SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

Disciplina: PROJETO DE INOVAÇÃO MECÂNICA

Professore responsável:
Rodrigo Machado

Relatório técnico sobre passo a passo contendo a elaboração desta solução,

contemplando os processos de fabricação, materiais e tecnologia
necessários para a elaboração da solução proposta

Técnico Responsável:
Matheus Silveira Rodrigues

Corpo do Relatório

Fabricação de uma morsa de bancada

1 – Objetivos

Mencionar de forma clara e resumida quais são os principais objetivos da

prática realizada. Lembre-se de mencionar os processos de usinagem realizados
e os seus respectivos funcionamentos.

2 – Quais são os componentes de uma morsa de bancada?

Morsa de Bancada
Possui duas partes, os mordentes, que se deslocam aproximando-se uma da
outra para segurar ou apertar peças e componentes a serem trabalhados.

3-Procedimentos Práticos e materiais para fabricação

Cantoneira 2"por 1/4

2 - Pedaços de 20 cm para os mordentes
2- Pedaços de 35 para a parte móvel
2 - Pedaços de 10 cm para a parte fixa Barra roscada de 3/4
1 - Pedaço de 45 cm
3 - Porcas Chapa (Pode cortar a cantoneira para conseguir as chapas)
1 - Pedaço de 10x5 cm para fechar a frente da morsa
2 - Pedaços de 20x5 cm para fazer o acabamento dos mordentes.

4 – Resultados e Discussão
As Morsas fixadas diretamente a sua base, na mesa de bancada, com
parafusos que passam através dos furos da base da mandíbula fixa. As morsas de
bancada compõem-se da base, mandíbula fixa, mandíbula móvel, que tem uma
guia prismática, que entra no furo retangular da mandíbula fica, um parafuso de
avanço de rosca quadrada e manípulo. O parafuso de avanço rosqueado na porca
une-se à mandíbula móvel por meio de uma flange, que por sua vez é rosqueada na
mandíbula fixa.

4 – Conclusões
A escolha correta do processo de fabricação acarreta na otimização do tempo de
usinagem, e na melhoria qualidade do acabamento da superfície, proporcionando
maior produtividade com menor esforço. A geometria da ferramenta influencia
diretamente na eficiência da usinagem, provocando diferentes qualidades de
acabamento e esforços de usinagem. Para geometrias complexas, deve-se
atentar pela correta escolha da máquina ferramenta a ser utilizado, o que
proporciona um melhor acabamento e menor tempo de usinagem.