Tema IV.

Estabilização de solos

Introdução

Os solos em suas condições naturais não sempre cumprem com os requisitos indispensáveis para seu uso na
construção. É por isso que frequentemente se faz necessário modificar o solo para seu melhoramento. Isto se
obtém mediante os processos de estabilização.

O objectivo do estúdio de estabilização de materiais é o de melhorar as características físico mecânicas dos

solos naturais existentes com o passar do risco da via que não cumprem como solos de subrasante por sua
baixa resistência andadura ou sua alta expansão, sobre a que se construirá o corpo de aterro e o pacote
estrutural do pavimento. Também como objectivo é lhe dar ao solo natural a suficiente resistência ao desgaste
e ao esforço cortante para resistir as cargas do trânsito sob qualquer condição climática, sem que se produzam
deformações prejudiciais. Então não só se trata de chegar a um estado de revisto com suficiente resistência à
acção destruidora e lhe deformem das cargas, mas também, assegurar a permanência deste estado através do
tempo.

Estabilizar a terra é modificar as propriedades de um sistema terra – água - ar para obter propriedades
permanentes compatíveis com uma aplicação particular.

Na estabilização se actua em uma ou mais das formas seguintes:

- Reduzir o volume de vazios entre as partículas, actuar sobre a porosidade.
- Encher os vazios que não podem ser suprimido, actuar sobre a permeabilidade.
- Melhorar as ligaduras entre as partículas, actuar sobre as resistências mecânicas.

A estabilização de solos é uma solução eminentemente económica, que tem como objectivos fundamentais:
1. - Obter melhores características mecânicas, aumentar a resistência a compressão seca e húmida, a
resistência à tracção e ao cortante.
2. - Obter uma melhor coesão.
3. - Reduzir a porosidade e as variações de volumes.
4. - Melhorar a resistência à erosão do vento e da chuva.

De acordo ao processo pelo qual se efectua a estabilização pode classificar-se em: mecânica, física e química.

- A estabilização mecânica é a compactação da terra, que modifica sua densidade, sua resistência mecânica,
sua compressibilidade, permeabilidade e porosidade.
- A estabilização física modifica as propriedades da terra que pode obter-se através de:
 Incidir em sua textura, que consiste geralmente em mesclar dois ou mais solos naturais para obter um
material composto que seja superior a qualquer de seus componentes; mas também inclui a adição de
rochas trituradas ou escórias, ou peneirar o solo para remover partículas de certos tamanhos. É
conhecida como Estabilização Mecânica
 Adicionando materiais (fibras) que repartam as tracções devidas à retraço das argilas, diminuindo a
fissuração e acelerando a secagem do solo.
 Aplicando um tratamento térmico de desidratação ou congelamento.
 Aplicando um tratamento eléctrico por electrosmosis que favorece a drenagem da terra, o que lhe
confere novas qualidades estruturais.
-A estabilização química consiste em trocar as propriedades dos grãos de solo, principalmente dos
minerais argilosos e de sua água aderira. A mudança de íones ou mudança de base, é a mudança dos catiões
no filme de água aderira. A plasticidade das argilas tende a diminuir com o aumento da valência dos catiões.
Com a adição, em concentração suficiente de produtos químicos com catiões de alta valência o solo é forçado
a trocar, com o resultado de uma diminuição da plasticidade.
Tomemos por exemplo: A cal e o cloreto de cálcio subministram íones de cálcio com valência 2, o qual
produz um melhoramento significativo das argilas muito plásticas que têm catiões de sódio ou potássio,
criando um núcleo que une e agrupa as partículas.

1
4.1 Estabilização mecânica

Introdução
Já é conhecido por todos que a melhor combinação de tamanho de solos para obras de engenharia, é a
combinação de tamanhos grossos com finos. Vejamos como se comporta cada estrutura.

Esta situação nos leva a pensar que uma das mas simples estabilizações do solo é a estabilização mecânica em
que um solo com carência de determinado agregado, é misturado com outro que melhora sua estrutura e
portanto seu comportamento para engenharia.

A estabilização mecânica é um dos meios mais económicos e singelos de estabilização e o objectivo

fundamental é elevar os estandartes de qualidade dos materiais locais, fazendo uso intensivo dos materiais
de outros locais próximos de maior qualidade e em menos proporção, e com isso, evitar o uso de outros
aditivos que poderiam resultar mais caros. É útil além quando não se dispõe de materiais em pedreiras
próximas que economicamente permita substituir o material disponível.

Há mesclas de dois, três e mais materiais, As de dois materiais são as mais comuns. Só revistam ser viáveis,
mesclas binárias pelo custo.

Em geral é usada para caminhos de baixo trafico e fundamentalmente se busca uma combinação de material
granular e limo -argiloso. Se houver excesso de material limo -argiloso há problemas por inchaço. Se houver
excesso de material granular há uma falta de coesão e a única interacção é o rozamento (atrito interno).

2
Em um solo argiloso contribuímos com areia para reduzir a plasticidade. Em um solo arenoso contribuímos
com argila para que tenha coesão. Em geral se recomenda que o contribua de argila não deve ser superior aos
15-18%.

Vejamos a influência que tem a proporção de partículas finas na densidade seca e o CBR segundo Rico e Do
Castelo.

Estes autores (Rico e Do Castelo) catalogam que dificilmente possa pensar-se em um bom comportamento da
mescla se a quantidade de material passando o TZ (peneiro) 200 esta entre o 8 e 10 % especialmente se os
finos forem inertes, coisa bastante difícil de garantir em pedreiras de solos.

Observe que em términos de densidade, incrementos de finos significam incrementos de densidade seca, mas
em caso do CBR as mudanças que se produzem em seu valor não são de tudo significativos, o qual significa
que um aumento da densidade seca não significa que seja garantido um aumento do CBR.

Em términos de deformações, vejamos os resultados:

Observe neste caso que dependendo do tipo de fino e sua proporção na mescla, assim será as deformações que
se produzam no conjunto.

Os materiais ou solos utilizados como base de pavimento estabelecidos pela norma AASHTO se
fundamentam em cumprir com a granulometría de máxima densidade de “Fuller” que estabelece que:

3
 ( ) . 100
n
d
p=
D
Onde:
P: porcento que passa pelo peneira considerado.
d: abertura do peneira considerado.
D: diâmetro em mm correspondente ao tamanho máximo do solo.

A densidade máxima se alcança quando o valor do expoente n é de 0,5.

Por exemplo, se queremos conseguir o porcento passado no peneira 4 (4,76 mm) num solo com tamanho
máximo 25,4 mm, será de 43,3 %. Se esta for a máxima densidade, parece lógico que o intervalo que se
estabeleça seja para valores menores em cada peneira

O tamanho máximo se recomenda que seja aquele peneira no que o passado do material seja do 95 %.

Recomenda-se que o material passado por o peneiro 200 seja menor que 2/3 do que passa o peneiro No 40.

Além das exigências granulométricas, é importante cuidar os valores dos índices de plasticidade, pois tem
grande influência na capacidade lhe suportem do solo (CBR). Observe-se a seguir o resultado de um estudo
avaliando estas variáveis.

4
Observe que para um mesmo tipo de solo conforme aumenta o porcento de partículas passando o peneiro No
40, observa-se um aumento do CBR até ao redor de 15 %, valor a partir do qual cai.

Para um mesmo % de partículas passadas pelo peneiro 40, o índice do CBR é menor conforme aumenta o LL
e IP. Isto nos leva a cuidar as características plásticas da mescla e não emprestar só atenção à granulometría.

O processo de estabilização mecânica consiste nos seguintes passos:

1. Determinação das proporções a mesclar dos diferentes solos para obter a granulometría adequada.
2. Avaliação no laboratório das características das mesclas.
3. Determinação da densidade mínima e a humidade de compactação na obra.

Como obter as proporções a mesclar?

A situação radica em que temos um material para trabalhar que não cumpre com determinadas exigências
granulométricas normalizadas, de maneira que é necessário mesclá-lo com outro para conseguir cumprir em
cada peneiro com a exigência granulométrica.

A figura mostrada a seguir apresenta a fila desejada da granolumetría combinada de dois materiais assim
como a granulometría de ambos. É claro que nenhum deles por separado satisfaz a exigência.

Observe que o solo 1 pode dar contribuição importantes na fracção grosa, enquanto o solo 2 contribuiria mas
material de fracção fina.

Suponha que dispõe de dois materiais. O porcento que passa por determinado peneira uma vez mesclados,
pudera-se expressar conforme a fórmula:

p = aA + bB
Onde:
P: porcento que passa pelo peneira considerado
a e b são os porcentos de cada solo na mescla.
A e B são os porcentos passados na malha considerada.

a + b = 100 %, portanto a = 1 – b

Substituindo na formula inicial e arrumando temos que:

5
 p− A
b=
B−A
De igual maneira
p−B
a=
A−B
O valor de p (porcento que passa pelo peneira considerado) usa tomar como a média da especificação exigida.
Por exemplo se a especificação estabelece para o peneira No 4 porcentos passados entre 50 e 70, tomasse-se, a
meia do intervalo (60) para avaliar a fórmula.

Embora se trabalha só uma malha, a formula dá uma ideia tentativa da percentagem de mesclas de ambos os
materiais.

De não cumprir a especificação, terei que refinar-se as proporções que dêem a mescla e isto poderia ser
utilizando o método gráfico do nomograma para a mescla de materiais.

Vejamos um exemplo.

Suponhamos que temos um material B no lugar dos trabalhos e outro A localizado em uma área próxima. De
ambos se indicou realizar a granulometría e os limites de consistência, os quais se ilustram a seguir.

Peneiro Material A Material B Requerido

1“ 100 100 100
¾“ 92 72 70-100
3/8 “ 83 45 50-80
No 4 75 27 35-65
No 10 67 15 20-50
No 40 52 5 15-30
No 200 33 1 5-15
LL 29 12 28
IP 8 NP 6

Solução.

Se considerarmos 100 % de material B, haverá 0 % de material A, então o % que passa o peneiro 200 será 1
%.
Se a situação fora ao contrário, o passado pelo peneiro 200 séria 33 %. Se representarmos graficamente esta
situação teremos dos pontos nos eixos de coordenadas:

Se depois de traçadas as linhas dos porcentos passadas, traçamos linhas horizontais por cada limite da
exigência de cada peneiro, teremos encontrado o intervalo onde se cumpre a dosificassem na mescla.

Neste caso se tomou a proporção 21 % de A e 79 % de B, tratando de aproveitar ao máximo o material do

lugar e evitar gastos económicos adicionais

6
Isto tem inconvenientes lógicos mas a decisão fica a cargo do investidor. Tomaremos esta dosificassem só a
maneira ilustrativa. Agora checamos que a dosificassem efectivamente satisfazem a exigência granulométrica.

Material A % Pasa Material B % Pasa Combinado % Exigencia %

Peneiro
100% A 21 % A 100% B 79 % B Pasa Pasa
1” 100 21 100 79 100 100
¾” 92 19,32 72 56.88 76.2 70-100
3/8 ” 83 17,43 45 35.55 52.98 50-80
No 4 75 15,75 27 21.33 37.08 35-65
No 10 67 14,07 15 11.85 25.92 20-50
No 40 52 10.92 5 3.95 14.87 15-30
No 200 33 6,93 1 0.79 7.72 5-15

Observe-se que se cumprem todas as exigências em todos os peneire.

Checamos agora que acontece com os limites de consistência. Para isso aplicaremos o procedimento gráfico
que se mostra.

7
O contribua de material fino, e portanto da plasticidade é do solo A. Por isso, se considerarmos que o porcento
de material passado por peneiro 40 fora contribuído exclusivamente por material A, o índice de plasticidade
séria 8 e se o % de material A fora zero (só solo B), o IP séria 0. Assim se obtém uma recta tal e como se
ilustra (se se aceitar variação linear). O mesmo processo se faria no caso do LL.

