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CONCRETO
1. INTRODUÇÂO:
Entendemos como "concreto", uma mistura homogênea de cimento, aditivos, água, areia e pedra britada que,
quando no estado plástico propicia trabalhabilidade suficiente para moldá-lo de formas mais variadas,
endurecendo com o passar do tempo devido à hidratação do cimento, transformando-se em uma espécie de
rocha artificial.
Denominamos de pasta o conjunto de cimento e água. Adicionando-se agregado miúdo à pasta, temos a
argamassa. Acrescentando-se à argamassa um agregado graúdo, temos então o concreto.
A função da pasta no concreto é de:
• preencher os vazios entre os agregados, envolvendo-os e dando a possibilidade de manuseio quando
misturados recentemente.
• aglutinar os agregados no concreto endurecido, dando ao conjunto resistência aos esforços mecânicos,
durabilidade à ação de agentes agressivos e relativa impermeabilidade.
O agregado tem as seguintes funções:
• contribuir para a diminuição do fenômeno da retração.
• redução de custo.
• melhorar a resistência aos esforços mecânicos, desgastes e ação de intempéries.
Atualmente, é comum a utilização de um novo componente - os “aditivos”, destinados a melhorar ou conferir
propriedades especiais ao concreto. Como o “Concreto de Alto Desempenho” - CAD. É um concreto obtido
com um aditivo superfluidificante e com a adição de sílica ativa. O CAD é um concreto com propriedades
superiores às do concreto tradicional, sobretudo quanto à durabilidade e à resistência. Ele é mais resistente,
menos poroso, mais impermeável, mais resistente à ambientes agressivos, apresentando maior proteção para
as armaduras e possui maior durabilidade. Enquanto as resistências características (fck) dos concretos
tradicionais normalmente não ultrapassam 21 MPa, com o CAD é possível se atingir resistências superiores a
100 MPa
Dentre os inúmeros trabalhos de engenharia, salientamos uma pequena atividade, entretanto, de importância
gigantesca, a qual identificamos como tecnologia básica aliada à aplicação do concreto em obras, que consiste
em uma série de operações ou serviços complementares que devem ser executados e controlados de forma a
obter, a partir das etapas de trabalho componentes, obras de engenharia civil que atendam os projetos em
todos os aspectos, sendo eles econômicos, durabilidade, estética, produtividade, etc.

2. PROPRIEDADES DO CONCRETO:
O concreto além de ser econômico, deve oferecer condições adequadas de utilização e durabilidade,
assegurando o desempenho das peças produzidas com seu emprego. Portanto, salientamos neste trabalho
algumas propriedades, a saber:

2.1.CONSISTÊNCIA:
É uma propriedade ligada ao concreto fresco, relacionada com a mobilidade da massa e a coesão entre os
elementos componentes, que interessa nas operações de transporte, lançamento e adensamento, podendo
conceituá-la como sendo o grau de umidade do concreto, intimamente ligada com o grau de plasticidade da
massa, ou seja, a maior ou menor facilidade de deformar-se sob a ação de cargas. Está ligada com a
trabalhabilidade, sendo um dos principais fatores que a influencia, mas não devendo ser confundida com ela.
Em cada caso o concreto deve ter consistência tal que, seu transporte, lançamento e adensamento se
processem de forma que a massa se apresente homogênea e sem vazios.
A consistência do concreto vai depender em síntese dos seguintes fatores:
• da consistência da pasta, que está relacionada com o fator água/cimento.
• da espessura da película de pasta que envolve os grãos, que por sua vez depende da quantidade e
composição granulométrica do agregado.
• do uso de aditivos (dispersores, densificadores, retardadores, aceleradores e incorporadores de ar).
Vários métodos foram desenvolvidos para se determinar a consistência do concreto, no entanto, são
meramente comparativos. O que se usa normalmente nas obras é o método do abatimento do tronco de cone
(Slump), que é regulado pela ABNT NBR NM 67:1998. (ver Anexo I), ou de espalhamento e habilidade
passante em fluxo livre, no caso de concreto auto adensável, conforme a ABNT NBR 15823-2:2010 e ABNT
NBR 15823-3:2010, respectivamente.

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A indicação de um determinado valor de slump para um concreto é apenas uma referência e não uma medida
tal que se possa dizer que, ele tenha a mesma trabalhabilidade de um outro concreto, de traço diferente e que
tenha o mesmo valor de slump.
O Slump é apenas uma medida de tendência, de comparação. Por exemplo, se fixarmos um traço e esse traço
der slump 6 e no transcorrer da obra, mantidos os mesmos materiais, vir a dar 7 ou mais, significa que está
sendo adicionado maior quantidade de água na mistura.

OBS.: Atualmente a medida do abatimento é expressa em mm.

2.2.TRABALHABILIDADE:
A trabalhabilidade não é apenas uma característica intrínseca do concreto, como a consistência, mas envolve
também a natureza da obra e os métodos empregados para o seu transporte, lançamento e adensamento.
Assim, a forma e dimensões das peças, a quantidade de armadura, o tipo de adensamento (manual ou
mecânico), etc., vai exigir concretos de diferentes trabalhabilidades, pois ele pode ser trabalhável em um caso
e não ser em outro.
A trabalhabilidade do concreto é fundamental para se conseguir compactação que assegure a máxima
densidade possível, com a aplicação de uma quantidade de trabalho compatível com o processo de
adensamento a ser empregado.
Alguns fatores afetam a trabalhabilidade, tais como:
a) Fatores internos:
-consistência, que pode ser identificada pela relação água/cimento ou teor de água/materiais secos;
-traço, definida pela proporção entre cimento e agregado;
-granulometria do concreto, que corresponde à proporção entre agregado graúdo miúdo;
-forma dos grãos dos agregados, em geral dependendo do modo de obtenção (agregado em estado
natural ou obtido por britagem);
-aditivos, com finalidade de influir na trabalhabilidade, normalmente denominados plastificantes.
b) Fatores externos:
-tipo de mistura (manual ou mecânica);
-tipo de transporte, quer quanto ao sentido vertical ou horizontal, quer quanto ao meio de transporte (em
guinchos, vagonetes, calhas ou bombas);
-tipo de lançamento, de pequena ou grande altura (por pás, calhas, trombas de elefantes, etc);
-tipo de adensamento, que pode ser manual, vibratório, vácuo, centrifugação, etc.
-dimensões e armadura de peça a executar.

2.3.RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS:

O concreto é um material que resiste bem aos esforços de compressão e mal aos de tração. Sua resistência à
tração é da ordem da décima parte da resistência à compressão.

Resistência à Compressão: É o esforço que tende a causar diminuição das dimensões da peça na direção de
sua aplicação. A resistência oferecida pela peça é chamada de Resistência à Compressão, expressa em
(Mpa), sendo identificada pela sigla fc. Sendo a resistência média do concreto à compressão, prevista para a
idade de j dias, representada pela sigla fcmj e a resistência característica do concreto à compressão,
representada pela sigla fck, definida pelo projetista da estrutura e garantida pelo executor da obra, de forma

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que os esforços atuantes não destruam as peças. Pode ser solicitada para qualquer idade, porém muito bem
detalhada no projeto. Em termos de composição do concreto, quando se elabora a dosagem, estima-se os
valores médios do mesmo com base no fck, sendo esta relação:
fcmj = fckj+ 1,65.Sd
Onde:
fcmj é a resistência média do concreto à compressão, prevista para a idade de j dias, expressa em
megapascal (MPa);
fckj é a resistência característica do concreto à compressão, aos j dias, expressa em megapascal (MPa);
sd é o desvio-padrão da dosagem, expresso em megapascal (MPa).
O valor do desvio padrão depende da condição específica da obra.
Quando o concreto for elaborado com os mesmos materiais, mediante equipamentos similares e sob condições
equivalentes, o valor numérico do desvio-padrão deve ser fixado com no mínimo 20 resultados consecutivos
obtidos no intervalo de 30 dias, em período imediatamente anterior. Em nenhum caso, o valor de Sd adotado
pode ser menor que 2 MPa.
No início da obra, ou em qualquer outra circunstância em que não se conheça o valor do desvio padrão, deve-
se adotar para o cálculo da resistência de dosagem os desvios em função do tipo e condições de controle a
serem empregados (ABNT NBR12655:2015), que deve ser mantida permanentemente durante a construção.
CONDIÇÃO A: Sd = 4,0 MPa
- aplicável a todas as classes de concreto: o cimento e os agregados são medidos em massa, a água de
amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos
agregados;
CONDIÇÃO B: Sd = 5,5 MPa
- aplicável às classes C10 a C20: o cimento é medido em massa, a água de amassamento é medida em
volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em massa combinada com volume. Por massa
combinada com volume, entende-se que o cimento seja sempre medido em massa e que o canteiro deva
dispor de meios que permitam a confiável e prática conversão de massa para volume de agregados, levando
em conta a umidade da areia
CONDIÇÃO C: Sd = 7,0 MPa
- aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15 (fck 10 e 15 MPa): o cimento é medido em massa, os
agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume e a sua quantidade é
corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da determinação da consistência do concreto,
conforme disposto na ABNT NBR NM 67:1998, ou outro método normalizado.
A verificação da resistência à compressão é avaliada através de corpos de prova cilíndricos de 100x200 mm
ou150x300mm, moldados e ensaiados de acordo com as normas ABNT NBR 5738:2015/er1:2016 e ABNT
NBR 5739:2007, respectivamente.
A idade normal do concreto para os ensaios de ruptura por compressão (quando não especificado) é de 28
dias.
Se j < 2 dias, a resistência correspondente poderá ser obtida pelo quadro abaixo recomendado pelo CEB/72
onde fornecem os valores de fcj/fc28
IDADE j DO CONCRETO 3 7 28 90 360
Cimento Portland Comum 0,40 0,65 1,00 1,25 1,35
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial 0,55 0,75 1,00 1,15 1,20

