UNIDADE II

Dosagem do Concreto

2. Dosagem do Concreto

2.1 Definição

Dosar um concreto é determinar a proporção adequada dos materiais que o compõe

(cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, água e, se for o caso, adições e aditivos), de
forma a atender as especificações de projeto (resistência aos esforços mecânicos e
condições de durabilidade) e as exigências da obra (trabalhabilidade,) da maneira mais
econômica possível. A dosagem assim realizada é conhecida como traço.

Conforme o conceito acima, custo é fator de extrema importância na produção de

concretos. Como normalmente o cimento é o componente mais caro, busca-se sempre
dosar um concreto com o menor consumo de cimento possível, desde que o valor
encontrado não interfira negativamente em outras características do concreto. O consumo
elevado de cimento, além de responsável pela elevação de custos, pode gerar uma série de
problemas, visto ser diretamente proporcional a este parâmetro a ocorrência de fissuras por
retração e a liberação de elevado calor de hidratação (Recena,1989).

2.2 Expressão de um traço

O traço de um concreto pode ser expresso na forma unitária 1 : m, onde:

1 – é a quantidade de cimento

m – quantidade de agregados total

O valor de m pode ser desdobrado em a + p (agregado miúdo + agregado graúdo).

Assim, o traço poderá ser expresso na forma desdobrada:

1:a:p:x (2.1)
Onde x é a relação água/cimento da mistura.

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2.3 Variáveis presentes

Teor de argamassa do traço (α), expresso em %. Influencia diretamente a trabalhabilidade

do concreto.

α = [(1 + a)/(1 + m)].100 (2.2)

Relação água/cimento (a/c), responsável direta pela resistência aos esforços mecânicos do
concreto. Quanto maior esta relação, menor a resistência. Normalmente é expressa por a/c
ou x.

Teor de água/materiais secos do traço (H), expresso em %, influenciado diretamente pelo

diâmetro máximo do agregado graúdo e pelo tipo de adensamento a ser utilizado.

H = [ x /(1 + m) ].100 (2.3)

Consumo de cimento/m3 de concreto (C), expresso em kg, cuja equação genérica é:

C = [(1000)/ (1/γc + a/γa + p/γp + a/c)] (2.4)

Onde:

1000 litros = 1m3 de concreto

γc – massa específica do cimento

γa – massa específica do agregado miúdo

γp – massa específica do agregado graúdo

a/c – relação água/cimento

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2.4 Leis Fundamentais

Lei de Abrams: “A resistência característica de um concreto, numa determinada idade (fcj),

é inversamente proporcional à relação água cimento (a/c)”.

A
f = (2.5)
cj
Ba / c

Onde:

A - valor normalmente na ordem de 1000

B – varia com a idade e qualidade do aglomerante e será tanto menor qunto maior forem
estes parâmetros.

Lei de Lyse: "A quantidade de água a ser empregada em um concreto confeccionado com
um determinado grupo de materiais (mesmos cimento, agregados miúdo e graúdo) para
obter-se uma dada trabalhabilidade, independe do traço deste concreto". Em outras
palavras, para um dado grupo de materiais, existe uma relação água/materiais secos (H)
constante para obter-se uma dada trabalhabilidade.

2.5 Processos de Dosagem

Para se atingir o proporcionamento ideal dos materiais para uma dada aplicação, pode-se
recorrer basicamente a dois processos:

- dosagem empírica; e

- dosagem experimental.

2.5.1 Dosagem Empírica

Denomina-se dosagem empírica, ao processo de seleção e proporcionamento dos materiais

constituintes do concreto baseado em valores médios de propriedades físicas e mecânicas
destes materiais, extraídos da experiência prévia de tecnologistas e de bibliografia

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específica sobre o assunto. A Tabela 2.1 traz valores médios das propriedades dos
materiais.

Tabela 2.1 – Valores médios das propriedades dos materiais

Massas específica aparente Massa Unitária
Material inchamento
(d – kg/dm3) (kg/dm3)
agregado basáltico 2,80 1,33 -
agregado granítico 2,65 1,30 -
seixo rolado 2,61 1,5 -
areia 2,62 1,5 1,31; 1,29; 1,25
cimento portland
3,15 1,5 -
comum
cimento portland
2,95 1,5 -
pozolânico

Este procedimento é recomendável em se tratando de obras de pequeno volume, pois

geralmente conduz a boas soluções, porém não otimizadas.