Agora assumiremos que teremos 1 kg de material misturado na proporção já encontrada. Sendo assim, 210
gramas de material, seriam de material A e 790 gramas seriam de material B.

O contribua de cada um pelo peneiro 40 é o seguinte:

Material A = 52 %
Da granulometria destes materiais
Material B = 5 %

Logo
Material A: 210 (0,52) = 109,2 g
Material B: 790 (0,05) = 39,5 g
Total = 148,7 g
109 , 2
=74 %
O porcento em contribuição de material A séria: 148 , 7
Agora entramos com este valor ao gráfico anterior e obtemos aproximadamente os valores procurados na
mescla:

IP = 5,9 % LL = 24,8 %

Vemos em seguida que ambos os parâmetros cumprem com a exigência de plasticidade, embora estejam sobre
os limites exigidos. O controlo cuidadoso da mescla pode jogar um papel muito importante. Outra alternativa
é trocar o porcento de dosificassem valorando, junto ao aspecto económico, a variante mas adequada.

Esta dosificassem final se precisa fazê-la no laboratório, desta maneira se mesclam nas proporções calculadas
e lhe realiza Proctor e CBR para avaliar os resultados de ambos os parâmetros antes de sua colocação em
obras.

Estes valores a sua vez servirão de referência para o controle de qualidade do lance que se executa.

Tecnologia construtiva

A tecnologia construtiva quando se mesclam materiais de contribuição sobre a subrasante é o

seguinte:

8
1. Se escarifica o largo do caminho até a profundidade de 20 cm tentando que fique o mas solto
possível (especialmente quando existir fracção fina), o qual se pode obter com passadas de moto
niveladora com escarificador e melhorada com degrau de disco. Forma-se um cordão no centro
do caminho.
2. Coloca-se sobre este cordão o material de contribuição. A proporção deverá ser previamente
calculada em laboratório, pára desta maneira ter garantia de que se alcança em obras a
dosificassem conseguida em laboratório.
3. Adiciona-se a água conveniente e se mesclam novamente com degrau de disco.
4. Ao processo de mescla deve lhe acompanhar uma adequada compactação a qual se obtém com
amassado com compactador de pneumático e terminação de pau de macarrão liso. O número de
passada de ambas as equipes é variável, mas o comum é que seja de 4 e 6 passadas no caso do
compactador de pneumático e de 3 a 4 no caso do liso.

Controles de execução.

1. Controle da granulometría.
Logo depois de mesclados os materiais em campo tomar amostras para fazer granulometría, e
limites. Estas amostras se tomassem a cada 200 m3 de mescla.
2. Controle da humidade em acampo antes da compactação. Isto permitirá corrigir esta
importante variável antes da execução da compactação.
3. Controle da densidade e humidade da capa terminada. Recomenda-se fazer controle de
densidade cada 75 m a tresbolillo.

O uso de troxler pode ser de grande utilidade neste caso, devido a que como sabe, o
resultado é imediato enquanto os resultados da humidade obtidos em laboratório se
conseguem com 18 horas de secagem em forno.

Troxler 3440

Ensayo
densidad
in situ.
Equipo
isótropo
radiactivo.

9
4.2 Estabilização de solos com cimento

A estabilização com cimento Portland consiste em uma mescla de solo e determinadas proporções de cimento
e água. Basicamente consiste na mescla de solo pulverizado com cimento e água, adequadamente compactada

Os principais mecanismos de estabilização de solo com cimento Portland são:

- Reacção do cimento com a água formando uma pedra que une o esqueleto de areia.
- Reacção com a argila segundo suas três fases:
1. A hidratação provoca a formação de um gel de cimento na superfície do lhe aglomerem argiloso. A cal
liberada durante a hidratação do cimento reage com a argila. A cal é rapidamente consumida e a argila
começa a degradar-se.
2. Progride a hidratação do cimento e se activa a degradação do lhe aglomerem argiloso. A argila é
penetrada com profundidade pelo gel de cimento.
3. Interpenetração íntimo do gel de cimento e o lhe aglomerem argiloso, a hidratação do cimento contínua
mas, mas lenta.

Ao estabilizar o solo com cimento se obtêm três estruturas:

 Uma matriz arenosa inerte aglomerada com cimento.

 Uma matriz argilosa estabilizada.
 Uma matriz de terra não estabilizada.

As mesclas de solo-cimento compactadas, podem ser utilizadas para bases e sob - bases de pavimento.

Para que uma mescla seja considerada solo - cimento, deve ter resistência e durabilidade adequada. Essas
condições são obtidas geralmente quando o % de cimento em peso adicionado é superior aos 4 %.

Mescla com valores inferiores a este % são utilizadas tão solo para melhorar as condições do solo sem
pretender alcançar altas resistências e durabilidade e não são consideradas solo - cimento, se não, solo
melhorado com cimento, estes casos são principalmente utilizados quando se deseja levar a plasticidade do
solo a valores compatíveis com alguma exigência técnica.

Figura 1. Variação dos limites de consistência com a adicione de cimento.

Métodos de desenho. Método da PCA. Características gerais que devem cumprir os solos.

A PCA estabeleceu os seguintes limites para que um solo possa ser estabilizado economicamente com
cimento:
 Más do 55 % devem passar pelo TZ # 4
 Más do 37 % devem passar pelo TZ # 10

10
  Más do 25 % retido entre os peneire # 10 e 200
 Coeficiente de Uniformidade> 10
 Limite liquida LL <45 %
 Índice de plasticidade IP <20

Método abreviado para solos arenosos.

Método A: Para solos que não tenham material retido no TZ 4.

Método B: Para solos que tenham material retido no TZ 4.

Para o uso de ambos métodos é necessário que:

 A quantidade de limo ou argila não excede do 50 % do total.
 O % de argila não deve ser superior a 20 %.
 Estar livre de matéria orgânica.

Quanto aos limite de consistência se exige que o LL seja menor que 40 % e IP ≤6.

Na classificação HRB estes solos seriam:

A-2-4, A-1-a, A-1-b e A-3, A-4, A-2-6 e A-6 desde que cumpra as condições granulométricas antes expressas.

Método A

O procedimento a usar é o seguinte:

1. Fazendo uso do ábaco da figura 2, estima-se a densidade médio do material a estabilizar.

Figura 2. Gráfico para estimar a densidade máxima em função da granulometría do solo.

2. Com este valor de densidade seca estimada se utiliza a figura 3 para estimar o conteúdo de cimento.

11
 Figura 3. Gráfico para determinar o conteúdo de cimento. Método A.
3. Com este porcento de cimento estimado se realiza um ensaio Proctor e se determina a densidade máxima e
a humidade óptima correspondente.

4. Com esta densidade real se volta para gráfico figura 3 e se corrige o % de cimento.

5. Com o conteúdo de cimento estimado e a humidade óptima obtida no passo anterior, moldam-se três
provetas para avaliar a resistência a compressão obtida.

6. Depois de 7 dias de curado, determina-se a resistência a compressão simples. As provetas devem ser
submersas por 4 horas antes de ser ensaiadas.

7. Obtenha a resistência a compressão média e trace dito valor na figura 4. Se o valor obtido está por cima da
curva, o conteúdo de cimento é adequado.

Figura 4. Gráfico para obtê-la resistência a compressão simples mínima exigida depois de 7 dias de curado e 4
h de submersão.
Se não se cumprisse a condição anterior, provavelmente o conteúdo de cimento estimado é baixo. Neste caso
se propõe moldar provetas com 2 % de cimento adicional ao usado e seguir o procedimento de laboratório já
indicado.

A experiência assinala que o porcento de adequado para os solos está na ordem do 8 %.

Método B

12
O procedimento a usar é o seguinte:

1. Fazendo uso do Ábaco da figura 5, estima-se a densidade médio do material a estabilizar.

Figura 5. Gráfico para estimar a densidade máxima em função da granulometría do solo. Método B.

2. Com este valor de densidade seca estimada se utiliza a figura 6 para estimar o conteúdo de cimento.

Figura 6. Gráfico para determinar o conteúdo de cimento. Método B.

3. Com este porcento de cimento estimado se realiza um ensaio Proctor e se determina a densidade máxima e
a humidade óptima correspondente.

13
É necessário destacar que a mostra a ensaiar tem que ter a mesma quantidade de material retido no TZ No 4.
O máximo tamanho a utilizar será das ¾ polegadas. De haver material maior que o tamanho ¾ na amostra se
substitui por igual quantidade mas do passado pelo TZ ¾ (19,1 mm) e retido no TZ No 4 (4,76 mm).

4. Com o conteúdo de cimento estimado e a humidade óptima obtida no passo anterior, moldam-se três
provetas para avaliar a resistência a compressão simple.

5. Depois de 7 dias de curado, determine a resistência a compressão simples. As provetas devem ser
submersas por 4 horas antes de ser ensaiadas.

6. Obtenha a resistência a compressão média e compare-lo com a resistência mínima obtida na figura 7. Se a
resistência a compressão da amostra é superior ou igual à resistência mínima obtida no gráfico, o porcento
de cimento é o adequado

Figura 7. Gráfico para obtê-la resistência a compressão simples mínima exigida depois de 7 dias de curado e 4
h de submersão

Se não se cumprisse a condição anterior, provavelmente o conteúdo de cimento estimado é baixo. Neste caso
se propõe moldar provetas com 2 % de cimento adicional ao usado e seguir o procedimento de laboratório já
indicado.

Selecção de conteúdos de cimento para ensaios de laboratório.

A tabela que se apresenta a seguir oferece segundo a AASHTO os conteúdos de cimento estimados para
trabalhos de laboratório de diferentes tipos de solos.

Estes % são sugeridos para estimativas preliminares

14
 Intervalos comuns de cimento % Em peso
requerido % Em peso estimado para
Grupo AASHTO % Volume % en Peso estimado para o ensaio de
Proctor durabilidade

A-1-a 5-7 3-5 5 3-5-7

A-1-b 7-9 5-8 6 4-6-8
A-2 7-10 5-9 7 5-7-9
A-3 8-12 7-11 9 7-9-11
A-4 8-12 7-12 10 8-10-12
A-5 8-12 8-13 10 8-10-12
A-6 10-14 9-15 12 10-12-14
A-7 10-14 10-16 13 11-13-15

Para refinar a estimação do % de cimento se realiza um ensaio Proctor e com o resultado se entra na tabela a
seguir (se o solo é arenoso) e se corrige a estimação

Tabela para corrigir o porcento estimado de cimento em solos arenosos.

Observe-se que se requer dispor dos dados de granulometría do solo. Em caso que o solo a seja limoso ou
argiloso se utilizará a tabela a seguir:

Tabela para corrigir o porcento estimado de cimento em solos limosos e argilosos.

15
Procedimento para calcular o peso dos materiais no laboratório

1. Calcular a quantidade de material em peso de solo seco que usaremos no ensaio. Aqui terá que calcular ao
menos para três provetas de cilindro Proctor.

Procede-se assim:

Do ensaio Proctor obtido anteriormente se obtém a densidade seca máxima e a humidade óptima.
Adicionalmente se obtém o % corrigido de cimento.

A quantidade de solo seco compactado por metro cúbico de solo-cimento se obtém como
Densidad sec a max ima
p SC 
1  %cemento

A quantidade de solo seco por espécimen no Proctor estandar é de 0,944 litros, portanto, a quantidade de solo
seco por espécimen será de:
p SC  0,944
1000
Isto nos dará a quantidade de solo requerido para fabricar uma proveta. Como se exigem três, haverá que
multiplicar esta quantidade por três.

À quantidade total lhe adiciona o 15 % para ter material suficiente para os ensaios e garantir a medição de
humidade, a qual se controla com o solo restante de cada ensaio.

16
2. Determinação da quantidade de cimento (Cc)

Cc = Quantidade total de solo x % de cimento em tanto por um.

