Aluno: Bruno Silva da Fonseca Mátricula: 201750071

Professor: Dalmedson Gáucho Rocha de Freitas Filho

Metrologia – Grau 2

1 BLOCOS – PADRÃO

Os Blocos-padrão são um sistema para produzir comprimentos precisos. O bloco padrão

individual é produzido em metal ou cerâmica que foi retificado com precisão e lapidado
para uma espessura específica. Blocos padrão vêm em conjuntos de blocos com uma
faixa de comprimentos padrão. Em uso, os blocos são empilhados para formar um
comprimento desejado.

Uma característica importante dos blocos padrão é que eles podem ser unidos com pouca
incerteza dimensional. Os blocos são unidos por um processo deslizante chamado
wringing (empilhamento de blocos), que faz com que suas superfícies ultra planas se
unam. Um pequeno número de blocos padrão podem ser usados para criar comprimentos
precisos dentro de um amplo intervalo. Usando 3 blocos de um conjunto de 30 blocos,
pode-se criar qualquer um dos 1000 comprimentos de 3,000 a 3,999 mm em passos de
0,001 mm. Blocos padrão foram inventados em 1896 pelo maquinista sueco Carl Edvard
Johansson. São usados como referência para a calibração de equipamentos de medição
usados em oficinas mecânicas, tais como paquímetros e micrômetros. Blocos padrão são
o principal meio de padronização de comprimentos utilizados pela indústria.
 Bloco Padrão Mitutoyo

1.2 Definição e aspectos gerais

Blocos padrão vêm em conjuntos com variados comprimentos, juntamente com dois
blocos protetores de desgaste, permitindo que uma grande variedade de comprimentos
sejam compostos combinando-os. Um bloco-padrão pode ser composto de metal ou
cerâmica com duas faces opostas usinadas precisamente planas e paralelas, uma
distância precisa. São feitos de uma liga de aço endurecido, enquanto que os blocos
protetores são frequentemente feitos de carboneto de tugstênio ou de carboneto de
crómio tornando mais difícil seu desgaste. O comprimento de cada bloco é, na verdade,
ligeiramente menor que o seu valor nominal, pois a dimensão estampada inclui o
comprimento de um filme de torção, um filme de lubrificante que separa as faces de
blocos adjacentes em uso normal. A espessura do filme torção é de cerca de 25 nm
(nanômetros). O comprimento nominal do medidor também é conhecido como
comprimento interferométrico.

Em uso, os blocos são removidos do conjunto, limpos de sua camada protetora a base de
vaselina ou óleo e posicionados juntos para formar uma pilha da dimensão necessária. Os
blocos padrão são calibrados para ser precisos a 20°C (68°F<) e devem ser mantidos a
esta temperatura durante seu uso, isso atenua os efeitos da expansão térmica. Os blocos-
protetores são incluídos em cada extremidade da pilha, sempre que possível, para que os
blocos padrão não sofram danos durante o uso.
Cada bloco padrão tem uma tolerância de tamanho de alguns milionésimos de uma
milímetro, então empilhá-los juntos cria uma incerteza acumulativa. No entanto, o erro
acumulado até mesmo de vários blocos é geralmente insignificante em todos os usos,
exceto os mais exigentes. Em uma loja movimentada, alguns dos blocos estarão em uso
em outro lugar, portanto, um cria uma pilha a partir dos blocos disponíveis no momento.
Normalmente, os poucos milionésimos de uma milímetros de diferença não serão
detectáveis, ou importam, no contexto. Os contextos que exigem precisão final são mais
raros e exigem despesas adicionais (por exemplo, mais conjuntos de blocos e graus mais
altos de blocos).

1.3 Combinações de Blocos

Combinação é o processo de deslizar dois blocos juntos para que seus rostos liguem
levemente. Por causa de suas superfícies ultra-planas, quando torcidos um contra o outro,
os blocos padrão se aderem firmemente um ao outro. Blocos adequadamente
posicionados e torcidos podem resistir a um puxão de até 330 N. Embora o mecanismo
exato que causa a adesão dos blocos seja desconhecido, acredita-se ser uma
combinação de:

•A pressão de ar aplica pressão entre os blocos porque o ar é retirado da junta.

