Apostila Fund Mec Automotiva

FUNDAMENTOS DE MECÂNICA AUTOMOTIVA
MECÂNICA DE VEÍCULOS LEVES
FUNDAMENTOS DE MECÂNICA
AUTOMOTIVA
2008
ESCOLA SENAI “CONDE JOSÉ VICENTE DE AZEVEDO” 1

© 2008. SENAI-SP
Fundamentos de Mecânica Automotiva
Publicação organizada e editorada pela Escola SENAI “Conde José Vicente de Azevedo”
Coordenação geral Fábio Rocha da Silveira
Coordenador do projeto Márcio Vieira Marinho
Organização do conteúdo Antonio Torres
Editoração Teresa Cristina Maíno de Azevedo
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Escola SENAI “Conde José Vicente de Azevedo”
Rua Moreira de Godói, 226 - Ipiranga - São Paulo-SP - CEP. 04266-060
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2 ESCOLA SENAI “CONDE JOSÉ VICENTE DE AZEVEDO”

SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 5
PERFIL PROFISSIONAL DO MECÂNICO AUTOMOBILÍSTICO 7
PROTEÇÃO AO MEIO AMBIENTE 9
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 36
TIPOS DE MANUTENÇÃO 48
INTRODUÇÃO À LUBRIFICAÇÃO 52
ELEMENTOS DE MÁQUINAS 73
UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS 84
DISPOSITIVOS DE ELEVAÇÃO 105
REFERÊNCIAS 111


INTRODUÇÃO
Esta apostila sobre Fundamentos de Mecânica Automotiva tem como objetivo facilitar a
compreensão sobre parte do universo dos conhecimentos e procedimentos relacionados à
área de mecânica automobilística.
A abordagem de assuntos como: o perfil profissional do mecânico automobilístico, a proteção

ao meio ambiente, o uso de equipamentos de proteção individual, os tipos de manutenção,
os diversos tipos de elementos de máquinas existentes e a correta utilização de ferramentas
e equipamentos contribuem consideravelmente para a qualidade e produtividade dos serviços
de mecânica automobilística.
Conhecer os conceitos básicos sobre manutenção automotiva possibilita o aumento da

vida útil dos automóveis, além de contribuir consideravelmente com a segurança veicular e
a redução dos poluentes emitidos pelos automóveis.
O SENAI espera que o participante aproveite o máximo possível deste treinamento,

contribuindo desta forma para o enriquecimento dos conhecimentos técnicos e a evolução
profissional.


PERFIL PROFISSIONAL DO MECÂNICO AUTOMOBILÍSTICO
PRINCIPAIS ATRIBUIÇÕES DO MECÂNICO AUTOMOBILÍSTICO

• Fazer manutenção em sistemas mecânicos e eletroeletrônicos do automóvel em oficinas
específicas organizadas em processos de trabalho individual e em grupo, utilizando
aparelhos computadorizados, instrumentos de medição e controle, ferramentas e
máquinas, restabelecendo as condições seguras de funcionamento do veículo de acordo
com normas, especificações, desenhos técnicos e esquemas elétricos.
• Fazer revisões gerais das condições de funcionamento e estruturais dos sistemas do

automóvel e planejar as manutenções a serem realizadas, elaborando ordens de serviço
e obedecendo a especificações técnicas e instruções operacionais previstas em manuais
de serviço impressos e em meio eletrônico.
• Realizar testes e detectar defeitos e falhas nos sistemas de suspensão, direção, freios,
transmissão, alimentação, ignição, carga, partida e arrefecimento, bem como em motores
a gasolina e a álcool, empregando instrumentos de medição e controle, eletroeletrônicos
e computadorizados, gabaritos e ferramentas de uso geral e específicas, fazendo também
verificações diretas das condições de frenagem e de funcionamento da transmissão do
veículo.
• Desmontar e fazer reparos nos diversos sistemas, substituindo peças, conjuntos

mecânicos e componentes eletroeletrônicos, podendo quando for o caso, fazer reparações
por meio de solda, máquinas de usinagem e ferramentas manuais, em bancadas e no
próprio veículo.
• Fazer levantamento de peças do sistema do automóvel a serem recondicionadas e

usinadas por oficinas especializadas e avaliar peças recuperadas por meio de instrumentos
de medição e controle e procedimentos técnicos de verificação.
• Montar os sistemas mecânico e eletroeletrônico, ajustando, regulando e lubrificando,

quando for o caso, por meio de técnicas e procedimentos e de acordo com normas e
especificações do fabricante.

• Verificar os níveis de emissões de gases e ruídos dos motores a gasolina e a álcool, com
auxílio de instrumentos específicos e, se for o caso, fazer correções de acordo com
normas de controle de emissões de gases e ruídos de veículos automotores.
• Elaborar relatórios dos serviços, especificando o trabalho realizado, peças e componentes

substituídos e o tempo de desenvolvimento da manutenção, na forma manuscrita e com
auxílio de computador.

PROTEÇÃO AO MEIO AMBIENTE
DESENVOLVIMENTO SUSTENTADO
O termo Desenvolvimento Sustentado pode ser definido com uma ação social global para
preservação do meio ambiente. Nesta ação social é de extrema importância a participação
de todos os habitantes do planeta terra.
“Desenvolvimento sustentado é definido como o desenvolvimento que atende as

necessidades da geração atual, sem comprometer a capacidade das gerações futuras
de atender suas próprias necessidades.”
As estratégias do desenvolvimento sustentado devem: combater a pobreza; criar um

crescimento econômico em novas bases; desenvolver mudanças de hábitos e impor limites
à ação da tecnologia e do homem sobre a biosfera.
Mas, quais são os obstáculos para um desenvolvimento sustentado?

Mudar os hábitos, por exemplo, é um deles. Na verdade, é mais fácil mudarmos os hábitos
dos outros que os nossos próprios. Isso significa que não há desenvolvimento sustentado
sem mudanças, sem pequenos sacrifícios de nossa parte, entre eles: usar transporte público
ao invés do automóvel; gastar um pouco mais com um combustível menos poluente; manter
o automóvel em perfeitas condições de manutenção.
POLUIÇÃO AMBIENTAL
O crescimento da população mundial e o desenvolvimento tecnológico baseados no uso
inconseqüente das riquezas naturais têm resultado a agressão ao meio ambiente, causando
a chamada poluição ambiental. Como conseqüência, a qualidade de vida do homem moderno
vem se deteriorando muito rapidamente, especialmente nos grandes centros urbanos.
Abaixo a relação das principais formas de poluição ambiental:

• ar - veículos, indústrias, queimadas, etc.;
• água - esgoto doméstico não tratado, resíduos industriais, agrotóxicos, chuva ácida,etc.;
• solo - resíduos domésticos, resíduos industriais, resíduos perigosos, etc.;
• ruídos e vibrações - veículos, indústrias, casas de diversão, animais domésticos, etc.;
• radiação eletromagnética - antenas de rádio, TV, telefone, rede de alta tensão, etc.;
• radioatividade - raio X, vazamentos radioativos, etc.;
• visual - sinalização de trânsito, anúncios, outdoors, construções inadequadas e/ou
antiestéticas, desmatamentos, trânsito, lixo, vandalismo, etc.

Em conseqüência das diversas formas de poluição, as ameaças ambientais que mais

preocupam pesquisadores, especialistas e autoridades são:
• efeito estufa;
• destruição da camada de ozônio;
• acidificação do solo e da água;
• poluição do ar e ruídos em áreas urbanas;
• eutrofização de corpos d’água;
• resíduos perigosos;
• contaminação por metais;
• poluentes orgânicos persistentes;
• desertificação e degradação do solo;
• devastação das florestas;
• perda da diversidade biológica.
AMEAÇAS AMBIENTAIS
Efeito estufa
O gás carbônico (CO2), presente na atmosfera, é o principal responsável pela manutenção
das elevadas médias de temperatura ambiente do planeta. Isso acontece porque o gás
carbônico retém parte das radiações solares infravermelhas refletidas pela superfície terrestre.
Se isso não ocorresse, a vida na Terra seria praticamente inviável para os seres humanos e
animais, pois teríamos temperaturas em torno de 33 graus centígrados mais frias.
A quantidade de CO2 na atmosfera vem aumentando em ritmo acelerado nas últimas décadas
e aproximadamente 79% do total do gás carbônico lançado na atmosfera tem como origem
os países desenvolvidos, devido ao uso intensivo de combustíveis.
Pois bem, os estudiosos descobriram que, em razão da queima descontrolada de

combustíveis fósseis (petróleo, carvão mineral, gás), etc., e das queimadas de florestas, a
concentração de CO2 da atmosfera vem aumentando. Em conseqüência disto, a capacidade
de retenção de calor do planeta e as temperaturas médias sobre a Terra vêm sendo
gradativamente elevadas.
Nos últimos 100 anos, constatou-se que:

• a temperatura média da Terra aumentou cerca de 0,5 grau centígrado, tendo os seis dias
mais quentes do período ocorrido, após 1990;
• o nível dos mares elevou-se em cerca de 20 cm.

Se a quantidade de CO2 presente na atmosfera dobrar nas próximas décadas, aumentando

as temperaturas em até 3,5 graus, o nível dos mares poderá elevar-se em torno de 90 cm
devido ao derretimento das calotas polares e à dilatação térmica das águas.
Entre as conseqüências dessas mudanças climáticas, que atingem todo o planeta, estão
previstas:
• inundações de extensas áreas produtivas;
• extinção de espécies de plantas e animais;
• proliferação de doenças causadas por insetos;
• intensificação de tempestades e terremotos.
Destruição da camada de ozônio

A camada de ozônio tem cerca de 30 km de espessura e se localiza entre 15km e 50km de
altitude. Sua finalidade é proteger a vida no planeta, absorvendo as perigosas radiações
ultravioletas (UV) cujos efeitos mais conhecidos são: o câncer de pele; a doença conhecida
por cataratas; o enfraquecimento do sistema imunológico; o ataque às plantações e os
danos ao fitoplâncton (primeiro elo da cadeia alimentar marítima).
Os estudiosos, entretanto, descobriram que as concentrações de ozônio haviam se reduzido

em 60%, no Pólo Sul e, em 15%, no Pólo Norte e diminuído, entre 2 e 5%, no restante do
planeta.

Acidificação do solo e da água

O fenômeno da deposição ácida consiste no acúmulo ou concentração de substâncias
ácidas na atmosfera, provocando, em conseqüência de chuvas, granizo, neblina e
precipitação seca, a acidificação do solo e da água.
Em condições normais, o PH da chuva, isto é, seu índice de acidez, apresenta-se levemente

ácido, entre 5 e 6 (tomando-se, por base, uma escala de 1 a 7, onde o valor 1 corresponde
a acidez máxima e 7 a ausência de acidez).
Já, em áreas expostas à contaminação industrial e veicular, os valores do PH encontrados

estão em torno de 4. Índices extremos de acidez, atingindo 2 e até 1 (semelhante a líquido
de bateria), já foram registrados em países como a Noruega e EUA, no Estado da Virgínia,
configurando situações de calamidade ambiental.
Os CFC não têm cheiro e não são tóxicos, inflamáveis ou corrosivos. Por isso, foram
apreciados durante muito tempo pela indústria na produção de gás refrigerante de geladeiras,
“freezers”, aparelhos de ar-condicionado, isopor, plástico expandido, espumas, agentes
pressurizantes de sprays, bombinhas para tratamento de asma, desengraxante para limpeza
de circuitos integrados, entre outros. Mais cedo ou mais tarde, todo esse volume de gás
produzido acaba sendo emitido para a atmosfera.
Poluição do ar e ruídos em áreas urbanas

A poluição do ar e os ruídos nas áreas urbanas são causados, principalmente, pelos veículos
automotores. Em diversas cidades brasileiras, os níveis de poluentes ultrapassam
rotineiramente os padrões de qualidade estabelecidos pela Organização Mundial da Saúde
- OMS.

Entre os poluentes atmosféricos mais prejudiciais, estão:

• ozônio (O3), em baixas altitudes;
• material particulado (MP);
• óxidos de nitrogênio (NOx);
• hidrocarbonetos (HC);
• monóxido de carbono (CO);
• óxidos de enxofre (SOx).
O O3 encontrado nas baixas camadas da atmosfera não é emitido diretamente pelas fontes
de poluição, mas é produto de reações atmosféricas que ocorrem sob a presença da luz
solar, da seguinte maneira: os NOx e os HC reagem na atmosfera, quando ativados pela
radiação solar, formando um conjunto de gases oxidantes agressivos, dos quais o mais
importante é o ozônio.
Esses poluentes formam uma névoa fotoquímica, conhecida por smog fotoquímico, que
causa uma diminuição da visibilidade na atmosfera. Provocam, ainda, danos na estrutura
pulmonar, diminuindo a resistência às infecções e aumentando a incidência de tosse, asma,
irritações no trato respiratório superior e nos olhos.
A poluição sonora causada por fontes móveis (veículos motorizados) tem atingido níveis
críticos de até 82dB(A) nos principais corredores de tráfego, com picos que ulrapassam
freqüentemente os 120dB(A).
A simbologia dB(A) significa decibel, é a unidade de medida utilizada para quantificar os

níveis de som. Nesta escala, os níveis de ruído ambiente considerados aceitáveis para
garantir o conforto acústico em áreas urbanizadas estão abaixo de 55dB(A).
O ozônio formado ao nível do solo na atmosfera é extremamente prejudicial à saúde e ao

meio ambiente, ao contrário daquele presente na camada de ozônio estratosférica, que
protege animais, seres humanos e vegetais contra as agressivas radiações ultra-violeta.
Eutrofização de corpos dágua

Eutrofização é um fenômeno causado pela ação de contínuos despejos domésticos e
industriais não tratados e por fertilizantes carregados pela chuva até os rios, lagos e águas
costeiras.
Os despejos e os fertilizantes lançados nessas águas contêm grandes quantidades de sais

nutrientes (fosfatos e nitratos) que, sob a ação da luz solar, provocam uma superalimentação

das algas. Com isso, as algas desenvolvem-se descontroladamente, consumindo todo

oxigênio disponível para manutenção da vida na água.
As bactérias aeróbias (dependentes de oxigênio) deveriam consumir a carga orgânica

lançada nos corpos d’água, transformando-a em dióxido de carbono e água. Entretanto,
devido à falta de oxigênio nesses corpos de água, as bactérias aeróbias são substituídas
por formas anaeróbias (não dependem de oxigênio para se desenvolver) que, por sua vez,
transformam os dejetos em gases fétidos e lodo negro.
A solução para estes problemas é usualmente encontrada na implantação de sistemas de

tratamento dos esgotos industriais e domésticos e no uso de produtos e fertilizantes com
menor teor de sais nutrientes.
Contaminação por metais

Metais pesados, como o chumbo, o mercúrio e outros são usados para diversos fins no
setor dos transportes, na indústria, na medicina, no garimpo, etc.
O chumbo, por exemplo, foi usado, até 1990, como aditivo antidetonante da gasolina no
Brasil. A partir daí, foi substituído pelo etanol anidro, o que resultou na completa eliminação
de suas emissões atmosféricas pela frota circulante.
Além do chumbo, outros metais pesados, como o mercúrio, o cádmio e o zinco, são utilizados
em quantidades significativas em componentes de veículos: o chumbo, nas baterias; o
mercúrio, em relés do sistema de iluminação e nos sensores de air-bags e o zinco e o
cádmio, nas baterias.
Outras conseqüências indesejáveis da poluição provocada pelos congestionamentos de

veículos são: o consumo excessivo de combustível; a perda de tempo e de produtividade; a
depreciação imobiliária; a impermeabilização do solo; a acumulação de fuligem em fachadas
de edifícios, placas de sinalização e monumentos e a corrosão atmosférica (chuva ácida)
causando, por sua vez, altos custos sociais para a coletividade.
Resíduos perigosos
As substâncias perigosas descarregadas no meio ambiente podem contaminar o ar, o solo
e as águas de superfície e subterrâneas. Os principais produtores de resíduos perigosos
são as indústrias químicas e petroquímicas, que descarregam estes detritos, conhecidos
por lixo tóxico, em poços de injeção, poços de superfície, represas, depósitos especiais ou
diretamente em esgotos, rios e lagos.