3. Quantidade de água a adicionar

Wt ( ωOPT −ω HIG )
Aa=
( 1+ω HIG )×γ W (cm3)

Onde:

WT: Peso total da amostra a ensaiar

OPT = humidade óptima do material obtido do Proctor.
HIG = humidade higroscópio do solo.
W = Densidade da água.

Tecnologia Construtiva

1. Traslado do solo a estabilizar à zona dos trabalhos ou a escarificação da espessura de solo que vai
ser estabilizado
2. Rega do solo pulverizado (Pulverização previa)
3.Distribucao do cimento.
4. Mescla do solo e cimento seco
5. Rega da água e misturada homogénea.
6. Mescla do solo-cimento húmido.
7. Compactação da mescla.
8. Nivelamento final com moto niveladora.
9. Compactação final
10. Curado

Detalhes da tecnologia de execução

1. Traslado do solo a estabilizar à zona dos trabalhos ou a escarificação da espessura de solo que vai
ser estabilizado
Os trabalhos de estabilização com cimento começam com o traslado do solo a estabilizar à zona dos
trabalhos. Este traslado se faz utilizando caminhões de volteio e serão colocados em fileiras a todo o
comprido do trecho em quantidade tal que permitam a distribuição da capa uniforme de tratamento
exigida por projecto. No caso que o solo a estabilizar seja o solo da sub rasante, esta actividade não
se realiza a não ser a escarificação da espessura de solo que vai ser estabilizado, garantindo sua
pulverização.

A colocação do solo sobre o eixo será a tresbolillo.

Com o valor de espessura mas as dimensões geométricas da via se pode conhecer o volume de solo
solto necessário por quilómetro de via para estabelecer o espaçamento das fileiras em função da
capacidade dos caminhões. A distância de trabalho em geral oscila entre 300 e 800 m por dia

As viagens de camião serão o resultado de dividir o volume total de material solto entre a capacidade
dos caminhões. Logo se se divide a longitude do lance entre o número de viagens, obteremos o
espaçamento necessário entre fileiras para obter uma distribuição uniforme da ninhada.

17
Pulverização prévia.
Esta pulverização será realizada até que o 70 % do material tomado no lance passe pelo TZ No 4
(4,76 mm). Para isso se tomam 5 kg de material devidamente esquartejados e se peneira pelo peneira
indicado para checar a exigência anterior.

2. Rega do solo pulverizado.

A distribuição ou rega será realizada com o uso da moto niveladora.
A espessura da capa colocada deve ter uma espessura tal que quando compactado, alcance-se a
espessura final do projecto. Em geral a espessura solta se adopta como 1,2 a espessura final.

3.Distribucao do cimento.
A quantidade de cimento obtida por projecto deve ser convertida a bolsa de cimento por cada km e se
determina o espaçamento entre bolsas para alcançar a dosagem desejada

Aos efeitos dos cálculos, é preferível que a dosagem em peso seja convertida em volume. Isto é
possível utilizando a seguinte expressão:

Cv = 100 Cp / (100 + Cp) (SC/C)

Onde:
Cv = contido de cimento em volume.
Cp = contido de cimento em % em peso.
SC = peso específico do solo-cimento
C = peso específico do cimento.

Agora calculamos o volume de solo na ninhada já compactada, com o qual saberemos também a
quantidade de cimento em volume da mescla total, com tão solo multiplicar o valor do conteúdo de
cimento em tanto por um, pela quantidade de solo necessário na ninhada.

Já conhecido o volume de cimento (Vc) ou (Cv), pode-se conhecer o peso de cimento correspondente
a esse volume. Para isso se aplica a seguinte expressão:

MC = Vc.C (tom)

O peso específico do cimento (C) é de 1,42 tom/m3

Agora solo precisa se saber a quantidade de sacos de 50 kg necessários para a execução dos trabalhos
na fronte aberto.

Se dividirmos a quantidade de bolsas entre a longitude do lance, teremos a quantidade de sacos por
metro linear de via para o largo da banda que será tratado

A forma de distribuição dos sacos será a tresbolillo como se ilustra na figura 8.

18
 Figura 8.Esquema de distribuição manual de cimento do lance.

Existe possibilidade de fazer a distribuição de cimento mecanicamente ou inclusive misturado em

planta. Os equipamentos destinados à rega de fertilizantes na agricultura podem ser uma boa solução.
Haverá que fazer a calibração da abertura de rega para garantir a entrega da quantidade de cimento
segundo o projecto.

No caso de que seja executada a mescla em planta, podem segui-los cuidados da elaboração do HAC
em planta adaptados a esta nova situação.

5. Rega da água e misturada homogénea.

Conhecida a humidade óptima da mescla solo-cimento, lhe adiciona umas 2 % más por conceito de
possível evaporarão e lhe subtrai a humidade natural do prestámos. Com isso teremos o dado do
porcento de água a adicionar em peso para a mescla de todo o material a estabilizar.

Calculamos a massa do material estabilizado, multiplicando volume por pesos específico e

multiplicamos este valor pela humidade em peso em tanto por um. Com isto estar disponível a
quantidade de água em litros no degrau. Este valor dividido pela longitude do lance oferece o valor
da quantidade de água por metro linear de lance.

Se fixarmos a velocidade de movimento do regador (m/min) e o multiplicamos pela quantidade de

água (l/m) dá-nos a quantidade de água requerida por minuto. Com isso o engenheiro define a
velocidade da rega para garantir aplicar a humidade do projecto.

Esta quantidade entre a capacidade da pipa, nos dará a quantidade de viagens.

A tecnologia construtiva resumidamente se compõe dos seguintes passos:

1. Descarga do solo escolhido sobre a capa de base, devidamente nivelada e escarificada.

19
2. Rega do solo.

3. Distribuição do cimento

4. Mescla do solo e cimento seco

20
5. Rega da água e misturada homogénea.

6. Mescla do solo-cimento húmido.

21
7. Compactação da mescla.

8. Nivelamento final com moto niveladora.

9. Compactação final

22
10. Curado

Como exemplo ilustrativo e consumo de materiais vejamos um caso de estabilização de 30 km para

capa de base com 15 cm de espessura final e 10 % de cimento em volume em uma via.

 Quantidade de sacos de cimento: 102 204

 Quantidade de bolsas por metro linear de bandagem 3,4
 Água a adicionar: 6 480 000 litros (31500 barris)
 Viagens de pipa de 8000 litros de capacidade: 810

Estas fabulosas somas podem dar uma ideia do gasto económico que esta solução implica, entretanto,
esquecer a qualidade de materiais para capas de base e sub-apóie, pode causar afectações nos
pavimentos em idades cedo, o qual como se sabe, pode que resulte até más cara a conservação do
que pudesse estar previsto.

Inspecção e controle de campo.

Os controlos devem ir encaminhados a checar:

1.Conteúdo de cimento
2.Conteúdo de humidade
3.Densidade em campo.
4.Curado.

A continuação apresenta se alguns aspectos que devem ser checados na obra para o controle de
execução nos quais ficam incluídos os aspectos anteriormente apresentados.

1. Os solos foram correctamente pulverizados.

2. Dosou-se e distribuído uniformemente a quantidade de cimento prevista em projecto.
3. A mescla de cimento tem a humidade óptima.
4. Esta mescla homogeneizada e a espessura e larga do tratamento este segundo projecto.
5. A superfície acabada de solo- cimento esta húmida, densa e não tem deformações em superfície.
6. Alcançou-se a densidade de projecto e o tratamento tem a espessura projectada.
7. Aplicou-se o curado e se protegeu com areia para evitar desprendimentos produzidos pelo
trânsito.

1.Controle da pulverização.

23
Peneira-se uma amostra representativa a traves do TZ No 4. Descartam-se os cascalhos retidos.

Os grumos retidos e o material pulverizado que passa, pesam-se por separado. O porcento de
pulverização se determina como:

% Pulverização = Peso seco da mescla que passa TZ No 4

Peso seco da amostra total

A pulverização pode melhorar-se com alguma destas soluções:

 Diminuir a velocidade de deslocamento da máquina misturadora.

 Realizar passadas adicionais com a equipe.

2. Aplicação do cimento.

 Se o cimento se aplicar a granel, coloca-se uma lona de 1 m 2 sobre o solo a tratar. Depois que
a equipe de distribuição passa, recolhe-se e se pesa este conteúdo.

 Se a dosagem se faz por sacos se comprovasse que estão colocados à distância especificada. A
prática indica que é melhor contar a quantidade de sacos por cada estacione.

3. Aplicação de água

A água a aplicar à mescla é igual à diferença entre a humidade óptima de laboratório e a humidade
do solo natural + 2% adicional para compensar as perdidas por evaporação.

Ao concluir o misturado húmido se toma amostra de solo -cimento e lhe indica realizar ensaio
Proctor com o qual se controla se o conjunto está à humidade óptima e a densidade que se conseguira
na obra.

Na prática com solo tomar um punhado de solo na mão e apertá-lo se pode ter ideia de quão longe ou
perto esta o solo da humidade óptima.
 Se se consegue formar uma massa compacta com a mão e a massa se pode dividir em duas
partes, pode considerar-se que a humidade esta próxima a óptima.

 Se a mão ficar com rastros de humidade livre, esta por cima da óptima.

 Se não se consegue formar a massa compacta e se desmorona facilmente, esta por debaixo da
óptima.

Durante a operação de compactação e acabamento a superfície se vai secando. Quando isto passe
deverá indicar-se aplicações ligeiras de água com aspersor para garantir que se mantenha a humidade
requerida. A superfície sempre deverá estar húmida.

4. Homogeneidade da mescla, larga e espessura do tratamento.

A uniformidade se revisa abrindo ocos a intervalos em toda a espessura do tratamento para observar
a cor e se verificasse se for uniforme.
Se a mescla se apresentar com manchas, significasse que não esta suficientemente mesclada.
Esta abertura também permite checar a espessura de tratamento segundo o projectado.

24
6. Verificação da densidade.
Imediatamente depois da compactarão final checa se a densidade os quais serão comparados com o
valor obtido em laboratório. O troxler resulta eficiente por brindar a possibilidade de lhe introduzir
como dado o valor da densidade máxima desejada para saber o grau de compactação. O grau de
compactação se exige por cima do 95 %.

7. Verificação do curado.
Como se sabe a mescla tem que ter suficiente humidade como para que o cimento hidrate
adequadamente, de aqui que o curado seja vital no êxito do tratamento.

A maioria se cura com materiais asfálticos, o qual se aplicasse com a superfície húmida, livre de
materiais secos e/ou soltos.

O mas comum são RC 250, MC 250 ou emulsão asfáltica RS-2.

As quantidades a aplicar é recomendadas sejam entre 0,7 e 1,4 litros/m2.

Se se requer abrir ao tráfico imediatamente, o asfalto se cobre e protege com areia.

4. 3. Estabilização de solos com cal

Aspectos teóricos da estabilização com cal

O funcionamento a longo prazo de qualquer projecto de construção depende da qualidade dos solos
subjacentes. Os solos instáveis podem criar problemas significativos nas estruturas e pavimentos. Com o
desenho e técnicas de construção apropriados, o tratamento com cal transforma quimicamente os solos
instáveis em materiais utilizáveis. Adicionalmente, o suporte estrutural dos solos estabilizados com cal pode
ser aproveitado no desenho de pavimentos.

Figura 1: Exemplo extremo de fracasso de um pavimento por solos instáveis.

Figura 2: Comparação de argila plástica sem tratar e argila tratada com cal, depois da mescla inicial e forjado.

25
A cal pode ser utilizada no tratamento de solos, em vários graus ou quantidades, dependendo do objectivo.

Uma mínima quantidade de cal para tratamento se utiliza para secar e modificar temporalmente os solos. Tal
tratamento produz uma plataforma de trabalho para a construção de caminhos temporários.
Um maior grau de tratamento sustentado pelas provas, desenho e as técnicas apropriadas de construção -
produzem a estabilização estrutural permanente do solo.

