MICROGEL - 09 - PT - 06 Manual

Manual de instruções PT
RCM – RCD – RAM – RAD – RCX – RCP
NEW STANDARD FOR COOLING AND TEMPERATURE CONTROL

1 ADVERTÊNCIAS DE SEGURANÇA ___________________________________________________________________________________________ 4
2 IDENTIFICAÇÃO ________________________________________________________________________________________________________ 5
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ______________________________________________________________________________________________ 6
3.1 MICROGEL RESFRIADOS A ÁGUA _______________________________________________________________________________________ 6
3.2 MICROGEL RESFRIADOS A AR __________________________________________________________________________________________ 7
3.3 CIRCUITO REFRIGERANTE _____________________________________________________________________________________________ 7
3.4 GÁS REFRIGERANTE _________________________________________________________________________________________________ 7
3.5 ÓLEO DO COMPRESSOR ______________________________________________________________________________________________ 7
4 INSTALAÇÃO___________________________________________________________________________________________________________ 8
4.1 MOVIMENTAÇÃO ___________________________________________________________________________________________________ 8
4.2 POSICIONAMENTO __________________________________________________________________________________________________ 8
4.3 CONEXÕES HIDRÁULICAS _____________________________________________________________________________________________ 9
4.4 RCM RCD 40 – 60 – 80 _______________________________________________________________________________________________10
4.5 RCM RCD 100 – 130 – 170L ___________________________________________________________________________________________11
4.6 RCM RCD 170 – 210 ________________________________________________________________________________________________12
4.7 RCM RCD 300 – 350 – 450____________________________________________________________________________________________13
4.8 RCM 700 – 900 ____________________________________________________________________________________________________14
4.9 RCP 130 – 170 HP – 210 HP ___________________________________________________________________________________________15
4.10 RCP 170 HF – 210 HF ________________________________________________________________________________________________16
4.11 RCP 300 – 350 – 450 ________________________________________________________________________________________________17
4.12 RCP 700 – 900 _____________________________________________________________________________________________________18
4.13 RAM RAD 25 – 40 – 80 ______________________________________________________________________________________________19
4.14 RCX 40 – 60 – 80 ___________________________________________________________________________________________________20
4.15 RCX 100 – 130 – 180 ________________________________________________________________________________________________21
4.16 RCX 220 – 300 – 350 – 450 ___________________________________________________________________________________________22
4.17 CIRCULAÇÃO HIDRÁULICA ___________________________________________________________________________________________23
4.18 REQUISITOS CIRCUITO DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO ______________________________________________________________________25
4.18.1 QUALIDADE DA ÁGUA __________________________________________________________________________________________ 25
4.18.2 ADICIONAMENTO DE ANTI-GELO _________________________________________________________________________________ 27
4.19 CONEXÕES ELÉTRICAS ______________________________________________________________________________________________27
5 DESCRIÇÃO DO PAINEL DE CONTROLE _____________________________________________________________________________________28
5.1 DISPLAY E TECLADO ________________________________________________________________________________________________29
5.2 MAPA DO PROGRAMA ______________________________________________________________________________________________29
5.3 DESCRIÇÃO DAS VARIÁVEIS __________________________________________________________________________________________31
5.4 TELAS DO SISTEMA _________________________________________________________________________________________________31
5.5 MENU UTILIZADOR _________________________________________________________________________________________________33
5.5.1 SETUP UTILIZADOR _____________________________________________________________________________________________ 34
5.5.2 HISTÓRICO ALARMES ___________________________________________________________________________________________ 34
5.5.3 CONTADORES _________________________________________________________________________________________________ 35
5.5.4 SETUP HORA E DATA ___________________________________________________________________________________________ 35
5.6 QUICK MENU _____________________________________________________________________________________________________35
5.7 OPERAÇÃO DE CARREGAMENTO/ESVAZIAMENTO ________________________________________________________________________36
5.7.1 CARREGAMENTO ______________________________________________________________________________________________ 36
5.7.2 ESVAZIAMENTO _______________________________________________________________________________________________ 36
5.7.3 ESQUEMA CARREGAMENTO/ESVAZIAMENTO - RCM/RCD/RAM/RAD/RCX ________________________________________________ 37
5.7.4 ESQUEMA CARREGAMENTO/ESVAZIAMENTO - RCP __________________________________________________________________ 38
5.8 ADVERTÊNCIAS PARA A MUDANÇA DE MOLDES __________________________________________________________________________39
5.9 ACENDIMENTO/DESLIGAMENTO ______________________________________________________________________________________40
5.10 RESET ALARMES_____________________________________________________________________________________________________41
6 ALARMES ____________________________________________________________________________________________________________42
6.1 NÍVEL DE ÁGUA BAIXO (A01, A02) _____________________________________________________________________________________42
6.2 PD ALTA - PRESSÃO DIFERENCIAL DE PROCESSO ALTA (A03, A04) ____________________________________________________________42
6.3 PS ALTA – ALTA PRESSÃO DE PROCESSO (A05, A06) _______________________________________________________________________42
6.4 WARNING TEMPERATURA DE PROCESSO (A07, A08) ______________________________________________________________________42
6.5 POLARIDADE DE ALIMENTAÇÃO TRIFÁSICA (A09, A10) _____________________________________________________________________43
6.6 PD BAIXA - PRESSÃO DIFERENCIAL DE PROCESSO BAIXA (A11, A12) ___________________________________________________________43
6.7 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO BOMBA DE PROCESSO (A13, A14) ___________________________________________________________43
6.8 TERMOSTATO DA RESISTÊNCIA (A15, A16) ______________________________________________________________________________44
6.9 PC ALTA – PRESSÃO ALTA DO CONDENSADOR (A17, A18)___________________________________________________________________44
6.10 PE BAIXA – BAIXA PRESSÃO EVAPORADOR (A19, A20) _____________________________________________________________________44
6.11 TE ALTA – ALTA TEMPERATURA DO RESERVATÓRIO (A21, A22) ______________________________________________________________45
6.12 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO DO COMPRESSOR (A23, A24) ______________________________________________________________45
6.13 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO BOMBA DE RECIRCULAÇÃO (A25, A26) _______________________________________________________45
6.14 SINAL DE SEGURANÇA ANTI-GELO (A27, A28) ____________________________________________________________________________46
6.15 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO VENTILADORES (A29, A30) ________________________________________________________________46
6.16 TERMISTORES COMPRESSOR (A31, A32) ________________________________________________________________________________46
6.17 INTERRUPTOR DE ALTA PRESSÃO (A33, A34) _____________________________________________________________________________46
6.18 ALARME FLUXÔMETRO (A35, A36) ____________________________________________________________________________________47
6.19 VALORES DA SONDA FORA DE TOLERÂNCIA (AXX) ________________________________________________________________________47
MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

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6.20 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO SEGUNDO COMPRESSOR (A49, A50) ________________________________________________________48
6.21 TERMISTORES SEGUNDO COMPRESSOR (A51, A52) _______________________________________________________________________48
6.22 WARNING FLUXO ÁGUA DE PROCESSO (A55, A56) ________________________________________________________________________48
6.23 FILTRO EVAPORADOR OBSTRUÍDO (A57, A58) ___________________________________________________________________________49
6.24 PROTEÇÃO ANTI-GELO EVAPORADOR (A59, A60) _________________________________________________________________________49
7 WEBMONITORING (SOMENTE PMR6G) ____________________________________________________________________________________49
8 MANUTENÇÃO ________________________________________________________________________________________________________50
9 ELIMINAÇÃO DO APARELHO _____________________________________________________________________________________________51
10 APÊNDICE REFRIGERANTE _______________________________________________________________________________________________52
11 APÊNDICE DECLARAÇÃO CE _____________________________________________________________________________________________52
12 APÊNDICE INTERFACE __________________________________________________________________________________________________52
13 APÊNDICE QUALIDADE DE ÁGUA _________________________________________________________________________________________52
14 REVISÕES ____________________________________________________________________________________________________________52
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE DECLARATION OF CONFORMITY
Para a declaração de conformidade consultar o For the declaration of conformity refer to the
documento anexado à máquina document attached to the machine
Índice
A seguir são descritos os símbolos utilizados no manual:
Siga as informações acompanhadas deste símbolo para evitar danos a

Atenção! pessoas ou aos equipamentos
Siga as informações acompanhadas deste símbolo para evitar danos a

Perigo de alta tensão! pessoas ou aos equipamentos decorrentes de alta tensão
Siga as informações acompanhadas deste símbolo para evitar

Perigo de explosão! explosões de equipamentos sob pressão ou de componentes
elétricos.
Siga as instruções acompanhadas deste símbolo com as quais é
Proteções contra acidentes indicada a correta colocação das proteções contra acidentes
requeridas
Notas importantes Com este símbolo são indicadas notas importantes
Com este símbolo indica-se a leitura de outra documentação ausente

Referência a outro documento neste manual

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1 ADVERTÊNCIAS DE SEGURANÇA
Com o objetivo de assegurar a máxima fiabilidade e segurança operativa, FRIGEL faz uma cuidadosa seleção dos
componentes e cada máquina é submetida a um teste completo na fábrica.
O aparelho descrito neste manual inclui um kit de segurança completo projetado para garantir a proteção do operador
tanto no caso de uso adequado como em caso de uso inadequado razoavelmente aceitável:
 proteções elétricas separadas para cada componentes (bomba de recirculação, bomba de consumo,
compressores, linhas auxiliares);
 interruptor alta pressão calibrado de acordo com EN378; interruptor bloqueio de porta do quadro elétrico;
 termostatos nas resistências;
 válvulas de segurança (as válvulas são dimensionadas de acordo com a EN13136 e calibradas de acordo com
EN378).
 Interruptor geral no compartimento do quadro elétrico
Consultar a norma EN13136 e EN378 para mais informações.
 A falta de observação das disposições contidas neste manual pode causar acidentes mortais ou
graves danos.
 Com o objetivo de eliminar ou limitar ao máximo os riscos residuais relacionados ao
transporte, à instalação, à utilização e à manutenção dos equipamentos, é necessário adotar as
precauções incluídas neste manual.
 Não usar o maquinário ou realizar qualquer ligação antes de ter cuidadosamente lido e
completamente compreendido todo este manual.
 É proibida a utilização do maquinário em condições ou para utilizações diversas daquelas
indicadas no manual, sendo que a FRIGEL não poderá ser considerada responsável por
estragos, mau funcionamento ou acidentes causados pelo não cumprimento desta proibição..
 É proibido violar, alterar ou modificar, mesmo parcialmente, os equipamentos objeto do
manual de instrução, especialmente as proteções previstas para a segurança das pessoas.
 Não se aceitam reivindicações de direitos com base nos dados, nas instruções e nas descrições
deste manual.
 FRIGEL reserva-se o direito de fazer, a qualquer momento, alterações técnicas para o
aperfeiçoamento dos próprios produtos.
 Observar as precauções de segurança durante o transporte, a instalação, o uso e a manutenção.

Somente pessoal qualificado deve instalar, acionar e realizar a manutenção deste
equipamento.
 Se as precauções de segurança não forem respeitadas, podem verificar-se sérios danos a
pessoas e/ou aos equipamentos.
 Vestir sempre os EPI apropriados: óculos, luvas, calçados e vestuário de prevenção de
acidentes. Componentes defeituosos e/ou manobras erradas podem causar sérios acidentes.
 Assegurar-se de que não exista tensão elétrica em qualquer componente ou nos cabos de
alimentação antes de manejá-los.
 Antes de efetuar operações em componentes hidráulicos, assegurar-se de que os cabos ou
componentes elétricos nas proximidades estejam bem isolados.
Para informações ou para assistência contatar:
FRIGEL FIRENZE S.p.A.

