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Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669

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Construção e Materiais de Construção

página inicial da revista: www.elsevier.com/locate/conbuildmat

Avaliação técnica e ambiental da incorporação de rejeitos de minério de ferro

em tijolos cerâmicos de construção
Beatriz C. Mendesa,⇑, Leonardo G. Pedrotia, Maurício PF Fontesb, José Carlos L. Ribeiroa, Carlos
MF Vieirac, Anderson A. Pachecob, Afonso RG de Azevedod
aUFV – Universidade Federal de Viçosa, DEC – Departamento de Engenharia Civil, Av. Peter Rolfs, s/n, Campus Universitário, 36570-000 Viçosa, Brasil
bUFV – Universidade Federal de Viçosa, DPS – Departamento de Solos, Av. Peter Rolfs, s/n, Campus Universitário, 36570-000 Viçosa, Brasil
cUENF – Universidade Estadual do Norte Fluminense, LAMAV – Laboratório de Materiais Avançados, Av. Alberto Lamego 2000, 28013-602 Campos dos Goytacazes, Brasil
dUFF – Universidade Federal Fluminense, Departamento de Engenharia Agronômica e Meio Ambiente, R. Passo da Pátria, 156, São Domingos, 24210-240 Niterói, Brasil

destaques

- Os rejeitos de minério de ferro contribuem para reduzir a retração linear da queima.

- A incorporação de 29,1% de IOT é tecnicamente viável.
- O novo tijolo desenvolvido pode ser utilizado sem agredir o meio ambiente.
- O projeto de mistura de experimentos é uma ferramenta útil para prever as propriedades de tijolos de argila.

informações do artigo abstrato

Historia do artigo: A alta produção de minério de ferro no Brasil leva necessariamente à geração de grandes quantidades de resíduos
Recebido em 25 de abril de 2019 provenientes da etapa de beneficiamento. O armazenamento desse material em barragens está associado não só
Recebido em formato revisado em 23 de julho de 2019.
aos problemas ambientais, mas também aos riscos relacionados à segurança da população. O objetivo desta
Aceito em 5 de agosto de 2019
pesquisa foi estudar uma nova alternativa de reaproveitamento de rejeitos de minério de ferro com alto teor de
silício, aplicando-os na indústria cerâmica de argila vermelha. Para isso, foi desenvolvido um planejamento de
experimentos de mistura, utilizando três componentes – o rejeito de minério de ferro e dois materiais argilosos –
Palavras-chave:
com as respectivas faixas de incorporação: 0%–40% e 30%–70% (em massa). As matérias-primas foram
Rejeitos de minério de ferro
caracterizadas física, química, mineralógica e morfologicamente. Posteriormente, foram preparadas dez misturas
Tijolos de argila
Projeto de mistura de experimentos obtidas a partir do planejamento experimental e formados corpos de prova cilíndricos por prensagem uniaxial. Após
Sustentabilidade a queima a 850 -C, 950 -C e 1050 -C, foram avaliadas as propriedades de retração linear de queima, densidade
aparente, porosidade aparente, absorção de água, resistência à compressão e comportamento microestrutural dos
corpos de prova. Tanto o desenho da mistura dos experimentos quanto a função de desejabilidade permitiram a
determinação de uma composição ótima que contém 29,1% (em massa) de rejeitos e que atende aos padrões
internacionais. Em seguida, foram produzidos tijolos de construção em pequena escala com base nesta mistura
ideal. Os corpos de prova foram caracterizados física, mecanicamente e ambientalmente. O tijolo apresentou 20,94%
de absorção de água e resistência à compressão igual a 4,27 MPa, comprovando seu potencial para ser utilizado em
alvenarias de vedação. Além disso, seu comportamento ambiental indica que o material pode ser classificado como
não perigoso e não inerte, e não é agressivo ao meio ambiente ou à saúde humana durante e após a vida útil. Este
estudo mostrou que o tijolo proposto apresenta vantagens do ponto de vista ambiental, econômico e técnico,
contribuindo para a sustentabilidade no setor industrial e na construção civil.
- 2019 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

1. Introdução de minerais e metais. Assim, a indústria mineral tem crescido

O crescimento económico em grande escala e as exigências cada vez
mais sofisticadas do mundo desenvolvido levaram a um maior consumo
⇑Autor correspondente.
Endereço de email:beatryz.mendes@ufv.br (BC Mendes).
consideravelmente, visto que esta é a principal fonte de metais e minerais[1]
. A quantidade de resíduos desta cadeia produtiva é proporcional à sua
importância. De acordo com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas[2], para
cada tonelada de minério de ferro processado no Brasil são produzidos 400
kg de rejeito. Esse material ocupa grandes áreas e seu manejo gera altos
custos de transporte e armazenamento para

