materiais metálicos por

pintura industrial ....................................................................................................................... 15
Figura 2 - (a) Diagrama ternário para classificação de solos quanto sua composição percentual
de areia, argila e silte e (b) composição de solo apropriada para fabricação de blocos
cerâmicos, indicado pela região marrom .................................................................................. 19
Figura 3 - Adoquins aplicados como peças para pisos intertravados ....................................... 21
Figura 4 - Fluxograma de processos simplificado para a produção de adoquim ..................... 22
Figura 5 - (a) Solos utilizados na fabricação dos corpos cerâmicos, descritos como “argila
forte” (esquerda) e “argila fraca” (direita) e (b) lodo coletado de empresa metalmecânica de
fabricação de peças automotivas .............................................................................................. 27
Figura 6 - Provetas de 1 L contendo os solos SOLO 1 e SOLO 2 em processo de
sedimentação para análise granulométrica ............................................................................... 29
Figura 7 - Matriz para moldagem dos corpos de prova, fabricado em aço carbono com união
em solda. ................................................................................................................................... 32
Figura 8 - Corpos de prova com diferentes teores de lodo ....................................................... 32
Figura 9 - (a) CPs imersos em água e (b) pesagem de CP imerso em água ............................. 34
Figura 10 - Distribuição granulométrica obtida por sedimentação dos solos SOLO 1 (a) e
SOLO 2 (b). .............................................................................................................................. 37
Figura 11 - Ensaio da umidade ótima de compactação, com teor de umidade (%) x peso
específico seco (g/cm³) ............................................................................................................. 39
Figura 12 - Gráfico de perda de massa absoluta e relativa devido a queima e para CPs com 0,
5, 10 e 15% de lodo incorporado .............................................................................................. 40
Figura 13 - Gráfico de retração linear a queima para CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo
incorporado e valores de p para o teste de Tukey..................................................................... 41
Figura 14 - Fissuras nos corpos de prova com 0 e 10% de teor de lodo .................................. 41
Figura 15 - Absorção de água para os CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado e valores
de p para o teste de Tukey ........................................................................................................ 42
Figura 16 - Porosidade aparente para CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado e valores
de p para o teste de Tukey ........................................................................................................ 43
Figura 17 - Resistência a compressão uniaxial e redução em relação ao material base para CPs
com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado .................................................................................. 44
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Aspectos positivos que a Economia Circular pode oferecer a uma indústria em
diversas áreas de negócio ......................................................................................................... 12
Tabela 2 - Componentes característicos do solo e suas respectivas dimensões ....................... 19
Tabela 3 - Parâmetros normativos ASTM e NTC de paver cerâmico para tráfego leve e
pesado ....................................................................................................................................... 25
Tabela 4 - Identificação dos corpos de prova e seus respectivos teores de lodo em
porcentagem.............................................................................................................................. 32
Tabela 5 - Composição de argila, silte e areias para os SOLO 1, SOLO 2 e Mistura SOLO 1,
SOLO 2 e AREIA ..................................................................................................................... 38
Tabela 6 - Comparação entre os parâmetros obtidos pelo ensaio de lixiviação para o CP com
5% de adição de lodo e o limite imposto pela NBR 10004:2004 ............................................. 45
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 8
2 OBJETIVOS ............................................................................................................ 9
2.1 Objetivo geral .................................................................................................... 9

2.2 Objetivos específicos ....................................................................................... 10

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 11

3.1 Economia Circular ........................................................................................... 11

3.2 Indústria metalmecânica .................................................................................. 13

3.2.1 Pintura industrial ...................................................................................... 14

3.2.2 Lodo da indústria metalmecânica ............................................................. 15

3.3 Materiais cerâmicos ......................................................................................... 16

3.3.1 Solo ........................................................................................................... 18

3.3.2 Pisos intertravados cerâmicos................................................................... 20

3.4 Incorporação de resíduos sólidos em materiais cerâmicos .............................. 22

3.5 Normas e regulamentações .............................................................................. 24

3.5.1 Corpo de prova ......................................................................................... 26

4 MATERIAL E MÉTODOS .................................................................................. 27

4.1 Materiais .......................................................................................................... 27

4.2 Preparação dos materiais ................................................................................. 28

4.3 Análise granulométrica do solo por sedimentação .......................................... 28

4.4 Elaboração dos corpos de prova (CP) .............................................................. 30

4.5 Caracterização dos corpos de prova ................................................................. 34

4.5.1 Ensaios de absorção de água e porosidade aparente................................. 34

4.5.2 Ensaio de compressão uniaxial ................................................................. 35

4.5.3 Lixiviação ................................................................................................. 35

4.6 Tratamento de dados ........................................................................................ 36

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................... 37

 5.1 Análise granulométrica por sedimentação ....................................................... 37

5.2 Umidade ótima de compactação ...................................................................... 39

5.3 Perda ao fogo ................................................................................................... 40

5.4 Retração linear a queima .................................................................................. 40

5.5 Absorção de água e porosidade aparente ......................................................... 42

5.6 Resistência a compressão uniaxial ................................................................... 44

5.7 Ensaio de lixiviação ......................................................................................... 45

6 CONCLUSÃO ....................................................................................................... 46
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 47
ANEXO A - Análise de resíduo de lodo de ETE para a massa bruta, caracterizado
conforme a NBR 10004:2004. ...................................................................................... 55
 8

1 INTRODUÇÃO

A quantidade de lodo gerado em plantas de Estações de Tratamento de Efluentes (ETE)

no Brasil em 2010 foi estimada entre 150.000 e 250.000 toneladas por ano, sendo que sua
principal destinação são os aterros (ZAT et al., 2021). Costa et al. (2019) afirma que os resíduos
dispostos em aterros produzem material lixiviado com alto potencial poluidor, graças sua
composição complexa, que inclui compostos nitrogenados, sais inorgânicos, material orgânico
e metais tóxicos. Na indústria metalmecânica, o processo de pintura industrial é o responsável
pela maior porção na geração de resíduos perigosos, devido ao lodo advindo do processo de
tratamento do efluente de pintura, composto em grande parte por sólidos solúveis e suspensos,
além da presença marcante de zinco, níquel, chumbo, cobre, cromo, cádmio, dentre outros
metais tóxicos em concentrações menores (GÜVEN et al., 2017).
Os metais tóxicos tendem a acumular-se em organismos devido sua não
biodegradabilidade, podendo afetar o pulmão, fígado, pâncreas, estômago, cérebro, dentre
outros órgãos, em razão da sua alta toxicidade e cancerogenicidade (BARAKAT, 2011; CUI et
al., 2021; ZAMORA-LEDEZMA et al., 2021). O lodo gerado através dos processos presentes
no tratamento de efluente líquido da pintura industrial é classificado pela NBR 10004:2004
como resíduo tóxico perigoso, e, portanto, é descrito como substância prejudicial aos seres
vivos (ABNT, 2004).
Tendo estes pontos em mente, diferentes métodos de disposição de lodo têm sido
estudados como alternativa frente a utilização de aterros, dentre estes pode-se destacar a
incineração ou coprocessamento (LIANG et al., 2021), a estabilização/solidificação (HE et al.,
2021) e a incorporação em matriz cerâmica (YARAS, 2020). Entretanto, a incineração e a
solidificação do lodo podem possibilitar a emissão de gases tóxicos e a lixiviação de metais
tóxicos, respectivamente (KULKARNI et al., 2019). Por outro lado, a utilização de lodo para
produção de peças cerâmicas tem mostrado significativo potencial na inertização dos poluentes
presentes no resíduo, como os metais tóxicos, ao passo que mantem as propriedades do material
dentro dos padrões requeridos para aplicação (KARAYANNIS et al., 2016; ERDOGMUS et
al., 2021).
Outro aspecto benéfico é que o lodo pode servir como material substituto parcial da
argila utilizada nas peças de cerâmica vermelha, visto que a obtenção da massa argilosa é
através de processo extrativista, que acarreta em consequências ambientais, tanto ao solo, como
aos recursos hídricos e a atmosfera, paralelo a isto, a escassez de argila já é uma realidade em
 9

alguns locais, pois se trata de um recurso finito da natureza (CABRAL JUNIOR et al., 2012;
PAZ et al., 2015).
A incorporação de lodo em matriz cerâmica pode ser encaixada nos princípios dos 10
R’s sugerido por Reike et al. (2018), como o sexto valor da Economia Circular (EC),
“Reaproveitar”, que aborda o ato de reutilizar um objeto descartado em outra função, dando um
novo ciclo de vida e propósito ao material, bem como coincidindo com o segundo princípio da
EC apresentado por EMF (2012), que visa a otimização de recursos por sua circulação no ciclo
econômico. A EC pode proporcionar o aprimoramento do Sistema de Gestão Ambiental (SGA)
dentro de uma organização, através da necessidade gestão estratégica, avaliação de fluxo e ciclo
de vida dos resíduos (BARROS et al.,2021).
A implementação do SGA, tem por objetivo construir um planejamento de ações que
visam controlar e prevenir os impactos ambientais, bem como administrar riscos causados pelas
organizações (RUTHS et al., 2019). Atualmente, a Norma ISO 14001:2015 é o único meio de
certificação que assegura um SGA robusto, uma vez que suas práticas propiciam o aumento de
produtividade e lucratividade, participação no mercado mundial, atendimento de leis e
regulamentos, melhoria na imagem e reputação da empresa, sustentabilidade, gestão e
conscientização ambiental dentro do negócio (ALZATE-IBAÑES et al., 2019; GROTTA et al.,
2020).
A ISO 14001:2015 tem como base o ciclo Plan-Do-Check-Act (PDCA), no qual um dos
seus pilares é a tomada de ações para melhoria contínua, paralelo a isto, a norma delega como
dever da corporação determinar os aspectos ambientais presentes em suas atividades, produtos
e serviços, avaliando seus impactos ambientais e ciclos de vida, consequentemente, uma síntese
destes tópicos nos dirige à melhoria contínua no ciclo de vida dos aspectos ambientais, visando
a diminuição de seus impactos ao ambiente (ABNT, 2015).

