CURRÍCULO PROFISSIONAL

Antonio Domingos Dias

Especialista em Manutenção

• Formação: Graduado em Bacharel Em Teologia

• Técnico Em Mecânica-Senai
• Pós em Engenharia da Manutenção
• Inspetor N1 de Soldagem FBTS
• Cursando - Engenharia Mecânica
• Cursando - Licenciatura em Pedagogia
Solda Mig Mag 60 horas
TECNOLOGIA EM SOLDAGEM
 SOLDAGEM

➢QUALIDADE EM SOLDAGEM

➢GESTÃO E OPERAÇÕES EM
SOLDAGEM

➢PROCESSOS DE SOLDAGEM
 O QUE É A SOLDAGEM?

É um processo de fabricação, do grupo dos

processos de união, que visa o revestimento, a
manutenção e/ou a união de materiais, em escala
atômica, com ou sem o emprego de pressão e/ou com
ou sem a aplicação de calor.

Filme Maravilhas Modernas

O QUE É A SOLDAGEM?
SOLDAGEM
3500 AC
 A SOLDAGEM NO CONTEXTO
INDUSTRIAL

As múltiplas Aplicações de Soldagem

Nas Industrias.
 HISTÓRIA PRIMITIVA DA SOLDAGEM

Parte do desenvolvimento que levaria aos métodos de soldagem

empregados atualmente teve origem em tempos remotos. É bem possível
que a origem dos metais tenha coincidido com a do fogo, tido como
descoberto por volta do ano 4.800 a.C.
1. Há 4700 anos, na cidade de Ur, Caldéia, uniam - se peças de ouro,
considerando o primeiro metal obtido e utilizado, por meio de uma técnica
hoje conhecida com solda “brasagem”.
2. . Há 4600 anos, o homem inventou o processo de forjar a quente,
concentrando o calor na zona da peça que queria ligar, seguido de
“martelamento”.
3. O advento do ferro, por volta de 2000 a, C. ,foi um passo importante para a
“metalurgia”. Descobertas arqueológicas indicam que o início do
desenvolvimento do metal deu-se na Mesopotâmia, de onde foi para a
China e Índia, e depois para o Egito, Grécia e Roma. Nesse período, o
homem começou fabricar utensílios de duas ou mais partes por meio de
união por “forjamento” a quente, colocando uma peca sobre a outra até que
se “soldassem”.
 HISTÓRIA/SOLDAGEM FORJAMENTO
Uma das mais antigas notícias que se tem sobre a soldagem remota ao forjamento, é a
da espada de Damasco, (1300 a.C. ) e ao uso de uma espécie de maçarico soprado pela boca,
usando álcool ou óleo como combustível: Esta técnica usada pelos egípcios para fundir e soldar
bronze, foi transmitida a gregos e romanos. Desde sua descoberta, a soldagem tem sido de
grande importância para todos os segmentos industriais; seu desenvolvimento foi baseado nas
necessidades de cada época; descobertas , novos processos, novas técnicas surgiram para
atender a uma demanda específica.
Entre os tipos de aço existente o genuínos Damasco tem marcas de superfície de
aço."O termo "autêntico" indica que foi feita a partir de uma só fundição, com um teor de carbono
de 1% a 2%.
A mais antiga descrição de Damasco espadas que data do ano 540 dC, mas pode ter
sido usado muito antes, ainda na época de Alexandre, o Grande (c. 323 aC).
 HISTÓRICO DE SOLDAGEM
1801 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico
1836 Edmund Davy descobre o Acetileno

1886 Soldagem por resistência Elihu Thomson 1886-1900 Thomson Electric

Welding EUA

1885 N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco

elétrico – Primeira Patente no mundo em Soldagem.
1889 N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico

1901 Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem

oxiacetilênica
1903 Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica
1907 O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido
1919 C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem
1926 H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico
 HISTÓRICO DE SOLDAGEM

1930 Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA

1930 Soldagem de pinos (Stud Welding) 1930 New York Navy Yard EUA

1935 Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso

1948 H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG

1950 França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons

1953 Surgimento do processo MAG

1957 Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa

1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia

1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA

1970 Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

 HISTÓRICO DE SOLDAGEM

Cronograma
HISTÓRICO E SEUS PROCESSOS
 PRIMEIRO ARCO ELÉTRICO

Primeiro arco elétrico realizado Nicholas Benardos. Ele é o

criador dos principais tipos de solda a arco elétrico e solda
por resistência, desenvolvidos na indústria moderna. Durante
sua vida, ele fez mais de 100 invenções em vários campos
da ciência e da tecnologia.

Em 1882 para a invenção de "o método de conexão e

Benardos Nicholas separação de metais por corrente elétrica direta."
(1842 - 1905)
privilégio (patente), emitida pela
NN Benardos

Desenhos para descrever o aparelho

e os processos de utilização de
soldadura por arco eléctrico, listado
nos privilégios concedidos NN
Benardos
MAQUINAS DE SOLDA ANTIGAS

O AC máquina tipo transformador foi

comprado novo em 1928 de uma empresa
na Bélgica. A máquina foi utilizada para
produtos de soldagem como o Turbovac
Trane.