A norma brasileira permite que se dose um concreto de uma forma empírica (não
experimental) apenas para obras de pequeno vulto desde que sejam cumpridas as seguintes
condições:

- a quantidade mínima de cimento por m3 de concreto será 300kg;

- a proporção de agregado miúdo no volume do agregado total será fixada de

maneira a obter-se um concreto de trabalhabilidade adequada a seu emprego,
devendo estar entre 30% e 50%; e

- a quantidade de água será a mínima compatível com a trabalhabilidade

necessária.

A seguir será descrito um procedimento e serão apresentadas tabelas para que um

engenheiro seja capaz de dosar um concreto quando não dispõe de meios para executar uma
dosagem experimental. Cabe aqui lembrar que o critério de dosagem é o da resistência à
compressão do concreto definida em projeto estrutural. Quando existe critério de
durabilidade (concreto sujeito a ambientes agressivos) existem outros procedimentos.

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Para o desenvolvimento das equações envolvidas, será utilizada a seguinte notação:

a = kg de agregado miúdo por kg de cimento;

p = kg de agregado graúdo por kg de cimento;

m = kg de agregado total por kg de cimento (m = a + p);

x = kg de água por kg de cimento (relação água/cimento);

δa = massa unitária do agregado miúdo;

δp = massa unitária do agregado graúdo;

i = índice de inchamento da areia;

C = consumo de cimento por m3 de concreto;

H = relação água/materiais secos;

da = massa específica aparente do agregado miúdo;

dp = massa específica aparente do agregado graúdo;

dc = massa específica do cimento;

A norma NBR 12655:1996 estabelece que este tipo de dosagem só poderá ser empregado
em concretos com resistência característica igual ou inferior a 10MPa. Este procedimento
não conduz a uma estimativa de resistência à compressão do concreto.

Procedimento

1. Determinação da resistência de dosagem:

Normalmente o que aparece especificado num projeto estrutural é a resistência

característica à compressão do concreto (fck) aos 28 dias. Este fck representa o valor
abaixo do qual a ocorrência de resistências é mínima (pela Norma Brasileira, apenas 5%
dos valores).

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Como em dosagem se trabalha com valores médios (fcj), o primeiro passo é determinar este
valor. Utiliza-se a expressão:

fcj = fck + 1,65 Sd (2.6)

Onde:

Sd é o desvio-padrão de dosagem, cujo valor é função da forma com que o concreto será
proporcionado em obra. De acordo com a NBR 12655:1996, tem-se:

- Condição A: Proporcionamento em massa; correção da umidade; assistência de

profissional habilitado. Sd = 4 MPa

- Condição B: Cimento proporcionado em massa; agregados em volume; correção da

umidade; assistência de profissional habilitado. Sd = 5,5 MPa

- Condição C: Cimento proporcionado em massa; agregados em volume; controle da

umidade feito de forma expedita. Sd = 7,0 MPa

2. Determinação da relação a/c

Em função da resistência de dosagem desejada, e utilizando-se as expressões apresentadas

por Helene e Terzian (1993), em função do tipo de cimento, é determinada a relação a/c
adequada à mistura:

Cimento Portland Comum (CP I e CP I-S): x = 1,11 log (92,8/fc28) (2.7)

Cimento Portland de Alto Forno (CP III): x = 0,99 log (121,2/fc28) (2.8)

Cimento Portland Pozolânico (CP IV): x = 0,95 log (99,7/fc28) (2.9)

3. Determinação da relação água/materiais secos - H

O fator água/materiais secos (H) é função da dimensão máxima característica do agregado

graúdo e do tipo de adensamento a que o concreto estará sujeito em obra. Estes valores de
H conduzem a concretos com abatimentos na faixa de 6 a 9 cm (Tabela 2.2)

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 Tabela 2.2: Valores de H em função de φ máximo e tipo de adensamento
φ máximo Adensamento Manual Adensamento Vibratório
9,5 11,5 % 11,0 %
19 10,0 % 9,5 %
25 9,5 % 9,0 %
38 9,0 % 8,0 %
50 8,5% 7,5 %
Nota: Esta tabela foi desenvolvida para agregados comuns (areia média de rio, brita
de granito). Para seixo rolado, diminuir 1% em cada valor.