Via Pisana, 316
50018 Scandicci (FI) – ITALY
http://www.frigel.com

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2 IDENTIFICAÇÃO
O MICROGEL é dotado de uma placa adesiva (ver abaixo) colocada no painel lateral direito na qual se
encontram os dados nominais (os valores máximos) e o número de série da unidade, o qual deve sempre ser
especificado nas encomendas das peças de reposição ou para pedidos de assistência.
Fig. 1: TARGHETTA ADESIVA: PLACA ADESIVA

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3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Os MICROGEL são termorreguladores compactos disponíveis em várias versões que diferem por:
 aplicação;
 número de zonas;
 meio de resfriamento;
 tipo de bombas de processo instaladas (SP=Pressão Padrão 3 bar; HP=Alta Pressão 5 bar; HF=alta vazão);
 tamanho.
Modelos Aplicações Nº Zonas Ts (°C) Resfr. Bombas Tamanhos

RCM Injeção ou Mono 8/90 Água A bomba empurra a água para o 40/60/80/100/
impressão zona (**) molde. Versões disponíveis SP e HP 130/170L/170/
através de 210/300/ 350/
insuflamento 450/700/900
RCD Injeção ou Zona 8/90 Água Duas bombas empurram água para 40/60/80/100/
impressão dupla (**) duas partes diferentes do molde. 130/170L/170/
através de Versões disponíveis: SP e HP 210/300/ 350/
insuflamento 450
RCM SC = RCM Mono e 8/90 Água = RCM 40/60/80/100/
(****) dupla zona (**) 130/170L/170/
210/300/ 350/
450
RCD SC = RCD Mono e 8/90 Água = RCD 40/60/80/100/
(****) dupla zona (**) 130/170L/170/
210/300/ 350/
450
RAM (*) Injeção ou Mono 8/90 Ar A bomba empurra a água para o 25/40/80
impressão zona (**) molde.
através de
insuflamento
RAD (*) Injeção ou Zona 8/90 Ar Duas bombas empurram água para 25/40/80
impressão dupla (**) duas partes diferentes do molde.
através de
insuflamento
RCX Extrusão Mono 11/50 Água A bomba aspira a água do tanque 40/60/80/100/
zona (***) aberto da extrusão. 130/180/220/
300/350/450
RCP PET Mono 8/30 Água A bomba empurra a água para o 130/170/210/
zona (**) molde. Versões disponíveis: HP e HF 300/350/450/
700/900
(*) Os modelos resfriados a ar são equipados de uma zona de resfriamento auxiliar, concebida para cargas e velocidades
de fluxo relativamente baixos, de modo a permitir o resfriamento de pontos difíceis de alcançar (ex. a garganta da
tremonha), normalmente servidos pelo sistema central.
(**) É possível estender o funcionamento a -5/90 °C : contatar FRIGEL para mais informações.
(***) É possível estender a gama de funcionamento, contatar FRIGEL para mais informações.
Para trabalhar com a temperatura de água abaixo de 10° C, é necessário uma mistura adequada de água
e glicol. Para a porcentagem correta consultar a tabela do glicol (ver seção específica).
(****) RCM/RCD SC: são equivalentes aos RCM/RCD mas com circuitos de resfriamento e processos separados. O
carregamento do circuito de processo é executado através do enchimento de um reservatório que tem um tampão na
parte superior da máquina.
3.1 MICROGEL RESFRIADOS A ÁGUA

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Os MICROGEL resfriados a água são refrigeradores ultra-compactos. O calor emitido pelo condensador deve ser
dissipado através de um circuito centralizado de resfriamento a água.
Os modelos RCM/RCD e RCXsão equipados de condensadores de placas, de dimensões compactas e com alta eficiência:
devem OBRIGATORIAMENTE estar conectadas a um circuito fechado de resfriamento a água (por exemplo ECODRY) e
NUNCA a uma torre de resfriamento de circuito aberto. DEVEM estar protegidos por filtros adequados tanto em saída
como em entrada, estes NUNCA devem ser removidos.
Os modelos RCP são equipados com condensadores de casco e tubos e podem ser ligados indiferentemente a circuitos
de resfriamento tanto abertos como fechados. Aconselha-se, de qualquer modo, que a entrada seja protegida com um
filtro.
Os limites para a água de condensação são:
 Temperatura máxima: 40° C.

 Mínima pressão em entrada: v
3.2 MICROGEL RESFRIADOS A AR
Os MICROGEL resfriados a ar, RAM/RAD, são equipados com condensadores em caixa aletada em alumínio e cobre,
resfriados por ar movimentado por ventiladores. Não necessitam de qualquer conexão aos circuitos centralizados de
resfriamento de água. O calor dissipado pelo condensador será liberado na área de produção.
Os limites para o funcionamento é temperatura ambiente máxima de 40 °C.
3.3 CIRCUITO REFRIGERANTE
O circuito refrigerante está completado com refrigerante e óleo para a lubrificação do compressor.
Em caso de necessidade, a substituição destes fluídos deve ser feita por técnicos autorizados (consultar capítulo 8).
O circuito é protegido pelos seguintes componentes:
 interruptor de alta pressão configurado;

 válvula de segurança do lado de alta pressão;
 válvula de segurança lado baixa pressão (dependendo dos tamanhos da máquina).
É proibido interferir, alterar ou modificar estes componentes.
3.4 GÁS REFRIGERANTE
O gás refrigerante utilizado é R407C ou R410A: não são inflamáveis, não são corrosivos e não são classificados como
perigosos.
ler atentamente o documento anexado a este manual sobre a segurança do refrigerante e controlar que não
existam eventuais riscos associados à presença de outros maquinários instalados.
3.5 ÓLEO DO COMPRESSOR
O compressor é fornecido com o óleo lubrificante especial, específico para o tipo de gás refrigerante e o compressor.
É absolutamente proibido utilizar óleo e gás diferentes daqueles indicados!

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O tipo e a quantidade de óleo a utilizar está indicado na etiqueta colocada na tampa do quadro elétrico do
próprio compressor. Em caso de dúvidas contatar FRIGEL.
4 INSTALAÇÃO
O maquinário é entregue embalado em caixas de papelão e/ou em um palete. No momento da entrega se deve
inspecionar a unidade e controlar que não tenha sofrido danos durante o transporte, nem no exterior nem no interior.
Inspecionar atentamente que não existam vazamentos de refrigerante e que o óleo no compressor esteja a cerca de
metade no vidro de controle; caso contrário contatar imediatamente o transportador e o nosso centro de assistência,
sem intervir na máquina: apenas o pessoal qualificado está autorizado a fazê-lo.
4.1 MOVIMENTAÇÃO
Deslocar o MICROGEL no palete ou sobre quatro rodas.
4.2 POSICIONAMENTO
 A máquina é projetada para trabalhar internamente.

 Posicionar a máquina prestando a máxima atenção para não obstruir eventuais entradas de ar para o
resfriamento interno.
Seguir as seguintes instruções para o posicionamento da máquina:

 instalar em uma superfície horizontal devido às 4 rodas;
 Instalar o mais junto possível ao processo de modo a limitar ao máximo comprimento dos tubos;
 RAM/RAD: deixar pelo menos 1 metro de espaço livre para a tomada de ar lateral;
 Instalar internamento evitando ambientes:
o com umidade relativa superior a 90%;
o com fortes vibrações;
o com atmosferas agressivas e poluentes (gases sulfúricos e amoníacos, maresias, fumos etc) para evitar
corrosões e/ou oxidações;
o com elevadas interferências magnéticas e/ou radiofrequências;
o expostos aos agentes atmosféricos (chuva, etc).
ATENÇÃO:
NÃO remover os parafusos!
NÃO SÃO PARAFUSOS PARA
O TRANSPORTE
Fig. 2: PARAFUSOS A NÃO REMOVER

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4.3 CONEXÕES HIDRÁULICAS
Recomenda-se:
 a utilização dos tubos flexíveis PN10 com temperaturas máximas permitidas de 110 °C e com
diâmetros equivalentes a pelo menos aos engates indicados nas figuras abaixo; isto para não
introduzir excessivas perdas de carga que não permitem o fluxo de água necessária para o bom
funcionamento da máquina. Em caso de dúvidas contatar FRIGEL;
 a isolar os tubos entre a máquina e o processo de produção para prevenir condensação da água
quando se trabalha a baixas temperaturas de processo e elevada umidade do ambiente;
 para os modelos de tamanho 100 para cima, RCP excluídos, recordar-se de fornecer uma linha
de AR COMPRIMIDA ao painel anterior da unidade. (Mín 4 bar, Máx 7.5 bar);
 nos MICROGEL RCP. em caso de TORRE DE EVAPORAÇÃO: conectar o TANK OVERFLOW (TO) à
descarga da água, conectar WATER FILLING (WF) à rede de água;
 a utilização de adequadas válvulas de interceptação para isolar a máquina do resto do circuito
para permitir a manutenção sem dever drenar os circuitos ligados à própria máquina;
 Proteger as válvulas de segurança (se instaladas externamente) sem obstruir em modo algum o
tubo de respiro.
 Para o KIT de esvaziamento, se fornecido separadamente, consultar as instruções incluídas no
próprio KIT.
Consultar os seguintes esquemas para cada modelo MICROGEL.
LEGENDA
M1 - M2 – ENVIO AO PROCESSO ZONA 1 E 2
R1 - R2 – RETORNO AO PROCESSO ZONA 1 E 2
IR – ENTRADA ÁGUA DE RESFRIAMENTO
UR – SAÍDA ÁGUA DE RESFRIAMENTO
BP1 - BP2 – BYPASS ENVIO/RETORNO PROCESSO ZONA 1 E 2
VS1 - VS2 – VÁLVULAS DE SEGURANÇA ZONA 1 E 2
IA – LIGAÇÃO AR COMPRIMIDO
WF – WATER FILLING = LIGAÇÃO ÁGUA DE REDE
CM – CARREGAMENTO MANUAL
CA – CARREGAMENTO AUTOMÁTICO
MT –ENVIO AO PROCESSO ZONA AUXILIAR
RT – RETORNO DO PROCESSO ZONA AUXILIAR
MF – ENVIO À ESTAÇÃO DE FILTRAGEM
RF – RETORNO DA ESTAÇÃO DE FILTRAGEM
SP – PURGA BOMBA DE AR
TO – TANK OVERFLOW = CONEXÃO DEMASIADO CHEIA
EE1 – ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA (ler parágrafo 4.19 antes de executar a conexão elétrica da máquina)
HP – HIGH PRESSURE = versão com bombas de alta pressão
HF – HIGH FLOW = versão com bombas de alta vazão
TL – TANK LEVEL = nível de água do reservatório
MD– ENVIO DESUMIDIFICADOR
RD – RETORNO DESUMIDIFICADOR
MR – ENVIO ROBÔ
RR – RETORNO ROBÔ
NOTAS
 Rosca GÁS de acordo com UNI ISO 228.
 Conexões flangeadas tipo VicTaulic: para o mercado dos Estados Unidos são fornecidos adaptadores de flange
tipo VIC FLANGE ADAPTER ANSI 150lb.
 Conexões roscadas: para o mercado dos Estados Unidos são fornecidos adaptadores “NPT-“GÁS.

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4.4 RCM RCD 40 – 60 – 80
UR UR IR
IR
M1 M2 M1
BP1 BP2 BP1
VS1 VS2 VS1
R1 R2 R1
EE1 EE1
Fig. 33 - RCM 40-60-80 Fig. 44 - RCD 40-60-80
CONEXÕES DIMENSÕES
RCM/RCD 40-60-80
M1, M2 G1“M
R1, R2 G1“F (*)
IR G1“F (*)
UR G1“M
BP1, BP2
VS1, VS2
EE1 PG21
(*) Com adaptadores “NPT-“GÁS, a conexão é NPT M (macho).

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4.5 RCM RCD 100 – 130 – 170L
IA IA
UR UR
IR IR
M1 M2
M1
BP2
BP1
BP1
VS2
VS1 VS1
R2
R1
R1
EE1 EE1
Fig. 55 - RCM 100-130-170L Fig. 66 - RCD 100-130-170L
RCM/RCD 100-130-170L
M1, M2 G1“1/2M
R1, R2 G1“1/2F (*)
IR G1“F (*)
UR G1“M
BP1, BP2
VS1, VS2
IA Ø6/4
EE1 PG29
NOTA: O modelo RCM/RCD 180 (3 ou 5 bar) corresponde ao novo Microgel RCM/RCD 170L (SP ou HP) (L = Low flow -
baixa vazão).

11
4.6 RCM RCD 170 – 210
UR IR UR IR
VS1 IA VS2 IA
R1 R2 VS1
M1 M2 R1
M1
EE1
EE1
Fig. 8 - - RCD 170-210

Fig. 7 - - RCM 170-210
RCM/RCD 170-210
M1, M2 G2“M
R1, R2 G2“F (*)
IR G1“1/2F (*)
UR G1“1/2M
VS1, VS2
IA Ø6/4
EE1 PG42

12
4.7 RCM RCD 300 – 350 – 450
UR UR
IA IA
IR IR
VS1 VS2 VS1
R1 M2
M1
M1 R2
R1
EE1 EE1
Fig. 99 - RCM 300-350-450 Fig. 1010 - RCD 300-350-450
RCM/RCD 300-350-450
M1, M2 FLANGE VICTAULIC Ø88,9 mm
R1, R2 FLANGE VICTAULIC Ø88,9 mm
IR FLANGE VICTAULIC Ø60,3 mm
UR FLANGE VICTAULIC Ø60,3 mm
VS1, VS2
IA Ø6/4
EE1 PG42

13
4.8 RCM 700 – 900
UR
IA
IR
R1
M1
EE1
Fig. 1111 - RCM 700-900
RCM 700-900
M1 FLANGE VICTAULIC Ø114,3 mm
R1 FLANGE VICTAULIC Ø114,3 mm
IA Ø6/4
EE1 PG42

14
4.9 RCP 130 – 170 HP – 210 HP
R1 R1
TO
WF
M1 M1
IR IR
UR EE1 EE1
UR
Fig. 1212 - RCP 130-170 HP-210 HP (resfriamento de Fig. 1313 - RCP 130-170 HP-210 HP (resfriamento da
ECODRY) COOLING TOWER)
RCP 130-170 HP-210 HP
M1 G2“M
R1 G2“M
IR G1“1/2M
UR G1“1/2M
TO CONEXÃO
MANGUEIRA Ø1/2“
WF CONEXÃO
MANGUEIRA Ø1/2“
EE1 PG42
NOTA: Conectar TO à descarga de água, conectar WF à rede hidráulica.