A máquina foi utilizada para soldagem de

metal blindado Arc (comumente referido
como soldagem vara) e Arc Welding
Carbono. A máquina é de 220 volts de
entrada, fase única e requer 100 ampères
serviço.
Em 1928, o soldador primeira empresa Trane para usar
a máquina foi o falecido Art Shaw (aposentou-se em
1973 como Técnico de Soldagem). Arte foi citado em
um artigo de 1949.
Na década de 1940, Dan Hanesworth (se aposentou
em 1979 como Técnico de Soldagem) comprou a
máquina como sucata por US $ 10.
 Fotografias de geradores de solda antigos de 1919

Soldagem gerador ARCO ELÉTRICO DE CORTE & CO SOLDAGEM - 1919

Soldagem rotativa conversor GENERAL ELECTRIC - 1919

 Fotografias de geradores de solda antigos de 1919

Conversor de soldagem rotativa a Lincoln Electric CO - 1919

Soldagem rotativa conversor SOLDADOR WILSON E METAIS CO - 1919

DUAS GERAÇÕES DE MAQUINAS
SEGURANÇA EM SOLDAGEM
 EP’IS DO SOLDADOR
Os principais EPIs aplicados em operação
de soldagem são:
a) Para proteção da cabeça
- Capacete
- Capuz/touca
b) Para a proteção dos olhos e face
- Óculos de segurança (partícula e
luminosidade)
- Protetor facial
- Máscara para soldagem / elmo (radiação,
partícula e calor)
c) Para proteção auditiva
- Protetor auditivo / auricular
d) Para proteção respiratória
- Respirador purificador de ar (fumos, névoa
e poeira)
e) Para proteção do tronco
- Avental (radiação não ionizante e partículas
aquecidas)
f) Para proteção dos membros superiores
- Luva de segurança (calor e radiação)
- Manga e braçadeira
g) Para proteção dos membros inferiores
- Bota de segurança
- Perneira.
 EP’IS DO SOLDADOR

Além dos dispositivos descritos acima, o soldador

deve utilizar uma mascara respiratória, a fim de evitar a
respiração dos fumos provenientes do processo.
 PROTEÇÃO PARA A VISÃO/OLHOS/HIGIENE

Tabela de filtros para soldagem pelo processo a arco elétrico

MIG/MAG

Higiene e preservação das máscaras e óculos:

Devem ter uma boa manutenção e não devem ser transferidos de um soldador
para outro, sem que antes seja efetuada a devida desinfecção destes
equipamentos.
 RISCOS A SAÚDE

Materiais e Seus Riscos a Saúde

TLV: Ele é definido como a
concentração de contaminante.
TWA: Limite de Exposição – Média
Ponderada pelo Tempo.
 RISCOS QUÍMICOS

Riscos químicos são substâncias constituídas por matéria que

estão presentes no ar na
forma de moléculas individuais ou em grupos de moléculas unidas. As
vias de entrada destes
contaminantes no corpo humano são via respiratória, a via dérmica ou
cutânea (pele) a via
digestiva e a via parenteral (através de feridas).
 RISCOS QUÍMICOS

Os riscos ao organismo de
acordo com o tamanho das
partículas Riscos e
soluções para os fumos de
solda.
 SISTEMAS DE EXAUSTÃO DE FUMOS

Sistemas de exaustão, ventilação e filtragem são formas de coleta dos

fumos antes que eles atinjam o sistema respiratório do soldador. Sistemas deste
tipo também não são econômicos, pois demandam a movimentação de grandes
volumes de ar com consequente consumo elevado de energia.

Sistema móvel para captação e filtragem de fumos e gases. Braço extrator individual acoplado diretamente a um exaustor.
 SISTEMAS DE EXAUSTÃO DE FUMOS

Sistema de exaustão centralizado é mais usual em

empresas que utilizam mais intensivamente o processo de
soldagem, ou seja, uma linha de processo de soldagem.

Exaustão de fumos com um braço extrator. Esquema de sistema de centralizado de captação de fumos e
gases de solda.
 TOCHAS ASPIRADAS

As chamadas tochas MIG/MAG aspiradas possuem um sistema de

mangueiras flexíveis e terminais integrados ao corpo do produto. Permitem
que o soldador execute o trabalho tendo sempre a exaustão presente
facilitando a execução de soldas longas ou o movimento amplo e rápido,
sem necessidade de ajuste da posição do captor.

Tocha MIG/MAG aspirada.

Fonte: Riscos e soluções para os fumos de solda
 PROCESSO SOLDA MIG MAG
Como o arame/eletrodo não apresenta
revestimento (comum no processo Eletrodo
Revestido) torna-se necessário à inserção de uma
proteção gasosa (inerte "MIG" ou ativa "MAG"), A Soldagem MIG/MAG
externa, suprida com pressão e vazão adequadas.
Tal inserção é justificada na necessidade
de, ao mesmo tempo, viabilizar a proteção da gota
metálica e da poça de fusão contra a atmosfera
vizinha ao arco voltaico e, além disso, auxiliar na
formação e manutenção do arco elétrico.