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo geral

O objetivo do presente trabalho é verificar se o pavimento intertravado de cerâmica

vermelha, incorporado com lodo gerado na estação de tratamento de efluentes de uma indústria
metalmecânica, possui as características necessárias para atender os parâmetros normativos.
 10

2.2 Objetivos específicos

Os objetivos específicos são:

a) caracterizar o solo utilizado para avaliar a melhor composição para fabricação de blocos
cerâmicos;
b) desenvolver corpos de prova para pisos intertravados utilizando solo argiloso e lodo de
ETE de indústria metalmecânica, variando as concentrações de lodo no material;
c) avaliar a performance das diferentes formulações dos corpos de prova em ensaios de
compressão unixial, absorção de água, perda ao fogo, retração linear e porosidade
aparente;
d) realizar análise de lixiviação de metais tóxicos no corpo de prova com melhor
performance nos ensaios;
e) comparar os resultados obtidos nos ensaios com os parâmetros especificados nas
respectivas normas.
 11

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Economia Circular

O conceito de Economia Circular ainda permanece em discussão, uma vez que este
assunto reúne os pontos de vista de governos, pesquisadores e profissionais das mais diversas
áreas, além de abordar aspectos sociais, econômicos e ambientais (SILLANPÃÃ; NCIBI,
2019). Se baseando em uma das definições levantadas pela European Commission (2015),
podemos definir a EC como um modelo de produção e consumo que integra em seus processos
o reuso, reparo, reforma e reciclo, visando o aumento da vida útil de materiais e produtos dentro
do ciclo econômico, e, portanto, se opondo ao tradicional modelo de economia linear, onde
segue-se o fluxo de “extrair, transformar, consumir e descartar” (GONÇALVES; BARROSO,
2019), através da visão de converter o resíduo em recurso.
A ideia por trás da EC já vem sendo abordada desde a década de 1960, devido questões
ambientais discutidas por movimentos ambientalistas da época, porém os registros do uso do
termo “Economia Circular” em artigos constam em bases de pesquisa a partir de 2004. Apesar
disto, somente em 2014 o assunto começou a tomar força, observado pelo início de uma
ascensão exponencial de publicações no ano em questão, se mantendo até hoje (OLIVEIRA et
al., 2019). Este avanço foi possível principalmente graças ao trabalho realizado pela Fundação
Ellen MacArthur (EMF), que promove, populariza e acelera a implementação da EC, bem como
a criação de um plano de ação por parte da União Europeia, que reúne propostas legislativas
sobre matéria prima e desperdício (SILLANPÃÃ; NCIBI, 2019).
A construção da ideia por trás da Economia Circular tem como base algumas escolas
filosóficas, podendo ser destacado a Performance Economy (STAHEL, 2006), que busca
produzir riqueza e gerar empregos ao passo que aprimora a performance de bens e serviços
através da extensão do ciclo de vida do produto, a Cradle-to-Cradle (MCDONOUGH;
BRAUNGART, 2003), com design de ciclo fechado, visando zerar desperdícios com o olhar
de que todo material é um nutriente tecnológico ou biológico no processo, e a Industrial
Ecology (LIFSET; GRAEDEL, 2001), com olhar para o fluxo de material e energia dentro de
uma indústria, almejando a transformação de resíduos em insumos dentro de um processo de
ciclo fechado.
A EMF (2012) propõe a divisão da EC em três princípios: (1) selecionar tecnologias e
processos que preservem e aprimorem o capital natural, (2) otimizar o rendimento dos recursos
 12

através do aumento de sua vida útil por re-fabricação, restauração e reciclagem de produtos,
componentes e materiais, e (3) promover melhorias como na utilização da terra, ar, água e
reduzir o lançamento de substâncias tóxicas e poluições sonoras.
Reike et al. (2018) sintetizou um conceito através de diversos estudos que abordam a
EC, conhecido como o princípio dos 10 R’s, que aborda os valores de Recusar, Reduzir,
Revender/Reutilizar, Reparar, Renovar, Re-fabricar, Reaproveitar, Reciclar, Recuperar e Re-
obter, além de delegar cada uma das ações a um responsável, podendo ser o consumidor, o
fabricante, o coletor de resíduo ou as autoridades.
No Brasil, a logística reversa tem devida notoriedade, marcando presença como
instrumento da Política Nacional de Resíduos Sólidos, sancionada pela Lei 12.305 de 2 de
agosto de 2010 (BRASIL, 2010), onde busca promover a viabilização da coleta, restituição de
resíduos, reaproveitamento no ciclo produtivo ou destinação correta. A logística reversa é
delineada como um processo no qual é planejado, operado e controlado o fluxo de produtos, a
fim de proporcionar o retorno a sua origem e resgatar seu valor ou promover sua destinação
adequada, deste modo se caracterizando como um aspecto da Economia Circular (AZEVEDO,
2015; BOCCALETTI et al., 2021).
Conforme a pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (2019), 76,5%
das indústrias entrevistadas declaram que desenvolvem alguma atividade relacionada a EC,
onde 56,5% destas práticas são otimizações de processos, 37,1% a utilização de recursos
circulares e 24,1% a recuperação de recursos. Conforme disponível na Tabela 1, a
implementação da EC em uma indústria pode trazer diversos aspectos positivos ao negócio.

Tabela 1 - Aspectos positivos que a Economia Circular pode oferecer a uma indústria em
diversas áreas de negócio

Área de negócio Necessidade Aspecto positivo

Planejamento Planejar recursos em ciclo Redução de desperdícios e

estratégico fechado aumento de eficiência e lucros

Transformar produtos de
Redução de custo operacional e
Gestão de custos fim de vida em recursos
em reputação
para novos produtos

Aumento de competitividade e
Gestão circular da Entender vida útil de eficiência operacional
cadeia de suprimentos recursos
 13

Área de negócio Necessidade Aspecto positivo

Fomenta maior maturidade e

Produzir com insumos de
Gestão da qualidade eficiência na gestão da
material recuperados
qualidade

Gestão estratégica de resíduos

Atingir metas econômicas, com Avaliação de Ciclo de
Gestão ambiental
sociais e ambientais Vida, Análise de Fluxo de
Material e Energia

Reprojetar processos e
Gestão de processos Reuso e reciclagem
estratégias

Compartilhar de meios de Parcerias em transporte

Logística e logística
transporte e otimizar compartilhado e correntes de
reversa
cargas suporte

Mudança nos meios de

Gestão de serviços Ofertar serviços consumo e compartilhamento
como um aspecto chave

Desenvolver produtos com

Pesquisa e Produtos, processos e serviços
maior tempo de vida e
desenvolvimento mais ambientalmente corretos
inovadores
Fonte: Adaptado de Barros et al. (2021)

Como foi levantado por Barros et al. (2018) na Tabela 1, a Economia Circular pode ser
implementada em todas as áreas dentro da indústria, servindo como conceito auxiliar na
implementação de uma gestão de negócios mais sustentável. Contudo, Stumpf et al. (2021)
aponta, através de sua análise de 131 projetos de EC, que a modificação e melhoria de processos
já existentes ocupa a maior parte do cenário, e, portanto, mudanças radicais no planejamento
estratégico da organização para focar na EC são casos esporádicos, o que indica que a ideia
ainda permanece em fase experimental e de análise dentro das indústrias.

3.2 Indústria metalmecânica

A indústria metalmecânica lida diretamente com a transformação de metais, como aço,

ferro, alumínio, prata e ouro, sendo um ramo de grande importância na fabricação de autopeças
para veículos leves, caminhões, ônibus, máquinas agrícolas e máquinas construção civil
(ANFAVEA, 2021).
 14

Conforme relata o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), o ramo de

fabricação de autopeças em 2014 foi responsável pelo emprego de 331 mil colaboradores no
Brasil, através de mais de 3 mil empresas, com faturamento anual de R$ 76,8 bilhões (BARROS
et al., 2015). Quanto ao mercado atual, no primeiro semestre de 2021, houve expansão de 96,8%
no faturamento líquido da indústria de autopeças, com aumento de 32,5% nas exportações e
111,6% em importações, se comparado ao ano de 2020, tendo Argentina, Estados Unidos e
México como principais importadores de peças brasileiras (ABIPEÇAS; SINDIPEÇAS, 2021a;
ABIPEÇAS; SINDIPEÇAS, 2021b).
Na indústria de autopeças para veículos, as etapas macros de fabricação dos
componentes comumente tem início com a conformação de uma chapa metálica recoberta por
óleo protetivo através de estampagem por prensas, posteriormente vem a etapa de soldagem
dos componentes pré-moldados, dando origem a peças que passarão por processo de pintura
(WEIMES, 2013).