•A tensão superficial do óleo e vapor de água que está presente entre os blocos.

•A atração molecular ocorre quando duas superfícies muito planas são colocadas em
contato. Essa força faz com que os blocos-padrão adiram mesmo sem lubrificantes de
superfície e no vácuo.
Acredita-se que as duas últimas fontes são as mais significativas.

Não existe nenhum magnetismo, embora, para um usuário, o apego entre os blocos
pareça um pouco com ímãs fracos de geladeira colados uns aos outros. Ao contrário dos
ímãs, no entanto, o apego só dura enquanto os blocos estão completamente unidos — os
blocos não se atraem através de qualquer lacuna visível, como os ímãs.
O processo de espremer envolve quatro etapas:

1.Limpando um bloco padrão através de uma almofada lubrificada.

2.Limpando qualquer óleo extra do bloco de medição usando uma almofada seca.

3.O bloco é então deslocado perpendicularmente ao outro bloco, aplicando pressão

moderada até formar um cruciforme.
4.Finalmente, o bloco é girado até estar alinhado com o outro bloco.

Após o uso, os blocos são re-lubrificados ou lubrificados para proteção contra corrosão. A
capacidade de um determinado bloco de medição de torcer é chamado wringability, é
oficialmente definido como a capacidade de duas superfícies em aderir rigidamente a
cada um dos outros na ausência de meios externos. As condições mínimas para
wringability são um acabamento superficial de 0,025 μm AA ou melhor, ou superior e uma
planura de pelo menos 0,13 μm.

1.4 Graus de calibração

Pela norma DIN 861 e ISO 3650 os blocos são classificados quanto ao erro do meio e
constância de afastamento em cinco classes de erro, a saber: 00, K, 0, 1 e 2. O máximo
erro admitido em cada uma das classes (tolerância de fabricação) é dado em função do
comprimento. A seleção da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco
padrão se destina.
Pode-se adotar as seguintes recomendações:

• Classe de erro 00 – especialmente indicada como padrão de referência em laboratórios

de Secundários de Metrologia (laboratórios credenciados na RBC, por exemplo). É usada
na calibração de blocos padrão com classe de erro 0, 1 e 2 pelo método diferencial de
medição (método de comparação).

• Classe de erro K – apresenta a mesma tolerância de constância de afastamento da

classe “00”, porém tolerâncias no comprimento (Em) iguais ao da classe 1. A principal
vantagem em relação à classe ”00” é o custo mais baixo com a mesma qualidade
metrológica, já que os erros do meio (Em) são corrigidos durante a sua utilização.
• Classe de erro 0 – para altas exigências, em medições criteriosas no ajuste de
máquinas de medição, em medições diferenciais criteriosas durante a qualificação de
padrões e calibradores quando se exige pequena incerteza de medição. É a classe de
erro utilizada como referência para calibração de blocos da classe 1 e 2.<
>O uso é restrito, quase que exclusivamente para laboratórios de metrologia dimensional.

• Classe de erro 1 – usa-se para as mesmas finalidades acima, porém, onde as

tolerâncias não são tão rígidas, por exemplo, no posto central de controle de qualidade da
fábrica.

• Classe de erro 2 – para uso geral, ajuste de instrumentos convencionais, medições

diferenciais onde o nível de tolerância não é apertado.

2 INSTRUMENTOS AUXILIARES DE MEDIÇÃO

2.1 Réguas

Réguas são normalmente feitas de aço, ferro fundido ou granito, sendo classificadas
como: réguas de oficina, réguas de fio ou réguas de desempeno; com exceção da régua
de fio, no geral, são utilizadas para medição por comparação direta com a escala, tendo
erro de planicidade admissíveis de:

Régua de fio - Diferentemente dos outros tipos de régua, a régua de fio não possui uma
superfície de medição, apenas bordo, desta maneira é mais utilizada para se fazer
controle de planeza através do processo de fresta luminosa.
 Régua de fio

Régua de desempeno - Tem como uma das finalidades a verificação da planicidade de

peças mecânicas. Podem ser de formato parabólico com somente uma superfície
planificada, forma de viga “W” com duas superfícies paralelas planificadas ou em forma
de prisma das quais permitem verificar a planitude e o ângulo simultaneamente.