Os principais fatores que afetam a resistência mecânica são:

- Relação água/cimento;
- Idade;
- Forma e granulometria dos agregados;
- Tipo de cimento;
- Formato e dimensão dos corpos de prova;
- Velocidade de aplicação da carga de ensaio;
- Duração da carga;
- Retração.
Resistência à Abrasão: É a resistência ao arrancamento dos componentes do concreto após o endurecimento,
em situações como solicitação de veículos ou máquinas, causando desgaste na superfície. Esta resistência
tem influencias direta do consumo de cimento, da relação a/c, do adensamento e a cura aplicada ao concreto.
Resistência à Tração na Flexão: É a resistência ao esforço aplicado sobre uma peça apoiada em outro

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elemento, que por deformação excessiva se rompe. Essa característica é importantíssima na execução de
pavimentos e pisos industriais de concreto.

2.4.DURABILIDADE:
Entende-se por durabilidade a capacidade de preservação das características mínimas (desempenho) ao longo
da vida útil da estrutura, mesmo sujeita às condições adversas de utilização, ou seja, do tipo de ataque, físico
ou químico, a que o concreto será submetido (tabela I). Assim, atendidas as demais recomendações da norma,
a durabilidade das estruturas é altamente dependente das características e qualidade do concreto e da
espessura de recobrimento da armadura (tabelas II e III).
Tabela I - Classes de agressividade ambiental (ABNT NBR 6118:2014):
Classe de Risco de
Classificação geral do tipo de
agressividade Agressividade deterioração da
ambiental ambiente para efeito de projeto estrutura
Rural
I Fraca Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana 1) 2) Pequeno
1)
Marinha
III Forte Grande
Industrial 1) 2)
Industrial 1) 3)
IV Muito Forte Elevado
Respingos de maré
1)
pode-se admitir um microclima com classe de agressividade um nível mais brando para ambientes internos secos (salas,
dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com
concreto revestido com argamassa e pintura).
2)
Pode-se admitir uma classe de agressividade um nível mais brando em: obras em regiões de clima seco, com umidade relativa
do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos, ou regiões onde
chove raramente.
3)
Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em indústrias de celulose e papel,
armazéns de fertilizantes, indústrias químicas.

Tabela II – Correspondência entre classe de agressividade e qualidade do concreto

Classe de agressividade ambiental (tabela I)
Concreto (1) Tipo (2)
I II II IV
Relação a/c em
CA  0,65  0,60  0,55  0,45
massa
Classe de concreto
CA  C20  C25  C30  C40
(NBR 8953)
Consumo de
cimento Portland
CA ≥260 ≥280 ≥320 ≥360
por metro cúbico de
concreto (Kg/m3)
Notas:
1) O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir com os requisitos estabelecidos na ABNT NBR 12655:2015.
2) CA corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado.

Tabela III – Agressividade ambiental x cobrimento nominal

Classe de Agressividade ambiental (tabela I)
Componente
Tipo de Estrutura I II III IV 2)
ou elemento
Cobrimento nominal em mm
1)
Laje 20 25 35 45
Viga e Pilar 25 30 40 50
Concreto armado Elementos
estruturais
30 40 50
em contato
com o solo
1)
Para a face superior de lajes e vigas que serão revestidas com argamassa de contrapiso, com revestimentos finais secos tipo
carpete e madeira, com argamassa de revestimento e acabamento tais como pisos de elevado desempenho, pisos cerâmicos, pisos
asfálticos e outros tantos, as exigências desta tabela podem ser substituídas por cnom  Ø da barra, não inferior a 15 mm.
2)
Nas superfícies expostas a ambientes agressivos, como reservatórios, estações de tratamento de água e esgoto, condutos de
esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes química e intensamente agressivos, devem ser atendidos os
cobrimentos da classe de agressividade IV.

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2.5.PERMEABILIDADE E ABSORÇÃO:
O concreto é um material que, por sua própria constituição é necessariamente poroso, pois não é possível
preencher a totalidade dos vazios do agregado com uma pasta de cimento
Permeabilidade é a capacidade de evitar (ou não) a penetração de líquidos e/ou agentes agressivos. A
penetração de líquidos nas peças de concreto provoca a retirada de materiais e/ou a oxidação das barras de
aço em concreto armado e/ou protendido. A oxidação provoca um aumento considerável da seção das
armaduras que ocasiona tensões de tração no concreto, resultando em trincas e eventualmente quebra de uma
seção do concreto ao redor das armaduras, agravando consequentemente, a deterioração. A resistência aos
ataques químicos de agentes agressivos também é muito influenciada pela permeabilidade, pois havendo
penetração de líquido ou gás na estrutura, há uma aceleração do processo, diminuindo a durabilidade.
Absorção é a propriedade segundo a qual o concreto retém a água em seus poros e condutos capilares.
Enquanto a porosidade se refere à totalidade dos vazios e a absorção é função dos poros que têm
comunicação com o exterior, a permeabilidade tem relação com a continuidade destes canais.
Os fatores que afetam a porosidade, a absorção e a permeabilidade acham-se agrupados abaixo:
a) Materiais constituintes:
Água - quantidade e pureza
Cimento- composição e finura
Agregados - graúdo e miúdo em termos de quantidade, tipo, dimensão máxima, granulometria e impurezas.
Aditivos - quimicamente ativos ou inertes.
b) Métodos de preparação:
Mistura
Lançamento
Adensamento
Acabamento.
c) Condições posteriores:
Idade
Cura
Condições dos ensaios.
A porosidade de um concreto depende não só da sua constituição, mas também do adensamento que é dado a
ele.
O uso de impermeabilizante, que se requer em alguns casos, deve ser precedido de ensaios para avaliar os
seus efeitos.

2.6.COESÃO:
Propriedade de manter a união de seus materiais constituintes durante a fase de transporte e aplicação do
concreto.
É influenciada pelos seguintes fatores:
• teor de finos – quanto mais material sólido fino, maior a coesão;
• ar incorporado;
• proporção de água – o excesso provoca a segregação mistura.

2.7.EXSUDAÇÃO:
A exsudação é uma forma particular de segregação, em que a água de amassamento tende a vir à superfície
do concreto recém lançado, motivada pela maior ou menor impossibilidade que apresentam os materiais
constituintes, de manter a água de mistura dispersa na massa.
Como resultado da exsudação, o topo de cada camada de concreto pode tornar-se muito úmido e impedir que
a água se evapore pela camada que lhe é superposta, resultando em uma camada de concreto poroso, fraco e
de pouca durabilidade. Também a água ao subir à superfície pode carregar partículas mais finas de cimento,
formando a chamada nata. Esta nata impede a ligação de novas camadas de material, devendo ser removida
cuidadosamente.
Outro efeito nocivo da exsudação é a formação de uma película de água envolvendo as barras metálicas da
armadura, diminuindo a aderência. Essa exsudação pode ser controlada pelo proporcionamento adequado de
um concreto trabalhável, evitando-se o emprego de água além do necessário.