https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2019.08.050
0950-0618/- 2019 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.
2 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669
empresas de mineração[3]. A forma mais utilizada de descarte desses materiais
são as barragens. Estas estruturas são reconhecidas como tendo impactos
ambientais significativos. Algumas barragens são mantidas em boas condições de
operação, atendendo às mais rigorosas normas de segurança. Outros trabalham
com sérios riscos, que podem resultar no seu rompimento
[4]. Em novembro de 2015, no Brasil, ocorreu um grave acidente devido
ao rompimento de uma barragem de rejeitos localizada no município
de Mariana. Cerca de 35 milhões de metros cúbicos de rejeitos vazaram
da barragem, devastando uma grande área e causando graves
problemas sociais, económicos e ambientais. Nesta situação, grande
quantidade de lama liberada foi retirada de uma das áreas afetadas
(Barra Longa, Brasil). Esse material foi destinado em aterros a céu
aberto. Para reduzir os impactos ambientais associados a esta gestão e
reaproveitar estes resíduos, algumas soluções têm sido propostas.
Uma delas é utilizá-los para a produção de materiais para a construção
civil, já que encontrar fontes sustentáveis de matéria-prima para o
setor tornou-se um tema de grande importância[5].
Pesquisas anteriores sobre a incorporação de rejeitos de minério de
ferro em materiais de construção, como concretos, argamassas e
pastas, mostraram a viabilidade técnica na fabricação de produtos com
desempenho satisfatório[6–12]. Os rejeitos também têm potencial
aplicação na produção de produtos cerâmicos, conforme demonstrado
em alguns estudos[13–17]. Uma das diferenças entre esta pesquisa e
os estudos acima é a composição do resíduo, que apresenta maior teor
de sílica e menor percentual de óxido de ferro (Fe2Ó3). Esta
característica torna-o mais interessante para ser utilizado como redutor
de plasticidade, melhorando a trabalhabilidade de massas cerâmicas
muito plásticas e diminuindo a retração após secagem e queima.[18].
A incorporação de rejeitos de minério de ferro deve ser avaliada do
ponto de vista científico e tecnológico: afinidade dos rejeitos com as argilas,
contribuições para o processo de sinterização e identificação dos
percentuais ótimos[19]. Para obter uma massa cerâmica que atenda às
normas técnicas com o máximo teor de resíduos, pode-se aplicar o
planejamento de mistura de experimentos. Consiste em um conjunto de
técnicas estatísticas e matemáticas que podem ser utilizadas para otimizar
produtos existentes ou desenvolver novos. [20,21]. Através do planejamento
de experimentos, a otimização do teor de matéria-prima e do
comportamento da cerâmica após a queima pode ser prevista com o
mínimo de experimentos. Também é possível verificar os efeitos das
interações entre as variáveis. A metodologia apresenta grande eficiência e
confiança nos resultados, exigindo menos tempo, materiais e recursos
humanos[22]. Dadas estas vantagens, este procedimento de análise tem
sido amplamente aplicado em diversas áreas, incluindo o processamento de
cerâmicas [23,24]. Porém, existem poucos estudos sobre a utilização da
metodologia para formulação de massas cerâmicas com incorporação de
rejeito de minério de ferro, visando o desenvolvimento de um novo tijolo de
construção.
Embora a alternativa proposta seja benéfica do ponto de vista da
reciclagem e da reutilização, existe uma preocupação pública relativamente
à utilização de materiais de construção produzidos a partir de resíduos, uma
vez que substâncias tóxicas e perigosas podem ser incorporadas no edifício.
Além disso, tais substâncias podem ser libertadas no ambiente, causando
poluição da água e do solo, bem como danos à saúde humana. [25,26]. A
avaliação ambiental dos novos materiais pode ser realizada por meio de
testes de lixiviação e solubilização, que têm sido aplicados por diversos
autores em amostras de materiais de construção provenientes de resíduos
industriais.[27–31]. A análise dos extratos solubilizados e lixiviados permite
classificar o material como “inerte” ou “não inerte” e “tóxico” ou “não tóxico”,
respectivamente, conforme a norma brasileira NBR 10.004[32].
Diante de todas as considerações acima, o objetivo desta pesquisa foi
estudar a formulação de uma mistura cerâmica com adição de rejeito de
minério de ferro com alto teor de silício, visando a fabricação de tijolos
cerâmicos para construção civil. Aplicando o planejamento de mistura de
experimentos como ferramenta estatística foi determinada a composição
que atendeu aos critérios técnicos estabelecidos pelas normas vigentes e
incorporou o maior teor de resíduos simultaneamente. Foram
produzidos tijolos em modelo de pequena escala e caracterizados
física, mecânica e ambientalmente, comprovando a qualidade técnica
do produto e a viabilidade desta alternativa quanto à sustentabilidade.
2. Materiais e métodos
2.1. Recolha e caracterização de matérias-primas
Rejeitos de minério de ferro (IOT) e dois tipos de solos, denominados como argila amarela
(AC) e argila cinza (GC), foram utilizados para desenvolver esta pesquisa. Os resíduos foram
coletados em aterro a céu aberto, localizado no município de Barra Longa, MG (coordenadas
20-17015.32400S, 43-4012,7200C). Os materiais argilosos foram fornecidos por uma empresa
cerâmica localizada no município de Visconde do Rio Branco, MG.
As matérias-primas foram expostas à secagem ao ar e trituradas. Posteriormente,
foram peneirados em peneira ASTM 50 mesh. Para a caracterização física foi
determinada a curva de distribuição granulométrica conforme exigências da NBR 7181
[33]; a massa específica de grãos conforme NBR 6508[34]; e os limites de Atterberg, pelo
método de Casagrande, com base na NBR 6459[35]e NBR 7180[36]padrões. Os materiais
foram caracterizados quimicamente através da técnica de fluorescência de raios X (FRX),
utilizando equipamento Shimadzu EDS-720. Para a caracterização morfológica foi
utilizada a técnica de microscopia eletrônica de varredura (MEV), por meio do
equipamento Leo 1430VP. A composição mineralógica das frações argila, silte e areia de
cada material foi determinada por difratometria de raios X (DRX) pelo difratômetro X'Pert
Pro MPD com Co-Ka
(k =1,789 Å) de radiação e 2hângulo variando de 3 a 70. O comportamento térmico foi
avaliado através de análise termogravimétrica e térmica diferencial (TG/DTA), com
equipamento Shimadzu DTG-60H. Cada amostra foi aquecida de 25 -C a 1100 -C, com
uma taxa de aquecimento constante de 10 -C/min sob atmosfera de nitrogênio.
2.2. Modelo experimental
O delineamento experimental foi composto pelos três materiais citados anteriormente:
rejeito de minério de ferro (IOT), argila cinzenta (GC) e argila amarela (CR), que são as variáveis
independentes. Com base em testes preliminares com rejeitos de minério de ferro associados a
outros materiais argilosos[37], constatou-se que teores de resíduos superiores a 40% não eram
tecnicamente viáveis. Assim, as faixas de variação definidas para os componentes foram de 0 a
40% para os resíduos, e de 30% a 70% para as argilas, configurando um triângulo restrito de
pseudocomponentes. Foi definido um padrão de umidade igual a 10% para produção das
amostras. Este valor foi adotado com base nos resultados obtidos por Pedroti et al.[38], que
estudaram a influência da umidade na resistência de peças cerâmicas prensadas. Para definir a
composição das misturas experimentais, optou-se por um desenho simplex centróide
aumentado com pontos interiores, resultando em dez pontos.Figura 1apresenta a composição de
cada mistura definida e o planejamento experimental aplicado a um triângulo de
pseudocomponentes restrito. Estão indicados os pontos correspondentes às dez misturas.
2.3. Produção e caracterização de corpos de prova cerâmicos
As misturas foram preparadas de acordo com as proporções dos materiais, e os