Deve tomar em conta que o uso de cal para a secagem de solos, a modificação temporário e a estabilização
permanente não está limitado a construção de estradas.

O que é a cal?

Iniciaremos por indicar que para o tratamento de solos se pode utilizar cal viva (óxido de cálcio CaO), cal
hidratada (hidróxido de cálcio Ca [OH] 2) ou um leite de cal.

A cal viva se produz da transformação química do carbonato de cálcio (pedra calcária - CaCO 3) no hidróxido
de cálcio. A cal hidratada se obtém quando a cal viva reage quimicamente com a água. A cal hidratada
(hidróxido de cálcio) é a que reage com as partículas argilosas e as transforma permanentemente em uma forte
matriz cimentada.

A cal mas utilizada para o tratamento de solos é a cal alta em cálcio, que contém um máximo de 5% do óxido
ou hidróxido de magnésio. Entretanto, em algumas ocasione se utiliza cal dolomítica. A cal dolomítica contém
de 35 a 46% do óxido ou hidróxido de magnésio. Com a cal dolomítica se pode obter a estabilização, embora
a fracção de magnésio reage más lentamente que a fracção de cálcio.

Algumas vezes o termo “cal” se utiliza para referir-se à cal agrícola que, pelo general, é pedra calcária
finamente moída, um útil correctivo agrícola que não tem a suficiente reactividade química para obter a
estabilização do solo.

Outras vezes o termo “cal” é utilizado para referir-se aos subprodutos do processo de fabricação de cal (como
o pó de forno de cal), que, embora contenham alguma cal reactiva, geralmente só possui uma fracção do óxido
ou o conteúdo de hidróxido do produto fabricado. "Cal" significa cal viva, cal hidratada, ou a argamassa (leite
de cal) hidratada.

Estabilização de solos com cal

A estabilização do solo troca grandemente as características do mesmo, produzindo resistência e estabilidade a

longo prazo, em forma permanente, em particular no que concerne a acção da água (Figura 3).

Figura 3: A capa estabilizada com cal suporta a erosão

A cal, soa ou em combinação com outros materiais, pode ser utilizada para tratar uma gama de tipos de solos.

As propriedades mineralógicas dos solos determinaram seu grau de reactividade com a cal e a resistência final
que as capas estabilizadas desarrolharam. Em geral, os solos argilosos de grão fino (com um mínimo de 25

26
por cento que passa o peneira 200 e um índice de Plasticidade maior que 10) consideram-se bons candidatos
para a estabilização. Os solos que contêm quantidades significativas de material orgânico (maior que 1 por
cento) ou sulfatos (maior que em 0.3 porcento) podem requerer cal adicional e/ou procedimentos de
construção especiais.

Subrasante (ou subbase): A cal pode estabilizar permanentemente o solo fino empregado como uma
subrasante ou subbase, para criar uma capa com um valor estrutural significativo no sistema do pavimento. Os
solos tratados podem ser do lugar (subrasante) ou, de materiais de prestamos. A estabilização da subrasante
pelo general implica mescla no lugar e geralmente requer a adição de cal de 3 a 6 por cento em peso do solo
seco.

Bases: A cal pode estabilizar permanentemente materiais que não cumprem com as características mínimas
para funcionar como uma base (como o cascalho com argila, cascalhos "sujas", ou bases poluídas em geral)
que contêm ao menos 50 por cento de material grosso retido na malha ou peneira No. 4. A estabilização de
bases é utilizada para a construção de caminhos novos e para a reconstrução de caminhos deteriorados, e
geralmente requer a adição de 2 a 4 por cento de cal respeito ao peso do solo seco. A mescla no lugar se usa
comummente para a estabilização de bases, entretanto, a mescla em planta também pode ser utilizada. A cal
também se usa para melhorar as características das mesclas de solo e agregados em "a reciclagem de
espessura completa".

Modificação com cal e secagem de solos

Existem outros dois tipos importantes de tratamento com cal utilizado em operações de construção:
Primeiro, devido a que a cal viva se combina quimicamente com a água, pode ser usada com eficácia para
secar solos molhados. O calor gerado por esta reacção também contribui a secar os solos molhados. A
reacção com a água ocorre inclusive se os solos não contiverem fracções argilosas significativas. Quando as
argilas estão pressente, a reacção química da cal com as argilas, seca ainda más os solos. O efeito nítido é que
a secagem ocorre rapidamente, dentro de um lapso de horas, permitindo à empreiteiro compactar o solo muito
mas rapidamente que se esperasse que o solo se secasse pela evaporação natural.

A secagem do solo húmido em obras de construção é um dos usos mais amplos da cal para o tratamento de
solos. A cal pode ser utilizada para um ou vários dos seguintes casos:
 Ajudar a compactação,
 Secar as áreas húmidas;
 Melhorar a capacidade suporte;
 Proporcionar uma plataforma de trabalho para a construção subsequente; e
 Acondicionar o solo (fazê-lo trabalhei) para uma posterior estabilização com cimento Portland ou com
asfalto.
Geralmente, entre 1 e 4 por cento de cal secará um sítio molhado suficientemente para permitir que procedam
as actividades de construção.

Segundo, o tratamento com cal pode melhorar grandemente a trabalhabilidade e a resistência a curto prazo do
solo, de tal forma que permite que os projectos possam ser executados mais facilmente.
Os exemplos incluem tratamento de solos finos ou materiais de base granular para construir caminhos
temporários ou outras plataformas de construção. Tipicamente se utiliza do 1 aos 4 por cento de cal em peso
com respeito ao solo para a modificação, que é geralmente uma menor quantidade que a utilizada para a
estabilização permanente de solos. As mudanças feitas ao solo modificado com cal podem ou não ser
permanentes. A diferença principal entre a modificação e a estabilização é que, com a modificação,
geralmente não lhe concede nenhum crédito estrutural à capa modificada com cal no desenho de pavimento. A
modificação com cal trabalha melhor em solos argilosos.

A química do tratamento com cal

27
Quando a cal e a água se acrescentam a um solo argiloso, começam a ocorrer reacções químicas quase
imediatamente.

1. Secagem: Se se usar a cal viva, a mesma se hidrata imediatamente (exemplo, quimicamente se combina
com a água) e libera calor. Os solos se secam, porque a água presente no solo participa desta reacção, e porque
o calor gerado pode evaporar a humidade adicional. A cal hidratada produzida por estas reacções iniciais,
posteriormente reagirá com as partículas de argila (como se discute posteriormente). Estas reacções
subsequentes, lentamente produzirão uma secagem adicional porque as mesmas reduzem a humidade,
melhorando o suporte. Se se utilizarem a cal hidratada ou a argamassa de cal hidratada, em lugar da cal viva, a
secagem ocorre só pelas mudanças químicas do solo, que reduzem sua capacidade para reter água e aumentam
sua estabilidade.

2. Modificação: depois da mescla inicial, os íones de cálcio (Ca++) da cal hidratada emigram à superfície das
partículas argilosas e desagradem a água e outros íones. O solo se faz friável e granular, fazendo-o mais fácil
para trabalhar e compactar (Figura 4). Nesta etapa, o Índice de Plasticidade do solo diminui drasticamente,
assim como o faz sua tendência a inchar-se e contrair-se. O processo, chamado " floculacão e aglomeração",
geralmente ocorre no transcorro de horas.

Figura 4. Argila floculada com cal.

3. Estabilização: Quando se acrescentam as quantidades adequadas de cal e água, o PH do solo aumenta

rapidamente acima de 10.5, o que permite quebrar as partículas de argila. A determinação da quantidade de
cal necessária é parte do processo de desenho e se estima por testes. Liberam-se a sílice e a ilumina e reagem
com o cálcio da cal para formar hidratos de cálcio -silicatos e hidratos de cálcio – aluminatos (a acção
puzolanica). Estes são produtos cimentantes similares a aqueles formados no cimento do Portland. Eles
formam a matriz que contribui à resistência das capas de solo estabilizadas com cal

Quando se forma esta matriz, o solo se transforma de um material arenoso granular, a uma capa dura
relativamente impermeável, com uma capacidade de carga significativa. O processo se inicia em umas horas e
pode continuar durante anos, em um sistema desenhado correctamente. A matriz formada é permanente,
duradoura, e significativamente impermeável, produzindo uma capa estrutural que é tão forte como flexível.

Mesclas de Cal-Puzolanas para solos com quantidades baixas de argila

A cal por si mesmo pode reagir com solos que contêm tão pouca argila como 7% e Índices de Plasticidade tão
baixos como 10. Se o solo não for suficientemente reactivo, a cal pode ser combinada com uma fonte
adicional de sílice e alumina (as puzolanas).

28
As puzolanas incluem a cinza volante e a escória de alto-forno. A cinza volante é a puzolana mais usualmente
usada. Esta é o resíduo fino que é resultado da combustão de carvão pulverizado em caldeiras de centrais
eléctricas, que é transportado da câmara de combustão à chaminé dos gases.

O sílice e alumina adicional das puzolanas reagem com a cal para formar a forte matriz cementante que
caracteriza a uma capa estabilizada com cal. As mesclas correctamente proporcionadas de cal e puzolanas
podem modificar ou estabilizar quase qualquer solo, mas usualmente se usam para solos com plasticidade de
baixa a meia.

O emprego de cinza ou pó de forno de cal (LKD por suas siglas em inglês) é uma alternativa cada vez mais
popular. O LKD é o resíduo fino que resulta da combustão de carvão e o tratamento de calcária em um forno,
para processar a pedra em cal e que é removido dos gases de escapamento do forno. O LKD pelo general
contém uma quantidade significativa de cal, alumínio e silício -é em essência uma pré mescla de puzolana e
cal. A quantidade de cal, silício e alumínio no LKD varia, principalmente dependendo da calcária, o
combustível e o tipo de operações do forno usadas durante o processo de fabricação de cal.

A adição de cal produz um efeito imediato no solo diminuindo o conteúdo de água, mas há um efeito a longo
prazo que é a acção puzolanica, que é a que produz cimentação entre partículas e é a que garante um
comportamento adequado antes as cargas do trafico nos solos estabilizados com cal.
A reacção puzolánica pode ilustrar-se como segue:

CA++ + OH- + sílica solúvel  Hidrato de silicato de cálcio

CA++ + OH- + alumina solúvel  Hidrato de cálcio aluminato

A sílica e alucina das argilas são solúveis ou disponíveis para valores elevados do PH

Para que a estabilização com cal seja favorável deverá lograr-se aumentos na resistência o qual se consegue se
houver suficiente cal de maneira que se obtenha:

1. Modificar inicialmente o solo

2. Manter um PH suficiente que se libere sílica e alumina para a formação dos silicatos.

3. Contribuir com cálcio livre para conseguir a acção puzolánica.

A partir desta consideração vejamos os passos a seguir segundo a experiência internacional para dosar a cal no
laboratório.

Doseamento da cal no laboratório.

Os passos a seguir para obter o conteúdo óptimo de cal se ilustram a seguir:

1. Determinar o conteúdo óptimo de cal usando em ensaio do PH (Eades & Grim)

Como executar a teste?

Faz-se segundo a norma ASTM C 977 usualmente chamada Eades & Grim

a. Se tomam 20 g de solo passados pela malha No 40, são secados em estufa e colocados em um
recipiente abafado de 150 ml
b. Se pesa a cal segundo o porcento a estudar (2,3,4,5 e 6) e se verte em cada recipiente com o solo seco
sacudindo o recipiente para produzir a mescla seca solo -cal.
c. Acrescente 100 ml de água destilada e sacuda o recipiente por 30 segundos até que não fique material
seco.
d. Cada 10 minutos sacudir o recipiente por 30 segundos

29
 e. Depois de uma hora se passa parte da mescla a um beaker plástico e se mede o PH com equipa para
medir este parâmetro com solução neutra.
f. Anote o valor do PH obtido.
 Se o PH lida chegar a 12.40, o menor valor de porcento de cal que ofereça este valor, é o porcento
requerido para estabilizar o solo.
 Se o PH não for além de 12.3 e há duas percentagens que alcançam este valor, a menor
percentagem será o que estabiliza o solo.
 Se solo uma amostra chegar ao PH 12,3 terá que aumentar os % de cal analisados.