15
4.10 RCP 170 HF – 210 HF
R1 R1
TO
WF
M1
M1
IR IR
UR EE1 EE1
UR
Fig. 1414 - RCP 170 HF-210 HF (Resfriamento de ECODRY) - Fig. 1515 RCP 170 HF-210 HF (Resfriamento da
COOLING TOWER)
RCP 170 HF-210 HF
IR G1“1/2M
UR G1“1/2M
TO CONEXÃO MANGUEIRA Ø1/2“
WF CONEXÃO MANGUEIRA Ø1/2“
EE1 PG42

16
4.11 RCP 300 – 350 – 450
TO
M1 M1 WF
R1 R1
UR UR
IR IR
EE1 EE1
Fig. 1616 - RCP 300-350-450 (Resfriamento de ECODRY) Fig. 1717 - RCP 300-350-450 (Resfriamento da COOLING
TOWER)
RCP 300-350-450
TO CONEXÃO MANGUEIRA Ø1“
WF CONEXÃO MANGUEIRA Ø1“
EE1 PG42

17
4.12 RCP 700 – 900
R1 RR RR
R1
RD TO RD
M1 WF M1
MR MR
MD MD
UR UR
IR IR
EE1 EE1
Fig. 1818 - RCP 700-900 (Resfriamento de ECODRY) Fig. 1919 - RCP 700-900 (Resfriamento da COOLING
TOWER)
CONEXÕES DIMENSÕES DIMENSÕES

RCP 700-900 Versão HP (alta pressão) Versão HF (alta vazão)
M1 FLANGE VICTAULIC Ø88,9 mm FLANGE VICTAULIC Ø114,3 mm
R1 FLANGE VICTAULIC Ø88,9 mm FLANGE VICTAULIC Ø114,3 mm
IR FLANGE VICTAULIC Ø76,1 mm FLANGE VICTAULIC Ø76,1 mm
UR FLANGE VICTAULIC Ø76,1 mm FLANGE VICTAULIC Ø76,1 mm
TO CONEXÃO MANGUEIRA Ø1“ CONEXÃO MANGUEIRA Ø1“
WF CONEXÃO MANGUEIRA Ø1“ CONEXÃO MANGUEIRA Ø1“
MD VÁLVULA ESFERA G1“1/2F (*) /
RD VÁLVULA ESFERA G1“1/2F (*) /
MR VÁLVULA ESFERA G1“1/2F (*) /
RR VÁLVULA ESFERA G1“1/2F (*) /
EE1 PG42 PG42
NOTAS :
 o modelo HF não tem as conexões para o robô e para o desumidificador-
 Conectar TO à descarga de água, conectar WF à rede hidráulica.

18
4.13 RAM RAD 25 – 40 – 80
CM CM
MT RT MT RT
CA CA
R2
R1 M2 R1
TO TO M1
M1
EE1 EE1
Fig. 2020 - RAM 25-40-80 Fig. 2121 - RAD 25-40-80
TL
Fig. 2222 - NÍVEL DE TANQUE
CONEXÕES DIMENSÕES DIMENSÕES

RAM/RAD 25-40-80 RAM/RAD 25 RAM/RAD 40-80
M1, M2 G1/2“M G1“M
R1, R2 G1/2“F (*) G1“F (*)
MT G1/2“M G1/2“M
RT G1/2“F (*) G1/2“F (*)
CM G1“1/4M G1“1/4M
CA G1/2“M G1/2“M
TO G1“1/2M G1“1/2M
TL
EE1 PG21 PG21

19
4.14 RCX 40 – 60 – 80
M1 UR
RF
MF IR
SP
R1
EE1
Fig.2323 - RCX 40-60-80
RCX 40-60-80
M1 G1“M
R1 G1“1/4M
IR G1“F (*)
UR G1“M
RF G1“M
MF G1“M
SP G1/8“F
EE1 PG21

20
4.15 RCX 100 – 130 – 180
UR
RF
M1
SP
IA
IR
MF
R1
EE1
Fig. 2424 - RCX 100-130-180
RCX 100-130-180
M1 G1“M
R1 G1“1/2M
IR G1“F (*)
UR G1“M
RF G1“M
MF G1“M
SP G1/8“F
IA Ø6/4
EE1 PG29

21
4.16 RCX 220 – 300 – 350 – 450
UR M1
IR RF
IA VS1
MF
SP
R1
EE1
Fig. 2525 - RCX 220-300-350-450
RCX 220-300-350-450
RF FLANGE VICTAULIC Ø60,3 mm
MF FLANGE VICTAULIC Ø60,3 mm
VS1
IA Ø6/4
SP G1/8“
EE1 PG42

22
4.17 CIRCULAÇÃO HIDRÁULICA
Fig.2626 - RCM/RCD/RAM/RAD/RCX
VÁLVULA DESCRIÇÃO ESTADO NORMAL DE FUNCIONAMENTO

M1, M2 Envio ao processo zona 1 e 2 Aberta
R1, R2 Retorno do processo zona 1 e 2 Aberta
UR Saída de resfriamento Aberta
IR Entrada resfriamento Aberta
BP1, BP2 Bypass envio/retorno processo zona 1 e 2 Parcialmente aberta (consultar capítulo 8)
BP M1-UR, Bypass envio processo/saída refrigeração zona
Fechada
BP M2-UR 1e2
NRV Válvulas de não retorno
R1
TO
TO
M1
WF
NRV
BPM
BPUR
BP WF-IR
Fig. 2727 - RCP 130/170/210

23
M1
BPM
R1
NRV
TO
TO
WF
BP WF-IR
BPUR
Fig. 28 - RCP 300/350/450
NOTA: com TORRE DE EVAPORAÇÃO não estão presentes alguns tubos flexíveis ( ver parágrafo 4.3), em seguida
conectar TO à descarga de água e WF à rede hidráulica.
TO
R1
TO
NRV
WF
BPM
BPUR M1
BP WF-IR
Fig. 29 -29 - RCP 700/900

24
VÁLVULA DESCRIÇÃO ESTADO NORMAL DE FUNCIONAMENTO
M1, M2 Envio ao processo zona 1 e 2 Aberta
R1, R2 Retorno do processo zona 1 e 2 Aberta
TO Tank overflow – reservatório demasiado cheio Aberta
BPM Bypass envio para esvaziamento (válvula lado envio) Fechada
CECODRY: Com TORRE DE EVAPORAÇÃO:
BPUR Bypass retorno resfriamento
Aberta Fechada
Bypass enchimento automático (water filling)/ entrada ECODRY: Com TORRE DE EVAPORAÇÃO:
BP WF-IR
resfriamento Aberta Fechada
NOTAS: nem todas as válvulas estão presentes em cada modelo, é importante posicionar aquelas presentes na máquina
tal como indicado na tabela. Algumas válvulas são fornecidas com KIT DE ESVAZIAMENTO - DRAINING KIT (KIT
OPCIONAL para RCM/RCD, de série no RCP, não presentes nos restantes modelos).
ATENÇÃO: AS IMAGENS SÃO APENAS INDICATIVAS, CONSULTAR SEMPRE O ESQUEMA E A TABELA
4.18 REQUISITOS CIRCUITO DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO
As condições limites para a água em entrada no condensador da máquina são:
 Temperatura máxima: 40°C;

 prevalência mínima disponível no circuito de resfriamento (diferença de pressão entre as conexões de entrada
e saída resfriamento): 2 bar.
4.18.1 QUALIDADE DA ÁGUA

Tanto para a condensação como que para o processo, Frigel recomenda:
 água não demasiado dura (se define dura uma água que contém elevadas quantidades de
iões de cálcio e magnésio, elevadas quantidades de óxido de silício, iões de cloreto e
férreo) de modo a minimizar a formação de depósitos calcários ou corrosão;
 a utilização de um filtro de retorno de processo;
 a seguir a tabela seguinte na qual são indicadas as principais características da água a
serem referidas. Para detalhes adicionais consultar o "Documento de referência sobre a
qualidade da água" de Frigel (Cap. 13)).
Sistema de circuito fechado Sistema de circuito fechado

Parâmetro
Sem alumínio Contendo alumínio
pH 8.5-10.5 7.5-8.0
Ferro, Total < 1,0 ppm < 1,0 ppm
Cobre, Livre < 0,1 ppm < 0,1 ppm
Alumínio - < 0.1 ppm
Turvação <20 NTU <20 NTU
Total bactérias aeróbicas < 1,000 CFU/ml < 1,000 CFU/ml
Bactérias anaeróbicas (SRB) Negativo Negativo
Dureza da água de reintegração <200 ppm <200 ppm

25
Condutividade da água de < 500 μS/cm < 500 μS/cm
reintegração
Taxas de corrosão objetivo
Aço doce < 0,5 mpy < 0,5 mpy

Cobre < 0,1 mpy < 0,1 mpy
Alumínio - < 0,1 mpy
Aço inox < 0,1 mpy < 0,1 mpy
Os valores acima indicados são indicativos de um ideal tratamento de água e serão satisfeitos na grande maioria dos
casos. Poderão, no entanto, apresentar-se caso nos quais seja necessário respeitar valores diferentes. Frigel não pode
garantir um funcionamento completamente isento de problemas causados pela qualidade da água, apesar do respeito
pelos valores acima indicados e recomendação do envolvimento de uma empresa especializada no tratamento de
águas.
O adicionamento de substâncias agressivas ou especiais tipos de água além dos limites acima indicados
pode causar ineficiência ou falhas dos componentes da máquina. Especialmente, os permutadores de
calor podem ser gravemente danificados e causar perdas de refrigerante. Consultar FRIGEL.
Notas:
1. RCM – RCD:
 Unidades resfriadas a água com evaporador e condensador de placas soldadas
 Podem ser ligadas apenas a um sistema ECODRY de circuito fechado pois os seus condensadores de elevado
desempenho não podem ser desmontados e limpos
 Usam a água do sistema central ECODRY para encher os seus circuitos internos e o molde
 O tratamento individual das águas não é por isso necessário pois a água de ECODRY já foi tratada
 filtração recomendada pela linha de retorno para os moldes de baixa manutenção
2. RAM – RAD:
 Unidades resfriadas a ar com evaporador de placas soldadas
 O calor é dissipado pelo ambiente pelo que não estão ligadas a um sistema central de água de resfriamento
 São interessados volumes de água muito pequenos, o suficiente para encher os circuitos internos do Microgel e
o molde ligado, com consequente deterioramento muito rápido da qualidade da água
 A concentração de minerais cresce de modo exponencial, em função do número de mudanças de molde
 Um enchimento de um reservatório de água adequadamente tratada é por isso absolutamente necessário
 Uma frequente substituição completa com água limpa de rede hidráulica municipal pode não ser uma
alternativa ao tratamento adequado
 filtração recomendada pela linha de retorno para os moldes com baixa manutenção
3. RCP:
 Unidade resfriadora a água com evaporador de placas soldadas e condensador de casco e tubo.
 Estas unidades podem ser ligadas a um ECODRY ou uma torre de resfriamento
 Quando se utiliza um sistema de circuito fechado ECODRY, este é diretamente ligado ao circuito interno do RCP
e ao molde
 São por isso válidas as mesmas recomendações para RCM - RCD
 Quando se utiliza uma torre de resfriamento aberta, ao seu circuito é ligado apenas o condensador de casco e
tubo
 O circuito interno do RCP e o molde devem ser enchidos usando uma fonte de água diferente
 Neste caso, o pequeno volume interno da água não implicará um rápido deterioramento da qualidade
 A concentração de minerais cresce de modo exponencial, em função do número de mudanças de
molde e da qualidade da água de reintegração
 O enchimento de um reservatório de água adequadamente tratada é por isso absolutamente
necessário
 Uma frequente substituição completa com água limpa de rede hidráulica municipal não é uma
alternativa ao tratamento adequado

