ETAPAS DE FABRICAÇÃO DO QUEIJO DO REINO

Padronização do leite

O leite usado para a fabricação do queijo do Reino deve apresentar 3,0 a 3,4% de matéria gorda (um teor
de matéria gorda acima de 3,5% pode prejudicar algumas características deste queijo, como por exemplo,
apresentar uma consistência muito untuosa ou haver um excesso de exsudação de gordura do queijo
maturado).

Pasteurização

Pode-se empregar o processo lento ou rápido de pasteurização, ou seja, 72ºC por 15seg. ou 65ºC por um
período de 30min.

Resfriamento

Após a pasteurização do leite, este deve ser resfriado, imediatamente, para 32º a 33ºC.

Adição de fermento lático

Depois de o leite ser pasteurizado e resfriado, é necessário inoculá-lo, com culturas apropriadas, para que
haja a coagulação e futura maturação do queijo. Junta-se o fermento em certa quantidade de leite
pasteurizado e agita-se muito bem, para depois proceder a sua inoculação no leite, no tanque de fabricação.

Adição de cloreto de cálcio

Usa-se 20g/100l leite, ou seja, 40ml/100l de uma solução a 50%, encontrada facilmente no mercado. O
cloreto de cálcio adicionado melhora a aptidão do leite à coagulação, devido à insolubilização de sais de
cálcio durante a pasteurização. Com isso, melhoram-se as propriedades da coalhada e diminuem-se as
perdas “finos” durante seu corte.

Adição de corante de urucum

A dosagem recomendada é de 10 a 13ml de urucum para cada 100l de leite. Essa dosagem é cerca de
20% acima da dose regular recomendada para o queijo Prato.

Adição de coalho

Deve-se adicionar o coalho ao leite a 32ºC a 35ºC em quantidade suficiente para haver a coagulação em
35 a 45min. Sua dose varia, de acordo com o fabricante, podendo ser usado na forma líquida ou em pó,
desde que diluídos em água não-clorada e adicionados, lentamente, ao leite sob agitação.

Coagulação

Após adição do coalho, deve-se agitar muito bem o leite, por 3min, e, por fim, deixá-lo repousar. A
coagulação se inicia em cerca de 10min aproximadamente. Ao fim de 30 a 40min após a adição do coalho,
a massa deverá estar em condições de ser cortada. Alguns testes para verificar se a coalhada está no ponto
de corte consiste em introduzir a lâmina de uma faca de aço inox, sob a coalhada, em posição inclinada, e
suspendendo-se por dentro o corte da massa. Se a coalhada se desfaz ou se desagrega, é porque não
está ainda no ponto. Quando a massa está no ponto, ela se abre em um corte limpo, sem aderência à faca.

Corte da massa

Deverá ser lento e realizado com auxílio das liras (horizontal e vertical). As liras podem ser elétricas ou
mecânicas. Hoje, nas indústrias, faz-se o uso de liras elétricas, ficando as liras mecânicas restritas às
pequenas indústrias. À medida que o corte da massa é feito, o soro vai se acumulando à superfície. Esse
soro deve ser límpido. Essa fase apresenta, principalmente, o dessoramento das partículas da coalhada e,
simultaneamente, certo grau de maturação láctica, que se traduz na elevação da acidez. Os grãos obtidos
devem possuir de 0,5 a 0,8cm de aresta (um pouco menor que um grão de milho, também chamado de
grão 03).

Primeira mexedura

Após o corte da coalhada, inicia-se a primeira mexedura, com auxílio de um garfo, sendo acelerada aos
poucos. O soro deve apresentar uma acidez equivalente a 2/3 da acidez inicial do leite.
Iniciar aquecimento

Decorridos 20min do início da primeira mexedura, inicia-se o aquecimento indireto da coalhada no tanque.
Este aquecimento deverá ser bem lento de maneira que, para aquecer 1ºC, deverá gastar 2min até a
temperatura chegar a 40 a 42ºC.

Segunda mexedura

Junto ao aquecimento, a coalhada é agitada, mais rapidamente, para que solte bem o soro e para evitar
que os grãos se embolem. Termina-se a mexedura cerca 60 a 70 min após o corte da coalhada.

Ponto da massa

Ocorre no final da mexedura e, na prática, observa-se, pela consistência dos grãos, que se apresentam
bem firmes e secos, e a massa apresenta-se borrachenta.

Pré-prensagem

Depois de obtido o ponto da massa, deve-se empurrá-la para uma extremidade do tanque ou colocá-la na
drenoprensa, mantendo um volume de soro que a cubra totalmente. A pré- prensagem deve ser feita,
usando-se o dobro de peso em relação à quantidade de massa (ou 40-50lb./pol2 em drenoprensa) durante
15 a 20min.