3.2.1 Pintura industrial

A pintura industrial é um processo de tratamento de superfície, e tem por objetivo

principal conferir proteção contra corrosão, como também modificar as características estéticas
do objeto, através da aplicação de uma película protetiva na superfície metálica, assim alterando
a interação entre o material e o meio corrosivo (NUNES; LOBO, 2014).
Para se dar início ao processo da pintura, deve-se primeiramente passar a peça por etapa
de pré-tratamento, onde é removido sujidades como óleos, graxas e limalhas através de
desengraxe alcalino, seguindo para posterior enxague para retirada dos produtos
desengraxantes. Posteriormente a camada superficial é ativada através de material aniônico a
base de zinco, para aprimorar a formação dos cristais de fosfato, ocorrido na etapa de
fosfatização, causada por agente tri-catiônico contendo zinco, níquel e manganês, onde são
formados os cristais que aumentam a área superficial e porosidade da superfície, o que auxilia
na fixação da tinta. Novamente a peça é lavada para eliminação de traços dos banhos anteriores
e então passa pela passivação, que tem por objetivo possibilitar a formação dos cristais. Com
os cristais formados na superfície, é levado a um enxague com água deionizada e finalmente a
peça segue para as etapas de pintura E-coat ou pintura pó (PEDRO et al., 2019). Um fluxograma
deste processo é representado na Figura 1.
 15

Figura 1 - Fluxograma de processo de tratamento de superfície de materiais metálicos por

pintura industrial

Fonte:Schmidt (2013)

A pulverização eletroestática é o método mais utilizado para a pintura pó, e uma vez que
estas partículas aderirem a superfície do material por meio da atração pelo diferencial de carga
elétrica, passam pelo forno para a formação de um filme rígido com as características desejadas
(NETO, 2020).
Já a técnica de pintura por eletrodeposição, também conhecida como E-coat ou KTL,
consiste na atração dos sítios ativos carregados positiva ou negativamente das moléculas de
resina presentes na tinta, através da aplicação de corrente elétrica para induzir carga contrária à
da tinta na superfície do material a ser pintado, podendo segmentada em E-coat anódico e
catódico (SANTOS, 2019).

3.2.2 Lodo da indústria metalmecânica

O processo de pintura industrial é o responsável pela maior porção na geração de

resíduos perigosos dentro do ramo automotivo (GÜVEN et al., 2017), conforme os dados
levantados por Salihoglu e Salihoglu (2016), que estudaram a geração de resíduos de duas
empresas automotivas, as quais apresentaram porcentagens de 21 e 35% do total gerado de
resíduos perigosos como sendo proveniente do lodo no tratamento de efluente do processo de
pintura, além de ter 39,8% dos custos ambientais atrelados aos resíduos perigosos, e deste custo,
57,6% era devido ao processo de pintura.
O efluente da indústria automobilística é composto em grande parte por sólidos solúveis
e suspensos, além da presença marcante de zinco, níquel, chumbo, cobre, cromo e cádmio,
devido ao processo de pintura, dentre outros metais tóxicos em concentrações menores
(GÜVEN et al., 2017). Os metais tóxicos são compostos com características de alta toxicidade,
uma vez que seus íons são estáveis e solúveis na água, dificultando sua decomposição ou
 16

biodegradação, além de serem propensos a acumularem-se em organismos vivos e causarem

problemas de saúde (BARAKAT, 2011; MORADI et al., 2020).
Dentre os métodos para remoção de metais tóxicos, os processos mais tradicionais de
tratamento utilizados são a precipitação química (TSAI et al., 2020), a troca iônica (REN et al.,
2020) e o tratamento eletroquímico (YA et al., 2017), dentre estas operações, a precipitação
química é a técnica de remoção de metais tóxicos mais amplamente utilizada (BARAKAT,
2011).
A precipitação química é um tratamento físico-químico, e é atrativa principalmente pelo
baixo custo do óxido de cálcio, utilizado como agente alcalinizante, além de oferecer operação
e manutenção relativamente baixo (NETO et al., 2007). A técnica é fundamentada no fenômeno
de precipitação de metais pela formação de seus respectivos hidróxidos insolúveis em meio
aquoso, em certas faixas de pH características, geralmente alcalinas, sendo dependente também
da concentração deste metal no efluente (CAVALCANTI, 2009). Como ocorre a formação de
sólidos em forma coloidal no efluente, para uma separação eficiente é necessário etapas
adicionais de coagulação/floculação, gerando assim uma corrente de lodo da estação de
tratamento carregado com os poluentes, e outra paralela com o efluente tratado (NETO et al.,
2007).
O lodo originado nos sistemas de tratamento físico-químicos são denominados lodos
químicos, e encontram-se na maioria das vezes no estado líquido ou semissólido, com massa
sólida variando entre 0,25 a 12%, com isto é necessário a concentração deste lodo através de
posterior etapa de desaguamento, através de centrífugas, filtros prensas, leitos de secagem ou
lagoas de lodo, assim reduzindo custos de transporte e acondicionamento, além de diminuir
problemas com lixiviação quando disposto em aterro sanitário (NUNES, 2008; METCALF;
EDDY, 2016).

3.3 Materiais cerâmicos

Os materiais cerâmicos são de natureza inorgânica e não metálica, uma vez que suas
ligações interatômicas são em grande parte de natureza iônica, e em alguns casos de caráter
covalente (CALLISTER, 2021). A palavra cerâmica é originada do grego keramicos, que
significa “matéria-prima queimada”, visto que suas propriedades de interesse são adquiridas
através de sua queima em altas temperaturas (LEONEL, 2020). Os cerâmicos são amplamente
utilizados para a fabricação de diversos materiais como tijolos, telhas, azulejos, vidros,
 17

refratários, cimentados, dentre outros, além de que o campo de pesquisas tem se expandido com
a descoberta das cerâmicas avançadas, conhecidas como semicondutores (CALLISTER, 2021).
A indústria brasileira de materiais cerâmicos tem participação de 4,8% do ramo de
construção civil, atingindo um faturamento anual de aproximadamente R$ 18 bilhões, com uma
capacidade produtiva mensal em torno de 5,3 bilhões de blocos e telhas, sendo assim
responsável por um consumo superior a 10 milhões de toneladas de argila para este mesmo
período (ANICER, 2021).
As matérias-primas utilizadas na fabricação de cerâmicos podem ser divididas em
cimentos, refratários, vidros e argilominerais, sendo este último o objeto de pesquisa deste
trabalho. Os argilominerais, principal material das argilas, são compostos com aspecto terroso
e granulometria fina, inferior a 2 μm, que possui caráter plástico quando umedecido em
quantidades apropriadas, sendo constituído em grande parte por aluminossilicatos hidratados,
óxido de ferro, óxido de cálcio, compostos alcalinos e alcalinos terrosos (ALMEIDA, 2012;
LEONEL, 2020).
A sílica (SiO2), proveniente principalmente da areia presente no solo, é o componente
com maior teor nas argilas, variando entre 45 a 60% de sua composição. Argilas com maior
teor de SiO2 tendem a ser menos plásticas e sofrer menor retração a queima, por outro lado
possuem maior porosidade, o que leva a menor densidade e diminui a resistência mecânica do
material (GARCÍA-TEN et al., 2010).
Logo em seguida, a alumina (Al2O3) apresenta teores típicos entre 10 e 20%, onde
através da etapa de queima desta argila para formação das peças cerâmicas, a alumina reage e
forma mulita, qual é influenciada pela razão Al2O3/SiO2, sendo um composto importante no
ganho de resistência mecânica e química do material, como também nas propriedades
dielétricas, além de seus tamanhos de grãos afetarem diretamente na porosidade do material
(CARVALHO et al., 2020; CARVALHO; CHINELATTO, 2021). Silva et al. (2021)
incorporaram resíduos de alumina a massa de refratários cerâmicos e verificaram que a
formulação com maior presença de mulita garantiu melhores propriedades mecânicas, como
resistência a flexão, além de aprimorar a resistência térmica.
O óxido férrico (Fe2O3) é encontrado em concentrações inferiores a 10% no material,
tendo efeito direto na coloração do material e possibilitando a formação de óxido de ferro (FeO),
que reage com a sílica e forma uma rede que prende gases e cria pontos porosos no material. Já
o óxido de cálcio (CaO), presente em porções diminutas, reage com a sílica pela ação do calor,
formando volastonita (CaSiO3), que aprimora a retração a queima e as propriedades mecânicas
da peça (MUÑOZ et al., 2016).
 18

O principal processo para a obtenção das cerâmicas é a sinterização, técnica na qual é

aplicado calor em pós cerâmicos e/ou metálicos, resultando na redução da energia superficial
total das partículas, assim produzindo materiais mais densos e rígidos (KANG, 2005). Os
fatores que influenciam a sinterização são divididos em características relacionadas ao pó
utilizado, como sua composição química, dimensão, formato e granulometria, e também é
dependente das condições do processo, como pressão, tempo de aquecimento e resfriamento,
temperatura e ambiente (KANG, 2005).
A sinterização de cerâmicos ocorre geralmente entre temperaturas de 950 e 1150 °C,
utilizando de fornos para atingir tais condições, sendo um parâmetro de afeta diretamente a
resistência a compressão, densidade aparente, adsorção de água e retração linear do material
(ERDOGMUS et al., 2021). Conforme estudado por Zanelato et al. (2020), o incremento na
temperatura de queima aumenta exponencialmente a resistência mecânica e a absortividade da
peça, paralelamente ocorre a diminuição exponencial da absorção de água, ambos fenômenos
justificados devido a densificação microestrutural no material.
Os fenômenos que ocorrem durante a queima na sinterização são iniciados aos 100 a
200 °C, com eliminação da água livre e coloidal, após entre 350 e 650 °C a matéria orgânica
no material entra em combustão e o quartzo sofre transformação em sua estrutura molecular,
ainda nesta faixa a argila é decomposta por dehidroxilação e convertida em metacaulinita, e
com a temperatura acima de 700 °C dá-se início a formação de silicoaluminatos, como a mulita,
através da reação química da alumina com a sílica, é principalmente nesta etapa que é conferido
as propriedades mecânicas e químicas do material, e finalmente acima de 800 °C ocorre a
liberação de CO2 pela decomposição dos carbonatos (WEIMES, 2013).