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2.8. MASSA ESPECÍFICA

A massa específica do concreto normalmente utilizada é a massa da unidade de volume incluindo os vazios.
Essa massa específica varia entre 2.300 kg/m3 e 2.500 kg/m3. É usual tomar para o concreto simples 2.400
kg/m3 e 2.500 kg/m3 para concreto armado.
Com a utilização de agregados leves, é possível reduzir esse valor (da ordem de 1.800 kg/m 3).
Em alguns casos, especialmente para paredes de salas de reatares atómicos, usam-se concretos pesados, em
que o agregado graúdo é barita (em torno de 3.700 kg/m 3)

3. MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO

3.1.CIMENTO
O estudo deste componente (definição, características, propriedades, etc. já foram estudadas anteriormente).
Armazenamento do cimento ensacado
O Cimento Portland ao sair da fábrica vem acondicionado em sacos de várias folhas de papel Kraft,
apresentando-se finamente pulverizado e praticamente seco, devendo permanecer nestas condições até o
momento da sua utilização.
Quando o intervalo de tempo decorrido entre a fabricação do cimento e o seu emprego não for
demasiadamente grande, a proteção oferecida pelo invólucro original, desde que mantido integro é em geral
suficiente.
Quando, ao contrário, o período de armazenamento for longo, devem ser tomadas algumas precauções
suplementares para que a integridade das características iniciais do aglomerante seja preservada, como
reembalar em sacos plásticos, por exemplo.
A principal causa da deterioração do cimento é a umidade que absorvida pelos seus grãos, hidrata-os pouco a
pouco, reduzindo-lhes sensivelmente a atividade.
O cimento hidratado é facilmente reconhecível, bastando esfregá-lo entre os dedos para sentir-se que já não
está finamente pulverizado (grãos impalpáveis) podendo-se constatar mesmo, a presença de torrões (grumos)
e pedras, que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação quando diz-se popularmente que o cimento
está empedrado.
O cimento pouco afetado pela umidade pode ainda ser utilizado, desde que seja previamente peneirado em
malha de pequena abertura, que permita a eliminação da parte mais atingida. Este cimento só poderá ser
empregado em serviços onde não sejam necessárias grandes resistências, por exemplo, contrapisos, calçadas
etc. Para outras aplicações, o cimento apresentando o mais leve indício de hidratação, deve ser submetido a
cuidadoso exame em laboratório, que dirá da conveniência ou não do seu aproveitamento, indicando, em caso
afirmativo, as medidas acauteladoras a serem tomadas. Sabe-se que pequenas regiões com resistências
mecânicas abaixo das especificadas, pode provocar ruína total da estrutura de concreto. E aconselhável, em
relação ao armazenamento do cimento exigir sempre as condições ideais, mesmo que a um maior custo.
Lembrando que elas de nada adiantarão se não forem tomados cuidados no transporte, pois o cimento poderá
se hidratar, senão for transportado de forma correta.
Para o estoque de cimento a pilha não deve ser constituída de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de
armazenamento for no máximo de 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos. Lotes recebidos em épocas
diversas não podem ser misturados, mas devem ser colocados separadamente de maneira a facilitar sua
inspeção e seu emprego na ordem cronológica de recebimento. Cuidados especiais no armazenamento são
necessários, quando estiver sendo utilizado cimento de marcas, tipos e classes diferentes, impedindo a troca
involuntária.
As pilhas de cimento devem ser feitas sobre estrado construído a altura de 30 cm acima do piso, para que
impeçam o contato direto do cimento com o piso do depósito e não podem estar em contato com as suas
paredes ou o seu teto, guardando destes, distâncias mínimas de 30 cm para as paredes e 50 cm para o teto.
A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um período de produção
máxima, sem reabastecimento.
Quando a temperatura do cimento entregue superar 350C, as pilhas de armazenamento devem ter no máximo
5 sacos e estarem espaçadas pelo menos 30 cm uma da outra, para favorecer o resfriamento deste. Não é
aconselhável o uso do cimento com temperatura acima de 700C.

3.2.ÁGUA
As águas potáveis são presumivelmente satisfatórias para o preparo do concreto. O efeito das impurezas na
água de amassamento depende da natureza e o teor das substâncias encontradas tais como óleos, ácidos e
matéria orgânica. Somente ensaios de laboratórios poderão julgar se uma água suspeita pode ser utilizada ou
não no preparo do concreto.

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3.3.AGREGADOS
O estudo destes componentes (definição, características, propriedades, etc. já foram estudadas anteriormente).
▪ Recebimento na Obra
Algumas obras apresentam grande variabilidade no recebimento dos agregados, algumas vezes por motivo de
abastecimento regional, ou mesmo econômico.
A variabilidade dos agregados durante a produção do concreto prejudica sobremaneira sua homogeneidade e
características mecânicas. O material recebido sendo de granulometria mais fina que o material usado na
dosagem original do concreto, necessita uma maior quantidade de água para manter a mesma trabalhabilidade
e, consequentemente, há redução na resistência mecânica. Se ocorrer o inverso, da granulometria ser mais
grossa, há um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, e como consequência um aumento na
resistência mecânica pela diminuição da relação água/cimento, o qual é desnecessário, pois o mesmo deve
atender a resistência especificada em projeto e não ultrapassá-la em demasia, tornando-se antieconômico.
Este fato provoca no concreto uma redução na quantidade de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade
de reter água em seu interior, provocando a exsudação no mesmo.
▪ Recomendações para Recebimento dos Agregados
A chegada dos agregados para utilização em concreto deverá ser comunicada ao responsável da obra e a
fiscalização, juntamente com informações sobre sua procedência, quantidade e local de armazenamento.
Os agregados recebidos devem ser praticamente isentos de materiais de contaminação, tais como, siltes,
carvão, húmus ou outros tipos de matéria orgânica.
Os agregados recebidos na obra devem ser os mais próximos possíveis dos agregados utilizados no estudo de
dosagem, sendo, portanto, necessário a permanência na obra de amostras de referência de aproximadamente
5 kg de cada fração, para comparação visual e dos resultados da caracterização do material obtidos
anteriormente em laboratório.
Observando visualmente qualquer variação granulométrica no material, deve-se solicitar imediatamente a
determinação do Módulo de Finura do agregado para comparar com o de referência, não devendo este variar
para mais ou para menos em 0,20. Deve-se completar a investigação no caso de dúvida sobre a variação da
granulometria do agregado recebido, com a verificação direta do comportamento do concreto com a
determinação dos seguintes parâmetros: consistência, massa especifica, consumo de cimento por metro
cúbico de concreto, relação água/cimento e resistência à compressão axial a pequena idade (3 dias). Ao se
obter variações significativas nestes parâmetros, comparados ao concreto de referência, deve-se
imediatamente corrigir o traço de concreto, adequando-o aos novos materiais, ou simplesmente recusado o lote
de agregado em questão, substituindo-o por outro que atenda às exigências especificadas.
A variabilidade dos agregados pode ser minimizada identificando-se claramente junto ao fornecedor a
qualidade desejada e solicitando rigorosa homogeneidade no fornecimento.
▪ Armazenamento dos Agregados na Obra
O armazenamento inadequado dos agregados pode provocar variações na qualidade do concreto. Referimo-
nos principalmente à contaminação ou mistura entre agregados e a quantidade de água contida em seu
interior, pois no primeiro caso sendo a contaminação com materiais finos, os mesmos provocam no concreto
um aumento no consumo de água para obter a mesma trabalhabilidade, aumentando a relação água/cimento
e, portanto, diminuindo a resistência mecânica; no segundo caso a quantidade de água existente nas pilhas
dos agregados (principalmente os miúdos), se não descontadas da água total a ser lançada no concreto,
provocam também um aumento na relação água/cimento, com consequências danosas à sua resistência
mecânica. Portanto, recomendamos os seguintes procedimentos básicos para o armazenamento dos
agregados em obra:
Os agregados podem ser armazenados em baias com tapumes laterais de madeira ou em pilhas espaçadas,
evitando–se mistura de agregados de diferentes granulometrias, antes do preparo do concreto.
Para possibilitar a livre drenagem do excesso de água, aconselha-se lançar sobre o solo uma camada de 10
cm de pedra britada números 1 e 2. Antes de ser lançada a camada de pedra, sugere-se que seja feito uma
inclinação no solo, permitindo a água escoar em sentido inverso ao da retirada dos agregados. A camada de
pedra britada pode ser substituída por um contrapiso de concreto, mantendo a mesma inclinação da superfície.
Devem ser evitadas as contaminações dos agregados por poeira ou outros materiais durante o
armazenamento em obra, devendo, portanto, sua localização ser distante de faixas de rolamento não
pavimentadas.
Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento dos agregados sejam de 1,50m, diminuindo-se o
gradiente de umidade existente, principalmente nas frações mais finas (areia e pedrisco), evitando-se
constantes correções na quantidade de água lançada no concreto, ao longo do período de concretagem.
Em dias de intenso calor pode-se umedecer "os depósitos" de agregados, antes da concretagem, diminuindo a
temperatura final do concreto fresco, a qual sendo elevada torna-se prejudicial à trabalhabilidade e fissuração

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do concreto. Estando a areia com elevada saturação, deve-se ter o cuidado de verificar no lançamento do
material na betoneira, se parte da mesma não ficou aderida aos cantos internos das caixas, diminuindo o
volume de material lançado. O teor de umidade dos agregados deve ser controlado antes de sua entrada na
betoneira.