26
 Além disso, quando se utiliza uma torre de resfriamento aberta, o condensador de casco e tubo necessita de
sessões de manutenção periódicas para remover a acumulação de incrustações no interior dos seus tubos de
cobre:
 A frequência de limpeza depende da qualidade da água da torre.
4. RCX:
 Unidades resfriadas a água com evaporador e condensador de placas soldadas
 Especificamente projetadas para banhos de resfriamento por extrusão
 Podem ser ligadas apenas a um sistema ECODRY de circuito fechado pois os seus condensadores de elevado
desempenho não podem ser desmontados e limpos
 Circuito interno RCX conectado diretamente ao circuito de ECODRY
o O tratamento individual das águas do circuito interno RCX não é necessário pois a água de ECODRY já foi
tratada
 O circuito banho é separado do circuito RCX através de um permutador de calor de placas soldadas
o Tratamento das águas do circuito de banho é necessário segundos as especificações das extrusoras
o É necessária a filtração da água de banho com um filtro de 140 microns ou menos
o No painel traseiro do RCX estão previstas as conexões de entrada e de saída do filtro
4.18.2 ADICIONAMENTO DE ANTI-GELO

Para trabalhar a uma temperatura de água inferior aos 10°C, é obrigatório usar uma mistura de água
glicol adequada. Consultar a tabela seguinte, considerando o volume total, incluindo aquele do molde e
dos tubos.
% EM PESO de MÍNIMO SETPOINT

ANTI-GELO NA ÁGUA DE TEMPERATURA [°C]
20 +5/+9
25 0/+5
30-35 -5/0
 consultar FRIGEL caso seja necessária uma porcentagem de anti-gelo superior a 35%. Uma
porcentagem superior poderá causar uma sobrecarga de corrente nos motores das bombas e as
vedações das bombas padrão poderão danificar-se causando vazamentos.
 não usar a máquina com uma porcentagem de anti-gelo inferior a 15-20%. A presença de glicol
muito diluído poderá causar o rápido deterioramento da mistura água/glicol, criando um
ambiente extremamente corrosivo;
 verificar a compatibilidade das vedações das bombas conforme o tipo de glicol escolhido: em
caso de dúvidas contatar FRIGEL.
 FRIGEL declina qualquer responsabilidade por danos causados pelo uso da máquina nas seguintes
condições:
o qualidade da água fora dos parâmetros especificados acima;
o ausência ou falta total da correta porcentagem de glicol.
o Eventuais danos ou indiretos causados pelo uso incorreto da máquina não estão em
nenhum caso cobertos pela garantia da máquina.
4.19 CONEXÕES ELÉTRICAS

27
Os MICROGEL requerem uma alimentação com uma corrente trifásica: os três terminais de alimentação são chamados R
– S – T.
 Uma dimensão ou uma instalação errada na linha de alimentação principal pode ter
consequências negativas para o funcionamento da máquina, com graves riscos de dano para os
componentes. A escolha do cabo de alimentação e da sua dimensão devem ter em conto a
máxima corrente absorvida e de todas as condições para a instalação e as normas de segurança
em vigor no país. (*)
 Recordar-se que a conexão incorreta à tensão de alimentação, tensões ou frequências incorretas
podem danificar seriamente a máquina. A tolerância em relação à tensão nominal indicada na
placa ( consultar capítulo 2) é de ±10%.
 Não obstante a unidade esteja equipada com um controle de rotação em fase (consultar
parágrafo alarme 6.5), é oportuno em todo o caso verificar que a rotação das bombas seja
correta durante a fase de carregamento (consultar parágrafo 5.7). A rotação deve corresponder à
seta impressa em cada caixa da bomba. Se a polaridade de fase da bomba estiver errada, tirar a
alimentação, abrir o painel elétrico e depois trocar as duas fases na potência de entrada.
 Não obstante a gama utilize compressores SCROLL (**), que não têm problemas causados por
golpes de liquido, recomenda-se de deixar aquecer o lubrificante por pelo menos 12 horas,
antes de inicializar a unidade. Para fazê-lo alimentar o MICROGEL e deixá-lo no OFF (não desligar
o interruptor principal durante a normal utilização do MICROGEL: simplesmente pressionar a
tecla on/off no quadro para inicializar ou parar.
(*) Para todos os dados elétricos consulte o (Potência máxima, FLA, etc.) ESQUEMA ELÉTRICO
(ELECTRICAL DIAGRAM) fornecido com a própria máquina.
(*) Para as conexões elétricas consultar o ESQUEMA DE CONEXÕES (CONNECTION DIAGRAM). No
esquema também são indicados os cabos a serem utilizados para as conexões e as suas tipologias.
(**) Para mais informações sobre os compressores consultar o próprio consultor ou FRIGEL.
5 DESCRIÇÃO DO PAINEL DE CONTROLE

28
5.1 DISPLAY E TECLADO
A interface do MICROGEL é composta por dois displays e por um teclado (Errore. L'origine riferimento non è stata
trovata.).
Fig. 30: INTERFACE UTILIZADOR
DISPLAY LCD Mostra os parâmetros de sistema, as visualizações de setup e as mensagens de alarme.

Mostra o valor atual da temperatura controlada ou o estado OFF com a máquina desligada. Se
DISPLAY LED
ambas as zonas (apenas máquinas dupla zona) estão ativas, é exibido “1-2”
BOTÃO UP / DOWN Para posicionar as visualizações no écran e o menu para cima/baixo e para aumentar/diminuir
(seta para cima e os valores de setup.
seta para baixo)
Para modificar e confirmar um valor de setup.
BOTÃO SET
Para aceder ao QUICK MENU da tela dos parâmetros.
BOTÃO ON/OFF Ativa/Desativa o sistema de controle.
BOTÃO MENU Para aceder ao menu.
Mostra os alarmes ativos das telas dos parâmetros.
BOTÃO ESC Zera o estado de alarme se presente. Sai do menu e do setup selecionado sem trazer alterações.
Regressa à tela principal a partir das outras telas.
NOTA: As telas referidas neste manual estão em inglês e as unidades de medida utilizadas são °C, bar, m3/h. Estão
disponíveis línguas e unidades diversas tais como o que está indicado no setor USER SETUP (consulte o parágrafo 5.5.1).
5.2 MAPA DO PROGRAMA
O mapa do programa é mostrado em seguida (Errore. L'origine riferimento non è stata trovata.):

29
Fig. 3131 - MAPA DO PROGRAMA
Para aprofundar cada bloco consultar os parágrafos 5.3, 5.4, 5.5, 5.6.

30
5.3 DESCRIÇÃO DAS VARIÁVEIS
As siglas que aparecem nas várias telas do MICROGEL e neste manual têm os seguintes significados:
TS1– TEMPERATURA DE ENVIO PROCESSO ZONA 1

TS2 – TEMPERATURA DE ENVIO PROCESSO ZONA 2
TAUX – TEMPERATURA DE PROCESSO ZONA AUXILIAR
PR – PRESSÃO DE RETORNO PROCESSO ZONA 1 e 2
PS1 – PRESSÃO ENVIO PROCESSO ZONA 1
PS2 – PRESSÃO ENVIO PROCESSO ZONA 2
PD1 – PRESSIONE DIFERENCIAL PROCESSO ZONA 1
PD2 – PRESSIONE DIFERENCIAL PROCESSO ZONA 2
PDH –LIMITE ALARME ALTA PRESSÃO DIFERENCIAL
PDL – LIMITE ALARME MÍNIMA PRESSÃO DIFERENCIAL
Q1 – VAZÃO ZONA 1 (Vazão do processo zona 1 calculado na base do PD1 (*))
Q2 – VAZÃO ZONA 2 (Vazão do processo zona 2 calculado na base do PD1 (*))
PE – PRESSÃO DE EVAPORAÇÃO GÁS (pressão aspiração compressor/es)
PC – PRESSÃO DE CONDENSAÇÃO DE GÁS (pressão envio compressor/es)
TE – TEMPERATURA ÁGUA DO RESERVATÓRIO ACUMULAÇÃO DE SAÍDA DO EVAPORADOR
TC – TEMPERATURA ÁGUA/AR DE RESFRIAMENTO (ENTRADA CONDENSADOR)
FSC – VÁLVULA DE CONDENSAÇÃO
CP– COMPRESSOR 1 e 2
S – SETPOINT TEMPERATURA DE PROCESSO ZONA 1 e 2
SET – SETPOINT TEMPERATURA AUXILIAR TAUX
(*) Os valores das capacidades Q1 e Q2, respectivamente da Zona 1 e da Zona 2, se tratam de grandezas derivadas da
pressão diferencial (PD1 e PD2), portanto a leitura em certas condições pode ser aproximada.
5.4 TELAS DO SISTEMA
A tela principal é a seguinte:
DADOS VISUALIZADOS DESCRIÇÃO

TS1= temperaturas envio zona 1
TS1= XX.X TS2=XX.X
TS2= temperaturas envio zona 2
Q1 = XX.X Q2 = XX.X Q1= capacidade calculada zona 1 Q2= capacidade calculada zona 2
PD1= XX.X PD2= XX.X PD1= Pressão diferencial zona 1 (PD1= PS1-PR)
alternado com PD2= Pressão diferencial zona 2 (PD2= PS2-PR)
PDH= XX.X PDL= XX.X PDH/PDL=Pressão diferencial máxima/mínima
SXX= Setpoint da temperatura zona1 e zona 2
YYYYY SXX YYYYY SXX ESTADO DAS ZONAS
YYYYY= DESAB / OFF / READY / LOAD / DRAIN /FAULT / CXXX% / HXXX% / ST.BY
Para os modelos de zona dupla, o lado esquerdo mostra o estado da zona 1 e o lado direito o estado da zona 2. Se o
MICROGEL for um modelo mono zona, existirá uma coluna no centro da tela. Para escolher as unidades de medição ver
SETUP USUÁRIO, MM09.
A última linha da primeira tela mostra o estado das zonas individuais:
ESTADO DESCRIÇÃO
DESAB Zona não ativa
OFF Zona em OFF
OFF (ou DESLIG) OFF (ou DESLIG) intermitente, zona em desligamento
READY Zona pronta a inicializar (carregamento já realizado)
LOAD Zona em fase carregamento
DRAIN Bombas ativas para esvaziar o molde ligado à zona (apenas com DRAINING KIT)

31
ESTADO DESCRIÇÃO
FAULT Zona com alarme ativo. A tela passará automaticamente à mensagem de alarme.
CXXX% Zona operante em modalidade COOLING (resfriamento) a xxx % de capacidade.
HXXX% Zona operante em modalidade HEATING (aquecimento) a xxx % de capacidade.
ST.BY Máquina em standby com controle remoto (EXEN=EXTERNAL ENABLE : voltage free contact)
A segunda tela é a seguinte:

PE= Pressão evaporador
PE=XX.X PC=XX.X
PC= pressão condensador
PR= Pressão de retorno do processo
PR=XX.X TC=XX.X
TC= Temperatura água de resfriamento (entrada condensador)
TE= Temperatura água reservatório interno (saída evaporador)
TE=XX.X CP= Y Y CP= Estado compressor 1 e 2
Y: 0=OFF; 1=ON
XXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXX= ESTADO DA MÁQUINA
A última linha da segunda tela mostra o estado da máquina:
ESTADO DESCRIÇÃO
SYSTEM ON Máquina acesa
SYSTEM OFF Máquina desligada
SYSTEM TURNING OFF Desligamento: Uma zona está ainda em fase de parada
LOADING Carregamento: pelo menos uma zona está ainda em fase de carregamento
Máquina pronta (carregamento realizado, consultar 5.7): Todas as zonas ativas
SYSTEM READY
estão prontas para a inicialização do controle de temperatura
Indica o funcionamento em modalidade Freecooling. Os compressores estão
FREECOOLING
desligados. (*)
É a relação entre o tempo de funcionamento e o tempo de ciclo. Em caso de dois
COMPRESSOR XXX% compressores é calculada a média aritmética das porcentagens calculadas para
cada compressor individual.
Esvaziamento: as bombas das zonas habilitadas estão ativas para esvaziar o
DRAINING
molde (apenas com RAINING KIT)
Máquina em STANDBY com controle remoto (EXTERNAL ENABLE : voltage free
contact) Se XXX for igual a ON significa que a máquina será ligada assim que for
STAND BY (XXX)
dada a habilitação externa. Se XXX for igual a OFF significa que a máquina deve
ser ligada pressionando primeiro ON/OFF no teclado. (**)
INIT SYSTEM XX Durante a inicialização da máquina
(*) A função FREECOOLING é ativada quando TC<setpoint de TS1 e/ou TC<setpoint de TS2. Os compressores se
desligam, a água do condensador é enviada diretamente para resfriar os processos.
(**) Para ON/OFF remotamente (EXEN):

 a função deve ser habilitada pela FRIGEL;
 deve ser pressionado ON pelo teclado na primeira vez em que o comando remoto for utilizado;
 o autorestart mode deve estar sempre ativo (USER SETUP parâmetro MM15=YES, consulte o parágrafo 5.5.1)
para manter em memória o estado no caso de falta de alimentação;
 o acendimento remoto faz-se através do fechamento do contato, o desligamento é feito através da abertura
do contrato;
 o acendimento/desligamento pelo teclado é possível na modalidade EXEN se estiver habilitado por comando
remoto (contato fechado).
Consultar o ESQUEMA ELÉTRICO (ELECTRICAL DIAGRAM) fornecido com a própria máquina para identificar a
posição EXEN.