3.3.1 Solo

Se tratando da seleção da matéria-prima para fabricação de materiais cerâmicos, em

geral podem ser utilizados diversos tipos de solo, porém deve-se evitar solos que possuam alta
carga orgânica ou se trate de solo expansivo, já que este possui elevado teor de argila em sua
composição, potencializando a dilatação e posterior encolhimento devido ao contato com a
água, assim levando ao aumento de defeitos superficiais devido à dificuldade de compactação
(PATEL, 2019; ZHA et al., 2021). Portanto é comum a mistura de dois ou mais tipos de solos,
com características predominantemente argilosas ou arenosa (NEVES et al., 2010). Os solos
conhecidos como argila forte, ou “gorda”, possuem grande presença de argilominerais, o que
lhe confere plasticidade e granulometria fina, por outro lado a argila fraca, ou “magra”, tem
 19

menor plasticidade devido ao maior conteúdo de quartzo, possuindo características mais

arenosas (CABRAL JUNIOR et al., 2005; RACANELLI et al., 2020). Uma composição
indicada para a fabricação de cerâmicos é ilustrada na Figura 2.

Figura 2 - (a) Diagrama ternário para classificação de solos quanto sua composição percentual
de areia, argila e silte e (b) composição de solo apropriada para fabricação de blocos
cerâmicos, indicado pela região marrom

(a) (b)
Fonte: Aid et al. (s/d) e Moran (1984) adaptado por Neves et al. (2010)

O levantamento da composição do solo pode ser realizado através de análise de

distribuição de tamanho de partícula, pois as curvas granulométricas formadas estão
diretamente ligadas as frações de areia, silte e argila no material (SANTANA et al., 2019). A
Tabela 2 demonstra os diferentes materiais que podem compor o solo e suas respectivas
dimensões.

Tabela 2 - Componentes característicos do solo e suas respectivas dimensões

Componente Dimensão (mm)

Pedregulho grosso 20,0 - 60,0

Pedregulho médio 6,0 - 20,0

Pedregulho fino 2,0 - 6,0

Areia grossa 0,6 - 2,0

Areia média 0,2 - 0,6

Areia fina 0,06 - 0,2

 20

Componente Dimensão (mm)

Silte 0,002 - 0,06

Argila < 0,002

Fonte: ABNT NBR 6502 (1995)

Algumas das técnicas para elaboração do estudo granulométrico do solo são o

peneiramento seco, o peneiramento úmido e a sedimentação. Entretanto os métodos de
peneiramento apresentam limitação para partículas finas, uma vez que a eficiência do
peneiramento úmido e seco são razoáveis até dimensões de 1,7 e 0,05 mm, respectivamente
(CORREIA, 2010). Já a sedimentação apresenta boa aplicabilidade a finos, como silte e argila
(Neves et al., 2010), sendo baseada na Lei de Stokes, que contempla o movimento das partículas
através da ação da gravidade devido a diferença de massa específica entre a partícula e o meio
fluído, levando em consideração as dimensões desta partícula e a viscosidade do meio
(MORAIS et al., 2021). A Equação 1 representa a Lei de Stokes,

𝑔. (𝜌𝑝 − 𝜌𝑤 ) ∗ 𝑑²
𝑣𝑠 = (1)
18 ∗ 𝜇

sendo vs a velocidade terminal (m/s), ρp e ρw a massa específica da partícula e do meio fluido

(kg/m³), respectivamente, d o diâmetro da partícula (m) e μ a viscosidade do fluido (Pa.s).

3.3.2 Pisos intertravados cerâmicos

Uma das possíveis aplicações da argila é na produção de pisos intertravados cerâmicos,

conhecidos como adoquim, representados na Figura 3. Seu conceito é pouco difundido no Brasil
pois a sua produção ainda não é consolidada, além de disputar o cenário de pisos com as peças
de concreto para pavimentação (PCP). As características atrativas que o adoquim pode oferecer
são sua elevada durabilidade, podendo atingir vida útil de 30 anos, boa resistência mecânica,
coloração natural e visual rústico (CANDIDO et al., 2013; ALMEIDA et al., 2020), além do
fato que por se tratar de um material cerâmico, possui a capacidade de incorporar diversos tipos
de resíduos em sua massa, como cinzas, vidros, papel reciclado, sedimentos, pós metálicos,
lodo de tratamento de água ou efluentes, dentre outros (VELASCO et al., 2014; MUÑOZ et al.,
2016).
 21

Figura 3 - Adoquins aplicados como peças para pisos intertravados

Fonte: Cerâmica Tamarana (2021)

A fabricação de materiais cerâmicos normalmente segue um padrão de etapas,

independentemente do material final desejado.
Conforme descreve ABCERAM (2021), o processo tem início com a extração da
matéria-prima de jazidas de argila, que passam por etapas de eliminação de sais que podem
prejudicar o material final. Posteriormente o material é moído e classificado quanto a sua
granulometria e enviado a preparação da massa, nesta etapa é geralmente utilizado dois ou mais
tipos de argila, sendo uma argila “dura” e outra argila “mole”, umedecidas até uma massa
plástica se utilizado moldagem por extrusão, ou baixo teor de umidade se utilizado técnica de
prensagem. A peça formada é então levada a secagem para eliminação da água residual ao ar
livre ou em equipamentos com temperatura de secagem entre 50 °C e 150 °C por
aproximadamente 24 horas, onde ao término do processo é levada a queima, que pode variar de
800 a 1700 °C. Com a peça já resfriada do processo de queima, tem início as etapas de
acabamento e esmaltamento se necessário. Um fluxograma do processo produtivo do adoquim
é mostrado na Figura 4.
 22

Figura 4 - Fluxograma de processos simplificado para a produção de adoquim

Fonte: Elaborado pelo próprio autor.

3.4 Incorporação de resíduos sólidos em materiais cerâmicos

Os materiais argilosos possuem a característica de possibilitar a incorporação de outros

materiais sólidos em sua composição, apresentando um aspecto positivo de capacidade de
inertização de íons metálicos provenientes do resíduo (KULKARNI et al., 2019) , como
apresentado por Weimes (2013), que utilizou lodo de ETE automobilística como resíduo de
estudo, para qual os ensaios de lixiviação demonstraram concentrações abaixo dos limites
estabelecidos pela NBR 10004:2004 (ABNT, 2004) para substâncias presentes no lodo
estudado.
A inertização dos metais tóxicos é potencializada pelas cerâmicas contendo
aluminosilicatos como principal fase cristalina, isto devido a dispersão das partículas metálicas
em fases descontínuas, encapsulação de núcleo carregado com metais tóxicos e gradiente de
concentração de metais tóxicos nas fases formadas (CHOU; LO, 2013). Outro fator é a
formação de óxidos metálicos, devido à alta temperatura e a presença de oxigênio no ambiente
de sinterização (KARAYANNIS et al., 2016).
Aeslina e Mohajerane (2012) estudaram a característica de lixiviação de metais tóxicos
presentes em tijolos cerâmicos incorporados com resíduos de cigarro. Todos os componentes
analisados não excederam as concentrações limites estabelecidas pela U.S. Environmental
Protection Agency (USEPA) e pela Environmental Protection Agency (EPA), o que segundo o
autor pode ser não só atribuído a intertização e fixação destes metais a matriz cerâmica, como
também na formação de óxidos devido a temperatura de 1050 °C utilizada na queima do
material.
O efeito de estabilização de metais tóxicos adicionados a massas cerâmicas foi avaliado,
de forma individual para os metais Cd, Pb, Cr, Cu, Ni, Zn, Mn e Co, por Yoshimura et al.
(2005), nas concentrações de 0,3, 1, 3, e 10% e temperaturas de sinterização entre 650 e 1050
°C. Através dos ensaios de lixiviação, foi observado que a temperatura de queima é significativa
 23

e positiva para a inertização dos metais na cerâmica, concluindo que um acréscimo na