limites de Atterberg foram determinados para cada um. Os corpos de prova foram
produzidos por prensagem uniaxial através de prensa hidráulica, com teor de umidade
padrão de 10%. Adotou-se formato cilíndrico, com dimensões aproximadas de (3,0 - 5,0
cm) (diâmetro - altura). De acordo com Baumann e Keller[39]e Kulokas, Kazys e Mazeika
[40], a densidade dos corpos de prova no estado verde está intimamente relacionada à
qualidade do produto final. Assim, idealmente os corpos cerâmicos deveriam ter uma
densidade aparente na faixa de 1,8 a 2,1 g/cm3depois de pressionar. Para manter esse
intervalo, foi aplicada carga variável entre 3 e 5 tf (40–70 MPa). Em seguida, os corpos de
prova foram secos e aquecidos a 850 -C, 950 -C e 1050 -C em forno de laboratório. A taxa
de aquecimento foi de 4 -C/min, e a temperatura foi mantida constante por 2 horas a 600
-C e por 3 horas no valor máximo. O primeiro passo é necessário para garantir a
desidroxilação da estrutura reticular que ocorre entre 550 -C e 600 -C[41]. A faixa de 3
horas abaixo da temperatura de pico foi adotada porque a retração linear é praticamente
constante durante esse período, segundo Hajjaji, Kacim e Boulmane[42].
Esses corpos de prova foram submetidos a ensaios experimentais para determinação da
densidade aparente seca; retração linear de queima, com medições do comprimento das
amostras tanto no estado queimado quanto no estado seco; absorção de água, conforme
exigências da NBR 15270-2[43]para imersão em água fria; porosidade aparente, com equilíbrio
hidrostático para obtenção da massa imersa; densidade aparente; e resistência à compressão
axial. As análises microscópicas das superfícies de fratura foram realizadas nos corpos de prova
das misturas M1, M4, M7 e M10, localizados nos vértices e centro do desenho estatístico. Essas
peças foram escolhidas para avaliação das alterações microestruturais causadas pelos rejeitos de
minério de ferro e pelos demais componentes. Foram utilizadas técnicas de microscopia óptica e
microscopia eletrônica de varredura (MEV), por meio de Microscope Cooling Tech e Leo 1430VP,
respectivamente.
 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669
Figura 1.Triângulo pseudo-componente restrito e pontos simplex para o planejamento de mistura de experimentos.
2.4. Produção e caracterização de tijolos para construção em pequena escala
Para o processo de extrusão, a mistura ideal foi preparada e seca em estufa. Após
esse procedimento, foi adicionada água suficiente para conferir plasticidade à massa e
permitir que ela fosse bem processada na etapa de conformação. A umidade adequada
foi de 29,77%. Após o preparo da massa cerâmica, esta foi extrusada por meio de
extrusora a vácuo para laboratório. Foram produzidos tijolos para construção em
pequena escala, com dimensões de (3,4 - 7,2 - 11,0) cm (Figura 2). As amostras foram
secas após o processo de produção. Foram determinados a massa e o comprimento dos
corpos de prova no estado seco. A rotina de sinterização foi a mesma descrita na Seção
2.3, com pico de temperatura de 950 -C. Após a queima foi realizada a caracterização
física e mecânica dos tijolos, obtendo as mesmas propriedades avaliadas no
planejamento experimental.
A caracterização ambiental, em termos de solubilização e lixiviação, foi realizada em
amostras de tijolos cozidos confeccionados com a composição ótima, conforme descrito
acima, e tijolos comerciais provenientes da indústria cerâmica onde foram coletadas as
matérias-primas argilosas. Os extratos solubilizados das amostras de tijolos foram
obtidos conforme procedimento da NBR 10.006[44]padrão. A lixiviação de metais
pesados e demais elementos dos tijolos cerâmicos foi determinada conforme
procedimento estabelecido pela norma NBR 10.005[45]para lixiviação de não voláteis em
amostras com teor de sólidos de 100%.
3. Resultados
3.1. Caracterização de matérias-primas
Os teores correspondentes às frações granulométricas - argila, silte e
areia - para cada matéria-prima utilizada nesta pesquisa estão apresentados
emtabela 1. O rejeito de minério de ferro é um material com alto teor de
silte (49,50%) e considerável quantidade de areia fina (38,60%), podendo ser
classificado como silte arenoso. Essa característica está relacionada à sua
não plasticidade, pois a fração argila, responsável pela plasticidade do solo,
é muito pequena[46]. Verificou-se predominância da fração argila nos
demais materiais. A argila cinza possui alto teor de granulometria inferior a
2eum (62,40%). A argila amarela contém um
Figura 2.Tijolos de construção de pequena escala (perfurados) antes da queima.
3
maior quantidade de grãos maiores que 2eum, apresentando
considerável fração de areia (23,45%).
A massa específica dos grãos dos rejeitos de minério de ferro é superior
à das argilas, provavelmente devido ao alto teor de ferro e sílica. As massas
específicas dos materiais argilosos são compatíveis com aquelas geralmente
observadas para argilas ilítico-cauliníticas (2,40–2,74 g/cm3)
[47]. A adequação dos materiais argilosos para a fabricação de produtos
cerâmicos pode ser verificada pelos limites de consistência ou limites de
Atterberg. Ambas as argilas podem ser consideradas muito plásticas, pois os
índices de plasticidade foram superiores a 15%. Os valores dos limites de liquidez
foram de 60% e 56% para as argilas cinza e amarela, respectivamente, o que está
de acordo com a literatura (30%–60%) para produção cerâmica
[48]. Os limites plásticos observados foram de 44% para argila cinza e 35% para
argila amarela. Valores elevados indicam maior dificuldade na secagem dos
corpos de prova, o que pode causar problemas nas etapas de secagem e queima.
[49].
Os resultados da caracterização química são mostrados emmesa 2. Os
rejeitos de minério de ferro são compostos basicamente por sílica, óxido de
ferro e alumina com menores teores de óxidos de cálcio, magnésio,
potássio, titânio e fósforo. As argilas cinza e amarela são constituídas
principalmente por sílica e alumina, acompanhadas de uma quantidade
significativa de óxido de ferro, que chega a 12,4% na argila amarela. Fé2Ó3é
responsável pela cor avermelhada dos corpos cerâmicos queimados[50]. Os
óxidos de cálcio, magnésio e potássio, presentes em menores teores, atuam
como fundentes na massa cerâmica. O óxido de titânio, cujos percentuais
foram superiores aos demais óxidos menores, é considerado um agente
nucleante que pode modificar a matriz vítrea e afetar a cristalização de
novas fases[49,51,52].
As proporções entre sílica e alumina (SiO2/Al2Ó3) para argilas cinza e
amarela são 1,361 e 1,583, respectivamente. Esta relação indica a
quantidade de quartzo (sílica livre) presente nestes materiais. Pode-se
notar que o teor de sílica livre é menor na argila cinza, o que sugere
maior presença de compostos formados pela combinação de SiO2e Al2
Ó3, como minerais argilosos.
A perda de ignição do IOT está relacionada com a combustão da
matéria orgânica, e é significativamente inferior aos valores obtidos
para as argilas. Este resultado, associado às propriedades físicas,
mineralógicas e térmicas dos resíduos, indica que o material pode ser
considerado inerte. Os altos percentuais de LoI para os materiais
argilosos, especialmente a argila cinzenta, estão relacionados
principalmente à presença de uma alta fração de argilominerais[53].
Figura 3mostra os difratogramas obtidos para os rejeitos de argilas
e minério de ferro. No padrão XRD dos rejeitos de minério de ferro, há
picos intensos de quartzo em d = 4,25, 3,34, 2,45, 2,28, 1,98 e 1,82 Å e
hematita em d = 3,69, 2,70 e 2,52 Å na fração areia. Na fração silte,
além do quartzo e da hematita, observa-se a presença de goethita (d =
2,70 Å). A fração argila apresenta as fases minerais gibbsita (d = 4,89 Å),
hematita (d = 2,70 Å), goethita (d = 4,21 e 2,70 Å) e caulinita (d = 7,28 e
3,60 Å). O
4 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669