4. Determinação do traço unitário (m)

m = 100 (x / H) - 1 (2.10)

5. Determinação do agregado miúdo e agregado graúdo no agregado total

Para a determinação do teor de agregado miúdo no concreto é preciso antes que se conheça
o teor de argamassa (α ) adequado à mistura. Valores sugeridos de α estão apresentados na
Tabela 2.3.

Tabela 2.3: Valores do teor de argamassa em função do tipo de agregado graúdo e φ

máximo
φ máximo Brita granítica Brita basáltica Seixo rolado
9,5 55 % 57 % 53 %
19 53 % 55 % 51 %
25 51 % 53 % 49 %
38 49 % 51 % 47 %
50 47 % 49 % 45 %

Para o cálculo do agregado miúdo e graúdo no traço, deve-se utilizar as seguintes

expressões:

a = α (1 + m)/100 – 1 (2.11)
p=m-a (2.12)

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6. Cálculo do consumo de cimento/m3 de concreto

1000
C=
1 a p (2.13)
+ + +x
dc da dp

7. Conversão do traço em quantidades por m3

- Quantidade de agregado miúdo por m3 = C . a

- Quantidade de agregado graúdo por m3 = C. p

- Quantidade de água por m3= C. x

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2.5.1 Dosagem Experimental

Entende-se por dosagem experimental o processo de dosagem baseado nas características

específicas dos materiais que serão efetivamente empregados na obra. Desta forma, os
vários processos de dosagem experimental existentes exigem que sejam determinadas
algumas das propriedades anteriormente mencionadas no método de dosagem empírico.

Além disso, quase todos os métodos baseiam-se em duas leis fundamentais: Lei de Abrams
e Lei de Lyse.

Vários são os métodos de dosagem experimental do concreto já testados e conhecidos.

Serão descritos e exemplificados dois deles: ABCP/ACI e IPT/EPUSP.

2.5.1.1 Método da ABCP/ACI

O método baseia-se no fato de que cada tipo de agregado graúdo possui um volume de
vazios que será preenchido por argamassa. Além disso, deve existir uma parte de
argamassa adicional que servirá como lubrificante entre os grãos de agregado graúdo para
que se obtenha uma trabalhabilidade adequada. Esta quantidade de argamassa será então,
função da quantidade de vazios e do tipo de areia empregado, já que areias mais grossas
geram argamassas mais ásperas (menos lubrificantes).

Parâmetros de dosagem

- Materiais:

- Tipo, massa específica e nível de resistência aos 28 dias do cimento a ser utilizado;

- Análise granulométrica e massa específica dos agregados disponíveis;

- Massa unitária compactada do agregado graúdo.

- Concreto:

- A dimensão máxima característica admissível de acordo com a NBR 6118 deve ser:

- menor do que 1/4 da menor distância entre faces de formas

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 - menor do que 1/3 da espessura das lajes

- menor do que 5/6 do espaçamento das armaduras em camadas horizontais

- menor do que 1,2 vezes do menor espaçamento entre camadas na vertical

- menor do que 1/3 do diâmetro da tubulação (quando o concreto for

bombeado)

- Consistência desejada (Slump)

- Condições de exposição ou finalidade da obra

- Resistência de dosagem (fcj): função da resistência característica de projeto (fck)

Procedimentos

1 - Fixação da relação água/cimento:

Este fator poderá ser previamente fixado em função de critérios de durabilidade (Tabela
2.4):

Tabela 2.4: Valores da relação água/cimento em função das condições de exposição e tipo
de peça exposta.
Estrutura exposta à ação de água do
Tipo de Estrutura
mar ou sulfatada
Peças delgadas e seções com menos de 2,5 cm
0,40
de recobrimento da armadura
Outros 0,45
Nota: No caso da utilização de cimentos resistentes aos sulfatos, a relação a/c pode ser aumentada de 0,05.

Se não houver restrições quanto à durabilidade, a relação a/c será determinada por meio de
um gráfico em função da resistência de dosagem - fcj (Figura 2.1), determinada da mesma
forma já descrita na Unidade I:

fcj = fck + 1,65 Sd (2.14)

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Figura 2.1: Gráfico para a determinação da relação a/c em função de fcj aos 28 dias e da R
nominal do cimento (ABCP, 1998).