Além disso, grande parte dos locais destinados ao armazenamento dos resíduos perigosos
não é adequadamente revestida, apresentando alto risco de vazamento. O manejo do lixo
radioativo também representa enorme preocupação ambiental, pois apenas uma pequena
parcela dos rejeitos é reciclada ou processada para eliminação de sua toxicidade.
Se não forem tomadas as devidas precauções quanto ao manejo e descarte final dos metais
pesados, eles representarão uma constante ameaça ao homem e à natureza, pois
contaminam o solo, os alimentos e os corpos d’água?
Entre os métodos mais comuns para o tratamento do lixo tóxico, podemos citar:
• filtração;
• destilação;
• tratamento químico;
• biodegradação;
• incineração.
Existem também soluções inovadoras, como as bactérias desenvolvidas pela engenharia

genética, que digerem substâncias tóxicas como o creosoto e o pentaclorofenol.
A melhor maneira de reduzir o lixo tóxico é a diminuição ou a eliminação do uso de substâncias

perigosas nos processos de produção industrial. Outro importante desafio na redução do
lixo perigoso é o controle da produção dos descartes radioativos, pois não se conhece
nenhuma técnica de desintoxicação e sua ação nociva se prolonga por milhares de anos.
Desertificação e degradação do solo

Os projetos envolvendo o uso do solo são muitas vezes concebidos sem o adequado
conhecimento das condições sócio-econômicas e da dinâmica de sustentabilidade dos
recursos naturais locais.
Em conseqüência, verifica-se a desertificação e a degradação do solo, que afetam atualmente

mais de 900 milhões de pessoas, em 100 países, atingindo uma área de cerca de 25% do
total disponível para atividades agrícolas. Estima-se que, no ano 2025, o número de pessoas
atingidas pelo problema seja dobrado.
O crescimento populacional e a necessidade de produção de alimentos em áreas

ecologicamente frágeis e em regiões áridas e semi-áridas está sobrecarregando esses
ecossistemas, resultando em perdas crescentes de produtividade e qualidade dos alimentos,

extinção de espécies de plantas e animais nativos, empobrecimento local e migração para

as áreas urbanas.
Até mesmo os mais rigorosos métodos de tratamento dos resíduos perigosos causam
algum impacto ao meio ambiente. Quando o lixo é incinerado, por exemplo, são emitidas na
atmosfera substâncias altamente tóxicas, como os furanos e as dioxinas. Já as cinzas,
contendo metais pesados, em geral são destinadas a depósitos que, em caso de vazamento,
apresentam riscos de contaminação do solo e dos corpos d’água.
Devastação das florestas

A crescente demanda por produtos das florestas, a disseminação de atividades agrícolas
em áreas florestais, as queimadas e a ausência de programas sustentáveis de
reflorestamento estão levando à devastação das florestas nativas em todo mundo.
Os impactos mais imediatos do desflorestamento são percebidos na própria perda da

cobertura vegetal original, que traz profundas alterações no clima e no ecossistema local e,
ainda, na perda da fertilidade e na desertificação do solo, bem como na perda da capacidade
de armazenagem de carbono, agravando o Efeito Estufa.
Perda da diversidade biológica

Desde o ano de 1600, foram registradas como extintas 484 espécies de animais e 654 de
plantas, embora acredite-se que estes números sejam bem maiores. As atividades
antropogênicas (realizadas pelo homem) são responsáveis pelas perdas na biodiversidade,
pois criam espaços de ocupação e exploração à custa do desequilíbrio dos ecossistemas
nativos.
EMISSÕES VEICULARES E POLUIÇÃO URBANA

A poluição atmosférica é toda e qualquer forma de matéria ou energia com intensidade e em
quantidade, concentração, tempo ou características em desacordo com os níveis
estabelecidos em legislação. As alterações destes níveis podem tornar o ar impróprio, nocivo
ou ofensivo à saúde, inconveniente ao bem-estar público, danoso aos materiais, à fauna e à
flora ou prejudicial à segurança, ao uso e gozo da propriedade e às atividades normais da
comunidade.
A relação entre efeitos à saúde e poluição atmosférica foi estabelecida a partir de episódios
agudos de contaminação do ar e estudos sobre a ocorrência do excesso de milhares de

mortes registradas em Londres, em 1948 e 1952. No caso da Região Metropolitana de São

Paulo - RMSP, o crescimento desordenado verificado na Capital e nos municípios vizinhos,
especialmente da região do ABC, a partir da 2ª Guerra Mundial, levou à instalação de indústrias
de grande porte, sem a preocupação com o controle das emissões de poluentes
atmosféricos, sendo possível a visualização de chaminés emitindo enormes quantidades
de fumaça.
O Brasil, como todo país em desenvolvimento, apresenta um crescimento explosivo de

suas regiões metropolitanas.
Nas áreas metropolitanas, o problema da poluição do ar tem-se constituído numa das mais
graves ameaças à qualidade de vida de seus habitantes. As emissões causadas por veículos
carregam diversas substâncias tóxicas que, em contato com o sistema respiratório, podem
produzir vários efeitos negativos sobre a saúde. Essa emissão é composta de gases como:
monóxido de carbono (CO), óxidos de nitrogênio (NOx), hidrocarbonetos (HC), óxidos de
enxofre (SOx), material particulado (MP), etc.
O monóxido de carbono (CO) é uma substância inodora, insípida e incolor - atua no sangue
reduzindo sua oxigenação.
Os óxidos de nitrogênio (NOx) são uma combinação de nitrogênio e oxigênio que se formam
em razão da alta temperatura na câmara de combustão - participa na formação de dióxido
de nitrogênio e na formação do “smog” fotoquímico.
Os hidrocarbonetos (HC) são combustíveis não queimados ou parcialmente queimados

que é expelido pelo motor - alguns tipos de hidrocarbonetos reagem na atmosfera promovendo
a formação do “smog” fotoquímico.
A fuligem (partículas sólidas e líquidas), sob a denominação geral de material particulado

(MP), devido ao seu pequeno tamanho, mantém-se suspensa na atmosfera e pode penetrar
nas defesas do organismo, atingir os alvéolos pulmonares e ocasionar:
• mal estar;
• irritação dos olhos, garganta, pele etc.;
• dor de cabeça, enjôo;
• bronquite;
• asma;
• câncer de pulmão.

Outro fator a ser considerado é que essas emissões causam grande incômodo aos pedestres
próximos às vias de tráfego. No caso da fuligem (fumaça preta), a coloração intensa e o
profundo mau cheiro desta emissão causam de imediato uma atitude de repulsa e pode
ainda ocasionar diminuição da segurança e aumento de acidentes de trânsito pela redução
da visibilidade.
O Instituto Brasileiro e Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis – IBAMA, através
do PROCONVE - Programa de Controle de Poluição do Ar por Veículos Automotores
estabeleceu que os novos modelos de veículos e motores nacionais e importados devem
ser submetidos obrigatoriamente à homologação quanto à emissão de poluentes. Para tal,
são analisados os parâmetros de engenharia do motor e do veículo relevantes à emissão de
poluentes, sendo também submetidos a rígidos ensaios de laboratório, onde as emissões
de escapamento são quantificadas e comparadas aos limites máximos em vigor.
Desde que foi implantado, em 1986, o Programa reduziu a emissão de poluentes de veículos
novos em cerca de 97%, por meio da limitação progressiva da emissão de poluentes, através
da introdução de tecnologias como catalisador, injeção eletrônica de combustível e melhorias
nos combustíveis automotivos.
O PROCONVE foi baseado na experiência internacional dos países desenvolvidos e exige

que os veículos e motores novos atendam a limites máximos de emissão, em ensaios
padronizados e com combustíveis de referência. O programa impõe ainda a certificação de
protótipos e de veículos da produção, a autorização especial do órgão ambiental federal
para uso de combustíveis alternativos, o recolhimento e reparo dos veículos ou motores
encontrados em desconformidade com a produção ou o projeto e proíbe a comercialização
dos modelos de veículos não homologados segundo seus critérios.
A CETESB é o órgão técnico conveniado do IBAMA para assuntos de homologação de

veículos, tendo a responsabilidade pela implantação e operacionalização do PROCONVE
no país. Assim, todos os novos modelos de veículos e motores nacionais e importados são
submetidos obrigatoriamente à homologação quanto à emissão de poluentes. Para tal, são
analisados os parâmetros de engenharia do motor e do veículo relevantes à emissão de
poluentes, sendo também submetidos a rígidos ensaios de laboratório, onde as emissões
reais são quantificadas e comparadas aos limites máximos em vigor.
Os grandes centros urbanos, o trânsito motorizado é considerado a maior fonte de poluentes

atmosféricos e, a quantidade e as características das emissões de poluentes automotivos
dependem de um conjunto de variáveis, tais como:

• ciclo de operação dos motores: Otto (ignição por centelha) e Diesel (ignição por
compressão);
• tipo, qualidade e especificações do combustível;
• características dos sistemas de alimentação e ignição;
• características operacionais do sistema propulsor: taxa de compressão do motor;
geometria do pistão e da câmara de combustão; tipo do sistema de alimentação, etc.;
• práticas de manutenção e regulagem;
• presença ou não de sistemas específicos de controle das emissões, tais como: catalisador,
válvulas EGR e PCV, canister, etc.
Motores de combustão e emissões

Nos motores de combustão interna, a energia química do combustível é transformada em
energia térmica. Esse tipo de energia é responsável pela expansão dos gases no interior da
câmara e, em conseqüência, pelo movimento dos pistões (trabalho mecânico).
Os produtos de combustão são denominados:

• gases de escapamento
• gases de exaustão
• emissões.
Reação de combustão
Para entender, a reação que realmente ocorre durante a combustão, veja antes em que
consiste a combustão ideal.
• Combustão ideal
Na combustão ideal, isto é na combustão desejável, deveria ocorrer à reação completa
das seguintes substâncias:
Hidrocarbonetos (HC) com oxigênio (O2) - Reagentes
Dessa reação, temos como produto:
Dióxido de carbono (CO2) e vapor d’água (H2O) - Produtos
Para que a reação de combustão seja completa, é necessário: tempo suficiente para
reação e ausência de influências externas, o que na prática é impossível.

Os demais componentes do ar: nitrogênio (N2); dióxido de carbono (CO2); vapor d’água
(H2O) e os gases nobres não participam das reações ideais, permanecendo inalterados
nos produtos da combustão.
• Combustão real
Na combustão real, predominam: escassez de tempo de reação; deficiências na
preparação da mistura e perdas de calor, o que afasta a queima das condições ideais.
Junto com o CO2 e o H2O, são formados os chamados produtos incompletos de

combustão:
- monóxido de carbono (CO)
- hidrocarbonetos não queimados (HC)
- óxidos de nitrogênio - NOx (NO + NO2)
- óxidos de enxofre - SOx (SO2 + SO3)
- material particulado (MP)
- aldeídos (CHO)
Emissões evaporativas
Além das emissões de escapamento, também existem as emissões de HC provocadas por
gases e vapores do cárter e do sistema de alimentação e armazenagem de combustível.
O controle das emissões de HC é relativamente simples. Por meio da instalação de circuitos

fechados, é possível evitar a emissão dos HC para a atmosfera armazenando-os no canister
e encaminhando-os para queima no motor. O canister retém os vapores de combustível em
um reservatório de carvão ativado e libera estes vapores para a câmara de combustão pela
ação da sucção dos cilindro.
Relação ar/combustível e relação lambda

Na combustão ideal, todo combustível reage com o O2 formando os produtos da combustão
completa; não ocorre nesta reação a formação de substâncias tóxicas parcialmente oxidadas.
Para que isso aconteça, é necessário que:

A cada porção de combustível introduzida na câmara, exista uma quantidade exata de O2
disponível que participe integralmente da reação.
Na Química, a relação exata entre as quantidades de massa de comburente (O2) e de

combustível (hidrocarbonetos) na reação ideal é denominada relação estequiométrica.

Para obtenção de uma mistura estequiométrica, é necessário:

• 14,7 a 14,9kg de ar para cada quilo de gasolina consumida;
• 14,5 kg de ar para cada quilo de Diesel.
A relação volumétrica nas condições estequiométricas é absolutamente surpreendente: para

cada litro de combustível queimado são necessários cerca de 10 000 litros de ar.
Para caracterizar a mistura ar/combustível relativamente à mistura estequiométrica, é

empregada a relação lambda, indicada pela letra grega λ.
Lambda é a relação entre a quantidade de ar real e teórica necessária para a queima

estequiométrica da mesma porção de combustível envolvida na reação real.
massa de ar real
Assim: λ =
massa de ar estequiométrica
λ = 1 ⇒ Indica que a mistura tem características semelhantes à mistura estequiométrica.
É a condição ideal de operação dos motores do ciclo Otto, em que há um compromisso

otimizado entre: potência, consumo, dirigibilidade e emissões de poluentes. O motor
tem exatamente a quantidade de combustível que necessita para uma dada quantidade
de oxigênio queimá-lo completamente.
λ < 1 ⇒ Indica que a mistura tem menos ar do que deveria. É conhecida por mistura rica
devido ao excesso de combustível.
Para valores de λ entre 0,85 e 0,95, os motores do ciclo Otto ganham potência e
dirigibilidade, o consumo aumenta, mas as emissões de CO, NOx e HC também
aumentam. Em regiões de λ inferiores a 0,85, o motor tende a “afogar”.
λ > 1 ⇒ Indica que a mistura tem excesso de ar. É também conhecida por mistura pobre
devido à falta de combustível. A condição pobre favorece a economia de combustível,
com perda de potência. Para valores superiores a 1,3, os motores do ciclo Otto não
apresentam dirigibilidade adequada. O limite do funcionamento destes motores dá-se
nas proximidades de λ =1,35.

Poluentes e ciclo Otto

Os motores do ciclo Otto caracterizam-se na sua grande maioria, pela formação da mistura
ar/combustível fora da câmara de combustão.
Nos veículos equipados com carburadores, a quantidade de mistura admitida nos cilindros
é regulada por uma borboleta. Já, nos sistemas de injeção (eletrônica ou mecânica), a
mistura é preparada por uma ou mais válvulas dosadoras de combustível (injetores) e pela
borboleta de controle de vazão de ar.
Nos motores Otto, a ignição da mistura succionada pelo movimento dos pistões para o
interior da câmara é provocada por uma centelha de alta energia fornecida em momento
adequado (ponto de ignição) pelo sistema de ignição.
O projeto do conjunto formado por motor, sistemas de alimentação e ignição deve

proporcionar:
• uma mistura homogênea no exato instante da ignição;
• pressões e temperaturas no interior da câmara.
Nos motores Otto, as emissões de poluentes tóxicos correspondem a cerca de 1% do total

dos gases de escapamento. Veja o exemplo na figura a seguir.
Poluentes e ciclo Diesel

Nos motores do ciclo Diesel, a formação da mistura se dá no interior da câmara ou pré-
câmara, a partir do início da injeção de combustível. O controle da potência desenvolvida
pelo motor é realizado pela variação da quantidade de combustível injetado pela bomba
(débito), sendo a quantidade de ar admitido na câmara praticamente constante.
No ciclo Diesel, a ignição é espontânea e se realiza em condições de pressão e temperatura

tipicamente altas, a partir do início da injeção. A eficiência térmica dos motores do ciclo
Diesel encontra-se na faixa de 30 a 40%.
Ao contrário dos motores Otto, a mistura nos motores Diesel não é homogênea e sua
formação ocorre dentro da câmara e a partir do início da injeção. Veja como isso acontece:
O combustível é atomizado pelos injetores em minúsculas gotículas, que se incendeiam

imediatamente após à vaporização, devido à alta temperatura.

Em seguida, o Diesel vaporizado mistura-se com o ar admitido, formando uma mistura

gaseificada em torno da superfície das gotículas, quando a pressão e a temperatura atingem
os valores previstos no projeto. Nessas condições, ocorrerá a ignição espontânea da mistura.
A propagação da chama se dá através do spray de combustível. Obviamente, as

características deste spray são dadas pelas condições mecânicas dos bicos injetores e da
pressão e calibração da bomba injetora. Essas condições são essenciais para a otimização
da queima e, portanto, para a maior eficiência da combustão.
Durante todo processo de combustão, são encontradas condições heterogêneas dentro da

câmara, nas diversas regiões do spray e fora dele.
Nos motores Diesel, a formação de material particulado ou “fuligem” (pirólise do combustível),

é substancialmente favorecida na condição de plena carga, isto é, quando:
• a quantidade de combustível é máxima
• as temperaturas são altas
• o excesso de ar é minimizado.
As emissões de poluentes, nos motores Diesel, correspondem a aproximadamente de 0,3%

do total dos gases de escapamento.
CONTROLE DE EMISSÕES VEICULARES

Este capítulo trata do controle das emissões veiculares nos motores de combustão interna.
A quantidade de poluentes emitida pelos resíduos depende de vários fatores de projeto:

• geometria da câmara e do coletor de admissão;
• contrapressão de escapamento;
• eficiência do sistema de alimentação na preparação e homogenização da mistura;
• integridade e precisão da centelha.
Esses fatores vêm recebendo muita atenção de pesquisadores e projetistas de motores,

com vistas ao atendimento de leis ambientais cada vez mais restritivas. Foi marcante, por
exemplo, a introdução de inovações tecnológicas como a ignição e a injeção eletrônicas
que, além de contribuírem significativamente com a redução das emissões (exceto NOx),
trouxeram enormes ganhos em eficiência, redução de consumo, confiabilidade na peração,
dirigibilidade a quente e a frio e simplicidade de manutenção.

Além dessas medidas, estão sendo introduzidos componentes específicos de controle de

emissões, como a válvula EGR, a injeção de ar secundário no sistema de escapamento, o
catalisador, o canister, o LDA, etc.
Componentes de controle de emissões

Em relação às emissões dos poluentes, é importante considerar o desempenho de alguns
componentes dos veículos, posto que a sua atuação poderá interferir no controle dessas
emissões.
Conheça, agora, as características dos principais componentes utilizados no controle de

emissões.
• Válvula EGR
A válvula EGR (Exhaust Gas Recirculation System) - sistema de recirculação dos gases
de exaustão retira uma pequena parcela dos gases de exaustão (aproximadamente 5%
em volume) nos motores Otto e, até 20%, nos Diesel, somente quando ocorrem picos de
formação de NOx e introduz esses gases no sistema de admissão de ar.
Com a adição desta parcela de gás inerte em substituição à mistura ar/combustível, há

prejuízo parcial da combustão. A temperatura da queima cai e, conseqüentemente, as
emissões de NOx são reduzidas. O limite do volume de recirculação dos gases de
escapamento é dado pelo aumento das emissões dos outros poluentes e pela perda de
potência. Com introdução do EGR, podem ser obtidas reduções de NOx de até 60%.
• Catalisador
Os catalisadores são substâncias conhecidas por sua propriedade de favorecer a
ocorrência de reações químicas, sem, no entanto, participarem delas.
Nos veículos modernos, os catalisadores são componentes utilizados para o controle

das emissões. Impregnados com metais nobres com propriedades catalíticas, esses
componentes transformam as moléculas de CO e HC contidas nos gases de exaustão
em CO2 e H2O, bem como as moléculas dos NOx em N2 e O2. Por serem responsáveis
pelo controle simultâneo de três poluentes, recebem o nome de catalisadores de 3 vias.