A limitação deste método é que não garante que a mescla com o solo garantisse um incremento da resistência.

2. Preparar provetas para fazer resistência a compressão sem confinar a partir do molde Proctor variando os
conteúdos de cal de 2,3,4,5 e 6 %. As mostras serão curadas por 7 dias a 40C. Depois deste período de
curado se submetem por 24 a 48 horas a condições de humidade:
As amostras se colocam sobre pedras porosas com água ao nível superior das pedras porosas simulando a pior
condição de saturação na obra.
3. Fazer ensaio de resistência a compressão sem confinar para toda as testemunhas com variações no conteúdo
de cal
A partir destes resultados avaliar o conteúdo de cal adequado.

Terá que destacar que com estes passos pode ser suficiente para encontrar o conteúdo de cal pois outros
parâmetros de desenho podem ser estimados a partir da resistência a compressão sem confinar

Determinação do conteúdo de cal pelos métodos tradicionais

A metodologia a seguir neste caso é a seguinte:

1. Ensaia-se o solo que se deseja estabilizar usando o ensaio Proctor definindo-a densidade máxima e a
humidade óptima

2. Logo depois de definida a humidade óptima se toma dois porcentos por cima deste valor e dois pode baixo.

3. Para cada humidade acrescentar cal em 2, 3, 4 e 5 %

4. Para cada humidade, variando os conteúdos de cal se obtém a densidade máxima obtida do ensaio Proctor.

5. Faça-se Ensaio CBR com imersão para cada humidade com os diferentes porcentos de cal.

6. Faça-se CBR imediato para as mesmas condições.

7. Com os dados dos resultados obtidos nos pontos 5 e 6 se fabrica um grupo de curvas de humidade contra %
de cal para os CBR de projecto desejado.

8. Logo com solo entrar nas figuras com a humidade natural do terreno, já se determinará o porcento de cal
que permitirá brindar o CBR de projecto

A partir da situação concreta na obra se decidirá se trabalhar com o CBR seco ou submerso.

A técnica de estabilização com cal utilizada num projecto deveria estar apoiada em múltiplos considerações,
tais como a experiência do empreiteiro, a disponibilidade de equipa, a localização do projecto (rural ou
urbano) e a disponibilidade de uma fonte próxima e adequada de água.

Vantagens e desvantagens dos diferentes métodos de aplicação de cal

30
Algumas vantagens e desvantagens dos diferentes métodos de aplicação de cal são os seguintes:

Cal hidratada em pó:

Vantagens: Pode ser aplicada mais rapidamente que a argamassa. A cal hidratada em pó pode ser utilizada
para secar argilas, mas não é tão eficaz como a cal viva.

Desvantagens: As partículas hidratadas de cal são finas. De modo que o pó pode ser um problema e este tipo
de uso geralmente é inadequado em áreas povoadas.

Cal viva em seco:

Vantagens: Económica porque a cal viva é uma forma mais concentrada de cal que a cal hidratada, contendo
de 20 a 24 por cento mais de óxido de cálcio "disponível". Assim, aproximadamente 3 porcento de cal viva é
equivalente a 4 por cento de cal hidratada, quando as condições permitem a hidratação completa da cal viva
com suficiente humidade. Devido a sua maior densidade requer de menos instalações de armazenagem.

A cal viva seca é excelente para secar solos molhados. Tamanhos de partícula maiores podem reduzir a
geração de pó.

Desvantagens: A cal viva requer 32 por cento de seu peso em água para converter-se em cal hidratada e pode
haver perda adicional pela evaporação significativa devido ao calor de hidratação. Deve-se tomar cuidado com
o emprego da cal viva para assegurar uma adequada adição de água, forjado e mescla. Estes maiores
requerimentos de água podem expor um problema de logística ou custos em áreas remotas sem uma fonte
próxima de água. A cal viva pode requerer mais mescla que a cal hidratada seca ou que as argamassas de cal,
porque as partículas de cal viva, que são maiores, primeiro devem reagir com a água para formar a cal
hidratada e logo deve ser mesclada com o solo.
O tempo de execução pode ampliar-se devido a que a reacção exotérmica causada pela água e a cal viva pode
esquentar o solo.

Argamassa de cal:

Vantagens: Aplicação livre de pó. É mais fácil obter a distribuição. Aproveita-se a aplicação por orvalhado.
Requer-se menos água adicional para a mescla final.

Desvantagens: Velocidade lenta de aplicação. Custos mais altos devido à equipe extra requerida. Pode não
ser prático em solos muito molhados. Não é prático para secar.

Na compactação na obra, a igual tempo e procedimento de curado, exigira-se uma resistência mínima de 80%
(oitenta por cento) da obtida com mescla de laboratório.

Tecnologia construtiva

Como a cal pode ser utilizada para tratar solos de distintos tipos, o primeiro passo na avaliação das opções de
tratamento do solo é identificar claramente o objectivo.

Os passos na construção implicados na estabilização e na modificação, são similares. Geralmente, a

estabilização requer mais cal e mais tratamento e controle, que a modificação. Os passos básicos incluem:

• Escarificar ou pulverizar parcialmente o solo,

• Pulverizar a cal,
• Adição de água e mescla,
• Compactar à densidade máxima prática, e
• Curado antes da colocação da seguinte capa ou capa de protecção.

31
Quando se realiza a mescla em planta (fora do sítio do projecto) em lugar da mescla no lugar de trabalho, já
seja na estabilização ou na modificação, só se aplicam três dos passos mencionados: pulverizar a mescla cal-
agregado -água, a compactação e o curado.

Descrição detalhada dos passos construtivos

As seguintes recomendações de construção aplicam, tanto ao emprego de cal hidratada como ao de

cal viva, na estabilização ou a modificação de subrasantes (subbases) e capas de base, e se indicam
como uma guia geral para empreiteiros, inspectores e quem define especificações. O
asseguramento/controle de qualidade se discute com o passar do capítulo.
Entrega

 Cal viva ou hidratada seca

A cal viva ou a cal hidratada seca, pode ser entregue em bolsas de papel ou em pipas (Figura 5).
Quando se transporta em pipa é comum que, cada carga de cal seca entregue em um sítio de trabalho
leve um passe certificando a quantidade de cal a bordo. Além disso, algumas entidades requerem a
certificação das características químicas da cal entregue.

Figura 5: Exemplo de pipa tipicamente usada para entrega de cal seca.

Ocasionalmente, a cal viva se entrega no sítio em caminhões de volteio. Neste caso, requerem
cobertas de lona forte para prevenir a perda de pó durante o trânsito.

 Argamassa de cal
A argamassa de cal pode ser produzida a partir da cal viva ou da cal hidratada. Pode ser entregue de
uma planta de mescla central ou pode produzir-se no lugar de trabalho. As instalações de preparação
da argamassa deveriam ser passadas pelo engenheiro de projecto. Independentemente da localização,
a argamassa produzida a partir de cal viva está quente devido a que a reacção química entre a cal
viva e a água é exotérmica. As argamassas elaboradas pela mescla de cal hidratada e água não se
esquentam.

A argamassa pode preparar-se em um tanque de mescla, com agitação para mesclar a cal e a água
utilizando paletas deflectoras, ar comprimido, e/ou bombas de recirculação. Os misturadores
utilizados no lugar, usualmente dirigem de 20 a 25 toneladas de cal viva de uma vez (Figura 6).

32
 Figura 6: Tanques misturadores para preparar a argamassa de cal no lugar.

Um segundo método de produção de argamassa, que elimina tanques de produção por lotes, implica
o emprego de um misturador compacto com motor (Figura 7). Se carrega água a uma pressão de 70
psi e cal hidratada, em forma contínua em uma proporção de 65:35 (em peso) no misturador, onde a
argamassa se produz instantaneamente. A argamassa é bombeada directamente em caminhões para
regá-la no lugar do projecto. O misturador e a equipe auxiliar podem ser montados sobre um
pequeno trailer e ser transportados ao lugar facilmente, dando grande flexibilidade à operação.
As argamassas de cal contêm até 42 porcento de sólidos. A percentagem sólidas de cal pode ser
medido utilizando um dispositivo simples de gravidade específica (picnómetro) para assegurar que se
aplica a quantidade adequada de cal em todas as partes do projecto.

Figura7: Misturadora de motor.

Estabilização do Subrasante (ou Subbase)

1. Escarificação e pulverização inicial

A subrasante pode ser escarificada à profundidade e largo especificados (Figura 8) e logo pulverizar-
se parcialmente. É desejável remover quão materiais não sejam solos e que sejam maiores que 3
polegadas, como troncos, raízes, grama e pedras.

33
 Figura 8: Escarificação antes da aplicação da cal.
Uma subrasante escarificada ou pulverizada oferece mais área de contacto superficial de revisto para
a cal no momento da aplicação.

No passado era uma prática comum escarificar antes da aplicação. Hoje em dia, devido à
disponibilidade de misturadores superiores, a cal frequentemente é aplicada sem a escarificação. Os
caminhões de cal também podem transitar a estrada com mais facilidade se está compactada, mas
bem que escarificada, em particular sobre solos molhados. A principal desvantagem deste
procedimento, entretanto, dá-se por factores meteorológicos; quando a cal é colocada sobre uma
superfície lisa, há maior possibilidade para a perda devido ao vento e ao processo, particularmente se
a mescla não se realiza imediatamente. Para eliminar a perda para os lados, pode-se construir uma
pequena fileira, utilizando material do caminho (Figura 9).

Figura 9: Fileira utilizada para conter a cal antes da mescla

Se a cal viva se descarregar em “pilhas”, é desejável uma superfície lisa, de modo que se alcance
uma aplicação uniforme com a folha da motoniveladora.

Pelo anterior, o solo não deveria ser escarificado antes que a cal viva seja aplicada desta maneira.

Equipe: motoniveladora com escarificador ou escarificador de discos; estabilizadora de solo para

pulverização inicial.

34
2. Aplicação da cal

Cal viva
Existem duas formas em que a cal viva seca pode ser aplicada. A primeira, os caminhões auto-
descargables ou trailers podem distribuir a cal viva pneumática ou mecanicamente à largura
completa do caminhão. Devido a que o fluxo de cal viva granular e sem triturar é mais controlável
que o da cal hidratada, resulta uma prática comum usar caminhões com aplicadores incorporados
(Figura10).

Figura10: Uso de cal seca com aplicação mecânica.

Para o emprego de um varão de extensão pneumática, a cal viva se demole (¼") para fluir
livremente. Um aplicador mecânico sobre a parte posterior de um caminhão ou trailer, ou uma caixa
separada pode dirigir a cal viva menos fina - usualmente até ½ " de diâmetro. Este uso trabalha bem
em condições de solo muito molhadas.

Para assegurar que se aplica a quantidade correcta de cal, pode-se colocar sobre o solo uma bandeja
ou um pano de área conhecida, entre as rodas do caminhão que pulveriza a cal. A bandeja ou pano,
onde se compilou a cal, pesa-se para verificar que a quantidade de cal é a correcta.

Outro método para aplicar a cal viva, é por gravidade, deixando-a cair formando uma fileira. É usual
utilizar caminhões graneleros com sistemas de comportas inferiores pneumáticas. Uma
motoniveladora se utiliza, ocasionalmente, para pulverizar a cal viva. Pode-se utilizar cal até um
tamanho de ¾ ". Este método requer que a área seja nivelada e esteja suficientemente seca, para que
o solo não se ajoelhe sob os pneus do caminhão, o que evitaria a extensão uniforme. É difícil de
medir a proporção de aplicação de cal quando se estende utilizando uma motoniveladora. O melhor
método é marcar uma área na qual se estenderá uma quantidade conhecida de cal e observar a moto
niveladora para assegurar que é estendida uniformemente.