02/02
 FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM
MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo

(arame) nu (sem revestimento) alimentado de uma maneira contínua até o metal de
base. O calor funde a extremidade do eletrodo (arame) e a superfície do metal de
base (peça) para formar a solda.

A proteção do arco e da poça de fusão (metal

fundido) vem inteiramente de um
gás alimentado externamente, o qual pode ser
inerte, ativo ou mistura destes.
Argônio, Hélio, CO (dióxido de carbono) e O2
 O QUE É SOLDAGEM?

1 TERMINOLOGIA USUAL DE SOLDAGEM

Soldagem (Welding): E o processo de união de materiais onde são

preservadas as características físicas e químicas da junta soldada.
Solda (Weld): É o resultado deste processo.
Arco Elétrico: É a passagem de corrente elétrica através de uma atmosfera
ionizada.
Fusão: Processo de mudança de estado físico.
Poça de Fusão: Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem.
Metal de Base: Material da peça que sofre processo de soldagem.
Metal de Adição: Material adicionado no estado liquido durante uma
soldagem.
 TIPOS DE GASES NA SOLDAGEM

GASES DE PROTEÇÃO PARA SOLDAGEM MIG/MAG

Gases inertes
· Argônio
· Helio
São gases que têm como característica na se combinar (reagir) com outros
elementos durante a soldagem mesmo em altas temperaturas.
Gases ativos
· Co2 (Dióxido de carbono)
· O2 (Oxigênio)
· N2 (Nitrogênio)
São gases que têm como característica reagir durante a soldagem com outros
elementos durante a soldagem alterando a largura e a penetração do cordão de
solda.
Mistura de gases inertes e ativos
Quando na mistura contém mais de 3% de gás ativo, o gás de proteção perde as características de inerte.
.

PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Abaixo os principais processos de soldagem,

1. Soldagem por
Aluminotermia; considerando os dois grandes grupos:

2. Soldagem por
Explosão;

3. Soldagem por Fricção;

4. Soldagem por Difusão;

5. Soldagem por Feixe de

Elétrons;

6. Soldagem e corte a
LASER.
PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM
 REPRESENTAÇÃO DE MATERIAIS (METAL)

Metal (do grego antigo μέταλλον, métalon) é um elemento,

substância ou liga caracterizado por sua boa condutividade eléctrica e de
calor, geralmente apresentando cor prateada ou amarelada, um alto ponto
de fusão e de ebulição e uma elevada dureza. Qualquer metal pode ser
definido também como um elemento químico que forma aglomerados de
átomos com caráter metálico.
 CLASSIFICAÇÃO DOS METAIS

Um metal pode ser definido como sendo um aglomerado de átomos com

caráter metálico em que os elétrons da camada de valência fluem livremente.
A maioria dos metais é sólida à temperatura ambiente (25°C), com exceção
do Mercúrio (Hg), que é o único metal encontrado na natureza no estado
líquido, e possui cor prateada e um brilho característico denominado
“aspecto metálico”.

1. Ligas ferrosas
• Aços com baixo, médio e alto teor de carbono
• Aços inoxidáveis (liga de cromo)
aglomerado de átomos Metálicos • Aço liga
2. Ferros fundidos
• Ferros cinzento, nodular e branco
3. Ligas não ferrosas
• Cobre e suas ligas
• Alumínio e suas ligas
Mercúrio: o único metal líquido. • entre outros
 CONSUMÍVEIS DA SOLDAGEM

Os arames para soldagem MIG MAG são fornecidos em

embalagem, (carretel), com peso bruto em torno de 15 a 18KG para
aplicações em aço comum aço liga, inox ou em metais não ferrosos como o
alumínio.
 compostos (arame tubular com núcleo
metálico – metal cored) e varetas para os processos
MIG/MAG (GMAW), TIG (GTAW) e PLASMA (PAW)
na soldagem de aço carbono. A classificação dos
arames para soldagem de aços pelas especificações
AWS A 5.18 e A 5.28, que engloba os arames sólidos
e os arames com enchimento metálico, tem o formato
abaixo.
 NORMAS DE SOLDAGEM MIG/MAG

As normalização da AWS ER 70 S-3, (Associação Americana de

Soldagem), e é homologado aqui no Brasil pela ABS (Associação brasileira de
soldagem), e FBTS (Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem).