• Canister
A evaporação espontânea da gasolina é uma importante fonte de poluição atmosférica.
Isso porque a gasolina é composta de hidrocarbonetos e se evapora facilmente. As
emissões evaporativas representam grande parcela do total de HC emitido pela frota.
As principais causas das emissões evaporativas nos veículos a gasolina são:

• respiros do tanque;
• cuba do carburador;
• tampa de abastecimento.
A taxa de evaporação aumenta com a temperatura do combustível. Por esta razão, as

maiores quantidades evaporadas ocorrem logo após o desligamento do motor, pois este
não recebe mais o fluxo de ar de resfriamento devido ao movimento do veículo. O sistema
de controle de emissões evaporativas foi criado para confinar os vapores num circuito
fechado. Para que isto ocorra, alguns componentes foram redesenhados, tais como:
sistema de preparação de mistura; tanque e tampa de abastecimento. Esses componentes
foram interligados por meio de um sistema fechado composto de mangueiras; conexões;
válvulas; filtro; separador de líquido e um reservatório de carvão ativado para armazenagem
dos vapores, conhecido por canister.
Quando o motor é ligado, a pressão negativa dos cilindros faz com que os vapores
adsorvidos pelo carvão ativado sejam succionados para o interior da câmara de combustão,
evitando que as emissões sejam lançadas na atmosfera.
A limpeza automática (regeneração) do canister permite que ele esteja pronto para a
armazenagem de nova carga de vapores. Este sistema também contribui para minimizar
as perdas de combustível em dias quentes e quando o veículo está estacionado numa
ladeira.
• LDA
O LDA é o dispositivo acoplado à bomba injetora e acionado por válvula de diafragma, que
serve para monitorar a pressão do turbo-compressor. As iniciais LDA (do alemão
Ladedruckabhängiger Vollastanschlag,) significam limitador de débito máximo dependente
da pressão de carregamento.
O LDA foi desenvolvido e projetado exclusivamente para atuar sobre o mecanismo que
controla débito máximo, limitando a quantidade de combustível injetado na câmara, quando
a pressão de carregamento do turbo é reduzida.

Com a ação do LDA, evita-se o consumo desnecessário de combustível e, principalmente,

a alta emissão de fumaça em regimes de baixas cargas.
• Catalisadores Diesel
O funcionamento e as características construtivas dos catalisadores Diesel são
semelhantes às dos conversores catalíticos dos motores do ciclo Otto.
Devido ao grande excesso de ar presente em todos os regimes de funcionamento, os

catalisadores dos motores Diesel têm somente ação oxidante sobre o CO, HC e MP, não
havendo ação sobre as emissões de NOx.
Legislação sobre emissões

O Conselho Nacional do Meio Ambiente - CONAMA através da resolução nº 7 - 31 de agosto
de 1993, estabeleu os padrões de emissão para veículos em circulação os limites máximos
de CO, HC, diluição, velocidade angular do motor e ruído para veículos com motor ciclo Otto
e opacidade de fumaça preta e ruído para os veículos com motor do ciclo Diesel.
Através da resolução CONAMA n. º251 de12 de janeiro de 1999, o CONAMA definiu os

procedimentos, equipamentos e limites máximos relativos à emissão de fumaça dos veículos
automotores do ciclo Diesel, complementando assim àqueles contidos na Resolução
CONAMA no 7, de 31 de agosto de 1993, que define as diretrizes básicas e padrões de
emissão para os Programas de Inspeção e Manutenção de Veículos em Uso - I/M.
Para possibilitar o controle da poluição sonora o CONAMA através da resolução n.º 252 de
01 de fevereiro de 1999, estabeleceu, para os veículos rodoviários automotores, inclusive
veículos encarroçados, complementados e modificados, nacionais ou importados, limites
máximos de ruído nas proximidades do escapamento, para fins de inspeção obrigatória e
fiscalização de veículos em uso.
INSPEÇÃO TÉCNICA DE VEÍCULOS

A Inspeção técnica de veículos (ITV) consiste em uma sistemática de procedimentos
obrigatórios periódicos, pagos pelos usuários, envolvendo a verificação dos seguintes itens:
• emissão de gases;
• partículas;
• ruído;
• condições de segurança;
• exame da documentação dos veículos.

As inspeções são feitas em estações construídas e destinadas exclusivamente a estas

atividades. A ITV deve ser vinculada ao sistema de registro e licenciamento anual, para que
os veículos reprovados na inspeção somente possam ser licenciados depois de
providenciados os devidos reparos. Os veículos reprovados são submetidos a uma
reinspeção cujo valor deve ser igual ou reduzido em relação à inspeção inicial.
A sustentação política desses programas está baseada nos seguintes aspectos:

• tarifa única e justa;
• realização de inspeção em qualquer estação dentro de uma grande área geográfica
semelhante à área de circulação potencial dos usuários;
• inspeção com hora marcada;
• licenciamento no mesmo local das inspeções;
• serviço rápido, preciso, sem interrupções e sem filas;
• impessoalidade;
• confiança no sistema.
Os benefícios esperados com a implantação da ITV são os seguintes:

• reduções médias da emissão total da frota de 15 a 35% para monóxido de carbono, de 10
a 32% para hidrocarbonetos, de cerca de 50% para material particulado e de 2 a 13%
para óxidos de nitrogênio, dependendo das tecnologias de inspeção a serem adotadas;
• reduções significativas das concentrações de ozônio na baixa atmosfera em áreas urbanas
e arredores;
• redução global do consumo da frota de 3 a 19%, dependendo das tecnologias de inspeção
a serem adotadas;
• redução das emissões dos gases de Efeito Estufa;
• redução significativa das emissões de ruído da frota circulante, com a retirada de circulação
dos veículos barulhentos.
Além desses benefícios, o Banco Mundial estima outros de conteúdos sociais obtidos pela
redução de partículas na atmosfera que, na Região Metropolitana de São Paulo - RMSP,
estariam na faixa de US$ 760 milhões/ano a US$ 1,56 bilhão/ano. Estas projeções
consideraram:
• o potencial de redução do número de mortes;
• as restrições das atividades de trabalho;
• os custos de atendimentos médicos às doenças (bronquite, asma, problemas respiratórios
e outros) e internação emergencial.

É importante ainda destacar:

• a geração de milhares de empregos, entre mecânicos de oficinas, inspetores de linha,
instrutores, gerentes, engenheiros, entre outros profissionais;
• a redução dos congestionamentos e dos custos sociais a eles associados, estimados
em alguns bilhões de reais anuais;
• a redução do número de acidentes devido à melhoria das condições de segurança da
frota e dos custos sociais a eles associados superiores a R$ 360 milhões/ano.
COLETA DE RESÍDUOS POTENCIALMENTE POLUIDORES

O segmento automobilístico destaca-se como sendo o principal responsável pela poluição
dos grandes centros urbanos. A coleta seletiva de resíduos potencialmente poluidores contribui
consideravelmente para a diminuição da poluição ambiental.
A legislação brasileira, através do Instituto Brasileiro e Meio Ambiente e dos Recursos Naturais
Renováveis – IBAMA, estabeleu diversas resoluções referentes aos resíduos potencialmente
poluidores emitidos pelas pessoas física e jurídica.
Abaixo relacionamos os principais resíduos produzidos pelo segmento automobilístico:
Óleo lubrificante
A Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, em sua NBR-10004, “Resíduos Sólidos
- classificação”, classifica o óleo lubrificante usado como resíduo perigoso por apresentar
toxicidade.
Todo o óleo lubrificante usado ou contaminado coletado deve ser destinado à reciclagem
por meio do processo de re-refino. A resolução CONAMA nº 362 de 23 de junho de 2005
estabelece que, ao menos anualmente, o percentual mínimo de coleta de óleos lubrificantes
usados ou contaminados, não inferior a 30% (trinta por cento), em relação ao óleo lubrificante
acabado comercializado.
Esta resolução também estabelece que empresa geradora do resíduo deverá recolher os
óleos lubrificantes usados ou contaminados de forma segura, em lugar acessível à coleta,
em recipientes adequados e resistentes a vazamentos, de modo a não contaminar o meio
ambiente.

Nos países desenvolvidos, a coleta de óleos usados é geralmente tratada como uma
necessidade de proteção ambiental. Na França e na Itália, um imposto sobre os óleos
lubrificantes custeia a coleta dos mesmos. Em outros países, esse suporte vem de impostos
para tratamento de resíduos em geral.
Os óleos lubrificantes estão entre os poucos derivados de petróleo que não são totalmente
consumidos durante o seu uso. Fabricantes de aditivos e formuladores de óleos lubrificantes
vêm trabalhando no desenvolvimento de produtos com maior vida útil, o que tende a reduzir
a geração de óleos usados. No entanto, com o aumento da aditivação e da vida útil do óleo,
crescem as dificuldades no processo de regeneração após o uso.
Os óleos usados de base mineral não são biodegradáveis e podem ocasionar sérios
problemas ambientais quando não adequadamente dispostos. O uso de produtos lubrificantes
de origem vegetal biodegradáveis ainda se encontra em estágio pouco avançado de
desenvolvimento para a maior parte das aplicações.
Os óleos usados são constituídos de moléculas inalteradas do óleo básico, produtos de

degradação do óleo básico; contaminantes inorgânicos; água originária da câmara de
combustão (motores), ou de contaminação acidental; hidrocarbonetos leves (combustível
não queimado); partículas carbonosas formadas devido ao coqueamento dos combustíveis
e do próprio lubrificante e ainda outros contaminantes diversos.
A maior parte do óleo usado coletado para re-refino é proveniente do uso automotivo. Dentro
desse uso estão os óleos usados de motores à gasolina (carros de passeio) e motores
diesel (principalmente frotas). As fontes geradoras (postos de combustíveis, super trocas,
transportadoras, etc.) são numerosas e dispersas, o que, aliado ao fator das longas distâncias,
acarreta grandes dificuldades para a coleta dos óleos lubrificantes usados.
Baterias
As baterias apresentam em sua composição metais considerados perigosos à saúde
humana e ao meio ambiente como o chumbo.
O resultado do amplo debate que incluiu diferentes setores da sociedade é a Resolução 257
publicada pelo CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente, em 22 de julho de 1999.
Essa regulamentação, complementada em 22 de dezembro de 1999 pela Resolução 263,
estabeleceu duas referências que limitam a quantidade de metais potencialmente perigosos
usados na composição dos produtos.

Reciclagem de pneus
O destino dos pneus usados é uma das principais preocupações da sociedade preocupada
com o meio ambiente. Nos dias atuais existem várias razões que justificaram a implantação
de um projeto voltado à reciclagem de pneus. Tais como:
• Saúde pública
O acúmulo de água nos pneus favorece a proliferação de insetos vetores de doenças
infecciosas como dengue, febre amarela, filariose (elefantíase) e malária (região Norte).
O armazenamento inadequado dos pneus torna-se ambiente favorável a roedores, que
transmitem doenças ao homem através da mordedura, fezes e urina (leptospirose,
gastrenterite, etc.).
• Passivo ambiental
Estima-se que haja no Brasil cerca de 45 milhões de pneus inservíveis com disposição
inadequada. Somam-se a esse volume outros 20 milhões que são descartados
anualmente.
• Cumprimento da legislação
A legislação ambiental brasileira - Resolução Conama N.º 258 de 26/08/1999, exige dos
fabricantes e importadores de pneus a coleta e destinação adequada.
• Tecnologia conhecida
Os pneus podem ser transformados em óleo, gás e enxofre. Além disso, os arames que
existem nos pneus radiais podem ser separados por meios magnéticos.
• Resultado
Uma tonelada de pneus rende cerca de 530 kg de óleo, 40 kg de gás, 300 kg de negro de
fumo e 100 kg de aço.
COMBUSTÍVEIS ALTERNATIVOS
Biodiesel
O biodiesel pode ser produzido a partir de diversas matérias-primas, tais como óleos vegetais,
gorduras animais, óleos e gorduras residuais, por meio de diversos processos. Pode
também, ser usado puro ou em mistura de diversas proporções com o diesel mineral.
A diversidade de matérias-primas, processos e usos é uma grande vantagem, mas cada

caso precisa ser analisado de acordo com as suas especificidades.

Não existem obstáculos técnicos ou normativos para o início da utilização de biocombustíveis

em adição ao diesel, mas sua utilização implica em disponibilidade de insumos, segurança
no abastecimento, capacidade de abastecimento, capacidade de processamento pela
indústria e integração final aos circuitos de distribuição.
Para converter óleos vegetais em combustíveis adequados, o processo predominante é a

transesterificação em meio alcalino, onde se fazem reagir triglicérides com um álcool, etanol
ou metanol, produzindo glicerina e ésteres dos ácidos graxos componentes do óleo vegetal.
A diversidade de matérias-primas, óleos, e as alternativas de processo levam a diversos
programas de pesquisa e desenvolvimento tecnológico.
Célula de combustível
Célula a combustível (Fuel Cells) é uma tecnologia que utiliza o hidrogênio e o oxigênio para
gerar eletricidade com alta eficiência, e também vapor d’água quente resultante do processo
químico na célula a combustível. A importância da célula está na sua alta eficiência e na
ausência de emissão de poluentes quando se utiliza o hidrogênio puro, além de ser silenciosa.
A tecnologia da célula de combustível tem sido reconhecida como uma forma limpa de
produzir eletricidade com alta eficiência energética em diversas aplicações, desde a portátil
até em geração distribuída. Não importando a sua aplicação, elas oferecem um número
importante de benefícios para usuários individuais, companhias de energia e a sociedade
em geral.
Enquanto os benefícios da geração distribuída ainda são discutidos, os benefícios ambientais

das células de combustíveis têm estimulado o seu uso em locais com alta concentração de
poluentes e, assim, ajudar a minimizar os problemas ambientais e melhorar as condições
sociais.
Pelo fato de produzirem energia sem combustão e sem partes móveis, as células de
combustível são, em média, até 25% mais eficientes que os motores a combustão interna,
reduzindo a emissão de poluentes e também de dióxido de carbono na atmosfera.
Mesmo quando o hidrogênio é obtido a partir de fontes fósseis como o petróleo e o gás
natural, a emissão de dióxido de carbono (CO2) cai de 25 a 50%, e a fumaça produzida quando
comparada com equipamentos tradicionais como os geradores a diesel, diminui em 99%.
Como as previsões das reservas de petróleo estão estimadas para mais 40 a 50 anos, uma
forma de se aumentar este tempo é utilizando equipamentos eficientes – como as células

de combustível - que produzam a mesma quantidade de energia, mas utilizando menos

petróleo.
Além disso, por praticamente não apresentarem partes móveis, os veículos com células de
combustível terão menos vibrações e ruídos, refletindo em menos manutenção. No futuro,
ao estacionar o carro na garagem, o veículo com a célula de combustível poderá ser “plugado”
na rede elétrica de casa para gerar eletricidade e calor para aquecer o ambiente, ou ainda,
ser vendido para a rede elétrica.
O seu principal combustível, o hidrogênio, pode ser obtido a partir de diversas fontes
renováveis e também a partir de recursos fósseis, mas com muito menor impacto ambiental.
Será em breve uma solução para a geração de energia no próprio local de consumo, desde
uma indústria, residência, centros comerciais, além de sua utilização em automóveis, aviões,
motos, ônibus e equipamentos portáteis, tal como o telefone celular e os laptops.
Gás natural veicular

O gás natural é uma mistura de hidrocarbonetos leves, que à temperatura ambiente e pressão
atmosférica, permanece no estado gasoso. É um gás inodoro e incolor, não é tóxico e é
mais leve que o ar. O gás natural é uma fonte de energia limpa, que pode ser usada nas
indústrias, substituindo outros combustíveis mais poluentes, como óleos combustíveis,
lenha e carvão. Desta forma ele contribui para reduzir o desmatamento e diminuir o tráfego
de caminhões que transportam óleos combustíveis para as indústrias.
As reservas de gás natural são muito grandes e o combustível possui inúmeras aplicações
em nosso dia-a-dia, melhorando a qualidade de vida das pessoas. Sua distribuição é feita
através de uma rede de tubos e de maneira segura, pois não necessita de estocagem de
combustível e por ser mais leve do que o ar, dispersa-se rapidamente na atmosfera em
caso de vazamento. Usando o gás natural, você protege o meio ambiente e colabora para
acabar com a poluição.
É uma energia de origem fóssil, resultado da decomposição da matéria orgânica fóssil no

interior da Terra, encontrado acumulado em rochas porosas no subsolo, freqüentemente
acompanhado por petróleo, constituindo um reservatório.
Por estar no estado gasoso, o gás natural não precisa ser atomizado para queimar. Isso
resulta numa combustão limpa, com reduzida emissão de poluentes e melhor rendimento
térmico, o que possibilita redução de despesas com a manutenção e melhor qualidade de
vida para a população.