tabela 1
Características físicas das argilas cinzentas e amarelas e dos rejeitos de minério de ferro.

Material Granulometria Massa específica de grãos (g/cm3) Limite de liquidez (%) Limite de plasticidade (%) Índice de Plasticidade (%)

Argila (%) Silte (%) Areia (%)

Rejeitos de minério de ferro 11h90 49,50 38,60 2,93 0* 0* 0*

Argila cinza 62,40 30h10 7h50 2,61 60 44 16
Argila amarela 51,83 24,72 23h45 2,75 56 35 21

mesa 2
Composição química obtida pelo FRX a partir de matérias-primas.

Composição química (%)

Material SiO2 Al2Ó3 Fé2Ó3 TiO2 CaO MgO K2Ó P2Ó5

Rejeitos de minério de ferro 63.091 7.169 25.792 0,280 0,201 0,122 0,319 0,392
Argila cinza 44.293 32.531 4.624 1.921 0,443 0,086 0,265 0,369
Argila amarela 43.902 27.737 12.387 1.965 0,407 0,434 0,724 0,440

Material Cr2Ó3 MnO Pbo Como2Ó3 CuO ZnO Outros LoI*

Rejeitos de minério de ferro 0,080 0,083 0,007 0,000 0,000 0,003 0,182 2.279
Argila cinza 0,038 0,003 0,005 0,000 0,011 0,011 0,188 15.211
Argila amarela 0,033 0,069 0,009 0,000 0,013 0,014 0,260 11.606

existência de minerais como quartzo e hematita influencia na baixa
plasticidade do material.
Em relação à argila cinzenta, verifica-se a predominância das fases
quartzo e caulinita nas frações areia e silte. A presença de caulinita (d =
7,19, 4,46, 3,57 e 2,34 Å) pode ser identificada na fração argila. O
difratograma também mostra picos em d = 4,46; 2,57; 2,50 e 2,38 Å
devido à provável existência de ilita e/ou caulinita. A fração areia da
argila amarela é composta basicamente por quartzo. O padrão de DRX
da fração silte, por sua vez, também apresenta picos associados à
caulinita. Na fração argila podem ser identificados picos
correspondentes à caulinita (d = 7,16, 4,44, 3,57 e 2,33 Å) e goethita (d =
4,17 e 2,49 Å), sendo predominante a fase cristalina da caulinita. Este
mineral contribui para a boa conformação e melhoria das propriedades
de secagem dos produtos[54].
O comportamento térmico dos rejeitos de minério de ferro foi analisado
de acordo com as curvas TGA/DTA obtidas (Figura 4.a). Foi possível definir
quatro eventos endotérmicos, um exotérmico e as variações de massa
associadas. O aquecimento de 25 -C para 225 -C resultou em ganho de
massa de 0,39%, possivelmente devido ao processo de estabilização após
evaporação da água livre, representado pelo primeiro pico endotérmico (1).
O segundo pico endotérmico (2), a 305 -C, corresponde à desidroxilação da
goethita pouco cristalizada, transformando-se em hematita[55]. O primeiro
pico exotérmico (3), a 347 -C, está relacionado com a combustão de matéria
orgânica. A perda de massa associada a estes eventos foi de 1,06%. O
terceiro pico endotérmico (4), em 573 -C, é atribuído à transição do quartzoa
para quartzob
[56]. Entre as temperaturas de 400 -C e 600 -C foi observada uma perda
de massa de 0,48% devido à eliminação da água constitucional e
decomposição de certos cristais[16]. O quarto pico endotérmico (5), em
1054 -C, refere-se a transformações envolvendo oxidação e
recristalização de novas fases. O ganho de massa destas reações foi de
1,16%.
As curvas TGA/DTA para argilas amarelas e cinzas são mostradas em
Figura 4(bec). Os três primeiros picos detectados estão relacionados à perda
de água adsorvida (1), combustão de matéria orgânica (2) e desidroxilação
da caulinita (3), transformando-se em metacaulinita[57]. As temperaturas e
perdas de massa correspondentes a esses eventos foram, respectivamente:
60 -C (2,02%), 316 -C (0,87%) e 493 -C (11,66%) para argila cinzenta; e 67 -C
(0,49%), 308 -C (2,06%) e 489 -C (7,24%) para a argila amarela. Há também
um pequeno pico exotérmico (4) na curva DTA para argila cinza a 947 -C.
Este pico está associado à formação de espinélio e/ou mulita primária, que
são formados
de reações envolvendo metacaulinita[58]. Na curva DTA da argila
amarela, observa-se um evento endotérmico (4) a uma temperatura de
aproximadamente 1000 -C, que pode estar relacionado à oxidação e
formação de novas fases cristalinas. As perdas totais de massa
verificadas para as argilas cinza e amarela foram de 12,81% e 7,93%,
respectivamente.
3.2. Caracterização de corpos de prova cerâmicos
A determinação dos limites de Atterberg permite a classificação dos
materiais como adequados ou não para o processo de extrusão por
meio do diagrama prognóstico de extrusão[59]. As argilas cinza e
amarela, bem como as misturas foram caracterizadas para limites de
Atterberg e localizadas no diagrama prognóstico de extrusão (Figura 5).
Mostra-se que as duas argilas puras não apresentam condições
satisfatórias para extrusão devido à elevada plasticidade. Isto justifica a
utilização de um material não plástico, como rejeitos de minério de
ferro, que melhora tais características e proporciona extrusão aceitável.
Verifica-se que cinco misturas (M3, M4, M5, M9 e M10) estão fora da
área considerada aceitável para extrusão. As misturas M2 e M7 estão
localizadas dentro dos limites da zona apropriada. As misturas M1, M8
e M6, que apresentam os maiores teores de rejeitos de minério de
ferro (40%, 26,7% e 20%, respectivamente), enquadram-se na região de
extrusão aceitável. Isto sugere que, para a conformação por extrusão,
o teor ótimo de resíduos deve estar entre 20% e 40%.
A seguir, os resultados obtidos para as propriedades físico-mecânicas
avaliadas são apresentados e discutidos a seguir. Os valores e sinais dos
coeficientes nas equações indicam a influência de cada componente, bem
como eventuais sinergismos e antagonismos entre eles.Figos. 6 e 7mostram
as superfícies de resposta para as propriedades de densidade aparente
seca, retração linear de queima, densidade aparente, porosidade aparente,
absorção de água e resistência à compressão axial.Tabela 3 apresenta as
equações de regressão resultantes da análise estatística e seus respectivos
coeficientes de determinação (R2).
Através do gráfico emFigura 8, é possível avaliar a influência de cada
componente na densidade aparente seca. A análise desta propriedade é
relevante pois afeta o comportamento das peças cerâmicas durante o
processo de queima.[60]. A adição de IOF tende a aumentar os valores de
densidade aparente seco. Isso pode ser explicado pela sua elevada massa
específica e pela presença de partículas grossas, o que pode favorecer o
empacotamento do sistema até certo nível de adição.
[53]. Em relação à interação entre os resíduos e o cinza
 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669
Figura 3.Difratogramas para: (a) rejeitos de minério de ferro; (b) argila cinzenta; (c) argila amarela.
argila, percebe-se que ela contribui para o aumento da propriedade até
a incorporação de 30% IOT.
Pode-se observar que os rejeitos de minério de ferro contribuem para a
redução da retração linear de queima, independente da temperatura de queima.
Este fato pode ser explicado pelo comportamento inerte da IOT, que
5
também atua como material de preenchimento[61,53]. Cabe ressaltar
que o efeito negativo da incorporação de resíduos na queima a 1050 -C
foi ainda mais pronunciado. Os resultados sugerem que o IOT pode ser
aplicado para controlar a retração linear de peças cerâmicas,
melhorando a estabilidade dimensional durante o processo de queima.
Além disso, a redução deste parâmetro leva a menor incidência de
deformações e defeitos, reduzindo as perdas no processo produtivo.
[22,62,63].
A retração linear também é influenciada pela temperatura de
queima, e temperaturas mais altas levam a valores de retração mais
elevados. A diferença foi mais expressiva entre a queima a 950 -C e
1050 -C. Isto se deve aos diferentes mecanismos de sinterização que
ocorrem na faixa de temperatura adotada, considerando o
comportamento térmico das matérias-primas. Entre as temperaturas
de 850 -C e 950 -C, a sinterização no estado sólido por difusão
superficial é o mecanismo dominante, que promove a aproximação
entre as partículas; no entanto, esta consolidação não é muito eficaz.
Acima de 950 -C inicia-se a sinterização por formação de fase líquida.
Esta fase líquida infiltra-se nos poros da estrutura provocando a
densificação do tijolo cerâmico. Neste caso, a consolidação é
substancialmente mais eficaz, o que explica os maiores valores de
retração observados a 1050 -C.[58,64]. Esta propriedade é importante
porque indica a eficiência do disparo. Contudo, a norma brasileira não
estabelece um valor limite máximo. Considerando o limite adotado por
Roy, Adhikari e Gupta[65], igual a 3%, o critério não foi atendido por
nenhuma mistura queimada a 1050 -C. Nas temperaturas de 850 -C e
950 -C, as misturas com elevados teores de argila cinzenta também não
apresentaram resultados satisfatórios.
Em relação à densidade aparente, os valores obtidos estão na faixa
de 1,60 a 2,10 g/cm3. Deve-se notar que o aumento da densidade
aparente foi pronunciado entre as temperaturas de 950 -C e 1050 -C,
devido à sinterização por formação de fase líquida, que se inicia nesta
faixa de temperatura. A comparação com os resultados da densidade
aparente seca permite observar uma redução da densidade na queima
a 850 -C e 950 -C, devido à perda de massa e ao baixo nível de
densificação. A adição de rejeito de minério de ferro contribui para o
aumento desta propriedade, devido à sua maior massa específica. À
medida que a temperatura aumenta, o efeito do componente “argila
cinzenta” torna-se predominante, uma vez que esta matéria-prima é a
principal fonte de argilominerais (como a caulinita). Assim, misturas
com maiores teores de argila cinzenta proporcionam a formação de
maior volume da fase vítrea, provocando aumento na densidade do
corpo de prova cerâmico.
Avaliando o comportamento dos corpos cerâmicos para a porosidade
aparente, os valores obtidos para as temperaturas de 950 -C e 1050 -C foram
consideravelmente inferiores aos observados para a temperatura de 850 -C.
Isto pode estar associado aos diferentes mecanismos de sinterização,
conforme explicado anteriormente. Durante a formação da fase vítrea,
acima de 950 -C, a tensão na superfície do líquido e a capilaridade fazem
com que as partículas se aproximem de forma mais eficaz, reduzindo a
porosidade[66]. Dentre os três componentes, os rejeitos de minério de ferro
são os que mais contribuem para o aumento da porosidade quando
avaliados isoladamente. Isto se justifica pela grande quantidade de
partículas de grãos de quartzo consideradas inertes para a faixa de
temperatura adotada. Em geral, a porosidade aumenta com a proporção de
grãos inertes[67]. Embora o IOT contribua para a melhoria do
empacotamento das misturas, o efeito inerte do material desempenhou um
papel importante durante o processo de queima.
Considerando a temperatura de queima de 850 -C, a interação entre
o rejeito e a argila amarela contribui significativamente para o aumento
da porosidade. Esta tendência é coerente, uma vez que ambos os
materiais apresentam elevado teor de areia. Além disso, a argila
amarela apresenta a maior relação sílica/alumina, o que significa que
há maior teor de sílica livre em relação à argila cinza. A interação entre
os três componentes favorece a redução da porosidade. Estas mesmas
tendências foram observadas na temperatura de
6 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669