3.4.ADITIVOS
São produtos químicos ou resinas, que são adicionados ao concreto durante a mistura, além dos constituintes
normais, com o objetivo de alterar ou propiciar algumas propriedades ao concreto. O aditivo não tem por
função corrigir as deficiências que por ventura um concreto tenha, como um mal proporcionamento, um mal
adensamento e, de um modo geral, uma má produção do concreto. Ao se decidir usar um determinado aditivo,
devemos verificar a possibilidade do mesmo trazer alguma vantagem. Assim, caso haja uma determinada
dificuldade técnica (de lançamento, de pega, etc.) procura-se ver qual o aditivo que pode ser usado para
superá-la. Eventualmente ele poderá trazer uma economia na execução da tarefa. O aditivo de modo geral age
beneficamente sobre uma determinada propriedade, mas poderá agir negativamente para outras propriedades,
e isso deve ser levado em consideração. Não havendo incompatibilidade de aditivos pode ser usado mais de
um tipo.
Os aditivos podem ser:
a) aceleradores,
b) agentes redutores de água e reguladores de pega,
c) incorporadores de ar,
d) expansores,
e) minerais finamente divididos (inertes, pozolânicos, cimentícios),
f) impermeabilizantes,
g) ligantes,
h) redutores da reação álcali-agregados,
i) fungicidas, germicidas, inseticidas,
j) colorantes.

4. PRODUÇÃO E COLOCAÇÃO DO CONCRETO

A produção do concreto compreende duas etapas: mistura e transporte; a colocação compreende o
lançamento, o adensamento e a cura.
4.1. Mistura
A mistura ou o amassamento do concreto é fazer com que os seus componentes entrem em contato íntimo, de
modo a se obter uma mistura homogênea. A homogeneidade modifica sensivelmente a resistência e a
durabilidade dos concretos, geralmente diminuindo-os quando não for homogênea.
Existem dois tipos de mistura: a manual e a mecânica.
Concreto misturado manualmente
O concreto misturado manualmente exige um grande esforço da mão-de-obra e é indicado para pequenas
obras e serviços. Deve-se estar ciente de que o concreto resultante é de qualidade apenas razoável, sem
garantia da resistência conseguida em concretos preparados mecanicamente. Escolher uma superfície
resistente (livre de partes soltas), plana, limpa e impermeável para efetuar a mistura ou utilizar a caixa de
argamassa devidamente livre de outros materiais. Os materiais secos devem ser misturados até se conseguir a
homogeneidade de cor. A mistura manual, preferencialmente para um saco de cimento, deve obedecer à
sequência abaixo:
a) espalhar a areia sobre a superfície (caixa) formando uma camada de 15 cm;
b) espalhar o cimento sobre a camada de areia;
c) misturar a areia e o cimento até conseguir uma mistura homogênea;
d) formar uma camada de mais ou menos 15 cm;
e) espalhar a pedra sobre a camada e misture tudo;
f) depois de bem misturado, formar um monte com um buraco no meio (boca de um vulcão);
g) despejar a água aos poucos e misturar vigorosamente até obter a consistência desejada (depois de
colocada a água, continuar misturando, pois, o concreto ficará mais mole).

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 9

1 2 3
Espalhar a Espalhar o Misturar
areia cimento uniforme e
espalhar

4 5 6
Espalhar a Formar um Adicionar a
brita e monte com água aos
misturar coroa poucos

Adaptado de manual da ABCP

Concreto misturado em betoneira

O trabalho com betoneira simplifica o processo de elaboração do concreto, obtendo-se um material de melhor
qualidade do que o obtido na mistura manual. O tempo de carregamento dos materiais deve ser o mínimo
possível (um minuto) e o tempo de mistura deve ser de 3 minutos, no mínimo. A mistura com betoneira deve
obedecer à sequência abaixo:
a) para betoneiras com carregamento direto (mistura para um saco de cimento), com a betoneira girando:
– adicionar a água;
– agregado graúdo (brita);
– cimento;
– areia;
b) para betoneiras com carregamento por caçambas e água (aditivos) adicionada concomitantemente (meio
a meio):
– adicionar metade do agregado graúdo;
– areia;
– cimento;
– restante da brita.

Betoneira 320 litros com carregamento

direto e descarga pelos dois lados
Betoneira 580 litros com
caçamba

Concreto dosado em central

O concreto usinado é obtido em centrais dosadoras, geralmente chamadas de concreteiras. São instalações
preparadas para a produção em escala, constituídas de silos armazenadores, balanças, correias
transportadoras e equipamentos de controle. Na maioria dos casos, para as obras urbanas, a mistura é feita no
próprio caminhão, durante o trajeto entre a central de concreto e a obra. Nas obras de grande porte, como
barragens e estradas, as centrais podem fazer a mistura e o material é transportado por gruas e caçambas.
Dentre as vantagens do uso de concreto pronto (usinado) pode-se destacar:
a) economia de materiais, menor perda de areia, brita e cimento;
b) maior controle tecnológico dos materiais, dosagem, resistência e consistência, com melhoria da
qualidade;
c) racionalização do número de ajudantes na obra, com a consequente redução dos encargos
trabalhistas;
d) melhor produtividade da equipe;
e) redução no controle de suprimentos e eliminação de áreas de estoque no canteiro;
f) redução do custo da obra.

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 10

4.2. Transporte do concreto

– Transporte convencional
O transporte do concreto do local de produção ou descarga na obra até o local de lançamento (fôrmas) pode
ser feito, convencionalmente, com a utilização dos seguintes equipamentos:
a) carrinhos e jericas – o uso dos carrinhos e jericas implica no planejamento do caminho de percurso a fim
de evitar contratempos provocados por esperas e por danos nas armaduras. Alguns cuidados são
essenciais para sua durabilidade, tais como:
– devem ser mantidas sempre limpas, livres de argamassas endurecidas;
– devem ser molhados antes do início da concretagem;
– ter os eixos engraxados semanalmente;
– não receber sobrecarga (peso acima do permitido);
b) guinchos – além da rigorosa manutenção dos componentes do guincho (roldanas, eixos, cabos, torre,
freio, trilhos etc.), os seguintes cuidados são necessários:
– travar os carrinhos e jericas na cabine do guincho;
– proibir o transporte de pessoas no guincho (NR-18);
– a operação deve ser feita por pessoa habilitada;
– prever corrente, cadeado e chave para impedir o uso por pessoa sem habilitação e/ou em horários
inadequados ou acionamento acidental.
c) gruas e caçambas – a área de atuação da grua deve ser delimitada e devidamente sinalizada, a fim de
impedir a circulação de pessoas sob as cargas suspensas. Além da rigorosa manutenção por firma
especializada (em geral, a própria fornecedora da grua), os seguintes cuidados operacionais devem ser
levados em conta:
– manter limpa a caçamba, livre de material endurecido (lavar sempre depois do uso);
– carregar sempre dentro do limite de carga estabelecido;
– operar usando rádios comunicadores;
d) calhas e correias transportadoras – são indicadas para obras de maior porte, com exigência de fluxo
contínuo de concreto em grande quantidade.
– Transporte por bombeamento
O transporte é feito por equipamento chamado bomba que empurra o concreto por meio de uma tubulação
metálica, podendo vencer grandes alturas e/ou distâncias horizontais. A grande vantagem da bomba é a
capacidade de transportar volumes maiores de concreto em comparação com os sistemas usuais (carrinhos,
jericas e caçambas), podendo atingir de 35 a 45 m 3 por hora, enquanto que outros meios atingem de 4 a 7 m 3.
As outras vantagens são obtidas com a maior produtividade, menor gasto com mão-de-obra e menor energia
de vibração (concreto mais plástico). Em conjunto com a bomba pode-se usar lanças (caminhão-lança) que
facilitam atingir todos os pontos de concretagem. Os seguintes cuidados são importantes na operação com
bomba e lança:
a) o diâmetro interno da tubulação deve ser maior que o triplo do diâmetro máximo do agregado graúdo;
b) lubrificar a tubulação com nata de cimento, antes da utilização;
c) reforçar as curvas com escoras e travamento para suportar o golpe de aríete provocado pelo
bombeamento;
d) designar, no mínimo, dois operários para segurar a extremidade do mangote de lançamento;
e) operar usando rádios comunicadores e controle remoto da lança;
f) verificar se a movimentação da lança não provoca danos nas instalações elétricas, telefônicas e
vizinhas;
g) manter a continuidade da concretagem, com um caminhão sempre na espera.