A verificação de planeza das superfícies pode ser feita usando-se um plano ou régua de
elevada qualidade (classe 0 ou 00) com erros previamente conhecidos.

Régua de desempeno
2.2 Esquadros

Os esquadros são definidos como instrumentos que auxiliam na posição de uma

ferramenta de medição, como por exemplo: um micrômetro tubular deve ser colocado na
posição vertical em um cano, para isso deve ser utilizado um esquadro na posição da
geratriz de tal objeto, a fim de garantir que a medição estará mais precisa.

Os esquadros são normalmente feitos de Aço temperado e estabilizado, podem ser

classificados como simples, com base, de lâmina e com fio.

Esquadro

2.3 Desempenos

Normalmente feitos de ferro fundido ou de granito, trata-se de uma superfície com

planeza estabelecida usada pera medir peças e traçar alturas, desempenos de ferro
fundido comumente apresentam superfície rasqueteada, com parte inferior nervurada com
intuito de assegurar boa rigidez assim como são apoiados sobre três pés (apoio
isostático); desempenos de granito são feitos a partir do corte e polimento do granito
natural, do qual é inerte a deterioração e mudanças dimensionais; as tolerâncias de
planicidade de acordo com as classes de erro de desempenos.
 Mesa de desempeno de ferro fundido

Desempenos necessitam de uma estrutura rígida e firme para exercer sua função de uma
maneira correta e segura, sem tanto influenciar no resultado da medição. Para isso, é
extremamente importante que, em um laboratório de metrologia, haja um suporte de
estrutura robusta para justamente evitar qualquer tipo de ruído na medição de um
determinado mensurando, evitando, acima de tudo, vibrações externas. Sua base deve
ser regulável a fim de ser calibrada e nivelada ao solo, se preciso. São instrumentos de
extrema importância em qualquer tipo de laboratório de metrologia, são estes
instrumentos os quais definem uma "zeragem" em um mensurando do tipo cilíndrico. Têm
por finalidade oferecer suporte à medição de peças cilíndricas das quais deseja mensurar.
São importantes e devem ser apoiadas sobre um desempeno quando é desejada uma
medida interna mais precisa.

O material mais comum encontrado no prisma ou bloco em V é o aço (ferro-carbono) e,

na maioria das vezes, retificado. Uma grande desvantagem deste material é a oxidação,
deve-se manusear o instrumento evitando o contato com as mãos nuas.

Para realizar a verificação de planeza de um desempeno, utiliza-se, comumente, uma

régua de pequeno erro máximo e, a partir dela, verificam os erros de planeza no
desempeno medido. Esse tipo de verificação é um pouco rudimentar, hoje em dia temos
alguns métodos mais avançados (como o nivelador eletrônico, autocolimador, laser de
alinhamento etc.) que promovem uma rápida leitura e, consequentemente, verificação do
desempeno.

Uma das grandes vantagens de se utilizar métodos mais tecnológicos para a verificação
de planeza de um desempeno é a precisão, indubitavelmente, o aparelho em questão tem
menor tolerância e é controlado por softwares que aumentam sua eficácia.

A medição de retilinidade pode ser realizada em várias direções e, por auxílio de

softwares computacionais, é realizada a amarração dos dados, determinando o erro de
planeza do desempeno.

2.4 Goniômetros

O goniômetro é um instrumento utilizado para medir ângulos. Ele é constituído por um

disco circular graduado em graus(º) e duas réguas, sendo que uma é fixada e a outra
pode rodar em torno deste disco. O ângulo que estas duas réguas fazem, é marcado na
escala do disco.

O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em

medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um
grau). Há diversos modelos de goniômetro.

Leitura - Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a mesma
direção da leitura dos graus.

Goniômetro