Interpretação da norma AWS

70.000 x 703,06 = 49,214,200

 CONSUMÍVEIS DO PROCESSO GÁS

Os gases deGASES proteção utilizados nos

processos de soldagem a arco elétrico podem
ser Inertes ou Reativos. Os gases de proteção
inertes são os considerados que não reagem
com o metal líquido da poça de fusão. Os gases
inertes mais utilizados na soldagem são Argônio
e Hélio.
 CONSUMÍVEIS DO PROCESSO GÁS

Os gases de proteção reativos são os

considerados que reagem com o metal líquido da
poça de fusão, podendo alterar as propriedades
metalúrgicas e mecânicas do metal de solda. Estes
gases podem ser ativos ou redutores. Os gases
ativos utilizados na soldagem são o CO2 -
Dióxido de Carbono e Oxigênio. O gás redutor
que pode ser utilizado na soldagem é o Hidrogênio
- H2.
 CONSUMÍVEIS DO PROCESSO GÁS

A especificação AWS A 5.32 se aplica aos

gases de proteção utilizados nos processos de
soldagem MIG/MAG, TIG, ARAME TUBULAR e
PLASMA.
Os gases de proteção podem ser de um único tipo
de gás (puro) ou de mistura de gases.
A AWS A 5.32 identifica os componentes individuais
dos gases como: A – Argônio ; C – CO2 - Dióxido de
Carbono ; He – Hélio ; H – Hidrogênio ; N –
Nitrogênio ; O – Oxigênio.
 CONSUMÍVEIS DO PROCESSO GÁS

Mistura Típica de
Gás (%)
Classificação AWS Gases de Proteção

SG-AC-25 75/25 Argônio + CO2

SG-AO-2 98/2 Argônio + Oxigênio
SG-AHe-10 90/10 Argônio + Hélio
SG-AH-5 95/5 Argônio + Hidrogênio
SG-HeA-25 75/25 Hélio + Argônio
SG-HeAC-7.5/2.5 90/7.5/2.5 Hélio + Argônio + CO2
SG-ACO-8/2 90/8/2
Argônio + CO2 +
Oxigênio
SG-A-G Especial Argônio + Mistura

Tolerância de +/- 10% para o gás de menor valor.

Classificação AWS A 5.32 para os Gases de Soldagem MIG/MAG

 METAIS DE ADIÇÃO

Para MIG/MAG, os eletrodos consumíveis consistem de

um arame contínuo em diâmetros que variam de 0,6 a 2,4
mm ( arame tubular até 4 mm), usualmente em rolos de 12
a 15 kg, existindo no mercado rolos de até 200 kg. Os
arames são normalmente revestidos com uma fina camada
de Cobre para melhor contato elétrico com o tubo de
contato da pistola e para prevenir a ocorrência de corrosão
na estocagem.

Rolo de arame tubular ( observar detalhe)

 METAIS DE ADIÇÃO

Há arames de adição sólidos ou tubulares sendo que

estes últimos são recheados de fluxos que possuem as
mesmas características e funções dos revestimentos dos
eletrodos revestidos. Esses arames tubulares podem ser
utilizados com proteção gasosa ou ser do tipo auto-protegido,
sem o uso de gases. Neste caso o fluxo contido dentro do
arame gera o gás de proteção da poça de fusão, a formação
de escória, a desoxidação da poça e a estabilização do arco.
 TABELA ESPECIFICAÇÕES AWS

A principal Nº da
especificação para os Material especificação

arames-eletrodos é a
AWS A 5.18 que Arames de Cobre e suas ligas A 5.7
prescreve os Arames de Aços inoxidáveis A 5.9
requerimentos para Arames de Alumínio e suas ligas A 5.10
a classificação de
Arames de Níquel e suas ligas A 5.14
eletrodos sólidos ou
compostos Arames para soldagem de Ferro fundido A 5.15
Arames de Titânio e suas ligas A 5.16
Arames e arames tubulares de Aço carbono com pó A 5.18
interno
Arames de Magnésio e suas ligas A 5.19
Arames tubulares de Aço carbono com fluxo interno A 5.20
Arames para Revestimento A 5.21
Arames tubulares para soldagem de Aços inoxidáveis A 5.22
Arames para soldagem de Zircônio A 5.24
Arames de Aços de baixa liga A 5.28
 RESISTÊNCIA MECÂNICA DO METAL DE SOLDA

Resistência Mecânica do metal de solda

Classificação Gás de Limite de Limite deEscoamento Alongamento

Proteção Resistência
% mínimo

psi MPa psi MPa

ER 70S-2 a7 CO2 70.000 480 58.000 400 22
ER 70S-B2L 58.000 400 19
ER70C-B2L 75.000 515
Ar/1-
ER 80S e 80C 5%02 550 68.000 470 19
80.000
ER 90S e 90C 90.000 620 78.000 540 17
ER 100S 100.000 690 88.000 610 16
ER 110S ou 110.000 760 95.000 660 15
110C
ER 120S ou 120.000 830 105.000 730 14
120C
 COMPOSIÇÃO QUIMICA – ARAME/METAL
composição química para o arame ou metal de solda (%peso
Classificação C Mn Si P S Ni Cr Mo V Cu
ER 70S-2 0,07 0,9-1,4 0,40-
0,70
ER 70S-3 0,06- 0,9-1,4 0,45- 0,025 0,035 0,15 0,25- 0,25- 0,03 0,50
0,55 0,55
1,15 0,75
ER 70S-4 0,06 1,0-1,15 0,65-
0,85
ER 70S-6 1,4-1,8 0,80-
0,06
1,15
ER 70S-7 0,06 1,5-2,0 0,50-
0,80
ER 70S-G Não especificado
ER 80S-B2 0,07- 0,4-0,70 0,4-0,70 0,20 1,2-1,15 0,40- - 0,35
0,025 0,025
0,12 0,65
ER 80S-B6 0,10 0,4-0,70 0,4-0,70 0,60 4,5-6,0 0,40- - 0,35
0,65
ER 90S-B9 0,07- 1,25 0,15- 1,0 8,0-9,5 0,80- 0,15- 0,20
0,30 0,010 0,010
0,13 1,10 0,25
ER 100S-1 0,08 1,2-1,8 0,2-0,55 1,4- 0,30 0,25- 0,5 0,25
2,1 0,55
 GENERALIDADES:

Soldagem com arame protegido por gás ou gas metal arc

welding (GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a
coalescência de metais através de seu aquecimento com um arco
estabelecido entre um arame (consumível) continuamente
alimentado e a peça.
• Corrente contínua com polaridade inversa (CCPI).
• Corrente contínua com polaridade direta (CCPD).

Corrente RESULTADOS

Tamanho Quantidade
de Gota de Dispersão dos
Penetração Velocidade de
Óxidos
Transferência Respingos

CCPI Pequena Alta Alta Pouca Ocorre

CCPD Grande Baixa Baixa Grande Não ocorre

 COMPOSIÇÃO QUIMICA – ARAME/METAL

composição química para o arame ou metal de solda (%peso).

Classificação C Mn Si P S Ni C Mo V Cu
r
ER 120S-1 0,10 1,4- 0,25- 2,0- 0,6 0,30- 0,3
1,8 0,60 2,8 0 0,65
ER 70C-3X 0,12 1,75 0,90 0,030 0,030 0,50 0,2 0,30 0,08 0,50
0
ER 80C-B2 0,05- 0,4- 0,25- 0,025 0,030 1,0- 0,40- - 0,35
0,12 1,0 0,60 0,20 1,5 0,65
ER 80C-B3L 0,05 0,4- 0,25- 0,025 0,030 2,0- 0,90- - 0,35
1,0 0,60 0,20 2,5 1,20
ER 90C-B3 0,05- 0,4- 0,25- 0,025 0,030 2,0- 0,90- 0,15 0,35
-
0,12 1,0 0,60 0,20 2,5 1,20 0,25
 FORMAS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL

 Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer

outro, a forma como o metal de adição se transfere do
eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada através
do ajuste dos parâmetros de soldagem e determina várias de
suas características operacionais.
 A transferência de metal através do arco se dá, basicamente,
por três mecanismos: aerossol (spray ou goticular), globular
e curtocircuito, dependendo do ajuste dos parâmetros
operacionais, tais como o nível de corrente, sua polaridade,
diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás
de proteção.
 Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com
equipamentos especiais.
 TRANSFERÊNCIA POR SPRAY

 Na transferência por spray, o metal se transfere como

finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do
arco e independentemente da ação da gravidade.
 Esta forma de transferência ocorre na soldagem em CC+
com misturas de proteção ricas em argônio e com valores
elevados de corrente.
 Ela é muito estável e livre de respingos.
 Infelizmente, a necessidade de correntes elevadas torna
difícil, ou impossível, a sua aplicação na soldagem fora da
posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande
e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura
(excesso de penetração).
TRANSFERÊNCIA POR SPRAY

Soldagem somente na
posição plana
 TRANSFERÊNCIA GLOBULAR

 Na transferência globular, o metal de adição se destaca

do eletrodo basicamente por ação de seu peso
(gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira
gotejando.
 É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões
mais elevadas e uma ampla faixa de correntes.
 Na soldagem com misturas ricas em Ar, a transferência
globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada.
 Com esta forma de transferência, um elevado nível de
respingos e grande flutuação da corrente e tensão de
soldagem são comuns e a operação está restrita à
posição plana.
 TRANSFERÊNCIA GLOBULAR

A transferência globular é
caracterizada por um nível de
respingos relativamente
elevado e, como as gotas de
metal fundido se transferem
principalmente por ação da
gravidade, sua utilização é
limitada à posição plana. As
velocidades de soldagem,
mesmo em materiais de pouca
espessura, são muito baixas.
 TRANSFERÊNCIA POR CURTO-CIRCUITO

 Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200
vezes por segundo), ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da
tensão superficial e das forças eletromagnéticas.
 É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2)
fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de
operação e à sua independência da ação da gravidade.
 Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de
grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação.

 Transferência por curto circuito

▪O arame aproxima-se cresce ao ponto de tocar a poça

de fusão
▪ Ocorre o destacamento da mesma
▪Da-se continuidade a deposição
▪Pode ser usada em todas as posições de soldagem
 TRANSFERÊNCIA PULSADA

O modo pulsado de transferência obtém uma melhor estabilidade do arco quando

utilizado maiores velocidades de alimentação do arame. Atualmente o arco
pulsado é o que possui maior aceitação nos novos projetos de soldagem de
chapas finas. Este modo de transferência permite ótimas taxas de deposição em
todas as posições, principalmente nas posições verticais e horizontais, por
transferir um arco com as características de deposição de um Spray. Com isso,
são necessários elevados níveis de corrente de pulso para a total formação e
expulsão da gota de material fundido, sendo que a corrente de pulso deve ser
ajustada em um nível tal que se atinja uma corrente média dentro de um intervalo
desejável para a soldagem.