Cal hidratada seca

A cal hidratada deve ser uniformemente estendida na percentagem especificada desde caminhões
adequadamente equipados (Figura10). Um aplicador aprovado é preferível para a distribuição
uniforme. A quantidade de cal hidratada seca pode ser medida usando o mesmo método que descrito
em cima para a cal viva.

35
A cal hidratada seca não deveria ser estendida em condições de vento devido ao pó excessivo. Em
condições de vento, em áreas povoadas, ou em zonas adjacentes ao tráfico de veículos pesados, a
aplicação de argamassa ou uma aplicação adequada de cal viva podem reduzir ao mínimo os
problemas relacionados com o pó.

Equipe para aplicação de cal hidratada seca: Para envios em caminhão, os caminhões com tanques
auto descargables são os mais eficientes para transportar e pulverizar a cal porque não se requer
nenhum manejo adicional. A descarga se realiza neumática mente ou por um ou vários
transportadores de parafuso. A extensão pode ser obtida por uma paleta mecânica colocada na parte
posterior ou outros dispositivos.

Se se utilizar transporte de bacia, os mesmos devem ser talheres para acautelar o pó durante a viagem
ao lugar de aplicação e durante a extensão da cal. A extensão, ao utilizar transporte de bacia, deverá
realizar-se lhe ajustando um distribuidor mecânico na parte posterior. Não se recomenda descarregar
a cal em só “pilhas” para realizar posteriormente a extensão com motoniveladora.

Argamassa de cal
Neste uso, o solo geralmente é escarificado e a argamassa se aplica com caminhões distribuidores
(Figura 11). Devido a que a cal na forma de argamassa está menos concentrada que a cal seca,
frequentemente se requer duas ou mais passadas para proporcionar a quantidade especificada de
sólidos de cal. Para acautelar a perda e a conseguinte não uniformidade na distribuição de cal, a
argamassa se mescla com o solo imediatamente depois de cada passada.

A proporção real utilizada depende da percentagem de cal especificada para o tipo de solo, e a
percentagem de sólidos de cal na argamassa. Os sólidos na argamassa geralmente estão na fila entre
30 e 35 porcento, embora exista a tecnologia para aumentar os sólidos acima de 40 por cento para
reduzir o número de passadas de pelos caminhões espancadores. Os sólidos contidos na argamassa
(e, por conseguinte, a quantidade de cal disponível) podem ser facilmente medidos nos tanques de
mescla ou nos caminhões, utilizando um dispositivo de gravidade específica. Uma vez que se
conhece o conteúdo de sólidos da argamassa, as cargas podem ser estendidas sobre áreas de extensão
conhecida para assegurar a quantidade correcta de aplicação.

Equipe para aplicação da argamassa: recomendam-se caminhões distribuidores com recirculação,

capazes de manter a argamassa na suspensão. Se o tempo de viagem é curta, podem-se utilizar
caminhões sem bombas de recirculação. A extensão dos caminhões de tanque se leva a cabo por
gravidade ou por varais de rocio a pressão. Os distribuidores de pressão são preferidos porque eles
proporcionam uma aplicação mais uniforme.

36
 Figura 11: Exemplo de aplicação de argamassa.
3. Mescla preliminar e aplicação de água

Requer-se uma mescla preliminar para distribuir a cal dentro do solo e para pulverizar inicialmente o
solo para preparar a adição de água que inicie a reacção química para a estabilização. Esta mescla
pode iniciar com a escarificação (Figura12).

Figura 12: Escarificação depois de extensão de cal.

A escarificação pode realizar-se ainda sem misturadoras modernas. Durante este processo ou
imediatamente depois, a água deverá adicionar-se (Figura 13).

Figura13: Adição de água depois a aplicação de cal seca

As estabilizadoras de solos podem ser utilizadas para assegurar a mescla cuidadosa da cal, o solo, e a
água (Figura 14). Em muitas estabilizadoras de solos, a água pode acrescentar-se ao tambor de
mescla durante o processo (Figura15). Este é o método óptimo de adição de água à cal (cal viva ou
hidratada) e aos solos secos, durante a mescla preliminar e a etapa de rega.

37
 Figura14: Estabilizadora de solos utilizada para a mescla inicial.

Figura15: Estabilizadora de solos com caminhão de água.

Independentemente do método usado para a adição de água, é essencial que a quantidade de água
adicionada seja a adequada para assegurar a completa hidratação e levar o conteúdo de humidade do
solo 3% acima do óptimo, antes da compactação.

Para hidratar a cal viva seca, pode ser necessária água adicional. O equilíbrio da operação de
estabilização com cal viva é similar ao obtido utilizando cal hidratada ou argamassa de cal. Um
requerimento clave quando se utiliza cal viva é assegurar a completa hidratação prévia a que a
mescla seja completada e se inicie a compactação. É recomendável realizar verificações pontuais,

38
utilizando uma pá, para assegurar que no solo não ficaram remanescentes de cal viva sem hidratar.
Se se observasse quantidades excessivas de cal viva (por exemplo, devido a uma pobre distribuição),
requerera-se adicionar mais água e uma mescla adicional necessários para assegurar a completa
hidratação e um projecto de estabilização de qualidade.

Para assegurar que a secção estabilizada tem a profundidade correcta, podem-se cavar pequenos
buracos ao azar e o solo pode ser orvalhado com um indicador de PH, tal como a fenoftaleína. A
fenoftaleína troca de transparente a rosada entre um PH de 8.3 e 10. A mudança em cor indica que o
solo em processo de estabilização se encontra no limite inferior de PH requerido. Podem-se requerer
outros indicadores de PH que trocam de cor a níveis mais altos, se existissem suspeitas de que a
mescla de cal e solo é inadequada.

Aonde estão sendo estabilizadas argilas muito plásticas, geralmente é necessário mesclar a capa de
argila e cal em duas etapas, permitindo um lapso de 24 a 48 horas de período de forjado. Durante
este período de forjado, a argila se faz friável de modo que a pulverização possa ser facilmente
obtida durante a mescla final.
Depois de que se completa a mescla, a capa tratada com cal deve ser afinada e compactada
ligeiramente com um Rodo para reduzir ao mínimo a perda por evaporação ou molhado excessivo
devido a possíveis chuvas durante o forjado.

Equipe: Estabilizadora de solos, caminhão de água e “rodo patas de cabras” ou compactador

pneumático.

4. Período de forjado
A mescla de solo e cal deveria forjar suficientemente para permitir a reacção química que troca as
propriedades do material. A duração deste período de forjado deveria apoiar-se no juízo de
engenharia e depende do tipo de solo. O período de forjado, usualmente, é de 1 a 7 dias. Depois do
forjado, o solo deverá ser misturado, de novo, antes da compactação. Para solos com Índice de
Plasticidade baixos, ou quando o objectivo é a secagem ou a modificação, pelo general, o forjado não
é necessário.

5. Mescla final e pulverização

Para alcançar a estabilização completa, é essencial uma adequada pulverização final da fracção
argilosa e a completa distribuição da cal dentro do solo (Figura16). A mescla e a pulverização
deveriam continuar até que 100 por cento de material passe o peneira de 1 polegada e ao menos 60
por cento de material passe o peneira No. 4.

Figura 16: Mescla e pulverização.

39
Se se utilizar a cal viva, é essencial que todas as partículas estejam hidratadas e que tenham sido
mescladas. No caso de cal viva seca, depois do misturado final, antes da compactação, inspeccione
visualmente o solo para assegurar que a mescla foi alcançada. O uso de cal viva seca, frequentemente
produz manchas ligeiras no solo, que não merecem atenção já que não são partículas sem hidratar. Se
existir a dúvida, coloque uma amostra destas partículas em água. Se não se dissolverem, são
partículas inertes. Se se dissolverem, são partículas de cal, que indicam que se requer mescla
adicional antes da compactação final.

Pode-se requerer água adicional durante a mescla de final (antes da compactação) para levar o solo a
3 porcento acima do conteúdo de humidade óptima do material tratado.

Se houver certeza que os requerimentos de pulverização se podem completar durante a mescla

preliminar, então os passos de forjado e mescla final (passos No. 4 e No. 5) podem eliminar-se.
Equipe: Estabilizadora de solos

6. Compactação

A mescla solo -cal deverá ser compactada à densidade requerida pela especificação, usualmente, ao
menos, aos 95 por cento da densidade máxima obtida no ensaio Proctor padrão. O valor de densidade
deverá apoiar-se na curva Proctor de uma amostra representativa da mescla de solo -cal – e não do
solo sem tratar.

A compactação deverá iniciar imediatamente depois da mescla final. Se isto não for possível, os
atrasos de até quatro dias não deveriam ser um problema se a mescla for ligeiramente compactada e
se mantém húmida enquanto se leva a cabo a compactação. Para demoras mais largas, pode ser
necessário incorporar uma pequena quantidade adicional de cal no solo.

Equipe: para assegurar uma compactação adequada, a equipe deverá adaptar-se à profundidade da
capa. A compactação pode obter-se utilizando compactador pesado de pneumáticos ou rolo
vibratório ou uma combinação da “pata de cabra” e um compactador ligeiro ”de almofadinha”
(Figura17).

Figura17: Compactadores “Pata de cabrito” (acima) e “de almofadinhas” (abaixo)

40
Usualmente, a superfície final de compactação se completa utilizando um rolo liso (Figura18).

Figura18: Compactador de rolo liso

7. Curado final
Antes da colocação da seguinte capa de subbase (ou capa de base), deve-se permitir que a subrasante
compactada (ou subbase) endureça-se até que caminhões pesados operar sem ajoelhar a superfície.
Durante este tempo, a superfície de solo tratado com cal deverá manter-se húmida para ajudar ao
incremento de resistência. Isto se conhece como "curado" e pode fazer-se de duas maneiras: (a)
curado húmido, que consiste em manter a superfície em uma condição húmida através de um
orvalhado leve e compactando-o quando for necessário, e (b) curado com membrana, que implica o
selado da capa compactada com uma emulsão betuminosa, já seja em uma ou varias aplicações
(Figura19). Uma dosificasse típica de aplicação é de 0.12 os 0.30 galões por metro quadrado.

Figura19: Imprimais com emulsão.

Considerações adicionais

41
Os factores seguintes deverão ser considerados tanto por engenheiros como por empreiteiros no
desenho e a construção de caminhos estabilizados com cal.

Manutenção de Tráfico
A solução ideal ao problema de manter o tráfico durante a construção de estabilização com cal é
desviar o tráfico da área de trabalho até que uma parte da superfície de rodagem tenha sido aplicada.
Se o tráfico deve ser acomodado durante o curado e antes do uso da superfície de rodagem, existe
uma menor probabilidade de machuco à capa estabilizada se o número e o peso de veículos podem
ser reduzidos ao mínimo. Embora os caminhões que levam cargas de 25 toneladas possam ser
suportados adequadamente por uma base de argila -cal bem compactada com um dia de curado, as
cargas muito pesadas podem causar afundamentos localizados em bases recentemente compactadas.
Tal afundamento pelo general revela uma compactação inadequada. Estes ajoelhamentos ou pontos
débeis devem ser trabalhados e recompactação.

Necessidade de capa de rodagem

Todas as bases estabilizadas com cal requerem uma superfície de rodagem ou ao menos uma
imprimais betuminosa porque uma base estabilizada com cal desprotegida tem uma resistência pobre
à acção abrasiva do tráfico contínuo. Caminhos de transporte de construção de acessos temporários
são uma excepção potencial. Entretanto, se estes caminhos devem ser utilizados pesadamente além
de um ano, recomenda-se uma imprimais.
Limitações Climáticas
A estabilização com cal requer tempo e um clima quente para que se endureça adequadamente. A
regra geral é que a temperatura do ar deve ser de 40 graus Fahrenheit (60 graus centígrados) à
sombra e mais, para a estabilização com cal. Quando o uso de cal é unicamente para secar solos e
não para a estabilização permanente, a operação se pode levar a cabo em climas mais frios.
Entretanto, em nenhum caso se deve aplicar cal a solos congelados.