32
A terceira tela é a seguinte:

HORÁRIO E DATA
wd dd/mm/yy hh:mm wd = weekday - dia (Dom…Sab)
dd/mm/yy = data (dia/mês/ano)
hh:mm = hora e minutos
PS1 – Pressão envio processo zona 1
PS1= XX.X PS2= XX.X
PS2 – Pressão envio processo zona 2
TAUX=XX.X SET=XX
ou
 TAUX= Se TAUX estiver presente, a tela se refere à temperatura da zona de resfriamento
TAUX NOT PRESENT
auxiliar (ex. garganta da tremonha) e ao respectivo setpoint (*);
alternado com
 Se não estiver presente a TAUX: “TAUX NÃO PRESENTE”;
WATER REPLACEMENT ON
 Se a função de substituição de água estiver habilitada (**), “WATER REPLACEMENT
ou
ON/OFF” se alterna com as informações sobre a Taux.
WATER REPLACEMENT OFF
 FSC = xx%: se a válvula de condensação estiver presente, aparecerá a indicação em
porcentagem da abertura da válvula.
FSC= XX%
 AUX ZONE COOLING OFF/RESF. ZONA AUX OFF: se o resfriamento auxiliar não estiver
ou
ativo (excluídos RCX);
AUX ZONE COOLING OFF
 AUX ZONE COOLIONG ON/RESF. ZONA AUX ON: se o resfriamento auxiliar estiver ativo
ou
(excluídos RCX);
AUX ZONE COOLING ON
 PROCESS FLOW/FLUXO xx.x: Se a máquina for um RCX e estiver ativado o alarme no
ou
fluxômetro (parágrafo 6.18), aparecerá a indicação de fluxo.
PROCESS FLOW: xx.x
Se estiverem presentes alarmes no fluxômetro e válvula de condensação FSC, PROCESS
FLOW e FSC alternam entre si.
(*) O controle da temperatura da zona auxiliar é alcançada através do controle de uma válvula solenóide cujos tempos
de ON/OFF dependem do valor de setpoint mais ou menos um diferencial (ambos configurados pelo pessoal
encarregado). O sensor da Temperatura auxiliar (TAUX) utilizado para esta função deve estar posicionado
adequadamente no processo de produção que deve ser resfriado.
(**) A água no circuito de molde e nos circuitos internos é substituída automática e periodicamente com água do
circuito de resfriamento proveniente do sistema ECODRY e por isso tratada
5.5 MENU UTILIZADOR
Para aceder ao Menu pressionar MENU. Existem três opções disponíveis, o operador está autorizado a aceder à
primeira opção, o USER MENU (não protegido por password). As restantes opções estão reservadas apenas ao pessoal
de serviço.
Para entrar no Menu utilizador pressionar SET.
As opções disponíveis são:
 SETUP UTILIZADOR;
 HISTÓRICO ALARMES;
 CONTADORES;
 SETUP HORA E DATA.
Para alterar um valor:

 pressionar SET: O valor atual irá começar a piscar;
 com as teclas das setas selecionar o valor desejado;
 confirmar o novo valor com SET.
Pressionar ESC para regressar ao MENU. Pressionar novamente ESC para regressar à lista dos MENUS. Pressionar
novamente ESC para regressar à página dos parâmetros

33
5.5.1 SETUP UTILIZADOR
Os parâmetros do USER SETUP (SETUP UTILIZADOR) são os seguintes:
COD. DESCRIÇÃO DESCRIÇÃO DISPLAY LCD. VALOR DE DEFAULT

PROCESS TEMPERATURE
MT01 Set point para o controle da temperatura para zona 1 10°C
SETPOINT
Set point para controle de temperatura para zona 2 PROCESS TEMPERATURE
MT02 10°C
(apenas para máquinas de dupla zona). SET POINT 2
PROCESS TEMPERATURE
MT03 Set point para o controle do resfriamento auxiliar. 30°C
SETPOINT AUX
Habilitação zona 1 (apenas para máquina com dupla
MM06 zona). ZONE 1 ENABLE SIM
A alteração é possível também com a máquina em ON.
Habilitação zona 2 (apenas para máquina com dupla
MM07 zona). ZONE 2 ENABLE SIM
A alteração é possível também com a máquina em ON.
Os idiomas disponíveis dependem da versão SW
MM08 LANGUAGE EN
instalada
Escolher entre os sistemas:
0=SIM (°C-bar-l/min)
MM09 UNITS 0
1=IP (°F-psi-gmp)
3
2=(°C-MPa-m /h)
Limite para o alarme de fluxômetro.
MM13 Se o limite é igual a 0, o alarme é desabilitado. Presente FLOWMETER ALARM 0
apenas com RCX.(*)
Habilitação função autorestart.
(Escolher YES para habilitar a função autorestart, a AUTORESTART FUNCTION
MM15 NO
máquina volta a partir automaticamente após uma falta ENABLED
de alimentação caso esteja em ON)
Valor nominal do fluxo de água na zona 1, valor
NOMINAL PROCESS FLOW
MP17 calculado em função do PD1, 0 m3/h
RATE ZONE 1
apenas leitura.
valor nominal do fluxo de água na zona 2
valor calculado em função do PD1, NOMINAL PROCESS FLOW
MP18 0 m3/h
apenas leitura. RATE ZONE 2
apenas para máquina com dupla zona).
Diferencial para o controle do warning no fluxo de água. DIFF.FOR WATER FLOW
MP19 0%
Se igual a 0 o warning é desabilitado. WARNING (0=DISABLE)
(*) Apenas para RCX: o alarme do medidor de vazão indica ao operador que a vazão do processo desceu abaixo do valor
atribuído nesta opção. O medidor de vazão NÃO ESTÁ INCLUÍDO no fornecimento do modelo RCX, mas deve estar
instalado fora da unidade e ligado ao sistema de controle através de um sinal m4-20 mA.
5.5.2 HISTÓRICO ALARMES

A área FAULT HISTORY (HISTÓRICO ALARMES) contém as informações sobre os últimos 40 alarmes verificados.
Na tela principal pressionar MENU e depois SET. Percorrer com as teclas de seta e encontrar a opção HISTÓRICO
ALARMES e depois pressionar SET.

dd/mm/yy= data na qual verificou-se o alarme.
Dd/mm/yy hh:mm Axx hh:mm= horário no qual verificou-se o alarme.
Axx = Número do alarme em ordem cronológica de 1 a 40. (A NÃO confundir
com o código alarme, capítulo 6)
FAULT (ZONE X) X=1 ou 2
Alarm description Descrição do alarme, consultar capítulo 6.

34
Alarm description Descrição do alarme, consultar capítulo 6.
Pressionar as teclas com as setas para percorrer os alarmes memorizados.

Pressionar duas vezes ESC para regressar à tela principal.
5.5.3 CONTADORES
Os tempos de funcionamento e o número de ciclos de cada relé do sistema de controle estão indicados nesta área.
Na tela principal pressionar MENU e depois SET. Percorrer com as teclas de seta e encontrar a opção CONTADORES e
depois pressionar SET.
Para conectar os componentes como bombas ou compressores ao número de relé consultar o esquema
elétrico fornecido com a máquina.
A primeira tela exibida é relativa ao relé R1-R4:

R1 yyyyy 0/1 xxxxx h yyyy= número de ciclos (0,1) xxxx=horas de funcionamento
Pressionando a tecla <UP> é possível ver os contadores relativos aos outros relés.
Os contadores são atualizados a cada hora.
Pressionar duas vezes ESC para regressar à tela principal.
5.5.4 SETUP HORA E DATA

Esta função serve para atualizar o calendário e a hora.
Na tela principal pressionar MENU e em seguida SET. Percorrer com as teclas de seta e encontrar a opção TIME SETU e
depois pressionar SET.
Para alterar a configuração, ir até à opção desejada usando as setas (Hora, Minutos, Data, Mês, ano e dia da semana),
em seguida pressionar SET. Quando a configuração atual começa a piscar, use os botões com as setas até achar a
configuração correta e pressione SET para confirmar. Pressione ESC para sair da opção.
5.6 QUICK MENU
O menu QUICK MENU permite modificar mais rapidamente os parâmetros da temperatura das zonas disponíveis.
As ultimas duas opções deste menu servem para fazer o carregamento do molde (de processo) e realizar a operação de
esvaziamento.
Os parâmetros de temperatura podem ser modificados também a partir do MENU DO UTILIZADOR (USER MENU).
Os parâmetros do QUICK MENU são os seguintes:
COD. DESCRIÇÃO DESCRIÇÃO DISPLAY LCD. VALOR DE DEFAULT

PROCESS TEMPERATURE
Q01 Set point para o controle da temperatura para zona 1 10°C
SETPOINT
Setpoint para controle de temperatura para zona 2 PROCESS TEMPERATURE
Q02 10°C
(apenas para máquinas de dupla zona). SET POINT 2
PROCESS TEMPERATURE
Q03 Setpoint para o controle do resfriamento auxiliar. 30°C
SETPOINT AUX
Arranque/Parada Carregamento (*) (consultar par.
Q04 START/STOP LOADING NO
5.7)
Arranque/Parada Esvaziamento (**) (consultar par.
Q05 START/STOP EMPTYING NO
5.7)
(*) Quando a unidade está em funcionamento, a operação de carregamento será feita automaticamente pelo software

35
do MICROGEL sempre que for necessário. Por isso a opção START/STOP LOADING (Arranque/Parada carregamento) no
menu QUICK MENU é necessária apenas se o operador deseja encher o processo sem inicializar a termorregulagem.
(**) A opção START/STOP EMPTYING (Arranque/Parada Esvaziamento) pode funcionar apenas com o KIT DE
ESVAZIAMENTO MOLDE (DRAINING KIT).
5.7 OPERAÇÃO DE CARREGAMENTO/ESVAZIAMENTO
5.7.1 CARREGAMENTO
A operação de carregamento da máquina e do circuito de processo/molde deve ser realizada nos seguintes casos:
 à primeira inicialização;
 substituição molde;
 cada vez que se verifica um vazamento no molde;
 se a máquina permanece parada por um período superior a 6 horas.
NOTAS
 Quando a unidade está em funcionamento, a operação de carregamento será feita automaticamente pelo
software do MICROGEL sempre que for necessário. Por isso a opção START/STOP LOADING (Arranque/Parada
carregamento) no menu QUICK MENU é necessária apenas se o operador deseja "encher o processo" de água
sem inicializar a termorregulagem.
 Um transdutor de pressão indicará a exigência de realizar a sequência de carregamento. Isto acontecerá, sem
dúvida, à primeira inicialização ou após a substituição de um molde, mas poderá acontecer também durante o
funcionamento normal se o nível de água ou a pressão caíssem devido a um vazamento. Naturalmente,
durante toda a sequência de carregamento (geralmente cerca de 2 minutos), a função de controle da
temperatura do processo (Aquecimento ou Resfriamento) será temporariamente bloqueada.
Para o CARREGAMENTO:
 a máquina deve estar em OFF;

 posicionar as válvulas como indicado nas seguintes tabelas: atenção a selecionar o modelo correto.
 entra no QUICK MENU, ir ao parâmetro Q04 (START/STOP LOADING) e selecionar YES (parágrafo 5.5.1);
 durante a operação de carregamento na tela principal será mostrado LOAD;
 a válvula de carregamento se abre;
 quando a pressão atinge o valor mínimo de limite, a bomba de circulação da água de resfriamento se ativa;
 a bomba do processo entra em funcionamento;
 com a operação concluída na tela é mostrado READY;
 é possível pressionar ON/OFF para inicializar a termorregulagem;
Em caso de emergência: ruído de cavitação das bombas, rotação oposta às bombas, fugas de água, ruídos
anormais das bombas, a operação de carregamento pode ser interrompida entrando no QUICK MENU,
indo ao parâmetro Q04 (START/STOP LOADING) e selecionando NO (parágrafo 5.5.1).
Se recomenda de limpar o filtro na entrada ou retorno do processo após cada mudança de molde.
5.7.2 ESVAZIAMENTO
Para fazer a operação de esvaziamento (apenas de DRAINING KIT estiver instalado):
 a máquina deve estar em OFF;

 posicionar as válvulas tal como indicado nas seguintes tabelas: atenção a selecionar o modelo correto!
 entrar no QUICK MENU, ir ao parâmetro Q05 (START/STOP EMPTYING) e selecionar YES (parágrafo 5.5.1);
 na tela principal é mostrado DRAIN;
 a válvula rompe vácuo começa a aspirar o ar;