Vantagens do processo
Processo com eletrodo contínuo.
Permite soldagem em qualquer posição.
Elevada taxa de deposição de metal.
Elevada penetração.
Pode soldar diferentes ligas metálicas.
02/02 Exige pouca limpeza após soldagem.
 TERMINOLOGIAS E EXECUÇÕES DE PASSES 09/02

Terminologias básicas
Raiz Passe:
Região mais profunda de uma junta soldada
que corresponde ao 1º passe região mais
propensas a descontinuidades na soldagem.
Face:
Superfície oposta a raiz da solda.
Camada:
Conjuntos de passes realizados em uma
mesma altura em um chanfro.
Reforço:
Altura máxima alcançada pelo excesso de
metal de adição medido a partir da superfície
do metal a ser soldado.
Margem:
Linha de encontro entre a face da solda
e a superfície do metal de base.
 ELEMENTOS DE UM CHANFRO 16/02

· Encosto ou nariz (s) (nose, groove face).

· Parte não chanfrada de um componente da junta
· Garganta folga ou fresta (f) (root opeming).
· Menor distancia entre as peças a soldar
· Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle).
· Ângulo do chanfro (β) (bevel angle).
 PRINCIPAIS JUNTAS E TERMINOLOGIAS

Junta: Região entre duas ou peças que serão unidas.

Chanfro: Corte efetuado na junta para possibilitar/ facilitar a soldagem em

toda sua espessura.
 REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA SOLDA

Cada símbolo básico é uma

representação esquemática da
seção transversal da solda em
referência. Quando o símbolo
básico é colocado sob a linha
de referência, a solda tem que
ser feita do mesmo lado em que
se encontra a seta; caso
contrário, a solda deve ser
executada do lado oposto da
seta. Mais de um símbolo
básico pode ser utilizado de um
ou dos dois lados da linha de
referência.
EXEMPLOS DE CHAMFROS SOLDAS E SIMBOLOS

½V

FLARE
V

FLARE
½V
Exemplos e Aplicações das Simbologias
SÍMBOLOS SUPLEMENTARES
EXEMPLOS DE SOLDAS DE FILETE E SIMBOLOGIA
EXEMPLOS DE SOLDA DE FILETE INTERMITENTE

Obs: Sig, “Intermitente”,

(interrompido por períodos)
 SÍMBOLOS SUPLEMENTARES

Os símbolos suplementares são usados em

posições específicas do símbolo de soldagem
quando necessários; existem ainda os símbolos de
acabamento, que indicam o método de acabamento
da superfície da solda. Estes símbolos são:

C – rebarbamento G –esmerilhamento
M – usinagem R – laminação
H – martelamento
 2 SIMBOLOGIAS

Os símbolos padronizados são utilizados para indicar a localização detalhes

de um chanfro e outras informações de operações de soldagem.

2.1 COMPOSIÇÃO DA SIMBOLOGIA

· Linha de referencia
· Símbolo básico da solda
· Dimensões e outros dados
· Símbolos suplementares e símbolos de acabamento
· Cauda e especificação de procedimento ou outra referencia
Exemplo de um símbolo em uma solda em ¹/2 v com dimensões
 SÍMBOLOS DE SOLDAGEM

Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países.

No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma
AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em
normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da
AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de
desenhos. Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos:
SÍMBOLOS DOS ELEMENTOS DE SOLDAGEM 09/02
 POSIÇÕES DE SOLDAGEM 16/02

Sempre que possível, a peça deve ser posicionada levando-se em

consideração a facilidade de soldagem a maior velocidade de
soldagem.

• Plana (flat): A soldagem é feita no lado

superior de uma junta e a face da solda é
aproximadamente horizontal.
• Horizontal (horizontal): O eixo da solda é
aproximadamente horizontal, mas a sua face
é inclinada.
• Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita
do lado inferior de uma solda de eixo
aproximadamente horizontal.
• Verical (vertical): O eixo da solda é
aproximadamente vertical. A soldagem pode
ser
“para cima” (vertical-up) ou “para baixo”
(vertical-down).
 TÉCNICA DE PONTEAMENTO (MONTAGEM)

O comprimento do ponto é determinado em função da

experiência do soldador e deverá ser tal que garanta possíveis
manobras na peça, e ao mesmo temo resista aos esforços de
contração causados pela operação de soldagem.