Enformagem

Terminada a pré-prensagem, corta-se o bloco de massa e colocam-se, aproximadamente, de 2,0 a 2,2kg

de massa em formas próprias para queijo do Reino com dessoradores ou panos para posterior prensagem.

Viragem

Consiste em virar os queijos na forma e na própria prensa (passando os queijos que ficaram na parte
superior para a inferior).

Segunda prensagem

A segunda prensagem deve ser feita por mais 90min com 40lb./pol2. Caso seja prensa manual, prensa-se
por mais 10 a 18h com 10 vezes o peso do queijo (20 kg). Ao final da prensagem, ou assim que se atinja o
pH de 5,1 a 5,2, os queijos devem ser retirados da prensa e prensados, novamente, porém sem dessorador
ou pano, durante 15min com 40lb./pol2, ou 10 vezes o seu peso para que tenham um acabamento melhor.

Salga

No momento da salga, o pH do queijo é de 5,1 a 5,2. A salga tem como principal finalidade melhorar o gosto
do queijo. Secundariamente, serve para melhor conservação. O sal ainda ajuda a dessorar a massa, por
provocar fenômeno de osmose entre os grânulos da massa e os espaços intersticiais. A concentração do
sal na salmoura deve ser de 20%. A salga deve ser feita em salmoura com temperatura igual a 10 a 12ºC.
Isso deve durar 48h.

Maturação

A maturação desempenha importante papel sobre os fenômenos físicos, químicos e biológicos, que
ocorrem no interior e no exterior dos queijos, e garante, ainda, o gosto, a consistência, o odor e a cor
característicos de cada queijo. A temperatura da câmara, para a realização da maturação dos queijos, deve
ser de 12-16ºC. A umidade relativa do ar na câmara de maturação, deve ser de, aproximadamente, 80 a
85%. Durante as três primeiras semanas de maturação, os queijos devem ser virados, nas prateleiras,
diariamente. O tratamento da casca deve ser feito com solução de sal a 10%. Com esse tratamento, evitam-
se problemas de contaminação de fungos na superfície do queijo. Após o período de tratamento da casca,
os queijos devem ser lavados, já que estes têm a tendência de criar bolores à superfície.

Fabricação complexa justifica preço

É comum que o valor simbólico influencie o preço da etiqueta de produtos sazonais. Independentemente
desse fator, o queijo do reino é, sim, um produto caro. Para a fabricação de um quilo dele são necessários,
em média, 14 litros de leite. Além disso, a produção, ainda muito artesanal, e a distância das fábricas — a
maioria localizada no Sudeste — ajudam a encarecer a iguaria.
Queijo do reino deriva do holandês edam

Cabe a Portugal o que há de “reino” no queijo. Foram os portugueses que introduziram aqui o consumo do
produto, que na Europa tinha nome e sabor diferente. Produzido na Holanda com o nome de queijo edam
– mais claro e suave –, ele acabou sofrendo mudanças durante a viagem através do Atlântico devido ao
tempo, umidade e temperatura. O resultado é que o queijo (vindo) do reino acabou sendo produzido em
terras brasileiras já com essas adequações.

Apesar de a origem do nome parecer bem clara, a razão para o produto ter sido incorporado à cultura
pernambucana não segue a mesma linha. Segundo a pesquisadora gastronômica Maria Lecticia Cavalcanti,
o queijo só chegou ao Brasil em 1808, com a vinda da corte portuguesa.

“Como é um queijo que remetia ao que era produzido pelos holandeses (queijo edam), é possível que os
descendentes que permaneceram aqui após a ocupação holandesa tenham contribuído para essa
incorporação. Mas não há uma comprovação”, pondera Maria Lecticia, autora de livros como Gilberto Freyre
e as aventuras do paladar.

Durante décadas, o queijo foi apenas importado da Holanda através dos portugueses. Na tentativa de
conservar o produto – bastante perecível para uma viagem de navio –, o queijo passou a ser embalado em
latas, como é conhecido atualmente.

Apenas no fim do século 19 foi criada a primeira fábrica de queijo do reino no País, na região da Serra da
Mantiqueira, Minas Gerais. O local reunia as condições geográficas mais parecidas com as da Europa.
Segundo José Osvaldo Albano do Amarante, em seu livro Queijos do Brasil e do mundo, foi o pecuarista
Carlos Pereira Sá Fortes quem importou vacas holandesas, comprou maquinário alemão e holandês e
contratou os técnicos Alberto Boeke e Gaspar Jong para montar a produção industrial, que permanece
concentrada até hoje em Minas Gerais.