4.3. Lançamento
É recomendável que o tempo decorrido desde o amassamento até o lançamento não ultrapasse a 30 minutos,
pois não se admite concreto remisturado.
Esse tempo pode ser maior quando se mantém o concreto sob agitação, ou quando se adicionar aditivo
retardador de pega.
▪ Lançamento seco: concretagem em locais onde não há a presença da água.
As formas devem estar limpas, bem molhadas (para evitar a absorção da água pela forma) e bem estanques
(para evitar a passagem da nata de cimento).
O concreto não deve ser lançado de uma altura superior a 2 metros, pois haverá uma desagregação do
mesmo. No caso de lançamento de grande altura (superior a 2,5 m), recomenda-se a aberturas de janelas de
concretagens nas formas, ou o uso de funis ou trombas, reduzindo a altura de queda.
▪ Concreto submerso:
Este tipo de concretagem nem sempre resulta tão uniforme quanto à realizada ao ar livre.
É sempre usada em grandes massas de concreto e não se presta para peças delgadas. Não se deve concretar

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quando a velocidade da água for superior a 3 m/s e a sua temperatura for inferior a 2 ºC.
Recomenda-se que o concreto tenha no mínimo 350 kg de cimento por m 3, que tenha uma consistência
plástica, para que o mesmo fique moldado.
A concretagem deve ser contínua para se evitar juntas. O concreto deve ser levado por uma tubulação,
mantendo a ponta dentro do concreto já lançado.
Após o lançamento, o concreto não deve ser manuseado para lhe dar forma.

Plano de Concretagem:
Nas grandes estruturas, a concretagem é feita de acordo com um plano, que será organizado pelos envolvidos
no projeto, tendo em vista o escoramento e as deformações que nele serão provocadas pelo peso próprio do
concreto fresco e pelas cargas de serviço.
Para prevenir as tensões desenvolvidas pelas variações sofridas, as estruturas de concreto são providas de
juntas de dilatação ou deformação, previstas em projeto.
Um outro tipo de junta que pode ocorrer é a junta de concretagem, que não estarão aptas a resistir os riscos ou
esforços provenientes de deslocamentos. É conveniente organizar um plano de concretagem, de modo que as
juntas de concretagem coincidam com as juntas de projeto.
Há casos em que isto não é possível, devido a certos imprevistos, que obriga a uma interrupção na
concretagem, com tempo suficiente para provocar um endurecimento do concreto já lançado (juntas “frias”).
Neste caso devemos tomar as seguintes providências:
• a superfície do concreto antigo deve tornar-se rugosa, esfregando-se com escova de aço, jato de areia
ou de água, quando o concreto ainda estiver novo. O agregado graúdo deve ficar aparente.
• a superfície deve estar limpa e isenta de material solto
• a superfície deve ser molhada com abundância antes do reinício da concretagem.
• aplicar, sobre a superfície, uma camada de argamassa no mesmo traço do concreto (sem o agregado
graúdo) antes de reiniciar a concretagem.
Pode-se usar também cola base epóxi nas juntas frias ou de construção.

4.4. Adensamento
O adensamento é a operação que consiste em eliminar os vazios da massa de concreto, tornando-a mais
compacta e, portanto, mais resistente, menos permeável e mais durável. Obtém-se o adensamento do concreto
mexendo-se, agitando-se ou vibrando-se a sua massa, de forma a provocar a acomodação dos componentes,
com expulsão do ar.
Um bom adensamento depende da qualidade da mistura, ou seja, a trabalhabilidade da mistura tem
importância fundamental, pois deve ser compatível com o método de adensamento, com a geometria da peça e
a densidade de armaduras. Peças complicadas, com muitas reentrâncias, vão exigir um concreto mais plástico,
que por sua vez necessita de menos energia de adensamento. Peças simples, como grandes blocos, com
pouca armadura, podem ser executadas com concreto mais seco, adensado com métodos mais enérgicos.
a) Adensamento Manual
É o modo mais simples de adensamento e é feito por intermédio de apiloamento ou socagem, devendo o
concreto apresentar consistência plástica.
No caso de apiloamento, o mesmo é executado com golpes de vai-e-vem com uma barra metálica, penetrando
na região a ser adensada, até aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos
finos do concreto. A barra deverá penetrar parcialmente na camada inferior a que está sendo concretada.
A socagem é feita por intermédio de um soquete mais pesado, aplicado sobre a superfície do concreto,
transmitindo o choque as camadas inferiores. As camadas de lançamento não deverão ter espessuras
superiores a 200 mm.
O adensamento manual é um processo recomendado para o uso apenas em obras de menor responsabilidade.
b) Adensamento Mecânico
Pode ser feito por diversos métodos, dependendo do equipamento utilizado.
A vibração permite, além da desaeração (retirada do ar), uma maior fluidez ao concreto, sem o aumento de sua
quantidade de água. Determina a ascensão à superfície, do excesso de água de amassamento e da pasta de
cimento. Com isso são melhoradas sensivelmente as características do concreto (resistência,
impermeabilidade, durabilidade, aderência, etc.).
De acordo com o modo de aplicação, os vibradores podem ser classificados em:
• internos ou de imersão;
• de superfície;
• externos ou de forma.

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Os internos consistem em uma agulha vibratória que penetra na massa de concreto. São os mais usados
normalmente em obras.
Para uma aplicação mais eficiente, deve ser tomado alguns cuidados especiais:
a) lançar o concreto em camadas de no máximo 50 cm (30 cm é o recomendável) ou em camadas
compatíveis com o comprimento do vibrador de imersão;
b) aplicar o vibrador sempre na vertical;
c) vibrar o maior número possível de pontos da peça;
d) introduzir e retirar o vibrador lentamente, fazendo com que a cavidade deixada pela agulha se feche
novamente;
e) deixar o vibrador por 15 segundos, no máximo, num mesmo ponto (o excesso de vibração causará
segregação do concreto);
f) fazer com que a agulha penetre 5 cm na camada já adensada;
g) evitar encostar o vibrador na armadura, pois isso acarretará problemas de aderência entre a barra e o
concreto;
h) não aproximar muito a agulha das paredes da fôrma (máximo 10 cm), para evitar danos na madeira e
evitar bolhas de ar;
i) o raio de ação do vibrador depende do diâmetro da agulha e da potência do motor, conforme a tabela a
seguir:
Diâmetro da Raio de ação Distância de
agulha vibração
(mm) (cm) (cm)

25 a 30 10 15
35 a 50 25 38
50 a 75 40 60
Fonte: CTE
j) evitar desligar o vibrador ainda imerso no concreto;
k) adotar todos os cuidados de segurança indicados para o manuseio de equipamento elétrico.
Os vibradores de superfície são aplicados na superfície do concreto. As camadas não devem ser muito
espessas. Em pavimentação são muito utilizadas as réguas vibratórias.
Os vibradores externos são aplicados externamente ao concreto. Podem ser pequenos aparelhos colocados na
parte externa das formas, por mesas vibratórias (para peças pré-moldadas de pequeno porte) ou por
centrifugação, os quais transmitem a vibração ao concreto.

4.5. Cura
A cura do concreto é uma operação final que consiste em evitar a retração hidráulica nas primeiras idades do
concreto, quando a sua resistência ainda é pequena.
A retração plástica é um tipo de retração que pode ocorrer antes da pega do cimento e é extremamente
inconveniente porque resulta em fissuras muito grandes. É devida a rápida evaporação da água, que ocorre
quando a superfície do concreto fica exposta ao vento, ar seco e temperaturas elevadas (exposição direta ao
sol). Estas causas têm efeito cumulativo, podendo resultar em fissuração mais ou menos acentuada, devida à
grande redução de dimensões, que em condições desfavoráveis, dependendo das dimensões da peça
(espessura e comprimento), pode chegar até a valores da ordem de 10 mm/m. Esse fenômeno é agravado pela
exsudação do concreto, isto é, quando a água tende a se separar dos sólidos, subindo para a superfície.
A retração plástica pode ser evitada inicialmente por um cuidadoso estudo da mistura (um aumento do teor de
material fino pode reduzir sensivelmente a exsudação); uma segunda providência seria proteger imediatamente
a superfície do concreto, e a mais eficiente seria, quando houver tempo, uma revibração do concreto que, traz
outras vantagens para a qualidade do concreto. Depois da pega do cimento podem ocorrer também, outros
tipos de retração:
a) autógena - devida à redução de volume da pasta, pois os compostos resultantes têm menor volume que
a mistura inicial;
b) hidráulica - devida à perda da água não fixada pelo cimento;
c) térmica - devida à contração decorrente da queda de temperatura verificada após o aumento inicial,
causado pelas reações exotérmicas da hidratação do cimento.
A primeira é, em geral, muito pequena e se forem controladas a hidráulica e a térmica, os efeitos da autógena
não se manifestam nos primeiros dias. Para controlar a retração térmica é suficiente evitar que as temperaturas
do concreto se elevam logo após a pega e, para se controlar a retração hidráulica é suficiente impedir a perda
de água do concreto. A proteção nos primeiros dias fará com que a retração ocorra quando a resistência do
concreto já tenha sido aumentada. A cura do concreto deve ser iniciada logo após a pega e mantida durante 7
a 14 dias. Pode ser feita de diversas maneiras:
a) molhagem contínua das superfícies expostas do concreto;
b) proteção por tecidos de aniagem, mantidos úmidos;

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 13

c) lonas plásticas ou papéis betumados impermeáveis, mantidos sobre as superfícies expostas; devem ser
de cor clara para evitar o aquecimento do concreto e a subsequente retração térmica; e,
d) aplicação de emulsões que formam películas impermeáveis sobre a superfície do concreto; nestes casos
deve-se tomar cuidado com a aplicação, pois quantidades deficientes não asseguram a
impermeabilidade necessária para a cura.