Em caso de não se dispor da resistência do cimento, deve-se utilizar o valor correspondente

a sua especificação (Ex: CP I 32 - entrar na curva correspondente a resistência 32 MPa).

Já se o do cimento utilizado não for Portland Comum, pode-se empregar as expressões

propostas por Helene, 1993 apresentadas na Unidade I.

2 - Determinação do consumo de água do concreto (Cag)

É feita em função da consistência e da dimensão máxima característica do agregado

(Tabela 2.5):

Tabela 2.5: Consumo de água (Cag) aproximado (l/m3)

Abatimento do Dimensão máxima característica do agregado graúdo (mm)
concreto (mm) 9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
40 a 60 220 195 190 185 180
60 a 80 225 200 195 190 185
80 a 100 230 205 200 195 190

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3 - Determinação do consumo de cimento (C) :

C ag
C= (2.15)
a
c

4. Determinação do consumo de agregados

4.1 Agregado graúdo (Cb):

Cb = Vc . Mc (kg/m3) (2.16)

onde Cb = consumo de agregado graúdo (por m3 de concreto)

Vc = volume compactado seco do agregado graúdo/m3 de concreto (Tabela 3)

Mc = massa unitária compactada do agregado graúdo

Tabela 2.6: Volume compactado seco (Vc) do agregado graúdo/m3 de concreto

MF Dimensão máxima Característica (mm)

9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765
2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745
3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725
3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705
3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685
3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665

Quando se utiliza mais de um tipo de agregado graúdo, o Cb pode ser dividido conforme a
Tabela 2.7:

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 Tabela 2.7: Proporcionamento sugerido dos agregados graúdos
Agregados Utilizados (φ máx em mm) Proporção (%)
9,5 - 19,0 30 - 70
19,0 - 25,0 50 - 50
25,0 - 38,0 50 - 50
38,0 - 50,0 50 - 50
Nota: No caso de concreto bombeado, a mistura 19,0 - 25,0 pode assumir a proporção 70% - 30%.
As mistura 25,0 – 38,0 e 38,0 – 50,0 não são bombeáveis.

Quando se deseja uma otimização do proporcionamento, deve-se estudar outras proporções

e determinar a massa unitária compactada (Mc). A solução escolhida deverá ser aquela que
conduza à maior Mc.

4.2 agregado miúdo (Cm):

Cm = [ 1 - ( c / dc + Cb / db + Cag / dag ) ] . dm (2.17)

Onde:
dc – massa específica do cimento;
dag – massa específica da água;
db – massa específica da brita;
dm – massa específica do agregado miúdo.

5 - Traço calculado:

1 : Cm/c : Cb/c : Cag/c

Observações finais

Este traço terá que ser testado em laboratório e, quando necessário, serão feitas as devidas
correções (teor de argamassa, relação água/materiais secos), sempre mantendo a relação
água/cimento constante.

Com o traço corrigido e mais dois traços ( um com maior e outro com menor relação
água/cimento e mantidos o teor de argamassa e relação água materiais secos) serão
confeccionados corpos-de-prova para ensaios de resistência à compressão. Com os valores
de resistência a 28 dias será construída uma curva de Abrams mais ajustada aos materiais
utilizados. Então, por interpolação, se achará o traço desejado.
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Este último procedimento, entretanto, é questionado por alguns tecnologistas por acharem
que o erro cometido ao se utilizar uma curva de Abrams genérica pode ser de mesma
magnitude de quando se utiliza uma curva de Abrams a partir de corpos-de-prova pois não
existe uma garantia de que o cimento fornecido ao laboratório para o estudo de dosagem
será exatamente o mesmo a ser empregado futuramente na obra.

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2.5.1.2 Método IPT/EPUSP

Este método, também conhecido como o método dos quatro quadrantes, baseia-se no ajuste
de curvas de resistência e trabalhabilidade em função dos requisitos estruturais e de
produção da estrutura no canteiro da obra.

Com os mesmo materiais que serão utilizados efetivamente em obra, produz-se um traço
piloto (m=5) em laboratório e determina-se experimentalmente o teor de argamassa ideal
(α) para obter-se um concreto com uma trabalhabilidade compatível com as exigências de
projeto.