A composição do gás natural pode variar bastante, predominando o gás metano, principal
componente, etano, propano, butano e outros gases em menores proporções. Apresenta
baixos teores de dióxido de carbono, compostos de enxofre, água e contaminantes, como
nitrogênio. A sua combustão é completa, liberando como produtos o dióxido de carbono e
vapor de água, sendo os dois componentes não tóxicos, o que faz do gás natural uma
energia ecológica e não poluente.
O gás natural caracteriza-se por sua eficiência, limpeza e versatilidade. É utilizado em

indústrias, no comércio, em residências, em veículos. É altamente valorizado em
conseqüência da progressiva conscientização mundial da relação entre energia e o meio
ambiente.
PRODUÇÃO MAIS LIMPA

A Produção Mais Limpa é parte integrante da gestão ambiental, na qual as empresas podem
reduzir seu consumo de matérias-primas, água e energia, minimizar a geração de resíduos
sólidos, efluentes líquidos e emissões atmosféricas e até aumentar sua produtividade, obtendo
não apenas a adequação ambiental mas também a redução de custos de produção, entre
outros possíveis benefícios.
Os benefícios da produção mais limpa

A Produção Mais Limpa, também chamada de (P+L), quando devidamente implementada,
sempre resulta na redução da responsabilidade das empresas geradoras de contaminação
a longo prazo num mesmo local, ainda que atendendo as exigências da legislação.
A Produção Mais Limpa é a aplicação contínua de uma estratégia ambiental preventiva

integrada aos processos, produtos e serviços para aumentar a eco-eficiência e evitar ou
reduzir os danos ao homem e ao ambiente. Aplica-se a:
• Processos produtivos
Conservação de matérias-primas e energia, eliminação de matérias tóxicas e redução da
quantidade e toxicidade dos resíduos e emissões.
• Produtos
Redução dos impactos negativos ao longo do ciclo de vida de um produto desde a extração
das matérias-primas até sua disposição final.

• Serviços
Incorporação de preocupações ambientais no planejamento e entrega dos serviços.
• Prevenção à poluição
É definida como a utilização de processos, práticas, materiais, produtos ou energia que
evitem ou minimizem a geração de poluentes e resíduos na fonte (redução na fonte) e
reduzam os riscos globais para a saúde humana e para o meio ambiente.
A Produção Mais Limpa, quando devidamente implementada, em geral resulta nos seguintes
benefícios:
• aumento da rentabilidade do negócio;
• melhoria da imagem corporativa e apoio em ações de marketing;
• redução dos custos de produção;
• aumento da produtividade;
• retorno do capital investido nas melhorias em curtos períodos;
• expansão no mercado dos produtos da empresa;
• uso mais racional da água, da energia e das matérias-primas;
• redução no uso de substâncias tóxicas;
• redução da geração de resíduos, efluentes e emissões e de gastos com seu tratamento
e destinação final;
• melhoria da qualidade do produto;
• motivação dos funcionários à participação no aporte de idéias;
• redução dos riscos de acidentes ambientais e ocupacionais;
• melhoria do relacionamento com a comunidade e com os órgãos públicos.
A Produção Mais Limpa, quando devidamente implementada, ainda pode resultar nos
seguintes benefícios:
• evita custos do não-cumprimento da legislação;
• reduz custos de seguros;
• facilita o acesso ao crédito e financiamentos específicos;
• requer mínimos investimentos.
(Fonte: documentos da UNEP-United Nations Environmental Programme)

AÇÕES E RECICLAGEM DE RESÍDUOS SÓLIDOS

Soluções para os resíduos sólidos
• Adotar a reciclagem como prática produtiva. Se o País reciclasse todas as latas de aço
que consome, seria possível evitar a retirada de 900 mil toneladas de minério de ferro por
ano e economizaria energia equivalente ao consumo de quatro bilhões de lâmpadas de
60 Watts.
• Reduzir a quantidade de lixo produzido nas casas e nas indústrias.
• Aproveitar tudo o que puder dos alimentos, economizando também nas quantidades. Por
exemplo: talos, cascas e folhas de frutas, verduras e legumes são altamente nutritivos e,
com um pouco de criatividade, podem ser transformados em pratos saborosos.
• Pensar bem antes de jogar fora os restos dos alimentos. Será melhor colocá-los em uma
embalagem e dar aos que têm fome do que alimentar os ratos que vivem nos lixões.
• Reutilizar diversos produtos antes de jogá-los fora, usando-os para a mesma função
original ou criando novas formas de utilização.
• Doar o que ainda serve para outras pessoas e instituições de caridade. Exemplos: roupas
a ser reformadas, móveis restaurados, vidros e plásticos transformados em utilidades.
• Repensar os hábitos de consumo e de desperdício. Consumir o nescessário, mas sem
exageros. É importante consumir produtos mais duráveis.
• Não jogar papéis, latinhas e bitucas de cigarro nas ruas, pois vão direto para os bueiros,
causando entupimentos e enchentes. Os únicos responsáveis pela poluição das águas,
mares, rios e lagos somos nós, a população.
Pontos positivos da reciclagem de resíduos sólidos urbanos

• Altas taxas de reciclagem para materiais de valor e fáceis de separar.
• Ação de catadores de rua, que em muito contribuem para as taxas de reciclagem.
• Municípios com Coleta Seletiva e com programas sociais para inclusão de catadores.
• Venda de recicláveis é fonte de renda de muitas famílias.

EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL - EPI
O QUE É EPI?
“É todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à
proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.”
O uso do EPI evita lesões ou minimizam sua gravidade, em casos de acidente ou exposição
a riscos, também, protegem o corpo contra os efeitos de substâncias tóxicas, alérgicas ou
agressivas, que causam as em doenças ocupacionais.
POR QUE USAR EPI?

O EPI também deve ser considerado uma ferramenta de trabalho, que tem como função
proteger a saúde do trabalhador, minimizando os riscos de ocorrência de acidente de trabalho,
protegendo assim a saúde do trabalhador.
O uso de EPI é uma exigência da legislação trabalhista brasileira através de suas Normas
Regulamentadoras. O não cumprimento poderá acarretar em ações de responsabilidade
cível e penal, além de multas aos infratores.
OBRIGATORIEDADE
A obrigatoriedade está definida na Lei 6514 de 22/12/77, que altera o Capítulo V do Título II da
CLT, estabelecendo uma série de disposições quanto à segurança e medicina do trabalho.
Cabe aos responsáveis pela empresa tornar obrigatório a utilização dos EPI’s quando forem
necessários para execução das tarefas, e deve possuir indicação formal como, por exemplo:
placas orientativas, instruções de segurança do trabalho, relatórios e solicitações verbais
de pessoal competente.
Quando da ausência de obrigatoriedade de utilização, não devem ser utilizados, pois podem
ser o fator gerador de acidentes com lesões graves. Ex.: o uso de luvas, quando do trabalho
com máquinas que possuem eixo rotativo.
Não são permitidas quaisquer modificações nos EPI’s, ou o uso de aparelhos que prejudiquem
a eficácia dos mesmos. (Ex.: Walkman, óculos de sol).

LEGISLAÇÃO
A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, de forma gratuita, EPI adequado ao
risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias:
• Sempre que medidas de proteção coletiva não ofereçam completa proteção contra os
riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho.
• Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas.
• Para atender situações de emergência.
É recomendado que o fornecimento de EPI, bem como treinamentos ministrados, sejam

registrados através de documentação apropriada para eventuais esclarecimentos em causas
trabalhistas.
OBRIGAÇÕES DO EMPREGADOR
Cabe ao empregador:
• Adquirir o EPI adequado ao risco da atividade.
• Exigir seu uso.
• Fornecer somente o EPI aprovado pelo órgão nacional competente.
• Orientar e treinar o trabalhador quanto a seu uso, guarda, conservação, higienização e
troca de EPI’s.
• Substituir imediatamente quando extraviado ou danificado.
• Responsabilizar-se por sua manutenção e higienização.
• Comunicar ao Ministério do Trabalho e Emprego - MTE qualquer irregularidade observada.
O empregador poderá responder na área criminal ou cível, além de ser multado pelo Ministério
do Trabalho.
OBRIGAÇÕES DO EMPREGADO
Cabe ao empregado:
• Utilizar o EPI apenas para a finalidade a que se destina durante a jornada de trabalho, de
acordo com as atividades desenvolvidas, bem como os fatores de risco existentes.
• Responsabilizar-se por sua guarda e conservação.
• Comunicar qualquer alteração que o torne impróprio para uso.
• Cumprir as determinações do empregador sobre seu uso adequado.
O funcionário está sujeito a sanções trabalhistas podendo até ser demitido por justa causa.

PROTEÇÃO DAS VIAS DE EXPOSIÇÃO

Para proteger a saúde do trabalhador é necessário minimizar os efeitos dos ricos de acidentes
através da proteção das áreas de contato, também chamadas vias de exposição. A proteção
das vias de exposição pode ser obtida através do uso correto do EPI.
As vias de exposição são:
TIPOS DE RISCOS NO AMBIENTE DE TRABALHO

Os riscos no ambiente de podem ser classificados em cinco tipos, de acordo com a Portaria
n0 3.214, do Ministério do Trabalho do Brasil, de 1978. Esta Portaria contem uma série de
normas regulamentadoras que consolidam a legislação trabalhista, relativas à segurança e
medicina do trabalho.
Os riscos e seus agentes:

1. Riscos mecânicos
Qualquer fator que coloque o trabalhador em situação vulnerável e possa afetar sua
integridade, e seu bem estar físico e psíquico. São exemplos de risco de acidente: as
máquinas e equipamentos sem proteção, arranjo físico inadequado, etc.
NOTA: A utilização de anéis, relógios, colares, correntes, brincos, gravatas, body piercings
e outros objetos de adorno e de uso pessoal, assim como o uso blusa de manga até o
punho, durante o trabalho com máquinas podem constituir uma situação de risco durante
a realização de algumas atividades

2. Riscos ergonômicos
Qualquer fator que possa interferir nas características psicofisiológicas do trabalhador,
causando desconforto ou afetando sua saúde. São exemplos de risco ergonômico: o
levantamento de peso, ritmo excessivo de trabalho, monotonia, repetitividade, postura
inadequada de trabalho, etc.
3. Riscos físicos
Consideram-se agentes de risco físico as diversas formas de energia a que possam
estar expostos os trabalhadores, tais como: ruído, calor, frio, pressão, umidade, radiações
ionizantes e não-ionizantes, vibração, etc.
4. Riscos químicos
Consideram-se agentes de risco químico as substâncias, compostos ou produtos que
possam penetrar no organismo do trabalhador pela via respiratória, nas formas de poeiras,
fumos gases, neblinas, névoas ou vapores, ou que seja, pela natureza da atividade, de
exposição, possam ter contato ou ser absorvido pelo organismo através da pele ou por
ingestão.
5. Riscos biológicos
Consideram-se como agentes de risco biológico as bactérias, vírus, fungos, parasitos,
entre outros.
CERTIFICADO DE APROVAÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Todo EPI deve possuir Certificado de Aprovação de Equipamentos de Proteção Individual
expedido pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE).
O Certificado de Aprovação – C.A. é expedido pelo órgão nacional competente em matéria

de segurança e saúde no trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego (FUNDACENTRO).
O equipamento de proteção individual, de fabricação nacional ou importada, deve possuir
eficiência quando em uso e no desenvolvimento em determinada atividade e/ou aplicação.
AQUISIÇÃO DOS EPI’S

Os EPI’s existem para proteger a saúde do trabalhador e devem ser testados e aprovados
pela autoridade competente para comprovar sua eficiência.

O Ministério do Trabalho atesta a qualidade dos EPI disponíveis no mercado através da

emissão do Certificado de Aprovação (C.A.). O fornecimento e a comercialização de EPI
sem o CA é considerado crime e tanto o comerciante quanto o empregador ficam sujeitos
às penalidades previstas em lei.
Critério para aquisição de uso do EPI:

• Venda e uso só com Certificado de Aprovação - CA.
• Recomendação do EPI adequado pela CIPA.
• Recomendação do EPI, quando da não existência dos órgãos especializados, por
designado orientado por profissional tecnicamente habilitado.
• Apresentar em caracteres indeléveis e bem visíveis, o nome comercial da empresa
fabricante, o lote de fabricação e o número do C.A.
• Laudo de ensaio em laboratório credenciado junto ao MTE ou ao INMETRO.
PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Cada caso ou situação deve ser avaliado criteriosamente para escolher o equipamento
conforme as condições exigidas no local e procedimentos associados, consultando-se
sempre as normas e padrões pertinentes.
O EPI deve cumprir as seguintes características: proteger adequadamente, ser resistente,

ser prático e de fácil manutenção.
Alguns exemplos de EPI’s mais utilizados:
Proteção dos olhos e face

• Equipamentos de proteção ocular
Os óculos fornecem proteção para proteção dos olhos contra impactos de partículas
volantes, luz intensa, radiação, respingos de produtos químicos; e contra a exposição a
poeiras minerais, vegetais, alcalinas ou incomodas que possam causar ferimentos ou
irritação nos olhos.
Os óculos de segurança devem utilizados permanentemente em qualquer onde exista

risco de projeção de partículas volantes tais como, operação em de máquinas operatrizes
(torno, fresadora, serra de fita, e outras), operação de máquinas portáteis (furadeira,
policorte, esmerilhadeira, etc.) e atividades que emitem luz intensa e radiação.

Principais tipos de óculos utilizados:

- Óculos flexíveis, janela de ventilação aberta.
- Óculos flexíveis, ventilação protegida.
- Óculos rígidos, ajuste acolchoado.
- Óculos com proteção laterais tipo “persiana”.
- Óculos com proteção para luz intensa.
- Óculos com proteção para radiação.
Protetor facial
Os protetores faciais fornecem proteção da face contra impactos de partículas volantes e
contra radiação infravermelha, ultravioleta ou contra luminosidade intensa, protegendo também
contra respingos de produtos químicos.
Os protetores faciais podem ser dos seguintes tipos:

• Protetor facial de segurança para proteção da face contra impactos
de partículas volantes.
• Protetor facial de segurança para proteção da face contra
respingos de produtos químicos.
• Protetor facial de segurança para proteção da face contra radiação
infra-vermelha.
• Protetor facial de segurança para proteção dos olhos contra luminosidade intensa.
Proteção da cabeça
• Rede protetora
Nas atividades e operações onde haja risco de contato com partes giratórias ou móveis
de máquinas e equipamentos - operação de torno, fresadora, serra circular, motores de
automóveis, e máquinas operatrizes diversas – ou risco de imersão dos cabelos em
recipientes contendo líquidos (limpeza com a utilização de baldes contendo produtos
químicos) e contato com fontes de calor.
O usuário que possui cabelos longos, deverá utilizar permanentemente rede protetora ou
outro recurso adequado, sendo proibido o uso de bonés e toucas para fixação dos cabelos.

• Capacete de segurança para proteção contra impacto

O capacete de segurança para proteção contra impacto, será utilizado permanentemente
em quaisquer atividades, onde exista risco de impactos e penetrações provenientes de
queda de objetos sobre o crânio.
Principais tipos de capacetes:

- Capacete de segurança para proteção contra impactos de objetos
sobre o crânio.
- Capacete de segurança para proteção contra choques elétricos.
- Capacete de segurança para proteção do crânio e face contra riscos provenientes de
fontes geradoras de calor nos trabalhos de combate a incêndio.
• Boné de segurança
Além da identificação e uniformização proporcionam também proteção da cabeça contra
pequenos impactos e penetrações, tais como choques acidentais contra objetos estáticos,
contra o frio, raios solares para trabalhos a céu aberto e intempéries.
Proteção dos membros inferiores

• Luvas de segurança
As luvas de segurança oferecem proteção contra riscos de origem térmica, mecânica,
agentes perfurante/cortantes e radiações, serão utilizados permanentemente nas atividades
onde exista risco de ferimentos por contato ou projeção de partículas, e exposição a
radiações ionizantes ou não.
• Mangas de raspa
As mangas de segurança oferecem proteção do braço e ante braço contra riscos de
origem térmica, mecânica e agentes perfurantes / cortantes, devem ser utilizados
permanentemente nas atividades de oxi-corte, soldagem e tratamento térmico e em
atividades de manutenção e conservação, onde exista exposição à radiação ultravioleta,
infravermelho e luminosidade intensa.