36
A operação para após um tempo predefinido, no entanto se ouvido o ruído causado pela cavitação da
bomba, interromper a operação entrando no QUICK MENU, indo ao parâmetro Q05 (START/STOP
EMPTYING) e selecionar NO (parágrafo 5.5.1);
Se for necessário um esvaziamento adicionar, repetir a operação apenas uma vez para evitar a cavitação
da bomba.
As instruções para a montagem do DRAINING KIT, se não estiver instalado, são fornecidas juntamente
com o KIT.
5.7.3 ESQUEMA CARREGAMENTO/ESVAZIAMENTO - RCM/RCD/RAM/RAD/RCX
Fig. 32 - RCM/RCD/RAM/RAD/RCX
VÁLVULA DESCRIÇÃO ESTADO CARREGAMENTO ESTADO ESVAZIAMENTO

M1, M2 Envio ao processo zona 1 e 2 Aberta Fechada
R1, R2 Retorno do processo zona 1 e 2 Aberta Aberta
UR Saída de resfriamento Aberta Aberta
IR Entrada resfriamento Aberta Fechada
Bypass envio/retorno processo zona 1 Fechada
BP1, BP2 Fechada
e2
BP M1-UR, Bypass envio processo/saída Aberta
Fechada
BP M2-UR refrigeração zona 1 e 2
Tab. 1 - RCM/RCD/RAM/RAD/RCX units

37
5.7.4 ESQUEMA CARREGAMENTO/ESVAZIAMENTO - RCP
R1
TO
TO
M1
WF
NRV
BPM
BPUR
BP WF-IR
Fig. 33 - RCP 130/170/210

M1
BPM
R1
NRV
TO
TO
BP WF-IR WF
BPUR
Fig. 34 - RCP 300/350/450


38
TO
R1
TO
NRV
WF
BPM
BPUR
M1
BP WF-IR
Fig.35 - RCP 700/900

VÁLVULA DESCRIÇÃO ESTADO CARREGAMENTO ESTADO ESVAZIAMENTO

M1, M2 Envio ao processo zona 1 e 2 Aberta Fechado
R1, R2 Retorno do processo zona 1 e 2 Aberta Aberto
Tank overflow – reservatório Fechado
TO Aberta
demasiado cheio
Bypass envio para processo Aberto
BPM Fechada
(válvula lado envio)
TORRE DE Com TORRE DE
Bypass envio/retorno processo Com ECODRY: Com ECODRY:
BPUR EVAPORAÇÃO EVAPORAÇÃO:
(válvula lado saída resfriamento) Aberta Aberta
Fechada Fechada
Bypass enchimento automático TORRE DE Com TORRE DE
Com ECODRY: Com ECODRY:
BP WF-IR (water filling) / entrada EVAPORAÇÃO EVAPORAÇÃO:
Aberta Fechada
resfriamento Fechada Fechada
Tab. 2 - RCP units
NORA: nem todas as válvulas estão presentes em cada modelo, é importante posicionar aquelas presentes na máquina
tal como indicado na tabela.
5.8 ADVERTÊNCIAS PARA A MUDANÇA DE MOLDES
É necessário lavar os tubos e os moldes antes de ligá-los ao termorregulador, sobretudo se se utilizam

moldes usados. Isto impede que as impurezas entrem dentro da unidade, comprometendo o seu
funcionamento regular. Caso tal não seja possível, é necessário instalar um filtro na linha de retorno de
processo, como indicado na figura abaixo: é usado apenas durante as operações de enchimento. Uma vez
que se muda o molde, fechar a válvula de bypass filtro, abrir a válvula de entrada filtro e prosseguir com a operação de
enchimento (operação de carregamento); no final, se o filtro está limpo, abrir o bypass do filtro e fechar a válvula de
entrada do filtro. Se o filtro está sujo, limpá-lo e repetir a operação de enchimento até que o filtro esteja limpo.
Frigel reserva o direito de anular a garantia em caso de maus funcionamentos devido ao uso de equipamentos e
moldes com impurezas.
Frigel sugere que seja utilizado um filtro em rede de poliéster que possa ser lavado, com malhas de filtração de 50
microns ou mais pequenas.

39
Contatar Frigel para mais informações.
Fig.36 - Filtro para mudança de moldes
5.9 ACENDIMENTO/DESLIGAMENTO
 Os painéis de proteção devem permanecer fechados em fase de funcionamento. As partes internas

do maquinário podem estar muito quentes.
 O painel traseiro, sobretudo junto das conexões hidráulicas, pode atingir temperaturas muito
elevadas.
Acionando o interruptor principal da porta do quadro elétrico, a tela LCD indica que a fase de inicialização está em curso
e indica quantos segundos faltam para o fim dessa fase:

Sw Ver: FRIMGEXX.YY Versão Software atualmente instalada.
INIT SYSTEM XX Esperar XX segundos antes de iniciar
No final da fase de inicialização, na tela o LED aparece em OFF.

Na tela LCD aparece a página principal (parágrafo 5.4).
É aconselhável deixar aquecer o lubrificante por pelos menos 12 horas antes de inicializar a unidade.
Para fazê-lo alimentar o MICROGEL e deixá-lo no OFF (não desligar o interruptor principal durante a
normal utilização do MICROGEL: simplesmente pressionar a tecla on/off no quadro para inicializar ou
parar.
Para inicializar e parar a máquina:
 fazer a OPERAÇÃO DE CARREGAMENTO da máquina e do molde tal como indicado no parágrafo 5.7;
 posicionar as válvulas como para funcionamento normal como indicado no parágrafo 4.17;
 habilitar as zonas desejadas e definir o respectivo SETPOINT tal como indicado no parágrafo USER SETUP 5.5.1 ou
QUICK MENU 5.6 (Se for MICROGEL dupla zona é possível desligar ou acender uma zona individual,
independentemente da outra, simplesmente desabilitando-a ou reabilitando-a, tanto com a máquina em ON como
em OFF);
 pressionar a tecla ON/OFF para inicializar o controle de temperatura (o respectivo LED torna-se verde): se
necessário, por exemplo na primeira inicialização ou após a mudança de um molde, a unidade realizará a operação
de carregamento para alimentar o processo com a água e quando estará pronto iniciará automaticamente a função
de controle da temperatura das zonas ativas;
 pressionar novamente a tecla ON/OFF para parar o controle de temperatura (o respectivo LED torna-se vermelho),

40
a unidade irá interromper todas as fases de controle e regressará à condição OFF.
NOTAS
 Caso se verifique uma interrupção de corrente repentina quando a unidade está em ON, essa recomeçará
automaticamente assim que a corrente regressar se for configurada a modalidade AUTORESTART (parágrafo
5.5.1).
 Se o MICROGEL está em desligamento (SYSTEM TURNING OFF) não é possível acender a zona individual
habilitando por um parâmetro, é necessário esperar que seja completado o desligamento da máquina e só depois
se poderá inicializá-la utilizando a tecla ON-OFF (ou por comando de série).
 Se o MICROGEL está ligado e uma zona é desabilitada, essa zona irá desligar-se. Se a zona está a desligar-se e,
sempre com a máquina ligada, se reabilita a zona, então no final do desligamento a zona se voltará a ligar.
 Se o MICROGEL está em mono zona não é possível ligar e desligar a zona mantendo a máquina em ON. Por isso,
para a máquina em mono zona, não é possível ligar ou desligar a zona mantendo a máquina em ON.
5.10 RESET ALARMES
Os alarmes estão ativados somente se o controle está em ON.

Em caso de alarme:
 o controle mostra as mensagens de erro no display LCD (consulte o capítulo 6 para a lista de alarmes). Uma vez
em que a condição de alarme está eliminada, a mensagem de alarme desaparece automaticamente. Para
alguns alarmes a mensagem de alarme permanece até que a tecla ESC seja pressionada (reset manual);
 Quando está presente um alarme, o intermitente e a sirene estão ativos.
 a tela de LED pisca e mostra o código de alarme;
 Se diversos alarmes estão presentes, estes são visualizados rotativamente, tanto como código na tela de LED
como a descrição na tela LCD.
Quando um alarme é verificado, ocorre a seguinte visualização na tela:

WARNING ZONE X = AVISO ZONA X (=1 para a zona 1, =2 para a zona 2): uma
mensagem de aviso limita-se a informar o operador de um potencial problema mas
WARNING ZONE X
mantém todas as funções de controle operativas
ou
FAULT ZONE X = ALARME ZONA X (=1 para a zona 1, =2 para a zona 2):
FAULT ZONE X
Um alarme para algumas ou todas as funções de controle e espera as ações do
operador.
A segunda e a terça linha mostram qual é o alarme ativo. Se mais de um alarme
Alarm Description estiver ativo, as respectivas mensagens são exibidas rotativamente (para a lista de
alarmes consulte o capítulo 6).
A segunda e a terça linha mostram qual é o alarme ativo. Se mais de um alarme
Alarm Description estiver ativo, as respectivas mensagens são exibidas rotativamente (para a lista de
alarmes consulte o capítulo 6).
ESC TO SHUT FAULT= assim que for pressionado ESC o sinal sonoro será
ESC TO SHUT FAULT
interrompido e a tela mostrará
ou
ESC TO RESET= o reset será possível somente se o alarme ou a mensagem tiver sido
ESC TO RESET
eliminada.

41
6 ALARMES
O termorregulador MICROGEL possui funções diagnósticas dedicadas à segurança do operador, à proteção dos seus
componentes, e a melhorar as operações de controle. A lista abaixo indica o significado de cada mensagem de alarme e
de aviso, e quais as suas implicações no sistema de controle.
6.1 NÍVEL DE ÁGUA BAIXO (A01, A02)
 Códigos de alarme: A01 para a zona 1, A02 para a zona 2.

 Mensagem: “FALTA DE ÁGUA”.
 Descrição de alarme: a operação de carregamento não funcionou ou existe um vazamento no circuito. Os valores
de pressão PS1, PS2 e/ou o estado do interruptor de nível, dependendo do tipo de MICROGEL, indicam uma
baixa quantidade ou falta de água no circuito.
 Efeitos: zona bloqueada.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, eliminar a causa do alarme, pressionar ESC para zerar e em seguida
ON para reinicializar.
Causas e soluções possíveis

 Se o alarme aparecer no final da sequência de carregamento automático então, muito provavelmente, a
alimentação da fonte externa nas unidades resfriadas a ar ou pelo circuito de resfriamento ao circuito de
resfriamento a água, é insuficiente ou não presente.
 Se se manifestar no curso das normais operações significa que a água tem qualquer vazamento no sistema e
mesmo que a operação de carregamento tenha sido inicializada uma vez, não foi possível recarregar novamente
o sistema automaticamente.
6.2 PD ALTA - PRESSÃO DIFERENCIAL DE PROCESSO ALTA (A03, A04)
 Códigos alarme: A03 para a zona 1, A04 para a zona 2.

 Mensagem: “PD-ALTA”.
 Descrição do alarme: PD1 ou PD2, pressão diferencial zona 1 ou zona 2 além do limite máximo permitido.
 Efeitos: resistência bloqueada.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar; o zeramento é automático após a causa de alarme ter sido eliminada.

 Uma ou mais válvulas do circuito de processo estão fechadas.
 A bomba é sobre-dimensionada em relação aos canais do molde. Abrir um bypass em paralelo ao processo pode
resolver o problema.
 No modelo RCX este alarme pode indicar que os filtros de água estão sujos ou que o permutador de calor entre o
circuito de água interna e o circuito da água de processo está obstruído.
6.3 PS ALTA – ALTA PRESSÃO DE PROCESSO (A05, A06)

 Mensagem: “PS – ALTA, ALTA PRESSÃO PROCESSO”.
 Descrição do alarme: PS1 ou PS2, pressão diferencial zona 1 ou zona 2 além do limite máximo permitido.

 O circuito de resfriamento tem uma pressão alta. A esta pressão é somada aquela das bombas de processo do
Microgel.
6.4 WARNING TEMPERATURA DE PROCESSO (A07, A08)

 Mensagem: “WARNING TEMPERATURA PROCESSO”.
 Descrição alarme: as temperaturas de processo TS1 ou TS2 não entram dentro dos limites previstos (padrão +-

42
10°C do setpoint)após um determinado período (padrão 10 min). Estes parâmetros podem ser modificados por
pessoal autorizado.
 Efeitos: nenhum, é somente um warning.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, zeramento automático quando as temperaturas entram dentro dos
limites previstos.

 Carga térmica de processo excessivo (pode acontecer durante um transitório).
 Evaporador sujo.
 Quantidade de gás insuficiente.
 Temperatura ambiente/água alta.
 Condensador sujo.
 Vazamento válvulas.
 Outros alarmes ativos não permitem ao compressor de inicializar.
6.5 POLARIDADE DE ALIMENTAÇÃO TRIFÁSICA (A09, A10)
 Códigos alarme: A09 e/ou A10.