Conhecido α produz-se dois novos traços, um mais rico (m = 3,5) e um mais pobre (m =
6,5). Estes três traços devem ser produzidos com a consistência (abatimento) igual ao
recomendado para a obra. Com estes traços são confeccionados corpos-de-prova para serem
ensaiados à compressão nas idades de interesse para o estudo (normalmente 3, 7 e 28 dias).

De posse dos resultados de resistência à compressão, são traçadas as curvas de Abrams.

Conhecidas as curvas de Abrams e a de Lyse (traço em função de a/c), determina-se por
interpolação o proporcionamento ideal do concreto. A Figura 2.2 mostra uma
representação gráfica do método.

Figura 2.2: Diagrama de dosagem do Método IPT/EPUSP (HELENE e TERZIAN, 1993)

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A seguir será descrito, passo a passo o procedimento para a obtenção do proporcionamento
de um concreto por este método. Estes procedimentos são uma síntese da metodologia
descrita por Helene e Terzian (1993).

Procedimento

1 - Dados iniciais:

Para iniciar-se o estudo, algumas informações de projeto e da obra (a exemplo do método

ABCP / ACI) são necessárias:

- Resistência característica do concreto à compressão (fck);

- Dimensão máxima característica do agregado graúdo. Se não constar do projeto

estrutural, adotar o menor valor obtido ao usar os seguintes critérios:

- Menor do que 1/4 da menor distância entre faces de formas

- Menor do que 1/3 da espessura das lajes

- Menor do que 5/6 do espaçamento das armaduras em camadas horizontais

- Menor do que 1,2 vezes do menor espaçamento entre camadas na vertical

- Menor do que 1/4 do diâmetro da tubulação (quando o concreto for

bombeado)

- Consistência do concreto (abatimento do tronco de cone). Usar a Tabela 2.8 como

referência.

Tabela 2.8: Consistência do concreto em função do tipo de elemento estrutural,

para adensamento mecânico

Elemento Estrutural Abatimento mínimo (mm)

Pouco armada Muito Armada
Laje 60 ± 10 70 ± 10
Viga e parede armada 60 ± 10 80 ± 10
Pilar de edifício 60 ± 10 80 ± 10
Paredes de fundação, sapatas,
60 ± 10 70 ± 10
tubulões

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 Obs: Quando o concreto for bombeado, a consistência mínima ser 80 mm, no
máximo. Quando a altura para bombeamento for acima de 30m, considerar o limite
para a consistência na saída da tubulação.

- Condições de durabilidade: Serão determinantes de relação água/cimento mínima.

- Peças protegidas e sem risco de condensação de umidade: a/c ≤ 0,65

- Peças expostas a intempéries, em atmosfera urbana ou rural: a/c ≤ 0,55

- Peças expostas a intempéries, em atmosfera industrial ou marinha: a/c ≤ 0,48

2 - Cálculo da resistência de dosagem:

Adota-se a equação constante na NBR 6118:

fcj = fckj + 1,65.Sdj (2.18)

Onde:
fcdj= Resistência à compressão de dosagem, a j dias de idade (em geral, 28 dias), em MPa

fckj= Resistência à compressão característica, a j dias de idade (em geral, 28 dias),em MPa

Sdj = Desvio-padrão de dosagem, referido à idade j (em geral, 28 dias), em MPa

O desvio-padrão pode ser calculado através da expressão abaixo, desde que se disponha de
dados históricos de produção suficientes (acima de trinta exemplares):

Sd2 = [Sd12 . (n1-1) + Sd22 . (n2-1) ...+ Sdp2 . (np-1)] / [(n1-1) + (n2-1) ...+ (np-1)] (2.19)

Onde:

Sdi = Desvio-padrão obtido de amostras com ni > 6 exemplares

ni = Número de exemplares de cada amostra em questão

∑ni ≥ 30 exemplares

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No caso comum, onde não se dispõe de tais dados durante o processo de dosagem, pode-se
adotar subjetivamente os valores sugeridos por Helene, 1993, um pouco menos
conservadores do que os propostos na NBR 6118, (apresentados para dosagem empírica).

Sdj = 3 MPa, sempre que a produção for em massa, com controle rigoroso da umidade dos
agregados e equipe bem treinada.