Prazos para desforma

A desforma do concreto deve ser planejada de modo a evitar o aparecimento de tensões nas peças
concretadas, diferentes das que foram projetadas para suportarem, como por exemplo, em vigas em balanço
ou marquises. Nas concretagens usuais, em que não foram utilizados cimentos de alta resistência inicial os
prazos são:
Prazo (dias)
Elemento a ser desmoldado
Concreto Armado comum Concreto Armado + Aditivos
Faces laterais de vigas e pilares 3 -
Faces inferiores de vigas e lajes,
retirada de algumas escoras e 7 -
encunhamentos
Faces inferiores de vigas e
pilares com desmoldagem quase
14 7
total e retirada de escoras
esparsas
Desmoldagem total 21 11
Vigas e arcos com vão maior que
28 21
10 m
Fonte: RIPPER (1995)

5. DOSAGEM DO CONCRETO
A maneira de exprimir a composição do concreto é denominada de traço, ou seja, a proporção entre os seus
componentes. Essa proporção pode ser expressa em peso ou volume, tendo sempre o cimento como unidade
e relacionando-o com os demais componentes. Assim, uma parte de cimento, a partes de agregado miúdo e p
partes de agregado graúdo pode ser representado da seguinte forma: 1:a:p. Para definirmos melhor o traço é
necessário acrescentar o fator água/cimento(x) ou seja, a quantidade de água por kg de cimento.
O traço tanto pode ser indicado pelas proporções em peso como em volume, e em algumas vezes adota-se
uma indicação mista: o cimento em peso e os agregados em volume (o que é mais usado). Seja qual for a
forma adotada, toma-se sempre o cimento como unidade e relacionam-se as demais quantidades à quantidade
de cimento. A unidade (quantidade de cimento) pode ser indicada por 1 kg ou 1 litro, pela quantidade contida
num saco de cimento, ou ainda, pela quantidade contida num metro cúbico de concreto.
Para execução de qualquer obra, ressalta-se a importância do tipo de concreto a ser utilizado, sempre tendo
em vista a finalidade a que se destina e o fator econômico. Não devemos usar um mesmo tipo de concreto
utilizado numa residência para construção de pontes, barragens ou estradas.
Conhecida, então, as finalidades a que se destina a obra, deve-se obter um concreto que tenha as
características impostas. Em geral, a mais importante entre as características exigidas para todas as obras é a
sua resistência à compressão, sendo de se notar que as demais propriedades correm normalmente paralelas à
resistência à compressão. Assim, a escolha de um ou de outro tipo de concreto dependera:
a) do tipo da obra a executar-se;
b) da facilidade ou dificuldade de peças a concretar-se;
c) das propriedades finais que se pretendem obter; e,
d) do custo dos materiais.
Para perfeita execução da obra, não bastam estudar somente as características, mas deve-se também analisar
a qualidade do concreto, a qual dependerá primeiramente da qualidade dos materiais componentes, isto é,
cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, aditivos e água. Impõe-se, portanto, quando se deseja um
concreto superior, uma seleção cuidadosa desses materiais. Necessária ainda se torna, na massa do concreto,
a mistura intima do cimento com a água e a distribuição uniforme da pasta resultante nos vazios dos agregados
miúdo e graúdo, que, por sua vez, também devem ser convenientemente misturados. Em suma, para se obter
as qualidades essenciais do concreto (facilidade de emprego quando fresco, resistência mecânica,
durabilidade, impermeabilidade e constância de volume depois de endurecido) sempre tendo em vista o fator
econômico, são necessários:
a) seleção cuidadosa dos materiais (cimento, agregados, água e aditivos) quanto a:
- tipo e qualidade;
- uniformidade

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b) proporcionamento correto:
- do aglomerante em relação ao inerte;
- do agregado miúdo em relação ao graúdo;
- da quantidade de água em relação ao material seco; e,
- do aditivo em relação ao aglomerante ou à água utilizada.
c) cura cuidadosa (fazer com que as condições ambientais favoreçam as reações de hidratação)
Podemos considerar a dosagem em dois tipos:
a) Dosagem racional ou experimental
É aquela que é feita com base em ensaios dos materiais constituintes, bem como do produto resultante, de
modo a ser obter um concreto econômico e adequado às condições da obra, usando-se os materiais
disponíveis.
De posse dos dados relativos às propriedades exigidas para o concreto fresco (em função do tipo de
construção) e do concreto endurecido (fornecidos pelo projetista estrutural), é possível obter um traço
econômico que as satisfaça.
O traço deve ser aperfeiçoado no laboratório e corrigido na obra, devido às diferenças de condições.
Na dosagem experimental, devem-se conhecer algumas características fundamentais da obra, dos materiais e
do concreto, a fim de serem mais bem aproveitadas.
• - Da obra: condições ambientais, qualidade da construção, processos de adensamento, dimensões da
peça, espaçamento das armaduras, etc.
• - Dos materiais: antes de ser dosado um concreto, deve ser feita uma análise dos materiais que entrarão
na sua composição, de modo que se possa prever o seu comportamento, através das propriedades dos
componentes.
b) Dosagem empírica
Consiste em fazer o proporcionamento dos materiais em bases arbitrarias, fixadas pela experiência anterior ou
pela tradição. É um método inadequado para a dosagem, embora muitas vezes, não é possível recorrer a
estudos profundos e nesses casos deve-se ater a certas regras básicas, a fim de garantir o máximo
aproveitamento dos materiais de que se dispõem prescritas pela ABNT:
- O consumo mínimo de cimento deve ser de 300 kg/m3 de concreto.
- A proporção do agregado miúdo em relação ao volume total de agregado deverá estar entre 30% e 50%.
- A quantidade de água deverá ser a mínima possível, compatível com a trabalhabilidade necessária.
Este método pode ser usado para concreto de pequenas obras (classe C10 e C15), onde não se justifica uma
dosagem racional. As tabelas fixas de dosagem existentes dão concretos antieconômicos e por vezes de má
qualidade.

6. TIPOS DE CONCRETO
Tipo Aplicação Vantagens
Rolado Barragens, pavimentação Maior durabilidade.
Para adensamento com rolos rodoviária (base e sub-base) e
compactadores, de urbanas (pisos, contra-pisos).
pavimentação, tem consistência
seca (assemelhando a terra
úmida).
Bombeável De uso corrente em qualquer Maior rapidez na concretagem.
São concretos produzidos para obra. Obras de difícil acesso. Otimização da mão-de-obra e
serem transportados por bombas Necessidade de vencer alturas equipamentos. Permite concretar
e devem possuir uma dosagem elevadas ou longas distâncias. grandes volumes em curto
mínima de 400 kg/m3 de materiais espaço de tempo.
finos (são considerados materiais
finos o cimento acrescido da
parte fina dos agregados, que são
partículas passantes na peneira #
0,3 mm), além de uma
consistência adequada ao
equipamento em utilização.

Peças de elevado volume como Permite o controle da fissuração

Resfriado
bases ou blocos de fundações.

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Colorido Estruturas de concreto aparente, Substitui gasto com revestimento.