Figura 4.Análise térmica de: a) rejeitos de minério de ferro; b) argila cinza; c) argila amarela (TGA - termogravimétrica; DTA - termodiferencial).

Figura 6.Superfície de resposta para a propriedade de densidade aparente seca (antes da queima)
(Unidade: g/cm3).

Em geral, o índice de absorção de água é um dos principais

Figura 5.Localização das dez misturas no diagrama de prognóstico de extrusão.
1050 -C. Em relação à temperatura de 950 -C, a interação entre o IOT e
a argila cinzenta contribui para a redução da porosidade.
parâmetros para aplicação de cerâmicas[68]. Considerando a influência
da temperatura, percebe-se que os resultados referentes à absorção de
água seguem a mesma tendência observada para a propriedade de
porosidade aparente. Os mecanismos de sinterização promovem a
redução da porosidade aberta, levando à diminuição da absorção de
água. Para a temperatura de 1050 -C, na qual o líquido
 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669 7

Figura 7.Superfícies de resposta para as propriedades das amostras após a queima (Unidades: LS (%); BD (g/cm3); PA (%); WA (%); CS (MPa)).

Tabela 3
Equações de regressão para as propriedades analisadas e os respectivos coeficientes de determinação (R2).

Propriedade Disparo Equação de regressão R2

Temperatura

Densidade aparente seca (g/cm3) – 1.997*IOT + 1.747*GC + 1.751*YC-1.021*IOT*GC*(IOT-GC) 85,48%

Encolhimento Linear (LS) (%) 850 -C 3,095*IOT + 4,314*GC + 1,885*YC 97,36%
950 -C 3,907*IOT + 4,687*GC + 3,585*YC 95,83%
1050 -C 10.630*IOT + 13.200*GC + 7.480*YC 98,71%
Densidade aparente (BD) (g/cm3) 850 -C 1,828*IOT + 1,705*GC + 1,645*YC 70,99%
950 -C 1,448*IOT + 1,858*GC + 1,912*YC + 0,709*IOT*GC 0,729*GC*YC 86,47%
1050 -C 1,414*IOT + 2,180*GC + 1,912*YC 96,35%
Porosidade Aparente (PA) (%) 850 -C 77*IOT + 36*GC + 31*YC + 257*IOT*YC + 47*GC*YC 1026*IOT*GC*YC 319*IOT*GC*(IOT CG) 85,11%
950 -C 99,7*IOT + 33,2*GC + 37,0*YC 197,7 *IOT*GC 188,4*IOT*YC + 605*IOT*GC*YC 71,74%
1050 -C 37,41*IOT + 13,95*GC + 23,42*YC + 51,48*IOT*YC + 14,25*GC*YC 30,92*IOT*GC*YC 99,92%
Absorção de Água (WA) (%) 850 -C 28,76*IOT + 21,62*GC + 23,83*YC 22.19*IOT*GC 67,84%
950 -C 32,36*IOT + 17,19*GC + 15,74*YC 23,29*IOT*GC + 20,41*GC*YC 79,74%
1050 -C 2,0*IOT + 2,6*GC + 8,6*YC + 71,5*IOT*GC + 100,4*IOT*YC + 20,9*GC*YC 254,0*IOT*GC*YC 99,92%
Resistência à Compressão (CS) 850 -C 25,85*IOT + 52,63*GC + 12,38*YC 93,25%
(MPa) 950 -C 87,5*IOT + 55,3*GC + 92,3*YC 384,2*IOT*GC 500,7*IOT*YC 174,1*GC*YC + 1390,4*IOT*GC*YC 99,99%
+ 188,9*GC*YC*(GC-YC)
1050 -C 114,5*IOT + 7,3*GC + 33,8*YC + 283,2*IOT*GC 71,28%