As luvas de segurança que ofereçam proteção contra riscos de origem térmica, mecânica,
agentes pérfuro cortantes e radiações, serão utilizados permanentemente nas atividades
de prestação de serviços, ensino, manutenção e conservação, onde exista risco de
ferimentos por contato ou projeção de partículas e exposição a radiações ionizantes ou
não.
Principais tipos de luvas:

- Luva de vaqueta
- Luva de segurança de malha de aço
- Luva de Kevlar
- Luva de raspa de couro
- Luva tricotada com pigmentos
- Luva nitrílica
- Luva de segurança à base de borracha natural
- Luva de PVC
- Luva de PVC forrada de alta resistência e abrasão, cortes e perfurações.
• Cremes protetores
Os cremes protetores ou cremes barreiras são, por definição, substâncias que se aplicam
sobre a pele antes do trabalho com o objetivo de proteger a pela contra danos causados
por diferentes agentes de risco.
Tipos de creme / proteção da pele:

- Proteção da pele contra a ação de produtos químicos em geral.
- Água resistente: são aqueles que, quando aplicados à pele do usuário, não são
facilmente removíveis com água
- Óleo resistente: são aqueles que, quando aplicados à pele do usuário, não são facilmente
removíveis na presença de óleo ou substâncias apolares.
- Cremes especiais: são aqueles com indicações e usos definidos e bem especificados
pelo fabricante.
Possíveis causas de reações da pele:

- Diretas: agentes químicos (80% das dermatoses), agentes físicos, agentes mecânicos
(ação friccional de ar) e agentes biológicos.
- Indiretas: idade, sexo, etnia, clima e condições de trabalho.

O que oferece um bom protetor:

- Neutraliza a ação agressiva de agentes químicos, mantendo o ph da pele em níveis
normais.
- Estabelece um efeito barreira, dificultando e impedindo o contato de elementos
prejudiciais à saúde.
Propriedades barreiras de um creme genérico:

- Não ser irritante e nem sensibilizante.
- Dar real e adequada proteção.
- Facilidade de aplicação.
- Facilidade para removê-lo.
- Aceitabilidade cosmética.
Instruções de uso ao lavar e secar bem as mãos:

- Aplicar uma pequena quantidade de creme massageando uniformemente toda a mão,
passando entre os dedos e embaixo das unhas e se necessário, nos antebraços.
- Aguardar o produto secar.

- Reaplicar sempre que lavar as mãos ou se ficar mais de 4 horas de uso.
- Para a limpeza, retirar o excesso com uma estopa ou toalha de papel e lavar
normalmente.

Proteção dos membros inferiores

• Calçados de segurança
Os calçados de segurança oferecem proteção dos pés contra
impactos de quedas de objetos sobre os artelhos / contra choques
elétricos / contra agentes térmicos / contra agentes cortantes e
escoriantes / contra umidade proveniente de operações com uso de
água / contra respingos de produtos químicos.
• Perneiras de segurança
Perneiras de segurança oferecem proteção contra agentes térmicos, cortantes e
perfurantes, utilizadas permanentemente nas atividades como proteção contra agentes
térmicos, cortantes e com tensão de ruptura de 2500 Kgf com comprimento de 1,60m.
Proteção do tronco
Vestimentas de segurança que oferecem proteção ao tronco contra riscos de origem térmica,
mecânica, química, radioativa, meteorológica e umidade proveniente de operações com
uso de água.
• Cinturão tipo abdominal

Cinturão de segurança para proteção do usuário contra riscos de queda em trabalhos em
altura.

Protetor auditivo
Os protetores auditivos para proteção do sistema auditivo contra níveis de pressão sonora
superiores ao estabelecido na NR 15, anexos I e II, serão utilizados permanentemente em
quaisquer atividades manutenção e conservação elétrica, hidráulica, predial e de limpeza
tais como, operação de tornos, fresadoras, serras circulares, serras de fita, e outras
máquinas operatrizes; operação de máquinas portáteis, furadeira, policorte, esmerilhadeiras,
lixadeiras, ou ainda na utilização de aparadores de grama, onde haja exposição ao ruído a
níveis acima de 80 dBA (oitenta Decibéis).
Dicas de utilização do protetor auricular:

• Não manuseie o protetor com as mãos sujas.
• Utilize os protetores durante todo o período de trabalho.
• Após o uso, guarde o protetor na embalagem.
• Lave regularmente seu protetor auditivo, com água e sabão neutro.
• Para retirar o protetor do ouvido, puxe pelo plugue e nunca pelo cordão.
Proteção respiratória
A proteção respiratória não é regularmente requerida em laboratório. Lembre-se que as
máscaras com filtros são equipamentos que exigem treinamento adequado para seu uso,
assim como requerem cuidados especiais de manutenção e limpeza. Quando a atividade
exige uso contínuo de máscaras e proteção respiratória os cuidados com o treinamento,
higiene, manutenção do material e filtros e condição de saúde do trabalhador/usuário nunca
devem ser negligenciados.

Proteção para o corpo em geral

O propósito das roupas de proteção do corpo é prevenir quanto ao uso de roupas inadequadas,
as quais dependendo do material podem colocar o trabalhador em condição de risco.
EXEMPLOS
Calças, conjuntos de calça e blusão, aventais, capas, proteção contra calor, frio, produtos
químicos, umidade e intempéries.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
O simples fornecimento dos equipamentos de proteção individual não garante a proteção
da saúde do trabalhador e nem evita contaminações. Incorretamente utilizados, os EPI’s
podem comprometer ainda mais a segurança do trabalhador.
O desenvolvimento da percepção do risco aliado a um conjunto de informações e regras

básicas de segurança são as ferramentas mais importantes para evitar à exposição e
assegurar o sucesso das medidas individuais de proteção à saúde do trabalhador.
O uso correto dos EPI’s é um tema que vem evoluindo rapidamente e exige a reciclagem
contínua dos profissionais que atuam na área da mecânica. Bem informado, o profissional
poderá adotar medidas cada vez mais econômicas e eficazes para proteger a saúde dos
trabalhadores.
BRASIL. Portaria nº 3.214 de 08 de junho de 1978. Aprova as normas regulamentadoras que

consolidam as leis do trabalho, relativas à segurança e medicina do trabalho. NR - 6.
Equipamento de Proteção Individual - EPI. In: SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO.
29. ed. São Paulo: Atlas, 1995. 489 p. (Manuais de legislação, 16).

TIPOS DE MANUTENÇÃO
É importante saber distinguir os conceitos sobre a manutenção de um veículo devido a

importância disto na conservação do bom estado do mesmo, na preservação da sua
segurança e também do alto valor de revenda. Existem três conceitos básicos sobre
manutenção, com finalidades diferentes.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Entende-se como manutenção preventiva, como o próprio nome diz, aquela realizada dentro
de um cronograma preestabelecido de quilometragem rodada, e/ou tempo, com o intuito de
se verificar o estado, efetuar regulagens ou substituir componentes de desgaste normal,
com vida útil predeterminada.
Este tipo de manutenção tem por finalidade prevenir a ocorrência de defeitos e/ou seu
agravamento, o que poderá provocar um custo elevado, comprometimento da segurança e
desvalorização do veículo.
Um exemplo prático é o caso das pastilhas de freio: a cada 15.000 km, examina-se as
pastilhas de freio, substituindo-as caso elas tenham uma espessura menor que o
especificado pelo fabricante. Caso esta verificação não seja rotineiramente executada, as
pastilhas gastas poderão afetar o disco de freio e outros componentes de custos mais
elevados, além de comprometer a segurança do veículo.

Para cada veículo, em função das suas características construtivas, o fabricante estabelece
um programa de verificações e substituições de componentes. Estas manutenções
periódicas estão detalhadas nos manuais dos veículos, os quais possuem campos
específicos para acompanhamento das manutenções realizadas.
A correta execução dos serviços de manutenção assegurará a conservação do veículo,

proporcionando maior segurança e menores custos por quilômetro rodado. È importante
ressaltar que a execução dos serviços de manutenção preventiva em um veículo em garantia
contra defeitos de fabricação
As manutenções preventivas devem ser realizadas nas periodicidades ou quilometragens

indicadas, devendo-se preencher corretamente os campos de registros de manutenção
contidos nos manuais dos veículos, assegurando as vantagens comentadas anteriormente.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Outro tipo de manutenção executada no veículo é a sua correção de defeitos ou reparos de
qualquer natureza, inclusive os de funilaria e pintura. Sua incidência no veículo está diretamente
ligada à perfeita execução da manutenção preventiva.
“Quanto mais se previne, menos tem que se consertar.”
A manutenção corretiva normalmente apresenta custos elevados e quase sempre é

conseqüência de manutenção preventiva deficiente.
EXEMPLO
Nos veículos com problemas no sistema de injeção, caso exista demora para a sua correção,
poderá afetar o catalisador do sistema de escapamento, peça de custo elevado e que não
será substituída em garantia, se não tiver sido executado referido reparo.
A leitura do manual do veículo pelo proprietário do veículo é de grande valia para você conhecer
a manutenção do seu veículo, assim como identificar uma série de operações que auxiliam
na conservação do veículo.
A seguir, destacamos alguns pontos importantes sobre a manutenção do seu veículo e que
você mesmo pode efetuar.

Mesmo que seja um proprietário cuidadoso, mantendo seu veículo limpo, bem conservado
e fazendo todas as manutenções recomendadas pelos fabricantes, não estará seguro de
que tudo correrá em ordem com o veículo até a próxima manutenção. A adoção de uma
rápida e eficiente verificação semanal no veículo é importante para evitar algum problema
ou falha entre uma manutenção e outra.
Itens que podem se verificados semanalmente pelo proprietário:

• Nível do óleo do motor.
• Pressão dos pneus.
• Tensão da correia do alternador.
• Carga do extintor de incêndio.
• Nível do líquido de arrefecimento.
• Nível do fluido (veículos com transmissão automática).
• Funcionamento dos faróis e demais luzes externas.
• Nível do fluido de freio.
• Água do lavador do pára-brisa / vidro traseiro e o jato na saída dos bicos.
• Nível do óleo da direção hidráulica.
• Nível de gasolina no depósito de partida a frio (veículo a álcool).
• Existência de vazamentos de óleo no motor e transmissão.
• Existência de vazamentos em mangueiras do sistema de arrefecimento.
• Existência de vazamentos de combustível desde o tanque até o motor (risco de incêndio).
• Estado das palhetas dos limpadores de pára-brisa / vidro traseiro.
As orientações necessárias para verificação de todos estes itens podem ser encontradas
no manual do veículo.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é um conjunto de medições e inspeções, sensitivas ou sensoreadas
com instrumentos. Este tipo de manutenção permite detectar precocemente os problemas
nos veículos. Para muitos profissionais seus resultados constituem um roteiro para a
inspeção, enquanto a preventiva já é o planejamento a ser executado, ou seja, elas não se
excluem mas se complementam.
Os principais benefícios da manutenção preditiva são as reduções dos custos e dos

imprevistos. Ela permite aos profissionais um maior domínio sobre o futuro do veículo. Além
destas vantagens, ela possibilita a redução dos estoques de peças sobressalentes, a redução

de problemas aos clientes decorrentes de quebra do veículo, além de maior confiabilidade e

valorização do veículo.
Um exemplo prático manutenção preditiva e o caso da realização da verificação do sistema

de freio quando o se está realizando uma manutenção preventiva no sistema de lubrificação
do motor (troca de óleo).

INTRODUÇÃO À LUBRIFICAÇÃO
As peças móveis do motor trabalham em contato e, submetidas ao atrito, sofrem desgaste

e aquecimento. O uso de óleos lubrificantes reduz o atrito e, portanto, diminui esse desgaste
e o superaquecimento que reduzem a vida útil e o rendimento do motor.
O sistema de lubrificação tem uma função de garantir a circulação do óleo lubrificante, sob
pressão, do reservatório de óleo (cárter) às partes móveis do motor. Possui um filtro para
reter as impurezas suspensas no óleo e uma bomba de óleo para transferi-lo, sob pressão,
às partes do motor que necessitam de lubrificação.
Neste capítulo serão abordados assuntos sobre a origem, as propriedades e o uso dos
óleos lubrificantes.
ATRITO
Para compreender a lubrificação é necessário analisar o atrito, suas causas e seus efeitos
quando enfocamos o que ocorre no freio ou no disco de fricção da embreagem, verificamos
que o atrito, nesses casos, tem função importante. Na realidade é o atrito que garante o
funcionamento tanto dos freios como da embreagem, entretanto, no motor de combustão
interna, o atrito tem uma ação indesejável desgasta os componentes, gera calor e tende a
impedir o movimento. É por essas razões que se usa o óleo lubrificante que atua entre as
partes em contato.
O atrito é uma força que se opõe, isto é, oferece resistência, ao movimento de objetos que
estão em contato. Mesmo as superfícies mais polidas têm irregularidades. Essas
irregularidades, que podem ser vistas ao microscópio, engancham-se umas nas outras,
interferindo no movimento de uma superfície em relação à outra.

Quanto maior a força com que as superfícies se comprimem uma contra a outra, mais
firmemente suas irregularidades ficarão unidas, aumentando o atrito.
Além do acabamento das superfícies e da força de uma superfície contra a outra, o atrito
depende, também, do material de que elas são feitas. Assim, utilizam-se ligas anti-fricção
(geralmente à base de bronze) para confeccionar mancais que vão servir de apoio a eixos
de aço, o que proporciona menor atrito entre eles.
Portanto, a força de atrito opõe-se à movimentação de objetos cujas superfícies estão em

contato e depende dos seguinte fatores:
• Força com que elas são comprimidas entre si.
• Estado de acabamento superfície.
• Materiais que estão em contato.
Tipos de atrito
Existem vários tipos de atrito, destacando-se o atrito de deslizamento e o atrito de rolamento.
O atrito de deslizamento ocorre entre superfícies que estão em contato direto ou através
de uma substância lubrificante.
O atrito de rolamento, em geral é menor que o de deslizamento pois baseia-se na colocação

de um ou mais corpos rolantes entre as superfícies.

É o princípio de funcionamento dos rolamentos que possuem, basicamente, os seguintes

elementos:
• Anel interno.
• Anel externo.
• Corpos rolantes.
• Separador (que evita o contato entre os corpos rolantes).
Nos veículos automotores encontramos o atrito de deslizamento no movimento dos pistões

nos cilindros do motor e na rotação da árvore de manivelas apoiada em seus mancais.
Quanto ao atrito de rolamento, é encontrado nos veículos, por exemplo, no cubo da roda.
A figura a seguir mostra, esquematicamente, os dois tipos de atrito na rotação de um eixo

dentro de um mancal.
Tanto no atrito de deslizamento como no atrito de rolamento, as asperezas (rugosidades)

das superfícies em contato se engancham na sua movimentação e se rompem. Esse atrito
gera calor e o calor em excesso prejudica até a resistência ao desgaste que as superfícies
em contato possuem.
A lubrificação consiste em eliminar esse contato direto entre as superfícies colocando entre
elas uma substância que pode ser:
• Gasosa
• Líquida
• Sólida
• Pastosa

Essa substância, conhecida como lubrificante, penetra nas irregularidades das superfícies
de maneira a diminuir seu grau de contato.
Mesmo com a lubrificação, continua havendo um pouco de atrito e, portanto, o desgaste e o

aquecimento também diminuem.
OBTENÇÃO DOS LUBRIFICANTES

Entre os quatros tipos mencionados anteriormente, os mais utilizados na lubrificação
automotiva são os lubrificantes líquidos e os pastosos, conhecidos, respectivamente, como
óleos lubrificantes e graxas.
Quanto à origem, os óleos lubrificantes podem ser:

• Minerais: provenientes do petróleo.
• Graxos: obtidos de vegetais ou animais (como mamona, a palma, a baleia e o bacalhau).
• Sintéticos: produzidos em laboratórios e qualidades especiais não encontradas nos outros
dois tipos.
O óleo combustível mineral, por apresentar muitas vantagens sobre os demais, é o de

maior uso. É obtido do petróleo que, segundo se acredita, teria se formado pela
decomposição, durante um período de milhões de anos, de restos de animais e vegetais
submetidos a temperaturas e pressões muito altas. O nome petróleo (do latim petra = pedra
e oleum = óleo) indica sua localização no interior da crosta terrestre entre as rochas.
Os óleos lubrificantes minerais são extraídos do petróleo por destilação fracionada.

Neste processo, o petróleo é aquecido e transformado em vapor, sendo cada componente

(gasolina, diesel, gases, óleos, etc.) extraído a uma determinada temperatura nas unidades
destiladoras.
Depois de separados nas unidades destiladoras, os óleos lubrificantes são tratados com
solventes e ácidos. Passam, então, por diversos processos como: eliminação de ceras,
tratamentos químicos, filtragem, etc.
Obtêm-se, dessa forma, óleos básicos acabados ou minerais puros. Cada um desses óleos
tem uma determinada viscosidade que é a resistência que o óleo apresenta para fluir.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS
CONCEITO DE UNIÃO MECÂNICA

A união mecânica consiste em juntar duas ou mais peças, estabelecendo assim, uma conexão
entre elas.
Existem três formas básicas de uniões:

• União por fechamento de força: que se caracteriza pelo aperto de uma peça sobre a
outra criando uma área de grande atrito. Exemplo: Transmissão por correia em V.
• União por fechamento de forma: que se caracteriza pelo encaixe de uma peça na
outra. Exemplo: Transmissão por corrente tipo bicicleta.
• União por material: que se caracteriza pela aderência de uma peça sobre a outra.
Exemplo: Peças coladas ou soldadas.
PARAFUSO
O parafuso é um elemento mecânico de união que realiza, geralmente, uniões com
fechamento de forças. Segundo as normas, os parafusos se diferenciam pela rosca, forma
da cabeça, pescoço e a forma de acionamento.
A figura seguinte mostra diferentes tipos de cabeças de parafusos.