temperatura diminui a quantidade de material lixiviado.
Almeida et al. (2019) pesquisou a sobre a incorporação de resíduo de gesso em adoquim
cerâmico, este resíduo apresentou teores de 56,06% de óxido de cálcio e 33,47% de trióxido de
enxofre, dois materiais considerados fundentes e de importância para o processo de
sinterização, pois possibilitam a diminuição do ponto de fundição do material. Foram estudada
composições de 0, 5 e 10 % de gesso, e concluindo que a adição de gesso aumenta sua absorção
de água e diminui a resistência a compressão, apesar disto algumas formulações ainda se
mostraram dentro dos limites da NBR 9871:2013 (ABNT, 2013). Também foi variado a
temperatura de queima em 900, 1000 e 1100 °C, onde é possível observar que o acréscimo na
temperatura é diretamente proporcional a resistência a compressão e inversamente proporcional
a absorção de água.
A adição de resíduo vítreo classificado como perigoso na composição de cerâmica
vermelha foi estudada por Inocente et al. (2020), variando as concentrações de resíduo em 2, 5,
10, 15 e 20%, com temperatura de queima de 870 °C por 35 horas. Foi observado pelo estudo
que a adição do resíduo causa efeito sobre as propriedades do material final, gerando um
aprimoramento em parâmetros como retração de queima, resistência a flexão, absorção de água
e perda ao fogo. Tais modificações foram possíveis devido a característica fundente do material
vítreo, com teor de 52,34% de SiO2 e 7,41% de CaO, melhorando o processo de sinterização.
No estudo de Yaras (2020), resíduos de carbonato e lodo de fábrica de papel foram
adicionados a matriz cerâmica para produção de tijolos, em teores de 0, 5, 10, 15% e 0, 15,
30%, respectivamente, produzindo corpos de prova com dimensões de 12 x 40 x 80 mm,
prensados a 50 MPa, e posteriormente queimados nas condições de 1000 e 1100 °C por 24
horas. Foi concluído que um aumento na temperatura contribuiu na diminuição da porosidade
e absorção de água, e um acréscimo na densidade aparente e condutividade térmica, enquanto
que a resistência a compressão não demonstrou grande alteração. Se tratando da variação da
composição de resíduo no material, a adsorção de água aumenta com a utilização dos resíduos,
ao passo que a resistência a compressão diminui.
A emissão de gases devido a queima de resíduo sólido presente na mistura para
fabricação de cerâmicos é um aspecto a ser levado em consideração. Cusidó et al., (2003)
estudaram a emissão de gases durante a queima de cerâmicas incorporadas com lodo de esgoto
urbano, concluindo que tanto os compostos orgânicos voláteis como de metais tóxicos (Co, Cr,
Cu, Mn, Ni, Pb, dentre outros) são inferiores ao exigido pela lei espanhola, mesmo assim, a
adição do lodo na matriz cerâmica proporcionou maior valor de emissão de metais tóxicos, e
 24

somente a emissão de HCl mostrou-se significativa, devido a presença de cloro utilizado no

processo de tratamento. Paralelo a isto a presença de enxofre e nitrogênio também podem
oferecer um acréscimo na emissão de NOx e SO2 (LAZZARI, 2018), todavia estes fatores irão
depender de qual a origem do efluente e o processo de tratamento utilizado.

3.5 Normas e regulamentações

O adoquim é um produto pouco explorado no Brasil, portanto não existem normas e

legislações específicas que exijam parâmetros para aplicação deste material, entretanto há uma
legislação vigente quanto a utilização do PCP, normatizado pela NBR 9781:2013 (ABNT,
2013), que pode servir como referência a aplicação de adoquins. As exigências que a NBR
9781:2013 traz consigo para a fabricação de PCP são:
a) inspeção visual, onde a peça deve demonstrar aspectos homogêneos, arrestas regulares
e ângulos retos, livres de defeitos;
b) avaliação dimensional, não ultrapassando 250 mm como medida nominal, largura real
inferior a 97 mm e medida nominal de espessura superior a 60 mm;
c) absorção de água menor ou igual a 6%;
d) resistência a compressão maior ou igual a 35 MPa para tráfego de pedestres, veículos
leves e veículos comerciais de linha, já para o tráfego pesado é exigido valores iguais
ou superiores a 50 MPa;
e) resistência a abrasão (ensaio facultativo), com formação de cavidade máxima menor
ou igual a 23 mm para tráfego leve e 20 mm para tráfego pesado.
Mesmo o adoquim sendo pouco utilizado no Brasil, outros países já possuem aplicação
e normas consolidadas para a fabricação e comercialização do paver cerâmico, como Estados
Unidos (ASTM), Colômbia (NTC) e Espanha (UNE), que vão da utilização em jardins até
rodovias de tráfico de veículos pesados (PINHEIRO, 2012), a Tabela 3 apresenta os parâmetros
exigidos pela ASTM e NTC para as seguintes classificações:
a) Tipo I, Tipo II e Tipo III são pavers cerâmicos sob condição de alta, média e
baixa abrasividade, respectivamente;
b) Tipo R são assentados em camadas rígidas, como asfalto ou argamassa;
c) Tipo F implementados em base e juntas arenosas;
d) Tipo SX e Tipo MX são indicados para ambientes externos, porém somente o
SX é indicado a regiões mais frias e que podem causar o congelamento da peça;
e) Tipo NX é voltado a ambientes internos.
 25

Tabela 3 - Parâmetros normativos ASTM e NTC de paver cerâmico para tráfego leve e
pesado

Classificação Parâmetro Norma

Resistência à compressão Absorção de

mínima (MPa) água (%)

NTC 3829:2004 -
Tipo I 55,2 8
Tráfego leve

Tipo II 38 4

Tipo III 20,7 Sem exigência

NTC 5282:2004 -
Tipo R 55 6
Tráfego pesado

Tipo F 69 6

ASTM C902:2015 -
Classe SX 55,2 8
Tráfego leve

Classe MX 20,7 14

Classe NX 20,7 Sem exigência

ASTM C1272:2017 -
Tipo R 55,2 6
Tráfego pesado

Tipo F 69,7 6
Fonte: Adaptado de ICONTEC (2004a); ICONTEC (2004b); ASTM (2015); ASTM (2017)

Comparando as normas estrangeiras com a NBR 9871:2013 para PCP, podemos

observar que os valores de resistência a compressão possuem certa semelhança, onde para
tráfego pesado a norma estrangeira exige valores mais críticos, entretanto quando se trata de
tráfego leve, apresenta condições mais brandas para o uso do paver cerâmico.
Devido a incorporação do lodo de ETE para tratamento de efluentes líquidos da pintura
industrial, classificado como perigoso conforme anexo A da NBR 10004:2014 (ABNT, 2014),
código de identificação F018 “Lodos originados no sistema de tratamento de efluentes líquidos
da pintura industrial”, resíduo tóxico, o adoquim cerâmico fabricado necessita passar também
por testes de classificação de resíduos sólidos quanto a sua toxicidade. O parâmetro de
toxicidade é avaliado segundo composição do extrato lixiviado da amostra sólida, seguindo o
procedimento descrito na NBR 10005:2004, onde as substâncias devem possuir concentrações
 26

acima do apresentado no anexo F ou existência de substâncias do anexo C para serem

classificadas como perigosas.

3.5.1 Corpo de prova

O corpo de prova (CP) é uma peça que possibilita a obtenção de valores a respeito das
propriedades do material de interesse no estudo, o qual deve ser realizado através de ensaios
normatizados e apropriados.
As geometrias utilizadas na criação de corpos de prova cerâmicos podem ser cilíndricas
e prismáticas, não havendo exigência restrita de um formato para os ensaios necessários aos
pisos intertravados, entretanto o seguinte aspecto deve ser seguido, conforme o item 5.2b da
NBR 9781:2013:

As peças de concreto utilizadas no ensaio de resistência à compressão podem

apresentar pontos com largura inferior a 100 mm, desde que possua uma área plana
isenta de rebaixos e juntas falsas onde possa ser inscrito um círculo de 85 mm de
diâmetro.

Quanto as especificações para os demais ensaios, para determinação de absorção de

água especificada no Anexo B da norma, é requerido somente a utilização da peça de concreto
inteira. No ensaio de resistência à abrasão do Anexo C, a dimensão mínima do CP deve ser 100
x 90 mm, previamente lavado em água corrente e secos com pano úmido. No ensaio de
lixiviação, conforme a NBR 10005:2004, deve-se utilizar amostra com dimensões inferiores a
9,5 mm, entretanto caso o CP não atenda este parâmetro, o mesmo pode ser triturado até o
tamanho necessário.
 27

4 MATERIAL E MÉTODOS

4.1 Materiais

Os produtos químicos utilizados para as análises foram de padrão analítico, sendo eles:
hexametafosfato de sódio, carbonato de sódio, ácido acético glacial e hidróxido de sódio 1,0 N.
Duas qualidades de solo argiloso foram utilizadas, descritos como “argila forte” (SOLO
1) e “argila fraca” (SOLO 2), ilustrados na Figura 5a, ambos foram cedidos por uma fabricante
de peças cerâmicas, localizada na Linha 6 - Esquina Dutra no Município de Ijuí-RS.
O lodo empregado nas peças cerâmicas, mostrado na Figura 5b, foi cedido por uma
indústria metalmecânica de fabricação de peças automotivas, situada no estado do Rio Grande
do Sul, a qual possui processos de estampagem, soldagem e pintura. A coleta do lodo foi
realizada na saída do filtro prensa da ETE Físico-química da empresa. Esta ETE possui etapas
de neutralização, coagulação, floculação, decantação, desaguamento e prensagem de lodo. Uma
análise da composição da massa bruta do lodo é fornecida no Anexo A. O lodo é classificado
como Resíduo Perigoso - Classe I, conforme a NBR 10004:2004 (ANBT, 2004).

Figura 5 - (a) Solos utilizados na fabricação dos corpos cerâmicos, descritos como “argila
forte” (esquerda) e “argila fraca” (direita) e (b) lodo coletado de empresa metalmecânica de
fabricação de peças automotivas

(a) (b)
 28

4.2 Preparação dos materiais

Os solos SOLO 1 e SOLO 2, como também o lodo de ETE, foram secos em estufa
laboratorial de secagem (Modelo DeLeo 13-2014), sob temperatura constante de 105 °C por
um período de 18 horas. Posteriormente os solos tiveram seus torrões maiores destorroados por
destorroador e passados em peneira 4 mm, já o lodo foi destorroado com o auxílio de almofariz
e peneirado a 0,6 mm, obtendo um material final que será utilizado em todas as etapas
posteriores.