Recurso utilizado para fixação da

peças

Dispositivo de pré fixação conhecido como

"cachorro“.
PARAMETROS PARA BOA SOLDAGEM
TABELA DE REFERÊNCIA PARA TRANSFERÊNCIA SHORT-ARC,
GLOBULAR E SPRAY-ARC.
 POSIÇÕES DE SOLDAGEM

INFLUÊNCIAS DAS POSIÇÕES DE

SOLDAGEM
As maiores taxas de fusão são possíveis nas posições
plana e horizontal. Por outro lado, as posições vertical e
sobre cabeça exigem para cada espessura de material,
tipo de chanfro, velocidade de soldagem e técnica
especial de trabalho. Em peças soldadas em
movimento, ou ainda com rotação das partes da junta,
se as posições não forem bem escolhidas, podem
influenciar muito a penetração e o perfil do cordão de
solda. A figura ao Lado apresenta o resultado da
soldagem, em função das posições escolhidas para
execução :

ÂNGULOS DO BOCAL
Os posicionamentos do bocal, juntamente com a direção de
soldagem, interferem na qualidade do cordão de solda que se
deseja obter: Quando se deseja uma operação simples e de
fácil controle, o ângulo do bocal deverá ser negativo,
compreendido entre 15º à 30º, conforme desenho a seguir.
Esse ângulo, porém, produz baixa penetração, com um cordão
de solda baixo e largo. Assim, caso seja necessário um
cordão de alta penetração, com reforço convexo, deve-se
operar com um ângulo do bocal positivo (ver figura a seguir).
O inconveniente do uso desse ângulo é que o controle da
soldagem se torna mais difícil.
 POSIÇÕES DO BICO DE SOLDAGEM

A alteração da posição do bico de contato, sem modificação dos demais parâmetros,

pode provocar alterações sensíveis e também influenciar o modo de transferência do metal. Como
se vê na figura anterior, a altura (D) é característica nos diversos modos de transferência. A figura
abaixo apresenta um resumo das distâncias nos principais elementos de soldagem. Distância do
bico de contato.

Ao se aumentar o comprimento livre do arame (C) e a distância da

peça ao bico de contato, sem alteração dos demais parâmetros,
haverá um aumento da tensão e uma queda na intensidade de
corrente (figura abaixo):
AS VÁRIAS POSIÇÕES DE SOLDAGEM
 POSICIONAMENTO ADEQUADO DA TOCHA

O posicionamento da tocha ( eletrodo, bico de contato bocal ) varia

de acordo o tipo de junta e posição de soldagem veja os exemplos abaixo:

Posicionamento adequado para execução de

uma solda em filete
 As técnicas de tecimento do cordão permitem que maior deposição o metal
de adição e permite a melhora no perfil visual do cordão de solda além de aumentar a
quantidade de metal de adição depositado reduzindo, os custos da soldagem.

Movimento de tecimento para soldagem na posição vertical descendente

 TÉCNICAS DE TECIMENTO DO CORDÃO

As técnicas de tecimento do cordão permitem que maior deposição o metal

de adição e permite a melhora no perfil visual do cordão de solda alem de aumentar
a quantidade de metal de adição depositado reduzindo, os custos da soldagem.

Movimento de tecimento para soldagem na posição horizontal

 TÉCNICAS DE TECIMENTO DO CORDOAMENTO

Movimentos de tecimento para soldagem na Movimentos de tecimento para

posição vertical ascendente soldagem na posição vertical
descendente

Movimentos de tecimento para soldagem

na posição sob cabeça
 CONTROLE DE CONTRAÇÕES NA SOLDAGEM

A figura (1) mostra o enchimento por filetes método este que permite a melhoria das
propriedades mecânicas devido a sua menor introdução de calor evitando assim o crescimento
dos grãos um dos motivos de fragilização da juntas, mas é o método de soldagem que tem a
maior probabilidade de inclusão de escoria. A figura (2) mostra o enchimento por passes largos
esse método é empregado quando utiliza-se eletrodos de grande fluidez em que se tem total
controle da poça de fusão e que essa movimentação não exceda 5 vezes o diâmetro do
eletrodo. A figura (3) mostra o enchimento por passe triangular esse ultimo é uma derivação do
anterior que é empregado na soldagem de chapas grossas onde se requer uma alta taxa de
deposição, mas deve-se salientas a diminuição das propriedades mecânicas.
INSTRUMENTOS UTILIZADOS NO ENSAIO VISUAL

· Medidor de múltiplas finalidades (tipo FBTS);

· Gabarito para soldas de ângulo;
· Transferidor;
· Trena metálica;
· Escala metálica;
· Paquímetro;
· Medidor de desalinhamento (tipo hi-lo);
· Lupa
 NORMAS DE SOLDAGEM MIG/MAG

As normalização da AWS ER 70 S-3, (Associação Americana de

Soldagem), e é homologado aqui no Brasil pela ABS (Associação brasileira de
soldagem), e FBTS (Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem).