Sdj = 4 MPa, sempre que a produção for em volume, com controle rigoroso da umidade dos
agregados e equipe bem treinada.

Sdj = 5,5 MPa, sempre que a produção for em volume, e com equipe nova em fase de
adaptação

3 - Cálculo da relação água/cimento (a/c)

A determinação da relação água/cimento pode ser feita experimentalmente, pela construção

de curvas de Abrams para os materiais disponíveis para a dosagem, ou pelo uso de
expressões obtidas de bibliografia. A determinação experimental, geralmente mais precisa,
possui a desvantagem do tempo exigido para a obtenção dos valores necessários à
construção da curva (28 dias no mínimo).

A confecção dos corpos-de-prova para a obtenção destes valores será descrita no ítem "5"
do presente procedimento.

O uso de expressões como as propostas por Helene (1993) (apresentados para dosagem
empírica) possui a vantagem de reduzir o tempo de execução do estudo de dosagem, uma
vez que o ajuste da trabalhabilidade é um processo rápido. Por outro lado, leva a resultados
menos otimizados. Assim, quando se dispõe de pouco tempo para a elaboração da dosagem,
usa-se inicialmente as equações propostas por Helene e Terzian (1993). Assim, tão logo o
os resultados da curva de Abrams real (fcj), para a dosagem em questão estiverem
disponíveis, deve-se proceder aos ajustes necessários de forma a otimizar a produção do
concreto.

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4 - Estudo experimental para ajuste da trabalhabilidade da mistura

Nesta fase, busca-se otimizar o proporcionamento entre argamassa e agregado graúdo de

modo a obter-se um concreto trabalhável, na consistência requerida.

Para tanto, deve-se preparar um concreto de traço 1 : 5 (cimento : agregados) em massa,

com um teor de argamassa (α) bastante baixo (40% como sugestão). Neste caso o traço
desdobrado seria:

a = α (1 + m)/100 - 1

a = 40 (1 + 5,0)/100 - 1 = 1,4

p = 5,0 - 1,4 = 3,6

Calcula-se e pesa-se então a quantidade de materiais a serem colocados na betoneira do

laboratório, em função de sua capacidade. Como a quantidade de água não é previamente
conhecida, pode ser estimada por meio da Tabela 2.9.

Tabela 2.9: Valores de H em função doφ max e do tipo de adensamento

φmax Adensamento Manual Adensamento Vibratório

9,5 11,5 % 11,0 %
19 10,0 % 9,5 %
25 9,5 % 9,0 %
38 9,0 % 8,0 %
50 8,5% 7,5 %

Par iniciar o estudo propriamente dito, deve-se primeiramente executar a "imprimação" da

betoneira com uma pequena porção de material com este traço e quantidade de água
suficiente para obter uma mistura capaz de "sujar" as paredes da betoneira. Segue-se a
produção do concreto, tomando-se o cuidado no acréscimo da água para que a
trabalhabilidade desejada seja alcançada.

Após um tempo adequado de mistura (3 minutos) deve-se desligar a betoneira, fazer uma
raspagem de suas pás e, com uma colher de pedreiro, promover uma mistura deste material
com aquele presente no fundo da cuba. Avalia-se então, com o auxílio desta mesma colher,
se o teor de argamassa é suficiente para a mistura. Isto é feito, passando-se o instrumento
sobre a superfície do concreto e "cortando" a massa com a lâmina verificando a aspereza
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das superfícies obtidas. Outro teste é o erguimento de uma porção deste concreto com a
colher. A presença de material graúdo se desegregando da massa é um indicativo da falta de
argamassa no material.

Após este procedimento, são realizados acréscimos de cimento, areia e água na massa, de
modo a aumentar α de 2 em 2%, mantendo o traço m = 5. Em seguida, para cada nova
situação, verifica-se a trabalhabilidade da mistura como anteriormente descrito.

Ao determinar-se αi em que a superfície do concreto apresenta-se sem vazios e ao erguer o

concreto com a colher de pedreiro percebe-se uma massa compacta e sem segregação,
termina-se esta fase de ajuste. Como esta etapa em geral toma algum tempo, o material
deve ser descartado, uma vez que parte da água da mistura já pode ter sido perdida por
evaporação.