4.3 Análise granulométrica do solo por sedimentação

A análise granulométrica dos solos SOLO 1 e SOLO 2 foram realizadas por

sedimentação, baseada na NBR 7181:2016 (ABNT, 2016a) “Solo - Análise granulométrica”.
Primeiramente foi pesado 70 g do material passante em peneira de 2,0 mm de abertura, que foi
transferido para um béquer de 250 mL. Paralelo a isto foi preparada a solução defloculante,
onde foi adicionado 41 g de hexametafosfato de sódio e 7 g de carbonato de sódio em uma
proveta de 1 L, completada com água destilada. 125 mL da solução defloculante foi misturada
ao béquer contendo os solos e agitada até imersão de todo o material, o qual foi mantido em
repouso por um período de 12 horas.
Posteriormente, a mistura de lodo e defloculante foi vertida no copo do aparelho de
dispersão e lavado para remoção de material aderido ao béquer, com isto foi adicionado água
destilada ao copo até próximo a sua borda e levado a ação do aparelho por 15 minutos. Com
isto, o conteúdo do copo de dispersão foi vertido novamente na proveta de 1 L, lavando o copo
e completando a proveta com água destilada, a qual foi agitada com bastão de vidro para
suspender as partículas, e após foi tampado a abertura da proveta com uma mão, e com o auxílio
da outra foi realizado movimentos de agitação por 1 minuto para dispersão das partículas.
A proveta foi mantida sobre a banca e temporizado o início da sedimentação com
cronômetro, conforme a Figura 6, ao mesmo tempo foi mergulhado um densímetro na proveta
e anotado as leituras de densidade nos tempos de 0, 5, 1, 2, 5, 10, 20, 40, 80 minutos, 4 e 24
horas. Ao término da última leitura, o conteúdo da proveta foi vertido em peneira com abertura
de 0,075 mm, a qual foi lavada com água potável, e posteriormente o material retido foi seco
em estufa a 105 ºC (Modelo Fanem - Orion 515), passado em peneiras com abertura 2, 0,84,
0,6, 0,42, 0,25, 0,15, 0,075 mm e anotado as massas retidas.
 29

Paralelo ao ensaio de sedimentação, foi averiguado a massa específica dos solos através
de picnometria, respaldada na NBR 6508:1984 (ABNT, 1984), na qual por primeiro foi pesado
60 g do solo e nele adicionado a mesma solução defloculante do ensaio de sedimentação, onde
após 12 horas de descanso foi vertido no aparelho dispersor e agitado por 5 minutos,
simultaneamente o picnômetro vazio e cheio de água foi pesado e anotado os valores, com isto
então a mistura de solo e defloculante foi derramada no picnômetro, e este mantido imerso em
banho por 3 horas a temperatura de 100 °C, para deste modo ser dessorvido o ar presente no
solo. Após a retirada do ar, o picnômetro foi resfriado até temperatura ambiente, sendo
preenchido então com água até o menisco e pesado na balança. A massa específica do solo foi
calculada através da Equação 3:

100
𝑀1 ∗
𝜌= 100 +ℎ ∗ 𝜌𝑇
100 (3)
[𝑀1 ∗ ] + 𝑀3 − 𝑀2
100 + ℎ

sendo ρ e ρT a massa específica do solo e a massa específica da água na temperatura do ensaio

(g/cm³), respectivamente, M1, M2 e M3 a massa do solo, a massa do picnômetro com solo e
água e massa do picnômetro cheio de água (g), consecutivamente, e h a umidade inicial do solo,
que foi considerado 0, pois o solo foi previamente seco em estufa.

Figura 6 - Provetas de 1 L contendo os solos SOLO 1 e SOLO 2 em processo de

sedimentação para análise granulométrica

Fonte: Próprio autor

 30

A Equação 4, utilizada para estimar o diâmetro das partículas em suspensão (D), é

baseada na Lei de Stokes:

0,5
𝜇 ∗ 18 ℎ 0,5
𝐷=[ ∗ ) ]
( ∗ 10 (4)
(𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 ) 𝑡

sendo μ a viscosidade da água (g.s/cm²), ρs e ρw a massa específica do solo e da água (g/cm³),

respectivamente, h a altura de queda e t o tempo decorrido do ensaio.
Com o diâmetro das partículas suspensas e quanto estas representam da amostra, é
possível estimar então a porcentagem de argila e silte no solo. O teor de areia fina, média e
grossa, é calculada pela massa passante no peneiramento do que foi seco no forno após a
sedimentação, da seguinte maneira pela Equação 5:

(𝑚𝑎 − 𝑚𝑝 ) (5)
% 𝐴𝑟𝑒𝑖𝑎 = ∗ 100% − (%𝑎𝑟𝑔𝑖𝑙𝑎 + %𝑠𝑖𝑙𝑡𝑒)
𝑚𝑎

sendo mp e ma a massa da amostra e do material passante (g), consecutivamente, %argila e

%silte o teor previamente calculado de argila e silte.
Os resultados obtidos foram plotados em uma planilha, cedida gentilmente pelo Centro
Tecnológico de Engenharia Civil, Ambiental e Arquitetura (CETEC/UPF), assim, os teores de
argila, silte e areia foram calculados com os dados de densidade em seu devido tempo.

4.4 Elaboração dos corpos de prova (CP)

Por meio dos teores de areia, silte e argila dos solos SOLO 1 e SOLO 2, analisados por
granulometria de sedimentação, foi possível estimar a proporção de cada solo que deve ser
adicionada para a formação da mistura base para fabricação dos pavers cerâmicos.
Deste modo, a preparação dos CPs se deu início com a mistura manual dos solos SOLO
1 e SOLO 2 nas proporções de 2 kg SOLO 1 para 1 kg SOLO 2. Para suprir a deficiência da
mistura em areia, foi adicionada areia média proveniente do município de Santa Maria, na
proporção de 1 kg MISTURA SOLOS para 0,3 kg AREIA, para assim manter os teores
desejáveis para fabricação de tijolos, conforme Figura 2b. Na mistura de SOLO 1, SOLO 2 e
AREIA foram adicionadas as frações de 0, 5, 10 e 15 % de lodo em relação a massa preparada.
 31

Foi adicionado 20% de água em relação a massa da mistura, segundo os resultados do ensaio
de umidade ótima de compactação.
A umidade ótima de compactação foi obtida para a mistura, conforme a NBR 7182:2016
(ABNT, 2016b), onde foi adicionada água aos poucos, até se observar uma massa úmida com
pouca plasticidade. A massa foi inserida em um molde cilíndrico pequeno e compactada em 3
camadas com auxílio de soquete metálico grande, sendo 26 golpes para cada camada. O cilindro
com a mistura compactada foi então pesado e, após, foi desmoldada a massa presente no
cilindro, a qual teve uma porção separada e pesada úmida, e após secagem em estufa por 24
horas para cálculo da umidade. O fluxo foi repetido para mais 4 pontos, de forma que a umidade
defira em 3% entre cada ponto.
O teor de umidade e o peso específico seco (γseco) da amostra foram obtidos pela
Equação 6 e Equação 7, respectivamente:

𝑚ú𝑚𝑖𝑑𝑜 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑢 (%) = (6)
𝑚𝑠𝑒𝑐𝑜

𝑚ú𝑚𝑖𝑑𝑜
𝛾𝑠𝑒𝑐𝑜 = (7)
𝑉𝑐 ∗ (1 + 𝑢(%))

sendo u (%) a umidade do ponto (%), γseco o peso específico seco (g/cm³), múmido e mseco a massa
do solo úmida e seca (g), respectivamente, e Vc o volume do cilindro metálico utilizado (cm³).
As massas obtidas foram inseridas na matriz para moldagem do corpo de prova, matrizes
estas fabricadas de chapas de aço carbono e soldadas em parceria com o setor de Pesquisa e
Desenvolvimento da própria empresa que cedeu o lodo utilizado no presente estudo, sua
imagem é fornecida na Figura 7.
 32

Figura 7 - Matriz para moldagem dos corpos de prova, fabricado em aço carbono com união
em solda.

Com auxílio de uma prensa hidráulica automática hidráulica automática, a massa na

matriz foi comprimida a uma pressão de 30 MPa, assim obtendo CPs com dimensões de 100 x
100 x 60 mm. Foram fabricados 8 CPs, sendo 2 exemplares de cada composição diferente de
lodo, identificados conforme a Tabela 4 e visualizados pela Figura 8.