A chuva não é prejudicial

Durante as garo as, a extensão da cal, a mescla e a compactação podem seguir sua operação normal.
A extensão de cal seca utilizando uma motoniveladora sob a chuva pode ser difícil se não se fizer
rapidamente, já que a cal se humedece. Também, a chuva pode provocar perda de alcalinidade se a
cal não está contida no solo escarificado e rapidamente incorporada no mesmo. Entretanto, uma vez
que a cal foi mesclada com o solo, as garoas reduzem a quantidade de água que se requer orvalhar
para a compactação.

Depois da compactação, a capa tratada com cal é impermeável à humidade e a água de chuva escorre
em forma similar a um caminho pavimentado. Isto significa que ainda com chuvas fortes, pelo
general só se dão atrasos mínimos antes que a capa de rodagem possa ser aplicada (ou no caso da
estabilização de subrasante, a capa de base ou subbase colocada).

Precauções de segurança ao utilizar cal

As directrizes de segurança que se mencionam a seguir são gerais. As precauções para o produto de
cal específico utilizado podem encontrar-se na folha de segurança (MSDS por suas siglas em inglês),
que está disponível com o produtor de cal ou fornecedor.

Segurança do trabalhador
A cal, em particular a cal viva, é um material alcalino que é reactivo em presença de humidade. Os
trabalhadores que manipulam cal devem ser treinados e utilizar a equipe protectora apropriada. As
aplicações em chãos podem criar a exposição ao pó de cal através do ar, o que deveria ser evitado.

42
Riscos para os olhos. A cal pode causar a irritação severa dos olhos ou queimaduras, incluindo dano
permanente. O protecção ocular (óculos protectores químicas, óculos de segurança e/ou máscara)
deveria ser utilizada onde exista um risco de exposição à cal. As lentes de constato não se devem
utilizar enquanto se trabalha com cal.

Riscos para a pele. A cal pode causar irritação e queimaduras na pele desprotegida, especialmente
em presença de humidade. O contacto prolongado com a pele desprotegida deve evitar-se.
Recomenda-se a utilização de luvas protectoras e roupa que cubra totalmente braços e pernas. Deve-
se emprestar cuidado especial com a cal viva porque sua reacção com a humidade gera o calor
suficiente para causar queimaduras.

Riscos de inalação. O pó de cal é irritante se se inalar. Na maioria de casos, as máscaras anti polvo
proporcionam o protecção adequado. Em situações de alta exposição, é apropriado contar com um
maior protecção respiratório, dependendo da concentração e o tempo de exposição (consulte a MSDS
para os limites de exposição aplicáveis).

Controles e tolerâncias
a) Densidade: Para o controle de densidade na obra se moldarão previamente em laboratório provetas
de solo com incorporações da percentagem de cal especificado. Neste ensaio de densidade se
utilizarão os moldes e a energia de compactação do Proctor Standard. Devera-se trabalhar por pontos
separados estacionando-as mesclas, previamente a seu compactação no molde, durante um lapso de
tempo igual ao transcorrido no caminho entre a adição da cal e a finalização da compactação.

Deste ensaio se determinará a densidade máxima e a humidade óptima. Na obra se exigirá como
mínimo a densidade correspondente aos 90 % (noventa por cento) da humidade óptima.

Efectuaram-se determinações de densidade da capa compactada e perfilada a razão de um mínimo de

3 (três) por cada 100 (cem) metros lineares ou longitude construída em uma jornada de trabalho e
alternativamente no centro, bordo esquerdo e bordo direito do largo do lance

As determinações se realizarão dentro das 24 (vinte e quatro) horas de finalizadas as operações de

compactação e perfilado no correspondente lance.

Não se admitirá uma densidade inferior a correspondente aos 90 % (noventa por cento) da humidade
óptima.

b) Espessura: controlara-se conjuntamente com a determinação de densidades e a razão de um

mínimo de 3 (três) verificações por cada cem metros lineares ou lance construído em uma jornada de
trabalho, alternativamente no centro, bordo esquerdo e bordo direito do largo do lance.

O lance se considerará aceitável quando a espessura média do mesmo tenha uma variação que não
exceda do 10 % (dez por cento) em relação ao espessura de projecto e as medições individuais não
difiram em mas ou menos de 20% (vinte por cento) em relação ao espessura teórica do projecto.

c) Resistência: Realizara-se um controle de resistência como método para medir indirectamente a

homogeneidade da distribuição de cal nas amostras. Para isso deverá obter-se previamente a
resistência a compressão não confinada da mescla prevista, com a percentagem de cal de projecto,
moldando em laboratório provetas cilíndricas do molde Proctor à densidade máxima e humidade
óptima.

43
As provetas se ensaiarão a compressão simples logo depois de 7 (sete) dias de curado húmido e 1
(uma) hora de imersão em água, a uma velocidade de deformação de 0,5 mm/minuto (zero vírgula
cinco milímetros por minuto).

Para a mescla moldada com material misturado “a pé de obra”, em igualdade de condições que a
anterior, com material já processado e prévio seu compactação na obra, a igual tempo e
procedimento de curado, exigira-se uma resistência mínima de 80% (oitenta por cento) da obtida
com mescla de laboratório.

4.4. Estabilização com asfalto.

Os materiais betuminosos são utilizados como agentes estabilizadores. Basicamente a estabilização com
asfalto consiste no misturado de um solo pulverizado ou agregado com uma quantidade determinada de
material betuminoso e água.

A funcione da água é facilitar o misturado do solo com o asfalto servindo como lubrificante e agente portador
do asfalto.

A mescla resultante se compacta e se submete a curado apropriado.

Os materiais estabilizados com produtos betuminosos são usados com maior frequência como base e sob base
de estradas, embora em muitos casos podem obter-se materiais de qualidade para ser usados como sob
rasante de estradas.

Tipos de estabilizações com asfalto. Objectivos do tratamento.

De acordo ao tipo de solo e a funcione que o asfalto realiza sobre, podemos ter três tipos gerais de
estabilização com materiais asfálticos.

1. Areia asfalto
2. Solo fino asfalto
3. Agregado grosso areia asfalto

Os objectivos que perseguem o tratamento são:

1. Promover a coesão
2. Protecção contra o aumento do conteúdo de água nos solos de grão fino.
3. Aumentar a durabilidade.
4. Diminuir os limites de consistência.

Mecanismos de estabilização

São mecanismos pelos quais os materiais asfálticos melhoram as propriedades para engenharia dos solos, são
de primeira instância de tipo mecânico. Essencialmente os materiais betuminosos provocam um incremento na
estabilidade devido à acção ligante ou aglomerante e às características de preservação contra a humidade.

Vejamos como funciona

a. Areia asfalto.
As areias são estabilizadas com asfaltos com o objectivo de contribuir com coesão.
Embora as areias tem alta resistência quando estão confinadas, se não o estão, e uma película de material
betuminoso é aplicada ao redor dos grãos de areia, estas se cimentam uma com as outras logrando um
incremento da resistência por coesão.

44
Terá que dizer que o excesso de asfalto aumenta a película ao redor dos grãos de areia e a resistência por
fricção pode ver-se seriamente diminuída, portanto uma quantidade óptima de asfalto será necessária para
produzir alta resistência.

Praticamente qualquer tipo de areia pode ser estabilizada com asfalto satisfatoriamente, embora as areias
uniformes pudessem exigir contidos elevados de asfalto que faria pouco económico o tratamento.

b. Solo fino asfalto.

Ao mesclar e compactar um solo fino com asfalto, este não só obstrui os capilares, se não que forma uma
película protectora ao redor dos conglomerados do solo, o qual ajuda a protecção contra o aumento da
humidade no solo.

As exigências encontradas para estabilizar este tipo de solo são as seguintes:

LL <30 %
IP <18 %

c. Agregado grosso areia asfalto

Este material tem resistência bastante alta, devido ao entre cruzamento entre os grãos e a friccione entre eles.
Aqui a função do ligante asfáltico, como no caso da areia, o que procura-se é aumentar a coesão do solo.

Materiais utilizados

Os tipos de materiais mas utilizados são: asfalto fluidificado e emulsões.

O asfalto fluidificado está composto por cimento asfáltico com diferentes tipos de solventes alcançando
assim os seguintes tipos:

RC (curado rápido). Composto por um solvente de alta volatilidade (gasolina ou nafta) misturado com
cimento asfáltico de penetrarão 80-120.
MC (curado médio): Composto por um solvente de moderada volatilidade (querosene) misturado com
cimento asfáltico de penetração 120 - 250.
SC (curado lento): Composto por um solvente de baixa volatilidade (azeite) misturado com cimento asfáltico
de penetração> 250.
Devido à volatilidade dos solventes utilizados, o período de curado requerido para que os mesmos se
evaporem e obter a adequada consistência do cimento base, incrementa-se dos RC aos SC.

Pelo contrário a trabalhabilidade é melhor do SC ao RC.

Cada tipo de asfalto fluidificado pode ter graus diferentes, a qual indica a viscosidade a uma temperatura dada
A viscosidade se controla pela quantidade de solvente adicionado ao cimento para formar o asfalto
fluidificado.

Emulsões asfálticas. No caso de emulsões asfálticas, os líquidos são a água e o asfalto. Adicionalmente se
tem o emulsionante o qual se deposita na interface entre a água e o asfalto e estabiliza a emulsão; este depende
do tipo de emulsione que se requeira.

Factores que afeitam as propriedades dos solos estabilizados com asfaltos.

Os factores que afeitam a resistência e estabilidade dos solos estabilizados são os seguintes:
 O solo
 Tipo e quantidade de asfalto
 Conteúdo de humidade da mescla
 Conteúdo de fluido da mescla
 Tempo de arearão

45
  Grau de compactação

O solo
Os solos com agregados grossos têm como vantagem que a adição de asfalto garante a união entre as
partículas grosas incrementando-se a coesão do esqueleto.

No caso dos solos finos, o asfalto actua como agente protector da humidade.

Requisito a solos para ser estabilizados com asfaltos.

Tipo de solo Características % passa TZ 200 Autor
plásticas
Areias IP máximo de 12% 25% máximo

Cascalhos e areias IP Max = 12 % 15 % máximo YODER e

gravosas WITCZAK
(1975)
Solos finos IP Max 18 %, 35 % máximo
LL Max 40 %
Solos em geral IP Max 18 %, Entre 10 y 50 % KÉZDI (1979)
LL Max 40 %
Solos em geral IP Max de 14 % 5 % mínimo VOGT (1971)
Solos arenosos 35% máximo
Solos argilosos IP máximo de 6%; 35% máximo DER 3.07 (1988)
LLmáximo de 30%
Solos em geral 25 % máximo ASTM

Tipo e quantidade de asfalto

Os materiais que podem ser utilizados são os asfaltos fluidificados e as emulsões asfálticas.

No caso das emulsões são mas utilizadas as de ruptura lenta, pois com elas se consegue a penetração do
tratamento.

O conteúdo de material asfáltico presente no tratamento afeita grandemente a resistência e a durabilidade do

produto final.

Conteúdo de humidade na mescla.

Existem três tipos de humidade crítica:

1. Água de dispersão: Existe um conteúdo máximo de humidade que deve ter o solo para poder mesclar a
emulsão. Em geral valores por debaixo de 5 % não permitem mesclar solo - emulsão adequadamente.

2. Água de dissolução: É a água se necessita para fazer a emulsão água asfalto.