Deve-se então, pesar novas quantidades de material de modo a manter-se m = 5 com um

valor de α = αi + (2 a 4%). Este acréscimo visa prevenir a perda de trabalhabilidade devida
ao lançamento do concreto em peças densamente armadas ou com uma grande relação
área/volume de forma.

Com este traço, ajusta-se a quantidade de água para obter-se a consistência requerida e
determina-se a relação água/materiais secos (H) real da mistura.

Na determinação da consistência (slump) deve-se comprovar a adequação do teor de

argamassa escolhido. Isto se faz pela observação da superfície do material após a retirada
do molde e pela verificação do seu comportamento após ser golpeado lateralmente com a
haste de socamento do ensaio. Se a superfície não apresentar vazios e se o material ao ser
golpeado adensa sem segregação, o valor de α está adequado.

5 - Construção das curvas de dosagem

Com o material confeccionado anteriormente, deve-se determinar a massa específica do

concreto e moldar corpos-de-prova para serem rompidos nas idades de interesse
(geralmente 3, 7 e 28 dias) - um par por idade.

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A seguir, deve-se confeccionar novas misturas com traços de 1 : 3,5 e 1 : 6,5 mantendo-se
o mesmo valor de α e H. Com elas, repete-se os ensaios para determinação da resistência à
compressão e massa específica citados anteriormente.

A determinação do consumo de cimento real de cada traço é feita por meio da massa
específica do concreto, pelo seguinte procedimento:

- Preenche-se a forma do ensaio de massa específica, de volume conhecido (V1);

- Após o processo de adensamento, para todos os traços testados, determina-se a

massa do material colocado na forma (M1, M2 e M3);

Os valores de c1, c2 e c3 são determinados por regra de três através do seguinte

procedimento:

c1 = 1000 .M1 / [V1 . ( 1 + 3,5 + a/c1)]

c2 = 1000 .M2 / [V1 . ( 1 + 5 + a/c2)]

c3 = 1000 .M3 / [V1 . ( 1 + 6,5 + a/c3)]

Os dados da dosagem IPT/EPUSP são resumidos conforme a Tabela 2.10.

Tabela 2.10 – Resumo da dosagem IPT/EPUSP

Traço Relação Resistência à Consumo de cimento

(m) água/cimento (a/c) Compressão (fcj) (kg/m3)
3,5 a/c1 fcj1 c1
5,0 a/c2 fcj2 c2
6,5 a/c3 fcj3 c3

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Com estes resultados determina-se os coeficientes das expressões abaixo:

fcj = k1 / k2a/c "Lei de Abrams"

Onde:

k1= 101/3. (log fcj1 + log fcj2 + log fcj3 – b.(a/c1 + a/c2 + a/c3)

k2 = 10-b

b = log fcj1.(2.a/c1 - a/c2 - a/c3) + log fcj2.(2.a/c2 – a/c1 – a/c3) + log fcj3.(2.a/c3 – a/c1 – a/c2)
2. (a/c12 + a/c22 + a/c32) – 2. (a/c1.a/c2 + a/c1.a/c3 + a/c2.a/c3)

m = k3 + k4 . a/c "Lei de Lyse"

k3 = 5 – [k4(a/c1 + a/c2 +a/c3)/3]

k4 = 3,5.a/c1 + 5.a/c2 + 6,5.a/c3) – 5.(a/c1 + a/c2 + a/c3)

(a/c12 + a/c22 + a/c32) – (a/c1 + a/c2 + a/c3)2/3]

c = 1000 / (k5 + k6 . m) "Lei de Molinari"

k5 = [(1000/3). (1/c1 + 1/c2 + 1/c3)] – 5.k6

k6 = (1000/3).(1/c3 – 1/c1)

Outra maneira de fazer a determinação dos coeficientes das equações acima é por meio do
“Método dos Mínimos Quadrados”, ou seja, as expressões da Lei de Abrams e Lei de
Molinari dão linearizadas e calculam-se os coeficientes A e B de cada reta. Da Lei da Lyse,
calcula-se diretamente A e B, uma vez que ela já representa a equação de uma reta.

y = A + B.x

A = (Σy – B.Σx)/n

B = n.Σx.y - Σx.Σy
n.Σx2 – (Σx)2

n = número de traços (3)

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