Usa-se parafuso sem cabeça com pontas especiais, quando existe a necessidade de embutir
o parafuso.
PORCA
A porca, um dos elementos de união mecânica, é fabricada em vários formatos segundo a
aplicação.
Para a resistência da união, através de parafuso e porca, é necessário que a porca tenha
uma altura suficiente para resistir aos esforços e às montagens e desmontagens sem espanar.
Como regra geral, a altura da porca é igual ao diâmetro nominal da rosca.
Exceção a essa regra é feita à porca cega, onde a altura da rosca é igual a 0,8 do diâmetro
nominal da rosca, e porcas para pequenos esforços, onde a altura é igual a 0,5 do diâmetro
nominal da rosca.

Como visto na figura acima, a classe de resistência se aplica ao parafuso e à porca,

prevenindo que:
• A força de tensão prévia não provoque nenhum alongamento residual.
• O pescoço do parafuso não ultrapasse o limite de fluência.
• A força não ultrapasse o limite de segurança de resistência do material da porca ou do
parafuso.
As classes de resistência existentes são nove:

3.6 - 4.6 - 5.6 - 5.8 - 6.8 - 8.8 - 10.9 - 12.9 (exemplo da classe 8.8)
1
1º número = da resistência a tração (N/mm2)
100
1º e 2º números = limite de fluência
Cálculo da resistência a tração

8.100 N/mm2 = 800N/mm2
Cálculo do limite de fluência

8.8.10 N/mm2 = 640N/mm2
TRAVA E ARRUELA
As uniões roscadas são submetidas à vibrações e podem soltar-se por essa razão. Para
evitar isso, colocam-se travas e arruelas nas porcas ou parafusos.

Trava
Existem dois tipos de travas:
• Trava por fechamento de forma - é a mais segura e impede o afrouxamento da união.
• Trava por fechamento de forças - esta trava estabelece uma força de compressão
entre as peças, o que aumenta o atrito e dificulta o afrouxamento da união, mas não
impede totalmente a soltura.

Arruela
O objetivo da arruela é aumentar a superfície de apoio da porca ou da cabeça do parafuso.
O material mais brando da arruela protege a superfície da peça no local de aperto.
Arruela de assento bisselada
Um tipo especial de arruela, é a arruela de assento, que é usada obrigatoriamente em rasgos

ou apoio oblíquo para compensar o paralelismo.
Arruela quadrada em forma de cunha
ANEL ELÁSTICO
É usado em eixos ou furos contra deslocações axiais e se divide em três categorias:
• Anel de segurança
• Arruela de segurança
• Anel de arame elástico
O anel de segurança para eixo ou furo absorve grandes forças axiais, os canais necessitam
ter os cantos vivos e as medidas exatas conforme a tabela do fabricante.
DIN 471 e 472

A arruela de segurança é facilmente colocada em eixos e só absorve pequenos esforços

axiais.
DIN 6799
O anel de arame elástico é introduzido num canal arredondado até a metade do diâmetro do
arame, é usado em eixos e furos e suporta pequenas forças axiais.
DIN 9035
Os anéis elásticos são baratos e de fácil aplicação e só devem ser utilizados um vez.
PINO
O pino tem como finalidade alinhar ou fixar os elementos de máquinas.
A figura seguinte mostra um pino alinhando uma tampa que foi fixada por parafuso no corpo
da máquina e uma alavanca no eixo através de pino.

Os pinos se diferenciam pelas seguintes características:

• Utilização
• Forma
• Tolerâncias de medidas
• Acabamento superficial
• Material
• Tratamento térmico
Pino estriado
A superfície externa do pino estriado recebe três entalhados que formam ressaltos. A forma
e comprimento dos entalhes determinam os tipos de pinos.
A fixação desse pino é feita diretamente no furo por broca, dispensando o acabamento e a
precisão do furo alargado.
Pino tubular partido

É fabricado com fita de aço de mola enrolada. Ao ser introduzido no furo ele se prende na
parede do furo pela força elástica de aperto. O furo não precisa ser alargado e esse tipo de
união se solta facilmente quando existe vibração ou solicitação freqüente.
Pino cupilhado DIN 1433 a 1438

Utilizado como eixo curto para uniões articuladas ou para suportar rodas, polias, cabos, etc.

Pinos de guia
Servem para alinhar os elementos de máquinas, devem estar à maior distância possível
entre si para diminuir os esforços cortantes. Quanto menor a proximidade entre os pinos,
maior o risco de cisalhamento e menor precisão de ajuste.
CHAVETA
Por meio de união por chaveta se transmitem com fechamento de forma ou de força os
momentos torsores.
Um tipo comum de chaveta é a chaveta paralela que possui as faces laterais paralelas.
Essas faces transmitem o movimento torsor por apoio lateral na ranhura.
A chaveta paralela obedece no encaixe lateral a assento fixo, livre ou deslizante, e tem uma
folga de cabeça de no máximo 0,2mm
Quando os momentos torsores são grandes, se prevê ajuste na chaveta à pressão e usa-
se assento fixo.
Quando o cubo precisa se deslocar, como no caso de caixas de câmbio, usa-se assento
livre que só aceita momentos torsores pequenos.

O assento deslizante é usado na maioria dos casos.
A chaveta com inclinação 1:100 é introduzida e presa pela inclinação através da força F que
pressiona o eixo e o cubo entre si.
Quando aplicada a força F surgem as forças Fn que elevam bastante o atrito e este, por sua
vez, transmite o momento torsor motor do eixo para o cubo numa perfeita união por
fechamento de forças.
Outros tipos de chavetas são usados dependo da necessidade do projeto do equipamento

mas os princípios são sempre os mesmos, ou seja, fechamento de força ou fechamento de
forma.
Veja a seguir alguns exemplos:

• Chaveta embutida capaz de transmitir grandes momentos torsores;
• Chaveta plana capaz de transmitir momentos torsores reduzidos;
• Chaveta côncava capaz de transmitir pequenos momentos torsores;
• Chaveta cilíndrica para peças pequenas;
• Chaveta transversal para união rígida em extremo de barras;
• Chaveta meia-lua com assento cônico para grandes dimensões.
JUNTA
A estanqueidade nos conjuntos mecânicos é alcançada através de juntas que são montadas
entre as partes do conjunto.

As finalidades principais das juntas são:

• Evitar a entrada da sujeira ou pó no conjunto.
• Evitar a saída de substâncias gasosas ou líquidas do conjunto.
• Evitar que substâncias líquidas ou gasosas passem de uma a outra câmara do conjunto.
Normalmente, a junta é usada em eixos, árvores, camisas, cilindros, cabeçotes e câmaras

de óleo.
Quando em uso nos conjuntos, as juntas estão submetidas às seguintes condições:

• Esforço de compressão
• Calor
• Pressão
• Atrito por movimento de rotação
• Atrito por movimento retilíneo
As juntas são normalmente fabricadas de borracha, couro, feltro, estopa, fibra, metais moles
e não devem prejudicar os movimentos das peças do conjunto.
Tipos de juntas
Em função da solicitação, as juntas são feitas em diversos formatos e de diferentes materiais.
A seguir, estudaremos alguns tipos de juntas:

• Junta de borracha em formato de aço e secção circular: quando apertada ocupa o
canal e mantém pressão constante.

• Junta de borracha em formato de aro e secção retangular: para encaixe em canal.
• Junta estriada de borracha: para utilização sem canal.
• Junta de vedação expansiva metálica: para gases e lubrificação tipo anel de motor
automotivo.
• Junta por massa: utilizada em superfície rústicas ou irregulares. Dois cordões de massa
elástica especial para pressão são colocados deixando os parafusos entre eles. A ordem
de aperto dos parafusos devem ser respeitada para uniformizar a massa.

EIXOS E ÁRVORES
Os eixos e as árvores suportam peças de máquinas (rodas dentadas, rodas matrizes, polias,
etc.) que giram, executam movimentos alternativos ou ficam fixas.
Os eixos e as árvores não se diferenciam entre si pelas formas, mas unicamente pelas
forças que suportam.
Forças que atuam nos eixos e árvores
Os eixos são solicitados somente à flexão pelas forças que atuam sobre eles.
Os eixos e as árvores são normalmente apoiados pelos extremos por espigas. As espigas
se diferenciam pela forma e uso. As espigas retas, de calor, cônicas, de manivelas e esféricas
suportam forças radiais. As espigas de cabeça ou de anéis suportam forças axiais.
As espigas têm normalmente o canto arredondado para evitar o efeito de fadiga e a

conseqüência quebra na junção, sendo comum a retificação para reduzir o atrito à têmpera
superficial para resistir ao desgaste.

MANCAIS
Os mancais são conjuntos destinados a suportar as solicitações de peso e rotação de
eixos e árvores. Estão submetidos ao atrito de deslizamento, que é o principal fator a
considerar para sua utilização. Os mancais, em sua maioria, são constituídos por uma
carcaça e um casquilho ou bucha.
Tipos de mancais
Em função da direção das forças que o mancal deve suportar, ele pode ser denominado
radial ou axial.
Material do mancal
O material do casquilho deve ser resistente ao desgaste, à corrosão, à pressão superficial,
dilatar-se pouco com o calor e conduzi-lo bem. Além disso, deve adaptar-se bem à forma da
espiga (capacidade de adaptação) e não deve emperrar no caso de falta de lubrificação
(capacidade de marcha de emergência).
O corpo do mancal normalmente é feito de ferro fundido GG-20 ou GG-25. O casquilho é

feito de um material antifricção (metal branco). Pode ser uma liga cobre e estanho, fundição
em areia, centrifugada ou fundição contínua.
Pode ser também uma liga cobre-zinco ou cobre-alumínio. Outros materiais podem ser
usados para casquilhos como: ferro sinterizado ou metais férreos sinterizados, materiais
sintéticos, plásticos moldados ou fenólicos.

ROLAMENTOS
Surgimento do rolamento
Entre a teoria científica e a prática do cotidiano existia uma longa distância que a tecnologia
se incumbiu de reduzir, criando os rolamentos de esferas.
Rolamento de esfera
Inicialmente, tipos simples de rolamentos foram criados dentro de uma faixa de tamanho e
predominantemente de esferas.
Hoje, devido à evolução dos veículos e máquinas, temos modelos que funcionam com
esferas, rolos e agulhas de dimensões que variam entre rolamentos minúsculos aos de
grande tamanho.
O rolamento é atualmente um importante elemento de máquina na diminuição da fricção

entre superfícies em atrito. Sua montagem ocorre normalmente entre o eixo e o cubo e
apresenta vantagens e desvantagens que são descritas a seguir.
As vantagens técnicas/tecnológicas que o rolamento possui em relação ao mancal

convencional são:
• Pouco aquecimento.
• Não precisa de tempo de adaptação e resiste a altas rotações.
• Pequeno aumento da folga após grande tempo de uso.
• Baixa exigência de lubrificação.
• Pouca manutenção.
• Intercambialidade internacional.
Desvantagens técnicas/tecnológicas do rolamento:

• Sensibilidade a batidas e choques.
• Tolerância pequena para carcaça e espiga de alojamento.
• Maiores custos de fabricação.

Escolha dos rolamentos

A escolha dos rolamentos se rege pela grandeza e direção das forças a suportar. Muitos
rolamentos recebem ao mesmo tempo forças radiais e axiais.
Abaixo alguns tipos de rolamentos e as forças por eles absorvidas:

• Rolamento de encosto: absorve grande força axial.
• Rolamento de rolo cilíndrico: com duas bordas em um anel, absorve grande força
radial e nenhuma força axial.
• Rolamento de rolos cilíndricos: com três bordas, absorve grande força radial e pequena
força axial em uma direção.
• Rolamento de rolos cônicos: absorve grande força radial, grande força axial e tem um
efeito autocentrante.
• Rolamento autocompensador de rolos: absorve grandes forças axiais e radiais com
possibilidade de oscilar acompanhando os movimentos de deslocação do eixo.
• Rolamentos de esferas com uma ou duas pistas angulares concordantes: absorve
forças radiais e alguma força axial. Permite a montagem do anel exterior e interior
separadamente.
• Rolamento autocompensador de esferas: absorve forças axiais e radiais com
possibilidade de oscilar acompanhamento os movimentos de deslocação do eixo.
ACOPLAMENTOS
Fundamentos teóricos dos acoplamentos
Os acoplamentos são empregados para transmitir movimento de rotação de uma árvore
motriz para uma árvore movida. São constituídos fundamentalmente de suas partes,
geralmente dois discos e peças que realizam a união entre ambas. Essa união efetua-se
por arraste de forma (pinos, ressaltos, garras, etc.) ou por arraste de força mediante
superfícies de fricção com uma força perpendicular que é normal a elas.
A figura abaixo mostra um acoplamento por arraste de forma, onde o momento de giro é
transferido de árvore a árvore por força perpendicular ao eixo de simetria.

A figura abaixo mostra um acoplamento por arraste de força, onde o momento de giro é
transferido da árvore à roda dentada por força perpendicular ao eixo de simetria.
Funcionamento dos acoplamentos

Os acoplamentos devem transmitir momentos de giro baixos e sob condições determinadas
de assentamento e rigidez.
O funcionamento do acoplamento depende de forma de união entre as duas partes. A união

pode ser firme e rígida, quando feita com parafusos e porcas (união por arraste de força) ou
as duas partes podem engrenar-se entre si (união por arraste de forma) nesse caso, a
união será firme, mas não rígida.
A união pode ser elástica, quando se usam elementos de borracha, plástico, arame, cintas
de aço e sintéticos entre os elementos de arraste.
Tipos de acoplamentos
A união de um equipamento motriz (motor) a um equipamento operador (bomba d’água) é
que determina o tipo de acoplamento desejado. Os tipos de acoplamentos se denominam
rígidos, móveis, elásticos, desacopláveis (embreagem) e especiais.

Acoplamentos rígidos
Os acoplamentos rígidos unem árvores de tal forma que elas atuam como se fosse uma
única peça. São recomendados para alta rotação, necessitam de um alinhamento perfeito e
transmitem grandes momentos de giro. Acoplamento rígido por luvas
Acoplamento rígido por disco
Acoplamentos móveis
Os acoplamentos móveis transmitem o momento de giro por fechamento de forma, facilitando
a acomodação de pequenas variações de deslocamento e dilatação das árvores.
Da mesma maneira que os acoplamentos rígidos, os acoplamentos móveis transmitem

integralmente todas as irregularidades de marcha, tais como choques e movimentos bruscos.
Acoplamento móvel de articulação com duas rótulas
Acoplamento elástico
Os acoplamentos elásticos transmitem o momento de giro por fechamento de forma mediante
elementos de união flexíveis. Sua principal característica é compensar oscilação brusca,
deslocações das árvores, dilatação térmica, alojamento impreciso e deformações nos apoios
dos rolamentos (desalinhamento).
A parte elástica do acoplamento compensa possíveis desvios e/ou deslocações. Quando

na árvore impulsora ocorre bruscamente um grande momento de giro, aumenta subitamente
também a força tangencial que atua sobre a união elástica.
Essa força deforma as peças elásticas da união que absorvem, por um processo de
amortização, a energia que fluir. O processo consegue transmitir com maior uniformidade o
movimento de rotação.

Acoplamento desacopláveis (por embreagem)

Os acoplamentos por embreagem que trabalham por fechamento de forma só podem
acoplar-se quando estão parados e sem carga.
Os acoplamentos por embreagem que trabalham por fechamento de força podem acoplar-
se e desacoplar-se durante a marcha de trabalho e com baixa carga. Para que se produza
fricção tem de atuar sobre as superfícies de atrito uma força perpendicular Fn (força normal)
suficientemente grande. Esta força se produz mecanicamente mediante molas, alavancas
ou assento cônico ou por eletromagnetismo, hidráulica e pneumática.
Embreagens mecânicas
ENGRENAGENS
Rodas dentadas
As rodas dentadas transmitem diretamente e por fechamento de forma momentos de giro
entre duas árvores a pequena distância. Com as rodas dentadas podem-se realizar também
diferentes relações de transmissão e modificar os sentidos de rotação.
Durante a transmissão de força, os flancos dos dentes devem rodar um sobre o outro e
deslizar o mínimo possível com a finalidade de manter baixo o desgaste, as perdas por
fricção e o desenvolvimento de ruídos. Além disso, as velocidades periféricas dos círculos
primitivos de ambas as rodas devem permanecer iguais no transcurso de uma volta para
manter a uniformidade da transmissão (lei fundamental do dentado).

O ponto de contato (Pc) dos flancos dos dentes se move sobre a linha de engrenamento e
forma com a horizontal o ângulo de pressão α.
Transmissão de forças por rodas dentadas
Engrenamento em par de rodas dentadas

Quando duas rodas dentadas estão engrenadas uma com a outra, tem-se um par de rodas
dentadas ou um engrenamento de rodas.
Tipos de pares de rodas dentadas

• Par de rodas cilíndricas com dentado reto
Esse par tem dentes que transcorrem paralelos ao eixo da árvore; tem sempre engrenado
somente um dente; é muito barulhento e sua fabricação é simples.
• Par de rodas cilíndricas com dentado oblíquo

Seus dentes formam um ângulo ß = 8 a 200 com o eixo da árvore. Na secção normal,
perpendicular aos flocos dos dentes, os dentes têm o perfil do dentado envolvente. Os
dentes podem estar inclinados à direita ou à esquerda e vão se carregando e descarregando
do esforço paulatinamente.
Sempre engrenam vários dentes simultaneamente, por isso funcionam suavemente e

com pouco ruído. Esse par de rodas pode ser bastante solicitado e pode funcionar com
velocidades periféricas de até 160m/s (v = 160m/s).