Figura 8 - Corpos de prova com diferentes teores de lodo

Tabela 4 - Identificação dos corpos de prova e seus respectivos teores de lodo em

porcentagem

Identificação Teor de lodo (%)

CP1-L0 0
CP2-L0 0
CP1-L5 5
CP2-L5 5
CP1-L10 10
 33

Identificação Teor de lodo (%)

CP2-L10 10
CP1-L15 15
CP1-L15 15

Antes de ir para o processo de queima, os CPs passaram por secagem em estufa elétrica
(Modelo DeLeo 13-2014), onde foram mantidas a temperatura de 60 °C por 6 h e 105 °C por
mais 12 h, quando ao término foram deixados para resfriar dentro da estufa aberta por 1 hora.
Os CPs secos foram medidos com auxílio de paquímetro para posterior cálculo de retração
linear a queima, como também foram pesados em balança para obter a perda de peso ao fogo,
através das equações Equação 8 e Equação 9, respectivamente:

𝐿𝑆 − 𝐿𝑄
𝑅𝐿 = ∗ 100% (8)
𝐿𝑄

sendo RL a retração linear do material quando submetido a queima (%) e LS e LQ as larguras do

material seco e queimado (mm), nesta ordem,

𝑃𝑆 − 𝑃𝑄
𝑃𝐹 = ∗ 100% (9)
𝑃𝑄

sendo PF a perda de peso do material quando submetido a queima (%), PS e PQ os pesos do

material seco e queimado (g), consecutivamente.
A queima do material foi realizada através de forno mufla (Marca QUIMIS, até
1200°C), onde os CPs em temperatura ambiente foram submetidos a aquecimento de 5 °C/min
até atingir 600 °C, condição mantida por 90 minutos, e novamente o forno foi aquecido a 5
°C/min até atingir 1050 °C, mantido por 180 minutos, totalizando 8 horas de queima, após este
período o equipamento foi desligado e o material foi resfriado dentro do próprio forno até
temperatura ambiente, assim finalizando a etapa de desenvolvimento dos CPs. As medidas de
largura e o peso dos blocos foram tomadas novamente após a queima na mufla, conforme
ocorrido pós etapa de secagem do material.
 34

4.5 Caracterização dos corpos de prova

As análises do material que fazem parte do escopo do trabalho foram baseadas nas
exigências que as normas para pavimento intertravados trazem, citadas no item 3.5, tal como
sua caracterização quanto tua toxicidade, e, portanto, validação da estabilização dos poluentes
presentes no lodo pela incorporação em matriz cerâmica.

4.5.1 Ensaios de absorção de água e porosidade aparente

A absorção de água foi analisada tendo como base a NBR 9781:2013, sendo os 8 CPs
foram escovados para remoção de pós superficiais, logo em seguida imergidos em um tanque,
preenchido com água a temperatura de 25 °C, conforme ilustrado na Figura 9a. Após 24 horas
os blocos foram pesados imersos em água, conforme Figura 10b, e retirados do banho para
pesagem saturados, a água excedente foi removida por suspensão do material em tela metálica
e absorção superficial com pano úmido.

Figura 9 - (a) CPs imersos em água e (b) pesagem de CP imerso em água

(a) (b)

Os cálculos do percentil de absorção de água e da porosidade aparente foram obtidos

por meio da Equação 10 e Equação 11, respectivamente:
 35

𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝑄
𝐴𝐴 = ∗ 100% (10)
𝑃𝑆𝐴𝑇

no qual AA a absorção de água (%) e PSAT e PQ o peso do material saturado com água e após
queima (g), respectivamente,

𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝑄
𝑃𝐴 = ∗ 100% (11)
𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝐼

e sendo PA a porosidade aparente (%) e PI o peso do material imerso em água (g).

4.5.2 Ensaio de compressão uniaxial

A determinação da resistência a compressão uniaxial foi realizada utilizando a prensa

hidráulica automática (EMIC- PC200CS), sendo necessário o capeamento da superfície dos
CPs para início dos ensaios. As peças foram alocadas horizontalmente sobre as placas do
equipamento, de modo que os eixos verticais, tanto do CP quanto da placa, coincidam nos seus
centros geométricos. O material é submetido ao aumento da compressão até o ponto que for
observado uma ruptura integral da peça, neste momento é anotado a carga da ruptura fornecida
pelo equipamento. A resistência a compressão uniaxial é então calculada por meio da Equação
12:

𝐹𝑅
𝑅𝐶 = ∗𝑝 (12)
𝐴𝐶

sendo RC a resistência a compressão uniaxial (MPa), FR a força aplicada a peça no momento

da ruptura (N), AC a área em que a peça sofreu a carga (mm²) e p o fator multiplicativo para a
altura da peça (0,95 para espessuras nominais de 60 mm).

4.5.3 Lixiviação

A análise de lixiviação do material foi embasada pela NBR 10005:2004 (ABNT, 2004).
Primeiramente foi preparada a solução de extração, adicionando 5,7mL de ácido acético glacial
a água destilada em uma proveta de 1 L, onde será adicionado também 64,3 mL de NaOH 1,0
 36

N e completado até o menisco. Após, o CP que apresentou melhores resultados nas análises
anteriores foi triturado até que 100 g passaram em peneira de malha de 9,5 mm, este foi inserido
em erlenmeyers, e neles também foram adicionados 2000 g de solução de extração e por fim
fechados e submetidos a rotação de 30 rpm por um período de 18 horas. Ao término deste
tempo, a amostra passou por filtro de fibra de vidro, assim obtendo o extrato lixiviado, que foi
analisado por técnica de espectrometria de absorção atômica com atomização em chama.

4.6 Tratamento de dados

Os dados obtidos foram tratados utilizando o software Statistica 7.0, através do método
de análise de variância ANOVA one-way para verificação dos efeitos causados pela variação
na porcentagem de lodo nas amostras. Para validar a hipótese de que a adição de lodo não inflige
diferença estatisticamente significativa as propriedades dos corpos de prova, foi utilizado do
teste de Tukey com α (nível de significância) igual a 0,05. Assim sendo, os valores de p
(probabilidade de significância) obtidos, se maiores que 0,05, indicam que a hipótese adotada
de não diferença entre os parâmetros dos CPs deve ser adotada, caso contrário a hipótese é
rejeitada.
 37

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo estão apresentados os resultados obtidos através das análises propostas
no presente trabalho, bem como a discussão em torno dos dados obtidos. Por primeiro é
fornecido caracterização dos solos argilosos utilizados nos corpos de prova e sua umidade ótima
de compactação, assim foi calculado a composição da mistura final. Com isto, os corpos
devidamente fabricados, foram avaliados quanto a sua perda de massa ao fogo, absorção de
água, porosidade aparente, retração linear e resistência a compressão. A hipótese da capacidade
da matriz cerâmica inertizar os metais tóxicos foi validada através de ensaio de lixiviação.

5.1 Análise granulométrica por sedimentação

A massa específica, valor necessário para dar sequência aos ensaios de granulometria,
obtida pela técnica de picnometria, foi de 2,593 e 2,527 g/cm³ para o solo SOLO 1 e SOLO 2,
respectivamente. As curvas granulométricas obtidas pelo ensaio de sedimentação são
representadas pela Figura 10, e a composição em argila, silte e areia é disposta na Tabela 5.

Figura 10 - Distribuição granulométrica obtida por sedimentação dos solos SOLO 1 (a) e
SOLO 2 (b).

(a)
 38

(b)

Tabela 5 - Composição de argila, silte e areias para os SOLO 1, SOLO 2 e Mistura SOLO 1,
SOLO 2 e AREIA
Teor Mistura
Componente Teor SOLO 1 (%) Teor SOLO 2 (%) SOLO 1, SOLO 2
e AREIA (%)

Argila 48,64 44,89 36,45

Silte 19,93 32,93 18,51

Areia Fina 24,35 18,54 45,04*

Areia Média 7,07 3,64

Areia Grossa 0,00 0,00

* Teor total de areia
Como apresentado na Tabela 5, o fato do SOLO 1 possuir massa específica superior ao
SOLO 2, pode ser devido ao fato de seu maior teor de areias, visto que seu peso em comparação
a argila é maior, sendo valores médios de 2,650 g/cm³ para a areia e 1,250 g/cm³ para a argila
(PERRY; GREEN, 1999).
Ao avaliar ambos os solos através do diagrama ternário para classificação de solos da
Figura 2, o SOLO 1 e o SOLO 2 se encontram na região de solo argiloso, entretanto o SOLO 1
apresenta-se mais próximo da região dos arenosos, ao passo que o SOLO 2 na região dos
siltosos.
 39

5.2 Umidade ótima de compactação

O ensaio da umidade ótima de compactação fornece em qual teor de umidade o solo

possui maior capacidade de ser compactado, ou seja, apresente maior massa específica. A
Figura 11 apresenta os resultados obtidos.

Figura 11 - Ensaio da umidade ótima de compactação, com teor de umidade (%) x peso
específico seco (g/cm³)

Com os 5 pontos obtidos pelo ensaio, foi possível projetar uma linha de tendência que
passa por todos os pontos. O pico da linha indica em qual teor de umidade o solo apresenta
maior capacidade de compactação. Ao observar a projeção, estima-se que com 20% de umidade
o solo atinja sua maior massa específica seca, com aproximadamente 1,665 g/cm³. Este valor
de umidade obtida é considerado mediano se comparado a demais solos, que apresentam
tendência de aumento na umidade ótima conforme incremento no teor de argila do solo, já que
a mistura para os pavers, mesmo contendo quantidades consideráveis de argila, possui também
areia, que retém quantidades inferiores de água (MILDE et al., 2010).
 40

5.3 Perda ao fogo

A perda de massa dos corpos de prova devido a queima se deve principalmente pela
presença de matéria orgânica no material, que entra em combustão e é expelida em forma de
gases de queima, e outro fator são as reações químicas de desidroxilação da caulinita (AQUINO
et al., 2015). Observando a Figura 12, é claro que, o aumento da perda de massa a queima é
diretamente proporcional a adição de lodo nos CPs. Isto pode ser devido a presença de matéria
orgânica no lodo de estudo, já que no processo de pintura industrial, principal fonte geradora
do lodo, são utilizadas substâncias orgânicas, que devido as altas temperaturas de queima,
entram em combustão e saem em forma de gases. Todavia, se olharmos para um comparativo
com o CP sem adição de lodo, o teor de 5, 10, e 15% gera um aumento de porcentagem na perda
de 1,71, 5,19, 7,56%, respectivamente.