Interpretação da norma AWS

703,06

70.000 x 703,06 = 49,214,200

 SIGLAS INTERNACIONAIS AWS

A tabela abaixo representa as siglas

internacionais normalmente utilizadas na
identificação dos processos de soldagem e
processos correlatos. As siglas são
empregadas na maioria dos artigos técnicos e
catálogos, e originárias da
AWS: (American Welding Society),
Associação Americana de Soldagem;
ABS: (Associação brasileira de soldagem);
FBTS: (Fundação Brasileira de Tecnologia
de Soldagem).
 METROLOGIA

As sete unidades de Base

Grandeza unidade símbolo
◼ Comprimento metro m
◼ Massa quilograma kg
◼ Tempo segundo s
◼ Corrente elétrica ampere A
◼ Temperatura kelvin K
◼ Intensidade luminosa candela cd
◼ Quantidade de matéria mol mol
 Unidades derivadas

Grandeza derivada Unidade derivada Símbolo

área metro quadrado m2

volume metro cúbico m3
velocidade metro por segundo m/s
aceleração metro por segundo ao quadrado m/s2
velocidade angular radiano por segundo rad/s
aceleração angular radiano por segundo ao quadrado rad/s2
massa específica quilogramas por metro cúbico kg/m3
intensidade de campo magnético ampère por metro A/m
densidade de corrente ampère por metro cúbico A/m3
concentração de substância mol por metro cúbico mol/m3
luminância candela por metro quadrado cd/m2
 UM BREVE HISTÓRICO DAS MEDIDAS
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do
corpo humano, que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma
medida que podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram
medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.
No século XII, o rei Henrique I de Inglaterra fixou a jarda como a
distância entre seu nariz e o polegar de seu braço estendido.
Uma jarda vale 0,9144 metro.

Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o

cúbito variava de uma pessoa para outra, ocasionando as
maiores confusões nos resultados nas medidas.
 Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão
único: em lugar do próprio corpo, eles passaram a usar em suas medições,
barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-
padrão.

Assim, em 1889, surgiu a terceira definição: Metro é a distância entre os

eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do padrão
internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional dês Poids et Mésures),
na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760
mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão.
 MEDIDAS INGLESAS

Acontece que o sistema inglês difere totalmente do

sistema métrico que passou a ser o mais usado em todo
o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função do
metro, valendo 0, 91440 m. As divisões da jarda (3 pés;
cada pé com 12 polegadas) passaram, então, a ter seus
valores expressos no sistema métrico:

1 yd (uma jarda) = 0,9144m ou 91.44mm

1 ft (um pé) = 304,8 mm
1 inch (uma polegada) = 25,4 mm
 PADRÕES DO METRO NO BRASIL

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na

França. Em 1889, determinou-se que a barra nº 6
seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada
ao Brasil.
Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de
Pesquisas Tecnológicas). Múltiplos e submúltiplos
do metro. A tabela abaixo é baseada no
Sistema Internacional de Medidas (SI).
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO MANUAL

• Trenas;
• Metros;
• Fita métrica etc.
USANDO AS MEDIDAS-PAQUIMETRO
O USO CORRETO DO PAQUIMETRO
 POLEGADA, FRAÇÃO DECIMAL

A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores

iguais a: 2, 4, 8,16, 32, 64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da
polegada:

1/2" (meia polegada)

1/4" (um quarto de polegada) 1/8" (um oitavo de polegada)

1/16" (um dezesseis avos de polegada) 1/32" (um trinta e dois avos de
polegada)

1/64" (um sessenta e quatro avos de polegada) 1/128” (um cento e vinte
e oito avos de polegada)

Os numeradores das frações devem ser números ímpares;

Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração;
 CONVERSÕES

Sempre que uma medida estiver em uma unidade

diferente da dos equipamentos utilizados, deve-se convertê-la (ou
seja, mudar a unidade de medida).
Para converter polegada fracionária em milímetro metro, deve-se
multiplicar o valor em polegada fracionária por 25,4.

Exemplos:
a) 2" = 2 x 25,4 = 50,8 mm

b) 3/8 = 3 x 25,4 = 9,525 mm

8
 A CONVERSÃO DE MILÍMETRO EM POLEGADA FRACIONÁRIA

É feita dividindo-se o valor em milímetro por 25,4 e multiplicando-o

por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fração cujo
denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro, deve-se
arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.
 CONVERTER MILÍMETRO EM POLEGADA ORDINÁRIA

Basta multiplicar o valor em milímetro por 5,04,

mantendo-se 128 como denominador arredondar, se
necessário.
 CONVERTER MILÍMETRO EM POLEGADA ORDINÁRIA

Basta multiplicar o valor em milímetro por 5,04,

mantendo-se 128 como denominador arredondar, se
necessário.
 BIBLIOGRAFIA

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

1. WAINER, E., BRANDI, S. e MELLO, F. D.H., Soldagem: Processos

Metalurgia. São Paulo, Edgard Blücher, 1992.
2. MAGRINI, R. O., Segurança do Trabalho na Soldagem Oxiacetilênica, São
Paulo, Fundacentro, 1994.
3. MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q., Soldagem
Fundamentos e Tecnologia, Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007.
4. SCOTTI, A.; PONOMAREV, V., Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento,
melhor desempenho – São Paulo; Artiliber Editora, 2008.
5. ZIEDAS, S. e TATINI, I. Soldagem, São Paulo, SENAI, 1997.
6. REIS, R.P.; SCOTTI, A., Fundamentos de Soldagem a Plasma – São Paulo;
Artiliber Editora, 2008.