Os dentes oblíquos produzem uma força axial Fa que tem de ser absorvida por meio de
rolamento de rolos cônicos ou rolamentos axiais.
• Par de rodas dentadas cônicas

É empregado quando as árvores se cruzam. O ângulo de intersecção é geralmente de
90º podendo ser menor; o funcionamento ocorre através do rolamento de duas superfícies
laterais cônicas cujo vértice coincide com o ponto de intersecção dos eixos.
Os dentes da roda cônica de dentado reto diminuem até a ponta do cone imaginário. Isso
dificulta sua fabricação, diminui a precisão e requer uma montagem precisa para o
engrenamento exato dos dentes.
Quando o par de rodas cônicas deve transmitir grandes potências e marchar suavemente,
projetam-se dentes oblíquos em espiral, ou em arco circular, para melhorar as condições
de funcionamento.

No dentado em arco, engrenam simultaneamente na coroa pelo menos dois dos dentes
do pinhão - isto melhora a suavidade de marcha.
Os eixos se cruzam e o eixo do pinhão pode estar deslocado até aproximadamente 1/8
do diâmetro primitivo da coroa. Isso acontece, sobretudo, nos automóveis para ganhar
espaço entre a carcaça e o solo.
RODA E CREMALHEIRA
A cremalheira pode ser considerada como uma coroa dentada com diâmetro primitivo
infinitamente grande. Com a roda e a cremalheira pode-se transformar movimento de rotação
em movimento retilíneo e vice-versa.

ENGRENAMENTO SEM-FIM
No engrenamento sem-fim as árvores se cruzam formando um ângulo de 900. Esse
engrenamento permite grandes relações de transmissão e produzam auto-retenção quando
o parafuso sem-fim tem só uma entrada..
O parafuso sem-fim é a parte impulsora e é similar a uma parafuso de grande diâmetro com
rosca trapezoidal (cremalheira de envolvente). O sem-fim pode ter uma ou mais entradas, à
direita ou à esquerda. Os dentes da roda helicoidal assemelham-se a uma meia-porca que
encaixa no parafuso.
Os conjuntos de rodas helicoidais e parafusos sem-fim são adequados para grandes

relações de transmissão, até 60:1 (i = 60:1), sessenta voltas do parafuso sem-fim para uma
volta da roda helicoidal. A relação é válida também para as forças a transmitir.
Nos engrenamentos sem-fim, surgem grandes empuxos axiais que têm de ser absorvidos
por rolamentos axiais.

Tipos de engrenamentos
Engrenamentos escalonado
Com engrenamento escalonado podem-se variar as relações de transmissão entre árvores
para obter, independentemente do número de rotações constante do equipamento motriz,
várias números de rotações necessários para operação da máquina. Por exemplo, ao tornear
as dimensões e os materiais das peças, assim como os tipos de ferramentas, é exigida
uma adequação entre o movimento principal da árvore e os movimentos de avanço da
ferramenta. Quanto maior a gama de velocidades da máquina melhor o escalonamento de
rotações.
Engrenamento de troca de rodas (grade)

Com este engrenamento se estabelece a relação de transmissão mediante troca de rodas
dentadas. A cada máquina pertence um jogo de rodas dentadas intercambiáveis. Com a
grade se colocam as rodas dentadas na posição para o perfeito funcionamento.
Engrenamento basculante inversível

Como este engrenamento se varia o sentido de rotação de árvore e eixos, permanecendo
igual a relação de transmissão. O basculante permite três marchas, à direita, à esquerda e
em vazio.
Engrenamento corrediço
Mediante o deslocamento lateral das rodas dentadas ou do trem de rodas dentadas,
engrenam-se os pares de rodas necessários para conseguir uma relação de transmissão
desejada.

O engrenamento de rodas corrediças permite a troca rápida de relações de velocidades

através de alavancas manuais.
Caixa de mudanças com engrenamento corrediço
TRANSMISSÕES
Entende-se por transmissão, em mecânica, os elementos de máquinas planejados para
transmitir os movimentos giratórios de um eixo-árvore a outro, com a menor perda possível
de energia, com durabilidade e eficiência garantida. Os movimentos são transmitidos por
fechamento de forma ou de forças segundo as necessidades de cada caso.
Transmissão por corrente

A transmissão por corrente ocorre por fechamento de forma a e portanto, sem deslizamento
entre as árvores.
É aplicada para distância grande a entre árvores que não poderia ser alcançada de forma
normal por par de rodas dentadas. A corrente liga sucessivamente os dentes das polias
dentadas transmitindo o movimento giratório no mesmo sentido.
A transmissão por corrente é utilizada quando não se podem usar correias por causa da
umidade, vapores, óleos, etc.

A corrente pode acionar vários eixos-árvores simultaneamente o que justifica vários casos
de aplicação.
Polia dentada
Também chamada de roda dentada, a polia dentada transmite o movimento giratório ao eixo
movido.
Os materiais apropriados para confecção da polia dentada são:

• Aço laminado
• Aço fundido
• Ferro fundido
• Chapa de aço
A montagem da transmissão por corrente segue as recomendações:

• As polias dentadas devem estar alinhadas com exatidão.
• Quando a distância está acima da recomendada, as oscilações da corrente podem
ser compensadas por tensores de corrente.
• A lubrificação dever ser suficiente e constante.

Transmissão por correia

A transmissão por correia se faz por fechamento de força entre dois eixos-árvores, com a
vantagem de permitir relações de transmissões. A força de aperto necessária se produz
mediante a tensão da correia (tensão de alongamento) durante sua montagem.
Dado que as correias em marcha batem um pouco sobre as polias, a função não se transmite
de forma íntegra. A velocidade periférica da polia movida é sempre menor que a da polia
motriz.
Ocorre nesse tipo de transmissão em deslizamento que depende da carga, da velocidade

periférica, dos materiais da correia e das polias, e do tamanho da superfície de atrito.
Devido ao deslizamento, as transmissões por correias não são apropriadas para

acionamentos que tenham de ter uma velocidade periférica invariável, e quando, por motivo
de segurança, a correia não deve sair da polia durante a marcha.
Os materiais das correias planas são:

• Couro de lombo de boi: as correias recebem emendas, suportam grandes cargas e são
bastante elásticas.
• Material fibroso e sintético: as correias não recebem emendas (peça sem-fim). São próprias
para suportar forças sem oscilações para polias de pequenos diâmetros e têm como
material base o algodão, o pêlo de camelo, a viscose, o perlon e o nylon.
• Material combinado de couro e sintético: a cinta de rolamento é de couro curtido ao cromo
e sobre a cinta existe uma cobertura de material sintético (perlon) que suporta grandes
solicitações. Estas correias são muito flexíveis e podem transmitir grandes forças.

Acionamento por correia trapezoidal (V)

As correias trapezoidais são correias inteiriças (sem-fim) de borracha, fabricadas com perfil
ou secção transversal em formato de trapézio. No seu interior há fios de tecido vulcanizados
que absorvem as forças de tração. Uma guarnição de tecido envolve a correia trapezoidal
protegendo-a contra o desgaste superficial.
As transmissões por correias trapezoidais ocorrem com as seguintes características:

• Baixíssimo deslizamento.
• Permite grandes relações de transmissões até i = 10:1.
• Permite polias pequenas.
• Permite distância pequena entre eixos.
• A pressão nos flancos, em conseqüência do efeito de cunha, triplicada em relação à
correia plana.
• Partida com pequena tensão prévia.
• Pequena carga sobre os rolamentos ou mancais.
• Transmissão de grandes forças.
• Emprego de até 12 correias dispostas umas junto às outras numa mesma polia.
Os perfis das correias trapezoidais são normalizados com b 0 = 9,7 até 22mm com
comprimentos correspondentes.
As polias são normalizadas com vários canais, os ângulos dos canais são a = 32º, 34º e
38º, obedecendo ao diâmetro da polia (menor diâmetro, menor ângulo).
Os canais das polias são executados de forma que a correia não sobrepasse o canto superior
do canal e não encoste no seu fundo, o que anularia o efeito de cunha. A montagem das
polias necessita de uma centragem perfeita entre a polia e seu eixo e um alinhamento exato
entre a polia motriz e a polia movida.
A centragem pode ser verificada por meio de esquadro ou graminho e o alinhamento por
meio de régua para pequenas distâncias ou cordão tencionado para distâncias maiores.

UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS
FUNDAMENTOS
Os reparos automotivos exigem o uso de diversas ferramentas e instrumentos de medição.
estas ferramentas são fabricadas para uso específico e o trabalho e a segurança precisos
somente podem ser garantidos se os mesmos forem usados corretamente.
COMO USAR FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Conhecer o uso e as funções corretas - se usados para aplicações diferentes das
especificadas, a ferramenta ou instrumento de medição será danificada podendo resultar
em danos a peças ou comprometimento da qualidade do serviço.
Conhecer a forma correta de uso dos instrumentos - para cada ferramenta e instrumento
de medição existem procedimentos de operação definidos. Certifique-se de aplicar
ferramentas de forma correta nas peças de trabalho, aplicar a força correta às ferramentas
e adotar as posturas corretas de trabalho.
Selecionar corretamente - existem diversas ferramentas disponíveis para soltar parafusos,

conforme a dimensão, posição ou outros critérios. Selecione sempre as ferramentas de
modo que correspondam ao formato da peça e ao local onde o serviço estiver sendo feito.
Manter a ordem - ferramentas e instrumentos de medição devem ser posicionados de

modo que permitam o fácil acesso quando necessários e recolocados nos locais corretos
após o uso.
Observância rigorosa da manutenção e controle de ferramentas - as ferramentas devem

ser limpas e quando necessário engraxadas assim que forem usadas. Todos os reparos
necessários deverão ser feitos imediatamente para que as ferramentas sejam sempre
mantidas em perfeitas condições.

FERRAMENTAS PORTÁTEIS
Seleção de ferramentas
Selecione as ferramentas conforme o tipo de trabalho
Para remover e reinstalar parafuso/porca ou remover peças. Normalmente nos reparos
automotivos é usado o conjunto de chave de soquete. Se um conjunto de chave de soquete
não puder ser usado devido a limitações no espaço de trabalho, selecione uma chave estrela
ou chave de boca.
1. Conjunto de chave de soquete

2. Chave estrela
3. Chave de boca
Selecione as ferramentas conforme a velocidade do trabalho

Uma chave de soquete é útil uma vez que pode ser usada para girar parafuso/porca sem a
necessidade de ser reposicionada. Isto permite girar rapidamente o parafuso/porca. A chave
de soquete pode ser usada de diversas maneiras conforme o tipo de cabo em que é montada.
1. O cabo de catraca é próprio para uso em espaço confinado. Entretanto devido à construção
de catraca, não é possível obter especificamente alto torque.
2. O cabo deslizante exige amplo espaço de trabalho mas oferece velocidade operacional
mais rápida.
3. O cabo giratório permite trabalho rápido com ajuste no cabo. Entretanto o cabo é longo e
o uso é difícil em espaço confinado.

Selecione as ferramentas conforme o valor do torque de giro

Se o aperto final ou a soltura inicial de um parafuso/porca exigir torque alto use uma chave
que permite a aplicação de muita força.
NOTA:
O valor da força que é possível ser aplicada depende do comprimento do eixo da chave.
Quanto mais longo for o eixo, maior será o ganho de torque obtido através de um pequeno
valor de força. Se for usado eixo excessivamente longo, haverá o risco de excesso de torque
e o parafuso poderá romper.
Cuidados no manuseio
1. Dimensão e aplicação da ferramenta
• Verifique se o diâmetro da ferramenta corresponde à cabeça do parafuso/porca.
• Encaixe a ferramenta firmemente no parafuso/porca.

2. Aplicação de força 1
• Sempre gire a ferramenta no sentido puxar.
• Se não for possível o sentido puxar devido às limitações de espaço, empurre com a
palma da mão.
3. Aplicação de força 2
Um parafuso/porca que tenha sido apertado firmemente poderá ser facilmente solto através
da aplicação de impacto. Entretanto usar martelo ou tubo (para aumentar o eixo) não podem
ser usados para aumentar o torque.

4. Usar o torquímetro
O aperto final sempre deverá ser feito com torquímetro, para atingir o valor padrão.
Soquete (conjunto de chave de soquete)

Conjunto de chave de soquete
Esta ferramenta pode ser usada para remover e reinstalar parafuso/porca facilmente através
da combinação de diversos cabos e soquetes, conforme as condições operacionais.
Aplicação
Esta ferramenta é fixa no parafuso/porca que permite ser removido ou substituído usando-
se um conjunto de chave soquete.
1. Dimensão do soquete
Existem duas dimensões disponíveis - grande e pequeno. A peça maior pode alcançar
torque maior do que a peça menor.

2. Profundidade do soquete
Existem dois tipos, o padrão e o profundo, cuja profundidade é 2 ou 3 vezes maior do que
no tipo padrão. O tipo profundo pode ser aplicado à porca de parafuso com projeção que
não cabe no soquete padrão.
3. Mordentes
Existem dois tipos-sextavado duplo e sextavado. A peça sextavada ganha ampla superfície
de contado com o parafuso/porca, tornando extremamente difícil danificar a superfície do
parafuso/porca.
Adaptador de soquete (conjunto de chave de soquete)

Aplicação
Usado como conector para alterar a dimensão do quadrado de encaixe do soquete.
1. Adaptador de soquete (grande-pequeno)

2. Adaptador de soquete (pequeno - grande)
3. Soquete com atuador pequeno
4. Soquete atuador grande
NOTA:
O excesso de torque exerce carga no próprio soquete ou nos parafusos pequenos. O torque
deverá ser aplicado conforme os limites especificados de aperto.

Junta universal (conjunto de chave de soquete)

Aplicação
O quadrado de encaixe pode ser movido para a frente e para trás, para a esquerda e para a
direita e, o ângulo do cabo em relação à chave de soquete pode ser alterado livremente,
facilitando o uso da ferramenta nas operações feitas em espaços restritos.
NOTA:
1. Não aplique torque com o cabo inclinado em ângulo acentuado.
2. Não use ferramenta pneumática. A junta poderá soltar, uma vez que a ferramenta não é
capaz de absorver o movimento de rotação haverá danos à ferramenta, peça ou veículo.
Extensão (conjunto de chave de soquete)

Aplicação
1. Pode ser usada para remover e reinstalar parafuso/porca posicionado muito fundos.
2. Uma extensão também poderá ser usada para elevar a ferramenta de uma superfície
plana para facilitar o acesso.

Cabo giratório (conjunto de chave de soquete)

Aplicação
Este cabo é usado para remover e reinstalar parafuso/porca onde é exigido torque alto.
O mordente de soquete tem movimento articulado que permite ajustar o ângulo do cabo
para encaixar na chave de soquete. O cabo desliza, permitindo modificar o comprimento da
empunhadura.
CUIDADO!
Deslize o cabo até ouvir o ruído de travamento antes de usar. Se estiver fora da posição
travada, o cabo poderá escapar durante a operação. Isto poderá alterar a postura de trabalho
do operador e resultar em ferimentos.
Cabo deslizante (conjunto de chave de soquete)

Aplicação
Este cabo pode ser usado de duas formas para mover o atuador do soquete.
1. Forma “L” - para melhorar o torque

2. Forma “T” - para aumentar a velocidade

Cabo de catraca (conjunto de chave de soquete)

Aplicação
1. Gire a alavanca para a direita para apertar um parafuso/porca e para a esquerda para
soltar.
2. Um parafuso/porca pode ser girado em uma direção única sem a necessidade de
reconectar a chave de soquete.
3. A chave de soquete pode ser girada com pequeno ângulo de retorno, permitindo o trabalho
em espaço limitado.
1. Soltar
2. Apertar
NOTA:
Não aplique torque excessivo. Isto poderá danificar a construção da catraca.
Chave estrela
Aplicação
Usada para aperto adicional ou operações similares, uma vez que pode aplicar alto torque a
parafuso/porca.

1. Uma vez que no mordente há um sextavado duplo, fixar o parafuso/porca é fácil. Permite
adaptação para trabalho em espaço limitado.
2. Uma vez que a superfície sextavada do parafuso/porca é protegida, não existe o risco de
danos às extremidades do parafuso e portanto permite a aplicação de torque alto.
3. Uma vez que o formato do eixo é angular, pode ser usada para girar um parafuso/porca
em espaço rebaixado ou em superfície plana.
Chave de boca
Aplicação
Usadas em posições onde um conjunto de chave de soquete ou a chave estrela não pode
ser usada para remover ou substituir um parafuso/porca.
1. O eixo é fixo a um ângulo em relação ao mordente. Isto significa que girar a chave de boca
permite rotação adicional em espaço restrito.
2. Para evitar que a peça oposta gire, como no caso de tubo de combustível, use duas
chaves de boca para soltar a porca.
3. Estas chaves não permitem torque alto, e portanto não podem ser usadas para torque
final *.
NOTA:
Tubos não devem ser conectados ao eixo da chave. Isto poderá causar a aplicação de alto
torque e poderá danificar o parafuso ou a chave de boca.
* Aperto final: aperto final de um parafuso/porca.