Figura 12 - Gráfico de perda de massa absoluta e relativa devido a queima e para CPs com 0,
5, 10 e 15% de lodo incorporado

5.4 Retração linear a queima

Os CPs após queima apresentaram retração linear conforme demostra a Figura 13. A
diminuição da retração linear pode amenizar as chances de aparecimento de fissuras na
superfície do material, estas fissuras podem ser observadas pela Figura 14. Com a análise de
diferenças significativas pelo teste de Tukey, todos os comparativos entre as amostras
 41

apresentaram valores de p maiores que 0,05, deste modo, é aceita a hipótese de que a adição de
lodo não trouxe diferenças significativas na retração linear dos CPs.

Figura 13 - Gráfico de retração linear a queima para CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo
incorporado e valores de p para o teste de Tukey

Teor de lodo (%) 0 5 10 15

0 0,999158 0,978380 0,629953
5 0,999158 0,993304 0,694431
10 0,978380 0,993304 0,819440
15 0,629953 0,694431 0,819440

Figura 14 - Fissuras nos corpos de prova com 0 e 10% de teor de lodo

0% teor de lodo 10% teor de lodo

A retração linear do CP está fortemente ligada ao tipo e teor de argila presente na mistura
utilizada para fabricação. Com a adição de água para moldagem dos CPs, a argila expande-se,
 42

e quando submetida a etapas de secagem e queima, quando ocorre a retirada da água, as

dimensões do material tendem a sofrer retração, quando a amostra ultrapassa seu limite de
retração, o material cessa sua perda de dimensões e inicia a formação de rachaduras, até a perda
total de umidade do CP (NEVES et al., 2010).

5.5 Absorção de água e porosidade aparente

Os resultados do ensaio de absorção de água apresentados na Figura 15, exceto para o

Tipo III (NTC) e Classe NX (ASTM), voltado para ambientes poucos abrasivos e de uso
interno, ficaram acima dos limites para as normas NBR, ASTM e NTC, presentes na Tabela 3.
Vale ressaltar que os CPs sem adição de lodo obtiveram absorção de 14,89%, próximo a
exigência do Tipo MX (ASTM), voltada a tráfego leve em ambientes externos e de regiões
pouco frias, além de que, através da análise de diferenças significativas, os CPs com 0 e 5% de
lodo demonstraram valor de p maior que 0,05, um indicativo que não possuem diferenças
estatisticamente significativas em seu parâmetro de absorção de água.

Figura 15 - Absorção de água para os CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado e valores
de p para o teste de Tukey

Teor de lodo (%) 0 5 10 15

0 0,305807 0,007814 0,003902
5 0,305807 0,026714 0,010695
10 0,007814 0,026714 0,527233
15 0,003902 0,010695 0,527233
 43

A absorção de água pelo material é diretamente ligada à porosidade que o material

apresenta, uma vez que com o aumento de poros, os mecanismos de difusão da água para
transferência de massa entre os espaços vazios do material serão facilitados.
Os resultados da porosidade aparente se assemelham ao da absorção de água, onde
novamente o teste de Tukey indica que os CPs com 0 e 5% de adição de lodo não possuem
diferenças em sua porosidade aparente, conforme Figura 16. Todavia, para os teores de 10 e
15% há alteração significativa, isto pode ser devido ao aumento de lodo na composição, fazendo
com que o material perca mais peso pela formação de gases, que escapam e deixam espaços
vazios, que vão ser traduzidos como poros nos CPs Este resultado vai ao encontro dos dados
obtidos na análise de perda de massa a queima. Outra hipótese é que o lodo não se caracteriza
como material fundente, portanto, há maior dificuldade na formação de uma fase líquida, que
preenche os espaços vazios no material (Borlini et al., 2005).

Figura 16 - Porosidade aparente para CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado e valores
de p para o teste de Tukey

Teor de lodo (%) 0 5 10 15

0 0,999132 0,027136 0,026603
5 0,999132 0,029712 0,029116
10 0,027136 0,029712 0,999990
15 0,026603 0,029116 0,999990
 44

5.6 Resistência a compressão uniaxial

As compressões uniaxiais das amostras são disponibilizadas na Figura 17. É possível

observar que a adição de lodo provoca a redução da resistência a compressão do material, onde
5% e 10% de adição do lodo reduzem em 31% e 68% a resistência do CP, em relação ao material
sem adição de lodo, porém o teor de 15% aparentemente não seguiu a tendência linear de
redução de resistência.

Figura 17 - Resistência a compressão uniaxial e redução em relação ao material base para CPs
com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado

Todos os CPs testados apresentaram resistência a compressão menores do que os

especificados em todas as normas apresentadas na Tabela 3 do item 3.5 “Normas e
regulamentos”, assim, caracterizando-se como inadequados para utilização como pisos
intertravados. Entretanto trabalhos como o de Almeida et al. (2020) e Pinheiros (2012),
demostraram atingir CPs com resistências adequadas para pavers, e do mesmo modo, a
incorporação do resíduo provocou diminuição neste parâmetro.
Os resultados obtidos podem estar atrelados a seleção não adequada dos tipos de solo
para a construção dos blocos cerâmicos, visto que mesmo o CP sem adição de lodo não atingiu
os resultados esperados. Se tratando da redução da resistência a compressão em função da
adição de lodo, isto pode estar atrelado ao fato que de o lodo promove uma maior porosidade
no material e uma menor densificação devido a perda de massa na queima, isto faz com que o
material possua mais espaços vazios, o que influencia em sua resistência.
 45

Outro aspecto é que a redução no teor da sílica e da alumina diminuem a formação da

mulita em altas temperaturas, componente importante no ganho de resistência mecânica do
material, além de ocorrer a redução no teor de materiais fundentes, como o quartzo, proveniente
da areia, o qual é responsável pela formação de vidro que baixa as tensões superficiais e diminui
a formação de poros, influenciando na resistência a compressão (WEIMES, 2013).

5.7 Ensaio de lixiviação

Os resultados obtidos através do ensaio de lixiviação, para o CP com 5% de adição de

lodo, juntamente com os limites impostos pela NBR 10004:2004 (ABNT, 2004), são fornecidos
pela Tabela 6.

Tabela 6 - Comparação entre os parâmetros obtidos pelo ensaio de lixiviação para o CP com
5% de adição de lodo e o limite imposto pela NBR 10004:2004

Parâmetro Resultado Limite NBR 10004:2004

Chumbo < 0,005 mg/L 1,0 mg/L
Cromo < 0,05 mg/L 5,0 mg/L
Manganês 0,344 mg/L -
Níquel < 0,005 mg/L Qualquer concentração

Os valores obtidos para os parâmetros de chumbo, cromo e níquel se mostram abaixo

do nível de detecção do método, ao passo que também se encontram abaixo do limite de
detecção imposto. A concentração de manganês foi a única acima do limite de detecção,
apresentando concentração de 0,344 mg/L, entretanto, esta não está presente no Anexo F para
extrato lixiviado, e no Anexo C para substâncias que conferem periculosidade, da NBR
10004:2004.
Portanto, os dados obtidos demonstram que a matriz cerâmica tem potencial para
inertização dos metais tóxicos com maior presença no lodo estudado, conforme o Anexo A.
 46

6 CONCLUSÃO

Na queima dos corpos de prova, o aumento nos teores de lodo nos CPs acarretaram em
níveis mais altos de perda de massa ao fogo, devido principalmente pela combustão dos
compostos orgânicos presentes no lodo, advindos dos processos de pintura na indústria. A perda
de massa influencia na formação dos poros, avaliados através do ensaio de porosidade aparente,
o qual, através do teste de Tukey, indicou que 5% de adição de lodo não altera
significativamente o parâmetro, da mesma forma, nesta condição não houve alteração
significativa da absorção de água no CP em comparativo ao material sem adição de lodo.
Porém, para valores de 10 e 15% de adição, há diferenças consideráveis no ganho de porosidade
aparente e absorção de água, pois um material mais poroso irá influenciar positivamente os
mecanismos e capacidade de absorção do material.
A resistência a compressão do material está atrelada a sua porosidade e densidade,
portanto a perda de massa com a adição de lodo acarretou na diminuição das propriedades
mecânicas do material. O fato que a adição de lodo diminui o teor de sílica e alumina, presente
no solo, dificulta a vitrificação e a formação de silicoaluminatos, importantes para o ganho de
resistência mecânica do material.
A partir dos resultados obtidos, e com base nas normas para fabricação de pisos
intertravados (NBR, ASTM e NTC), os corpos de prova não atenderam as especificações de
absorção de água e resistência a compressão para aplicação, em nenhum dos tipos que exigiam
parâmetros mínimos para aplicação. Uma das hipóteses é a utilização de solos com propriedades
não totalmente favoráveis a formação de materiais adequados as especificações. Desta forma,
neste trabalho, a incorporação de lodo em paver cerâmico tem potencial viabilidade com a
adição de 5% de lodo, porém, deve ser estudados solos mais adequados para a fabricação do
material, já que este teor não traz alterações significativas as propriedades do material, além de
inertizar os metais tóxicos presentes no lodo. Uma sugestão para trabalhos futuros é a utilização
de solos com propriedades que forneçam um material base dentro das especificações
normativas.
 47

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ANEXO

ANEXO A - Análise de resíduo de lodo de ETE para a massa bruta,

caracterizado conforme a NBR 10004:2004.