3. Água de compactação: A esta água para alcançar a humidade óptima deve - se somar o conteúdo de
emulsão a adicionar.

O conteúdo de humidade é importante no lucro de uma mescla adequada, adicionar a emulsão ao solo seco
não é tecnicamente factível.

Conteúdo de emulsão na mescla

O conteúdo da emulsão deve ser tal que garanta obter o objetivo que se persegue. Recordemos que aumentos
no conteúdo de emulsão podem favorecer a uma propriedade e afeitar à outra.

46
Tempo de areação
É o tempo que se requer uma vez misturado os materiais para que se produza a ruptura da emulsão. Este
tempo terá que dá-lo antes da compactação. Este processo garantisse boa estabilidade e diminuição da
absorção

Grau de compactação
O grau de compactação afeita grandemente às propriedades de resistência e estabilidade em geral. À medida
que aumenta a densidade do solo tratado haverá um incremento na resistência mecânica e mais resistente será
o solo a acção da água.

Fórmulas empíricas para a determinação do conteúdo de asfalto.

A fórmula que se apresenta a seguir se utilizam para o desenho da estabilização com materiais granular, areias
e materiais de textura medeia e fina.

P = 0,02 (a) + 0,07 (b) + 0,15 (c) + 0,20 (d)

Onde:

P: porcento de material asfáltico em peso seco do agregado.

a: porcento de material retido no peneira 50 (0,3 mm)

b: porcento de material que passa TZ 50 e fica retido no TZ 100 (0,15 mm).

c: porcento de material que passa o TZ 100 e se retém no TZ 200.

d: porcento de material que passa o TZ 200.

Outra fórmula desenvolvida é a seguinte:

P = K + 0,005 (a) + 0,01 (b) + 0,06 (c)

Onde:

a. porcento de material que passa o TZ 10 (2mm).

b. porcento de material que passa TZ 40 (0,425 mm)

c. porcento de material que passa TZ 200 (0,074 mm)

O valor de K se toma como

K = 1,5 se IP ≤ 8 %

K = 2 se IP> 8 %

O porcento calculado se sugere seja referido ao resíduo e não ao asfalto fluidificado em total.

Conteúdos típicos de asfalto:

Solo - asfalto = de 4 a 8 % em peso de solo seco

Areia asfalto = de 4 a 10 % em peso de solo seco.
Cascalhos - areia - asfalto = 4 - 10 % de solo seco.

47
Proposta de desenho para o caso de solos finos - asfalto.

No caso do solo fino a função do aditivo não é aumentar a coesão, se não evitar a entrada de água, evitando
com isso as mudanças de volume e perdida da resistência.

Devido a esta razão, o procedendo para encontrar o conteúdo adequado de emulsão se faz pelo método do
comparo, variando os conteúdos de emulsão asfáltica de 4 a 7 %.

O curado das provetas é importante, de violar o curado não conseguiremos resultados favoráveis.

As provetas feitas em molde Proctor deveram deixar-se curar por 7 dias ao ar livre, para logo realizar ensaio
de resistência a compressão sem confinar.

O porcento a adicionar estará determinado pela percentagem que maior resistência a compressão manifeste.

Quando se desejar avaliar a resistência à água, os especímenes se colocassem em contacto com água sobre
pedras porosa durante 7 dias (contidas no molde) para logo lhe fazer resistência a compressão.

Neste caso o porcento será definido igualmente em função dos resultados.

Em geral se consideram adequados os seguintes resultados:

 Resistência a compressão simples: 450 kg/cm2

 Resistência a compressão logo depois dos 7 dias de absorção: 180 kg/cm2

 Porcento de absorção de água: ≤7 %.

Passos para a construção das amostras no laboratório.

1. Coloca-se o solo a ensaiar sobre uma bandeja limpa.

2. Lhe adiciona parte da água de compactação calculada.

3. Misturado do solo para homogeneizar a água adicionada.

4. Pesa-se em um beaker a quantidade de emulsão segundo o porcento desejado e se adiciona a quantidade de

água de dissolução determinada e se mesclam adequadamente.

5 Se distribui a emulsão no solo e se procede ao misturado emulsão solo.

6. Logo se confeccionam as provetas e se controla sobre a bandeja a humidade da mescla no momento de

concluir o misturado.

48
Como proceder no laboratório para os cálculos a escala de laboratório?

Requer-se conhecer do solo:

- % de emulsão a adicionar e
- Humidade óptima do solo a obtida do ensaio Proctor.

1. Preparam-se 3000 de material.

2. O solo deverá estar seco e peneirado pela malha de 1” (25,4 mm)
3. Determina-se a quantidade de emulsão a adicionar ao solo em função dos porcentos em peso.
4. Adiciona-se a água necessária para alcançar a humidade óptima de compactação da mistura.

Terá que recordar que o conteúdo de emulsão deve ser subtraído da humidade óptima obtida do ensaio
Proctor no solo sem tratamento.

AC =Psolo ( ω OPTIMA % emulsao

100
−
100 )
Onde Ac é a água que deve se adicionar para a compactação da mistura.
Estes valores estão entre o 35 e 40 %, de maneira que se faz mas singelo o cálculo da água a adicionar
tomando a meia do valor em caso que não se conheça esta característica da emulsão usada.

5. Os outros passos se explicam se por acaso sozinhos.

Tecnologia Construtiva

Mescla na via em várias passadas:

Se a mescla se for efectuar com material de contribuição, este se transportasse à via e se estenderá na larga e
espessura adequadas que permitam que a capa, logo depois de mesclada e compactada, cumpra com as
secções indicadas em projecto.
Quando no processo se incorpore o solo existente, este deverá ser pulverizado previamente até obter uma
eficácia dos oitenta e cinco porcentos (85%) referida ao peneiro de 9.5 mm (3/8") e do setenta e cinco
porcento (75%) referida ao peneiro de 4.75 mm (No.4), entendendo por eficácia a relação entre as
percentagens que passam por peneiração em seco na obra e por peneiração húmida em laboratório.

Se o solo é difícil de pulverizar em estado natural, a operação se pode facilitar com um humedecimento
prévio, o qual não poderá transbordar a humidade óptima para a mescla.

Imediatamente antes de efectuar a mescla com a emulsão, verificasse-se a humidade, e se for necessário um
aumento dela, incorporasse-se a quantidade devida da água e se efectuará a homogeneização da mesma,
perfilando a superfície de modo que presente, aproximadamente, a secção indicada por projecto.

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A continuação, aplicasse-se a emulsão asfáltica por meio de um carro tanque irrigador, com a dosagem e
temperatura desenhadas, procedendo à mescla com a equipe aceita, até obter um produto homogéneo, de cor
uniforme e isenta de concentrações de ligante.

Deverá se checar o tempo de ruptura do emulsão para garantir que este misturado se faça em um período de
tempo inferior e assim nos assegurar da qualidade do misturado e além para assegurar adequada
laborabilidade da mescla.

Em caso de que a espessura de desenho exceda de quinze centímetros (15 cm), a construção da base deverá
fraccionar-se em dois (2) capas, preferivelmente de igual espessura.

Não se permitirá o tráfico até passados 5 dias depois da terminação da compactação.

A compactação se realiza com compactador de neumático de roda liso ou liso vibratório.

Controle de qualidade
Deveram efectuar-se ensaios para o controle de qualidade da mescla e de densidade e resistência dela logo
depois de compactada:

A. Qualidade da emulsão
Requer-se conhecer o tipo de emulsão, velocidade de ruptura e parâmetros de qualidade característicos da
emulsão utilizada na obra

B. Composição da mescla
a. Conteúdo de asfalto
Em muitos casos se exige a determinação em ao menos três amostras do asfalto residual. Isto deve
realizar-se cada 500 m de tratamento. Se permitira diferencia de só 0,5 % com o projecto original.

C. Qualidade da mescla
a. Resistência
Deverá se checar a resistência a compressão tomado duas amostra cada 500 m. A resistência a compressão
não poderá ser inferior aos 90 % da resistência alcançada no laboratório.
Em caso de rechaço, a capa de base estabilizada com emulsão asfáltica correspondente ao lance
controlado deverá ser levantada e corrigida

D. Qualidade do produto terminado

A superfície terminada deverá ter uma superfície uniforme.

E. Compactação
As determinações da densidade da capa compactada se realizassem em uma proporção de três medições
por cada 500 m a tresbolillo. Em todos os casos a densidade seca de campo deverá ser superior aos 95 %
da máxima de laboratório.
Requer-se dispor em obras de compactador tipo pau de macarrão liso vibratório e compactador de
neumáticos de rodas lisas.

F. Espessura
Sobre a base dos sítios escolhidos para o controle da compactação, determinasse-se a espessura meio da
capa compactada (em), o qual não poderá ser inferior a 0,9 do de desenho (ed).

G. Lisura
A superfície acabada não poderá apresentar, em nenhum ponto, zonas de acumulação de água, nem
irregularidades maiores de quinze milímetros (15 mm), quando se comprovar com uma regra de três
metros (3 m) colocada tanto paralela como perpendicularmente ao eixo da via.

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Resumindo: a seguir se mencionam os princípios fundamentais da estabilização com cada um dos
aglomerantes assinalados com antecedência.

Estabilização com cimento Portland.

A estabilização com cimento Portland consiste em uma mescla de solo e determinadas proporções de cimento
e água.

Os principais mecanismos de estabilização de solo com cimento Portland são:

 Reacção do cimento com a água formando uma pedra que une o esqueleto de areia.
 Reacção com a argila segundo suas três fases:

1.A hidratação provoca a formação de um gel de cimento na superfície do aglomerante argiloso. A cal
liberada durante a hidratação do cimento reage com a argila. A cal é rapidamente consumida e a argila
começa a degradar-se.
2.Progride a hidratação do cimento e se activa a degradação do aglomerante argiloso. A argila é
penetrada com profundidade pelo gel de cimento.
3.Interpenetrassem íntima do gel de cimento e o aglomerante argiloso, a hidratação do cimento contínua
mais lenta.

Ao estabilizar o solo com cimento se obtêm três estruturas:

 Uma matriz arenosa inerte aglomerada com cimento.

 Uma matriz argilosa estabilizada.
 Uma matriz de terra não estabilizada.

Estabilização com cal

A estabilização com cal se realiza a solos com alto conteúdo de argila. As proporções da cal estarão em
função do tipo de solo e de suas características plásticas.
A dosagem mais empregados ao estabilizar com cal segundo os efeitos que queiram obter, são as que se
referem a seguir:
 1% de CaO provoca uma reacção exotérmica de hidratação que seca a terra, perdendo de 0.5 a 1% de
água.
 2 ou 3% de cal provoca imediatamente a diminuição da plasticidade e a ruptura dos grumos.
 Para a estabilização ordinária se utilizam dose de 3 aos 14% de cal.
Uma vez misturado o solo com a cal, dentro do conjunto (solo - cal) produzem-se transformações, que
incidem nas características da mescla e variam determinadas propriedades.

Os efeitos que produzem a cal são:

- Massa volumétrica seca
- Resistência à compressão
- Resistência à tracção
- Variações de volumes

Estabilização com asfalto.

O mecanismo de estabilização quando se utiliza o asfalto é o seguinte:

O aglomerante se mescla com a terra, depois que a solvente ou a água se evaporam, os glóbulos de asfalto se
estendem em um filme sólido muito fino que adere as partículas de solo e as cobrem.
Para obter uma distribuição homogénea do asfalto na terra, é preferível utilizá-lo em técnicas que requeiram
da água.

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A dose clássica é de 2-3 % podendo chegar até um 8 %.

Os efeitos que produzem o asfalto são:

- Massa volumétrica
- Resistência à compressão
- Absorção
- Intumescimento.

A partir dos critérios estudados ao analisar as propriedades básicas e da classificação do solo e os conceitos
sobre estabilização, procede-se a determinar o estabilizador ou estabilizadores mais adequado às
características do solo e a possível fila de utilização.

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