De uso arquitetônico, são pisos (pátios, quadras, calçadas), Evita o custo de manutenção de
adicionados pigmentos para se monumentos, defensas, guarda- pinturas.
obter colorações básicas. Podem corpo de pontes, etc.
ser produzidos com cimento
branco estrutural ou cimento
Portland tradicional.
Projetado Reparo ou reforço estrutural, Dispensa a utilização de formas.
São aplicados com equipamentos revestimento de túneis,
de projeção que são bombas de monumentos, contenção de
alta pressão que transportam o taludes, canais e galerias.
concreto em alta velocidade por
um tubo flexível.
Estruturas convencionais ou Melhor aproveitamento das
Alta Resistência Inicial protendidas, pré-fabricados formas. Rapidez na desforma.
(estruturas, tubos, etc). Ganhos de produtividade.
Auto adensável Peças delgadas, elevada taxa de Reduz a necessidade de
São concretos muito plásticos e armadura, concretagens de difícil adensamento (vibração). Rapidez
fluidos, que sob ação do peso acesso para a vibração. na aplicação.
próprio se adensam, ocupando os
espaços das formas. Geralmente
são utilizados aditivos
superplastificantes em sua
produção.
Pesado Como lastro, contra-peso, Redução do volume de peças
Ao contrário do concreto leve, barreira à radiação (câmaras de utilizadas como lastro ou contra-
este material tem seu peso raios-X ou gama, paredes de peso, substituição de painéis de
específico acima do peso reatores atómicos), lajes de chumbo (radiação).
específico do concreto subpressão.
convencional, sendo produzido
com agregados pesados tais
como barita, laterita, hematita,
etc.
Leve (600kg/m3a1200) Elementos de vedação (paredes, Redução do peso próprio da
São concretos com peso painéis) estrutura.
específico menor do que o
convencional, geralmente utiliza
como agregados (ou parte deles)
materiais leves tais como, argila
expandida, estiropor, vermiculita,
escória granulada de alto-forno,
resíduos industriais, aditivos
aeradores, concreto celular
autoclavado.
Produção de pisos industriais, Concreto com características de
pavimentação de concreto, elevadas resistências mecânicas
recuperação de estruturas, e alta durabilidade, que
Concreto de Alto desempenho construção de aeroportos, pré- possibilitam a redução das
(CAD). moldados de concreto, concreto dimensões dos elementos
projetado, dentre outras. estruturais para obras
convencionais reduzindo o peso
global da estrutura.
Fonte Manual do Concreto ABCP

Concreto submerso: Para aplicação sob água ou lama. Este concreto além de muito coeso para
assegurar sua homogeneidade depois de endurecido, deve ser auto adensável.

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ANEXO I
DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE – baseado na norma ABNT NBR
NM 67:1998

1. Campo de Aplicação
1.1. O método é aplicável aos concretos plásticos e coesivos, que apresentem um assentamento igual ou
superior a 10 mm, como resultado do ensaio realizado de acordo com esta Norma. O método não se
aplica a concreto cujo agregado graúdo apresente dimensão nominal máxima superior a 37,5mm.
1.2. Quando a dimensão nominal máxima do agregado for superior a 37,5mm, o ensaio deve ser realizado
sobre a fração do concreto que passa pela peneira de 37,5mm, obtida de acordo com a ABNT NBR NM
36:1998.

2. Amostragem
A amostra de concreto a ser ensaiada deve ser representativa de todo o lote e deve ser obtida de acordo com
a ABNT NBR NM 33:1998.

3. Aparelhagem
3.1. Molde para o corpo de prova de ensaio com as seguintes dimensões internas:
- diâmetro da base inferior: 200 mm ± 2 mm;
- diâmetro da base superior: 100 mm ± 2 mm;
- altura: 300 mm ± 2 mm.
3.2. Haste de compactação
De seção circular, reta, feita de aço ou outro material adequado, com diâmetro de 16 mm, comprimento de 600
mm e extremidades arredondadas.
3.3. Placa de base
Para apoio do molde; deve ser metálica, plana, quadrada ou retangular, com lados de dimensão não inferior a
500 mm e espessura igual ou superior a 3 mm.

4. Procedimento
4.1. Umedecer o molde 3.1 e a placa de base 3.3 e colocar o molde sobre a placa de base. Durante o
preenchimento do molde com o concreto de ensaio, o operador deve se posicionar com os pés sobre suas
aletas, de forma e mantê-lo estável. Encher rapidamente o molde com o concreto coletado, em três
camadas, cada uma com aproximadamente um terço da altura do molde compactado.
Nota: A placa de base deve ser colocada sobre uma superfície rígida, plana, horizontal e livre de
vibrações.
4.2. Compactar cada camada com 25 golpes da haste de socamento. Distribuir uniformemente os golpes sobre
a seção de cada camada. Para a compactação da camada inferior, é necessário inclinar levemente a
haste e efetuar cerca de metade dos golpes em forma de espiral até o centro. Compactar a camada
inferior em toda a sua espessura. Compactar a segunda camada e a camada superior, cada uma através
de toda sua espessura e de forma que os golpes apenas penetrem na camada anterior. No preenchimento
e na compactação da camada superior, acumular o concreto sobre o molde, antes de iniciar o
adensamento. Se durante a operação de compactação, a superfície do concreto ficar abaixo da borda do
molde, adicionar mais concreto para manter um excesso sobre a superfície do molde durante toda a
operação da camada superior, rasar a superfície do concreto com uma desempenadeira e com
movimentos rolantes da haste de compactação.
Nota: Para facilitar a operação de adensamento da última camada de concreto pode ser utilizado um
complemento auxiliar tronco-cônico (gola).
4.3. Limpar a placa de base e retirar o molde do concreto levantando-o cuidadosamente na direção vertical. A
operação de retirar o molde deve ser realizada em 5 a 10s, com um movimento constante para cima, sem
submeter o concreto a movimentos de torção lateral.
4.4. A operação completa, desde o início de preenchimento do molde com concreto até sua retirada, deve ser
realizada sem interrupções e completar-se em um intervalo de 150s.
Nota: A duração total do ensaio deve ser de no máximo 5 min, desde a coleta da amostra até o desmolde
(final do ensaio).

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4.5. Imediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto, determinando a diferença entre
a altura do molde e a altura e o eixo do corpo-de-prova, que corresponde à altura média do corpo-de-
prova desmoldado, aproximando aos 5 mm mais próximos.
4.6. Caso ocorra um desmoronamento ou deslizamento da massa de concreto ao realizar o desmolde e esse
desmoronamento impeça a medição do assentamento, o ensaio deve ser desconsiderado e ser realizada
nova determinação sobre outra porção de concreto da amostra.
4.7. Caso nos dois ensaios consecutivos definidos em 4.6 ocorrer um desmoronamento ou deslizamento, o
concreto não é necessariamente plástico e coeso para a aplicação do ensaio de abatimento.

5. Expressão dos Resultados

O abatimento do corpo-de-prova durante o ensaio deve ser expresso em milímetros, arredondando aos 5 mm
mais próximos, sendo determinado como descrito em 4.5.

6 Relatório do Ensaio
O relatório do ensaio deve conter os seguintes dados:
a) referência a esta Norma MERCOSUL;
b) data do ensaio;
c) identificação da amostra;
d) abatimento do corpo-de-prova de ensaio e/ou anomalias observadas (deslizamento, colapso, etc.).

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1) Nivelamento da base: a chapa metálica sobre a
qual se fará o ensaio deve ser previamente limpa e
umedecida; para que não ocorra abatimento
desbalanceado do concreto a chapa de base não
deve estar em desnível
2) Umedecimento do molde: a fôrma cônica deve
estar perfeitamente limpa e devidamente
umedecida
18
3) Preenchimento do molde com concreto: a fôrma
cônica deve ser firmemente pressionada contra a
chapa de base, evitando a fuga do concreto; no
topo da fôrma instala-se um colarinho para auxiliar
a deposição/ compactação da última camada de
concreto
4) Apiloamento do concreto: com haste metálica
apropriada, aplicam-se 25 golpes distribuídos
uniformemente em toda a superfície de cada
camada de concreto, sem interferência na camada
anterior.
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 19

5) Retirada do cone: a retirada completa do cone 6) Medição do abatimento: medido em milímetros,

deve ser feita suavemente, com movimento é a diferença entre a altura da fôrma e o tronco
perfeitamente vertical. abatido de concreto.

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APÊNDICE DOSAGEM

1. CORREÇÕES DEVIDO A UMIDADE DOS AGREGADOS

Quando fazemos o proporcionamento (medição) em massa de materiais que contenham umidade,

necessitamos fazer a correção do agregado através da aplicação do fator de correção mostrado abaixo, e
também da água, descontando da relação água/cimento, o valor majorado no agregado.

Mu  Ms Mu  Ms
U  100%  U% 
Ms Ms

Mu - Ms = U% x Ms → Mu = Ms+U% x Ms

Mu
Mu= Ms (1+U%) ou Ms 
1  U%

Onde: U = Umidade do material

Ms = Massa do material seco
Mu = Massa do material úmido
Para se ter ideia, em um traço em massa de 1: 2,00: 3,00 com relação a/c de 0,50 e consumo de cimento igual
a 372 kg/m3, se a areia possuir 6,0% de umidade e não for feita a correção dessa umidade, este traço passará
para 1: 1,89: 3,00, a relação a/c sobe para 0,61 e o consumo de cimento cai para 362 kg/m 3, conforme
demonstrado abaixo.