 Mensagem: “CONTROLAR POLARIDADE TRIFÁSICA”.
 Descrição alarme: durante a inicialização do compressor, a pressão de descarga e a de aspiração da pressão são
controladas: se permanecem invariáveis ou se a pressão em aspiração aumenta e em descarga diminui, o sentido
de rotação do compressor está errado.
 Efeitos: máquina bloqueada.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, tirar a alimentação e inverter as duas fases. Em seguida voltar a
alimentar a máquina e pressionar ON.
.
 Polaridade de fase invertida, falta de uma base.
 O compressor não parte devido a um interruptor bimetálico interno aberto (não detectável pelo sistema de
controle).
 baixa pressão à inicialização do compressor devido a uma acumulação de liquido refrigerante no cárter. Caso
apareça este alarme se recomenda um segundo de espera antes de inicializar a unidade.
 Se o compressor estiver realmente girando na direção errada, provavelmente também todos os outros
componentes sensíveis de fase, como as bombas e os ventiladores estão em erro.
6.6 PD BAIXA - PRESSÃO DIFERENCIAL DE PROCESSO BAIXA (A11, A12)

 Mensagem: “PD - BAIXA”.
 Descrição do alarme: PD1 ou PD2, pressão diferencial zona 1 ou zona 2 inferior ao limite mínimo permitido. Este
alarme é necessário para proteger a bomba operante além dos limites de pressão e de fluxo permitidos.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, em seguida eliminar a causa do alarme; e depois pressionar ESC para
inicializar a zona.

 No modelo RCX pode indicar a ausência de água do lado de processo de produção.
 A perda de carga no processo é demasiado baixa para a bomba do MICROGEL, consequentemente a pressão
diferencial desce demasiado. Isto poderá depender de um bypass de processo demasiado aberto ou da bomba
que é subdimensionada quando comparada aos canais do molde.
6.7 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO BOMBA DE PROCESSO (A13, A14)

 Mensagem: “SOBRECARGA POMPA DE CONSUMO”.
 Descrição alarme: o interruptor da bomba de processo no interior do quadro elétrico saltou.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, cortar a alimentação, voltar a ativar o interruptor automático no

43
interior do quadro elétrico (*), voltar a dar tensão à máquina. Desligando a unidade as funções de controle das
outras zonas serão interrompidas. Pressionar ON para reinicializar.
(*) Para conhecer a posição do interruptor a reativar, consultar o ESQUEMA ELÉTRICO (ELECTRICAL
DIAGRAM) fornecido com a própria máquina.

 Falta de uma fase, alimentação errada (tensão permitida ±10% em relação à nominal), terminais lentos.
 Configuração errada do interruptor térmico.
 Falha no motor da bomba (curto-circuito ou um bobinamento queimado).
 Bomba fora de curva (consultar o alarme no parágrafo 6.6).
 Condições de cavitação ou ar no circuito.
6.8 TERMOSTATO DA RESISTÊNCIA (A15, A16)

 Mensagem: “TERMOSTATO RESISTÊNCIA”.
 Descrição de alarme: a temperatura no interior do aquecedor é demasiado alta.
 Efeitos: resistência bloqueada.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, zeramento automático quando as temperaturas entram nos limites
previstos.
Notas
 O circuito de aquecimento está protegido por fusíveis de potência. Em caso de fusível em falha não aparece
qualquer indicação na tela e por isso se as funções de aquecimento atrasam ou não funcionam controlar
manualmente a integridade do fusível.

 A vazão de fluxo de água de processo é baixa.
 Possível presença de ar ou vapor no circuito.
 Errada configuração do termostato ou termostato com mau funcionamento.
 Resistência suja.
6.9 PC ALTA – PRESSÃO ALTA DO CONDENSADOR (A17, A18)

 Mensagem: “PC – ALTA, ALTA PRESS. COND.”.
 Descrição alarme: pressão de condensação PC do refrigerante acima do limite máximo permitido.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, eliminar a causa do alarme, pressionar ESC para zerar e reinicializar.

 Modelos resfriados a água:
o temperatura água de resfriamento alta (acima de 42-45°C).
o vazão de água no condensador ausente ou insuficiente: filtro entupido, válvula de entrada fechada,
condensador sujo, conexão invertida entre entrada e saída;
 Modelos resfriados a ar:
o temperatura ambiente alta (acima dos 40°C).
o vazão de ar no condensador aletado ausente ou insuficiente: filtro de ar sujo ou painéis laterais não
instalados corretamente;
o excessiva carga refrigerante;
6.10 PE BAIXA – BAIXA PRESSÃO EVAPORADOR (A19, A20)

 Mensagem: “PE – BAIXA, BAIXA PRESS. EVAP.”.
 Descrição alarme: pressão de evaporação PE do refrigerante abaixo do limite mínimo permitido (2 bar para

44
R407c, 4.3 bar para R410a).
 Efeitos: compressor bloqueado.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, eliminar a causa do alarme, pressionar ESC para zerar e reinicializar.
Se a pressão não aumentar contatar um técnico de refrigeração ou Frigel.

 Carga de refrigerante insuficiente.
 Evaporador sujo.
 Baixa quantidade de anti-gelo: congelamento parcial no lado água.
 Válvula de expansão defeituosa.
 Solenóide circuito de gás defeituosa.
6.11 TE ALTA – ALTA TEMPERATURA DO RESERVATÓRIO (A21, A22)

 Mensagem: “TE – ALTA, ALTA TEMP. RESERV.”.
 Descrição alarme: a temperatura TE no reservatório interno supera os 42°C durante 2 minutos (apenas
RAM/RAD).
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar; para o zeramento automático esperar que a água se resfrie ou então
forçar manualmente a operação de carregamento (consultar parágrafo 5.6) para substituir a água quente no
reservatório com água a uma temperatura inferior a 42°C.

 Carga térmica de processo excessivo (pode acontecer durante um transitório).
 Microgel de tamanho errado.
6.12 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO DO COMPRESSOR (A23, A24)

 Mensagem: “SOBRECARGA COMPRESSOR”.
 Descrição alarme: o interruptor do compressor no quadro elétrico saltou.
interior do quadro elétrico (*), voltar a dar tensão à máquina e reinicializar pressionando ON.

 Falta de uma fase, alimentação errada (tensão permitida ±10% em relação à nominal).
 Falha no motor do compressor (curto-circuito ou um bobinamento queimado).
6.13 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO BOMBA DE RECIRCULAÇÃO (A25, A26)

 Mensagem: “SOBRECARGA POMPA DE RECIRCULAÇÃO”.
 Descrição alarme: o interruptor da bomba de recirculação no interior do quadro elétrico saltou.
interior do quadro elétrico (*), voltar a dar tensão à máquina e reinicializar pressionando ON.

 Falta de uma fase, alimentação errada (tensão permitida ±10% em relação à nominal).

45
 Falha no motor da bomba (curto-circuito ou um bobinamento queimado).
 Condições de cavitação ou ar no circuito.
6.14 SINAL DE SEGURANÇA ANTI-GELO (A27, A28)
 Códigos alarme: A27e/oU A28.

 Mensagem: “WARNING PERIGO GELO”.
 Descrição alarme: a mensagem de aviso aparece se o valor da temperatura no reservatório TE está abaixo do
limite de 4°C durante mais de 5 segundos com o compressor ligado. Serve para recordar ao operador que é
necessária uma mistura água glicol adequada para proteger a unidade de eventual congelamento (consultar
parágrafo 0). O valor padrão de 4°C pode ser alterado por pessoal qualificado.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, reset automático após ter selecionado uma temperatura mais alta de
setpoint ou abaixando o valor do limite de alarme de TE assegurando-se que esteja presente glicol no sistema.
 Reativação: automática após o zeramento.
6.15 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO VENTILADORES (A29, A30)

 Mensagem: “SOBRECARGA VENTILADORES”.
 Descrição alarme: o interruptor dos ventiladores no quadro elétrico saltou (apenas RAM/RAD).
interior do quadro elétrico (*), voltar a dar tensão à máquina. Naturalmente, desligando a unidade as funções de
controle das outras zonas serão interrompidas. Pressionar ON para reinicializar.

 Polaridade de fase invertida, falta de uma fase, alimentação errada (tensão permitida ±10% em relação à
nominal).
 Falha no motor do ventilador (curto-circuito ou um bobinamento queimado).
6.16 TERMISTORES COMPRESSOR (A31, A32)

 Mensagem: “TERMISTORES COMPRESSOR”.
 Descrição alarme: o motor do compressor está sobreaquecido. Os sensores da temperatura (termistores) dentro
dos bobinamentos detectaram temperaturas superiores às de limite máximo. Um módulo de proteção está
situado na caixa elétrica do compressor dos modelos de 180 para cima. Nos modelos mais pequenos os
termistores não são utilizados, no interior dos bobinamentos existe um interruptor de temperatura bimetálico
que protege o motor do compressor. Esta proteção não pode ser detectada pelo sistema de controle e o
compressor para simplesmente de funcionar durante o tempo necessário para resfriar-se.
 Zerar o alarme: pressionar ESC para silenciar, cortar a alimentação, eliminar a causa do alarme, dar novamente
tensão à máquina e pressionar ON para reinicializar.

nominal).
 Termistor ou módulo de proteção defeituosos.
6.17 INTERRUPTOR DE ALTA PRESSÃO (A33, A34)

46
 Mensagem: “PRESSOSTATO DE ALTA, REATIVAÇÃO MANUAL”.
 Descrição do alarme: HP abre-se devido à alta pressão de condensação PC (). É uma medida de segurança
redundante, entra em funcionamento se o alarme ALTA PC (alarme parágrafo 6.9) não funcionou. É uma medida
de segurança redundante.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, cortar a alimentação e abrir os painéis laterais, reativar
manualmente o interruptor. Para os modelos RCM, RCD, RCX-210/300/350/450/700/900 é previsto por seu lado
um interruptor mecânico de reativação automática. Voltar a dar tensão e reinicializar pressionando ON.
Fig. 37: INTERRUPTOR DE SEGURANÇA HP

 Falha no alarme de alta pressão de condensação PC somado às causas indicadas no próprio alarme (alarme
parágrafo 6.3).
 Interruptor de segurança HP defeituoso: o contacto permanece aberto também quando a pressão baixa.
6.18 ALARME FLUXÔMETRO (A35, A36)

 Mensagem: “FLUXÔMETRO”.
 Descrição alarme: apenas o MICROGEL RCX o alarme aparecerá se o vazão medido por um contador externo
descerá abaixo de um determinado valor. O operador pode modificar este valor no arquivo de SETUP do menu
utilizador (parágrafo 5.5.1).

 Problemas no circuito MICROGEL ou no tanque do extrusor: verificar a abertura de válvulas ou presença de
vazamentos.
6.19 VALORES DA SONDA FORA DE TOLERÂNCIA (AXX)
 Códigos alarme:
o A37: PT 1000 T1 - Ts1
o A38: PT 1000 T2 - Te
o A39: PT 1000 T3 - Tc
o A40: PT 1000 T4 – Ts2
o A41: PT 1000 – T Aux
o A43: 4-20 mA – Ps1
o A44: 4-20 mA - Pr
o A45: 4-20 mA – Ps2
o A46: 4-20 mA – Pe
o A47: 4-20 mA - Pc

47
 Mensagem: “SONDA FORA DOS LIMITES AXX”.
 Descrição alarme: a temperatura ou a pressão do sensor interessada indica valores acima ou abaixo dos limites
previstos durante mais de 15 segundos.
 Efeitos: o alarme TS1 e PS1 bloqueiam a zona 1, enquanto o alarme TS2 e PS2 bloqueiam a zona 2. Os alarmes
relativos a todas as sondas bloqueiam a máquina.
 Zerar alarme: pressionar ESC para silenciar, cortar a alimentação, substituir a sonda em falha ou controlar o
cabeamento, dar novamente tensão à máquina, pressionar ON para o zeramento. Naturalmente, desligando a
unidade as funções de controle das outras zonas serão interrompidas.

 Sensor danificado.
 Cabeamento interrompido.
6.20 DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO SEGUNDO COMPRESSOR (A49, A50)

 Mensagem: “SOBRECARGA SEGUNDO COMPRESSOR”.
 Descrição alarme: o interruptor do compressor no quadro elétrico saltou.
 Efeitos: bloqueio compressor bloqueado.
interior do quadro elétrico (*), voltar a dar tensão à máquina e reinicializar pressionando ON. Naturalmente,
desligando a unidade as funções de controle das outras zonas serão interrompidas.

nominal).
 Falha no motor do compressor (curto-circuito ou um bobinamento queimado).
6.21 TERMISTORES SEGUNDO COMPRESSOR (A51, A52)

 Mensagem: “TERMISTORES SEGUNDO COMPRESSOR”.
 Descrição alarme: o motor do compressor está sobreaquecido. Os sensores da temperatura (termistores) dentro
dos bobinamentos detectaram temperaturas superiores às de limite máximo. Um módulo de proteção está
situado na caixa elétrica do compressor dos modelos de 180 para cima. Nos modelos mais pequenos os
termistores não são utilizados, no interior dos bobinamentos existe um interruptor de temperatura bimetálico
que protege o motor do compressor. Esta proteção não pode ser detectada pelo sistema de controle e o
compressor para simplesmente de funcionar durante o tempo necessário para resfriar-se.
 Zerar o alarme: pressionar ESC para silenciar, cortar a alimentação, eliminar a causa do alarme, dar novamente
tensão à máquina e pressionar ON para reinicializar.

nominal).
 Termistor ou módulo de proteção defeituosos.
6.22 WARNING FLUXO ÁGUA DE PROCESSO (A55, A56)

 Mensagem: “FLUXO ÁGUA DE PROCESSO”.
 Descrição alarme: é uma sinalização que indica que o vazão da zona assume valores fora dos limites
estabelecidos.