Chave ajustável
Aplicação
Usada com parafuso/porca de dimensões irregulares ou para prender a SST. Girar o parafuso
de ajuste altera a abertura. Uma chave ajustável pode portanto ser usada ao invés de muitas
chaves abertas. Inadequado para aplicar torque alto.
Instruções
Gire o parafuso de ajuste para adaptar o diâmetro da cabeça do parafuso/porca usado.
NOTA:
Gire a chave com o mordente ajustável posicionado no sentido de rotação. Se não for possível
girar a chave desta forma, forçar o parafuso poderá resultar em danos.
Chave de vela de ignição

Aplicação
Esta ferramenta é específica para remover ou reinstalar velas de ignição. A ferramenta é
disponível em dois tamanhos, grande e pequeno para adaptar a dimensão das velas de
ignição. No interior da chave há um ímã que retém a vela de ignição.

NOTA:
1. O ímã protege a vela de ignição, mas ainda é necessário cuidado para não deixar a vela
de ignição cair.
2. Para garantir a inserção correta da vela de ignição, primeiramente gire-a cuidadosamente
com a mão.
(REFERÊNCIA: especificação de torque 180~200 kg·cm)
Chave de parafuso
Aplicação
Usada para remover e reinstalar parafusos. É disponível em modelos maiores e menores,
conforme o formato da extremidade.
Instruções
1. Use a dimensão correta de chave de parafuso para cada sulco de parafuso.
2. Mantenha alinhados a chave de parafuso e a haste do parafuso e gire pressionando.
NOTA:
Não use alicate de junta deslizante ou outras ferramentas para aplicar torque excessivo. Isto
poderá lascar os sulcos no parafuso ou danificar a extremidade da chave de parafuso.

Seleção de chave de parafuso conforme o uso

Embora as chaves de fenda normalmente sejam as mais comuns, são disponíveis diversos
tipos de chave para diferentes usos:
1. A haste penetra totalmente no cabo.

2. A haste é quadrada.
A. Chave de parafuso de penetração - pode ser usada para aplicar impacto a um parafuso
fixo.
B. Chave de parafuso “atarracada” - pode ser usada para remover e reinstalar parafusos
em espaços confinados.
C. Chave de parafuso de haste paralela - pode ser usada quando é exigido torque alto.
D. Chave de parafuso fina - pode ser usada para remover e reinstalar peças pequenas.
Alicate de ponta
Aplicação
Usado para espaços limitados ou para prender peças pequenas. As pinças são longas e
finas, próprias para espaços apertados. Inclui uma lâmina no pescoço, capaz de cortar
cabos finos ou remover a isolação de cabos elétricos.
1. Transformação
2. Antes da transformação

NOTA:
Não pressione excessivamente as extremidades da pinça. Elas podem empenar na posição
aberta o que as tornará impróprias para serviço com detalhes.
Alicate de junta deslizante

Aplicação
Usados para segurar objetos. Alterar a posição da abertura no fulcro permite abrir os
mordentes para ajustá-los. Os mordentes podem ser usados para apertar ou agarrar e
puxar. Os cabos finos podem ser cortados no pescoço.
NOTA:
Itens facilmente danificados podem ser revestidos com tecido de proteção ou outros
revestimentos antes de serem fixos com alicates.

Alicate de corte (bico)

Aplicação
Usado para cortar cabo/fio fino. Uma vez que a extremidade das lâminas são arredondadas,
podem ser usados para cortar cabos finos, ou selecionar somente o cabo necessário em
um chicote de cabos.
NOTA:
Não pode ser usado para cortar arame/cabo rígido ou grosso, caso contrário as lâminas
serão danificadas.
Martelo
Aplicação
Usado para remover e reinstalar peças através de batidas, e para testar o aperto de um
parafuso através do ruído.

Os tipos abaixo estão disponíveis para usar conforme a aplicação ou o material:

1. Martelo de esfera - a cabeça é de ferro.
2. Martelo de plástico - a cabeça é de plástico e é usado quando é preciso evitar danificar o
item em que está sendo usado.
3. Martelo para teste - martelo pequeno com cabo longo e fino, usado para testar aperto de
parafusos/porcas sem a vibração de ruídos emitidos quando são golpeados.
Instruções
1. Usar batendo diretamente. Por exemplo: usado para remover e reinstalar pinos.
2. Remover batendo diretamente. Por exemplo: usado para separar tampas e carcaças.
Remover batendo indiretamente.
3. Bater levemente em parafusos. Por exemplo: Usado para verificar soltura de parafuso
(aprenda a distinguir o ruído das batidas).
Barra de latão
Aplicação
Uma ferramenta de suporte que impede os danos causados por martelo. Fabricada em
latão, não danifica peças (uma vez que irá deformar antes da peça).
NOTA:
Se a extremidade deformar, repare através de retífica.

Raspador de junta
Aplicação
Usado para remover juntas do cabeçote do motor, composto de vedação líquido, adesivos,
etc., de superfícies planas.
Instruções
1. Os resultados de sucateamento dependem da direção da lâmina:
(1) Melhor raspagem uma vez que a extremidade da lâmina corta a junta. Entretanto a
superfície é raspada facilmente.
(2) A extremidade da lâmina não corta bem na junta. Isto significa que um resultado
limpo é difícil de ser obtido. Entretanto, a superfície sendo raspada não é danificada.
2. Quando usado em superfície propensa a danos, o raspador deverá ser revestido com fita
plástica (exceto a lâmina).
CUIDADO!
• Não ponha as mãos na frente da lâmina. Você poderá ser ferido.
• Não afie a lâmina em esmeril. Use sempre pedra de afiar.

Punção central
Aplicação
Usado para fazer marcação em peças. A extremidade da lâmina foi endurecida através de
têmpera.
NOTA:
Não bata com força para fazer marcações. A manutenção da extremidade da lâmina deverá
ser feita com pedra de afiar.
Punção de pino
Aplicação
Usado para remover, reinstalar e para ajustar pinos. A extremidade do punção foi endurecida
através de têmpera. Duas dimensões de extremidade cobrem todos os pinos. Incorpora
calço de borracha, para garantir que a peça de trabalho não será danificada.
Instruções
Aplique força verticalmente no pino. O calço de borracha também pode ser ajustado para
cobrir o punção e o pino e para manter o pino fixo durante a aplicação de força.

FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS
As ferramentas pneumáticas utilizam ar comprimido e são usadas para remover e reinstalar
parafuso/porca. Elas permitem trabalho com rapidez.
Cuidados no manuseio
1. Use sempre a pressão de ar correta. Valor correto: 686kPa (7kg / cm2)
2. Inspecione periodicamente as ferramentas pneumáticas e lubrifique com lubrificante e
composto anti-ferruginoso.
3. Se a ferramenta pneumática for usada para remover totalmente a porca de um parafuso,
o esforço de rotação poderá danificar a porca.
4. Monte sempre a porca no parafuso primeiramente com a mão. Usar a ferramenta
pneumática desde o início poderá danificar a rosca do parafuso. Não aplique torque
excessivo. Use pouco torque para apertar.
5. Finalmente use o torquímetro para verificar o aperto.

Chave pneumática de impacto

Aplicação
Usada com parafuso/porca que exige torque relativamente alto.
1. Soquete dedicado
2. Pino
3. Anel “O”
1. O torque pode ser ajustado em 4-6 etapas.

2. O sentido de rotação pode ser alterado.
3. Usada com chave de soquete dedicada. A chave dedicada é especificamente reforçada e
inclui uma função que impede a soltura de peças. As chaves de soquete diferentes das
dedicadas não devem ser usadas.
CUIDADO!
Ao ser utilizada a ferramenta deve ser segura com as duas mãos. Simplesmente apertar os
botões faz liberar torque alto e poderá causar vibrações.
RECOMENDAÇÃO
A posição e o formato da manopla de ajuste de torque e o botão de sentido de rotação
variam de acordo com o fabricante.

Chave pneumática de catraca

Aplicação
Usada para remover e reinstalar parafuso/porca que não exige torque alto.
1. Pode alterar o sentido de rotação

2. Pode ser usada com soquete, barra de extensão, etc.
3. Pode ser usada como a chave de catraca quando usada sem ar.
CUIDADO!
Certifique-se de que a abertura de exaustão de ar não esteja voltada para os parafusos,
porcas, peças pequenas, óleo ou detritos.
RECOMENDAÇÃO
Não permite ajuste de torque.

DISPOSITIVOS DE ELEVAÇÃO
Elevador automático
Levanta o veículo de modo que o mecânico mantenha uma postura confortável para trabalhar
sob o veículo. Existem três tipos de elevadores com diferentes funções de levantamento,
colunas de sustentação e métodos de apoio.
1. Tipo placa
2. Tipo braço móvel
3. Tipo levantamento em quatro colunas
Instruções
1. Ajustes
(1) Posicione o veículo no centro do elevador.
(2) Monte as placas e braços conforme indicado no manual de reparações.
1. Centro de levantamento
2. Centro de gravidade

NOTA:
A - Tipo braço móvel
Ajuste os suportes até que o veículo esteja em posição horizontal. Trave sempre os braços.
B - Tipo 4 colunas
Use os batentes de roda e mecanismo de segurança.
C - Tipo placa
Use o adaptador de levantamento da placa conforme indicado no manual de reparações.
1. Apoio
2. Traca do braço
3. Trava
4. Batente de roda
5. Adaptador de levantamento de placa
CUIDADO!
• Alinhe a posição dos adaptores do levantador de placa e as áreas a serem apoiadas do
veículo.
• Não permita que os adaptadores do levantador soltem da placa.
2. Levantar/Abaixar
• Antes de levantar ou abaixar o elevador faça sempre a inspeção de segurança e avise às
outras pessoas que o elevador está prestes a funcionar.
• Quando os pneus estiverem um pouco levantados, verifique se o veículo está devidamente
apoiado.

CUIDADO!
• Remova toda bagagem que estiver no veículo e levante-o vazio.
• Verifique se não há peças no curso, exceto os elementos de levantamento.
• Jamais levante um veículo que esteja acima do limite de peso do elevador.
• Veículos com suspensão a ar exigem manuseio especial devido à sua construção.
Consulte o manual de reparações quanto a instruções.
• Não movimente o veículo enquanto estiver levantado.
• Seja cauteloso ao executar a remoção e a substituição de peças pesadas uma vez que o
centro de gravidade do veículo poderá ser alterado.
• Não levante o veículo com as portas abertas.
• Se for necessário interromper a operação por algum tempo, abaixe o veículo.
Macaco
A - Macaco
Use pressão hidráulica para levantar uma extremidade do veículo. Acionar o cabo aumenta
a pressão de óleo e faz levantar o braço. Alguns modelos usam pressão de ar para aumentar
a pressão de óleo. Existem vários modelos disponíveis com diferentes capacidades de
levantamento (medido em toneladas).
B - Suporte rígido
Apóia o veículo que está levantado por um macaco. A altura pode ser ajustada através de
alteração de posição do pino.
1. Cabo de desacoplamento
2. Cabo
3. Braço
4. Placa
5. Rolete
6. Rodízio
7. Botão de levantamento (pneumático)
8. mangueira de ar (pneumático)
9. Pino
10. Furo de posicionamento

Instruções
1. Preparação
(1) Verifique os pontos de levantamento do veículo e os pontos de apoio dos suportes
rígidos despecificados no manual de reparações antes de levantar.
(2) Certifique-se de que os suportes fixos estejam posicionados na mesma altura.
Posicione-os próximos do veículo.
(3) Instale calços de roda na frente dos pneus dianteiros esquerdo e direito (se o veículo
for levantado por trás).
2. Levantamento
(1) Fixe firmemente o cabo de desacoplamento.
(2) Coloque o macaco de oficina (jacaré) na posição especificada e levante o veículo,
estando atento ao sentido em que está voltado.

NOTA:
• Normalmente o macaco é instalado na extremidade traseira do veículo. Entretanto isto
pode ser alterado conforme o modelo.
• Use um adaptador de maçado para veículos 4WD com diferencial descentralizado.
• Não instale o macaco no eixo da viga de torção para levantar.
CUIDADO!
• Trabalhe sempre em superfície plana e com toda a bagagem removida do veículo.
• Use sempre suporte do macaco para levantar. Não permaneça sob o veículo enquanto o
suporte rígido não estiver montado.
• Não use vários macacos de oficina ao mesmo tempo.
• Não levante o veículo que ultrapassar o limite permitido de carga do macaco.
• Veículos com suspensão a ar exigem manuseio especial devido à sua construção.
3. Apoio com suporte rígido

(1) Posicione os pés do suporte conforme ilustrado e alinhe os sulcos de borracha no
suporte rígido à carroçaria.
(2) Reinspecione a altura do suporte de modo que o veículo esteja em posição horizontal.
(3) Solte lentamente o cabo de desacoplamento e após a carga estar posicionada no
suporte rígido, usando um martelo bata levemente nos pés do suporte para certificar-
se de que os mesmos estão apoiados no chão.
(4) Remova o macaco após inspecionar.
CUIDADO!
Não permaneça sob o veículo durante o levantamento ou a remoção do suporte rígido.

4. Abaixamento
(1) Posicione o macaco de oficina (jacaré) na posição especificada e levante o veículo
estando atento à direção do veículo.
(2) Remova o suporte rígido.
(3) Lentamente solte o cabo de desacoplamento e abaixe o braço lentamente.
(4) Após as rodas estarem apoiadas no chão, instale calços de roda.
NOTA:
Normalmente o veículo é abaixado pela extremidade dianteira, mas poderá ser usada outra
técnica conforme o modelo.
CUIDADO!
• Antes de levantar ou abaixar um veículo, faça inspeções de segurança e avise as outras
pessoas que a operação está prestes a ser iniciada. Certifique-se de que não haja objeto
algum sob o veículo antes de abaixá-lo.
• Solte lentamente o cabo de desacoplamento e abaixe o braço lentamente.
• Quando o macaco de oficina não estiver sendo usado, abaixe o braço e mantenha o cabo
levantado.

REFERÊNCIAS
CETESB. Relatório de Qualidade do Ar do Estado de São Paulo. 1999.
COFAP. Manual doutor em motores. 2a edição, 1988.
COMITÊ DE INSPEÇÃO TÉCNICA DE VEÍCULOS DO SINDICATO DOS ENGENHEIROS NO

ESTADO DE SÃO PAULO. Aspectos Relevantes da Inspeção Técnica de Veículos no
Brasil. 1999.
CORRON, W. H. Manual Global de Ecologia: O que Você Pode Fazer a Respeito da Crise
do Meio Ambiente. Traduzido por Alexandre Gomes Camaru. São Paulo. Editora Augustus.
1993.
EMBRAPA. Atlas do Meio Ambiente do Brasil. Serviço de Produção de Informação - SPI. 2a

ed. Brasília. Terra Viva. 1996.
FIAT. Tutela Lubrificantes: história, informações, técnicas e produtos. Oficina FIAT nº 2, vol.
II, ano 2. 1987.
MOBIL. Curso de Lubrificação. São Paulo, 1975.
SECRETARIA DO MEIO AMBIENTE DO ESTADO DE SÃO PAULO. Plano de Controle da

Poluição por Veículos em Uso do Estado de São Paulo. Resolução SMA nº. 68/97.
SENAI-DN. SMO de Mecânico de Automóveis. Rio de Janeiro, 1984.

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PRINCIPAIS ATRIBUIÇÕES DO MECÂNICO AUTOMOBILÍSTICO

• Fazer revisões gerais das condições de funcionamento e estruturais dos sistemas do

• Desmontar e fazer reparos nos diversos sistemas, substituindo peças, conjuntos

• Fazer levantamento de peças do sistema do automóvel a serem recondicionadas e

• Montar os sistemas mecânico e eletroeletrônico, ajustando, regulando e lubrificando,

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• Elaborar relatórios dos serviços, especificando o trabalho realizado, peças e componentes

8 ESCOLA SENAI “CONDE JOSÉ VICENTE DE AZEVEDO”

PROTEÇÃO AO MEIO AMBIENTE

“Desenvolvimento sustentado é definido como o desenvolvimento que atende as

As estratégias do desenvolvimento sustentado devem: combater a pobreza; criar um

Mas, quais são os obstáculos para um desenvolvimento sustentado?

Abaixo a relação das principais formas de poluição ambiental:

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Em conseqüência das diversas formas de poluição, as ameaças ambientais que mais

Pois bem, os estudiosos descobriram que, em razão da queima descontrolada de

Nos últimos 100 anos, constatou-se que:

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Se a quantidade de CO2 presente na atmosfera dobrar nas próximas décadas, aumentando

Destruição da camada de ozônio

Os estudiosos, entretanto, descobriram que as concentrações de ozônio haviam se reduzido

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Acidificação do solo e da água

Em condições normais, o PH da chuva, isto é, seu índice de acidez, apresenta-se levemente

Já, em áreas expostas à contaminação industrial e veicular, os valores do PH encontrados

Poluição do ar e ruídos em áreas urbanas

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Entre os poluentes atmosféricos mais prejudiciais, estão:

A simbologia dB(A) significa decibel, é a unidade de medida utilizada para quantificar os

O ozônio formado ao nível do solo na atmosfera é extremamente prejudicial à saúde e ao

Eutrofização de corpos dágua

Os despejos e os fertilizantes lançados nessas águas contêm grandes quantidades de sais

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das algas. Com isso, as algas desenvolvem-se descontroladamente, consumindo todo

As bactérias aeróbias (dependentes de oxigênio) deveriam consumir a carga orgânica

A solução para estes problemas é usualmente encontrada na implantação de sistemas de

Contaminação por metais

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Existem também soluções inovadoras, como as bactérias desenvolvidas pela engenharia