Massa de areia seca (Ms) = 2,0 / 1,06 = 1,89, ou seja: 1,89 partes de areia e 0,11 de água.
A queda no consumo de cimento não é significativa, mas o aumento da relação água/cimento diminui a
resistência em aproximadamente 20% do seu valor.

Ao aplicarmos o fator de correção Mu = Ms x (1 + U%), o traço em massa, utilizando areia úmida, passa para 1:
2,12: 3,00 e a relação a/c (parcela a ser acrescentada) passa para 0,38, fazendo com que as quantidades
finais correspondam às quantidades inicialmente propostas, como mostram os cálculos a seguir.

Massa de areia úmida = 2,0 x 1,06 = 2,12 partes

Água = 0,50 - (2,12 - 2,0) = 0,38 partes
Nos casos em que um traço fornecido em massa precisa ser medido em volume, a umidade do material,
principalmente do agregado miúdo, tem ainda maior interferência nas quantidades de agregados a serem
medidas. Neste caso, deve-se fazer primeiro a correção indicada acima e depois a correção da areia através
da utilização da massa unitária do material no estado em que se encontra, a fim de que sejam corrigidos os
erros provocados pelo inchamento do agregado miúdo que pode chegar a 30 %.

2. TRANSFORMAÇÃO DE TRAÇOS
Massa para Volume
Nos casos em que o traço inicialmente expresso em massa precisa ser empregado em volume, precisamos
fazer a sua transformação, possibilitando a medição dos materiais através das padiolas ou outro recipiente de
volume conhecido.
Este procedimento só será possível quando se dispor das massas unitárias de todos os materiais ou pelo
menos da possibilidade de executá-las no local.
Para a transformação, basta dividir cada componente do traço em massa por sua respectiva massa unitária e
em seguida multiplicar todos pela massa unitária do cimento.
Exemplo
Traço em massa = 1,00 : 2,20 : 3,40 a/c = 0,48

1,00 x 1,42 : 2,20x1,42 : 3,40x1,42 a/c = 0,48x1,42

. 1,42 1,30 1,50 1,00

Traço final em volume = 1,00 : 3,12 : 3,22 a/c = 0,68

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Volume para massa

Caso se disponha do traço em volume e seja possível o proporcionamento dos materiais em massa, faça a
transformação para massa procedendo da forma inversa ao que foi descrito no item anterior, ou seja,
multiplique cada elemento por sua respectiva massa unitária e depois divida todos pela massa unitária do
cimento.

Outras transformações
Existem casos em que as quantidades de agregados são expressas em volumes para um saco de cimento.

Exercício
1 saco de cimento, 5 latas de areia e 5 latas de brita.
Neste caso temos um misto de massa e volume. Para obter o traço em massa, primeiro obtenha o volume total
de cada agregado, depois obtenha a massa multiplicando cada um por sua massa unitária e finalmente divida
cada um pela massa de cimento (50 kg).

3. CÁLCULO DO CONSUMO DE CIMENTO:

Traço em Massa
O consumo de cimento no concreto corresponde à relação entre a massa de cimento utilizada e o volume do
concreto produzido com este cimento.
Para se obter o consumo com precisão é necessário que se disponha dos valores de massa específica de
todos os componentes do concreto. Todavia, a adoção dos valores médios de massa específica dos materiais
fornece o consumo de cimento no traço, com uma aproximação mínima de 95% em relação ao consumo real.
Assim, considerando-se um traço genérico de 1:a:p:x, temos:
Mc Mc
Consumo de cimento  
Vc  Va  Vp  Vag Mc Ma Mp Mag
  
dc da d p 1000
1000
Portanto: Pc 
a p
0,32    x
da dp
onde:
Pc - consumo de cimento por m 3 de concreto.
a - quantidade de agregado miúdo.
p - quantidade de agregado graúdo.
da - massa específica do agregado miúdo.
dp - massa específica do agregado graúdo.
x - fator água/cimento

Exercício: Calcular o consumo de cimento para o traço em massa = 1:2,20:3,30 a/c 0,58

4. CÀLCULO DO CONSUMO DE CIMENTO

Quantidades Expressas em Volume
Para fazer o cálculo de cimento quando se dispõe apenas das quantidades de materiais em volume, proceda
da seguinte forma:
Primeiro transforme as quantidades de volume para massa (peso) multiplicando cada volume de material, por
sua respectiva massa unitária.
Em seguida obtenha o traço em massa dividindo a quantidade obtida de cada material pela massa de cimento.
A partir daí proceda conforme descrito no item anterior - Cálculo do consumo de cimento (em massa).
Exercício:
Suponhamos que as quantidades de materiais em volume sejam as discriminadas abaixo e que a areia possua
4% de umidade.
1 lata de cimento; 3 latas de areia; 3 latas de brita e 2/3 lata de água

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5. CÁLCULO DAS QUANTIDADES DE MATERIAIS

A partir de um traço em massa, podemos calcular rapidamente as quantidades de materiais a serem adquiridos
para uma etapa da obra, através da expressão abaixo:

Quantidade de cimento = Volume de concreto necessário x 2400 kg/m 3

Somatória dos componentes do traço

A partir da quantidade de cimento, utilizando as proporções indicadas no traço e as massas unitárias de cada
material, pode-se obter as quantidades dos demais componentes.

Exercício: Traço em massa = 1: 2,40: 3,60 a/c = 0,56

Peça a ser concretada = laje de 6,70 x 5,60 x 0,08m

6. CÁLCULO DAS PADIOLAS

Exercício: Para um traço em massa de 1 : 2,00 : 3,00 a/c = 0,50, para betonadas de 1 saco de cimento (50 kg).

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PROPORÇÃO ENTRE OS AGREGADOS:

As porcentagens de agregado miúdo no volume total serão fixadas de maneira a obter-se um concreto
com consistência adequada ao seu emprego. Tal porcentagem deverá estar entre 30 e 50%.

Tabela 1:
Agregado % de areia (em relação ao total)
graúdo Fina Média Grossa
Seixo 30 35 40
Brita 40 45 50
OBS.: Estas % referem-se ao concreto com adensamento vibratório.
Para adensamento manual adicionar 4%.

QUANTIDADE DE ÁGUA:
Deverá ser a mínima compatível com a consistência.

x A%
A%  => A%  x 100 ou x  (1 m) (fórmula II )
materiais secos 1 m 100

onde m  (a  p)

Valores de A% - (tabela 2)
Adensamento
Agregado
Manual Vibratório
Seixo 8% 7%
Brita 9% 8%
OBS.: Os valores acima referem-se a agregado de Dmax. = 25 mm (brita 2) e areia natural
- para Dmax. 19 mm (brita 1) adicionar 0,5%.
- para Dmax. 38 mm (brita 3) diminuir 0,5%.

FÓRMULA DO CONSUMO:

1000 A%
 0,32 -
m Pc 100 (fórmula III)
0,38  A%
100

APÊNDICE: Tabela 3 em kg/dm3 (*)

Material Massa Específica (d) Massa Unitária ()
Cimento 3,10 1,42
Areia seca 2,65 1,50
Areia úmida 2,65 1,30
Brita 2,65 1,50
Seixo 2,65 1,50
(*) valores médios

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REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

BAUER, L. A. Falcão - Materiais de Construção. 5ª ed. São Paulo. LTC Editora, 1994.
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL DA UEPG. Notas de aulas da disciplina de Construção Civil.
Carlan Seiler Zulian; Elton Cunha Doná. Ponta Grossa: DENGE, 2002.
GIAMMUSSO, Salvador E. – Manual do Concreto. 1ª ed. São Paulo. Pini, 1992
HELENE, Paulo R.L.; TERZIAN, Paulo – Manual de Dosagem e Controle de Concreto. 1ª ed. São Paulo. Pini,
1993
KATTAR, José Eduardo, ABREU, José Vanderlei - Tecnologia Básica e Aplicação do Concreto. publicação
“Holdercim” Brasil S.A.
Manual da ABCP
Manual da ABESC
MEHTA, P.K.; MONTEIRO, P.J.M. - Concreto: Estrutura, Propriedades e Materiais. São Paulo. Pini, 1994
RIPPER, Ernesto. Manual prático de materiais de construção. São Paulo: Pini, 1995.
SILVA, Moema Ribas - Materiais de Construção. 2ª ed. São Paulo. Pini, 1991.

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