48
 Efeitos: nenhum bloqueio, é somente um aviso.
 Zerar alarmes: pressionar ESC para silenciar, o zeramento é automático quando a causa da sinalização é
removida.

 Verificar a abertura de válvulas.
 vazamento no circuito.
6.23 FILTRO EVAPORADOR OBSTRUÍDO (A57, A58)
 Códigos alarme: A57 – A59.

 Mensagem: “FILTRO EVAPORADOR OBSTRUÍDO”.
 Descrição: o filtro do evaporador é obstruído.
 Efeito: a máquina está bloqueada.
 Zerar: o zeramento é automático assim que for removida a causa do alarme.

 Verificar o filtro e limpá-lo.
6.24 PROTEÇÃO ANTI-GELO EVAPORADOR (A59, A60)
 Códigos alarme: A59 - A60.

 Mensagem: “PROTEÇÃO GELO EVAPORADOR”.
 Descrição: se a pressão de evaporação se mantém abaixo dos 3 bar com gás R407c ou debaixo dos 6 bar com
R410aper 30 segundos, o compressor é bloqueado durante 6 minutos. Se uma vez reinicializado o alarme ocorre
novamente, o compressor se bloqueia durante 60 minutos.
 Zerar alarmes: pressionar ESC para silenciar; o zeramento é automático no final dos tempos de espera.

 Evaporador congelado.
 Vazamento de gás refrigerante no circuito.
 Filtro GÁS obstruído.
ATENÇÃO:
Para adicionais informações no compressor/bombas/válvulas de expansão, etc, contatar o próprio
fabricante do componente ou FRIGEL.
7 WEBMONITORING (SOMENTE PMR6G)
A máquina pode ser monitorizada remotamente por FRIGEL nos sistemas nos quais foi instalado o Painel de
Monitorização Remota PMR6G. O PMR6G está equipado com PING que é um dispositivo ethernet que comunica com o
server FRIGEL.
O cliente pode aceder ao serviço de monitorização remota através da compra de uma licença.
Para mais informações sobre o WEBMONITORING, consultar o manual do PMR6G.

49
8 MANUTENÇÃO
A manutenção deste aparelho deve ser realizado por pessoal técnico especializado em aparelhos de
refrigeração, equipado com os equipamentos necessários e dispositivos de proteção, e de adequados
conhecimentos específicos da máquina.
Se a máquina não apresentar anomalias, eventuais ações de manutenção de prevenção nos componentes
poderão ser contraproducentes.
Se as precauções de segurança não forem respeitadas, podem verificar-se sérios danos a pessoas e/ou aos
equipamentos.
Sempre vista os EPI apropriados: óculos, luvas, calçados e indumentos de prevenção de acidentes.
Componentes defeituosos e/ou manobras erradas podem causar sérios acidentes.
Assegure-se de que não exista tensão elétrica em qualquer componente ou nos cabos de alimentação
antes de manejá-los.
Antes de efetuar operações em componentes hidráulicos, assegurar-se de que os cabos ou componentes
elétricos nas proximidades estejam bem isolados.
Poucos e simples controles metódicos podem de qualquer modo contribuir significativamente para evitar problemas na
vida operacional do MICROGEL. Em seguida é mostrada uma tabela resumo das ações aconselhadas e dos seus
períodos.
Os conjuntos de peças de reposição podem ser encomendados a FRIGEL ou ao distribuidor na zona. Quando as peças de
reposição são encomendadas, deve-se especificar o número de série da unidade.2) .
NECESSÁRIO
AÇÕES ACONSELHADAS
SEMANAL
QUANDO
MENSAL
ANUAL
Controle e limpeza de filtros de entrada de água do evaporador, filtros de água do
X X X
condensador (se presentes), filtros de ar do condensador (para RAM/RAD).
Controle de absorção do compressor, bombas e aquecedores. X
Controle do aperto dos tubos. X
Controle do estado das bombas: vibrações, temperaturas, ruído, vazamento. X
Controle presença de vazamentos do circuito de refrigeração e funcionamento dos
X
sensores de pressão.(*)
Controle dos sensores de temperaturas.(**)
Controle do funcionamento da válvula de 3 vias motorizada: controlar que corretamente às
X
variações das condições de trabalho.
Controle das conexões elétricas, aperto dos terminais e remoção de sujeira do quadro
X
elétrico e dos ventiladores.
NOTAS E RECOMENDAÇÕES
(*) A manutenção de uma máquina de refrigeração deve ser realizada por técnicos de aparelhos de refrigeração. A
eficiência dos permutadores deve ser controlada sempre que necessário. Si e recomenda, durante o funcionamento
inicial, de detectar e memorizar os valores de pressão do circuito de refrigeração. A uma distância temporal, se a
unidade trabalha em condições semelhantes, um rápido controle com os valores anteriormente memorizados pode
colocar em evidência anomalias (vazamentos, sujeiras, etc).
(**) Se a unidade faz circular água sem qualquer carga térmica, repetindo a operação de carregamento 3 vezes, todos
os sensores de temperatura da água deverão indicar o mesmo valor. Medir a temperatura no reservatório interno pode
ser útil para verificar a leitura dos sensores.
Consultar o ESQUEMA ELÉTRICO da máquina para a descrição das peças e dos códigos de encomenda.
Fornecer sempre o número de série da máquina para a encomenda de peças de reposição ou para
assistência (consultar capítulo 2).

50
 As partes internas da máquina podem estar muito quentes.
 Prestar atenção durante a manutenção à estrutura metálica e aos painéis que podem ser ligeiramente
cortantes por motivos de construção.
 Em caso de um vazamento de gás, parar a máquina imediatamente e chamar um técnico autorizado
dado que o vazamento de refrigerante pode causar queimaduras ou intoxicações.
manter sob controle a qualidade da água. A maior parte das falhas é causada pelas péssimas condições da
água.
PARA AUMENTAR A PRESSÃO PARA DIMINUIR A PRESSÃO PRESSÕES DE

EXERCÍCIO
1. Fechar ligeiramente o bypass 1. Abrir ligeiramente as torneiras de
PR máx: 4 bar
2. Fechar ligeiramente as torneiras de envio ao processo
(excluindo
envio ao processo 2. Abrir ligeiramente o bypass
modelos SC, RCX)
N.B. Modificações à abertura/fechamento N.B. Modificações à
PS máx: 10 bar
da torneira de processo durante o abertura/fechamento da torneira de
(compatível com
funcionamento pode provocar uma processo durante o funcionamento pode
a bomba
condição de alarme e consequente parada provocar uma condição de alarme e a
instalada)
da máquina. consequente parada da máquina.
A vida estimada da válvula de segurança é de 5 anos, depois do qual é aconselhável substituí-la, contatando
para esta operação um técnico autorizado.
NOTA IMPORTANTE
A máquina utiliza um setup interno protegido no qual encontram-se os parâmetros fundamentais
utilizados pelo microprocessador para os vários controles. A atribuição dos valores a tais parâmetros é
extremamente importante para o bom funcionamento do equipamento. Se o Cliente acidentalmente entra
neste setup, pressione imediatamente o botão ESC. A modificação dos parâmetros é RESERVATA
EXCLUSIVAMENTE ao pessoal da FRIGEL Firenze S.p.A. ou por esta autorizado.
FRIGEL Firenze S.p.A. reserva-se o direito de apor qualquer alteração técnica destinada ao
melhoramento dos próprios produtos.
Não será possível reivindicar qualquer direito tendo por base os dados, as instruções e as descrições
deste manual de utilização e manutenção.
É proibido violar, alterar ou apor alterações, mesmo parciais, aos dispositivos objeto do presente
manual de instruções, especialmente aos dispositivos previstos para a segurança das pessoas. Além
disso, é proibido operar diversamente do que foi indicado ou negligenciar as necessárias operações de
segurança.
9 ELIMINAÇÃO DO APARELHO
O aparelho de refrigeração é considerado lixo especial de acordo com o código CER 200123 ou CER 160211,
de acordo com as diretivas 91/156CE, 91/689/CE, 94/62/CE no que diz respeito à Europa.
O lubrificante e o refrigerante devem ser eliminados de acordo com as normas em vigor no local.
Para eliminar o aparelho de refrigeração, contatar uma empresa especializada e autorizada para a descarga de resíduos
perigosos de acordo com as normas locais em vigor.

51
10 APÊNDICE REFRIGERANTE
A pedido, em anexo a este manual é fornecida a documentação relativa ao gás refrigerante utilizado.
11 APÊNDICE DECLARAÇÃO CE
A declaração CE encontra-se anexada a este manual.
12 APÊNDICE INTERFACE
A pedido, em anexo a este manual é fornecida a o apêndice com as várias interfaces disponíveis.
13 APÊNDICE QUALIDADE DE ÁGUA
A pedido, Em anexo a este manual é fornecido o "Documento de referência sobre a qualidade da água".
14 REVISÕES
 Revisão 09_04: correção valor extremo inferior do limite de funcionamento RCX (cap. 3)
 Revisão 09_05: atualização par. 6.4, versão SW FRIMGE válido a partir de 3/10/2012
 Revisão 09_06: atualização par. 4.18.1, recomendações atualizadas sobre a qualidade da área, adicionado
apêndice sobre a qualidade da água

52

MICROGEL - 09 - PT - 06 Manual

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Manual de instruções PT

RCM – RCD – RAM – RAD – RCX – RCP

NEW STANDARD FOR COOLING AND TEMPERATURE CONTROL

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE DECLARATION OF CONFORMITY

A seguir são descritos os símbolos utilizados no manual:

Siga as informações acompanhadas deste símbolo para evitar danos a

Siga as informações acompanhadas deste símbolo para evitar danos a

Siga as informações acompanhadas deste símbolo para evitar

Notas importantes Com este símbolo são indicadas notas importantes

Com este símbolo indica-se a leitura de outra documentação ausente

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Consultar a norma EN13136 e EN378 para mais informações.

 Observar as precauções de segurança durante o transporte, a instalação, o uso e a manutenção.

Para informações ou para assistência contatar:

FRIGEL FIRENZE S.p.A.

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Fig. 1: TARGHETTA ADESIVA: PLACA ADESIVA

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Modelos Aplicações Nº Zonas Ts (°C) Resfr. Bombas Tamanhos

3.1 MICROGEL RESFRIADOS A ÁGUA

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

 Temperatura máxima: 40° C.

3.2 MICROGEL RESFRIADOS A AR

3.3 CIRCUITO REFRIGERANTE

O circuito é protegido pelos seguintes componentes:

 interruptor de alta pressão configurado;

É proibido interferir, alterar ou modificar estes componentes.

3.4 GÁS REFRIGERANTE

3.5 ÓLEO DO COMPRESSOR

É absolutamente proibido utilizar óleo e gás diferentes daqueles indicados!

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Deslocar o MICROGEL no palete ou sobre quatro rodas.

 A máquina é projetada para trabalhar internamente.

Seguir as seguintes instruções para o posicionamento da máquina:

Fig. 2: PARAFUSOS A NÃO REMOVER

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Consultar os seguintes esquemas para cada modelo MICROGEL.

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

BP1 BP2 BP1

VS1 VS2 VS1

Fig. 33 - RCM 40-60-80 Fig. 44 - RCD 40-60-80

(*) Com adaptadores “NPT-“GÁS, a conexão é NPT M (macho).

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Fig. 55 - RCM 100-130-170L Fig. 66 - RCD 100-130-170L

(*) Com adaptadores “NPT-“GÁS, a conexão é NPT M (macho).

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Fig. 8 - - RCD 170-210

(*) Com adaptadores “NPT-“GÁS, a conexão é NPT M (macho).

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

VS1 VS2 VS1

Fig. 99 - RCM 300-350-450 Fig. 1010 - RCD 300-350-450

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

Fig. 1111 - RCM 700-900

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

NOTA: Conectar TO à descarga de água, conectar WF à rede hidráulica.

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

NOTA: Conectar TO à descarga de água, conectar WF à rede hidráulica.

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

NOTA: Conectar TO à descarga de água, conectar WF à rede hidráulica.

MICROGEL_09_PT_06 - 14/05/2013 FRIMGE36.00A/B/C/D/E/F/G

CONEXÕES DIMENSÕES DIMENSÕES

(*) Com adaptadores “NPT-“GÁS, a conexão é NPT M (macho).