Nota: IOT: Rejeitos de minério de ferro; GC: argila cinzenta; YC: argila amarela.

predomina a formação de fase, foram encontrados valores muito

baixos (menos de 10%) provavelmente devido ao fechamento de poros
vizinhos [58,64,69]. A incorporação de rejeitos de minério de ferro
aumenta a absorção de água, sendo o efeito predominante na queima
a 850 -C e 950 -C. Quanto maior o teor de IOT, ou seja, material inerte,
maior será a concentração de poros abertos e interligados, que não são
preenchidos durante o processo de densificação[70]. A interação entre
o IOT e a argila cinzenta, entretanto, influencia na redução da absorção
de água a 850 -C e 950 -C. Considerando a temperatura de 1050 -C,
percebe-se que o resíduo por si só não tem efeito significativo na
propriedade. Porém, sua interação com a argila cinza e a argila amarela
contribui fortemente para o aumento da absorção.

NBR 15270-1[71]norma prevê que o índice de absorção de água seja

inferior a 25% para tijolos cerâmicos de construção. Todas as misturas,
Figura 8.Imagem obtida por microscopia óptica de uma amostra da mistura M1, queimada a nas três temperaturas avaliadas, apresentaram valores que atenderam
1050 -C. a esse critério. Por outro lado, na ASTM C62[72]o maxi-
8 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669

O limite máximo é de 22%, o que só foi atendido por todas as misturas a 950
-C e 1050 -C.
Outra propriedade importante para avaliação da qualidade dos
produtos cerâmicos é a resistência mecânica. Em relação à construção
de tijolos cerâmicos, a resistência à compressão deve ser avaliada. A
adição de rejeitos de minério de ferro tende a reduzir a resistência
mecânica. Esse comportamento está relacionado ao aumento da
porosidade, fato já percebido por outros autores[58,73]. Quanto maior
o número de poros na matriz cerâmica, mais pontos ficam suscetíveis à
concentração de tensões, causando diminuição da resistência[74]. Além
disso, o alto teor de quartzo no IOT também influencia na perda de
resistência. Em temperaturas em torno de 573 -C ocorre a
transformação alótropa do quartzo, o que induz uma variação
volumétrica. Esta variação resulta em tensões de tração na matriz
circundante antes da densificação completa. Assim acontece o
“descolamento” entre os grãos de quartzo e a matriz vítrea, o que leva
à diminuição da resistência mecânica[75]. Este efeito pode ser visto em
Figura 8, correspondente a uma amostra da mistura M1 queimada a
1050 -C, obtida por microscopia óptica. É visível a fissuração presente
no entorno dos grãos de quartzo, destacada na imagem.

Avaliando as equações, percebe-se que a argila cinza é a
responsável pelo desenvolvimento da resistência até 850 -C.
Considerando a temperatura de 950 -C, a interação entre os
componentes passou a apresentar efeito preponderante, levando ao
aumento da resistência em relação à temperatura anterior. A 1050 -C
esperava-se que o ganho de resistência fosse ainda maior, como já foi
observado por alguns autores em massas cerâmicas comuns[58,76]. No
entanto, a presença de argila cinzenta levou a um aumento significativo
na retração linear, induzindo deformações diferenciais e microfissuras
que afetaram a resistência à compressão[77]. Além disso, nesta
temperatura de queima, a incorporação do IOT teve influência ainda
mais negativa nesta propriedade. Isto pode estar associado ao
aumento de partículas de quartzo e hematita, que dificultam o
processo de sinterização dos argilominerais[78], especialmente em
altas temperaturas.
As normas brasileiras e internacionais não estabelecem valor mínimo de
resistência mecânica para corpos de prova de pequeno porte, mas apenas
para tijolos de construção fabricados em tamanho real. NBR 15270-1
[71]especifica que a resistência mínima à compressão deve ser
1,5 MPa para tijolos de construção perfurados. Todas as misturas em todas
as três temperaturas atendem a este critério e seriam consideradas
satisfatórias em termos de resistência. Porém, o comportamento mecânico
observado em corpos de prova maciços é diferente daquele observado em
tijolos perfurados, o que desencoraja a utilização deste valor como
referência. O valor mínimo de 17,2 MPa especificado pela ASTM C62[72]para
tijolos maciços foi então selecionado. Com base neste valor, foram definidas
as regiões das superfícies de resposta que atendem a este limite para cada
temperatura de sinterização (Figura 9).
Para atestar o bom ajuste de cada modelo de regressão foram
analisados os gráficos de “resíduos” versus “valores previstos” e de
probabilidade normal. Pode-se inferir que os erros apresentam
distribuição aleatória em torno da média igual a zero; portanto, podem
ser considerados independentes, sugerindo homogeneidade de
variâncias. Os gráficos de probabilidade normal indicaram que os
resíduos, ou erros, estão normalmente distribuídos em todas as
propriedades. Por estas observações pode-se concluir que a análise de
regressão realizada é válida para as três temperaturas avaliadas.
Imagens SEM do M1 (40% IOT, 30% GC, 30% YC), M4 (70% GC, 30%
YC), M7 (13,33% IOT, 43,33% GC, 43,33% YC) e M10 (30% GC , 70% YC)
são mostrados emFigura 10. Analisando o efeito da temperatura, pode-
se observar a evolução do processo de sinterização que ocorreu entre
850 -C e 950 -C para as quatro misturas. Pode-se notar a redução da
porosidade e rugosidade da superfície, devido à aproximação das
partículas por difusão no estado sólido e início da sinterização em fase
líquida. Nas amostras disparadas
Figura 9.Regiões que atendem ao critério de resistência definido pela ASTM C62.
a 1050 -C, principalmente nas misturas M1 e M10, observou-se aspecto
de desagregação e aparecimento de trincas. Isto está relacionado com
a diminuição da resistência mecânica mencionada anteriormente. Nas
amostras de mistura M4, com grande quantidade de argila cinza, as
superfícies são mais lisas e menos porosas que as demais. A amostra
contendo maior percentual de rejeito de minério de ferro (M1)
apresenta superfícies mais irregulares devido à elevada quantidade de
quartzo e óxido de ferro presentes na mistura. Durante o processo de
sinterização, as partículas de hematita apresentam-se como grãos finos
dispersos na matriz cerâmica, dificultando a sinterização completa[79].
Figura 11mostra os resultados de XRD para a mistura M7 queimada
a 850 -C, 950 -C e 1050 -C. Os difratogramas confirmam os mecanismos
de sinterização citados acima. A 850 -C foram observadas as fases
cristalinas quartzo, hematita e metacaulinita. A 950 -C iniciou-se a
formação de novas fases, com presença de espinélio. Indica que a
sinterização em fase líquida inicia por volta de 950 -C, confirmando a
análise DTA das matérias-primas. A 1050 -C foram encontrados picos de
cristobalita, espinélio e mulita. A formação destas fases está
relacionada com a densificação e redução da porosidade das peças
cerâmicas nesta temperatura.
3.3 Determinação da composição ideal
Para determinar a composição que melhor atendeu aos critérios
exigidos pelas normas (NBR 15270-1[71]e ASTM C62[72]), foi utilizada a
função de desejabilidade (DS). O valor máximo adotado para a
absorção de água foi de 22%; o valor mínimo considerado para
resistência à compressão axial foi de 17,2 MPa. A intenção foi atender
essas especificações, visando incorporar o máximo possível de rejeito
de minério de ferro.
Por meio dos gráficos de desejabilidade (Figura 12), pode-se verificar a
influência de cada matéria-prima nesta função. Os valores de desejabilidade
mais próximos de 1 ocorrem nas proximidades do limite superior do
componente “argila cinzenta”, exceto para a temperatura de 1050 -C. Além
disso, nota-se que a interação entre a argila amarela e o rejeito de minério
de ferro é negativa, de forma que um fator limita a aplicação do outro.
Outro fato marcante é que uma grande variedade de composições
apresentam desejabilidade relativamente alta (acima de 0,70). Isso significa
que o conteúdo adicionado de cada componente pode variar amplamente,
mantendo o desempenho do produto próximo aos níveis recomendados.
 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669 9

Figura 10.Imagens obtidas por MEV de amostras das misturas M1, M4, M7 e M10 (aproximação: 500-).

Para cada temperatura de queima foi definida a composição ótima (
Tabela 4). Também foram previstos o índice de absorção de água e os
valores de resistência à compressão associados a esta mistura. Para
incorporar o maior teor de resíduos, a composição recomendada é de
29,1% de rejeito de minério de ferro, 40,9% de argila cinza e 30,0% de
argila amarela. Considerando a análise térmica do
materiais (TGA/DTA) mostrados na Seção 3.1, e a avaliação das
superfícies de ruptura apresentadas naFigura 12, a temperatura de 950
-C é recomendada. Comparando a queima a 850 -C com a de 950 -C,
observou-se a redução da porosidade e da absorção de água, o que é
benéfico do ponto de vista da durabilidade do material. Além disso o
comportamento térmico da argila cinzenta
10 BC Mendes et al. / Construção e Materiais de Construção 227 (2019) 116669

(YC) e rejeitos de minério de ferro (IOT) iguais a 40,9%, 30,0% e 29,1%,

respectivamente, os valores estimados para cada propriedade
puderam ser determinados. Os valores experimentais consistiram nas
médias obtidas para os sete corpos de prova, após eliminação dos
outliers por meio do teste de Chauvenet.
A retração linear de queima e a resistência à compressão apresentaram
os maiores valores de variação, iguais a 24,34% e 75,72% respectivamente.
Isso pode ser explicado pela geometria diferenciada dos corpos de prova
extrusados, uma vez que as equações obtidas no planejamento
experimental foram desenvolvidas a partir de corpos de prova sólidos
cilíndricos. A mudança de forma influencia muito na resistência mecânica
das peças cerâmicas, pois altera o modo de ruptura e consequentemente os
pontos de concentração de tensões. No caso das peças extrudadas, com
formato semelhante ao dos tijolos reais de construção, a ruptura ocorre em
septos de menor espessura, devido à concentração de tensões. Portanto,
como esperado, a resistência à compressão dos corpos de prova perfurados
foi consideravelmente inferior à dos corpos de prova sólidos.

Figura 11.Difratograma das amostras da mistura M7, queimadas a 850 -C, 950 -C e 1050
-C (Q – quartzo; Hm – hematita; K – metacaulinita; S – espinélio; M – mulita; C –
cristobalita).
Figura 12.Gráficos de desejabilidade para temperaturas de 850 -C, 950 -C e 1050 -C.
que é o principal componente da mistura, sugere que a formação de
novas fases cristalinas durante o processo de sinterização inicia-se por
volta de 950 -C.
3.4. Caracterização física, mecânica e ambiental dos tijolos de
pequena escala
Tabela 5apresenta os resultados para as propriedades de retração linear
de queima, absorção de água, porosidade aparente, massa específica
aparente e resistência à compressão, correspondentes aos corpos de prova
extrusados. Considerando os percentuais de argila cinza (GC), argila amarela
A diferença percentual observada para a retração linear de queima
também pode ser atribuída ao fato dos valores medidos serem muito
baixos. Desta forma, os erros absolutos, embora pequenos, são mais
significativos quando expressos em percentagem. Coronado, Segadães e
Andrés[80], que utilizou o planejamento de mistura experimental em peças
cerâmicas prismáticas, obteve uma diferença percentual para esta
propriedade igual a 22,73%, valor próximo ao calculado nesta pesquisa. As
demais propriedades dependem fundamentalmente das características do
material cerâmico e têm pequena influência na alteração da forma dos
corpos de prova. Pode-se observar que os valores estimados foram
próximos aos obtidos experimentalmente. Destaca-se a propriedade de
absorção de água, com variação inferior a 0,5%.
Os resultados mostrados acima demonstram a eficácia do planejamento de
misturas de experimentos para a previsão de propriedades cerâmicas, apesar da
variabilidade e heterogeneidade associadas ao material[81,82]. Assim, a
metodologia pode ser aplicada de forma confiável, e os modelos obtidos podem
ser usados para selecionar qualquer combinação de componentes que atenda a
propriedades finais específicas.
Tabela 6apresenta os resultados obtidos na análise dos extratos
solubilizados e lixiviados de amostras com rejeito de minério de ferro
(mistura ótima) e amostras de tijolos comerciais. Apresenta também os
limites máximos de concentração dos elementos para classificação dos
resíduos como “não inertes” (solubilização) e “não perigosos” (lixiviação)
conforme NBR 10.004[32]e US EPA - Código de Regulamentações
Federais[83].
Em relação aos extratos solubilizados, em ambas as amostras as
concentrações foram inferiores aos limites máximos especificados pela
NBR 10.004[32], exceto para o elemento arsênico (As). Isso sugere que
as reservas de água em contato direto com esses dois materiais não
podem ser utilizadas para consumo humano, conforme padrão de
consumo definido pela Funasa[84]. Ambos os materiais podem ser
classificados como não inertes. Ressalta-se que embora esteja acima do
limite, a solubilização do arsênio foi menor nos tijolos com IOT, aspecto
vantajoso para o produto. Considerando os elementos cromo (Cr), ferro
(Fe) e alumínio (Al), as concentrações obtidas para a amostra de tijolo
com rejeito de minério de ferro foram inferiores às da amostra de tijolo
comercial. A solubilização do alumínio neste último ficou acima do
máximo permitido pela norma, em torno de 129%

Tabela 4
Composições ótimas considerando as três temperaturas de queima.

Temperatura de queima Rejeitos de minério de ferro Argila cinza Argila amarela Predição

Absorção de água (%) Resistência à compressão (MPa)

850 -C 0,291 0,409 0,300 21.72 17,71

950 -C 0,291 0,409 0,300 20h90 17h58
1050 -C 0,233 0,467 0,300 13,69 17h70
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Tabela 5
Comparação entre os valores estimados e obtidos experimentalmente para os corpos de prova extrusados.

Designação de amostras Encolhimento linear (%) Absorção de água (%) Porosidade aparente (%) Massa específica aparente (%) Resistência à compressão (MPa)

MO1 2.808 20,86 36,66 1.757 5.18

MO2 2.121 20,85 36,80 1.765 4,46
MO3 2.112 20h65 36,46 1.766 3,35
MO4 2.227 20h75 36,57 1.763 4.41
MO5 2.084 21h43 37,25 1.738 3,57
MO6 1.979 21.23 37.14 1.749 3,89
MO7 2.769 20,84 36,56 1.754 5.01
Média experimental 2.307 20,94 36,78 1.759 4.27
Valor estimado 1.856 20h90 35,32 1.692 17h58
Variação (%) 24h34 0,21 4.14 3,99 75,72

Tabela 6
Concentrações dos elementos nos extratos solubilizados e lixiviados (todas as concentrações em mg/L).

Concentrações dos elementos nos extratos solubilizados

Elemento Limite definido pela NBR 10.004[35] Amostras

Tijolo com IOT Tijolo comercial

Como 0,01 0,0429 0,0594

Pb 0,01 e e
Cr 0,05 e 0,0005
Fé 0,3 0,1128 0,1606
Al 0,2 0,0943 0,4585
Mn 0,1 0,0679 0,0337
Zn 5,0 e e
Cu 2,0 e e
Concentrações dos elementos nos extratos lixiviados

Elemento Limite definido pela NBR 10.004[35] Limite definido pela US EPA[79] Amostras

Tijolo com IOT Tijolo comercial

Como 1,0 5,0 0,0142 0,0000

Pb 1,0 5,0 e e
Cr 5,0 5,0 e 0,0130
Fé – – 0,5040 0,7164
Al – – 1.7761 3.3245
Mn – – 0,1525 0,2872
Zn – – 0,8762 0,9636
Cu – – 0,0744 0,0210

nd: não detectado.

mais alto. Segundo Vieira et al.[85], a solubilização do Al em materiais 4. Conclusões

cerâmicos é questionável, pois ocorre na forma de óxido,
principalmente como aluminossilicato.
Quanto à lixiviação, as normas especificam valores máximos apenas
para os metais arsênio (As), chumbo (Pb) e cromo (Cr). As
concentrações obtidas nas duas amostras ficaram abaixo dos limites
determinados. A lixiviação de arsênio e cobre (Cu) foi maior na amostra
de tijolo com IOT. Ressalta-se que o IOT não apresenta cobre em sua
composição, indicando que a quantidade obtida foi proveniente das
argilas. Em relação ao cromo e aos demais elementos, a lixiviação foi
mais pronunciada na amostra de tijolo comercial. Isso indica que, do
ponto de vista ambiental, os tijolos produzidos com rejeito de minério
de ferro apresentam melhor comportamento, com boa imobilização
metálica (com exceção do arsênio e do cobre).
De acordo com os resultados, ambos os materiais podem ser
classificados como Classe II A não perigosos e não inertes quando se
transformam em resíduos de construção e demolição (RCD) ou descarte de
peças defeituosas. Pode-se perceber que os tijolos desenvolvidos, mesmo
com incorporação de rejeito de minério de ferro, causam baixo impacto
ambiental. Não são agressivos ao meio ambiente ou à saúde humana
durante e após a vida útil dos elementos construídos a partir deles. A única
limitação é a aplicação dos tijolos em caixas d'água cuja alvenaria não seja
revestida.
A incorporação de rejeitos de minério de ferro influenciou todas as
propriedades dos corpos cerâmicos antes e após a queima. A adição do
material contribuiu para reduzir a retração linear de queima e a resistência à
compressão, além de aumentar a densidade aparente, a absorção de água e
a porosidade aparente. Isso se deve às características físicas, químicas e
mineralógicas do rejeito, que possui partículas maiores e altas
concentrações de sílica (quartzo) e óxido de ferro.
A utilização do planejamento de mistura de experimentos associado
à função desejabilidade possibilitou a obtenção de massas cerâmicas
ideais para cada temperatura de queima, a saber: 29,1% de IOT, 40,9%
de GC e 30,0% de YC, para as temperaturas de 850 -C e 950 -C; 23,3% de
IOT, 46,7% de GC e 30,0% de YC, na temperatura de 1050 -C. Para o
desenvolvimento do produto final foi selecionada a temperatura de
queima de 950 -C.
Após determinação da massa cerâmica e temperatura ótimas, foram
produzidos corpos de prova extrusados (formato prismático perfurado), a
fim de comparar os valores estimados e obtidos experimentalmente para as
propriedades avaliadas. Esta comparação mostrou que o uso do
planejamento de mistura de experimentos é uma boa ferramenta para
prever e otimizar as características da cerâmica.
Do ponto de vista ambiental, o tijolo produzido com a incorporação
do rejeito de minério de ferro foi classificado como não inerte
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e não perigoso, tanto durante como após a vida útil do edifício, quando
retorna ao meio ambiente como resíduo de construção. Houve também
maior imobilização dos elementos na amostra de tijolo IOT em relação
ao tijolo comercial.
Este estudo demonstrou a viabilidade técnica e ambiental da
incorporação de rejeitos de minério de ferro em misturas cerâmicas
para produção de tijolos cerâmicos para construção civil. Por meio da
alternativa proposta, pode-se agregar valor a um material
anteriormente descartado, devolvendo-o à cadeia produtiva sem
causar danos humanos ou ambientais.
Declaração de interesse concorrente
Os autores declaram que não têm interesses financeiros
concorrentes ou relações pessoais conhecidas que possam ter
influenciado o trabalho relatado neste artigo.
Agradecimentos
Este estudo foi financiado em parte pela Coordenação de
Aperfeiçoamento Pessoal de Nível Superior – Brasil (CAPES) – Código
Financeiro 001. Os autores também desejam agradecer à agência FAPEMIG
pelo apoio financeiro fornecido (projeto número APQ-01546-16).
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